REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICASISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniera Mecánica Autora Br. Marín Sasha Tutor Académico Ing. Alexis Cabrera Tutor Industrial Ing. Guillermo Lugo Cabimas, julio de 2008 SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE _______________________ SASHA MARÍN C.I.: 18.259.813 Dirección: Av. 34 con Calle Vargas. Urb. Eleazar López Contreras. Apto 0104. Ciudad Ojeda. Estado Zulia. Teléfono: 0414-1689476 e-mail:
[email protected] ____________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico _____________________________ Ing. GUILLERMO LUGO Tutor Industrial Cabimas, julio de 2008 DENISSE SILVA Jurado Principal ________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico ____________________ Prof. profesores. en Cabimas días del mes de junio del dos mil ocho. Julio de 2008 . JENITZA PEROZO Jurado Principal Cabimas. nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente. como Jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado: “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. lo hemos aprobado. calificándolo como ______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el Consejo del Programa de Ingeniería de la Universidad del Zulia para la Evaluación del Trabajo Especial de Grado. En fe de lo cual firmamos. que presenta Br. ______________________ Prof. Marín Sasha. Alexis Cabrera.VEREDICTO Nosotros. María. Y a todos los que contribuyeron de alguna u otra forma. Helen. Los quiero mucho! A Jesse por el apoyo brindado durante toda la carrera y por su amistad. A mi mejor amiga. Deivis. por ser antes que todo mis amigos. Tita. Madeleyn. Sora. Tiky. Maritza. por creer en mí y por sus buenos consejos. Aris y Moi. A mis sobrinos bellos. A la familia Fuenmayor. Peter. por sus consejos y por su amor incondicional. porque en momentos donde estaba desmotivada me dieron ánimos para seguir adelante. mil gracias… Sasha Marin. A mi familia por su cariño y por apoyarme en todo momento. Gracias por todo. Que a pesar que tu no estés se que estarías muy orgulloso de mi. por su confianza. Graciela. Manuel. Recuerden que el triunfo de uno es el triunfo de todos y que esto sea ejemplo de superación para cada uno de ustedes. por su amor. por iluminarme y darme la fortalezas para afrontar todas las adversidades. Made. Alfredo. por acogerme como una hija más y abrirme las puertas de su hogar. A mis amigos. Los Amo! A mis abuelos por su amor y apoyo. que con sus sonrisas alegran mis días. mi hermana querida. por compartir conmigo tanto alegrías como tristezas. A mis padres. por su amor y apoyo. A mis hermanos. Raquel. Roxana y Luis. Bianca. .DEDICATORIA A Dios primeramente. Guillermo Lugo. A mis padres. por abrirme sus puertas para cumplir una de mis metas. A todos los profesores que a lo largo del camino me brindaron sus conocimientos. su apoyo y su compresión. Joseusdam. por ser fuente del saber. A la Ing. amistad y apoyo. A todos…mil gracias Sasha Marín . Alexis Cabrera. A mis amigos. por sus asesorías. por darme la vida. Ing. su apoyo y por dedicarme un poco de su tiempo para poder llevar a cabo esta investigación. Raquel. A mi tutor académico. además de estar dispuesta a atenderme y orientarme para llevar a feliz termino el presente trabajo. Bianca. Gracias! A PDVSA Occidente. por prestarme su colaboración. A la Universidad del Zulia. por iluminarme el camino siempre. por toda la colaboración prestada.AGRADECIMIENTO A Dios Todopoderoso. Cesar y Javier. su amor. por brindarme toda su ayuda y conocimientos. por estar dispuestos a ayudarme en todo momento. Alfredo. Ing. Melania de Álvarez. A mi tutor industrial. .............................................. 18 22 23 23 23 24 25 27 30 30 31 42 13 14 15 ...................ÍNDICE GENERAL Veredicto Dedicatoria Agradecimiento Índice General Índice Figuras Índice Cuadros Índice Tablas Índice Anexos Resumen................................... Introducción............................. CAPITULO I: EL PROBLEMA Planteamiento del problema......... CAPITULO II: MARCO TEORICO Antecedentes de la Investigación....................................................... Abstract..... Componentes de un sistema de mantenimiento………… Mantenimiento………………………………………......................... Objetivos de la investigación....... Bases Teóricas................ Formulación del Problema............................................................... Sistema de Mantenimiento…………………………….............................. Objetivo General.............................................................................. Objetivo Específico........................................ Delimitación de la investigación...................................................................................... Justificación de la investigación...................................... .............. Sistema de variables………………………………… CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO Tipo de Investigación............ Recomendaciones. CAPITULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS Análisis de los resultados……………............... Conclusiones......................... Diseño de Investigación.......... CAPITULO IV: PROPUESTA Presentación de la Propuesta..................................................... Técnica de Recolección de Datos............. Criticidad…………………………………………………… Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)……… Montacargas…………………………………….. Metodología……………………........................................................................... Definición de términos básicos………………………............................................ Bibliográficas…………………………. Población de Estudio..... Conceptualización de la Propuesta.............. Desarrollo de la propuesta…. Indicadores del Mantenimiento…………………………............... Objetivos de la propuesta…………………………........................ 42 43 48 52 82 83 83 85 88 89 91 91 92 98 100 131 131 131 131 132 157 158 160 162 ...............................................................................................................Plan de Mantenimiento………………………. Ambulancia………………………………………............................................. Muestra de Estudio. Alcance de la propuesta....................... Referencias………………………………………… Anexos………………………………………………................................................................... ÍNDICE DE FIGURAS Nº 1 Titulo Estrategias de mantenimiento………………………………. 35 .. 85 91 95 .. Distribución de la población……………………………….ÍNDICE DE CUADROS Nº 1 2 3 Titulo Operacionalización de la variable…………………………. Metodología………………………………………………. Equipo: Montacargas………………………………………………… Mantenimiento Periódico…………………………………. Intervalos de mantenimiento………………………………. Indicadores a inspeccionar en el tablero.. Equipo: Ambulancia…………….... Numero de fallas de los equipos. Equipo: Ambulancia………. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos.. Equipo: Ambulancia………… Pedales y palancas a inspeccionar..………………………. Equipo: Montacargas… Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas.operación……………… Puntos de la inspección semanal.. Interruptores a inspeccionar. Equipo: Ambulancias…………… Actividades correctivas.ÍNDICE DE TABLAS Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Titulo Distribución flota pesada…………………………. Flota Pesada.. Equipo: Ambulancia Partes del motor a inspeccionar.. Equipo: Ambulancia……………………………………………. 97 98 101 103 103 104 104 106 107 123 136 137 138 139 150 151 151 152 152 152 152 154 155 156 .. Año………………… Total de la Flota Pesada……………………………………. Equipo: Ambulancia…… Señales auditivas y luces a inspeccionar.. Análisis de criticidad………………………………………. Criticidad de Montacargas………………………………… Criticidad de Ambulancias………………………………… Equipo Natural de trabajo………………………………… AMEF de Montacargas………………………………… AMEF de Ambulancias………………………………… Equipos a inspeccionar en pre. Actividades de revisión... Equipo: Ambulancia……………………………………………. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. Equipo: Ambulancia. modelo y marca vs... ÍNDICE DE ANEXOS Titulo Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Formato de Criticidad Formato para la inspección y mantenimiento de montacargas. Formatos para la inspección y mantenimiento de ambulancias. . La población estuvo representada por 37 montacargas y 31 ambulancias de la flota pesada de PDVSA Occidente. destacando actividades de inspección.com .Marín. Programa de Ingeniería Mecánica. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. de campo y transeccional descriptiva. Cabimas-Zulia. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. Las técnicas utilizadas fueron la observación directa. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). entre otros. indicando las fallas funcionales. Núcleo Costa Oriental del Lago. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. modos de fallas y efectos de fallas. Sasha. Universidad del Zulia. El tipo de investigación fue descriptiva y proyecto factible. “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Palabras clave: Mantenimiento. flota pesada Correo electrónico: sashavmr@hotmail. tanto para el montacargas como para la ambulancia. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. la revisión documental y la entrevista no estructurada. Las principales conclusiones fueron: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. p. Julio 2008. Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Mecánico. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. El diseño no experimental. 120 RESUMEN El propósito de este estudio fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Confiabilidad. Venezuela. transectional descriptive and on-field design. as for the lift trucks. 120 ABSTRACT The purpose of this investigation was to propose a maintenance system based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. Hydraulic system turned out to be the most critical one on the lift trucks. A maintenance plan centered on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments was developed. The techniques used were direct observation. modes of failures. Mechanical Engineering Program. using non-structured interviews to the maintenance staff. periodical replacement of fluids. and failures on any of these would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. . and feasible project. followed by the breaking system and failures on any of these two would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. Non experimental. documentary revision. among others. Reliability.Marin. Functional analysis of the failures using equipments’ AMEF (lift trucks and ambulances) was performed. Undergraduate thesis in order to opt for the Mechanical Engineering Degree. indicating the functional failures. and the documentary revision of manufacturer manuals. Maintenance tasks were established for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. and some parts. Núcleo Costa Oriental del Lago. The population was represented by 37 lift trucks and 31 ambulances which belong to PDVSA OCCIDENTE heavy fleet. as to the ambulances. and non-structured interviews. Venezuela. p. Heavy fleet. Breaking system followed by fueling system turned out to be the most critical ones on the ambulances. The main conclusions were: In order to characterizing PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments according to their critical nature. Universidad del Zulia. July 2008. Cabimas-Zulia. and the efects of these failures. The type of investigation was descriptive. Keywords: Maintenance. “Maintenance System based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments”. Sasha. highlighting inspection activities. PDVSA OCCIDENTE owns 37 lift trucks and 31 ambulances. la población. . la justificación y la delimitación. El objetivo general de este trabajo consiste en proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio. las bases teóricas y el sistema de variables. pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado.com INTRODUCCIÓN Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada. el diseño de investigación. El tercer capítulo muestra el marco metodológico de la investigación conformado por el tipo. técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento aplicado. busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad. El estudio está estructurado en cinco capítulos que se detallan a continuación: El primer capítulo contempla el problema. En este sentido. mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho la capacidad de respuesta. como son los antecedentes. Particularmente.E-mail address: sashavmr@hotmail. En este panorama se está inmerso y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. retos y oportunidades que merecen ser valorados. en él se explica el planteamiento del problema. recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo. En el segundo capítulo se exponen los aspectos del marco teórico. los objetivos tanto general como específicos. planta o equipo que. muestra. la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento. conclusiones y recomendaciones. .En el cuarto capítulo se presentan el análisis de los resultados de la investigación. Finalmente en el quinto capítulo se presenta la propuesta Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Capítulo I Planteamiento del Problema . que parecen tener por denominador común un rotundo no a la improvisación y un entusiasta sí a la competitividad. el mantenimiento debe ser función directa de la confiabilidad de operación de las líneas de producción. las empresas deben considerar el enfoque del mantenimiento como un elemento de sus estrategias para inscribirse en . para afrontar la situación de crisis. sin embargo no se ve que esta actividad es realmente estratégica. Asimismo. muchas empresas han tenido que apresurar el paso para adecuarse a las exigencias de estos mercados. Muchas veces se mira el mantenimiento como una operación que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de producción. debe buscar que éstas operen no sólo con una elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño con el fin de disponer de procesos productivos óptimos. en medio de la crisis económica. y adoptar aquellos recursos y filosofías que han proliferado en las industrias de todo el mundo. en donde la capacidad productiva debe maximizarse. el fomento de la competencia internacional ha generado en el ámbito industrial una alta preocupación por el aumento de la misma. Este esfuerzo implica repartir la responsabilidad entre los cuadros directivos así como los mandos técnicos.CAPÍTULO I EL PROBLEMA Planteamiento del problema En la actualidad. debido a la globalización de los mercados. sobre todo en la industrias en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la optimización y la eficiencia. Así. En Venezuela el mantenimiento se ha convertido en una necesidad evidente de los sistemas de producción. Aunque el mantenimiento ha venido adquiriendo importancia ya que permite alargar la vida de los activos físicos como por su incidencia significativa sobre la productividad de las empresas. optimizando la competitividad de las organizaciones que lo implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y empresarial. La idea que erróneamente se asocia con el mantenimiento preventivo. calidad. El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo. al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. . A nivel mundial siguen siendo muy pocas las organizaciones que presentan una programación y planificación de la función de mantenimiento debido al desconocimiento de las numerosas ventajas que está ofrece.19 los criterios gerenciales de vanguardia. ya que tiene como fin conservar. constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia. considerado desde la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado. es la de los aumentos de los costos sin saber que las actividades bien orientadas en los sistemas de producción o servicios establecen un balance óptimo entre el nivel de mantenimiento previsto y el efecto de falla. mantener y asegurar que todos los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas dentro de las condiciones necesarias para sus operaciones. por ser de gran importancia y representa uno de los elementos claves para la continuidad operacional. reducción de costos y de pérdidas. construcciones civiles e instalaciones. Indudablemente las técnicas de mantenimiento cada día adquieren una posición más relevante en el plano internacional. el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse. trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas. la necesidad de nuevas técnicas. mercadeo y transporte del petróleo venezolano. refinación. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todo lo que representa. previniendo sus fallas y minimizando el costo de mantenimiento. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad. En este contexto. petroquímica. 78 millardos de barriles de crudo. catalogada en 2005 como la tercera empresa petrolera a nivel mundial. como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica. pretendiendo reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación elementos dañados. cuenta con las mayores reservas de hidrocarburos en el continente americano. maquinas. es la segunda empresa más grande de América Latina. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA) es una empresa estatal que se dedica a la explotación. Por ello. adquiere. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios.20 El mantenimiento preventivo es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos. que . tal coyuntura matiza los esfuerzos en la búsqueda de mecanismos capaces de sortear las actuales contingencias económicas. producción. Creada el 1 de enero de 1976. un lugar importante en el qué hacer económico. el Caribe. manejo de líquidos y mudanzas de taladros de perforación a otros departamentos de PDVSA Occidente. semipesados e izamiento. 