UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚFACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA TESIS OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN DEL JUMBO HIDRÁULICO BOLTER 88D PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA COMPAÑÍA MINERA ATACOCHA PRESENTADA POR EL BACHILLER: FLORES IDONE CRISTHIAN JAMES PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE: INGENIERO MECÁNICO HUANCAYO – PERÚ 2017 ASESOR Dr. MARIO MIGUEL HUATUCO GONZALES 2 AGRADECIMIENTO Presento mi agradecimiento a la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad del Centro del Perú por la organización de asesoría de trabajos de investigación para elaborar tesis para obtener el título profesional de Ingeniero Mecánico. 3 DEDICATORIA Esta tesis la dedico a mis padres que son quienes velaron por mis estudios para tener la profesión de ingeniero mecánico. A mis hermanos y hermanas que me alentaron para superar las exigencias de la investigación científica 4 RESUMEN La presente tesis trata de la Optimización en el Sistema de Perforación del Jumbo Hidráulico Bolter 88D para Mejorar la Productividad en la Compañía Minera Atacocha. En esta tarea de investigación se aplica la metodología de análisis de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de la perforación; realizando un trabajo de campo para obtener mediciones y utilizando equipos adecuados proporcionados por la empresa. Con los datos obtenidos se ha calculado los índices de cada factor mencionado y finalmente se calcula el índice de productividad del sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D. Este procedimiento se aplica al Jumbo antes (grupo de control) y después (grupo experimental) de realizar la investigación. Finalmente se compara el resultado del grupo de control con el resultado del grupo experimental. Como resultados se encontró: En la dimensión de utilización un porcentaje de 39.94% a 36.43% lo que significa que utilizando menos horas de trabajo se logró realizar el mismo trabajo que antes. En disponibilidad se mejora de 70.84% a 5 89.24%. En eficiencia mejora del 84% al 94% y en calidad de perforación para las mismas condiciones se encontró menos taladros defectuosos. Además, en el aspecto global, la productividad se incrementó desde 22.57% hasta 29.07%, lo que significa que usando los mismos recursos en menos tiempo se logra más taladros. Palabras claves: Utilización, Disponibilidad, Eficiencia, Calidad de la perforación, Productividad. 6 ABSTRAC This thesis deals with the Optimization System Bolter Hydraulic Drilling Jumbo 88D to Improve Productivity in the Mining Company Atacocha. In this research task analysis methodology factors utilization, availability, efficiency and quality of applied drilling, conducted a field study to obtain measurements and using suitable equipment provided by the company. With the data obtained has been calculated indexes of each factor mentioned and finally the productivity index system Bolter Drilling Jumbo 88D is calculated. This procedure applies to Jumbo before (control) and after (experimental group) to conduct the research. Finally the result of the control group with the result of the experimental group is compared. Key Word: Utilization, Availability, Efficiency, Quality drilling, Productivity. Esta tesis trata de la optimización del sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D para Mejorar la Productividad en la Empresa Minera Atacocha. En esta metodología de análisis de tareas de investigación, los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de la perforación aplicada, se realizaron un estudio de campo para obtener mediciones y utilizar el equipo adecuado proporcionado por la empresa. Con los datos obtenidos se han calculado índices de cada factor mencionado y finalmente se calcula el sistema de índice de productividad Bolter Drilling Jumbo 88D. Este procedimiento se aplica a Jumbo antes (control) y después (grupo experimental) para llevar a cabo la 7 investigación. Finalmente se compara el resultado del grupo de control con el resultado del grupo experimental. Palabra clave: Utilización, Disponibilidad, Eficiencia, Perforación de calidad, Productividad. 8 ÍNDICE GENERAL Página Asesor ii Agradecimiento iii Dedicatoria iv Resumen v Abstrac vii Índice general viii Índice de figuras o ilustraciones xi Índice de cuadros o tablas xiii Introducción xiv CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO 1.1. Planteamiento del problema 17 1.2. Formulación del problema 18 1.2.1. Problema General 18 1.2.2. Problemas específicos 18 9 1.3. Objetivos de la investigación 1.3.1 Objetivo general 19 1.3.2 Objetivos específicos 19 1.4. Justificación 20 1.5. Limitaciones del estudio 20 CAPITULO II MARCO TEÓRICO 2.1. Antecedentes de la investigación 21 2.2. Bases teóricas 23 2.3. Bases conceptuales 56 2.4. Hipótesis 56 2.5. Operacionalización de variables 59 CAPITULO III METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN 3.1. Método de investigación 60 3.2. Tipo de investigación 60 3.3. Nivel de investigación 61 3.4. Diseño de investigación 63 3.5. Población, muestra o unidad de observación 64 3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos 64 3.7 Procedimiento de recolección de datos 64 CAPITULO IV OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN DEL JUMBO HIDRÁULICO BOLTER 88D 4.1. Influencia del terreno del frente para el ajuste del mecanismo de 10 percusión 66 4.2. Procedimiento de medición. 71 4.3. Análisis y comparación de parámetros de perforación 79 4.4. Ajuste del sistema de perforación 81 CAPITULO V RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN 5.1. Presentación de resultados 92 5.2. Análisis estadístico de los resultados 96 5.3. Prueba de hipótesis 103 5.4. Discusión e interpretación de resultados 103 5.5. Aportes y aplicaciones 104 CONCLUSIONES. 105 RECOMENDACIONES 107 BIBLIOGRAFÍA 108 ANEXOS 110 Anexo N° 1: Matriz de consistencia 111 Anexo N° 2: Matriz de diseño metodológico 112 Anexo N° 3: Matriz de operacionalización de variables 113 Anexo N° 4: Matriz de definiciones conceptuales 114 Anexo N° 5: Reporte de performance diario 115 11 ÍNDICE DE FIGURAS Página Figura N° 2.1. Dimensiones generales del equipo. 27 Figura N° 2.2.: Angulo de giro del equipo 27 Figura N° 2.3.: Componentes principales lado izquierdo 27 Figura N° 2.4.: Componentes principales lado derecho 28 Figura N° 2.5. :Componentes principales lado izquierdo 28 Figura N° 2.6: Panel de posicionamiento Brazo Boom y Perforación 29 Figura N° 2.7: Panel de posicionamiento Brazo Boom y Perforación 30 Figura N°2.8: Bloques de válvulas de control de perforación 32 Figura N°2.9: Panel de Control Perforación - Viga de perforación 34 Figura N° 2.10 Funciones de las palancas de Perforación 34 Figura N° 2.11 Colocado Perno de Sostenimiento 36 Figura N° 2.12 Panel de empernado 36 Figura N° 2.13 Área intermedio 36 Figura N° 2. 14 Panel de perforación 37 Figura N° 2. 15 Proceso de perforación plena 38 12 Figura N° 2. 15 Grafico de tiempos en la operación de equipos 50 Figura N° 4.1 Partes de cuerpo de perforadora 68 Figura N° 4.2 Striking pistón 69 Figura N° 4.3 Columna de perforación Broca-Barra-Shank 70 Figura N° 4.4 sistema hidráulico de perforación 73 Figura N°.4.5 Bomba hidráulica de caudal variable 74 Figura N 4.6 Instalación caudalímetro 75 Figura N.4.7 sistema hidráulico de perforación 76 Figura N.4.8 Válvulas hidráulicas 77 Figura N.4.9 Válvulas hidráulicas. 77 Figura 4.10 sistema hidráulico de perforación 78 Figura 4.11 válvula reguladora de flujo 79 Figura N.4.12 Cabezal perforadora montabert 88 Figura N.4.13 Análisis de fenómeno de desvió 90 13 ÍNDICE DE TABLAS Página Tabla N° 2.1.: Componentes principales del Bolter 88D 28 Tabla N° 2.2.: Componentes de sistema hidráulico de perforación 30 Tabla N° 2.3.: Componentes de bloques de válvulas de control de 33 perforación Tabla N° 2.4.: Componentes de control de perforación 34 Tabla N° 2.5. Tabla de presiones de perforación 39 Tabla N° 2.6. características de los factores de productividad 48 Tabla N° 2.7. Grado de dureza y su influencia en la perforabilidad 52 Tabla N° 2.8. Propiedades mecánicas de rocas. 54 Tabla N° 2.9. Propiedades mecánicas de mineral 55 Tabla N° 2.10. Propiedades mecánicas de roca mineral 56 Tabla N° 2.11. Clasificación de rocas 56 Tabla N° 2.12. Operacionalización de variable independiente 60 Tabla N° 2.13. Operacionalización de variable dependiente 60 Tabla N° 3.1. Diseño cuasi experimental del estudio Tabla N° 3.2. Matriz de diseño metodológico. 62 Tabla N° 3.3. Técnicas e instrumentos para recolección de datos. 64 Tabla N° 4.1 Presión de trabajo en sistema de perforacion. 65 14 INTRODUCCIÓN Esta investigación trata de la Optimización en el Sistema de Perforación del Jumbo Hidráulico Bolter 88D para Mejorar la Productividad en la Compañía Minera Atacocha. La finalidad es de solucionar los bajos índices de productividad que se registraba en el Jumbo Bolter 88D a pesar de aplicar programas de mantenimiento mejorados. El problema general estructurado fue: ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha? Los problemas especícos son los siguientes: a) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de utilización, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha? b) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de disponibilidad, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha? c) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de eficiencia, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha?. d) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de calidad de perforación para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha? 15 Los objetivos fueron. Objetivo general: Optimizar el sistema de perforación hidráulico para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. Objetivos específicos: a) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de utilización, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. b) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de disponibilidad, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. c) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de eficiencia, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. d) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de calidad de perforación para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. Entre las hipótesis planeadas tenemos. Hipótesis general: Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico, analizando los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. Hipótesis específicas: a) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de utilización analizando el tiempo de uso y el tiempo disponible; entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D. b) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de disponibilidad analizando el tiempo programado y el tiempo calendario; entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D. c) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de eficiencia, analizando la producción real y la producción teórica; entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D. d) Si optimizamos el sistema de 16 perforación hidráulico analizando los factores de calidad de perforación, analizando el volumen de producción, la producción defectuosa y la producción recuperada; entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D. Al desarrollar la tesis se encontró limitaciones de selección de información pertinente para evaluar la productividad, también el más álgido el factor económico y el tiempo para dedicar a la investigación paralela con el trabajo que se realiza en la empresa. La organización de esta redacción es por capítulos. El primer capítulo expone el planteamiento del problema, el segundo capítulo trata del marco teórico, el tercer capítulo menciona la metodología de la investigación, como cuarto capítulo la optimización del sistema de perforación del jumbo hidráulico Bolter 88D y el quinto capítulos resultados de la investigación. Seguidamente se presenta las conclusiones, recomendaciones, referencias bibliográficas y en los anexos la matriz de consistencia, la matriz de diseño metodológico, la matriz de operacionalización de variables y la matriz de definiciones conceptuales. El autor 17 CAPÍTULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Hace 30 años la operación de perforación implicaba exclusivamente un trabajo del perforista que disponía de máquinas manuales. Pero, la necesidad de mejorar la productividad atendiendo a los altos costos se llegó al desarrollar equipos mecanizados y automatizados de perforación de rocas, que en la actualidad permiten rendimientos de 10 a 20 veces mayores que los equipos manuales. Actualmente la optimización de un sistema de perforación hidráulica es realizada mediante control y ajuste de las partes críticas, obteniendo parámetros eficaces que mejoran en un 10% la utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación. Dentro del sistema de perforación la mayor parte del trabajo se orienta a las actividades de impacto, fuerza de avance, rotación y barrido. Estas acciones en conjunto originan varios problemas dentro de los cuales los más resaltantes son: - Recalentamiento del sistema de barrido 18 - Roturas de mangueras de avance, rotación y otros. - Rotura de la barra de perforación. - Sonido del motor de rotación. - Recristalización del acero por deficiencia de lubricación. - Fatiga del acero por excesiva flexión debido a la constante desviación por desgaste excesivo de los holders del asiento de la máquina perforadora, y - Fatiga del acero por problema de regulación de presiones. Al analizar estos factores se encontró que efectivamente causaban alto grado de fallas y roturas de componentes del sistema de perforación y que se reflejaba en la baja productividad del Jumbo hidráulico Bolter 88D. Por tanto, mediante el control y ajuste de esta problemática se ha logrado superar los bajos índices de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación; que en conjunto representan la efectividad global de equipo. 