Trabajo Diseño Mecanico

“Año de la consolidación del Mar de Grau”Universidad Nacional Mayor de San Marcos Facultad de Ciencias Físicas Contenido INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................3 CAPÍTULO 1 ..............................................................................................................................4 ORÍGENES Y ANTECEDENTES............................................................................................4 CAPÍTULO 2 ..............................................................................................................................6 SELECCIÓN DE EQUIPO .......................................................................................................6 2.1. TIPOS DE SISTEMAS DE CABINAS. ........................................................................6 2.1.1. EQUIPOS DE SUCCIÓN.......................................................................................7 2.1.2. EQUIPOS PRESURIZADOS. ...............................................................................7 2.2. CABINAS. .......................................................................................................................8 2.2.1. CABINA TÍPICA. .....................................................................................................8 2.2.2. CABINA TIPO OSTRA. ..........................................................................................9 2.2.3. CABINA RANURADA.............................................................................................9 2.3 TIPOS DE PISTOLAS. .................................................................................................10 2.3.1. ESPREA DE AIRE................................................................................................11 2.4. EQUIPO DE SUCCIÓN. .............................................................................................11 2.4.1. TANQUE DE SUCCIÓN. .....................................................................................11 2.5 EQUIPOS PRESURIZADOS.......................................................................................12 2.6. CONTROL REMOTO. .................................................................................................14 2.7. COMPRESOR DE AIRE. ............................................................................................14 2.8. MANGUERAS PARA AIRE Y ABRASIVO ...............................................................16 2.8.1. MANGUERA PARA ABRASIVOS O ARENADORAS. ....................................16 2.8.2. MANGUERAS PARA AIRE. ................................................................................16 2.9. BOQUILLAS. ................................................................................................................16 2.9.1. LÍNEA DE BOQUILLAS TIPO RECTA. .............................................................18 2.10 BOQUILLA DE CARBURO DE TUNGSTENO. ......................................................19 2.11. LÍNEA DE BOQUILLAS ESPECIALES. .................................................................19 2.11.1. CARBURO DE TUNGSTENO PARA SOPLETEO HÚMEDO. .....................19 2.11.2. CABEZA PARA SOPLETEO HÚMEDO. .........................................................20 2.11.3 BOQUILLA DE ANGULO. ..................................................................................20 CAPÍTULO 3 ............................................................................................................................21 ABRASIVOS ............................................................................................................................21 3.1. TIPOS DE ABRASIVOS. ............................................................................................23 3.1.1. ARENA SÍLICA. ....................................................................................................23 3.1.2.ÓXIDO DE ALUMINIO. .........................................................................................24 3.1.3. CARBURO DE SILICIO. ......................................................................................24 3.1.4. PERLA DE VIDRIO. .............................................................................................25 3.1.5. ESCORIA DE COBRE. ........................................................................................26 3.1.6- GRANALLA DE ACERO......................................................................................26 3.1.7. MEDIA PLÁSTICA. ...............................................................................................27 3.1.8. BICARBONATO DE SODIO (SODA BLAST). ..................................................27 3.1.9. PLÁSTICO TERMOESTABLE ............................................................................28 3.2. ABRASIVOS AGRÍCOLAS .........................................................................................28 3.2.1. OLOTE DE MAÍZ GRANULADO. .......................................................................29 3.2.2. CÁSCARA DE ARROZ. .......................................................................................29 3.2.3. GRANO DE MAÍZ. ................................................................................................29 3.2.4. CÁSCARAS DE NUEZ. .......................................................................................29 CAPÍTULO 4. ...........................................................................................................................30 NORMAS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD ............................................................................30 4.1. NORMAS QUE RIGEN EL SAND BLAST. ...............................................................30 4.1.1. GRADOS DE PREPARACIÓN. ..........................................................................30 4.2. MEDIDAS DE SEGURIDAD.......................................................................................32 4.2.1. ASPECTOS CLAVE DE LA SEGURIDAD. .......................................................33 4.2.2. EQUIPO DE SEGURIDAD. .................................................................................34 CAPÍTULO 5 ............................................................................................................................38 PROCESO DE CHORRO DE ARENA .................................................................................38 5.1. CHORREADO SECO. .................................................................................................38 5.1.1 CHORREADO SECO A SUCCIÓN. ....................................................................38 5.1.2. CHORREADO SECO A PRESION. ...................................................................39 5.2. CHORREADO HUMEDO. ..........................................................................................40 5.3. PROCESO DE CHORRO DE ARENA ......................................................................40 5.4. DESCRIPCIÓN PASO A PASO.................................................................................43 CONCLUSIONES....................................................................................................................44 BIBLIOGRAFÍA: .....................................................................................................................45 Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos INTRODUCCIÓN El “Chorro de arena” o “Sand Blast”, es un método que comúnmente se utiliza en el sector industrial con la intención de retirar la abrasión producida por el uso y desgaste de la maquinaria utilizada. De igual manera, queremos compartir con el lector, los materiales utilizados durante el “Sand Blast” o “chorro de arena”, dentro de los cuales nos parece importante resaltar el uso de abrasivos agrícolas como la cascara de nuez o grano de maíz, entre otros, que no solo son reutilizables sino que además no causan efectos ambientales adversos. De igual forma, a pesar de que en antaño la abrasión por “Sand Blast” o “chorro de arena” era usado como sinónimo de muerte, esto, debido a que las personas que estaban en constante contacto con la arena expulsada por la pistola de abrasión eran víctimas potenciales para desarrollar silicosis, hoy por hoy se han implementado diversas medidas para evitar este supuesto, como lo son el uso de cabinas de choro de arena y el uso de escafandras, los cuales defino, explico e ilustro, así como el resto del equipo utilizado. Es por todo lo anterior, que confiamos en que el lector encontrara en esta monografía no solo la recopilación del proceso que se lleva a cabo para la abrasión por “Sand Blast”, sino que esta investigación le servirá como una guía práctica para conocer a fondo lo que la abrasión por “Sand Blast” o “chorro de arena” requiera, pues nos parece que su uso es sumamente recomendable en diversas ramas de la industria. 