300 millardos de barriles. lo que la coloca en el sexto lugar en el ámbito mundial. Por otra parte la Gerencia de Transporte Terrestre es un departamento de Petróleos de Venezuela S. equipos. sumado a las 15. Tiene como fin dar cumplimiento a los requerimientos realizados por los clientes. Además.000 estaciones de servicios en el exterior (13. en lo que respecta a la flota liviana como camionetas y automóviles encargándose a su vez de su asignación y mantenimiento. (PDVSA). La Gerencia cuenta con 300 equipos de la flota pesada divididos en tres tipos: pesados. los cuales son de gran importancia por su . Además es la encargada de realizar la distribución y mantenimiento de la flota pesada tales como grúas. Con respecto al gas natural. que ofrece servicios de movilización de personal. La capacidad de procesamiento de petróleo obtenida se logra gracias a la presencia de seis complejos en Venezuela y a la participación en una refinería en el Caribe. ambulancias. Ello. vacum.21 representan aproximadamente la mitad de las reservas de la región. se encuentra entre las primeras compañías energéticas en capacidad de refinación con un sistema que le permite procesar crudo en Venezuela. montacargas y otros.A. Estados Unidos y Europa. ocho en los Estados Unidos y nueve en Europa. Carry Lift. Al sumar las reservas de la Faja del Orinoco. posee la mayor acumulación de combustibles líquidos del planeta.000 abanderadas con la marca CITGO) permite asegurar competitivamente la colocación de sus crudos y productos. tiene aproximadamente el 30% de las reservas del continente americano. camiones. materiales. Parte de las refinerías incorporan procesos petroquímicos. las cuales progresivamente van a afectar la entrada de capital a la empresa hasta generar problemas económicos. arrojando que las ambulancias y montacargas presentaban este problema en mayor grado de criticidad. Actualmente estos equipos presentan problemas tales como fallas recurrentes. Por esta razón. Formulación del problema Basado en el planteamiento anterior y conociendo que uno de los principales objetivos de la industria petrolera es obtener. se realizaron entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la gerencia para determinar los equipos más afectados de la flota por tales circunstancias. presentan deficiencias en su base de datos. altos costos de mantenimiento y ausencia de un eficiente sistema de mantenimiento preventivo. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad. se diseño un sistema de mantenimiento que incluye el diagnostico actual de los equipos. Debido a esta situación. se les realiza en su mayoría mantenimiento correctivo. criticidad.22 impacto en la producción. Además. el mejor y mayor rendimiento posible . por consiguiente estas fueron las unidades sometidas a estudio. 2007). mejorar el proceso y la óptima utilización de los sistemas disponibles. AMEF. cuya ejecución permita alargar la vida útil de los equipos. trae como consecuencia que las máquinas puedan presentar fallas a corto y a largo plazo. características técnicas. (PDVSA. La carencia de un eficiente sistema de mantenimiento de los equipos de la flota pesada afecta las operaciones. perdida credibilidad ante los clientes y posicionamiento del mercado. Objetivos específicos • para los Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. que permitirán el desarrollo de esta investigación: Objetivo general Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.23 de los equipos que impactan la producción como lo es la flota pesada. • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . se hace necesario formular la siguiente interrogante: ¿Cómo será el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente? Objetivos de la investigación Para dar respuesta a esta interrogante. se presentan a continuación los objetivos tanto general como específicos. Es por esto que el propósito principal de este estudio es proponer un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Justificación de la investigación El mantenimiento preventivo consta de todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas. garantizando su disponibilidad y evitando costos innecesarios. incrementar los resultados y mejorar la eficiencia de ejecución como los márgenes de ganancia a fin de ser más competitivos. una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. El objetivo final que se persigue con la implementación del mantenimiento es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces. ejecutar las actividades en función del desempeño o degradación de los sistemas. garantizar la integridad mecánica y mayor sentido de pertenencia. mejor direccionamiento y optimización de los recursos. Socialmente. Teóricamente.24 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema Los resultados obtenidos de la aplicación de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad son reducir los costos por tiempo de ejecución. es decir. proporcionándoles una herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los equipos. la . beneficiará al personal de PDVSA. Venezuela.A. Metodológicamente. en la Gerencia de Transporte Terrestre. También sirve como base para estudios posteriores. El estudio se realizó en el lapso comprendido desde marzo de 2008 hasta junio de 2008. se espera que el sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente permita a la empresa contar con herramientas de planificación. reducción de costos de mantenimiento y alargar la vida útil de las máquinas. Delimitación de la investigación La investigación se desarrolló en Petróleos de Venezuela S. Además se profundizo en la utilización de instrumentos de recolección de datos. se diseño un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad con la caracterización de los equipos. Exploración y Producción (PDVSA E y P) Occidente. La investigación trata sobre el desarrollo de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad a los equipos pesados (montacargas y ambulancia). AMEF. Desde el punto de vista práctico. criticidad.. . ubicada geográficamente en Lagunillas.25 investigación propuesta busca la aplicación de la teoría y conceptos básicos relacionados con sistemas de mantenimiento centrado en confiabilidad como herramientas para la optimización de equipos y procesos. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo. Estado Zulia. Capítulo II Marco Teórico . Sánchez y Troconis (2006). Rafael Belloso Chacin realizaron un trabajo titulado: “Sistema de mantenimiento basado en fiabilidad para las plantas de agua desmineralizada de las plantas termoeléctricas”. Universidad Dr. fue elaborar un sistema de mantenimiento para las plantas de agua desmineralizada específicamente en una planta termoeléctrica. si bien se basa en estudios . La finalidad de este trabajo especial. el cual conforma un cuerpo de conocimiento sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y sus generalidades. así como las bases teóricas. la definición de términos básicos y el sistema de variables. Antecedentes de la investigación Boscan. Para ello se incluyen los antecedentes de la investigación. Para realizar este sistema de mantenimiento fue necesario elaborar un análisis funcional de fallas. que es un estudio de cómo fallan las partes involucradas en el proceso de producción. Al mismo tiempo se establecen aspectos inherentes a la variable en cuestión. este sistema de mantenimiento. El diseño de la investigación de este estudio fue de campo.27 CAPITULO II MARCO TEÓRICO El marco teórico contiene el conjunto de aporte teórico sobre el tema objeto de estudio. las entrevistas y recolección de datos. las técnicas de recolección de datos utilizadas en este trabajo de investigación fueron las observaciones directas. esto con el fin de proporcionarles a los investigadores y lectores una base teórica que facilite la compresión del problema en estudio. El estudio se analizó bajo el enfoque de las teorías Centradas en la Confiabilidad propuestas por Méndez. Los resultados permitirán corregir una serie de debilidades que pueda presentar una planta de agua desmineralizada.. de igual forma se tomo en cuenta la metodología utilizada y las bases teóricas. ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo. El universo sobre el cual se llevó a cabo el estudio fueron los equipos de producción de la empresa MEGA. C.A. que en otras épocas fueron consideraron inesperadas. administrativo y operarios de . C.A.A. C. 1997:26). el personal gerencial. específicamente en el Municipio Lagunillas. Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”. se llevó a cabo un estudio de tipo explicativo-descriptivo. desarrollaron una investigación denominada: “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa MEGA.” El propósito fundamental de esta investigación fue el de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de la empresa MEGA. C (1998). En adición se describen las actividades de mantenimiento según su frecuencia. dando a conocer métodos para desarrollarlo y así garantizar el buen funcionamiento de los equipos. su tarea y los intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada actividad. definiéndose la población como el conjunto de individuos que llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los referidos equipos . también permitió conocer las funciones vitales del equipo y predecir cambios de componentes. El estudio anterior aporta información para el diseño de un sistema de mantenimiento. González y Sánchez (2000). A. es decir. Para dar viabilidad metodológica a la investigación.28 de criticidad. ampliado mediante diseño mixto: bibliográfico y de campo (Bavaresco. Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. para luego dar paso al diseño del plan de mantenimiento y realizar el formato para el registro histórico de las unidades. Dicha investigación se caracterizó como descriptiva y prospectiva.29 mantenimiento adscritos a la empresa observada y los cuales totalizan doce (12) sujetos los datos se recopilaron mediante encuesta de tipo cuestionario. cuyo objetivo principal fue el presentar la propuesta del un plan de mantenimiento para las unidades de transporte pesado de esta empresa. 400 las cuales fueron objeto de estudio. Dicha empresa al no poseer un plan de mantenimiento le generaba altos costos. lográndose la obtención de información relacionada con el estudio. lo cual ayuda a entender el valor agregado que el mantenimiento tiene en la empresa. el cual indicó que había un beneficio de 200 MM de Bs. A". C. Como resultado lograron realizar análisis costo-beneficio. caracterizado por preguntas abiertas. La población estuvo representada por ocho unidades MACK. final cerrado. se realizo una breve descripción de cuáles son las labores y las políticas de mantenimiento de la empresa. realizaron un estudio titulado: "Plan de mantenimiento para las unidades pesadas de la empresa AVENRUT. Esta investigación con la finalidad de dar ideas de las condiciones del departamento de mantenimiento. produciendo una pérdida de competitividad ante sus rivales de mercado. con la intención de demostrar que el plan es económicamente viable y técnicamente factible. García y Morles (2005). selección múltiple. además en el plan se indico como se debe realizar el trabajo de mantenimiento y los procesos de mantenimiento preventivo para . El aporte de este trabajo de investigación es la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. mano de obra y refacciones. La principal meta de un sistema de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado. Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas e insumos. así como los costos asociados a este dando ideas al departamento de los beneficios que daría la implementación de un programa en cuanto a mantenimiento de las unidades. El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto. Bases teóricas Sistema de Mantenimiento Según Duffaa. y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del proceso de . El mantenimiento puedo ser considerado un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. una salida secundaria seria la fallas de un equipo. responsabilidades y procedimientos para el servicio de las maquinas. en productos que satisfacen las necesidades de los clientes. Raouf y Dixon (2007). En esta investigación se manejaron términos como los tipos de mantenimiento. como materias primas. un sistema es un conjunto de componentes que trabajan para un objetivo común. Al igual que el diseño de la investigación y el tipo de recolección de datos. indicando el alcance. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción.30 los equipos. mano de obra y procesos. La principal salida de un sistema de producción son los productos terminados. metodología de gran aporte para el desarrollo de este estudio. entre otros. refacciones. Componentes de un sistema de mantenimiento Actividades de planeación Las actividades de planeación generalmente incluyen las siguientes: 1. Éstas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta. organización y control.. Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. son planeación. Las entradas de dicho modelo son mano de obra. Filosofía del mantenimiento La filosofía del mantenimiento es básicamente la de tener un nivel máximo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta o equipo sin que se comprometa la seguridad. Para lograr esta filosofía. administración. y la salida es el equipo funcionando. incrementando la productividad y entregando oportunamente pedidos a los clientes. confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta o empresa. equipo. mejorando la calidad. las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y la forma correctas: . Esto permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento. herramienta. Las actividades para que un sistema sea funcional. Los sistemas de mantenimiento también contribuyen con estas metas incrementando las utilidades y la satisfacción del cliente.31 conversión. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Mantenimiento correctivo o por fallas 2. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. 1. 4. a fin de prever y corregir a tiempo las condiciones . b. a. 3. Mantenimiento de oportunidad. Detección de fallas 5. Mantenimiento preventivo. Mantenimiento correctivo Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. 2. Mantenimiento preventivo Según Nava (2001) es aquel que se le aplica a los equipos de una forma planificada y programada. Reemplazo. Modificación del diseño.32 1. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. 6. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. 7. Reparación general. Esta estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle. 33 desfavorables. Por otra parte. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Requiere de un alto nivel de planeación y las rutinas específicas que se realizan son conocidas. determinada por inspección. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones b. Raouf y Dixon (2007). la cual se determina vigilando los parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. Los equipos o componentes son sustituidos o reparados periódicamente. y de esta forma. A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo. . aún cuando no hayan fallado o presenten una falla incipiente. En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo. El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. se evitarán o disminuirán las fallas que pudieran ocasionar daños mayores. el mantenimiento preventivo puede ser dividido en dos tipos: Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso a. así como sus frecuencias. Este mantenimiento preventivo se lleva acabo tomando en cuenta las condiciones conocidas del equipo. según Duffaa. Modificación del diseño La modificación del diseño se realiza para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. Reemplazo . Mantenimiento de oportunidad Este tipo de mantenimiento. Esta estrategia implica mejoras y ocasionalmente. expansión de fabricación y capacidad. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización. y pueden utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento 4. como su nombre lo indica. 7. Reparación general La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. Esta es generalmente una tarea de gran envergadura. 5. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular. 6.34 3. se lleva a cabo cuando una oportunidad surge. Detección de fallas La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Raouf y Dixon (2007) Pronóstico de la carga de mantenimiento . Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofía de mantenimiento más eficaz. Estrategias de Mantenimiento Fuente: Duffaa. E ST R AT E G I A S D E M A N T E N IM I E N T O R eem plazo R ep aració n G eneral M an ten im ien to M o d ificación d e d iseño P rev en tivo M antenim iento D etecció n d e M an ten im ient o C orrectiv o f allas d e O portun id ad C on b ase en las con d icio nes C o n base en la est ad ística y la co nf iabilid ad F uera d e línea E n lín ea C on base en el tiem p o C o n b ase en el uso Figura 1. Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la operación de una planta. La siguiente figura resume las estrategias de mantenimiento antes desarrolladas. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante falla.35 Esta estrategia implica reemplazar el equipo en vez de hacerle mantenimiento. factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. y sin éste muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente y. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra. materiales. Estos recursos incluyen: mano de obra. puede ser función de la edad del equipo. La estimación a largo plazo es una de las áreas .Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes. las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado. refacciones. El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y la utilización de los recursos. entre otros factores.36 Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes. la calidad del mantenimiento. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad . el nivel de su uso. equipo y herramientas. entre otros. las herramientas requeridas para el mantenimiento. Planeación de la capacidad de mantenimiento La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. el cual permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central. las destrezas de los trabajos. el mantenimiento se puede organizar por departamentos. la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. la descentralización de la función del mantenimiento puede producir un tiempo de repuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. Programación del mantenimiento La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. Es necesario asegurar que los trabajadores. Organización del mantenimiento Dependiendo de la carga de mantenimiento. entre otros. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. por área o en forma centralizada. . denominada sistema en cascada. En las organizaciones grandes. pero que aun no ha sido bien desarrollada. En algunos casos. el tamaño de la planta. Sin embargo.37 críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento. puede implantarse una solución de compromiso. comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar. la ubicación. que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. . las habilidades requeridas y la prioridad del mismo. Actividades de organización La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1. estas describen el trabajo. de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo. Administración de proyectos. 2. las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para la adaptarse a los cambios. Diseño del trabajo El diseño del trabajo. Diseño del trabajo.38 El trabajo de mantenimiento para los equipos críticos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza. en lo que se refiere al mantenimiento. 3. Estándares de tiempo. 1. es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta critica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). incluye lo siguiente: . entre otros. tal como se aplica a un sistema de mantenimiento. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajos y. secuencia de los mismos. estimaciones de tiempo para cada actividad. No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. El control. Actividades de control El control es una parte esencial de la administración científica. que incluye una descomposición de trabajos.39 2. Administración de proyectos 3. Estándares de tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño. incluye medir el avance en forma regular. Una vez que se ha desarrollado la red. de esta forma. compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. La fase de control de un proyecto tal. puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para los trabajos que consumen mucho tiempo. se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de cuándo estará disponible.40 1. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. incluye sobre todo la filosofía del mantenimiento. 2. . Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento. Es físicamente imposible y económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando y donde se necesita. Control de Trabajos El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo. La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. Es esencial conservar un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia así como también el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. El sistema de órdenes de trabajos es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. para esto se mantienen inventarios. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados. Si no están disponibles las refacciones. Control de inventarios Para la programación de los trabajos de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. 41 3. Control de costos El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento excesivos. El control de los costos es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operaciones, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utilizan como ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios. 4. Control de calidad En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como “aptitud para su uso” y “hacerlo bien desde la primera vez”. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicios y comparando estos con las especificaciones del producto o servicios, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. La alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento. 42 Mantenimiento Según Nava (2001, p. 35), el mantenimiento: es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimo y de acuerdo a las técnicas y procedimientos de seguridad establecidos. El mantenimiento cobra relevancia al permitir maximizar la disponibilidad de equipos y maquinaria para la producción, al ser un elemento indispensable para garantizar la seguridad e higiene industrial, sobre todo con la aparición de nuevas leyes más exigentes en torno a esta materia y al medio ambiente las cuales ya han comenzado a regir, y al ser un factor determinante para la eficacia económica de una empresa. Finalmente, el mantenimiento nace desde el mismo momento que comienza el diseño del equipo, acompañando a éste durante toda su vida, para la cual es necesario; generándole grandes ahorros y satisfacciones a las empresas que han tomado real conciencia de la importancia del mismo y de su aplicación. Plan de mantenimiento Consiste en las diversas estrategias que se conciben para que el mantenimiento preventivo de los equipos existentes se realice de la manera más conveniente; estableciendo lo referente a: equipos a mantener, niveles, normas y ciclos de mantenimiento, lubricación, análisis de fallas, acciones correctivas, entre otros. Para establecer un plan de mantenimiento preventivo, debe existir previamente un 43 sistema de mantenimiento por lo menos básico que le sirva de seguimiento; éste debe contener: •El inventario técnico de los equipos de la planta: Es el universo de equipos con sus respectivos códigos de mantenimiento preventivo, seriales, modelos, fabricantes, características operacionales y físicas (velocidad, temperatura de operación, potencia, dimensiones, peso), entre otros. •El sistema de codificación: Es el número de mantenimiento preventivo con el cual está identificado y ubicado el mismo dentro de la empresa. •Los niveles de prioridad: Es el orden decreciente de la importancia de los sistemas, según sean: para procesos, de seguridad, auxiliares o de protección contra incendios. •El registro histórico de los equipos: Es toda la data de todos los trabajos ejecutados en forma ordenada, problemas y fallas, desde su instalación hasta el presente. Si no existe data, entonces debe comenzarse desde el mismo momento que se establezca el sistema de mantenimiento. Luego de garantizar las bases del plan, pueden iniciarse los estudios y pruebas, obteniendo recursos técnicos (recomendaciones de fabricantes, de otros usuarios y mantenedores propios y, análisis de ingeniería). Indicadores del mantenimiento Según Nava (2001), se puede decir, que los parámetros o indicadores del mantenimiento son valores probabilísticos que se obtienen al aplicar distribuciones estadísticas cuya variable caracteriza el efecto del mantenimiento aplicado al equipo. Estos parámetros son presentados a continuación: la confiabilidad constituye la probabilidad de que un equipo funcione. pero sobre todo deben buscarse modelos que cumplan a cabalidad la función para la cual fueron concebidos. La confiabilidad está muy relacionada al diseño y al mantenimiento del equipo. Seguidamente el mantenimiento. probabilidad de Supervivencia (Ps (t)) y Rata de Fallas r(t). en condiciones normales. en un período de tiempo determinado. así lo más acertado para disminuir los problemas de una futura operación y gestión del mantenimiento. al diseño. reemplazarlo. influye en la confiabilidad aunque en menor grado que el diseño. Naturalmente que si se hace una mala selección del diseño. entre otras. para mayor satisfacción del cliente. opera sin presentar fallas al momento que se le requiere. entonces el custodio tendrá que tomar la decisión de modificarlo. bajo condiciones de operación normal para las cuales fue diseñado. Cuando se proyecta una nueva máquina o cuando se rediseña alguna deben siempre buscarse lograr modelos que requieran la menor atención del propietario al menor costo posible.7). Generalmente la mayoría de los diseños ya están elaborados. p. . el que menos falle al costo más conveniente. como ya se mencionó.44 •Confiabilidad Para Nava (2001. Esto se refiere a lograr equipos confiables que fallen lo menos posible. por mucho mantenimiento que se haga el equipo seguirá siendo desconfiable. es hacer la selección del mejor equipo. Se dice que un equipo es confiable cuando. Los parámetros de la confiabilidad son: Tiempo Promedio entre fallas (TPEF). pero principalmente. si a un equipo no se le realiza mantenimiento la probabilidad de que éste falle aumenta y así se vuelve cada vez más desconfiable. •Mantenibilidad La definición dada por Nava (2001. . Es decir. luego de la aparición de la falla. En la medida en que estos dos últimos mejoran (tomando en cuenta los factores ya mencionados que afectan a estos). TPEF: TPFS: Tiempo promedio entre falla. p.45 •Disponibilidad Según Nava (2001. la mantenibilidad mide la facilidad y rapidez para devolver a un equipo a sus condiciones operativas luego de presentarse la falla. mejora la disponibilidad. Tiempo promedio fuera de servicio. p. ejecutando el mantenimiento preestablecido.21). este parámetro se ve afectado por la mantenibilidad y la confiabilidad. en un período de tiempo dado. La disponibilidad se determina a través de la siguiente formula: TPEF D= TPEF+TPFS Donde: D: Disponibilidad.43). es la probabilidad de que un equipo sea restaurado a sus condiciones normales de operación. en un tiempo dado bajo condiciones normales y preestablecidas de mantenimiento. es la probabilidad que tiene un equipo de estar en capacidad de cumplir con la misión para la cual fue diseñado. motivación. técnicas y niveles de inventario. número adecuado de mecánicos y supervisores. la existencia y calidad de los manuales y normas para ejecutar el mantenimiento. es decir: pericia. entre otros. Aquí intervienen tanto los inventarios iniciales básicos que deben suministrar los fabricantes como los niveles de inventario . los factores que afectan principalmente a la mantenibilidad se comentan a continuación: • Personal: Se refiere al grupo humano encargado de ejecutar y velar por el mantenimiento de los equipos. los cuales repercuten con la misma oportunidad en el valor de este parámetro de fiabilidad. a través de un diagrama de causa-efecto. modo de analizar las fallas. • Materiales: Este aspecto es quizás uno de los más críticos en las industrias venezolanas y que influye en gran medida en el TPFS. La mantenibilidad está relacionada con diversos factores.46 El parámetro de la mantenibilidad es el Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS). formas de requisición de trabajo. pues se refiere al flujo de partes y repuestos para ejecutar las actividades de mantenimiento. • Métodos: Esto se relaciona con los planes y programas de mantenimiento. entre otros. calidad de la supervisión. 47 mínimos y máximos que deben conservar los departamentos organizaciones empresas. • de de mantenimiento materiales de u las Diseño: Este aspecto tiene que ver con la mayor o menor facilidad que brinda el diseño de un equipo, a través de su configuración y posibilidades, para ser restituido a sus condiciones normales de operación en el menor tiempo posible, siguiendo el mantenimiento preestablecido. Para que un diseño tenga buena mantenibilidad, debe considerarse durante todas sus etapas los siguientes factores: - Accesibilidad y Visibilidad: Se refiere a la facilidad que brinda un diseño para ubicar las fallas, así como para localizar y reemplazar partes del equipo (filtros de aceites, bujías, sellos, empaques, entre otros). - Configuración física: Este concepto tiene que ver con la facilidad que para lograr en un le brinda la ubicación del equipo al mantenedor, siguiendo el mantenimiento preestablecido. - tiempo determinado, restituirlo a sus condiciones normales de operación Reemplazabilidad: Esto se refiere a la capacidad que presentan los diseños para reemplazarles partes y componentes, y que dichos reemplazos se ejecuten con el menor esfuerzo y tiempo, Un ejemplo lo constituyen las válvulas 48 diseñadas por partes, a las cuales para repararlas no hace falta trasladar toda la pieza sino, que en sitio, se reemplaza el elemento que falló acrecentando la mantenibilidad. Estandarización e intercambiabilidad: Es recomendable hacer diseños con partes y repuestos compatibles a normas y estándares internacionales, nacionales o industriales, a fin de brindar múltiples opciones al mantenedor al momento de sustituir piezas, teniendo éstas la ventaja de ser intercambiables. Un ejemplo muy popular de lo anterior son los tornillos y los bombillos entre otros. Modulación: Consiste en hacer diseños por módulos de manera que en estos las partes y componentes entre sí, encajen unos con otros y se haga fácil el reemplazarlos. Con esto, solo es necesario ubicar el elemento defectuoso, retirarlo y colocar el reemplazo. •Criticidad Según PDVSA (2005) el análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana, 49 confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad mantenimiento. del Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad. Parámetros para la evaluación de la criticidad Impacto operacional asociado Representa la contribución a la producción del proceso o sistema en estudio. sería la cantidad de producción perdida a causa de una falla en el sistema. considerando todas las fallas ocurridas en cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la pérdida parcial o total de las funciones del mismo. (Falcón y Molina. Impacto en Producción (Por Falla) . Nivel de Producción (Del Sistema) Representa la capacidad por vía de producción de la unidad de proceso. 2. y está dado por los siguientes criterios: 1. 2005) Estas consecuencias serán evaluadas tomando en consideración ciertos parámetros descritos a continuación: Frecuencia de Falla Indica cuan confiable es el sistema.50 El estudio de criticidad para un sistema en particular está en función de la probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para el cumplimiento de la función principal en dicho sistema. Se debe seleccionar la puntuación más cercana a la frecuencia de falla real del sistema. que contiene al sistema en estudio. visto de otro modo. en un período de un año. se considera desde que la instalación pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente.51 Representa el impacto operacional (porcentual) del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso. Costos de Reparación Se considera el costo promedio por cada falla para restituir la función del equipo o instalación. se refiere a la contribución del sistema en la función principal de la instalación. Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función. 6. 4. 3. Impacto en la Seguridad Personal Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados capaces de ocasionar daño a equipos e instalaciones y pueda una persona resultar o no lesionada. 5. los materiales y/o repuestos. Impacto Ambiental . el transporte. incluye la labor. . el MCC es una metodología de análisis sistemático. Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas. se dará a conocer el sistema o equipo más crítico de la instalación en estudio. basada en riesgos.52 Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados con la propiedad de ocasionar daño a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental. MCC y Facilitar / centralizar la implantación de un programa de inspección sistema claves de alto impacto. análisis causa raíz. la cual viene expresada de la siguiente forma: Criticidad = (Frec. Este análisis permite obtener una jerarquización validada de todos los procesos / sistemas lo cual permitirá: Utilización optima del recurso humano y económico dirigidos hacia Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal. se observa claramente la gran utilidad del análisis de criticidad. A través de los aspectos mencionados. se utiliza la ecuación de criticidad. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) Según Pérez (2000). + Impacto SHA) De los resultados obtenidos. de allí su importancia. Luego de tener la puntuación de cada una de las consideraciones. de Falla x Impacto Operacional x Flexibilidad O peracional) + (Costo M tto. basado en la criticidad de sus procesos y sistemas. y sus efectos de fallo. sobre todo. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior.53 objetivo y documentado. . La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. éstas últimas son las fallas. para la determinación de las raíces de las causas. La inspección determina qué datos son necesarios para el apoyo del análisis MCC. Determina y analiza que componentes. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad. útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. para determinar la consecuencia del fallo. su fallo funcional. Define el funcionamiento del componente en un equipo. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente significativos (IS). También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y. las condiciones que la interrumpen o dificultan. analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. •Selección de ítems críticos. •Decisión lógica del MCC. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos. operación y costo. El proceso de análisis global del MCC se resume como sigue: •Análisis de fallos funcionales. •Análisis de inspección. sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos. El MCC: Siete preguntas básicas Según Moubray (2002). el MCC se centra en la relación entre la empresa y los elementos físicos que la componen. En la mayoría de los casos. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente. como sigue: ¿Cuáles son las funciones? ¿De qué forma puede fallar? ¿Qué causa que falle? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas? ¿Que sucede si no puede prevenirse la falla? •Funciones y sus estándares de funcionamiento . MCC hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados. y decidir cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión del MCC. esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno. Más adelante.54 •Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica. es necesario saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa. Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. En otras palabras. . cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos determinados. que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento. . el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. La pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la empresa en cierta manera. servicio al cliente. una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidos.55 Según Moubray (2002). Estos estándares se extienden a la operación. calidad del producto. costo operacional y seguridad. problemas del medio ambiente. La influencia total sobre la empresa depende de: . Esto lleva al concepto de una falla funcional.La función de los equipos en su contexto operacional. el MCC pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. •Fallas funcionales Según Moubray (2002).El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. deberá tener una función o funciones específicas. el paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. •Efectos de las fallas Cuando se identifica cada modo de falla. evitando malgastar demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo. Este paso permite decidir la importancia de cada falla. En la realización de este paso. lo que pasaría sí ocurriera). es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. Al mismo tiempo.56 •Modos de falla (Causas de falla) Según Moubray (2002). cada modo de falla debe ser considerado en el nivel más apropiado. •Consecuencias de las fallas . Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras. y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario. y también de eliminar errores. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad. calidad del producto. los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo. El MCC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente. práctico y coherente con relación a su mantenimiento. en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple. una vez sean determinadas las funciones.57 Según Moubray (2002). las fallas funcionales. también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. Estas . La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes • no tienen impacto directo. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción. • Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad. el próximo paso en el proceso del MCC es preguntar cómo y cuánto importa cada falla. y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. Un punto fuerte del MCC es la forma en que trata las fallas que no son evidentes. a menudo catastróficas. primero reconociéndolos como tales. Si la respuesta es positiva. pero exponen a la empresa a otras fallas con consecuencias serias. • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. Si por el contrario fuera así. Por eso en este punto del proceso del MCC. Sin embargo. •Tareas de mantenimiento La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. es importante tratar de prevenirlas. es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías.58 consecuencias cuestan dinero. el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención. entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. . el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar. El conocimiento de la Segunda Generación sugiere que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. por lo que el único gasto directo es el de la reparación. • Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción. Por otro lado. Si no es así. la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático. si las consecuencias no son significativas. y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. Pero cuando las consecuencias son significativas. y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. El MCC reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas. El reconocimiento de esos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales. como siguen: •Tareas “A Condición”: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. de forma que se podrían hacer planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar. y la incapacidad creciente de las técnicas tradicionales para hacerlo.59 Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y luego se deterioran rápidamente. han creado los nuevos tipos de prevención de fallas. esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. . El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de las fallas anteriores permitirá determinar la duración de los elementos. Eso es verdad todavía para cierto tipo de equipos sencillos. En particular. De hecho. se debe de hacer algo para prevenir las fallas. o por lo menos reducir las consecuencias. las características de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo con el producto. Estas técnicas se conocen como tareas a condición. Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples. Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada.Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. el MCC pregunta si vale la pena hacerlas.60 Las nuevas técnicas son usadas para determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales. . entonces debe tomarse una acción apropiada. Al hacer esta pregunta. Si las tareas no son técnicamente factibles. precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto. independientemente de su estado en ese momento. •Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas. La respuesta depende de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. Acciones “A falta de” Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente factibles. y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. el MCC combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de decisión. porque los elementos sigan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. basado en los principios siguientes: . se debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas. El MCC también ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC. entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse. Esta característica . . el componente debe rediseñarse. la decisión inicial “a falta de” sería de nuevo el no-mantenimiento sistemático. Este enfoque gradual de “arriba-abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan realmente. la decisión “a falta de” será el nomantenimiento sistemático. Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. sólo vale la pena realizar la tarea sistemática si el costo de la misma durante un período de tiempo es menor que el de la reparación durante el mismo período. si una falla no tiene consecuencias operacionales. Si no es justificable. o si lo suprime por completo. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable.Una acción que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecerá la pena hacerla si reduce el riesgo de esa falla en sí mismo a un nivel realmente bajo. sólo vale la pena realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación durante el mismo período de tiempo. y si el costo de reparación es demasiado alto. . . Si no son justificables. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todavía. entonces la decisión “a falta de” secundaria sería rediseñar de nuevo).61 Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma periódica para determinar si ya han fallado. la decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de nuevo.De forma similar.Si la falla tiene consecuencias operacionales. y no como deberían de estar o pueden que estén en el futuro. deben sostenerse según un plan definido del MCC y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. previniendo mantenimiento son las más efectivas. Para llevar a cabo la implantación del MCC. •Procedimiento de implementación del MCC Aspectos preliminares El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. trata de determinar qué tareas de seguridad y disponibilidad.62 del MCC normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. Resumen de tareas . así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como están funcionando hoy. También quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. Esto combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo. El proceso del MCC considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. sin embargo si se carga excesivamente un área de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz.63 Los requisitos de las tareas son el resultado del análisis del MCC que pueden tener intervalos variantes. sobre todo si se tiene pérdida de tiempo. Todas las tareas se despliegan en función del tiempo para ver si hay agrupaciones naturales. El resumen de tareas de un programa de mantenimiento. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento. afecta tales situaciones como las horas-hombre. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las áreas de trabajo. rediseñar y determinar los procesos más convenientes del mantenimiento fijado. y en algunos casos la estructura organizada del . toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento. la realización del mantenimiento. con el objetivo de lograr varias tareas en el equipo. el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo diferentes. la disponibilidad del equipo. Los procesos de las tareas Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base (normalmente el tiempo). estas agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones. Las tareas deben ser resumidas en grupos. Consideraciones de las herramientas Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un programa de mantenimiento: Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica. Ubicación de la instalación o proyecto. haciendo una breve descripción de la municipio. tales como: asentamientos humanos.. •Descripción general de la instalación actividad. Incluir planos de localización a escala. así como la ubicación de zonas vulnerables. localidad. ciudad. áreas naturales protegidas. Fecha de inicio de operaciones (únicamente para instalaciones en Planes de crecimiento a futuro. Superficie total de la instalación o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de la actividad (m2). teléfono(s) y fax. zonas de reserva ecológica.64 mantenimiento. Calle. . u otra referencia. realización. Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto. señalando la fecha estimada de Nombre de la instalación. cuerpos de agua. entre otros. Coordenadas geográficas de la instalación o proyecto. código postal. describiendo y señalando las colindancias de la instalación o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno. operación). departamento. indicando claramente los distanciamientos de las mismas. Número de personal en la operación de la instalación. dimensiones. Descripción del proceso • Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos naturales y efectos meteorológicos adversos. • Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. reacción principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo anexar diagramas de bloques). código o estándares de construcción.65 Descripción de accesos (marítimos. Para el caso de ampliaciones. especificando sustancia. flujo en m3/hr. comerciales y/o de servicios) que tengan vinculación con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar. cantidad o volumen máximo de almacenamiento por recipiente. productos y subproductos manejados en Riesgosas. tipo de almacenamiento y equipo de seguridad. así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos. Especificar: características. terrestres y/o aéreos) Infraestructura necesaria. concentración. señalando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente almacenamiento en kg. capacidad máxima de producción. . • Descripción detallada del proceso por líneas de producción. indicando la sustancia contenida. • Listar todas las materias primas. Actividades conexas (industriales. cantidad máxima de el proceso. deberá indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada. • Condiciones de operación. tiempo estimado de uso y localización. •Grupo de trabajo Naturaleza El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la función de mantenimiento y de operación y un facilitador especialista en MCC.66 • Describir equipos de proceso y auxiliares. Asimismo. indicando la siguiente información: lotes) Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de Balance de materia Temperaturas y presiones de diseño y operación Estado físico de las diversas corrientes de proceso Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por detalle y con la simbología correspondiente. conformado por personas de los departamentos de mantenimiento. Estas personas deberán estar altamente familiarizadas con los temas . El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo. Anexar los diagramas de flujo. operaciones y especialistas. requerimientos y políticas de criterio de aceptación con respecto a la seguridad y protección del medio ambiente. Tal como se resume a continuación. especificando características. El grupo de proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance del análisis. anexar plano a escala del arreglo general de la instalación o proyecto. El grupo será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente. garantizando entre ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades. es decir dos operadores (por ejemplo). Funciones del grupo de trabajo Las funciones del grupo de trabajo están enmarcadas en realizar actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa.67 que les competan. patrones culturales y resultados. la mejor manera de lograr esto es tener redundancia. Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto. Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo. solución de problemas. El mejoramiento del desempeño implica contribuciones en actitudes. conocimiento. organización. Actividades previas: Estos análisis nos permiten conocer el orden de implantación de las técnicas a usar. Tener . pudiendo estar en cada reunión uno o ambos. de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados. Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el análisis funcional y análisis de criticidad de equipos. Actividades reactivas: Análisis Causa Raíz (ACR). Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo. Actividades a realizar Preparar el grupo de trabajo. Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas. como permisos.68 reemplazos que trabajen sólo en caso de emergencia. pudiendo ser desde una reunión semanal. Preparar los cronogramas de actividades. Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora. la naturaleza de dicho cronograma dependerá del grupo de trabajo. estimando el impacto positivo para la empresa que pudiera representar una mejoría en los mismos. de sus necesidades y limitaciones. tiene asociados diversos problemas de índole práctico. a reuniones diarias. Preparar un orden de implantación del MCC. grupo. vacaciones de algún integrante del . para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles. Realizar plan de contingencia. El cronograma de trabajo deberá llegar hasta la implantación de actividades y su seguimiento. Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad de éxito. quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto). definir los objetivos del grupo de trabajo. Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de oportunidades de mejora. Establecer una misión precisa y clara en consenso. Comenzar el análisis. partiendo de una sencilla pero concisa documentación de los pasos anteriores. • Del facilitador . Presentar los resultados a la gerencia de planta. tomar medidas de ser requerido. - Documentar todo el proceso anterior. Sugerir soluciones. realizando pequeños resúmenes a presentar a la gerencia. los resultados deberán estar con un completo juicio económico que soporte su implantación. Verificar si las actividades son aplicables en otras áreas de la organización e implantarlas de ser necesario. Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados. recordar que de vista muchas posibles soluciones no son viables desde el punto económico. Completar el análisis.69 - Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores. Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo. Evaluar la factibilidad económica de las soluciones. recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al más alto nivel de desempeño. . Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su ejecución. por lo tanto debería manejar alternativas para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo. programación y dirección de reuniones. la duración y los recursos requeridos para el mismo. logística y gerencia ascendente Las funciona típicas del facilitador incluyen: Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto. deberá facilitar la implantación de las filosofías o técnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el equipo de trabajo. Planificación. además de estimar el impacto. el facilitador deberá ser absolutamente competente en las siguientes áreas: • • • • • • Técnicas a implantar Gerencia del análisis Dirección de reuniones Administración del tiempo Administración.70 El facilitador es el líder del equipo de trabajo. definir fronteras y alcance. Garantizar la - ejecución de reuniones en cualquier caso. Seleccionar el nivel de análisis. superen el nivel de informe técnico. En la mayoría de los casos deberá fungir como el transcriptor de la información generada. Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con información superficial. avances. evitando dar saltos metodológicos que afecten la integridad del proceso. Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos. Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo. debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la información generada en las reuniones. Ser la voz técnica que aclare cualquier duda (metodológica) presentada por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso. debe generar constantes informes de calidad. Mantener a la gerencia informada sobre todos los planes y el progreso de actividades. Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la información relacionada al tema de trabajo.71 - Asegurar el correcto orden de implantación. Por lo tanto se debe tener el suficiente juicio para saber cuando la participación de un especialista es requerida. entre otros) y compartirla en línea con el grupo. entre otros). así como. mantener al día toda la documentación del proyecto (expedientes. Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un margen de error aceptable. es decir sean implantadas realmente. . diagramas. Sesión ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de descanso (refrigerio). Tener especial cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente información). Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debería hacer todo lo posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran años). interrupciones. con periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de trabajo de más de 90 minutos). Gerenciar los problemas: choques personales. De las reuniones Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y conozca (“grosso modo”) la metodología y el plan de acción. Motivar el grupo.72 - Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (técnico o metodológico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y esté a su nivel. . La reunión debería ser confirmada por el punto focal en la planta. quien deberá asegurar la participación del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos. Serán programadas con sesiones de trabajo de no más de 90 minutos. • Asegurar el consenso de las decisiones tomadas. entre otros. se pueden hacer sesiones de trabajo por especialidad. Nunca suspender una reunión sin fijar en consenso la fecha y la hora de la próxima reunión. Los objetivos del análisis y el diagrama de procesos deberán estar siempre visibles en el salón de reuniones. El facilitador preparará una agenda con objetivos a cumplir en la reunión y deberán ser verificados al final de la misma. refrigerios.73 - De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario.) . eficaz. entre otros. El ambiente de la reunión deberá ser libre de culpa. Los resultados de la reunión anterior deberán darse a conocer en la reunión actual. El facilitador deberá animar la participación de todos los integrantes de una manera entusiasta. No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes. garantizando la participación de un miembro de operaciones en cada reunión. Los problemas internos deberán ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos. “La búsqueda de soluciones no deberá ser una búsqueda de culpables destinados a la hoguera”. Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar en cada El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y reunión (manuales. planos. Se puede hacer uso de las técnicas de análisis. La información clave deberá ser validada antes de continuar trabajando en base a ella. Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante. • Tareas principales del análisis MCC Los principales elementos del análisis MCC se resumen en doce pasos como sigue: Estudios y preparación Definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se va a realizar. resulta en serios tropiezos. Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones. El facilitador y el punto focal deberán garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas actividades. como tormenta de ideas. deberán ser en sentido vertical (arriba/abajo) y horizontal. Se selecciona los sistemas objeto de evaluación y se establece el monograma del . entre otros.74 - Deben ser realizadas en lugares cómodos y accesibles por todos los integrantes. El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo para la siguiente reunión. siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal. ya que su definición condicionará el alcance del estudio. diagramas de espina de pescado. Trabajar en torno a realidades y no a opiniones. se consideran dos preguntas: ¿Para cuál de los sistemas el análisis es beneficioso. flujogramas) es una buena herramienta para el sistema.) debe ser conducido la ejecución del MCC? La descripción de la instalación del proceso jerárquico (registros.75 proyecto. Identificar las formas cómo pueden fallar las funciones de los equipos seleccionados. • Análisis funcional de la falla Finalizado el anterior paso. identificándose los recursos necesarios. aspectos: Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de Para el sistema seleccionado en el subtítulo anterior en análisis. deben considerarse los siguientes ejecución. comparado con la planificación tradicional? ¿A qué nivel de instalación (planta. el siguiente es definir e identificar las funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio. sistema. Definición y selección de sistemas Después de la definición para la ejecución del análisis MCC en la planta. subsistemas. . entre otros. Describir los requerimientos de operación del sistema. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales.76 La aplicación de los Modos de Fallo y Análisis del Efecto es recomendada para este análisis. puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su análisis. se puede considerar como criterio único para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis. si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que. Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de las probabilidades mencionadas. La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado. . La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de falla. en un futuro. se pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad. • Selección de ítems críticos El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión. Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. se caracterizan por desarrollar una función específica en el sistema considerado y están constituidos por uso determinados componentes o equipos. mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalación. En algunos casos. en esencia. entre otros aspectos. reduciendo el nivel sistemático del proceso de análisis que supone el desarrollo de un AMEF y el notable volumen de documentación que se genera. entre otros. todos los componentes cuya criticidad se va a analizar. se identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio. un análisis de fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. provocando efectos negativos en la instalación. . basado en la identificación de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio. Para cada uno de estos fallos funcionales. de las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación. termopares. se excluyen del análisis (por ejemplo: válvulas manuales menores de dos pulgadas. en primer lugar. normalmente. Dichas preguntas tienen que ver. El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinación. soportes rígidos. se suele usar un método simplificado de análisis. A estos componentes se les denomina Esta evaluación se realiza normalmente mediante la conocida técnica de fiabilidad denominada AMEF. con criterio general. En los procedimientos técnicos del proyecto MCC. se suele plantear la optimización de los recursos dedicados al análisis de la criticidad de sus componentes. Para determinados sistemas. Este método. normalmente se establece una lista de tipos de componentes que. siendo la “Lista de Criticidad” uno de los más utilizados.77 Las interfases del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior están. catalogarlo como crítico o no crítico. consiste en la aplicación de una lista o batería de preguntas a cada componente del sistema considerado. así como de sus fallos funcionales asociados.) El análisis de criticidad es. “componentes críticos”. en función de sus respuestas. En tales casos. de seguridad. en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos ítems no críticos.78 con la pérdida de producción. Aunque la teoría del MCC admite que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo. Tratamiento de los ítems no críticos • En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis extenso del MCC. Para el análisis de los datos. se recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes de tomar esta decisión. una solución gráfica del análisis de las curvas trazadas. el tipo de análisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la revisión de las curvas anteriores. se aplican las técnicas estadísticas y la probabilidad. •Análisis de los modos y efectos de fallas . • Colección y análisis de los datos Los datos necesarios para el análisis MCC. Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son analizados. que proporcionan. datos operacionales y datos de confiabilidad. o realizar el mantenimiento según las especificaciones técnicas del proveedor. de las condiciones adecuadas de operación o el incremento de contaminación ambiental. con el ajuste apropiado a una ley de distribución de probabilidades. pueden ser categorizados en los siguientes tres grupos: datos de diseño. cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. • Selección de las tareas de mantenimiento .79 El AMEF es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran. con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa. Por lo tanto. y así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. Para la construcción de este ALD.80 El resultado de la tarea de selección de ítems críticos. El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignación de actividades de mantenimiento. La aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) es un proceso sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis. en función de aspectos . con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea. Así por ejemplo. se podrá dar prioridad a la prevención del fallo frente a su corrección. Se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución correspondientes. el proceso de selección de tareas de mantenimiento se inicia con la identificación de las causas más probables asociadas a los distintos modos de fallo de los componentes considerados. A este respecto. puede resultar de utilidad la elaboración de “plantillas” en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos. El resultado de esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados para cada equipo. se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. De forma genérica. es la lista de componentes (críticos y no críticos seleccionados) a los que convendrá identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo. a la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos fallos ocurren. es decir la función de razón de fallos. En primer lugar. entre otros. se establecen las recomendaciones finales del estudio MCC y se lleva a cabo su implantación.81 tales como la criticidad del equipo. reduciendo el impacto de las fallas. La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. tiene dos. o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable. las consecuencias y los costos de las fallas. su frecuencia de uso o las específicas condiciones ambientales de su entorno operativo. • Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento usadas en el MCC. entre otros. los cuales. es necesaria la información acerca de las fallas. . La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable. Las tareas del programa de mantenimiento definidas. cuando este puede eliminar la falla. se presentan en la siguiente página. • Determinación de los intervalos de mantenimiento Para determinar los intervalos óptimos de mantenimiento. se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en . • Implantación de recomendaciones Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados. 82 la instalación con las recomendaciones del análisis MCC. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes criterios: Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido recomendada por el estudio MCC, se propondrá su anulación. Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento. Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea recomendada por el estudio MCC, se propondrá su retención. Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no coincide con la de una tarea recomendada por el estudio MCC con el mismo contenido, se propondrá su modificación. A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios. La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis MCC, requerirá considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se 83 consigue en la agrupación de diferentes actividades realizar adaptaciones de mantenimiento. En algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema. Seguimiento de resultados • El seguimiento y el análisis de los resultados que se van obteniendo en la planta con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá por una parte, la definición de los parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos. La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harán conveniente la actualización global de estudio del MCC, cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo. Montacargas Se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutención o elevadoras, a todas las maquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transformar, empujar, tirar o levantar 84 cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (Implemento) y el tipo de carga. A su vez es considerado un aparato autónomo acto para llevar cargas en voladizo, el cual se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricos o con motor interno. Ambulancia Es un vehículo que los servicios médicos utilizan para trasladar pacientes (heridos o enfermos) a un servicio de atención de salud, así como en algunos casos dar primeros auxilios o ayuda médica o responder las llamadas, o situaciones de emergencia. Además están equipadas de tecnologías médicas para la supervisión del estado del paciente, el diagnóstico y el tratamiento. Existen diferentes tipos de ambulancias desde helicópteros hasta camionetas, todo depende de cual sea la necesidad. En el caso de la empresa PDVSA Occidente poseen equipos tipo camión. Definición de términos básicos Cojinetes: Son elementos que sirven de apoyo a los ejes. Se dividen en dos grandes grupos: Cojinetes de deslizamientos (bujes) y rodamientos. Eficiencia: es la relación que existe entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados. Efectividad: cumplimiento al ciento por ciento de los objetivos planteados. Zapata: Pieza del freno que actúa por fricción sobre el eje o contra las ruedas para moderar o impedir su movimiento.85 Eficacia: es el grado en el que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados planificados. Sistema de variables Variable: Sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad Operacionalización de variable (Cuadro 1) . Equipo: conjunto de componentes interconectados. Sello: Es un elemento de goma el cual posee un resorte ubicado entre el cojinete y el elemento cuya función es mantener el cojinete lubricado impidiendo que la grasa salga y a su vez evitar la entrada de agentes contaminantes. con los que se realiza materialmente una actividad de una instalación. 86 Cuadro 1. Operacionalización de la variable OBJETIVO GENE OBJETIVOS ESPECIFICOS Fuente: Marín (2008) Caracterizar los equ . Capítulo III Marco Metodológico . además de los nuevos conocimientos que es posible situar. los resultados obtenidos y las evidencias significativas encontradas en relación con el problema investigado. así como las relaciones que se establecen entre estos. para lo cual se requiere delimitar los procedimientos de orden metodológico a través de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes objeto de investigación. En tal sentido se desarrollaron importantes aspectos relacionado al tipo de estudio y a su diseño de investigación. reúnan las condiciones de fiabilidad. se hace necesario. es la instancia que alude a un estudio científico-técnico presente en todo proceso de investigación. la forma de codificación y la presentación de los datos y el análisis e interpretación de los resultados. En consecuencia. incorporados en relación a los objetivos establecidos. la muestra que se utilizó y como fue seleccionada: las técnicas e instrumentos que se emplearon en la obtención de los datos y las características esenciales de los mismos. de la presente investigación donde se propone un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. que los hechos estudiados. necesario situar al detalle el emplearán en el proceso de recolección de los datos requeridos.CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO En toda investigación científica. el universo o población estudiada. el marco metodológico. donde es conjunto de métodos técnicos que se . Los tipos de investigación difícilmente se presentan puros. ya que consiste en realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. es un proyecto factible. Este conocimiento hace posible evitar equivocaciones en la elección del método adecuado para un procedimiento específico. fenómeno o grupo. Por otra parte. La metodología empleada en el desarrollo de este trabajo según la naturaleza de los objetivos en cuanto al nivel de conocimiento que se desea alcanzar. generalmente se combinan entre sí y obedecen sistemáticamente a la aplicación de la investigación. es muy conveniente tener un conocimiento detallado de los posibles tipos de investigación que se pueden seguir. establecer las tareas de mantenimiento para los . Arias (1999. Fernández y Baptista (2003. 