1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 1.2.1. Problema general ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha? 1.2.2. Problemas específicos a) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de utilización, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha? b) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de disponibilidad, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha? c) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el 19 factor de eficiencia, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha? d) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de calidad de perforación para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha? 1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 1.3.1. Objetivo general Optimizar el sistema de perforación hidráulico para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. 1.3.2. Objetivos específicos a) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de utilización, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. b) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de disponibilidad, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. c) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de eficiencia, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. d) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de calidad de perforación para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. 20 1.4 JUSTIFICACIÓN Esta investigación es conveniente porque al determinar los factores de la efectividad global del sistema de perforación de los Jumbos, la empresa cumple con sus metas de extracción de mineral y por tanto los beneficios económicos para los actores de la empresa son evidentes y favorables. La información científica basada en el análisis de los parámetros mencionados sirve para dar un nuevo enfoque en el control y ajuste de la problemática de perforación de rocas. La contribución del estudio es la metodología de análisis que se presenta y que es posible aplicar a otros sistemas del Jumbo Bolter 88D, o también, a equipos similares utilizados para explotación subterránea. 1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO La investigación abarca únicamente a la sección de mantenimiento de la Compañía Minera Atacocha. Participaron en la investigación el personal técnico de operación y mantenimiento, personal profesional de supervisión, residente y jefe de mantenimiento; durante el acopio de la información. En el desarrollo se analizó solo los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, que son los indicadores de la dimensión efectividad global del sistema de perforación en el Jumbo Bolter 88D. 21 CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO 2.3. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN (Norberto Bueno, 2015). Modificando factores mecánicos que activen el circuito de avance de perforadora en condiciones ambientales desastrosos (roca tipo R5) se aumentaría la vida útil del componente mecánico que taladra la superficie, dentro de los factores mecánicos nombra a diferentes válvulas de presión que activan los Block de los circuitos hidráulicos como son de perforación, rotación, avance entre otros. (Jáuregui Aquino, 2009). Esta tesis se titula "Reducción de los Costos Operativos en mina, mediante la optimización de los estándares de las operaciones unitarias de Perforación y Voladura" y tiene como objetivo exponer la factibilidad de la reducción de los costos operativos en una empresa minera, aplicando para ello estándares óptimos de trabajo en las principales operaciones unitarias de minado que son la perforación y voladura, asegurando 22 de esta manera el éxito de todo el ciclo de minado. Éxito que se logra con un sistema de control y medición exhaustiva de las operaciones y que se sintetizan en la supervisión y capacitación continua en lo concerniente a la aplicación de estándares óptimos de trabajo en la operación. La implementación y aplicación continua de estos estándares de trabajo aseguran una operación económicamente más rentable, permiten tener un orden y estandarización de las operaciones e intensifica la seguridad en los trabajos. Sumándose a ello un "cambio" y compromiso del personal por mejorar el desempeño de su trabajo. El desarrollo de este trabajo expone inicialmente la situación de una mina ejemplo donde no existe un adecuado sistema de productividad, control y reducción de costos operativos mina y de optimización de las operaciones de minado en función a estándares objetivos de trabajo, obteniéndose un primer diagnóstico de la situación mediante la supervisión y control en campo de las operaciones y la revisión de los presupuestos existentes de las operaciones y proyectos. La segunda etapa consiste en la propuesta de estándares objetivos de trabajo en función a estudios y pruebas ingenieriles relacionados al método de explotación de minado, la perforación y voladura idónea, el análisis de costos, la mecánica de rocas y a la seguridad laboral, considerando a todas las etapas del trabajo en mina como procesos que integran un solo sistema en el cual las operaciones de perforación y voladura son el núcleo básico. Finalmente se exponen los beneficios que se obtienen con la implementación y el control continuo de los estándares adecuados de trabajo, beneficios reflejados en una reducción de los costos directos operativos y en 23 general de todos los costos de las diversas áreas que integran una mina, acotándose como una de las recomendaciones la vital importancia que representa la capacitación continua al personal en las técnicas de perforación y voladura y sobretodo el rol que juegan estas como el núcleo de todo el sistema, del mismo modo la importancia de la motivación y retroalimentación al personal que ejecutan este núcleo sobre los avances que se obtienen y lo importante de su desempeño. (Arenales Peña N, 2011). La selección de las presiones de percusión según el tipo de roca ha permitido disminuir las fallas por fatiga de los elementos de la columna de perforación. El ajuste de los parámetros hidráulicos de presiones de percusión, anti atasque, agua, velocidad de rotación y avance así como el ajuste de los componentes mecánicos, influyen de manera directa en la mejora de los factores de disponibilidad en 7,47 % y eficiencia en 12,67 % del equipo por ende mejora su productividad. 2.2. BASES TEÓRICAS. 2.2.1. El Bolter 88D. (Society N., 2010). El BOLTER 88D ha sido diseñado exclusivamente para trabajos de Empernado y Enmallado para el Sostenimiento de labores, tajos y galerías para la minería subterránea y Túneles, El BOLTER 88D es un equipo multifuncional en las operaciones de empernado y enmallado, con capacidad para instalar cartuchos de cemento y trabajar con distintos tipos de PERNOS DE SOSTENIMIENTO como son: Pernos Split Set, Pernos Hydrabolt y Pernos Helicoidales , contando con accesorios para la instalación de cada uno de los mencionados. 24 Las dimensiones de las labores en la que puede trabajar el BOLTER 88D son mayores a 3,5 m. de sección transversal. Estas son las funciones y aplicaciones del BOLTER 88D, considerándose el resto de aplicaciones como poco apropiadas para este equipo. Ejemplos de ámbitos de utilización poco apropiados son: • Perforación de Taladros largos. • Elevación y transporte de cargas y personas • Soporte de objetos • Transporte de rocas 2.2.2.1. Datos Técnicos a) Características Técnicas del Equipo Modelo Equipo : BOLTER Tipo de Equipo : BOLTER 88D N° Serie : JMC - 199 b) Portador (Carrier) : C66D Motor Diésel : DEUTZ BF4L914 - SAE3 (75 KW.) Sistema de transmisión : POWER SHIFT Caja de transmisión : Power shift DANA T12000 Ejes Motrices-diferenciales : DANA 112/367-368 Bomba de posicionamiento : PARKER P315B19 c) Sistema de control Perforación : Parker DCS-12/HC-50 - Power Pack Motor Eléctrico : 75HP Tensión/Frecuencia : 440V/60Hz Bomba pistones axiales : REXROTHA10VO71 DFR 25 Bomba de engranajes : PARKER P315A19 d) Brazo (Boom) Posicionamiento: Perforación-empernado : BOOM 14 e) Torreta de empernado Tipo de viga : Sostenimiento (cadena) Aplicación : Para barra de 8´- 12´ y pernos de 7’ Tipo Shank : SHANK ɸ45 FEMALE R-32 f) Perforadora (Rockdrill) De perforación : MONTABERT HC-50 DRIFTER De empernado : MONTABERT HC-20 DRIFTER g) Agua y aire Compresora : LE7-10 Atlas Copco Bomba de agua : GRUNFOS- CR5-9 Enfriador Tubular : EK1018 – T h) Peso general del equipo : 14,510.00 Kg. 2.2.2.2. Dimensiones. 26 Figura N° 2.1. Dimensiones generales del equipo Fuente: Resemin, 2013 Fig. 2.3 - Angulo de giro del equipo Figura 2.2. Angulo de giro del equipo Fuente: Resemin, 2013 2.2.2.3. Componentes Principales del lado derecho Figura N° 2.3. Componentes principales lado izquierdo Fuente: Resemin, 2013. 27 Figura N° 2.4. Componentes principales lado derecho Fuente: Resemin, 2013. Figura N° 2.5 Componentes principales lado izquierdo Fuente: Resemin, 2013. Tabla N° 2.1. Componentes principales del Bolter 88D ITEM DESCRIPCION 1 Tanque pulmón de aire 2 Depósito de bomba de engrase 3 Bomba de lubricación de engrase 4 Bomba de lubricación de perforadora 5 Enfriador de aceite 6 Techo de protección de cabina de mando 7 Cilindro gemelo inferior de brazo BOOM 8 Brazo boom 28 9 Brazo Enmallador 10 Tablero eléctrico 440V 11 Extintor manual de 9 KG 12 Neumático posterior 12.00 X R20 13 Rexroth A10VO71 14 Cilindro de dirección 15 Neumático delantero 12.00 X R20 16 Motor de avance de viga de empernado 17 Motor de avance de viga de perforación 18 Cilindro de extensión de viga 19 Cilindro pivote doble vástago 20 Carrusel de empernado 21 Cilindro de basculación 22 Unidad de rotación L30-95 23 Perforadora HC - 50 de viga empernador 24 Tanque hidráulico 25 Sistema de extinción de incendio ANSUL 26 Carrete cable REEL eléctrico 27 Viga de empernado 28 Viga de perforación 29 Perforadora HC - 50 de viga perforación 30 Cilindro de gato delantero 31 Cilindro de gato posterior 32 Bomba de agua 2.2.2. Sistema hidráulico de perforación 2.2.2.1. Controles del sistema hidráulico de perforación Los partes del control del sistema hidráulico de perforación está compuesto por: Figura N° 2.6. Panel de posicionamiento Brazo Boom y Perforación. Fuente: Resemin, 2013. 