3 sin que estas se dañen. el sopleteo con abrasivos que se hace mediante el “Sand Blast”. por lo que se puede definir de manera más exacta como: “Un sistema de sopleteo con chorro de abrasivos a presión”. han estado recogiendo arena y lanzándola contra las formaciones rocosas y las montañas y así suavizar hasta el material más duro. misma máquina que ha sido modificada a través del tiempo para cumplir con diferentes objetivos.1. el cual sirve básicamente para eliminar de manera profunda cualquier impureza o suciedad de diversas superficies. Reino Unido. Ilustración de Materiales con Corrosión 4 . incluso en muchos casos este tipo de abrasión permite que el proceso de recubrimiento tenga mejor adherencia. los materiales con corrosión se ven de la siguiente manera: Figura 1. que significa: arena a presión. en donde en agosto de 1870. ya que. inventó la primer máquina para sopleteo con chorro de abrasivos que patentó en Estados Unidos con el número 2147. saca partido de la fuerza que se genera por la energía mecánica que lleva el aire y la utiliza como una herramienta en la trabajosa labor de eliminar la pintura y el óxido de una superficie para dejar a la vista el material original. El primer antecedente del “Sand Blast”. pero el principio de esta siempre ha sido el mismo. La máquina que patentara Benjamín Chew Tilghman. Para comprender mejor lo que aquí se narra me parece prudente ejemplificarlo con una imagen. al igual que los vientos durante millones de años. La práctica del chorro de arena se basa en una técnica inspirada en la naturaleza. se conoce en Inglaterra. es una forma mecánica de simular este tipo de erosión. Benjamín Chew Tilghman. pues este sistema no emplea exclusivamente arena para su funcionamiento.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos CAPÍTULO 1 ORÍGENES Y ANTECEDENTES La palabra “chorro de arena” proviene de la traducción de las palabras en inglés “Sand Blast”. inclusive aquella de los cráteres más profundos sin desgastar de manera importante el material. Figura 1.3. Ilustración de Materiales con Corrosión después del Lijado o Esmerilado. deben esmerilar o lijar tan profundo como lo sea el cráter más profundo. Por lo tanto esto en muchos casos llega a debilitar las estructuras o en su defecto si se esmerila hasta el fondo del cráter más profundo ahí seguirá el óxido como se ve. Además de proporcionar a la superficie un acabado marcado que sirve de anclaje para volver a recubrir. El acabado sobre los distintos materiales está dado básicamente por el tipo y tamaño del abrasivo. En cambio el “Sand Blast” remueve toda la corrosión. Ilustración de Materiales con Corrosión después del proceso de “Sand Blast”. 5 .Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Los esmeriles no eliminan todo el óxido.2. Figura 1. pues se debe seleccionar dependiendo la dureza de la superficie y el tipo de acabado deseado. para removerlo de la superficie. este tipo de trabajo se lleva a cabo en el interior de pequeñas cabinas cerradas. TIPOS DE SISTEMAS DE CABINAS.1. existen dos tipos de sistemas en las máquinas de chorro de arena que son: 1. El operador no requiere equipo de seguridad ya que trabaja por el exterior. El método de arena a presión o mejor conocido como “chorro de arena” es una operación en la que se inyecta un abrasivo a una corriente de aire a presión. cerámica. Las cabinas para chorro de abrasivo son circuitos cerrados en los cuales la generación y recuperación del polvo y abrasivo están controladas. 2. pues dentro de las cabinas se lleva a cabo todo el ciclo del “Sand Blast”. además de que la limpieza y rugosidad que adquiere la superficie tratada mediante este método. madera. El sistema presurizado 6 . limpieza de piezas pequeñas y mantenimiento de moldes. Las cabinas para chorro de abrasivo son muy populares para las aplicaciones de grabados artísticos en vidrio. Se recupera el abrasivo en un 99% al tener la tolva recuperadora del abrasivo. El colector extrae el polvo generado durante la operación y permite recuperar una parte del abrasivo. representa una mejor adherencia para el recubrimiento. 3. 2. es por esto. El sistema de succión 2. Las ventajas de usar estas cabinas son: 1.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos CAPÍTULO 2 SELECCIÓN DE EQUIPO La limpieza con “chorro de arena” o “Sand Blast” se considera el mejor método para la limpieza de superficies de acero por su ventaja para la eliminación de cualquier tipo de suciedad. que dichas cabinas son la mejor alternativa cuando las piezas que estarán sujetas al chorro de abrasivo puedan manejarse bien dentro de las dimensiones de la cabina. La selección de sistema en este proceso se basa en las necesidades de la persona o fábrica que requiera de este servicio. pues en cuanto a volumen de trabajo y desempeño requerido del equipo. carburo de silicio o perla de vidrio. Estos equipos pueden ser utilizados con distintos tipos de materiales abrasivos como son arena. En este sistema el gatillo de la pistola otorga el control sobre el chorro de abrasivo que dispara el operador Figura 2. óxido de aluminio.1. Estos equipos están diseñados para trabajo ligero de sopleteo con chorro de abrasivo.1.2. olote de maíz. Los equipos presurizados son una opción portátil para el manejo de la limpieza con chorro de abrasivos.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 2. Algunos abrasivos como la media plástica y el bicarbonato de sodio requieren equipos diseñados para ese trabajo específico Figura 2. 2. cáscara de nuez. granalla de acero esférica y angular.2.1. en la limpieza de plásticos y grabado en vidrios.1. EQUIPOS PRESURIZADOS. EQUIPOS DE SUCCIÓN. carburo de silicio. La principal diferencia entre los equipos de succión y los de presurizado radica en que el equipo de succión produce y tiene la velocidad de solamente la cuarta parte de un equipo de presurizado. etc. Sistema de Succión Entre las aplicaciones más comunes para los equipos de succión encontramos la limpieza de capas de pintura en metales o para proporcionar acabado antiguo en muebles de madera. es común su uso con arena silica. entre otros. Sistema Presurizado 7 . óxido de aluminio. 3. Se vierte el abrasivo en la parte superior del tanque y una vez cargado éste. CABINA TÍPICA.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos La operación de los equipos presurizados es muy sencilla. Estas cabinas son la elección adecuada cuando el volumen de trabajo es muy alto ya que se incrementa la producción sin necesidad de instalar más cabinas lo cual presenta frecuentemente problemas de espacio Figura 2. 8 . La cabina con sistema presurizado expulsa el abrasivo a mayor velocidad que los sistemas de succión. 2. El tamaño del compresor con que cuenta. 2.1. El tiempo de uso continuo que requiera del equipo a tratar. Para elegir el equipo presurizado acorde a las necesidades de la persona o industria que requiera este servicio. el aumento de la producción con relación a los sistemas de succión es de 2 a 2 y 1/2 veces más. CABINAS. El abrasivo fluirá hacia la parte baja en donde se combina con el flujo de aire a presión que acelera la velocidad del abrasivo para expulsarlo por medio de la boquilla y así limpiar las superficies. deberá tomarse en cuenta:      El volumen de trabajo que va a realizar. muchas veces es necesario disminuir la presión de trabajo casi a la mitad para controlar mejor el chorro y aún en esos casos. se inyecta aire a presión dentro del mismo. Número de operadores que requiere.2. Cabina Típica con Sistema Presurizado.2. este incremento en la velocidad del abrasivo se traduce en un aumento en la producción de cuatro veces más a comparación a las demás cabinas. El uso que le va a dar al equipo ya sea ocasional o cotidiano. 4.3. Cabina Ranurada 9 . Figura 2.2. de fondo 0.2.2. CABINA RANURADA En los casos en que requiera esmerilar cristales o grabar o limpiar piezas planas más grandes de las dimensiones de la cabina. sus dimensiones habituales son de frente 1m. con este diseño puede deslizar la superficie plana por la parte posterior de la cabina de manera que aumenta la versatilidad de su cabina al poder aplicar el chorro en piezas hasta un poco menos del doble del tamaño de su cabina. El nombre de este modelo se basa en que la cabina se levanta hacia arriba como una ostra para permitir ingresar piezas grandes que algunas veces tienen que ser transportadas con grúas.70m. Figura 2.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 2. Esta cabina normármele se utiliza en aquellos casos en que las piezas a las que se les va a aplicar el chorro de abrasivo son demasiado grandes por lo que no podrían ser introducidas por la puerta. CABINA TIPO OSTRA.70m y de alto 0.5. 2. Cabina tipo Ostra. que usualmente mide de frente 0. Pistola de Gatillo 10 .6. de fondo y de alto 0. trabajar dentro de una cabina puede ser demasiado incómodo por las dimensiones de la pieza o se tendría que fabricar una cabina de dimensiones tan grandes que sería imposible aplicar un chorro uniforme sobre las piezas.7. 2. están diseñadas para su uso con la mayoría de los abrasivos más comunes del mercado. Figura 2.60m respectivamente. Pistola para Pedal Las pistolas de pedal para chorro de abrasivo son para uso exclusivo en sistemas de succión en que suministran un flujo continuo de material. Para este tipo de necesidades. En esos casos. Dentro de los sistemas de succión una de las refacciones más importantes sin lugar a dudas es la pistola.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Algunos usuarios del chorreado con abrasivos requieren aplicar el proceso sobre piezas planas y largas como lo son cristales. placas de madera o metal. permite deslizar la placa por la parte posterior de modo que se pueden trabajar piezas largas de un poco menos del doble de las dimensiones de la cabina. Figura 2. se recomienda utilizar una cabina ranurada. Ya sea para sistemas de pedal o de operación manual nuestras pistolas fabricadas en aluminio. ya que la ranura posterior de esta cabina. además la esprea de aire en interior de la pistola cuenta con una capucha protectora para incrementar la vida de la pistola.3 TIPOS DE PISTOLAS.96m. sin embargo se recomienda utilizar con abrasivos más finos que la malla 36. son ligeras y económicas. permite el almacenamiento de 35kg.1. ESPREA DE AIRE. la cual tiene mayor duración que cualquier esprea del mercado. de manera que ayuda a reducir costos. Es una buena opción portátil de bajo volumen de producción. EQUIPO DE SUCCIÓN.de arena y su malla interior permite cernir el abrasivo cada vez que se vuelve a llenar con abrasivo en el tanque. TANQUE DE SUCCIÓN. se puede utilizar esprea con carburo de boro. el diámetro de ésta va a determinar el requerimiento de aire y su capacidad de trabajo con los equipos y cabinas de succión.