36). grupos. comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis”. Tamayo y Tamayo (1999. 428) señala que estas investigaciones “consisten en caracterizar un hecho. señala que la investigación es descriptiva “mediante este tipo de investigación. 60) “los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas. p. Así mismo. se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta. señalar sus características y sus propiedades”. Al respecto. se puede calificar de tipo descriptiva y proyecto factible.89 Tipo de Investigación Cuando se va a resolver un problema en forma científica. p. La investigación se orientó a caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. p. que utiliza el método de análisis. según Hernández. con el objeto de establecer su estructura o comportamiento”. Desde el punto de vista práctico. La investigación se circunscribe en un diseño no experimental. el investigador debe concebir la manera práctica y concreta de responder a las preguntas de investigación. el proyecto factible plantea un problema de tipo práctico. de campo y transeccional descriptivo. Formula propuestas de acción y/o modelos operativos como alternativa de solución. generalmente determinado por una necesidad. el producto último de un estudio (sus resultados) tendrá mayores posibilidades de ser valido. si el diseño esta bien concebido. El diseño de este estudio es no experimental.90 equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. El término “diseño” se refiere al plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de investigación. . Diseño de la investigación Una vez definido el tipo de estudio a realizar y establecidos los lineamientos. Según Arias (1999). El diseño señala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio y contestar las interrogantes que se ha planteado. puesto que la misma fue realizada sin manipular deliberadamente la variable plan de mantenimiento y a su vez. Esto implica seleccionar o desarrollar un diseño de investigación y aplicarlo al contexto particular de su estudio. tampoco se efectuaron experimentos en situación de control sino que los datos fueron recolectados en un tiempo único y en la empresa PDVSA Occidente. Las inferencias sobre las relaciones entre variables se realizan sin intervención o influencia directa y dichas relaciones se observan tal y como se han dado en su contexto natural. 191): la investigación no experimental es sistemática y empírica en la que las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido. denominación referida al hecho de datos obtenidos de primera mano. los diseños de campo exigen de la aplicación de métodos que permitan recolectar datos de interés en forma directa de la realidad. ya que la investigación se realizó sobre la base de la observación de los datos en un único momento. Los estudios transeccionales descriptivos nos presentan un panorama del estado de una o mas variables en uno o mas grupos de personas.91 Según Hernández. . obtenidos directamente de la experiencia empírica. estos datos. son llamados primarios. 193): los diseños transeccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se manifiesta una o más variables. Fernández y Baptista (2003 p. Por otra parte. También. producto de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. en el caso del surgimiento de dudas respecto a su calidad”. posibilitando su revisión o modificación. 81). las verdaderas condiciones en las cuales se han conseguido los datos. la que para Sabino (1999. que los estudios transeccionales descriptivos para Hernández y otros (2003 p. Debe señalarse. Lo cual garantiza un mayor nivel de confianza para el conjunto de la información obtenida. para llevar a cabo la evaluación de la variable. también obedece a los parámetros de un diseño de campo. es de tipo transeccional descriptiva. objetos o indicadores en determinado momento”. el innegable valor de este tipo de diseño reside en que “permite cerciorar a los investigadores. originales. p. mediante el trabajo concreto del investigador. Desde esta perspectiva. 92 Población de estudio La búsqueda de los datos apropiados para resolver ciertos problemas de conocimiento. p. Para Tamayo y Tamayo (1999. la población “es el universo de la investigación. sobre el cual se pretende generalizar los resultados. Según Chávez (2001. este TIPO DE Monta Ambu To . la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación. La distribución de la población se muestra a continuación: Cuadro 2. Distribución de la población Fuente: PDVSA Occidente (2008) Muestra de estudio Según Sabino (2002) “La muestra es una parte representativa de la población.114). constituyéndose por características o estratos que les permite distinguir a los sujetos unos de otros”. obtenidos a través de un conjunto de unidades que constituyen la población o universo dentro de la cual operó o se contextualizó el estudio. características llamado población”.162). cuando la población a estudiar Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus esta compuesta por una cantidad medible de individuos. Por lo tanto. ya que es posible medir a cada muestra el total de la misma. Por otra parte. p. se procede a tomar como procedimiento se conoce como censo poblacional. la población es la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común. Técnicas de recolección de datos Una vez seleccionado el diseño de investigación apropiado y el sistema en que el mismo fue llevado a cabo. Se consideró la observación directa puesto que la misma se basa en hechos concretos y en la observación de situaciones y fenómenos particulares que sobresalen dentro de la problemática. 66). Observación directa Según Bussot (1999. se procedió de acuerdo con el problema de estudio a la etapa de recolección de datos pertinentes sobre las variables involucradas en la investigación. “La observación directa permite un contacto visual con la realidad del problema que se presenta en el lugar de investigación”. instrumentos o medios empleados. p. la entrevista no estructurada. siendo estas .76). Con la finalidad de cumplir con los objetivos planteados en la presente investigación. se aplicó como técnica e instrumento de recolección de información la observación directa. Cada tipo de investigación determinó las técnicas a utilizar y cada técnica estableció sus herramientas. “la consulta documental se realiza a través de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito. en la investigación se seleccionaron 37 montacargas y 31 ambulancias.93 miembro. Revisión Documental Según Tamayo y Tamayo (1997. En este sentido. p. Para esta investigación se utilizó esta técnica porque se efectuaron consultas a los reportes de falla. Procedimiento a seguir en la investigación A fin de cumplir con los objetivos planteados en esta investigación. . previamente no diseñadas en función de las dimensiones que se pretenden estudiar. planteadas por el entrevistador". esta consiste en "la recolecta de información a través de un proceso de comunicación. el cual determinó desde las partes más críticas hasta las menos críticas. Se visitó la Gerencia de Transporte de PDVSA Occidente para tomar las características técnicas y operacionales de los montacargas y ambulancias. en el transcurso del cual el entrevistado responde a cuestiones. • Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. Se realizó un análisis de criticidad para cada tipo de equipo.94 fuentes. manuales de mantenimiento y procedimientos de operación y reparación de equipos. necesarias para el investigador”. (Formato del anexo 1) • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. se presenta el procedimiento seguido en el desarrollo de la misma. Entrevista no estructurada Según Tamayo y Tamayo (2001). Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los montacargas y las ambulancias. basado en las condiciones técnicas y operacionales de los equipos y el análisis funcional de las fallas mediante la técnica de fiabilidad AMEF. Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. así como de las entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la empresa se establecieron las tareas de mantenimiento. • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.95 Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF. mediante entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante este análisis fue plasmado en un formato diseñado para tal fin. • . De los datos arrojados del análisis de criticidad de cada una de las partes de los equipos y de las recomendaciones del fabricante suministradas en los manuales disponibles. 96 Cuadro 3. Metodología Objetivo 1: Caracte FASES Visita de campo Fuente: Marín (2008) Criticidad . Capítulo IV Resultados de la Investigación . A continuación se muestran los resultados para cada uno de los objetivos específicos: Caracterización de los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. los resultados son: Se revisó. . Distribución flota pesada TIPO DE E Fuente: Marín (2008) En la tabla 1 se visualiza que PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. cuyo resumen se muestra a continuación: Tabla 1.CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS En este capítulo se presenta el análisis de la información recabada en el estudio cuyo objetivo es proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Además. actualizó y analizó la base de datos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se agrega la interpretación que la investigadora hace de dichos resultados. Tabla 2. Año MARCA Carroceria Chama Century MODELOS Cisterna (Vacuum) Vagón Low Boy Fuente: PDVSA (2008) Grua Telescopica . Flota Pesada.99 El detalle de toda la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en las tablas 2. modelo y marca vs. Nacional Cisterna Brazo Articulado . modelo y marca vs. Flota Pesada.100 Tabla 2. Año MARCA Encava Fiat Freightliner MODELOS Minibus Minibus Fuente: PDVSA (2008) Fab. Continuación. modelo y marca vs. Año MARCA Agamar Fuente: PDVSA (2008) MODELOS Low Boy Montacarga Retroexcavadora Montacarga Caterpillar Clark . Flota Pesada. Continuación.101 Tabla 2. MODELO Ambulancia Camión (Aseo Barreno Batea Fuente: PDVSA (2008) . Total de la Flota Pesada.102 Tabla 3. Total de la Flota Pesada. Estos datos también permitieron jerarquizar cada sistema. Continuación. se recurrió a la data histórica de cada uno. Análisis de criticidad Para identificar el equipo más crítico. donde se pudo evidenciar las fallas y sus frecuencias correspondientes al Minibus periodo de un año. de . MODELO Low Boy Fuente: PDVSA (2008) En la tabla 3 se totalizo la flota dando como resultado 310 equipos de diferentes modelos y marcas.103 Tabla 3. que serán presentados a través de la siguiente tabla: EQUIPO Montacarg PARAMETRO Ambulanc Frecuencia de F Total Fuente: Marín (2008) Tabla 5. flexibilidad operacional. el costo asociado.104 acuerdo a su nivel de criticidad. Luego se le realizó a cada sub – sistema. lo cual sirvió para reconocer el equipo más crítico y realizarle el posterior análisis. A continuación se muestran las fallas registradas en el periodo 2007-2008 para cada uno de los equipos: Tabla 4. un análisis de la frecuencia de cada falla. impacto a la seguridad personal y al medio ambiente Primeramente se realizó el análisis de criticidad a los montacargas y las ambulancias. resultando ser el montacargas el que presentaba mayor criticidad. Análisis de criticidad Fuente: Marín (2008) . el impacto operacional asociado a cada falla. según los valores obtenidos. Numero de Fallas de los equipos Una vez empleada esta técnica se obtuvieron los siguientes resultados. Criticidad de Ambulancias Tabla 6(cont). Criticidad de Montacargas PARAMETROS DE EV Fuente: Marín (2008) Frecuencia de Fallas Fuente: Marín (2008) El sistema hidráulico resultó ser el más crítico. Criticidad de Montacargas Impacto OperacionalE P AR AM E T R O S D Flexibilidad Operaciona F recuenciaMantenimien Costos de de F allas PARAMETROS DE EVA Im pacto O peracional Impacto SHA Frecuencia O Fallas F lexibilidad deperaciona Fuente: Marín (2008) . Tabla 7. Aplicando esta técnica a los sistemas más críticos de la ambulancia y el montacargas se obtuvieron los siguientes resultados: Tabla 6.105 La tabla 5 demuestra que el equipo con mayor criticidad es la ambulancia. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del montacarga por un tiempo prolongado. 106 Tabla 7. Realización del análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF (montacargas y ambulancias). con el objeto de elaborar . Equipo Natural de Trabajo los AMEF: Frecuencia de Fa Im pacto Operacio Flexibilidad Opera Costos de Manten Im pacto SHA Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos Se conformó el siguiente equipo natural de trabajo. Criticidad de Ambulancias PARAM ETRO Fuente: Marín (2008) El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. Continuación. y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. 107 Tabla 8. Equipo Natural de trabajo las unidades de PDVSA Occidente específicamente montacargas y ambulancias: Gerente de Ma Supervisor Tall Supervisor Tall Supervisor de P Capataz de Flo Analista de Pro Fuente: Marín (2008) En las tablas 9 y 10 se mostrará los análisis de modos y efectos de fallas de . 108 Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación. AMEF de Montacargas FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .109 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. 110 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas . Continuación.111 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas . Continuación.112 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . AMEF de Montacargas Función . Continuación.113 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. 114 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación. AMEF de Montacargas . Continuación.115 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.116 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . AMEF de Montacargas Función .117 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. 118 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas . Continuación. 119 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas . AMEF de Montacargas . Continuación.120 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .121 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .122 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Ambulancias .123 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias.124 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. 1 Función SISTEMA DE ESCAPE: . Continuación. Función . AMEF de Ambulancias.125 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. AMEF de Ambulancias. Función .126 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. 127 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias. Función . Continuación. Tabla 10.128 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008). Continuación. AMEF de Ambulancias. Función 6 . 129 FECHA DE EMISIO Fuente: Marín (2008) Función . 130 El cumplimiento de los objetivos de establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en el Capítulo V de esta investigación. . Capítulo V Propuesta . CAPÍTULO V PROPUESTA Presentación de la propuesta A continuación se presenta la propuesta de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Alcance de la propuesta Esta propuesta es aplicable a los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente (Ambulancia y montacargas). la cual consta de las fases de conceptualización. objetivos. pudiendo ser adaptada a equipos similares de otras empresas. Conceptualización de la propuesta Se define como el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. alcance y desarrollo (tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento). Objetivos de la propuesta • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. siempre que se realicen los diagnósticos pertinentes. . 133 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Desarrollo de la propuesta Tareas de mantenimiento y Plan de Mantenimiento Equipo: Montacargas . 134 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MONTACARGAS . . 1.3.Operación. 1. 1. Referencias Inspección Pre. 2.1. Objetivo 1. Inspección Semanal. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.2.2. 2.1.135 Índice 1. Inspección Periódica. 2.1. Alcance Responsabilidades. 2. servicio.136 1. reemplazo. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. • Manuales de fabricante Toyota.3 Referencias. • Manuales de fabricante Clark. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. . revisión. reparación.2 Responsabilidades. 1. Alcance. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: Montacargas por horas y meses de operación. cubriendo aspectos tales como inspección.1. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas. Objetivo. • Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. ajuste. Tabla 11.137 2.Operación La inspección pre. Inspección Pre. Equipos a inspeccionar en pre. Inspección Semanal Inspeccionar los puntos mencionados a continuación en adición a los puntos .operación y las inspecciones semanales son la responsabilidad del usuario de los montacargas.1.operación. Ítem Exterior de la inspección pre-operación Ruedas 2.2. Estos deben asegurarse de realizar dicha inspección antes de comenzar un trabajo con la finalidad de garantizar una mayor seguridad. Inspección Periódica La inspección periódica y el mantenimiento son necesarios para mantener el montacargas en buen estado operando continuamente. • Anual: cada 2000 horas. En la siguiente tabla se muestra el periodo de reposición de fluidos y algunas piezas del equipo en horas y meses. PUNTOS Filtro de aire.Operación): cada 8 horas. Equipo: montacargas.138 Tabla 12. • Semanal: cada 40 horas. 