29 N N N N Fig. 5.4 - Palanca 02 - Fig. 5.6 - Palanca 04 - Fig. 5.3 - Palanca 01 - Fig. 5.5- Palanca 03 - CILINDRO DE EXTENSIÓN DE UNIDAD DE ROTACION EXTENSIÓN DE BASCULACIÓN VIGA PERFORACION BRAZO BOOM EMPERNADO N N Fig. 5.7 - Palanca 05 - Fig. 5.8 - Palanca 06 - Fig. 5.9 - Palanca 12 - Fig. 5.10- Palancas 11 y 13 - EXTENSIÓN DE POSICIONAMIENTO PALANCA PERCUSIÓN PALANCAS DE ROTACIÓN Y AVANCE VIGA PERFORACION DE BRAZO Figura 2.7. Panel de posicionamiento Brazo Boom y Perforación. Fuente: Resemin, 2013. Tabla N° 2.2. Componentes de sistema hidráulico de perforación (Fuente, Resemin) ITEM COMPONENTE DESCRIPCION En la posición "A" activa la Unidad de Rotación haciendo girar a la columna de perforación y empernado en Palanca de 3 posiciones sentido horario. 01 (Unidad de Rotación) En la posición "B" activa la Unidad de Rotación haciendo girar a la columna de perforación y empernado en sentido anti horario. En la posición "A" extiende el Cilindro de giro superior ubicando la columna de perforación y empernado Palanca de 3 posiciones horizontalmente en la posición de traslado. 02 (Cilindro de Giro Superior En la posición "B" retrae el Cilindro de giro superior - Basculación) ubicando la columna de perforación y empernado verticalmente en la posición de perforación. En la posición "A" extiende el Cilindro de extensión del Palanca de 3 posiciones Brazo, extendiendo el Brazo Boom. 03 (Cilindro de Extensión de En la posición "B" retrae el Cilindro de extensión del Brazo Boom) Brazo, retrayendo el Brazo Boom. Palanca de 3 posiciones En la posición "A" extiende el Cilindro de extensión de la 04 (Cilindro de Extensión de viga de perforación y empernado juntas. 30 Viga de Perforación y En la posición "B" retrae el Cilindro de extensión de la Empernado) viga de perforación y empernado juntas. En la posición "A" extiende el Cilindro de extensión de la Palanca de 3 posiciones viga de perforación. 05 (Cilindro de Extensión de En la posición "B" retrae el Cilindro de extensión de la Viga de Perforación) viga de perforación. En la posición "A" retrae los Cilindros de levante, bajando el Brazo Boom. En la posición "B" extiende los Cilindros de levante, Palanca de 5 posiciones elevando el Brazo Boom. (Cilindro izquierdo y En la posición "C" extiende el Cilindro de levante 06 derecho de Levante de derecho, elevando diagonalmente a la izquierda el Brazo Brazo Boom.) Boom. En la posición "D" extiende el Cilindro de levante izquierdo, elevando diagonalmente a la derecha el Brazo Boom. 07 Manómetro del Sistema Indica la presión de rotación de la columna de de Rotación perforación. 08 Manómetro del Sistema Indica la presión de la percusión de la perforadora. de Percusión 09 Manómetro del Sistema Indica la presión del sistema de avance de la perforadora. de Avance 10 Manómetro para control Indica la presión del barrido de agua en la perforación. de la presión de Agua En posición A activa el motor de rotación de la Palanca de 3 posiciones perforadora sentido anti horario. 11 (Sistema de Rotación) En la posición B activa el motor de rotación de la perforadora en sentido horario. En la posición A activa la percusión baja o emboquillado Palanca de 3 posiciones en la perforadora. 12 (Sistema de Percusión) En la posición B activa la percusión alta en la perforadora. En la posición A activa el motor de avance de la viga de Palanca de 3 posiciones perforación movilizando la perforadora hacia adelante. 13 (Sistema de Avance) En la posición B moviliza a la perforadora en sentido inverso. Selector de encendido de Enciende el motor hidráulico de accionamiento de la 14 BOMBA HYDRABOLT. BOMBA HYDRABOLT. Pulsador para LANZADO Al presionarlo, acciona las válvulas neumáticas de AGUA 15 DE CARTUCHOS Y AIRE para el Lanzado del Cartucho de cemento CEMENTADOS hidratado al interior del taladro. 16 La perilla A sirve para regular la presión de avance en Válvula de Regulación del Alta, así mismo la presión de avance en baja queda Sistema de Avance regulada por B. 17 Válvula de desfogue de Al abrir desfoga la presión acumulada del HYDRABOLT. presión HYDRABOLT Válvula de suministro de Posición A suministra aire a la columna de perforación. 18 agua y aire para barrido Posición B suministra agua a la columna de perforación. 19 Válvula de suministro de Suministra agua al CAÑON HYDRABOLT para la agua para HYDRABOLT expansión de los pernos. 31 2.2.2.2. Bloques de válvulas de control de perforación Los bloques de válvulas de control de perforación se encuentran distribuidos de la siguiente manera. Figura N° 2.8. Bloques de válvulas de control de perforación Fuente: Resemin, 2013 32 Tabla N°2.3. Componentes de bloques de válvulas de control de perforación. Fuente: Resemin, 2013 ITEM CANT. DESCRIPCIÓN 1 1 BOMBA HIDRÁULICA DE ROTACIÓN 2 1 BOMBA HIDRÁULICA A 10VO – 71CC 3 1 MOTOR ELÉCTRICO DE 75 HP (55KW) A88 4 1 VÁLVULA SOLENOIDE 5 1 ADAPTADOR RECTO M.JIC.12-H.JIC.12 C/LATERALES H.BSP.4 6 1 VÁLVULA CHECK DE 3/4 ” 7 1 FILTRO DE PRESIÓN 8 4 MANÓMETRO 0-250 bar 9 3 PUNTO DE PRUEBA 10 1 VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO (V. SISTEMA DE ROTACIÓN) 11 1 ENSAMBLE NIVEL DE TANQUE 254/1NA 12 1 FILTRO PRINCIPAL HIDRÁULICO DE RETORNO 13 1 FILTRO RESPIRADOR 14 1 ENFRIADOR DE ACEITE 15 1 VÁLVULA DE BOLA DE BRONCE 3/8” 16 1 CABEZAL DE FILTRO LLENADO-50AT 17 1 FILTRO DE LLENADO 18 1 VÁLVULA CHECK DE 3/4 ” 19 1 VÁLVULA DE BOLA DE BRONCE 3/4“ 20 1 BOMBA MANUAL DE LLENADO DE ACEITE 21 1 VÁLVULA DE SISTEMA DE PERFORACIÓN 22 1 CUERPO DE VÁLVULA (CAL) 23 1 CARTUCHO DE VÁLVULA (RPGC-LAN) 24 1 BLOQUE DE DISTRIBUCIÓN 25 1 THROTTLE VALVE 26 1 SENSOR DE PRESIÓN DE PERCUCIÓN 90 bar 1NA 27 2 MANÓMETRO 0-20 bar 28 1 PERFORADORA MONTEBERT HC-50 DRIFTER 29 1 MOTOR HIDRÁULICO DE AVANCE SIN FRENO 30 2 VÁLVULA DOBLE CHECK 31 1 VÁLVULA MÁXIMA DE AVANCE 32 1 VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO CON CHECK DE 1/2 “ 33 1 RESTRICTOR H.JIC.6x0.8 MM 34 1 VÁLVULA REGULADORA DE AVANCE 33 2.2.2.3. Panel de perforación La perforación será comandada a través de las palancas de perforación 11, 12, 13 del panel de control de perforación. Figura N° 2.9. Panel de Control Perforación - Viga de perforación Fuente: Resemin, 2013. Tabla N° 2.4. Componentes de control de perforación ITEM DESCRIPCION FUNCIÓN En la posición A activa el motor de rotación de la Palanca de 3 posiciones perforadora en sentido anti horario para perforar. 11 (Sistema de Rotación) En la posición B activa el motor de rotación de la perforadora en sentido horario para desenroscar. En la posición A activa la percusión baja o emboquillado Palanca de 3 posiciones 12 en la perforadora. (Sistema de Percusión) En la posición B activa la percusión alta en la perforadora. En la posición A activa el motor de avance de la viga de Palanca de 3 posiciones perforación movilizando la perforadora hacia adelante. 13 (Sistema de Avance) En la posición B moviliza a la perforadora en sentido inverso. Fuente: Resemin, 2013. Palanca 12 - Palanca 11 y 13 - Válvula 18 - PALANCA DE PERCUSIÓN PALANCA DE ROTACION Y AVANCE BARRIDO DE AGUA Y AIRE Figura N° 2.10. Funciones de las palancas de Perforación Fuente: Resemin, 2013. 34 2.2.3. Instalación de la barra de perforación, perno helicoidal, hydrabolt y/o spliset en el carrusel de empernado (de acuerdo tipo sostenimiento). a) Posicionar viga en posición horizontal a una altura considerable. b) Colocar y enroscar la broca de perforación R-32 en la primera barra de perforación de 8 pies. c) Colocar la estrella en el carrusel de acuerdo al tipo de sostenimiento (Spliset, Helicoidal y/o Hidrabolt) d) Seleccionar el selector 14 en posición 1(Fig. 5) para activar el sistema de perforación y colocar la barra con su respectiva broca en el SHANK de la perforadora de Perforación. El operador debe de usar sus guantes de seguridad al momento de colocar la barra. e) Seleccionar el selector 14 en posición 2(Fig. 5 para activar el sistema de empernado y activar el Joystick 7 de cilindro pívot para desplazar la viga en el punto más alejado del carrusel. f) Girar el carrusel en sentido anti horario con la palanca manual ubicado en el carrusel hasta completar el giro total (Fig. 5). g) Colocar los pernos en el carrusel uno a uno girando en sentido horario cada vez que se instale cada elemento hasta completar los 07 pernos de sostenimiento (tener en cuenta la ubicación de los pernos en la estrella del carrusel según sea el caso SPLISET, HELICOIDAL Y/O HYDRABOLT. h) Activar el Joystick 7 en la posición de A- a B- para ubicar ambas vigas en el punto inicial de trabajo. i) Activar el Joystick 9 posición A (giro carrusel sentido anti horario) para alimenta el perno en los brazos del carrusel. 35 j) Elegir el adaptador (driver) adecuado y colocar en el SHANK de la perforadora de empernado (de acuerdo al perno de sostenimiento). Figura 2.11. Colocado Perno de Sostenimiento Fuente: Resemin, 2013. Figura 2.12. Panel de empernado Figura 2.13. Área intermedio Fuente: Resemin, 2013. Fuente: Resemin, 2013. 2.2.4. Emboquillado de perforación. a) Seleccionar el selector 6 en posición 1 para activar el sistema de perforación (Fig. 12). b) Avance la columna de empernado hacia el área de perforación activando la palanca 4 en posición A (Fig. 10.3). c) En caso el área de perforación sea irregular activar la palanca 5 en posición A para desplazar únicamente la viga de perforación (Fig. 11). d) Avance la perforadora usando la PALANCA 13 DE AVANCE posición A hasta un poco antes que la broca toque la roca. e) Active la ROTACION de la perforadora usando la palanca 11 en la posición A. 36 f) Conecte el BARRIDO DE AGUA abriendo la VALVULA 17 en posición B para suministrar agua a una presión baja. g) Inicie la PERCUSIÓN EN BAJA moviendo la PALANCA 12 en la posición A (presión de percusión baja) y avance hacia adelante con la PALANCA 13 DE AVANCE en posición A, se obtiene automáticamente una presión baja de avance cuando está conectada la percusión en baja. h) Para que no exista desviación de taladro, se recomienda perforar aproximadamente 1 pie en percusión y avance en baja. Figura 2.14. Panel de perforación Fuente: Resemin, 2013. 2.2.5. Perforación plena. a) Una vez conseguido la profundidad mencionada con percusión en baja, cambiar a percusión alta moviendo la PALANCA 12 en la posición B (presión de percusión alta), automáticamente se obtiene la presión de avance en alta. b) Aumentar el BARRIDO DE AGUA abriendo completamente la VALVULA 17 en posición B para suministrar una alta presión de agua. c) Retirar los detritos del taladro perforado moviendo la PALANCA 13 de avance, limpiando a lo largo del taladro perforado con aire, abriendo la VALVULA 17 en posición A. 37 d) Una vez que se ha terminado de perforar con la barra, detener la perforación colocando la PALANCA 12 de percusión, la PALANCA 11 de rotación y la PALANCA 13 de avance en punto neutro(N). e) Una vez limpiado el taladro cerrar el suministro de agua con la VALVULA 17 y llevar a la PERFORADORA a la parte posterior de la viga de perforación. Figura 2.15. Proceso de perforación plena Fuente: Resemin, 2013. 2.2.6. Para evitar el atasco de barras en la perforación El barrido de agua debe activarse siempre antes de iniciar la percusión, de lo contrario puede bloquearse la broca, con el consiguiente atasco de la barra. Si el barrido de agua se detiene o la penetración y avance de la perforación aumenta de forma anómala (puede ocurrir al taladrar en espacios huecos, grietas o capas de arcilla), detenga la perforación de inmediato y limpie el taladro con agua. Cambie el sistema de perforación a percusión baja (presión de percusión y presión de avance baja) hasta que cese el problema. 38 2.2.7. Presiones de perforación. Tabla N° 2.5. Tabla de presiones de perforación Fuente: Resemin, 2013. PERFORADORA DESCRIPCIÓN MONTABERT HC - 50 COLUMNA R-32 Emboquillado 90 bar Presión percusión Perforación 115 - 130 bar Baja 30 - 50 bar Presión avance Alta 60 - 80 bar Presión rotación 35 - 50 bar Velocidad de rotación 180 rpm Presión de barrido de agua 8 - 10 bar Presión lubricación de perforadora 2 - 4 bar Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo a los criterios mencionados anteriormente. 