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 2. Tanque de Succión 11 .4. La esprea es de acero y con diferentes diámetros.3. 2. Es intercambiable. La esprea se coloca en el corazón de la pistola.8.9. ya que cuando ésta se desgasta.1. no es necesario desechar toda la pistola Figura 2. Esprea de Aire Si el gasto en espreas de aire es muy elevado. Figura 2. Este tanque es en sí. una presentación más robusta de la pistola de succión. ya que de lo contrario ocasionará que allá perdidas de aire de abrasivo 2.4. Es importante que inspeccione el estado de su esprea frecuentemente y en caso de desgaste reemplazar la pieza. 5 EQUIPOS PRESURIZADOS. TABLA 2.  Manguera de 1/2" en la línea de abrasivo 2.  Manguera para aire.  Pistola de succión con boquilla de Carburo de Tungsteno.  Recipiente para abrasivo desde 10 Kg hasta 50 kg de capacidad con tubo respirador.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS.1 DIVERSOS TIPOS DE TANQUES DE SUCCIÓN 12 . A continuación presento diversas tablas con ilustraciones de algunos tanques para chorro de abrasivo de distintas capacidades. Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 13 . CONTROL REMOTO. esto en caso de usar boquilla de 3/8 de pulgada. Debido al sistema de control remoto el operador puede iniciar o parar el chorro de abrasivo desde la boquilla y obtener el control sobre el trabajo de chorreo de abrasivos.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 2. Otra de las ventajas que proporciona el uso del control remoto. ya que no requiere de dos personas para operar un equipo. COMPRESOR DE AIRE. Este mayor control sobre el chorro se traduce en un ahorro del 20 a 40% en el consumo de abrasivo ya que en el momento que el operador desea parar. son los mismos equipos usados para las rompedoras neumáticas. Uno de los requisitos principales para un correcto trabajo de “Sand Blast” es el suministro de una corriente continua con no menos de 100 libras-fuerza por pulgada cuadrada. Este sistema también ayuda a prevenir accidentes. usualmente son a base de motores de gasolina o diesel y con capacidad de ser remolcados por vehículos de trabajo. 2. los compresores utilizados regularmente son portátiles sin tanque de almacenamiento.7. 14 . ya que a la primera señal de peligro el operador puede cerrar inmediatamente la salida del chorro de abrasivo. Ubicación del Sistema de Control Remoto. Parte del equipo necesario para la limpieza con chorro abrasivo es un buen compresor de aire.10. solamente tiene que liberar el switch del control remoto para que instantáneamente se cierre el paso de abrasivo.6. pues el mismo operador puede cargar la olla de abrasivo y posteriormente operar el chorro desde el control remoto abriendo y cerrando el paso de abrasivo según lo requiera. Imagen 2. y un flujo de aire entre los 80 y 300 Pies Cúbicos por Minuto (PCM). es la reducción de personal para operar la olla. en sí. Para poder determinar el tipo y el tamaño del compresor que requiera. Compresor de Aire. es necesario conocer las necesidades específicas del trabajo o de las restricciones en cuanto a aire disponible se refiera. Ya sea que requiera aplicar el chorro sobre extensiones grandes de superficie para lo cual sería recomendable utilizar una boquilla de diámetro grande o que ya cuente con un compresor de poca capacidad para el cual tendría que elegir la esprea que se ajuste a la producción de PCM de su compresor se recomienda siempre contar con aire extra para evitar caídas en la presión de trabajo.2REQUERIMIENTO DE AIRE EN PIES CÚBICOS POR MINUTO (PCM) 15 . TABLA 2.11. Imagen 2. a continuación se presenta el requerimiento de aire en pies cúbicos por minuto (PCM). Para poder establecer el requerimiento de aire de la cabina. si la presión en la boquilla llega a bajar 60 PSI nos genera un mayor gasto de arena y de aire por lo tanto no se tendrá un buen rendimiento de trabajo.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Se debe de tomar en cuenta que la presión de salida del equipo es diferente en el compresor que en la boquilla. MANGUERAS PARA AIRE. Las boquillas para sopleteo se fabrican en varios materiales. se deben utilizar los materiales que mejor resistan y así alargar la duración de estas partes. Las mangueras arenadoras son mangueras reforzadas de varias capas de hule natural sin alambres o refuerzos por lo general tienen la capacidad de no generar cargas electrostáticas que puedan crear chispas en lugares peligrosos por ambientes de explosividad. El diámetro interior de la manguera deberá ser 3 o 4 veces mayor del diámetro interior de la boquilla. 16 . También las mangueras están diseñadas para soportar la abrasión en el interior de ellas. Es una manguera flexible. Si bien no se puede evitar el desgaste de las partes que se encuentren dentro del torrente de abrasivo.2. El diámetro de la mangueras por lo general es de ¾” en los extremos de las mangueras son usadas conexiones de bronce tipo “garra” para una mayor facilidad y rapidez a la hora de ensamblar y desensamblar el equipo. MANGUERA PARA ABRASIVOS O ARENADORAS. por lo general su longitud no es muy grande y deberá soportar las presiones de trabajo a que se somete.1. La función de las boquillas es reducir el área de salida para así provocar un aumento de presión en la salida y hacer eficiente el sopleteo. en cambio las boquillas de tungsteno son más caras pero con una vida útil aproximada de 300 hasta 800 horas de servicio continúo. MANGUERAS PARA AIRE Y ABRASIVO La elección adecuada de mangueras para la línea de aire y abrasivo representará una ventaja en costos y en eficiencia. Por lo general se manejan tramos de 15 m de longitud y con diámetros de interiores de 1” o 1 1/4“para boquillas de 3/8”. 2.8. 2. El diámetro de la mangueras por lo general es de ¾” en los extremos de las mangueras son usadas conexiones de bronce tipo “garra” para una mayor facilidad y rapidez a la hora de ensamblar y desensamblar el equipo. 2.8. hierro vaciado y carburo de tungsteno. La manguera para aire es la que conecta el compresor de aire con la olla de trabajo. ya que este es uno de los consumibles de más alta reposición. ya que el desgaste de esta manguera sería tan alto que en un par de horas estaría perforada.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 2. Las dos primeras son más económicas pero con una vida útil de 2 a 4 horas de servicio continuo. El principal punto a tomar en cuenta es mantener una distancia prudente entre el compresor y el área de trabajo para evitar que los residuos del área de trabajo lleguen al compresor y esté pueda afectarse en los filtros de aire propios del motor. ligera y económica para el manejo del aire en equipos y cabinas. Tanto el tubo interior como la cubierta exterior deben ser resistentes a la abrasión y a la intemperie. adicionalmente le brinda seguridad en la conducción de las cargas estáticas producto de su operación normal.9.8. Estas mangueras tienen gran resistencia externa al maltrato y el tubo interno le proporciona gran duración. BOQUILLAS. No se debe utilizar manguera para aire en el torrente de abrasivo de equipos presurizados. de los cuales los más comunes son cerámica. En las extremidades de la manguera se usan conexiones de bronce de tipo “garra” y en el extremo final de la manguera una conexión con porta boquillas. el largo de las boquillas nos varía en rendimiento con el mismo diámetro interior. con una boquilla de 3/8” se llegan a obtener 220 m2 al día. pues se requiere seleccionar la boquilla adecuada para cada trabajo ya que esta es la mejor forma de asegurar una buena velocidad de trabajo. • Si es una superficie difícil de limpiar se escogen boquillas de 4 ½” a 8 ¾” dependiendo del diámetro interior disponible • Y en áreas de difícil acceso ya sean estructuras. por lo que proporcionan un mayor rendimiento con el mismo suministro de aire. si con una boquilla de ¼” podemos obtener un rendimiento de 100m2 al día. Así mismo. Las boquillas de tipo venturi se diferencian de las válvulas de tipo recto en que las primeras presentan un “acinturamiento” al centro de la boquilla que provoca un aumento en la presión en esa área y una mayor velocidad a la salida.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Normalmente una sola boquilla no puede ser la solución para todos los requerimientos de aplicación. • 6” de largo recta nos puede dar un rendimiento de 76% comparado con una boquilla tipo de venturi. entonces tenemos que: • 3” de largo recta nos puede dar un rendimiento del 65% comparado con una boquilla tipo venturi. Por ejemplo: • Si es una superficie fácil de limpiar. 17 . Las boquillas se escogen dependiendo del tipo y área a limpiar igual que lo largo de cada boquilla. La eficiencia de las boquillas se puede comparar en base a un mismo volumen de aire suministrado. se recomiendan boquillas de 3”. entonces tenemos que: • Boquilla de 1/4” = 100% • Boquilla de 5/16” = 157% más que la boquilla de 1/4 “ • Boquilla de 3/8” = 220% más que la boquilla de 1/4 “ • Boquilla de 7/16” = 320% más que la boquilla de 1/4 “ • Boquilla de 1/2” = 400% más que la boquilla de 1/4 “ Por ejemplo. se puede usar una boquilla pequeña de 3” de largo. calidad y eficiencia. marcos o tuberías instaladas. 2. Las boquillas con inserto recto son excelentes para aplicaciones en soldadura.1. Imagen 2. Elemento común en equipos presurizados de mediano volumen de producción y cabinas para “Sand Blast”. Cilíndricas y Rebordeadas 18 . ángulos. se logra una eficiencia y ahorros en el costo de abrasivo.2. gracias a esto. grabados artísticos y rieles. LÍNEA DE BOQUILLAS TIPO RECTA. Aquí algunos tipos.13. Es probable obtener ahorros importantes utilizando boquillas de diseño similar en otros materiales.9. Las boquillas fabricadas en cerámica son las más económicas del mercado y las podemos encontrar en la mayoría de las cabinas de succión de importación. CILÍNDRICAS Y REBORDEADAS.1. 