2.3. Si el tiempo de operación excede las 170 horas en un mes.l Correa del ven Nivel de aceite Nivel de electr Pernos y tuerc Articulaciones . • Trimestral: cada 500 horas. El número de horas designado en los ciclos de inspección son los siguientes: • Diaria (Inspección Pre. se debe usar el número de horas como guía para realizarse la inspección periódica. Las inspecciones pre-operación y las semanales deben realizarse preferiblemente por el usuario. • Semestral: cada 1000 horas. Puntos de la inspección semanal. . Método de inspección: I: Inspeccione. REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses de operación. LLC es cada 2 años) Elemento del filtro de aire Filtro de combustible Aceite del convertidor de par Filtro de aceite del convertidor de par Aceite de la transmisión Aceite de engranaje del diferencial Aceite hidráulico Filtro del aceite hidráulico Grase de los cojinetes de las ruedas Bujías Cilindro principal. corrija y ajuste si es necesario. corrija y reemplace si es necesario T: Apriete C: Limpie L: Lubrique M: Mida.139 Tabla 13. Equipo: montacargas. Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. tapa y sellos del cilindro de las ruedas Manguera de la dirección hidráulica Partes de goma de la dirección hidráulica Manguera hidráulica Manguera de combustible Manguera del convertidor de par Cadena MESES HORAS 1 170 3 6 12 500 1000 2000 (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 3 años) Tabla 14. el que sea más pronto) Aceite del motor Filtro de aceite del motor Agua de enfriamiento (excepto LLC. Mantenimiento Periódico. Condición de la tapa del radiador 24. Obstrucción y deterioro de la válvula PCV y de la tubería Gobernador 11. Tornillo de culata de cilindro 9. Tensión y avería de la correa del ventilador y correa en V 25. Obstrucción y daño del filtro de aceite Sistema de combustible 15. Abertura de la válvula 7. Deterioro del elemento del filtro de combustible 18. Rejilla protectora de radiador SISTEMA DE LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA Embrague 1. Condición de arranque y ruidos anormales 2. el que sea más pronto) MOTOR Componentes básicos 1. Máxima velocidad de rotación estabilizada sin carga Sistema de lubricación 12. Juego del pedal del embrague HORAS 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I M M I C M * M T * I I M I I I I I I M M I I I I I I C M . Elemento del filtro de aire 6. Operación del mecanismo de las articulaciones del carburador 17. Deterioración de la manguera de caucho 23. Condición de rotación en mínima 3. Fuga de combustible 16. Sincronización de la inyección 19. Boquilla de inyección. Compresión 8.140 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Nivel de aceite 14. Nivel y fuga del agua de enfriamiento en el radiador 22. Condición de rotación durante la aceleración 4. Condición de escape 5. Montura de goma del radiador 26. Fuga de aceite 13. Montura de goma de silenciador Soplado por dispositivo de reducción de gas 10. Drenaje del sedimentador Sistema de enfriamiento 21. presión y condición de inyección 20. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas traseras y flojedad Eje delantero HORAS I I I I I I I I T 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I I I M I M I T M I I I I . Prueba de ahogamiento y medida de la presión del aceite Eje de rueda trasera 17. piedras u otros objetos extraños en las estrías de los neumáticos 6. Fuga de aceite 12. Nivel de aceite 13. Cortes y deterioro de los neumáticos 3. Pernos flojos Convertidor de par y transmisión 11. Eje de rueda trasera torcido y rajado EQUIPO DE MARCHA Ruedas 1. anillo lateral y disco 7. Función del embrague de aceite y fuga de aceite Transmisión 5. Función de la válvula de control y del embrague 15. Deterioro de las llantas. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas delanteras y flojedad 8. el que sea más pronto) 2. Nivel de aceite 7. Fragmentos de metal. Operación de los engranajes y ruidos anormales Diferencial 8. Fuga de aceite 6. Función de la válvula de avance lento 16. Llanta floja y tuerca de cubo flojas 4. Profundidad de las estrías 5. Función del amplificador de potencia del embrague y fuga de aceite 4. Ruido y condición de operación anormal (engrane) 3. Función del mecanismo de operación 14. Nivel de aceite 10. Presión de aire de los neumáticos 2.141 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Fuga de aceite 9. Deterioro de la manguera de la dirección hidráulica Articulación 11. Desgaste de las articulaciones y condición de montaje Dirección hidráulica 8. Margen de halado 4. Juego y reserva 2. Flojedad en el montaje 5. Flojedad en la parte delantera y trasera de la viga eje SISTEMA DE DIRECCIÓN Volante de la dirección 1. Efecto de frenado Freno de estacionamiento 3. Efecto de frenado 5. Grietas. Alineamiento del volante 14. articulaciones y brazos 6. Flojedad y deterioro de la varilla y el cable HORAS I I M * 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I T C I I I I I I I M M M I I I I . daño y deformación de las vigas 11. Flojedad de la montura y las articulaciones 10. el que sea más pronto) 9. daño y deterioro de la caja de eje Eje trasero 10. Fuga de aceite 9. Desgaste. Grietas. Fuga de aceite 4. Grietas y deformación Ejes del volante de la dirección 13. Condición de operación Caja de velocidades 3. Obstrucción del filtro de la válvula de escape Varillas. Flojedad del perno maestro 12. Angulo de giro izquierdo y derecho SISTEMA DE FRENOS Pedal del freno 1.142 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Juego y flojedad 2. flojedad y deterioro 7. deterioro y flojedad del montaje Tambor del freno y zapatilla de freno 8. Desgaste y deterioro de la camisa de soporte del mástil 7. Deformación. Deterioro del resorte de retorno 14. el que sea más pronto) Tubería y mangueras del sistema de freno 6. Gran espacio entre el tambor y la zapatilla 9.143 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Flojedad del mástil y de los brazos de elevación 6. Deformación. Desgaste y deterioro del pasador del rodillo 9. deterioro y grietas en la porción soldada 5. rosca de la barra y extremo de la barra I I I*3 I I I I I I T I . Deformación y deterioro de la barra. Flojedad y deterioro en la montura del cilindro 2. Desgaste y deterioro del rodillo y condición de rotación 8. Condición de las horquillas y de los pasadores 2. Desgaste y deterioro en la envoltura del mástil SISTEMA HIDRÁULICO Cilindro 1. Aflojamiento del montaje HORAS I I M I I I I M I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I T SISTEMA DE MANEJO DE LA CARGA Horquillas 1. Porción deslizante de la zapatillla y desgaste de ésta 10. Oxidación del pasador de seguro 13. agrietamiento y deterioro 16. Grietas en la base de las horquillas y en la porción soldada Mástil y brazo de elevación 4. Condición de operación del pie 12. Desgaste y deterioro del tambor 11. Función. desgaste. Uniformidad de las horquillas izquierda y derecha 3. Fuga y condición de montaje Cilindro maestro o válvula del freno y cilindro de rueda 7. Operación de función de ajuste automático Placa de refuerzo 15. 144 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 3. Operación del cilindro 4. Caída e inclinación natural hacia adelante 5. Fuga de aceite y deterioro 6. Desgaste y deterioro del soporte del eje del pivote y cilindro 7. Velocidad de elevación 8. Movimiento desigual Bomba de Aceite 8. Fuga de aceite y ruido anormal 9. Tanque del aceite hidráulico 10. Nivel y contaminación del aceite 11. Tanque y filtro del aceite 12. Fuga de aceite Palanca de Control 13. Aflojamiento de las articulaciones 14. Operación Válvula de control del aceite 15. Fuga de aceite 16. Medida de la presión de escape 17. Función de la válvula de escape y de la válvula de seguro de basculación Tubería de presión de aceite 18. Fuga de aceite 19. Deformación y deterioro 20. Aflojamiento de las articulaciones SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de arranque 1. Grietas en la tapa del distribuidor 2. Calibre y quemado de las bujías 3. Quemado del terminal lateral del distribuidor 4. Desgaste y deterioro de la pieza central de la tapa del distribuidor 5. Desconexión interna de los cables de la bujías HORAS I M I I M I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I C I I I I M I I I T I I I I I 145 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 6. Ajuste del encendido Arrancador 7. Engrane del engranaje del piñón Cargador 8. Efecto de carga Batería 9. Nivel del líquido de batería 10. Peso específico Conexiones eléctricas 11. Deterioro del aislante de los cables 12. Fusibles Precalentador 13. Circuito abierto en el calefactor de admisión Sistema de parada del motor 14. Función del dispositivo de parada del motor diesel DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, ENTRE OTROS Techo- protector 1. Grietas en la porción soldada 2. Deformación y deterioro Respaldo 3. Flojedad del montaje 4. Deformación, grietas y deterioro Sistema de luces 5. Operación y condición del montaje Bocina 6. Operación y condición del montaje Indicadores de dirección 7. Operación y condición del montaje Instrumentos 8. Operación HORAS M I I I M I I I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I T I I I I I 146 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) Alarma de retroceso 9. Condición de operación y montaje Asiento 10. Flojedad del montaje y deterioro Carrocería 11. Deterioro y grietas en el bastidor, miembros, etc. 12. Pernos flojos HORAS I I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I T Otros 13. Lubricación L * Para vehículos nuevos *1 Jabón *2 Fuga en el detector *3 Detector con fisuras y grietas 147 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AMBULANCIAS . 3 .1. . Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. 2. 2.2.2 1. Objetivo 1. Alcance . 2. Referencias Inspección con el equipo encendido Inspección con el equipo apagado Intervalos de Mantenimiento. Responsabilidades.3. . 2.148 Índice 1.1 1. • Manuales de fabricante Chevrolet. 1.149 1. cubriendo aspectos tales como inspección. Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. Alcance.1. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. servicio. • Responsabilidades. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. reparación. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: ambulancia por kilometraje de operacion. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. Objetivo. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. 2. . • Manuales de fabricante Ford.3. revisión.2. ajuste. Referencias. reemplazo. señales auditivas. palancas y pedales. Indicadores a inspeccionar en el tablero. frenos y dirección. Luego se debe anotar todas sus observaciones en el check list (ver anexo 3). interruptores. motor. estén en buenas condiciones. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.150 2. para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.1. de las partes que se muestran a continuación: Tabla 15. Verificar que todos los indicadores. Equipo: Ambulancia Indicador Te Pre Vo Am Ve Ho . de lo contrario. Inspección con el equipo encendido Se solicita al chofer que ponga en funcionamiento la unidad. Limpiaparabrisas Bomba de inyec Motor de arranq Presion de acei Inyectores .151 Fuente: Marín (2008) Tabla 16. Tabla 17. Equipo: ambulancia. Interruptores a inspeccionar. Equipo: Ambulancia Empaque del m Fuente: Marín (2008) Sistema de enfr Luces INTERRUPTO Cambio de luces Calentadores sis. Equipo: Ambulancia. Pedales y palancas a inspeccionar. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante RadioMarín (2008) comercial Fuente: Lampara Tabla 18. Partes del motor a inspeccionar. Apertura de ca Freno Acelerador Fuente: Marín (2008) Tabla 20. Equipo: Ambulancia. SEÑALES Tabla 21. Equipo: ambulancia. Inspección con el equipo apagado. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Señales auditivas y luces a inspeccionar. 2. Equipo: Ambulancia. Co SISTEs Luces de Freno de SIS es Luces d S Bomba de fre Pedal hidrau Fuente: Marín (2008) Fuente: Marín (2008) . Partes a inspeccionar en el sistema de dirección.2.152 PEDALES Y PALA Freno de estaciona Fuente: Marín (2008) Tabla 19. En dichas actividades en caso de encontrar alguna falla o anomalía dependiendo cual sea el caso. antes de continuar con las siguientes actividades de mantenimiento. .153 De acuerdo a las anomalías que se detecten en la primera inspección (equipo encendido). las cuales se deben realizar con el equipo apagado. Luego dependiendo del nivel de mantenimiento (A. se procede a realizar actividades de revisión y correctivas a los sistemas. se debe corregir todas las fallas encontradas. La primera actividad que se debe realizar antes de comenzar a realizar el mantenimiento es un servicio de limpieza a la unidad. reparar o reemplazar y en caso de fluidos completarlos. B y C) que corresponda aplicar. 154 Tabla 22. PARTES/SIST Motor . Actividades de revisión. Equipo: Ambulancias. 155 Tabla 23. . Actividades correctivas. Equipo: Ambulancia. PAR T ES/SIST Intervalos de mantenimiento. Continuación .B y C. Los check list están divididos en niveles.000 kilómetros de recorrido. A. Intervalos de mantenimiento Tabla 24. basado en recomendaciones de fabricante y al análisis de las fallas.156 Los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo están basados en las fallas presentadas en las unidades. los cuales se deberán realizar cada 70. Intervalos de mantenimiento Intervalos de se Intervalos de se Niveles Niveles . Tabla 24. se formulan las siguientes conclusiones: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. tanto para el montacargas como para la ambulancia.CONCLUSIONES Luego de haber culminado este estudio cuyo objetivo principal fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. destacando actividades de inspección. indicando las fallas funcionales. modos de fallas y efectos de fallas. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. entre otros. RECOMENDACIONES Tomando en consideración los resultados obtenidos en la presente investigación. . • Inspeccionar y mantener periódicamente los componentes de mayor criticidad. importancia y beneficios del uso del plan al personal encargado del mantenimiento preventivo de los equipos. • Utilizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos críticos diseñado. se generan las siguientes recomendaciones: • Mantener actualizada la data de los equipos críticos en el programa de la empresa y el personal de mantenimiento debe informar las actividades y cambios realizados. • Actualizar periódicamente el contenido del plan de mantenimiento con cambios asociados a frecuencias y tareas de mantenimiento. • Ejecutar actividades de mantenimiento para aumentar confiabilidad en los equipos. • Realizar análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) al resto de los equipos utilizados por la empresa. • Divulgar el contenido. • Aplicar las tareas de mantenimiento para los equipos críticos establecidos en este estudio. 159 • Llevar un registro de todas las actividades de mantenimiento realizadas a los equipos a objeto de realizar análisis de fallas. . • Actualizar adiestramiento del personal encargado de realizar el mantenimiento a los equipos. Mérida. Investigación Educacional. Bussot (1999).Editorial TRILLAS Avallone Eugene A. Durán José Bernardo (1999). Fernández. The Wooddhouse Parttnership LT. Baptista (2003). Disponible: http://www. Huggett (2000). Paraguaná. Seminario Customer Care. com. Huerta (2001). Confiabilidad Operacional: Técnicas y Herramientas de Aplicación. LUZ – Maracaibo Chávez (2001). Sabino. Análisis de Criticidad. Maracaibo. Colombia. Teoría del mantenimiento. Datastream. Primera Edición. Introducción a la investigación educativa.160 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Arias (1999). Venezuela. pdvsa. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Moubray. Venezuela. México. Editorial Mc. Reliability Centered Maintenance. Editorial McGraw-Hill. Tomo II 9na Edición. Manual de Adiestramiento THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. Jhon (2002).noria. Graw Hill Interamericana. Venezuela Pérez (2000). Disponible: www. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus. filial de PDVSA. PDVSA (2006).. Manual del Ingeniero Mecánico. Editorial Universal. New York. José (2001). Venezuela. Bogotá. Caracas. Baumeister III Theodore (1998). Universidad del Zulia. Estados Unidos. Metodología de la Investigación. . Brito (2006). “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicado a Grúas Gantry”. Carlos (1999). Definición y organización. Venezuela. Seminario Rellability World. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Nava. Lecturas para el curso de metodología de la investigación . Hernández. El Proceso de la Investigación.com/sp/rwla/cursos/RCM. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Tamayo y Tamayo (2001). El proceso de la Investigación Científica. México. 3ra. Editorial Limusa. Reliability – Centered Maintenance “RCM”. Curso de Formación CIED Maracaibo. .161 Strategic Technologies INC en Asociación con ALADON LTD (1999). Edición. Anexos . Anexo 1 Formato de Criticidad . . 500. 