2.2.8. Materiales para perforación. (ESAB, 2012). En materiales para perforación especialmente en los aceros, herramientas de perforación, shank, sliden bar, la tenacidad debe ser lo suficientemente alta para prevenir fracturas instantáneas debido a sobrecargas localizadas en pleno trabajo la característica principal es que es una combinación de resistencia y ductilidad el cual deberá soportar esfuerzos de flexión, por ejemplo como un resultado de una fuerte desviación del barreno. Deben tener una Resistencia al desgaste para resistir a impactos fuertes y la perforación en roca dura depende de la dureza que es la propiedad más importante que se requiere para resistir el desgaste abrasivo, sin embargo también depende de otros factores como son el acabado superficial (con superficie más lisa se consigue un coeficiente de fricción más bajo), de la composición química de la herramienta y de los materiales de trabajo y una resistencia a la fatiga, para resistir a variaciones de cargas comprensivas y de tensión, por ejemplo al funcionar en 39 vacío. De la Rigidez, para reducir a un mínimo las pérdidas de energía y mejorar lo más posible la rectitud del barreno. De la tenacidad que debe ser lo suficientemente alta para prevenir fracturas instantáneas de las herramientas o cantos de herramientas debido a sobrecargas localizadas, en el carburo cementado para resistir a tensiones compresivas y de tensión.se caracteriza generalmente por una combinación de resistencia y ductilidad. 2.2.9. Proceso de perforación. (M. W. Gui, 2002). Las variables que repercuten en su eficacia en el proceso de perforación son: a) Fuerza de empuje y diámetro de perforación La fuerza de empuje que es necesario aplicar aumenta directamente con la dureza de la roca, y debe alcanzar una magnitud suficiente para sobrepasar su resistencia a la compresión. Por otra parte, esta fuerza no puede exceder un determinado valor límite, para evitar daños prematuros en la cabeza de perforación. En formaciones rocosas duras o muy duras, una fuerza excesiva conduce a la incrustación de la cabeza y consecuente destrucción, lo que significa el término de la vida útil de la herramienta. Mientras el barrido es perfecto, la velocidad de avance (Va) aumenta exponencialmente con la fuerza de empuje. Va = K x Fα 1<α<2 En la práctica, a medida que Va aumenta, el barrido se torna deficiente. Va = K x Fβ β<1 40 Diagrama N° 2.1. Fuerza de empuje Fα y velocidad de avance Va Fuente: M. W. Gui, 2002 b) Velocidad de Rotación En principio, conceptualmente la velocidad de rotación es inversamente proporcional a la resistencia a compresión de la roca. Sin embargo, hay que tener en cuenta que la velocidad de rotación también varía en función de la marcha en la que se esté trabajando. Por eso, es mejor tener en cuenta el par motor, que para su cálculo ya se introducen las variables de la presión de la bomba hidráulica, la marcha, y la velocidad de rotación. Mientras el barrido es perfecto, la velocidad de avance (Va) es linealmente proporcional a la velocidad de rotación. Va = K x N 41 Diagrama N° 2.2. Velocidad de avance Va y velocidad de rotación N Fuente: M. W. Gui, 2002 c) Consumos de energía Cuando la máquina está perforando los principales consumos de energía son los vinculados a los siguientes accionamientos: • Rotación • Fuerza de empuje • Barrido y extracción del detritus • Otros accionamientos menores. (RESEMIN, 2012). Los factores del sistema de perforación que implican control y ajuste están en los circuitos de rotación, avance y percusión por ser los de mayor esfuerzo al trabajo de impacto además a los componentes en conjunto de trabajo de perforación de rocas u otros materiales. Emboquillado en el manual dice que es la conjunción de rotación, avance y percusión puede llevarse a cabo el emboquillado de manera precisa y suave, usando el avance y velocidad de rotación progresivos y los ajustes de la presión de avance. Durante el emboquillado la percusión y el avance están conectados en paralelo Según el manual de perforación de CETEMIN. Las brocas con botones contra brocas con plaquitas: Las brocas con botones dominan ya que permiten una perforación más eficaz y productiva, dependiendo de: - Velocidad de penetración más alta en la mayoría de las condiciones. - Mejor resistencia al desgaste (menos reafilados) - Tiempo improductivo reducido y menos brocas en circulación - Amplia gama de botones que es apropiada a la mayoría de los trabajos. - Tendencia básica en contra de las plaquitas. 42 - Las plaquitas sólo en condiciones excepcionales: - Formaciones de roca poco firme o no abrasiva que requieren poco a nada de afilado. - Roca muy dura que causa un fuerte desgaste lateral o rotura de botones. - Restricciones de desviación de barreno (a veces barrenos más derechos con brocas con plaquitas). Según LIM INSTRUMENTATION. Los parámetros de perforación es una propiedad física medida sobre el equipo de perforación mientras este perforando continuamente agrupa los parámetros de acuerdo a: - La velocidad instantánea de perforación (IAS).- viene a ser la velocidad a la que la herramienta avanza mientras perfora que también llamamos perforabilidad, teniendo en cuenta que esta perforabilidad no nos indica la dureza de la formación. - Presión de avance (TP).- representa la presión de avance que ejerce sobre la broca. - Presión de inyección de fluidos o barridos (IP).- Para el caso de perforación con barrido por aire, la presión se puede perder por las fracturas del terreno, de esta manera nos damos cuenta si el compresor está acorde a la dimensión de las barras o acorde a los diámetros perforados. Para el caso de perforación con lodos la inyección indica las variaciones de la plasticidad de las formaciones que se perforan. - Presión de Torque (TQ).- expresa el esfuerzo necesario para que la broca rote en el pozo y nos da la información de la formación si es heterogénea o no. Esta información es muy importante para que combinadas con la 43 presión de avance y la velocidad instantánea nos brinde información geológica y geo mecánica de las rocas. - El tiempo de perforación (TIME).- Es el inverso del IAS y es usado en los casos de perforación lenta causada por formaciones duras. d) Pistón hidráulico de impacto (RESEMIN, 2012). El pistón hidráulico de impacto es el componente más crítico de la perforadora, para maximizar el rendimiento de ésta, las perforadoras operan por lo general muy cerca al límite de fatiga del pistón. Por ello sólo la tecnología de fabricación avanzada, con estrictos controles de calidad y materiales de primera de acuerdo a las especificaciones del diseño, garantizan máximo rendimiento y mínimos costos de perforadora. Y en las bocinas de buje de rotación Los bujes de rotación garantizan la lubricación apropiada del culatín del barreno. Si dichos canales no existen (caso de fabricantes no originales) o los canales son muy angostos, cortos o de menor profundidad, no habría lubricación apropiada y tanto el culatín de barreno como el propio buje sufrirán desgaste prematuro. e) Productividad. (Aguirre Parra, Gestion de mantenimiento, 2013). Se define la productividad como relación entre producción e insumos. También, el cociente entre la cantidad producida y la cuantía de los recursos que se hayan empleado en la producción. Mayor productividad significa la obtención de más con la misma cantidad de recursos o el logro de una mayor producción en volumen y calidad con el mismo insumo. Mejorar la productividad implica: 44 Aumentar la producción y manteniendo constante la utilización de insumos. Aumentar la producción en mayor proporción respecto al aumento de insumos. Disminuir los insumos y manteniendo constante la cantidad producida. Disminuir los insumos en mayor proporción respecto a la disminución de la producción. Aumentar la producción y disminuyendo insumos al mismo tiempo. En forma general la productividad se representa mediante la siguiente fórmula: Dónde: Pd : Productividad P : Producción Total (pz, , m, $, etc.) R : Recursos Empleados (tn, m, hr, $, etc.) (Duffuaa S, Raouf a, Dixon J. 1998) En general la productividad podrá considerarse como una medida global de la forma en que las organizaciones satisfacen los criterios siguientes - OBJETIVO, medida en que se alcanzan. - EFICIENCIA, grado de eficacia con que se utilizan los recursos para crear un producto útil. - EFICACIA, resultado logrado en comparación con el resultado posible - COMPARABILIDAD, forma del registro del desempeño de la productividad a lo largo del tiempo. f) índice de productividad 45 Con el fin de medir el progreso de la productividad, generalmente se emplea el ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD (Ip) como un punto de comparación: Dónde: : Índice de productividad : Productividad observada : Productividad estándar La productividad observada es la productividad medida durante un periodo definido (día, semana, mes, año) es un sistema conocido (taller, empresa, sector económico, departamento, mano de obra, energía, país). El estándar de productividad es la productividad base o anterior que sirve de referencia. [Duffuaa s, raouf a, dixon j.], página 272 *) Tipos de productividad a.) productividad parcial Es la razón entre la cantidad producida y un solo tipo de insumo (mano de obra, energía, capital, materia prima, trabajo). . Dónde: : Productividad parcial : Recurso Unitario El análisis de la productividad por partes trae consigo las siguientes ventajas: - Facilidad en la realización de los cálculos. 46 - Facilidad en la obtención de los datos necesarios para su Cálculo. - En ciertos sectores ya se disponen de ciertos indicadores de productividades Parciales: producción por horas – hombre, producción - horas máquina. - Cuando se utilizan combinados con mediciones de productividad total, permiten efectuar adecuados diagnósticos por áreas de desempeño. - Facilidad en la comprensión de su significado. b) productividad de factor total Es la razón de la producción neta entre la suma de los insumos mano de obra y capital. Dónde: : Productividad de factor total : Producción neta : Mano de obra : Capital También se sabe que: producción neta = producción total – servicios y bienes intermedios comprados. c) productividad en maquinas La productividad en máquinas y/o equipos está fundamentado en cuatro factores que influirán directamente en el óptimo desempeño del equipo y estos son: Utilización, Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. 47 CARACTERÍSTICAS DE LOS FACTORES DE PRODUCTIVIDAD EN EQUIPOS Tabla N° 2.6. Características de los factores de productividad Fuente: (Pascual, R. 2005) . La productividad en forma porcentual en equipos se calcula mediante la siguiente fórmula. Dónde: : Productividad total del equipo (%) : Utilización del equipo (%) : Disponibilidad del equipo (%) : Eficiencia del equipo (%) : Calidad del equipo (%) 48 a.) factor utilización (u) Es una medida que indica el porcentaje de uso (indicado por el Horómetro) en tiempo del equipo respecto al tiempo que este se encuentra disponible. Además: El Tiempo Disponible = Tiempo calendario-Tiempo por paradas Fig.2.16 Grafico de tiempos en la operación de equipos (Duffuaa S, Raouf a, Dixon J. 1998) b.) factor disponibilidad (Dm) Es un porcentaje de tiempo en que el equipo se encuentra disponible para poder realizar su trabajo. c.) factor eficiencia (n) Es una medida porcentual que expresa si el equipo logra los niveles de producción máximos o teóricos durante el tiempo que funciona. Es posible que un equipo tenga una alta disponibilidad, sin embargo debido a problemas técnicos no puede operar con el nivel de eficiencia más altos posibles. Este factor se calcula dividiendo el nivel de producción real sobre el nivel de producción teórica, tomada del valor de diseño o fábrica. 