2.9.1. Las boquillas de diámetro recto tienen su mejor desempeño sobre superficies pequeñas o angostas debido a que su patrón de chorreado es más cerrado.Boquillas Cónicas. • Entrada de 1/2" c/cuerda 3/4" NPS. Imagen 2. CÓNICAS.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 2. • Para manguera de abrasivo de 1/2" o en pistola.1.Boquilla de Carburo de Tungsteno Corta. Este tipo de boquillas no se recomiendan para trabajos de gran demanda. (CERAMICA). • Cubierta y cuerda de aluminio o acero. parrillas. Principales características: • Inserto recto de carburo de tungsteno. CARBURO DE TUNGSTENO CORTA.12.9. para uso en sistemas presurizados ni cuando se utilicen abrasivos agresivos. Diseñadas para lograr un volumen de producción mayor al de las boquillas de diámetro recto en un 40% aproximadamente.10 BOQUILLA DE CARBURO DE TUNGSTENO. Esta boquilla en cuanto a sopleteo húmedo se refiere es la mejor opción.11. Esta boquilla es una de las más conocidas por su gran eficiencia en trabajos de gran demanda de chorro de abrasivo. CARBURO DE TUNGSTENO PARA SOPLETEO HÚMEDO. • Diseño cónico. pues su consumo de agua es muy bajo a diferencia de otros sistemas como el de cabeza o de inducción de agua.1.17.11.Boquillas de Carburo de Tungsteno para Sopleteo Húmedo 19 . • Boquillas muy ligeras sin cubierta.14. Imagen 2. • Para usarse con porta-boquillas especiales.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Principales características: • Inserto recto fabricado en cerámica.Boquillas de Carbono de Tungsteno    Entrada de 1" c/cuerda 1-1/4" NPS. 2. cilíndrico o rebordeado. Cubierta con poliuretano y cuerda de bronce. Por su sencillez en la operación. Existen algunas aplicaciones específicas de chorro de abrasivo para las cuales solamente contando con el equipo adecuado se puede ajustar al presupuesto de la obra y cumplir con las condiciones de tiempo y preparación de superficie 2. Su diseño acelera y distribuye de manera uniforme el abrasivo. LÍNEA DE BOQUILLAS ESPECIALES. eficiencia y costo es una buena opción Imagen 2. 2. Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Principales características: • Inserto Venturi de carburo de tungsteno.3 BOQUILLA DE ANGULO.Boquillas de Angulo.2. • Suprime hasta el 100% del polvo. • Cubierta y cuerda de aluminio. en rebordes y recovecos de difícil acceso.11. Imagen 2. CABEZA PARA SOPLETEO HÚMEDO. La cabeza es el sistema más económico y versátil de sopleteo húmedo ya que además de su bajo costo se puede acoplar a casi cualquier boquilla venturi.69lts. • No requiere equipo adicional.19. Imagen 2.18.7lts por minuto dependiendo del nivel de supresión de polvo deseado. La supresión del polvo generado puede ser una exigencia técnica a la hora de aplicar el chorro del abrasivo. • Suprime hasta el 70% de generación de polvo.11. Gracias a su diseño en ángulo. Principales características: • Inserto recto de carburo de tungsteno en ángulo de 45°. 2. • Consumo de 0. • Carburo de tungsteno en ángulo 2. 90° ó 125° 20 . • Manguera para inducción de agua. Cabeza para Sopleteo Húmedo Principales características: • Cabeza elaborada en acero. Las boquillas en ángulo son ideales para trabajar dentro de tubería. • Se acopla a cualquier boquilla venturi estándar. se puede aplicar un chorro directo en aquellos lugares en los que solamente se tendría acceso con el rebote del chorro. a 5. La medida uniforme entre todas las partículas de abrasivo se convierte en un parámetro de mucha importancia cuando el fabricante de recubrimientos especifica un perfil determinado para la superficie. la más utilizada de las cuales es la escala de Mohs. Para compensar dicha diferencia entre las cavidades más profundas y las 21 .Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos CAPÍTULO 3 ABRASIVOS Normalmente se conoce al proceso de limpieza con chorro de abrasivo como " Sand Blast". rapidez y costo del trabajo que se realice. Los abrasivos. Normalmente se llama a los diferentes abrasivos como "arena" lo cual en ocasiones complica el suministro e identificación del material.1. Para poder elegir mejor el tipo de abrasivo es importante conocer y considerar los siguientes elementos: • TAMAÑO: El tamaño de las partículas de abrasivo es sumamente importante para lograr un patrón de textura consistente al aplicar el chorro de abrasivo en la superficie.Ejemplificacion de diversos tipos de abrasivos Un abrasivo es el material del cual están conformadas las partículas abrasivas. llamadas “medios”. que tiene como finalidad de actuar en la remoción de material. se clasifican en función de su mayor o menor dureza. ya que “Sand Blast” se refiere a un chorreo con arena. esto favorecería a la oxidación. establecida en 1820 por el mineralogista alemán Friedrich Mohs. Para ello se valoran según diversas escalas. popularmente se ha adoptado el término para referirse a todo tipo de limpieza con chorro de abrasivos. Imagen 3. dejando puntas muy marcadas que probablemente sobresaldrán del recubrimiento. Sin embargo. En realidad no siempre es así. Los fabricantes de abrasivo utilizan varias nomenclaturas y numeraciones para definir el tamaño de sus productos. La selección del tipo y tamaño de abrasivo determinará la eficiencia. Partículas más grandes cortarán demasiado profundo. dejará un perfil sobre la superficie. cerámica y otras superficies semi-delicadas. Esta es la característica menos determinante que se tiene que tomar en cuenta para realizar un trabajo de “Sand Blast”. será mayor la energía con que se impacte contra la superficie. Los abrasivos angulares trabajan mejor cuando se trata de desprender capas pesadas de pintura y corrosión. Los abrasivos tamaño mediano remueven óxido ligero. más del 70% de la arena se convierte en polvo desprendiendo peligrosas partículas de sílice. es mejor para remover escamas de fabricación y contaminación ligera.  DENSIDAD: Es la masa del abrasivo por volumen. Las partículas pequeñas dejan perfiles superficiales y son ideales para el chorreado de abrasivo de metales de poco calibre. Si el abrasivo es más duro que el sustrato. La mayoría de 22 .  FRAGILIDAD: Con fragilidad nos referimos a la tendencia del abrasivo a fragmentarse en partículas más pequeñas como consecuencia del impacto. estarán dentro del rango 10 al 13. a menos que la diferencia de densidades sea muy amplia entre los distintos materiales. Los abrasivos del tipo de carburo de boro. En la medida en que el material sea más denso.  DUREZA: La dureza del abrasivo determinará su efecto sobre la superficie que va a ser tratada. El martilleo crea una superficie uniforme comprimida que hace que los resortes y otros metales sujetos a alta tensión tengan mucho menos posibilidades de fallar. plástico. solamente limpiará la contaminación de la superficie sin remover el recubrimiento. solamente removerá el recubrimiento. además son muy recomendables para marcar las superficies con algún logotipo que requiere de precisión en el corte del abrasivo  FORMA: Las diferentes formas en los abrasivos ofrecerán diferentes perfiles en la superficie siendo las dos principales configuraciones de los abrasivos la angular y la esférica. carburo de silicio y óxido de aluminio. La arena silica es extremadamente frágil debido a su composición de cuarzo y nunca debe ser reutilizada. corrosión pesada o lechada de concreto y dejan perfiles profundos en las superficies. madera. La dureza del abrasivo está medida en la escala de Mohs siendo 1 tan suave como talco y 15 materiales tan duros como el diamante. El abrasivo esférico en cambio. también es utilizado para realizar el martilleo (shotpeening) para el relevado de esfuerzos.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos puntas más altas. Las partículas grandes son utilizadas para quitar la abrasión múltiples capas de pintura.. la gente expuesta al polvo de sílice. pero más dura que el recubrimiento. puede contraer una enfermedad llamada silicosis. pintura floja. menos veces puede ser reutilizado y más polvo generará. En el primer uso. se tendría que aplicar varias capas de recubrimiento. mientras más frágil sea el abrasivo. y escamas de acero delgadas. lo que incrementaría el tiempo de trabajo y el costo total. Si es más suave que la superficie. Si es más suave que el recubrimiento. 1.1. Este abrasivo de bajo costo. ya que una mala elección del abrasivo le puede traer problemas en el rendimiento de su equipo y los resultados sean deficientes. dureza de la superficie y la eficiencia del equipo para sopleteo con chorro de abrasivo. proporcionar acabados limpios y estéticos. su avance es mediano y le proporciona un acabado mate. en el primer uso. La granalla de acero puede ser efectivamente reciclada unas 200 veces o más. es importante considerar que su fragilidad es muy alta por lo que es uno de los abrasivos que más polvo genera. Muchas variables afectan el rehusó que se dé al abrasivo.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos los abrasivos fabricados y derivados de un producto. grabado de materiales. etc. pueden ser reciclados varias veces. ARENA SÍLICA. dentro de éstas están: la presión de aire. 23 . Este abrasivo tiene un alto contenido de sílice por lo que puede presentar riesgos a la salud de los trabajadores y debe de utilizarse bajo estrictas medidas de seguridad y siempre con el equipo de protección para el operador ya que puede producirle daños tan severos como la muerte.1. 