500.000 1 Impacto en SHA Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8 Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6 Afecta las instalaciones causando daños severos 4 Provoca daños menores (accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas 1 No provoca ningún daño a personas instalaciones o el ambiente 0 .PARAMETROS DE EVALUACION DE CRITICIDAD Frecuencia de Fallas Mayor a 4 fallas por año De 2 a 4 fallas por año De 1 a 2 fallas por año 4 3 2 Menos de 1 falla por año 1 Impacto Operacional Parada inmediata por completo 10 Parada de planta y/o con repercusión en otras 6 Impacto en niveles de producción o calidad 4 Costos operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad 2 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1 Flexibilidad Operacional No existe opción de respaldo para mantener la función 4 Hay opción de respaldo compartido 2 Función de respaldo disponible 1 Costo de Mantenimiento Mayor o igual a Bs.000 2 Inferior a Bs. Fuente: PDVSA (2008). Anexo 2 Formato para la Inspección de los Montacargas . INSPECCIÓN A MONTACARGAS TALLER: ROT: SERIAL No: No. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. Revise la data histórica del equipo. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. . PM CAPACIDAD: FECHA INICIO: / TON / FECHA COM: / / TIEMPO ESTIMADO DEL MANT: REALIZADO POR: TIEMPO REAL DEL MANT: REVISADO POR: PRECAUCIONES Solicitar la presencia del operador. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. No realice mantenimiento con el cargado. correas ¨BC ¨RR flojas 90-105 Psi ¨BC ¨RR Fugas en tanques. Cable suelto. Si detecta anomalías tales como: Palancas y/o pedales rígidos o flojos. tapa dañada. bajo nivel de agua.. PALANCA O Nº CONDICIÓN PALANCA O PEDAL PEDAL Freno de parada 7 ¨BC ¨RR Selector de velocidad Palanca de 8 ¨BC ¨RR Corneta elevación Palanca de 9 ¨BC ¨RR Pedal de acelerador Inclinación Selector de la 10 ¨BC ¨RR Pedal del freno Dirección Nº 11 12 13 14 CONDICIÓN ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR . Anote sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo se encuentre apagado.. baja ¨BC ¨RR viscosidad. Equipo Encendido Solicite al operador que ponga en funcionamiento el equipo (Maneje equipo sin carga).. 213L Medidor o bomba dañados.. resistencia ¨BC ¨RR del medidor dañada. B) Verifique el correcto funcionamiento de los controles del montacargas. entre otras 150-185 ºF ¨BC ¨RR Presión elevada. -60.. mangueras o conexiones flojas. MEDIDOR Presión de aceite del motor Temperatura del agua Horometro Combustible Amperímetro Presión de (opcional) Nº RANGO 1 15-32 Psi 2 3 4 5 aire 6 CONDICIÓN POSIBLES FALLAS Aceite sucio o bajo suministro... Anote sus observaciones para ser corregidas en la sección II punto B de equipo apagado. A) Verifique el correcto funcionamiento de los medidores del montacargas. venteo dañada. etc.¨BC: Buena Condición ¨MC: Malas Condiciones ¨RR: Requiere reemplazo o reparación I. interruptores dañados. valv. . o mecanismo interno ¨BC ¨RR dañado.. +60 Batería o alternador dañados.. desgaste de la bomba. . punto A de equipo encendido.PALANCA O PEDAL Pedal del embrague Interruptor de luces Interruptor de Encendido Nº CONDICIÓN 15 ¨BC ¨RR 16 ¨BC ¨RR 17 ¨BC ¨RR PALANCA O Nº CONDICIÓN PEDAL Alarma de retroceso 18 ¨BC ¨RR Botón de encendido Perilla de Apagado 19 ¨BC ¨RR 20 ¨BC ¨RR C) Sistema de Izamiento: 21.Limpie el filtro depurador de aire con aire a alta presión.Sector de la dirección 25. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal.. _ C) Sistema de Potencia: Actividades correctivas: 1. proceda a corregir todas las fallas encontradas.. antes de iniciar el programa de mantenimiento general utilice desgrasante biodegradable.Torre del montacargas (Inclinación y elevación y descenso) 22..Bomba hidráulica ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. B) Reemplace o repare los medidores y controles de montacargas que requieran ser reemplazados o reparados de acuerdo a la tabla que se encuentran en la sección I. proceda a tomar la acción pertinente al caso encontrado...Columna de dirección 24.Mangueras 28.-Nivel de aceite del motor ¨BC ¨MC . antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado.Cadenas D) Dirección y Frenos: 23.Freno de estacionamiento E) Sistema Hidráulico: 26.. Anote todas sus observaciones... Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. ___ Actividades de revisión: 1. que efectúe el lavado completo de la unidad.Cilindros hidráulicos 27. Nivel de agua de radiador ¨BC ¨MC D) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1..Luces de señalización ¨BC 6.Nivel de aceite hidráulico del tanque ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de Frenos: Cubra este punto inspeccionando solamente el tipo de sistema de frenos que tenga instalado el montacargas.Cables y terminales de la batería ¨BC 3. Limpie los excesos de grasas. ¨BC 4.Bornes de la batería.Nivel de electrolito de la batería y ¨BC gravedad especifica de los grupos 2. G.Corneta ¨BC 7... Verifique que las graseras se encuentren en buenas condiciones..... PUNTO COMPONENTE .Drene las cámaras de aire..1) Frenos hidráulicos: Actividades de revisión: 1.Luces delanteras ¨BC 5..Nivel de líquido para frenos ¨BC ¨MC G.2..2) Frenos de aire: Actividades correctivas: 1..Nivel de aceite de la transmisión F) Sistema Hidráulico: Actividades de revisión: 1.Alarma de retroceso ¨BC E) Caja de velocidad: Actividades de revisión: 1. _ H) Lubricación: Se realizará la lubricación con la ayuda de una engrasadora manual o neumática.. Prueba del equipo 1.. complete con aceite para transmisión automática..1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Pivotes de los ejes de la dirección Araña de la dirección Pasadores Bujes de los ejes Contramavinela Cadena de elevación Bujes y pivotes de los cilindros de levantamiento Bujes y pivotes de los cilindros de inclinación Juntas universales Eje de los pedales Controles hidráulicos Rieles de la torre Rodamientos de la torre Barra deslizante de los cachos III.Chequee el nivel del aceite de la caja de velocidad. Observaciones: . Si el nivel no es el requerido. 2. Chequee que todos los puntos que ameritaron RR (Requiere reparación o reemplazo) se han llevado a cabo. Para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor con la transmisión en neutro y a temperatura normal.Verifique que las fallas detectadas en la parte II. Anexo 3 Formatos para la Inspección y Mantenimiento de los Ambulancias . Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. la cual indica el . No realice mantenimiento con el cargado. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL A. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. Revise la Tarjeta mayor de la unidad. .. A) Verifique que todos los indicadores... I. Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga). .............. BC: Buenas Condiciones....... interruptores... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: B) INDICADOR Temperatura agua enf.... programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. ...... ...... de lo contrario.comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo...... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ...... inyección Sobremarcha (overdrive) CONDICION BC MC ...... palancas y pedales estén en buenas condiciones. MC: Malas Condiciones..... A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general.Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Utilice desengrasante biodegradable. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. B) Motor: Actividades correctivas: . Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Anote todas sus observaciones. Corneta 2. Luces delanteras 3. Luces de señalización 4. proceda a corregir todas las fallas encontradas. 1. Nivel de líquido de frenos 2. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Nivel de agua en el radiador ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Superficie de rodamiento ¨BC ¨MC 2. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. _ Actividades de revisión: 1. Nivel de lubricante diferencial F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Alternador ¨BC ¨MC 2. Calibración de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Limpie los bornes y terminales de la batería. Nivel electrolito batería ¨BC ¨MC 3. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Nivel de aceite de la caja (Complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite del motor 2. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC . Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) ¨BC ¨MC 3. Revise el nivel de aceite de la transmisión. Prueba del equipo COMPONENTE Bisagras de capot y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Observaciones: .J) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. PUNTO 1 2 3 4 5 6 III. Con la unidad encendida. no persistan. e inf) Terminales cortos (02) Crucetas Barras largas (02) 1. 2. Si el nivel no es el requerido complete. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Verifique que la grasera esté en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • Solicitar la presencia del operador. .GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL B. • No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. ...... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones.. motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp . Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga)... I.... . • Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento..........• No realice mantenimiento con el cargado........ ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades.......... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: INDICADOR Temperatura agua enf.. BC: Buenas Condiciones. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado... de lo contrario... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. Revise la Tarjeta mayor de la unidad.. interruptores... .. CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta ... MC: Malas Condiciones. .... palancas y pedales estén en buenas condiciones........ la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo.. A) Verifique que todos los indicadores. INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. Presión de aceite ¨BC ¨MC . Luces delanteras 3. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas CONDICION BC MC PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Sistema de enfriamiento (mangueras. Corneta 2. Luces de señalización 4. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Motor: 1. Utilice desengrasante biodegradable. Aspas del ventilador 2. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Tensión de correas 6. Mangueras sistema enfriamiento 4. Bomba de agua del motor 7. Reemplace el filtro de combustible. Cambie el aceite y el filtro del motor. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II.4. Bomba hidráulica y mangueras 2. 2. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Bomba de inyección 5. Sistema de escape 3. Sistema de escape D) Frenos: 1. Freno de estacionamiento 2. __ 3. Inyectores (fugas) 6. Radiador 5. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Motor de arranque 7. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. B) Motor: Actividades correctivas: 1. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. _ Actividades de revisión: 1. Anote todas sus observaciones. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Alternador 2. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. conexiones y tuberías 4. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC J) Lubricación: . Nivel de aceite hidráulico de la dirección. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Limpie los bornes y terminales de la batería.Actividades de revisión: 1. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) 3. Superficie de rodamiento 2. Nivel de líquido de frenos 2. Nivel de aceite de la caja (complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Nivel electrolito batería 3. Tambores 3. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Discos de frenos I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Mangueras. Nivel de lubricante diferencial ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Si el nivel no es el requerido complete. Prueba del equipo 1. no persistan. Revise el nivel de aceite de la transmisión. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Con la unidad encendida. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. 2. Observaciones: . Verifique que las graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. (02) III. e inf) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas tren del. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: .GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL C. . ...... INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite CONDICION BC MC . programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado..... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: CONDICION BC MC INDICADOR Temperatura agua enf.. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento.PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador... No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido...... . Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones..... MC: Malas Condiciones... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp . Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado... interruptores... I. .. Revise la Tarjeta mayor de la unidad.. palancas y pedales estén en buenas condiciones......... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga).. No realice mantenimiento con el cargado..... BC: Buenas Condiciones.. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades... C) Verifique que todos los indicadores. de lo contrario............ la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo..... Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC .Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta CONDICION BC MC INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Corneta 2. Luces de señalización 4. Luces delanteras 3. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Inyectores (fugas) ¨BC ¨MC 6. Reemplace el refrigerante del motor y verifique que el nivel sea el adecuado. Sistema de enfriamiento (mangueras. Drene y limpie el radiador. _ Actividades de revisión: 1. Presión de aceite ¨BC ¨MC 4. Bomba hidráulica y mangueras 2. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Bomba de inyección ¨BC ¨MC 5. Verifique igualmente que el radiador no tenga agujeros u otro tipo de fugas. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Reemplace el filtro de combustible. Freno de estacionamiento 2. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. _ 2. _ 4. Aspas del ventilador ¨BC ¨MC . Anote todas sus observaciones. Sistema de escape ¨BC ¨MC D) Frenos: 1. Reemplace la correa del motor.C) Motor: 1. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. B) Motor: Actividades correctivas: 1. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Motor de arranque ¨BC ¨MC 7. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. _ 5. Utilice desengrasante biodegradable. _ 3. Cambie el aceite y el filtro del motor. _ D) Caja de Velocidad: Actividades correctivas: 1.Limpie el tapón de llenado. Pernos del diferencial (ajuste y montaje) 2. Limpie los bornes y terminales de la batería.Cambie el aceite de la transmisión y su respectivo filtro. 2. Sistema de escape 3.2.Cambie el aceite del diferencial. Muelles (resortes) 4. Bomba de agua del motor 7.. Mangueras. Mangueras sistema enfriamiento 4. Alternador 2. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Nivel electrolito batería 3..Limpie el tapón de desagüe de la transmisión. _ Actividades de revisión: 1. _ Actividades de revisión: 1. _ 2. Pernos de montaje de la caja 2. _ 3.. Crucetas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . líneas y conexiones E) Tren trasero: Actividades correctivas: 1. Radiador 5. Amortiguadores 5.Lubrique el cable y los controles de la transmisión automática. Revise en un banco de prueba la condición del alternador. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1.. Tensión de correas 6. Sello de puntas de ejes 6.. Nivel de lubricante diferencial 3. 2. Use aceite y complete si es necesario. _ 2. Tambores 3. Superficie de rodamiento 2. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Torque de tuercas de ruedas 4. Revise las bandas de freno y reemplace si es necesario. Amortiguadores delanteros ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. techo y puertas 2. Barras tensoras 7. _ 3. Alineación y balanceo 3. Engrase las rolineras de las puntas de ejes. pasadores y cupillas 3. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) J) Estructura del vehículo y accesorios: Actividades de revisión: 1. I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. 4. Engrase las rolineras delanteras. Parabrisas y ventanas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . _ 4. Discos de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Terminales largos 9. Amortiguador estabilizador 10. Reemplace las pastillas de frenos. Muñones superiores 2. Nivel de líquido de frenos 2. Espejos retrovisores laterales 3. Ajuste de pernos. conexiones y tuberías 4. De no ser necesario el reemplazo gradúe el sistema de bandas. Piso. Barra estabilizadora 6. Terminales cortos 8. Mangueras. Nivel aceite Hidráulico de la dirección.F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Muñones Inferiores 5. . con la misma en neutro y a temperatura normal de operación.. 7. Cinturones de seguridad 8.4.Revise el nivel de aceite de la transmisión. no persistan. verifique que las fallas detectadas en la parte I corregidas en la parte II. Verifique que la graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto.) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas (02) III. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.Con la unidad encendida. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Si el nivel no es el requerido complete 2. Prueba del equipo 1. e inf. Espejo retrovisor de cabina 5. Asientos del chofer y acompañante . Extintor de incendios ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC K) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Escalones y pasamanos 6. Observaciones: .