49 La producción teórica es dado por fábrica es de: 1,5 m-perf/min Producción real = (Long.Tadro * N° taladros)/Tiempo d) factor de calidad (Q) Es una medida porcentual que se relaciona con las pérdidas de tiempo utilizados para producir productos o servicios que son defectuosos. Y estas pérdidas pueden ser. - perdidas por defecto de calidad; el tiempo empleado en su producción se pierde y si el producto se puede rehacer, este consumirá un tiempo adicional del equipo para este trabajo. - perdidas por rehacer y recuperar el producto; es la pérdida de tiempo, energía y otros recursos empleados para rehacer el producto defectuoso y convertirlo en aceptable % Dónde: VP: Volumen de producción PF: Productos defectuosos PR: Productos recuperados 2.2.9.1 PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LAS ROCAS a.) PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS ROCAS 50 Las características geológicas y mecánicas, además de las condiciones del estado de las rocas, determinarán realmente el tipo de perforación y explosivo que deberá emplearse para fracturarlas eficiente y económicamente. Por ello, es muy importante que se tenga presente las propiedades físicas que presentan las rocas y minerales como: - Densidad o peso específico - Compacidad y porosidad - Humedad e inhibición - Dureza y tenacidad - Frecuencia sísmica - Grado de fisuramiento - Textura y estructura geológica - Coeficiente de expansión o esponjamiento Una de las propiedades físicas que más nos interesa en presente estudio es la dureza y tenacidad que presenta el terreno el cual los describimos a continuación. (Torres, L. 2006) b.) Dureza y tenacidad La dureza y cohesión de las rocas y minerales dependen de los enlaces entre moléculas constituyentes. En general la dureza aumenta con la densidad del empaquetamiento atómico y la disminución del tamaño de los iones. Técnicamente por “dureza” se entiende a la resistencia al corte y penetración que presentan las rocas a la perforación. El siguiente cuadro muestra la dureza de la roca en relación con el tipo y la velocidad de perforación. 51 GRADO DE DUREZA Y SU INFLUENCIA EN LA PERFORABILIDAD DE LAS ROCAS. Tabla N° 2.7. Grado de dureza y su influencia en la perforabilidad. Fuente: (Hoek Brown 1980). c) Propiedades mecánicas de las rocas Estas son las propiedades referidas al comportamiento de las rocas al ser sometidas a esfuerzos mecánicos son normalmente determinadas en laboratorios mediante prensas y equipos especiales. En perforación tienen gran importancia la resistencia al corte o dureza de la roca (que influye en la facilidad y velocidad de penetración) y la abrasividad. Esta última influye en el desgaste de la broca y por ende en el diámetro final de los taladros cuando ésta se adelgaza (brocas chupadas). e) Resistencia a esfuerzos de compresión La resistencia al esfuerzo de compresión simple es el ensayo más importante para las rocas ya que tienen muy baja resistencia a cualquier otro tipo de 52 esfuerzo. Se mide con probetas cúbicas sometidas a una presión constante (140 kg/ /minuto) en prensa hidráulica hasta su rotura. Las dimensiones de la muestra con variables según la dureza estimada (5, 7 y 10 cm de arista). La resistencia a la compresión se indica como: P/S (en kg/ ); donde “P” es la carga o fuerza en kg y “S” la superficie en de una de las caras de la muestra, promediando por lo menos seis ensayos, teniendo en consideración el estado de sequedad o saturación de la muestra (probetas embebidas en agua o desecadas a peso constante). Para otros esfuerzos se considera la siguiente escala de valores: Flexión o doblado : 1/10 del coeficiente de compresión Corte o cizalla : 1/15 del coeficiente de compresión Tensión o tracción : 1/30 del coeficiente de compresión e.) Resistencia a la tensión Es la facultad de resistir a ser tensada hasta llegar al punto de rotura. También se define como resistencia al arranque. f.) Radio de poisson o radio de precorte Es el radio de contracción transversal a expansión longitudinal de un material sometido a esfuerzos de tensión, o sea, es una medida de su fragilidad. Cuanto menor el radio de Poisson, mayor la propensión a rotura. g.) módulo de young o de elasticidad (e) Es una medida de la resistencia elástica o de la habilidad de una roca para resistir la deformación. Cuanto mayor el módulo de Young mayor dificultad para romperse. También se expresa en psi. h). gravedad específica Es el radio de la masa de la roca a la masa de un volumen igual de agua, en g/ . 53 i.) fricción interna Es la resistencia interior para cambiar inmediatamente de forma cuando se somete a la roca a deformación por presión. También se define como conductividad o pase de las ondas (de compresión o sísmicas) fenómeno que genera calor interno. j) Velocidad de onda longitudinal Es la velocidad a la cual una roca transmitirá las ondas de compresión. Como a este tipo corresponden las ondas sonoras, también se le refiere como velocidad sónica de la roca. Es una función del módulo de young, radio de poisson y la densidad. Usualmente cuanto mayor sea la velocidad de la roca, se requerirá explosivo de mayor velocidad de detonación para romperla. Como ejemplo referencial mostramos los siguientes cuadros, pero teniendo en cuenta que lo usual es determinarlas para cada caso en particular. PROPIEDADES MECÁNICAS DE VARIOS TIPOS DE ROCAS Tabla N° 2.8 Propiedades mecánicas de rocas. Fuente: (Hoek Brown 1980). 54 En los dos cuadros siguientes también como referencia se presenta resultados promedios de las Propiedades Mecánicas de las Rocas y Minerales más representativas de las Minas del Perú; como también de Obras Civiles de mayor relevancia, tomando en cuenta la ubicación geográfica de estas minas y obras civiles, estos resultados promedios son consecuencia de una serie de e nsayos por muestra, no se ha considerado resultado d e menor de 5 ensayos por muestra de roca, para un mejor a nálisis y representatividad; En el caso específico de las muestras de Mineral de la Minas Raura, Quiruvilca, Iscaycruz, San Nicolás, Huanzala, y Juanita. PROPIEDADES MECÁNICAS DE MINERAL Muestra δc δt Constantes Elásticas Corte Directo Kg/cm² Kg/cm² "E" Kg/cm² "k" "C" Kg/cm² "Fi" º 5 Mineral 340.09 - 2135.98 52.55 - 60.3 1.66 -3.12x10 0.22 - 0.48 0.9 49 Tabla N° 2.9 Propiedades mecánicas de mineral Fuente: (Torres L,2006) PROPIEDADES MECÁNICAS DE ROCAS GE δc δt Is Constantes Elásticas Corte Directo Kg/cm² Kg/cm² Kg/cm² "E" Kg/cm² "K" "C" Kg/cm² "Fi" Aglomerado Volcánico 599.75 ...... ,,,,,, ,,,,,, ,,,,,, ,,,,,, ,,,,,, 5 Andesita 1505.24 134.87 ...... 2.797 x 10 0.25 1.65 37.88 5 Arenisca ...... 15.90 ...... 2.850 x 10 0.19 ...... ...... 5 Argilica 686.10 13.70 ...... 0.319 x 10 0.32 0.30 28.90 5 Brecha 135.65 10.12 ...... 1.380 x 10 0.26 1.97 56 5 Caliza 1102.06 ...... 75.97 1.636 x 10 0.21 0.80 31.50 5 Conglomerado 191.74 8.95 ...... 2.113 x 10 0.29 2.94 57 5 Cuarcita ...... 84.50 ...... 2.590 x 10 0.24 ...... ...... 5 Cuarzo Alunita 1138.30 95.10 ...... 2.021 x 10 0.25 1.00 31.94 5 Dacita Pofiritica 118.89 8.46 ...... 1.412 x 10 0.23 2.11 55 5 Doleritas y Porfidos 1778.30 115.20 ...... 6.530 x 10 0.35 2.23 57 55 Dolomita 618.84 ...... 44.43 ...... ...... ...... ...... Filita 469.15 ...... ...... ...... ...... ...... ...... Granito 1832.23 ...... ...... ...... ...... ...... 26 5 Granodiorita 753.94 75.08 84.30 0.720 x 10 0.18 1.40 41.05 Marga Arcillosa ...... ...... 3.04 ...... ...... ...... ...... 5 Mármol 492.10 ...... ...... 0.910 x 10 0.18 ...... ...... 5 Pirita ...... 30.71 ...... 1.440 x 10 0.28 ...... ...... 5 Skarn 580.09 ...... ...... 1.420 x 10 0.25 0.27 30.70 5 Steam head 250.60 23.20 0.702 x 10 0.28 1.1 30.29 5 Vuggi Silica 738.70 87.10 ...... 1.206 x 10 0.28 0.7 28.98 Tabla 2.10 Propiedades Mecánicas de Roca Mineral Fuente: (Torres L, 2006) Clasificación de las rocas según sus propiedades mecánicas Con base en las propiedades mecánicas, en las condiciones geológicas del lugar, en consideraciones técnico-económicas, equipo disponible y otros factores para obras de ingeniería y minería, se suele clasificar las rocas en categorías de dificultad, especialmente para su facilidad de perforación, voladura y/o capacidad de sostenimiento. GRADO DE CLASIFICACIÓN DE LAS ROCAS Resistencia a Grado Descripción Identificación de campo comprensión MPa) R1 Roca muy débil Deleznable bajo golpes fuertes con la parte 1,0 – 5,0 puntiaguda del martillo geológico; puede desconcharse con una navaja. R2 Roca débil Puede desconcharse con dificultad con una navaja; 5,0 – 25,0 se pueden hacer marcas poco profundas golpeando fuertemente la roca con la punta del martillo. R3 Roca media No se puede rayar o desconchar con una navaja; 25,0 – 50,0 las muestras se pueden romper con un golpe firme con el martillo. R4 Roca dura Se necesita más de un golpe con el martillo 50,0 – 100 geológico para romper la muestra. R5 Raca muy dura Se necesita muchos golpes con el martillo 100 – 250 geológico para romper la muestra. R6 Roca Sólo se pueden romper esquirlas de la muestra con > 250 extremadamente el martillo geológico. dura Tabla 2.11 Clasificación de rocas Fuente: (Hoek Brown, 1980) 56 2.3. BASES CONCEPTUALES 2.3.1. Variable independiente Optimización del sistema de perforación hidráulico; Optimizar el sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D es mantener en operación constante mediante el control y ajuste para superar los bajos índices de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación; que en conjunto representan la efectividad global de equipo. Planificar una serie de actividades para obtener los mejores resultados mediante una serie de procedimientos y principios científicos en todo el sistema de perforación hidráulica y determinar los valores de las variables que intervienen en el proceso o sistema para que el resultado que se obtiene sea el mejor posible. 2.3.2. Variable dependiente. Mejorar la productividad; Se define la productividad como relación entre producción e insumos. Viene a ser el cociente entre la cantidad producida y la cuantía de los recursos que se hayan empleado en la producción. Mayor productividad significa la obtención de más con la misma cantidad de recursos o el logro de una mayor producción en volumen y calidad con el mismo insumo. 2.4. HIPÓTESIS 2.4.1. Hipótesis general. Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico, analizando los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha 57 Variable independiente: X = Optimización del sistema de perforación hidráulico Indicadores: X1 = Utilización; X2= Disponibilidad; X3 = Eficiencia; X4 = Calidad de perforación Ecuación para la variable independiente: X = (X/X E: X1, X2, X3, X4) Variable dependiente: Y = Mejorar la productividad Ecuación para la variable dependiente: Y = f (X1, X2, X3, X4) 2.4.2. Hipótesis específicas. a) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de utilización analizando el tiempo de uso y el tiempo disponible; entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D Variable Independiente: X1 = Análisis de los factores de utilización Indicadores: X5 = Tiempo de uso; X6 = tiempo disponible Ecuación de la variable independiente: X1 = (X/X E: X5, X6) Variable dependiente: Y = Mejorar la productividad Ecuación para la variable dependiente: Y = f (X5, X6) b) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de disponibilidad analizando el tiempo programado y el tiempo calendario; entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D Variable Independiente: X2 = Análisis de los factores de disponibilidad Indicadores: X7 = Tiempo programado; X8 = tiempo calendario Ecuación de la variable independiente: X2 = (X/X E: X7, X8) Variable dependiente: Y = Mejorar la productividad 58 Ecuación para la variable dependiente: Y = f (X7; X8) c) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de eficiencia, analizando la producción real y la producción teórica; entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D Variable Independiente: X2 = Análisis de los factores de eficiencia Indicadores: X7 = Producción real; X8 = Producción teórica Ecuación de la variable independiente: X3 = (X/X E: X9; X10) Variable dependiente: Y = Mejorar la productividad Ecuación para la variable dependiente: Y = f (X9; X10) d) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de calidad de perforación, analizando el volumen de producción, la producción defectuosa y la producción recuperada; entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D Variable Independiente: X2 = Análisis de los factores de eficiencia Indicadores: X11 = Volumen de producción; X12 = Producción defectuosa; X13 = Producción recuperada. Ecuación de la variable independiente: X4 = (X/X E: X11; X12; X13) Variable dependiente: Y = Mejorar la productividad Ecuación para la variable dependiente: Y = f (X11; X12; X13) 59 2.3. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES Tabla N° 2.12. Operacionalización de variable independiente Fuente: elaboración propia Variable Independiente: Optimización del sistema de perforación. Definición conceptual Dimensiones Indicadores Tratamiento Factores de Tiempo de uso Lectura de Optimizar el sistema de perforación del utilización Tiempo disponible Horómetros (h) Jumbo Bolter 88D es mantener en Tiempo Factores de Lectura de operación constante mediante el control programado disponibilidad Horómetros (h) y ajuste para superar los bajos índices Tiempo Calendario de utilización, disponibilidad, eficiencia Factores de Producción real Cálculo de y calidad de perforación; que en eficiencia Producción teórica parámetros (%) conjunto representan la efectividad Factores de Volumen de prod. global de equipo. Cálculo de calidad de Productos defect. parámetros (%) perforación Productos recup. Fuente: Elaboración propia Tabla N° 2.13. Operacionalización de variable dependiente Fuente: elaboración propia Variable dependiente: mejorar la productividad Definición conceptual Dimensión Indicadores Instrumento o ítems Se define la productividad como relación entre producción e insumos. Viene a ser el cociente entre la cantidad producida y la cuantía de Cálculo mediante los recursos que se hayan empleado Tasa de ecuación para la tasa en la producción. Productividad incremento de de productividad en Mayor productividad significa la productividad términos de efectividad obtención de más con la misma global. cantidad de recursos o el logro de una mayor producción en volumen y calidad con el mismo insumo. Fuente: Elaboración propia 60 CAPÍTULO III METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN 3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN Se utilizó el método experimental toda vez que se ha observado al sistema de perforación del Bolter 88D acerca de su comportamiento en el trabajo de campo. Esto es antes y durante la investigación, luego se ha comparado la diferencia de los resultados en las dimensiones utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, y de manera global la productividad de perforación. 3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN El estudio se enmarca en una investigación experimental en vista que no se tiene información concreta de la realidad que se observa. Cuando no existe evidencia científica para responder a la hipótesis, se echa mano a la experimentación o trabajo empírico, para encontrar información fáctica de la realidad como producto de la experiencia de campo. En esta medida se ha observado las cuatro dimensiones en el trabajo de campo del Jumbo. 61 3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN El nivel de investigación es cuasi experimental con grupo de control y grupo experimental. La unidad de observación fue el Jumbo Bolter 88D, seleccionado intencionalmente porque el funcionamiento del sistema de perforación presentaba un serie de inconvenientes durante el trabajo de perforación y que directamente afectaba en la productividad del equipo y de mineral programado para extraer. Grupo Variable Observación Grupo de control (G.C.) x O1 Grupo experimental (G.E.) X O2 Tabla N° 3.1. Diseño cuasi experimental del estudio Fuente: elaboración propia Unidad de análisis: Jumbo Bolter 88D de la Compañía Minera Atacocha. Grupo de control (G.C.); Medición de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación; antes de aplicar los conceptos de regulación y control. Grupo experimental (G.E.), Medición de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación; después de aplicar los conceptos de regulación y control. x ; es la variable donde no se aplica los conceptos de regulación y control en la medición de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación. X; es la variable donde si se aplica los conceptos de regulación y control en la medición de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación. 62 O1; Es la observación que se realiza al grupo de control antes de aplicar los conceptos de regulación y control al sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D. O2; Es la observación que se realiza al grupo experimental después de aplicar los conceptos de regulación y control al sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D 63 3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN El diseño de investigación está estructurado en función de la hipótesis general y de las hipótesis específicas, en el marco de una correspondencia entre hipótesis general, sus dimensiones de estudio con sus respectivos indicadores y sub indicadores o indicadores de trabajo. Tabla N° 3.2. Matriz de diseño metodológico. Fuente: Elaboración propia Hipótesis General Variables Dimensiones Indicadores 1. Tiempo de uso 1. Utilización 2. tiempo disponible Si optimizamos el sistema de 3. Tiempo programado perforación hidráulico, 2. Disponibilidad analizando los factores de 4. Tiempo calendario Independiente: utilización, disponibilidad, Optimización del sistema de 5. Tiempo programado perforación hidráulico 3. Eficiencia eficiencia y calidad de 6. Tiempo calendario perforación, entonces se logrará 7. Volumen de producción mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la 4. Calidad de perforación 8. Producción defectuosa. Compañía Minera Atacocha 9. Producción recuperada Dependiente: 10. Tasa de incremento de Mejorar la productividad. 5. Productividad productividad 64 3.4 POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN En el caso de población y muestra o la unidad de observación, de manera aleatoria se ha elegido al Jumbo Bolter 88D porque se tiene solo 4 equipos del mismo modelo. Por lo expuesto se trata de un estudio de caso único con formado por el Jumbo Bolter 88 de la Compañía Minera Atacocha. Para medir en esta máquina las dimensiones de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación; se realizó un trabajo de campo, es decir, en el frente donde se realiza las perforaciones. 3.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 3.4.1 Técnicas de recolección de datos. Para obtener información se utilizó la técnica de análisis documental en reportes semanales y mensuales en un total de tres meses para el grupo de control y el grupo experimental. Toda esta información se registró en fichas para su procesamiento de gabinete. 3.4.2 Instrumentos de recolección de datos Tabla N° 3.3. Técnicas e instrumentos para recolección de datos Fuente: Elaboración propia TECNICA INSTRUMENTO ACCIONES Estadística de Formato de reportes Acopio de tiempos tiempos Entrevista Formato de entrevista Acopio de sugerencias Consulta a experto Carta de Consulta a experto Validación de la información 3.6 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS. La recolección de datos se realizó en el frente de perforación y controlando las anotaciones de los supervisores de mantenimiento en los cuadernos diarios de trabajo, los cuales son informados del conteo estricto de las horas respectivas para cada dimensión del estudio. Los reportes diarios se consolidaron 65 digitalmente para tener una estadística mensual de la efectividad global para el grupo de control en su oportunidad y para el grupo experimental respectivamente. 66 CAPÍTULO IV OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN DEL JUMBO HIDRÁULICO BOLTER 88D 4.1 Influencia del terreno del frente para el ajuste del mecanismo de percusión. 4.1.1 Mecanismo de percusión 4.1.1.1 Características principales Generar un golpe en frecuencias variables entre la broca y la roca, soportado por un sistema hidráulico con la finalidad de vencer la resistencia a la compresión de la roca y fracturarla. Este impacto lo genera el striking pistón de la perforadora y lo transmite hacia la columna de perforación y esto se va directo hacia la roca, para que la frecuencia de presiones sea constante este sistema está provisto de un distribuidor que trabaja por el principio de diferencia de presiones para realizar el intercambio de flujo y generar el movimiento alternativo de aproximadamente 3600 impactos/min del pistón de percusión. 67 Figura 4.1. Partes de cuerpo de perforadora Fuente: Montaberth, 2013 4.1.1.2 La fuerza de impacto Cálculo de la fuerza hidráulica generada Por el principio de pascal se sabe que: (4-1) 68 Dónde: P : Presión de trabajo (N/ , Psi, bar, Pa) F : Fuerza hidráulica generada (N, Lb, Kg) A : Área del pistón de percusión ( , , ) El área en el que se genera la fuerza de hidráulica es: (4-2) Dónde: : Diámetro mayor del pistón : Diámetro menor del pistón Figura 4.2 Striking pistón (Fuente: Dimensiones tomadas en taller de Mantto. CAMA) Entonces: = =0.0008145 *P 0.0008145 *P 69 La fuerza hidráulica generada viene a ser la misma que la fuerza de impacto en sentido contrario y en magnitud lo cual debe ser capaz de romper la resistencia de compresión del terreno. Fig.4.3 Columna de perforación Broca-Barra-Shank Para una broca de las siguientes características: Broca : R-32, ∅ 51mm, 09 insertos (∅ 3/8”) Barra : R-32, H-35, R-38 Shank : R-38 4.1.1.3 Consideraciones para la presión de percusión en relación con el tipo de terreno Del Terreno: - La Roca, será de un comportamiento frágil. - La resistencia a la compresión de la roca se tomará del cuadro propuesta por He y Brown, 1980 [LIBRO 9]. De la herramienta de perforación. Broca tipo botones. 09 insertos en la cara de la broca distribuidos en forma uniforme Diámetro de la cara de ataque sea la tercera parte del diámetro de la base del inserto. 70 Considerando que la F= , La fuerza hidráulica sea igual a la fuerza de impacto. Cálculo de la presión de trabajo Por resistencia de materiales se establece: Dónde: : Esfuerzo máximo de compresión o rotura : Fuerza de impacto producido en un inserto : Área transversal del inserto a la fuerza de impacto : Fuerza de impacto producido en un inserto De la ecuación despejamos la fuerza de impacto y reemplazamos los valores. = = Para obtener lo multiplicamos por la cantidad de insertos. = 7.1256 Reemplazando en la ecuación de presión en función a la fuerza de compresión tenemos: (Hablar, R. 1996) 71 De acuerdo a la formula la presión de percusión para diferentes tipos de rocas será: Tabla N° 4.1. Presión de trabajo en sistema de perforación Fuente: Elaboración propia Resistencia a Presión de Grado Descripción comprensión trabajo Mapa) P(bar) R1 Roca muy débil 1,0 – 5,0 0.87 – 4.37 R2 Roca débil 5,0 – 25,0 4.37 – 21.87 R3 Roca media 25,0 – 50,0 21.87 - 43.74 R4 Roca dura 50,0 – 100 43.74 - 87.48 R5 Raca muy dura 100 – 250 87.48 - 218.7 R6 Roca >= 250 218 extremadamente dura 4.2 Procedimiento de medición El sistema hidráulico de perforación utiliza dos bombas: - Bomba de desplazamiento variable - Bomba de desplazamiento fijo La bomba de desplazamiento variable proporciona aceite a los circuitos de percusión, avance y circuitos de brazo. La bomba de caudal constante proporciona aceite al circuito de rotación. 4.2.1 Medición del caudal de las bombas hidráulicas Bomba de caudal variable. Para poder medir el caudal de la volva hidráulica A10VO75CC se necesitó de un caudal metro de rango de caudal 8-180 l/min y rango de temperatura de 10-80 °C con una presión máxima de 420 bar, que está equipado con una válvula de restricción para simular la carga del sistema marca Stauff Seguidamente se colocó el caudalímetro a la salida dela bomba hidráulica donde instalas una línea 72 piloto a la válvula reguladora de flujo de LS de la bomba para poder enviar una presión simulada obviando la electroválvula de carga Y26, La salida del caudalímetro se conectó al tanque pasando por un filtro con un restrictor regulable . 4.2 Figura 4.4 sistema hidráulico de perforación. 