3. al igual que algunos abrasivos naturales como el granate y el pedernal. difuminar defectos y marcas de herramientas. Sin embargo es necesario elegir el abrasivo más adecuado de acuerdo a los resultados que desea obtener. más del 70% de la arena se convierte en polvo desprendiendo peligrosas partículas de sílice. se utiliza principalmente cuando se realizan trabajos en exteriores. TIPOS DE ABRASIVOS. limpieza de contaminantes de la superficie. La escoria de cobre y níquel se fractura en partículas más pequeñas que pueden ser reutilizadas. Los equipos para limpieza con chorro de abrasivos o “Sand Blast” pueden realizar diversas tareas como limpiar y preparar superficies para aplicación de recubrimientos. ya que su precio es más económico y su uso no puede ser mayor a dos veces. 3. que van desde la limpieza de materialesfuertemente adheridos a las superficies.2. resinas y otros materiales. Este abrasivo tiene también un buen número de re-usos. Al ser una partícula angular con un alto nivel de abrasión.ÓXIDO DE ALUMINIO. proporciona un excelente anclaje en las superficies lo cual es un requisito en la aplicación de recubrimientos. además. Con una adecuada regulación de la presión y elección del tamaño de grano se pueden obtener diferentes resultados. ya que cuando las partículas se estrellan sobre la superficie y se fragmentan en partículas 24 . Su principal característica es la velocidad de limpieza y/o preparación de superficies para aplicar recubrimientos. afilado y costoso en el mercado. pero profundo. Está clasificado como 13 en la escala de Mohs’. haciéndolo ideal cuando se requiere un corte fino. La duración de una boquilla con inserto de carburo de tungsteno con un abrasivo de estas características disminuye considerablemente ya que se encuentra alrededor de 20 a 40 horas de trabajo. Imagen 3. CARBURO DE SILICIO. hasta el grabado en vidrio.3. además de la profundidad en su corte y aceptable tasa de reutilización.3.4.Oxido de Aluminio Este abrasivo angular es uno de los más populares en el mercado debido a su rapidez en la limpieza.1. 3.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 3.1. Imagen 3. La generación de polvo del óxido de aluminio es baja y es ampliamente recomendable para cabinas y sistemas presurizados en cuarto ya que puede llegar a tener una reutilización de 10 hasta 25 ocasiones. Carburo de Silicio Es el abrasivo más duro. su avance en la acción de corte es notablemente rápido dejando un acabado mate. al igual que para remover residuos tratados con calor de partes endurecidas. cerámica. 1.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos más pequeñas no pierden su filo. al igual que su velocidad de limpieza y puede reciclarse de 10 a 15 veces. PERLA DE VIDRIO. remoción de rebabas. El rango de tamaños es muy amplio. por lo que es importante que utilice boquillas de boro y recubra las paredes del área de trabajo con lámina de hule o acero. El carburo de silicio es principalmente preferido por aquellos usuarios del chorreado de abrasivos que requieren una limpieza rápida con un buen anclaje y sin contaminación ferrosa. lo es también en el desgaste del equipo y consumibles. esta rapidez en el trabajo es de gran ayuda cuando se realizan grabados sobre cerámica. va desde los muy gruesos hasta los muy finos lo que permite desarrollar una amplia gama de acabados con este abrasivo. 3.4. por lo que siguen teniendo una buena acción de corte a pesar de reducir su tamaño. ya que permite un corte más profundo con menos tiempo de exposición del chorro sobre la mascarilla. detección de defectos de soldadura en superficies metálicas y limpieza de superficies con materiales ligeros como carbón o residuos en las superficies de pistones y válvulas.Perla de Vidrio Este abrasivo esférico también conocido como micro esfera de vidrio es particularmente útil para proporcionar acabado sobre superficies metálicas como aluminio y acero inoxidable dejando un acabado satinado. vidrio y madera. La duración promedio de una boquilla con inserto de carburo de tungsteno es de 320 – 640 horas de trabajo. Al ser una abrasivo tan agresivo sobre las superficies. 25 . La perla de vidrio es empleada en cabinas y cuartos con sistemas de succión ó presurizados para procesos de limpieza de moldes. ya que debido a su alta dureza. Cuando los requerimientos de mantenimiento exijan la limpieza de las piezas sin atacar violentamente la superficie. el carburo de silicio limpia mucho más rápido que cualquier otro abrasivo del mercado. La generación de polvo es baja. cualidad que la hace inadecuada si se va a pintar la pieza posteriormente. entre otros usos. se recomienda emplear perla de vidrio ya que el impacto de la micro esfera sobre la superficie no desgasta significativamente el material.5. Imagen 3. 3. gran rango de medidas y su relativo bajo costo. quizá sea necesario reducir la presión del aire para evitar que las partículas de la escoria de cobre se inserten en el acero.7. es magnífico para realizar preparación de superficies en aplicación de recubrimientos ya que deja un anclaje muy profundo. La principal desventaja al usar escoria de cobre es su alta fragilidad.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 3.1. Sus partículas duras y angulares le otorgan gran velocidad y capacidad de corte. debido a la cual genera gran cantidad de polvo y limita su rehusó. este proceso es conocido como shotpeening o martilleo. además de que la escoria debe ser revisada de estar libre de contaminantes antes de comenzar a usarla. haciéndola perfecta para una gran cantidad de usos. ayuda a mejorar la resistencia a la fatiga de las piezas. Pues es considerado el abrasivo más pesado. Imagen 3. 26 .GRANALLA DE ACERO.5. la aplicación de la granalla esférica sobre estructuras metálicas.6. ESCORIA DE COBRE.Escoria de Cobre Este abrasivo también conocido como "abrasivo negro" o "abrasivo ecológico" se obtiene principalmente de 2 fuentes: la fundición de metal (cobre y níquel) y las calderas para generar poder eléctrico (carbón). La esférica se usa regularmente en las máquinas granalladoras y tiene un ataque menos violento sobre la superficie. Imagen 3. disponibilidad bajo contenido de sílice (menos del 1%).Granalla de Acero Este abrasivo se encuentra en dos presentaciones: angular y esférica. En algunas aplicaciones.6. La granalla angular la encontramos más frecuentemente en los equipos de “Sand Blast” y debido a su peso y dureza. La escoria de cobre ha aumentado su demanda debido a su capacidad de limpieza.1. magnesio. contaminantes y hasta carbón acumulado. varía de entre 500 – 800 horas de trabajo.0 Mohs’) Resina de Melanina y MIL SPEC Tipo IV (3. Sus principales aplicaciones son en la limpieza de maquinaria industrial. cascos de embarcaciones marinas. pero su capacidad de remoción y avance variarán de acuerdo al tipo de material. acero. BICARBONATO DE SODIO (SODA BLAST). MIL SPEC Tipo II (3. La granalla de acero es el abrasivo que más se utiliza para hacer limpiezas para preparación de superficie ya que otra ventaja del gran peso de su partícula es la baja generación de polvo y como ya se ha mencionado su anclaje profundo es ideal para la aplicación de recubrimientos de alta tecnología Puede ser reutilizada 40 y en algunos casos hasta 200 veces. etc. acero. La media plástica por el tipo de material y su dureza está dividida en varios tipos dentro del rango de 3 a 4 Mohs y de acuerdo a la especificación miliar de los Estados Unidos se cataloga en MIL SPEC Tipo I (3. sistemas de armas. poliuretano. 27 . equipo de apoyo especial. Fue hecho originalmente para la remoción de recubrimientos en armazones de aviones y componentes de naves espaciales tiene la particularidad de remover cualquier recubrimiento de casi cualquier producto ya que la partícula de plástico es más dura que el recubrimiento pero más suave que las superficies y puede limpiar sin dañar superficies delicadas como aluminio. algunas partículas pueden incrustarse sobre la superficie lo cual generará brotes de oxidación en el futuro. pintura. troqueles.30/40. sin embargo ya que este abrasivo se utiliza principalmente para remoción de recubrimientos los estándares son: 12/16. polímeros. MEDIA PLÁSTICA.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Es importante contemplar que si se trabaja con granalla de acero angular sobre materiales que no vayan a ser recubiertos.20/30. Todos pueden ser usados para el blasting. etc. Puede ser usada para quitar prymer. La duración de una boquilla con inserto de carburo de tungsteno con granalla. etc. aluminio.5 Mohs’) Resina de Urea Formaldehido. 3.18/20.1. madera. contaminación. mármol. latón. tiene una dureza entre 3 y 4 en la escala de Mohs. químicos resistentes adheridos a superficies. fibra de vidrio. concreto.1.5 Mohs’) Resina de Fenol Formaldehido. fibra de vidrio. moldes exteriores de aluminio.8. pinturas. en superficies de ladrillo. grafiti. 3. MIL SPEC Tipo III (4. grasa. Las clasificaciones del tamaño del grano varían y van desde la 8 a la 100. paneles plásticos.0 Mohs’) Resina de Poliéster. oxidación. Este abrasivo de bajo impacto está fabricado de resinas plásticas que pueden ser de plástico reciclado o manufacturado específicamente para el chorreo de abrasivos. El bicarbonato de sodio se convierte en una excelente opción cuando se requiere limpiar recubrimientos. acero delgado y titanio.7. cantera. cobre. plástico. Existen algunas mezclas de bicarbonato de sodio. Gerry y Hendrickson. la técnica y la atención adecuada pueden remover pintura de la madera.1. Este abrasivo permite inclusive remover pintura de vidrio sin esmerilarlo y puede llegar a remover oxidación y algunos recubrimientos de tecnología. 3. Burguer. 28 . metales de calibre ligero y otras superficies duras. y si son utilizados con el equipo. PLÁSTICO TERMOESTABLE El plástico termoestable es otro material utilizado para el arenado de fibra de vidrio.8. pintura y relleno. Estos abrasivos agrícolas son ligeros y suaves. Su uso se recomienda básicamente en equipos especialmente diseñados para manejo de bicarbonato de sodio ya que se requieren condiciones especiales para el correcto flujo del abrasivo.Abrasivos Agrícolas Existe una gran variedad de abrasivos agrícolas.2. pero generalmente en cuanto a tamaño solamente tiene una presentación. La “cáscara de nuez” y el "olote de maíz” se encuentran dentro los más populares. Steve. según los autores "Hot Rodder's Bible".9. esto no es muy recomendable ya que al ser una partícula tan fina genera demasiado polvo por lo que su uso está prácticamente sujeto a equipos con sistemas de sopleteo húmedo que eliminan el 100% de la generación de polvo al ser un abrasivo soluble. monumentos. Este tipo de abrasivo es utilizado para limpiar motores eléctricos sin dañar la lámina y los cables aislados Sin embargo su uso no es muy común y frecuentemente existen problemas para tener un suministro adecuado. ABRASIVOS AGRÍCOLAS Imagen 3. El arenado plástico termoestable es económico y rápido pero ineficaz al eliminar el óxido de las superficies de fibra de vidrio. El arenado termoestable implica el uso de diminutas cuentas de plástico blando (urea. sin embargo. esculturas de mármol ya que el daño sobre la superficie es casi inexistente y el desecho es soluble al agua. o en condiciones donde no se pueda generar polvo y el manejo de desechos de arena y lodo sea complicado. biodegradable y utilizado con sistemas de sopleteo húmedo (wetblast) se convierte en una gran alternativa cuando se requiera trabajar en lugares cerrados. 3.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Este abrasivo es sumamente útil para las empresas dedicadas al mantenimiento de edificios históricos. melamina o acrílico) en alto volumen y baja presión para eliminar partículas de la superficie. 2000. También puede utilizarse en sistemas secos. imprimación. 4. en tratar las superficies.1.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 3.2. un abrasivo natural orgánico. operaciones de desbarbado. GRANO DE MAÍZ. Las cáscaras de nuez son un medio de arenado suave y abrasivo que limpian las superficies de fibra de vidrio sin causar ningún daño. La cáscara de arroz. Sus propiedades son sobresalientes por no crear atmosferas contaminantes y se puede usar en partes móviles como acoplamientos articulados. además de ser reutilizable. 3. Se utilizan en máquinas de arenado de alta presión para el acabado de fibra de vidrio.2. turbinas y superficies de embarcaciones. pintura y óxido de las superficies de fibra de vidrio.3. 3. El grano de maíz se encuentra disponible en diferentes calidades y tamaños de partículas y elimina la suciedad. plásticas de vidrio o cerámica. no tóxicas e ideales para la limpieza de piezas de automóviles de fibra de vidrio. El grano de maíz es un material de arenado ecológico que no deforma ni ataca químicamente las superficies de fibra de vidrio. sub estaciones eléctricas.2. CÁSCARA DE ARROZ. Su uso es principalmente para limpieza y pulido de piezas ya sean metálicas. el cual se presenta en diferentes graduaciones para aplicaciones mediante el sistema de “Sand Blast”. CÁSCARAS DE NUEZ. Las cáscaras de nuez son reciclables. 29 . baleros de acero. 3. El material es disparado por una ráfaga de aire a presión para eliminar la grasa.2.2. grasa. no tiene efectos ambientales adversos. Es un abrasivo derivado del sub-producto de la mazorca del maíz. El arenado de cáscara de arroz implica el uso de la cáscara de arroz o capa más externa del arroz. OLOTE DE MAÍZ GRANULADO. tanques de combustible y esferas de gas por la seguridad que ofrece el ser material no conductor ni productor de electricidad. Es menos abrasivo que la arena y no causa riesgos ambientales o de salud. biodegradables. suciedad y óxido de la superficie de fibra de vidrio. A partir de cada uno de los estados iniciales se definen varios tipos de preparación. (El grado D lo presenta la superficie de acero expuesta. están especificados por varias normas. Sa: Chorreado abrasivo FI: Limpieza a la llama (proceso obsoleto) 30 . cepillado. NORMAS QUE RIGEN EL SAND BLAST. durante 2 ó 3 meses). por medios manuales o mecánicos. picado.1. Los estados del metal desde su fabricación hasta la completa corrosión. (El grado A lo presenta el acero poco tiempo después de su laminación en caliente). C y D.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos CAPÍTULO 4. C) Superficie de acero de la que la corrosión ha hecho saltar la totalidad de la cascarilla de laminación. Estas normas se refieren a acero envejecido. sin protección durante 1 año. GRADOS DE PREPARACIÓN. denominados con las siglas St. NORMAS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD 4. Sa o FI. en una atmósfera medianamente corrosiva.1. unos 3 años). St: Rascado. Los grados de limpieza de superficies metálicas. sin protección. vienen definidos de acuerdo a estas normas por las letras A. aproximadamente). considerando los grados de preparación de la superficie en relación con el estado inicial del acero a pintar. transformada posteriormente en ISO 8501-1: 1988. D) Superficie de acero de la que se ha desprendido la totalidad de la cascarilla de laminación y en la que se observan picaduras a simple vista. A) Superficie de acero completamente recubierta con cascarilla de laminación o calamina y con trazas de óxido. B. 4. B) Superficie de acero que ha iniciado su corrosión y de la que ha empezado a desprenderse la cascarilla de laminación (El grado B lo presenta la superficie de acero laminado en caliente después de haber permanecido expuesta a la intemperie. sin protección. pero que nunca ha sido tratado con pintura.1. de mejor a peor. siendo la más extendida la norma SIS 055900 SWEDISH. (El grado C lo presenta la superficie de acero expuesta a la intemperie. pero que todavía no presenta picaduras detectables a simple vista. a fin de conseguir que por lo menos el 95% de cada porción de la superficie total quede libre de cualquier residuo visible. se elimina el polvo de abrasivo con un aspirador. Chorreado muy cuidadoso. único método que permite eliminar la calamina.-Chorreado ligero o soplado con abrasivo. después de la eliminación localizada de revestimientos anteriores  EN ISO 8501-3:2007 . La norma ISO 8501 sirve como método de evaluación visual de la limpieza de superficies y es de uso habitual para el establecimiento de sistemas de pintado. pintura vieja y cualquier materia extraña. Limpieza por chorreado hasta metal blanco. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo necesario para eliminar la totalidad de la cascarilla de laminación.  EN ISO 8501-2:2001 . El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo suficiente para eliminar la casi totalidad de cascarilla de laminación.-Chorreado hasta que al menos los 2/3 de cualquier porción de la superficie total estén libres de todo residuo visible. Esta norma se divide en 4 partes. herrumbre y materias extrañas son eliminados de tal forma que cualquier residuo aparezca sólo como ligeras sombras o manchas en la superficie. Sa 2 ½.Clases de preparación de soldaduras. por chorro de agua a alta presión (high-pressure wáter jetting) 31 .Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos El estado inicial A sólo admite preparación por chorreado abrasivo (Sa). de las preparadas Los diferentes grados utilizados según la norma ISO 8501-1: 1988 Sa 3. Finalmente. Color superficial uniforme.-Eliminar la totalidad del óxido visible. con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio.  EN ISO 8501-4:2006 – Condiciones iniciales de la superficie. En lo sucesivo sólo se considerarán los grados St y Sa. El chorro se mantiene sobre la superficie el tiempo necesario para asegurar que la cascarilla de laminación. cascarilla de laminación. grados de preparación de superficie y grados de flash rúst. herrumbre y materias extrañas.   EN ISO 8501-1:2007 – Grados de oxidación y de preparación de sustratos de acero no pintados y de sustratos de acero después de estar totalmente decapados de revestimientos anteriores. esquinas y otras zonas con imperfecciones de superficie.-Chorreado abrasivo hasta metal casi blanco. Sa 1.Grados de preparación de sustratos de acero previamente pintados. aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio. Finalmente. con aire comprimido limpio y seco o con cepillo limpio. Chorreado cuidadoso. ya que el flameado se utiliza muy poco en la práctica. la superficie se limpia con un aspirador. Sa 2. Finalmente se elimina el polvo abrasivo con un aspirador. para eliminar los residuos de polvo de abrasivo. herrumbre y materias extrañas. Puede cursar con otras complicaciones. MEDIDAS DE SEGURIDAD. evidencia médica que resulta concluyente para establecer la etiología de la enfermedad 32 . Es un hecho probado que el sandblasting o limpieza abrasiva con arenas que contienen sílice cristalina puede ocasionar enfermedad respiratoria grave o mortal. determinados por la concentración aerotransportada de sílice cristalina:  Silicosis crónica. Las investigaciones muestran de ordinario los pulmones llenos de sales de sílice y un material proteínico. Aproximadamente la mitad de las infecciones micro-bacterianas son ocasionadas por Micobacterium tuberculosis. neumonía o tuberculosis. Suele aparecer después de diez o más años de exposición a la sílice cristalina con exposición a concentraciones relativamente bajas. puede diagnosticarse erróneamente como edema pulmonar (fluido en los pulmones). 1976]. Existen tres tipos de silicosis.2. según consta en la literatura médica [Peters 1986. frecuencia y duración de la exposición.  