73 Los resultados obtenidos variando la válvula de restricción de 25 en 25 bar de acuerdo a las mediciones son las siguientes N° Prueba 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Presión 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 (bar) Caudal 10 15.5 29.2 42.5 58 69 84 99.8 113 129.8 (l/min) Cabe señalar el estado de la bomba hidráulica variara su eficiencia al momento de trabajar. En este caso esta bomba cumple por estar dentro de sus especificaciones que son los 130 l/min. Figura 4.5 Bomba hidráulica de caudal variable Bomba de caudal fijo 74 - Se descargó toda la presión del sistema hidráulico y se desconectó la manguera que va desde la bomba al bloque de control de rotación Luego se conectó esta manguera a la entrada del caudalímetro. - La salida del caudalímetro se conectó al tanque a través del filtro de retorno se verifico que la válvula de restricción del caudalímetro esté completamente abierto. - Se puso en funcionamiento la unidad hidráulica y se esperó que el aceite llegue a su temperatura normal de funcionamiento a 60°C. Figura 4.6 Instalacion caudalimetro. Los resultados obtenidos variando la válvula de restricción perilla dorada de 20 en 20 bar hasta llegar a la presión de alivio de 210 bar de acuerdo a las mediciones son las siguientes N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Prueba Presión 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 (bar) Caudal 61 61 60 57.5 56.5 56.7 55.5 55 54.5 52.5 (l/min) 75 4.2.2 Medición de la presión de activación de las válvulas del circuito de percusión Para regular la percusión se taponea una línea B35 manguera número 12 de retorno al tanque y se le regula los 150 bares que va serla presión de margen de ahí se regula la válvula trhotlle en alta y baja de acuerdo a la presión estipulada, una vez regulado pones en percusión baja los 90bares se ajusta, de ahí se pone en percusión en alta los 120 bares ajustas y queda regulado, según fabrica esta presión oscila entre 100 y 130 bares por lo que presión de percusión es la adecuada. Figura 4.7 sistema hidráulico de perforación. 76 4.2.3 Medición de la presión de activación de las válvulas del circuito de avance Presión de alivio del cilindro de avance hacia adelante La presión de alivio del cilindro de avance de perforadora se controla con la válvula reguladora de avance. Pones en funcionamiento la unidad de hidráulica activas el avance poniendo la palanca en la posición hacia adelante la medida se toma en el manómetro N8 al alcanzar una presión que sobrepase a la regulada, la válvula de máxima de avance pasa a activar la válvula de avance en alta y baja llegando a variar en presión de 60 a 100 bar ,cuando se está trabajando en terreno suave se activa la percusión en baja al hacer esto estas mandando una señal a la válvula reguladora de avance a la vez esto activa la válvula de avance en baja que viene estipulada en un rango de 40 a 55 bar. Válvula de avance alta y baja válvula máxima de avance Figura 4.8 Válvulas hidráulicas. 77 Figura 4.9 sistema hidráulico de perforación. 4.2.4. Medición de la presión de activación de las válvulas del circuito de rotación La medición de la presión de alivio de la rotación se controla con la válvula (10) Su funcionamiento se realizó de la siguiente manera. Se bloqueó la barra de perforación Se giró la perilla de la válvula de ajuste de velocidad de rotación hasta que esté totalmente cerrada. Se acciona la unidad hidráulica Se fijó la válvula de accionamiento de la rotación, en su posición trasera y se verificó la presión en el manómetro de rotación. El cual marcaba 180 bar. Se soltó la válvula de accionamiento de la rotación y se detuvo la unidad hidráulica. 78 Figura 4.11 válvula reguladora de flujo. Velocidad de rotación La velocidad de rotación se midió en el Shank de la perforadora en vacío, y según el siguiente procedimiento. Se colocó la cinta de marca en el Shank de la perforadora. Se acciono la anidad hidráulica Se fijó la válvula (10) en la posición de perforación Con el tacómetro se midió la velocidad de rotación sobre la marca, el cual marco 180 rpm. Se soltó la palanca de accionamiento de la rotación y se detuvo la unidad hidráulica. 4.2.5 Medición de la presión de agua y aire La medición de la presión del agua y aire se verifico directamente en los manómetros instalados en cada circuito durante el trabajo de perforación del equipo. Los cuales marcaban. Presión de Agua: 5 bar Presión de aire: 10 bar 79 4.2.6 Medición de la temperatura del aceite del sistema hidráulico de perforación. Los valores obtenidos son los siguientes: Ítem Componente TEMPERATURA (°C) Caudal Variable 72 1 Bomba Caudal Fijo 59 2 Perforadora 82 3 Bloque De Válvula De Disco 54 4 Tanque Hidráulico 65 4.3 Análisis y comparación de parámetros de perforación 4.3.1 Resultados de parámetros medidos El cuadro presenta los resultados obtenidos en el jumbo Bolter 88 D. Las mediciones se realizaron en diferentes lugares respetando normas de seguridad y medioambientales. Sist/Componente Parámetros Unidad Medido Presión stand by bar 18 Desplazamiento variable Presión de alivio bar 180 Bombas Caudal l/min 113 Desplazamiento fijo Caudal l/min 52.5 Presión media Potencia bar 90 Percusión Presión máxima Potencia bar 110 Presión alivio Adelante bar 160 Avance Presión Alivio Atrás bar 210 Alta bar 65 Avance Alta Y Baja Presión Baja bar 46 Presión De Alivio bar 40 Rotación Velocidad De Rotación brpm 180 Agua Presión bar 6.5 Aire Presión bar 7 Hidráulico Temperatura del aceite °C 64 80 4.3.2 Comparación de parámetros Sist/componente Parámetros Und Fabrica Medido Presión stand by bar 18 18 Desplazamiento Presión de alivio bar 180 180 variable Bombas Caudal l/min 128.5 113 Desplazamiento fijo Caudal l/min 60 60 Presión media potencia bar 90 85 Percusión Presión máxima potencia bar 100-130 110 Presión alivio adelante bar 60 62 Avance Presión alivio atrás bar 40 38 Alta bar 60-100 65 Avance Presión Baja bar 40-55 46 Presión de alivio bar 35-60 39 Rotación Velocidad de rotación rpm 180-220 180 Agua Presión Bar 5-10 6.5 Aire Presión Bar 7 7 Hidráulico Temperatura del aceite °C 60-80 64 4.3.2 Diferentes parámetros medidos en otras unidades mineras. Parámetros de perforación Empresa Minera Casapalca. Presión Presión Presión Velocidad de de Presión de de Presión Presión Tiempo x percusión Percusión de Frente Modelo rotación rotación de agua de aire barras Media Max. avance (bar) en broca (bar) (bar) en frente potencia Potencia (bar) vacío (rpm) (bar) (bar) 40 36 B88 90 130 98 180 20 10 2 hrs aumenta (3.5x3.5) Parámetros de perforación empresa Volcan Unidad San Cristóbal Presión de Presión de Velocidad Tiempo Presión Presión percusión Percusión de Presión Presión x barras de de Frente Modelo Media Max. rotación de agua de aire en rotación avance potencia Potencia broca (bar) (bar) Frente (bar) (bar) (bar) (bar) (rpm) (h) 36 B88 100 145 45 100 180 12 7 (3.5x3.5) 1:30 h 81 4.4. Ajuste del sistema de perforación 4.4.1 Ajuste de los componentes hidráulicos Para realizar el ajuste se seleccionó los diferentes parámetros de acuerdo al tipo de terreno considerando la ecuación: De acuerdo a la formula la presión de percusión para diferentes tipos de rocas será: Resistencia a comprensión Presión de Grado Descripción trabajo MPa) P(bar) R1 Roca muy débil 1,0 – 5,0 0.87 – 4.37 R2 Roca débil 5,0 – 25,0 4.37 – 21.87 R3 Roca media 25,0 – 50,0 21.87 - 43.74 R4 Roca dura 50,0 – 100 43.74 - 87.48 R5 Raca muy dura 100 – 250 87.48 - 218.7 R6 Roca extremadamente dura >= 250 218 Los datos ajustados fueron los siguientes: La presión de percusión a máxima potencia La velocidad de avance rápido hacia atrás de la perforadora La velocidad de rotación de barra de perforación La presión de suministro de agua Los valores a los que fueron regulados por estas válvulas se muestran en el siguiente cuadro. Sist/componente Parámetros Unidad Fábrica Ajustado Percusión Presión máxima potencia bar 100-130 120 Avance rápido atrás Velocidad bar 60 85 Rotación Velocidad de rotación rpm 180 180 Agua Presión bar 5-10 8 82 4.4.2. Ajuste de los componentes mecánicos Todos los componentes mecánicos que participen en el sistema de perforación especialmente del Boom hacia la perforadora deberán estar bien regulados y ajustados para evitar un esfuerzo innecesario o un desperdicio de energía en estos puntos. Un adecuado control de los componentes mecánicos ayudara a programar los ajustes, reparaciones o cambio que necesiten éstos para poder mejorar el desempeño de la perforación en conjunto. En el siguiente cuadro se adjunta el ajuste que se dio a los componentes mecánicos que participan en el sistema de perforación. Actividad Item Componente Observaciones A R C PERFORADORA X 1.1 Pernos de la mesa de perforador Se ajustó a 350 Ni 1.2 pernos de cabezal de perforadora X Se ajustó a 200 Nm 1.3 Tornillos del acumulador de presión X Se ajustó a 400 Nm alta y baja 1.4 Pernos de holder de mesa de X Se ajustó a 250 Nm perforación 1 1.5 Empaquetadura de la carcasa de X Se soldó y rectifico diámetro barrido 1.6 Pernos de soporte de la perforadora X Se ajustó a 250 Nm 1.7 Pernos de tapas laterales de X Se ajustó a 120 Nm deslizaderas 1.8 Gomas de deslizamiento dowell X Se ajustó a 90 Nm 1.9 Válvulas de carga de acumuladores X X Se ajustó a 30 Nm 2.0 Guide ring y sellos de agua X X Se ajustó a 30 Nm CILINDRO DE AVANCE 2.1 Pernos de anclaje al carro X Se ajustó a 80 Nm perforador 2.2 Pernos de anclaje al centralizador X Se ajustó a 80 Nm 2 intermedio 2.3 Tuerca del embolo X 2.4 Conectores hidráulicos X Se cambió los sellos 2.5 Pernos de fijación del eje de polea X 2.6 templador de cadena X Se cambió roller interno VIGA X 3.1 Pernos tapa posterior Se ajustó a 300 Nm 3.2 Pernos de fijación de la chapa X Se ajustó a 80 Nm deslizante 3.3 Pernos de soporte del centralizador X Se ajustó a 300 Nm 3 delantero Se enderezo y reforzó con 3.4 limpiador de viga X soldadura 3.5 Tope de goma delantero 3.6Se templo cadena con deflexión de X Se deje deflexión de 5 mm 5cm CENTRALIZADORES 4 X 4.1 Pernos de base del centralizador Se ajustó a 80 Nm 83 frontal Se ajustó a holgura de 1 X 4.2 Gomas de deslizamiento mm 4.3 Pernos de soporte de bocinas X Se ajustó a 400 Nm centralizadoras 4.4 Bocinas centralizadoras Se reforzó con soldadura y X 4.5 guiador de barra de perforación se ajusto OTROS 5.1 Pernos del base guiador de X Se ajustó a 100 Nm manguera 5.2 Pernos de soporte de los cilindros x Se ajustó a 100 Nm de ext. Viga 5.3 Cilindro de impulso X Se cambió los sellos 5 5.4 Tensado de las mangueras X Ajustado hidráulicas 5.5 Tensado del cable de avance de X Ajustado perforadora 5.6 Tensado del cable de retorno de X Ajustado perforadora Leyenda: A: Ajustado R: Reparado C: Cambiado El componente que está sometido a trabajos de vibración y de impacto son los que distorsionan la rectitud al momento de perforar es por eso que la viga junto con el brazo boom son los que más están propensos a desajuste. Cuadro de revisión periódica. 50 250 500 1000 Item Descripción C /Turno PH PH PH PH 1 Pernos en general A 2 Viga de perforación 2,1 Placa guía superior V,R R 2,2 Placa guía inferior V,R R 2,3 Placa guía regulable V V,R 2,4 Lainas V V,R 3 Cadena de avance 100h L A V,R 4 Centralizador frontal A A A A 4,1 Pernos del centralizador frontal A 4 Bocina frontal de acero øint=34 V V,R 5 End plate 5,1 Pernos del end plate A 6 Motor de avance 6,1 Sprocket wheel - motor avance L V V,R 7 Templador de cadena (chain tensioner) 7,1 Pernos del templador de cadena A 7,2 Roller L V V,R 7,3 Eje de roller L V 8 Mesa de perforacion y empernado 8,1 Holder V,A V, R R 8,2 Sliding piece V R 8,3 Key V R * Li: Limpieza se debe ejecutar en cada periodo de mantenimiento Li: Limpieza L: Lubricación Mantenimiento: 84 A: Ajuste R: Reemplazo V: Verificar 4.5 .- Productividad Del Jumbo Bolter 88 D con Fallas De acuerdo a precedentes de fallas propias de los reportes de performance se evalúa la productividad actual, para ellos se utiliza las ecuaciones generales de gestión de mantenimiento cuyas ecuaciones salen de los autores ya mencionados en la bibliografía. Las fallas que se presentan a continuación forman parte del historial de performance del equipo tomado como en la Compañía minera Atacocha durante los meses de octubre a diciembre del 2015. Estas fallas se encuentran registradas en el Anexo 2 Octubre 2015 Rotura de la manguera hidráulica del cilindro de levante del brazo, Rotura de la barra de perforación. Rotura de la manguera de rotación de la perforadora + sonido anormal del motor de rotación. Recalentamiento del sistema de barrido. Rotura de la manguera de avance y rotación de la perforadora. se cambió motor de avance de perforadora se cambió Sproket y eje de avance de perforadora parte delantera. Cambio de manguera #12x250 primer tramo empernado. Se realizó el desmontaje del rollover, se realizó el desarmado del rollover, se evaluó componentes del rollover. Se cambió patines de la viga de perforación, se regulo presión de perforación. 