Silicosis aguda. pudiendo llegar a ser mortales por sí mismas dichas manifestaciones. La silicosis (en especial la forma aguda) se caracteriza por dificultad de respiración. así como otros condicionantes individuales de la persona expuesta. de ahí la posibilidad de un error diagnóstico inicial. fiebre y cianosis (piel azulada por déficit de oxígeno). Aunque puede considerarse que el ‘Sand Blast” es un riesgo emergente en el sector industrial. Resulta de la exposición a altas concentraciones de sílice cristalina y se contrae de cinco a diez años después de la exposición inicial. Como en cualquier otro riesgo. Ziskind et al.  Silicosis acelerada. pudiendo ocasionar los síntomas en una horquilla temporal que oscila entre unas cuantas semanas a cuatro-cinco años después de la exposición inicial. esta enfermedad profesional depende de factores como la intensidad. pues las infecciones fúngicas o micro-bacterianas agudas complican a menudo la silicosis. el chorreado con arena es un riesgo laboral conocido y regulado desde mediados del siglo pasado.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 4. Se da cuando las concentraciones de exposición son muy elevadas. consideradas como una “molestia”.1. y en cualquier otra circunstancia que el operario no se encuentre separado físicamente del material abrasivo. Obviamente. normalmente se filtran en la nariz y la garganta. En caso de que se usen abrazaderas las mismas deben ser recomendadas por el fabricante para uniones sometidas a alta presión)  POLVO EN EL AIRE: Este es uno de los peligros más graves asociados al chorreado de arena. al emplear unidades portátiles en áreas sin confinamiento. ASPECTOS CLAVE DE LA SEGURIDAD. Las partículas más pequeñas (10 micrones o más pequeñas) pueden superar el sistema de filtrado de los pulmones y penetrar profundamente en el sistema respiratorio. donde pueden causar daños graves. al emplear líneas de aire y compresores. Las partículas más grandes.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 4. En cuanto al manejo y almacenamiento de los productos abrasivos. Así. hay que tener presente que suponen una contaminación localizada. Es necesario emplear equipos de protección respiratoria cuando en el entorno de trabajo encontramos partículas pequeñas. es preceptivo asegurarse que el tubo de admisión del aire está localizado en una zona donde el aire es limpio. Conviene monitorizar este punto de captación del aire limpio de forma permanente para asegurar la seguridad de los chorreadores.  TRABAJADORES CON EXPERIENCIA: Los trabajadores que manejen el equipo de Sandblasting. Al evaluar este riesgo. es importante tener en cuenta la concentración de polvo y el tamaño de las partículas.  SUMINISTRO DE AIRE: Se deben usar respiradores con suministro de aire cuando se trabaja en salas confinadas para el chorreado.2. los trabajadores que manipulan productos abrasivos de forma manual deben usar respiradores con filtro de partículas. (Revisión previa del estado de las mismas y Colocar esposas y medios de aseguramiento para evitar el efecto látigo en caso de rotura.     REVISIÓN PREVIA DEL ESTADO DE MANGUERAS: Rotura de mangueras sometidas a alta presión. deben tener suficiente experiencia en esta tarea y conocer los riesgos de la operación así como las medidas de control 33 .  PRECAUCIONES DE LIMPIEZA Y MANEJO DE PRODUCTOS ABRASIVOS: El polvo acumulado debe eliminarse de forma segura evitando que pueda ser inhalado por los trabajadores. Imagen 4. absorben la humedad de las manos del operario. El calzado puede ser con botas de seguridad o en su defecto con protectores de piel hasta la rodilla para así evitar el contacto de abrasivo con pies y tobillos.  Ligero y resistente a la abrasión.Buzo de Chorreado Principales características:  Gran flexibilidad de movimientos.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 4.2. EQUIPO DE SEGURIDAD. 34 .2.Guantes para Chorreado Principales características:  De alta resistencia y flexibilidad. capucha con suministro de aire. botas de seguridad.2. CALZADO. El operador debe usar el equipo de protección personal recomendado: guantes de cuero. Diseñados a partir de cuero especial para trabajos de chorro y para ser confortables Imagen 4.  Evita los impactos producidos por el rebote de la granalla. mono lentes de seguridad y tapones auditivos GUANTES DE CUERO.  Excelente resistencia al calor. tapones auditivos y el ayudante deberá usar casco y botas de seguridad.1. camisa manga larga. chispas y abrasión  CAMISA DE MANGA LARGA U OVEROL. mascarilla con filtro para polvo. 3.  Cierre de velcro. Alimentación de aire con válvula reguladora del flujo del aire. Diseñada para un chorreo de abrasivo de exigencia ligera o mediana.  Protector interior para evitar posibles golpes en esa zona. Su poco peso ayuda a reducir la fatiga del operador en la operación y le permite una gran movilidad.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Imagen 4. pecho y espalda del rebote del abrasivo. Su cuello ayuda a mantener una presión positiva dentro de la capucha manteniendo los contaminantes fuera de ella. el cuello y el pecho de su operador del rebote de las partículas de abrasivo.Escafandra Típica. aplicación de pinturas o recubrimientos y en aquellas aplicaciones en donde no se requiera una protección especial en la cabeza del operador.  ESCAFANDRAS. cubren el empeine y espinilla protegiéndolos del impacto del abrasivo. El acabado por pulverización origina un tipo de roció y emanaciones toxicas de vapores peligrosos. 35 . Principales características:    Protege cabeza.Calzado para Chorreado Principales características:  Fabricado en cuero de alta resistencia. En cualquiera de sus versiones las escafandras deben protegen la cara.5. Por tal motivo se recomienda que toda persona que participe durante el proceso de “chorro de arena” o “Sand Blast” utilice escafandras para operador las que le brindan protección contra el golpeo del abrasivo y evitan también que el polvo sea respirado y con esto evitar enfermedades como la silicosis. Imagen 4. Filtro de Aire Principales características:  Requerimiento de aire de 7 PCM a 60lbs de presión aproximadamente. El filtro de aire para operador es utilizado en conjunto con las escafandras. Contiene un cartucho interior de carbón activado que es intercambiable Imagen 4. así como la humedad y los humos de aceite de la línea de aire que va desde el compresor a la escafandra.6.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos FILTRO DE AIRE.  Altura del filtro 21"  Tramo de manguera de 8m 36 . pues elimina partículas de hasta 5 micrones.  El rendimiento del cartucho de aire es de aproximadamente 6 meses con 1 turno y 1 operador. Provee al operador aire seco y seguro. Recreación del Interior del Filtro de Aire 37 . E) Aluminio activado para absorber aceites y humedad.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos ∙CARTUCHO DE REPUESTO PARA FILTRO DE AIRE. Este tipo de filtros de aire cuenta con un cartucho desechable el cual se debe de reemplazar cada determinado tiempo y está constituido de la siguiente forma.7. B) Algodón cardeado para remover partículas. C) Fieltro para eliminar partículas. A) Fieltro para respiración. D) Carbón activado para absorber olores y humedad. F) Algodón cardeado para eliminar partículas Imagen 4. Básicamente podemos agrupar el chorreado mediante aire comprimido en dos familias: 5. iluminación y guantes integrados en la cabina (por normativa no está permitido el uso oberturas o cualquier sistema para introducir las manos que no sea estanco). 38 . Hay diferentes tipos de chorreado los cuales con características diferenciadas. La principal ventaja es la rapidez. entre otros.1 CHORREADO SECO A SUCCIÓN. La limpieza con “Sand Blast” es ampliamente usada para remover óxido. 5. Un equipo de chorreado frecuentemente viene compuesto por una cabina o envolvente metálica.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos CAPÍTULO 5 PROCESO DE CHORRO DE ARENA Este sistema consiste en la limpieza de una superficie por la acción de un abrasivo granulado expulsado por aire comprimido a través de una boquilla.1. la rugosidad que se consigue y el nivel de acabado.1. el ahorro en la gestión de residuos contaminantes que no se generan al ser un proceso limpio sin agentes químicos. El chorreado es un método muy extendido y aplicado en multitud de los sectores industriales. la pistola de proyección de abrasivo. escama de laminación y cualquier tipo de recubrimiento de las superficies preparándolas para la aplicación de un recubrimiento. un sistema de filtración del polvo generado en su interior. CHORREADO SECO. ya que su funcionamiento se basa en el efecto venturi.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Un equipo a succión recibe este nombre gracias a la pistola de proyección. Un equipo de chorreado a presión viene compuesto por los mismos elementos que una máquina de chorreado seco a succión. Fuente: http://blogabrasivosymaquinaria. Una pistola de succión se distingue por tener dos mangueras. la tolva deja de hacer esa función. el abrasivo cae a la tolva que conduce el abrasivo al equipo presurizado cerrando el ciclo. CHORREADO SECO A PRESION. El aire al atravesar la pistola a gran velocidad genera una “succión” en la obertura inclinada donde va conectada una manguera de la pistola a la tolva. El diámetro del inyector es el que define la cantidad de aire que sale de la pistola y la boquilla establece la superficie que se cubre al chorrear. Cabe la posibilidad de intercalar un ciclón separador de partículas con la función de eliminar del circuito de abrasivo cascarillas y restos de residuos eliminados durante el chorreado. Equipo de chorreado seco a presión.2. una para el paso del aire del compresor y otra para comunicar la pistola con la tolva que acumula el abrasivo.1. Figura 5.blogspot. se mezcla y es proyectado junto con el aire a gran velocidad. 39 . El abrasivo de la tolva se ve succionado y una vez llega a la pistola.mx/ Al chorrear es el equipo presurizado el que hace y dirige la mezcla de aire y abrasivo hacia la pistola. Ahora la pistola tiene una sola manguera que porta la mezcla de abrasivo y el aire a presión. 5. La diferencia más importante radica en la pistola.2. Un equipo presurizado se encarga de proyectar el aire a presión y a la vez hace de depósito de abrasivo. A diferencia con los equipos en seco. pistola y bomba de impulsión.3. Equipo de chorreado húmedo. Figura 5. La pistola tiene dos mangueras como la de succión. 40 . impulsar el abrasivo mezclado con el agua desde la tolva hacia la pistola. el tipo de trabajo requiere mucha fuerza y resistencia por parte de los operarios. La tolva se encarga de retener el agua y el abrasivo. CHORREADO HUMEDO. La bomba de impulsión no da fuerza al fluido. Otro elemento diferencial es la bomba de impulsión de abrasivo o también llamado compresor. lo suficientemente cerca para su fácil llenado. cristal con limpiaparabrisas. los guantes integrados. iluminación interior.3.mx/ El polvo queda retenido en el agua y será evacuado con los residuos de chorreado. en una pasa aire a gran velocidad. su misión. Pero lo más importante es la proximidad del abrasivo a utilizarse con la olla de trabajo. 5.blogspot. la ubicación del compresor debe estar muy próxima al área de trabajo pero cuidado su orientación en algunos trabajos se labora cerca de productos inflamables y que los motores de los compresores generan chispas o corrientes que pueden causar explosiones o incendios. la máquina en húmedo no necesita sistema de filtración ya que al chorrear con agua no se genera polvo. simplemente sube la mezcla a la pistola para que sea el aire a presión quién haga la función del chorreo. por la otra. la mezcla de agua y abrasivo impulsada por la bomba.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos 5. Un equipo de chorreado húmedo viene compuesto por la envolvente metálica. por lo que se procura que los componentes del equipo y los materiales se encuentren lo más cerca posible.2. pero teniendo en cuenta que si se trabaja con arena cernida. El compresor se debe ajustar a un máximo de 120 PSI y calentarse antes del trabajo por unos diez o quince minutos. la arena de desecho nos puede obstruir el área de trabajo. PROCESO DE CHORRO DE ARENA Para hacer el trabajo de limpieza por “chorro de arena” lo primero que hay que cuidar es la ubicación de los componentes del equipo. Fuente: http://blog-abrasivosymaquinaria. así como para mejorar la uniformidad del grano. Válvula de Abrasión 41 .4. El cernido se recomienda hacerse dos veces. la misma debe regularse correctamente ya que un exceso de abrasivo se traduce en exceso de polvo.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos En caso de usarse arena de arrollo. La válvula de abrasivo es el corazón del equipo. esta debe de encontrarse seca. es importante tener al operario siempre a la vista y comunicando con alguien más o en su defecto con una “línea de vida” (atar al operador con una cuerda que el otro extremo se encuentra fuera del área de trabajo) por si llega a tener una complicación durante la operación. rio o mar. curvas. Imagen 5. conexiones. etc. lo que nos lleva a hacer paros continuos para limpiar las mangueras boquillas y olla. se corre el riesgo de sufrir lesiones si se tiene contacto con el chorro de abrasivo. andamios y se procederá al llenado de la olla. Es recomendable el manejo de cuadrillas de por lo menos dos operarios y dos ayudantes para evitar que se produzca demasiada fatiga en los mismos. una para la separación inicial de los granos más grandes y el segundo de preferencia se hace sobre la olla de trabajo durante el llenado para evitar que se introduzca materia extraña durante el llenado. Nunca se debe dejar a nadie trabajando solo y sin comunicación. se debe tomar en cuenta la existencia de menor número de mangueras. Se recomienda el uso de manguera de abrasivo con diámetros menores interiores 1 ¼” y lo más corta posible. El cernido se realiza para encontrar cierta uniformidad en la granulometría y evitar obstrucciones al equipo. incremento en los costos y en sofocamiento del equipo. La operación se inicia con el conectado y asegurado de mangueras y conexiones el compresor deberá calentarse previamente y mientras tanto se puede asegurar las conexiones. La presión del sopleteo es muy peligrosa. cambios de dirección. Para evitar pérdidas de presión en la mismas. libre de impurezas y de preferencia con la menor cantidad de polvo posible. es algo que se debe tener muy en cuenta para evitar accidentes por la falta de concentración. aunque por lo general ese tipo de mangueras se vende en tramos de 50”. Se debe mover la boquilla lentamente. Para la selección del equipo lo principal que se debe tomar en cuenta es:  A compresores más grandes. Válvula de Control Remoto de Olla Fuente: http://www.chipaxa. mayor diámetro de la boquilla que puede usarse.  A mayores diámetros de boquilla.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos El diámetro interior de la manguera de abrasivo se recomienda que se escoja en función del diámetro. pues el trabajo no debe apresurarse. sopletear ordenadamente. Se debe mantener la boquilla lo suficiente cerca de la superficie para evitar pérdidas de fuerza. entonces habrá presión en la olla y flujo de aire en la manguera arenadora.htm Antes del inicio del sopleteo se cierra la válvula de desfogue y se ajusta la válvula de control de abrasivo para evitar el paso del mismo: es recomendable no poner la boquilla en el porta boquillas para comprobar que la corriente de aire pase libremente. en caso de especificación o metal blanco o casi blanco debe procurase la eliminación de la escama de laminación. después se abre la válvula de aire se coloca entonces la boquilla y se abre entonces la válvula de llenado del tanque. se debe de tomar en cuenta que este tipo de mangueras se fabrican a base de goma natural y tratadas con para prevenir descargas eléctricas generadas por cargas estaticas. entonces se empieza a abrir la válvula de control de abrasivo buscando que el operario pueda avanzar rápidamente con el trabajo de tal manera que no haya demasiado abrasivo como para sofocar la corriente de aire.com/paginas/EquipoPresurizadoControlRemoto. En caso de que no se presentara algún tipo de complicación hasta el momento. Imagen 5.5. así mismo. 42 . mover la boquilla de atrás hacia adelante y de adelante hacia atrás sobre una pequeña área hasta dejarla limpia: no se debe de mover la boquilla a capricho. más rápido se completa el trabajo. Una boquilla común y corriente debe de mantenerse a unos 30 centímetros de la superficie (algunas boquillas especiales pueden distanciarse más). Cae el flotados por gravedad y se comienza el otro ciclo 43 . 5. C. el operario hará una señal convenida de antemano con el ayudante para suspender la operación y proceder al arenado. Un operario experimentado. G. La válvula de desfogue se debe cerrar. F.Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos Es recomendable comenzar con las áreas de más difícil acceso tales como vigas. Se abre la válvula de aire para llenar la cámara. DESCRIPCIÓN PASO A PASO A. finalizando el procedimiento se puede comenzar al rellenado de la olla. La válvula arenadora controla el suministro de arena. J. L. E. Después abrirá la válvula de desfogue para aliviar la presión dentro de la olla. D. ya que en poco tiempo se acumulara el material de desecho y polvo del propio trabajo y esto dificultara las maniobras cada vez más. seguido de la del llenado del tanque y el aire a la manguera. Se llena la olla de abrasivo. I. El flotador sube con la presión y sella la cámara. Se procede a la limpieza. B. cubiertas y áreas elevadas.4. El ayudante cerrara la válvula de control de abrasivo. Al terminarse el abrasivo se cierran las válvulas de aire. Se cierran las válvulas de aire. escaleras. Baja el flotador por gravedad. trabajando con una boquilla de 3/8”. Se abre la válvula de desfogue. H. Al momento de echar el abrasivo en el depósito. con equipo apropiado y buen abrasivo puede limpiar a metal blanco no más de 15m2 por hora. K. Se abre la válvula de suministro de aire hacia la manguera de sandblasteo. Universidad Nacional Mayor de San Marcos Ingeniería Mecánica de fluidos CONCLUSIONES La monografía aquí presentada. 44 . es el resultado de un arduo estudio e investigación. me resulto obligatorio indagar sobre las opciones que no presenten efectos ambientales adversos y así poder aseverar que el proceso de “Sand Blast” o “chorro de arena” es tanto eficiente como amable con la naturaleza. que considero que ante el desgaste ecológico actual. del cual todos somos responsables. Motivo por el cual. considero que este método es sumamente practico. descubrí que esta técnica resulta ser una excelente opción para limpiar cualquier material o superficie. Pues. pues al adentrarme al estudio del proceso de abrasión por “Sand Blast” o "chorro de arena”. económico y accesible para preservar la vida útil de la maquinaria industrial o ayudar a mejorar el desempeño de algunos artistas Es por lo anterior. el incentivar la utilización de la abrasión por “Sand Blast” o “chorro de arena” tanto en la industria como entre cualquier lector que le resulte necesario y viable este proceso es sumamente interesante conocer los beneficios ecológicos que otorga y los costos moderados que genera pues el implementar este método de abrasión es la mejor opción. . -“Normas ISO” http://translate.A. . y Hendrickson S.it/-ing/sabbiatrici-italjet.“Equipos de succión” http://www.“Pistolas de succión” http://www.Burger G.com/imagenes/GrafCorrosion. E. -“Equipo de seguridad” http://omcequiposeguridadnay. 45 .chipaxa.com/paginas/EquipoSeguridadFil. S. .iso.com/anteriores/12.chipaxa. Editorial McGraw-Hill.“Equipo de seguridad” http://equiposdesandblast. 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