85 Noviembre 2015 Regulación de sistema de percusión y montaje de cartucho de alta de percusión. evaluación y regulación de parámetros de percusión. evaluación y remplazo de mangueras de perforación. trabajos en tubo pivote y cabezal de perforadora. se realizó trabajos en componentes de la perforadora, cambio de Shank y sellos de agua. se realizó trabajos en viga de perforación y empernado. Se cambió Shank hexagonal y Shank helicoidal Rotura de la manguera de percusión – tramo 1. Recalentamiento del sistema de barrido. Rotura del sello mecánico de la bomba de agua. Sonido en el motor de rotación de perforadora. Sonido en el motor de rotación de perforadora / reajuste de pernos de perforadora. Diciembre 2015 se cambió oring de la válvula de activación de brazo. soluciono problemas sistema hidráulico se cambió de cartucho del motor avance del empernador. se cambió de sellos de agua cabezal de perforación. se cambió Guiding ring y sellos de agua, se ajustó pernos de soporte del motor de avance de perforación, se ajustó deslizaderas de avance de viga, realizo trabajo de soldadura del piso de plataforma, se colocó tapa del 86 tablero eléctrico, se cambió interruptor d palanca del control remoto de avance de viga y apernado. se cambió shank de perforación, se acondiciono relay R21, para lubricación y rotación, cambio contrabalance del motor hco del empernador, se cambió cabezal de perforación. cambio shank del empernador, cambio manguera lado pivote. se limpió separadores de agua/aire, se cambió manguera del 2do tramo de cilindro pivot, se cambió guiden, sellos de agua de cabezal de perforación, se regulo los patines de mesa perforación, se recargo acumuladores de perforadora HC 50. Recalentamiento del cabezal de barrido. Rotura de la manguera del cilindro de avance de perforadora. Rotura de la bocina de acoplamiento del motor de rotación de perforadora. Fuga de aceite de la manguera del brazo de levante. fallas en los aceros de perforación Adicional a las fallas descritas líneas arriba, también se presenta las fallas ocurridas en los aceros de perforación exclusivamente en el Shank tanto en el equipo en estudio como en otros modelos en el mismo periodo de octubre a diciembre del 2015 en la compañía minera Atacocha. Shank R-38 No. 01: SB-09 Nv. 3300 Causa: Recristalización del acero por deficiencia de lubricación en la máquina perforación (fuga de agua por el cabezal).ITEM 140 87 Figura 4.12 Cabezal perforadora montabert (fuente Montabert). Shank R-38 No. 02: SB-11 Nv. 3600 Causas: • Fatiga del acero por excesiva flexión. Debido a la constante desviación por desgaste excesivo de los holders (patines) del asiento de la máquina perforadora. • Bufer superior de la viga muy pequeña, en techos irregulares no realiza el anclaje daño en el cabezal. Shank R-38 No. 04: SB-08 Nv. 3060 88 Causa: Recristalización del acero por deficiencia de lubricación en la máquina perforadora (excesiva fuga de agua por el cabezal, durante 07 días Shank T-38 No. 10:SB – 08 Nv. H-3 Tj. 709 Causa: Fatiga por flexión (Perforación Horizontal tipo breasting 05 barras), varias secciones. Shank T-38 No. 08: SB-09 3060 Causa: Fatiga del acero por maniobra en recuperar columna atascada (constante atascamiento de columna), terreno muy fracturado. Entre otros reportes de operaciones mina. Análisis del Fenómeno (Estratificación) Pareto del Problema: Desvio de meta de Disponibilidad Mecánica Flota Bolter por Problema de Presupuesto-Componentes sin Stock ORDENAR 93% 100% 78% Descripción Cantidad / Valor % Acumulado Porcentaje 59% 44% Bolter 8 2662.00 36% 35.71% 36% Bolter 9 651.00 44% 8.73% 2662.00 651.00 1087.75 1437.90 1104.80 511.50 Bolter 12 1087.75 59% 14.59% Bolter 12 Bolter 10 Bolter 11 Bolter 8 Bolter 9 Small Bolter 1437.90 78% 19.29% Small Bolter Bolter 10 1104.80 93% 14.82% Bolter 11 511.50 100% 6.86% Total 7454.95 100% 152 Paradas por Sistema (hrs) LOGISTICA 1285.25 ESTRUCTURAL 250.40 SISTEMA PERFORACION 1722.09 3257.74 Fuente: base de datos de mantenimiento 1285.25 250.40 1722.09 LOGISTICA ESTRUCTURAL SISTEMA PERFORACION Figura 4.13 Analisis de fenómeno de desvio. Para poder determinar la productividad se utilizó los cuadros de reporte de performance y reportes de producción. De donde se extrae el resumen de los indicadores de gestión de mantenimiento como son la disponibilidad (DM) y la utilización (U) de este equipo, así también de los indicadores de producción que 89 realiza este jumbo en el tipo de terreno de roca muy dura R 5, según se muestra en los siguientes cuadros. RESUMEN DE DISPONIBILIDAD-UTILIZACIÓN-CONFIABILIDAD MES HORAS DM UTILIZACIÓN MTBF MTTR PERFORADAS % % (hrs) (hrs) Octubre 566.30 79.92 26.40 18.32 16.27 Noviembre 190.5 70.73 37.69 7.13 4.56 Diciembre 210 61.86 40.74 6.15 1.96 RESUMEN DE REPORTE DE INDICADORES DE PRODUCCIÓN TIPO DE SECCIÓN NÚMERO TIEMPO LONG. LONG. EFICIENC. ROCA M2 TALADROS (HRS) BARREN0 PERFOR. PERFOR EFECTIVA (%). R5 4,0x5,0 m 50 2.35 3,658 m 3,20 m 87,48 (12 pies) R5 3.5x3,0 m 45 2 3,658 m 3,40m 92,95 (12 pies) R5 3,5x3,0 m 40 2.15 3,658 m 3,41 m 93,22 (12 pies) 4.6 DETERMINACIÓN DE LOS FACTORES DE PRODUCTIVIDAD A) UTILIZACIÓN La utilización actual del equipo se determina realizando el cálculo de la utilización promedio de la columna de utilización obtenida por mes del Cuadro anterior. B) DISPONIBILIDAD La disponibilidad actual del equipo se determina sacando la disponibilidad promedio de la columna de disponibilidad (obtenida según la Ec. (2-7) por mes) del Cuadro 3.4. 90 % C) EFICIENCIA La eficiencia se calcula dividiendo el nivel de producción real sobre el nivel de producción teórica de metros perforados por el equipo. La producción teórica es dado por fábrica (Ver Cap.2.1.3 especificaciones técnicas) es de: 1,5 m-perf/min - La producción real lo calculamos utilizando la siguiente Formula. Producción real = (Long.Tadro * N° taladros)/Tiempo Para los datos de producción del cuadro anterior, reemplazamos estos datos y obtenemos la producción real del equipo por frente. Producción real 1 = 3,658*50/(2,35*60)= 1,29 m-perf/min Producción real 2 = 3,658*45/(2*60)= 1,37 m-perf/min Producción real 3 = 3,658*40/(2.15*60)= 1,13 m-perf/min Como se puede ver la producción real del equipo no varía significativamente en los diferentes frentes perforados tomaremos la producción promedio de 1,26 para fines de cálculo. Reemplazando estos datos de producción en la ecuación obtenemos la eficiencia del equipo. 91 E) CALIDAD Es una medida porcentual que se relaciona con las pérdidas de tiempo utilizados para producir taladros defectuosos (sin paralelismo, atascados o sin la longitud establecida) Considerando: como referencia anexo 7- mes de octubre y un frente estándar. N° Total de taladros = 40 N° Taladros Atascados =1 N° Taladros > 12 Pies =0 N° Taladros sin el paralelismo = 1 Reemplazando estos datos en la ecuación obtenemos el porcentaje de calidad del equipo. 4.6.1 DETERMINACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO CON FALLAS Para el determinar la productividad utilizamos la ecuación general y reemplazamos los parámetros de Utilización, Disponibilidad, Rendimiento y Calidad obtenidos. 92 CAPÍTULO V RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN 5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS: 5.1.1. Determinación de parámetros de la perforación. Cuadro N° 5.1. Presentación de los parámetros controlados del sistema de perforación SIST/COMPONENTE PARÁMETROS UNIDAD FABRICA MEDIDO AJUSTADO PRESIÓN STAND BY bar 18 18 18 DESPLAZAMIENTO PRESIÓN DE ALIVIO bar 180 180 180 VARIABLE BOMBAS CAUDAL l/min 128.5 113 113 DESPLAZAMIENTO CAUDAL l/min 60 60 60 FIJO PRESIÓN MEDIA bar 90 85 90 POTENCIA PERCUSIÓN PRESIÓN MÁXIMA bar 100-130 120 120 POTENCIA PRESIÓN ALIVIO bar 60 62 62 ADELANTE AVANCE PRESIÓN ALIVIO bar 40 38 40 ATRÁS ALTA bar 60-100 65 70 AVANCE ALTA Y BAJA PRESIÓN BAJA bar 40-55 46 50 PRESIÓN DE ALIVIO bar 35-60 30 40 ROTACIÓN VELOCIDAD DE rpm 180-220 180 180 ROTACIÓN AGUA PRESIÓN Bar 42648 6.5 8 AIRE PRESIÓN Bar 7 7 7 TEMPERATURA DEL HIDRÁULICO °C 60-80 64 64 ACEITE 93 5.1.2. Determinación de los factores de productividad Para determinar los factores de productividad, se ha utilizado los cuadros de reporte de performance de equipo. En los meses de Enero – Febrero y marzo del año 2016 y los reportes de producción del equipo en tres labores. Cuadro N° 5.2 Resumen de Disponibilidad, Utilización y Confiabilidad HORAS CONFIABILIDAD CONFIABILIDAD MES DM UTILIZACIÓN PERFORADAS MTBF (Hr) MTTR (Hr) Enero 213.1 88.69% 42.41% 13.2 5.2 Febrero 202.2 90.26% 33.57% 17.1 3.78 Marzo 240.8 88.78% 33.32% 47.31 10.63 Cuadro N° 5.3 Resumen de Reporte de Indicadores de Producción TIPO DE SECCIÓN NÚMERO TIEMPO LONG. LONG. EFICIENC. ROCA M2 TALADROS (HRS) BARREN0 PERFOR. PERFOR EFECTIVA (%). R5 4,0x4,0 m 52 2,4 3,658 m 3,41 m 93,22 (12 pies) R5 3,0x3,0 m 35 1,6 3,658 m 3,41m 93,22 (12 pies) R5 3,5x3,0 m 41 1,9 3,658 m 3,40 m 93,94 (12 pies) 5.1.2.1 Utilización 5.1.2.2 Disponibilidad % 5.1.2.3 Eficiencia 94 Para los datos de producción del cuadro 5.3, reemplazamos estos datos en la Ecuación obtenemos la producción real. Producción real = (Long.Tadro * N° taladros)/Tiempo Producción real 1 = 3,658*55/(2,4*60)= 1,39 m-perf/min Producción real 2 = 3,658*30/(1,6*60)= 1,14 m-perf/min Producción real 3 = 3,658*53/(1,9*60)= 1,70 m-perf/min Consideraremos la producción promedio de 1,41 para fines de comparación. Reemplazando estos datos de producción obtenemos la eficiencia del equipo. 5.1.2.4 Calidad Considerando: como referencia anexo 7- mes de julio y un frente estándar. 5.1.3 ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE PRODUCTIVIDAD El cuadro 5.4 muestra la variación de los factores de productividad del equipo. CUADRO N° 5.4 FACTORES DE PRODUCTIVIDAD CALIDAD DE PERIODO UTILIZACIÓN DISPONIBILIDAD EFICIENCIA PERFORACIÓN ANTES 39.94% 70.84% 84% 95.00% DESPUÉS 36.43% 89.24% 94% 95.00% INCREMENTO -3.50% 7.47% 12.67% 0.00% 5.1.3.1 DETERMINACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO DESPUÉS DEL CONTROL Y AJUSTE 95 Para el determinar la productividad utilizamos la Ecuación general y reemplazamos los parámetros de Utilización, Disponibilidad, eficiencia y Calidad obtenidos después del control y ajuste, obteniendo. CUADRO N° 5.5 VARIACIÓN DE PRODUCTIVIDAD PERIODO PRODUCTIVIDAD ANTES 22.57% DESPUÉS 29.03% 5.1.4 GRÁFICOS DE COMPARACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD En los gráficos adjuntos se pueden ver la tendencia de incremento de la productividad y la de sus factores. GRAF. N° 5.1. Factores de productividad de equipo GRAF. N° 5.2. Productividad del equipo 96 5.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS La grafica N° 5.2. Indica que en presión entre el ajuste recomendado de fábrica y lo medido no hay diferencia, por tanto, el ajuste es exacto. 97 La gráfica N° 5.3. Indica que en la presión de alivio entre el ajuste recomendado de fábrica y lo medido no hay diferencia, por tanto, el ajuste no requería regulación. La gráfica N° 5.4. Indica que había un exceso de desplazamiento volumétrico en 15,5 l/min entre el caudal recomendado de fábrica de 128,5 l/min y lo medido 113 l/min. Lo que requirió una regulación para tener lo necesario en el punto de taladrado. 98 L/min L/min En cuanto a regulación del caudal en la bomba con desplazamiento fijo de la gráfica N° 5.5. no se ha requerido un ajuste porque el caudal medido para el taladrado coincide con el caudal sugerido por el fabricante de 60 l/min. bar bar En la gráfica N° 5.6. no se ha requerido regulación en la presión de media potencia de percusión porque la medición indica que la perforación tiene lugar para esa presión medida de 60 bar. 99 La gráfica N° 5.7 indica que se ha requerido un ajuste de 10 bar a la presión de máxima potencia de percusión del intervalo 100 a 130 bar, porque solo era necesario una presión de medido de120 bar para un trabajo con buena productividad La gráfica N° 5.8. indica que se ha requerido un ajuste de 2 bar a la presión de alivio adelante, porque era necesario una presión de medido 62 bar frente a una presión de 60 recomendado por el fabricante para un trabajo con buena productividad 100 En la gráfica N° 5.9. se observa que la presión para una buena productividad solo requiere ce 38 bar frente a los 40 bar que recomienda el fabricante. En la gráfica N° 5.10. se observa que la presión de alivio de la rotación debe ser de 40 bar, frente a lo que el fabricante recomienda un intervalo entre 35 -60 bar; sin embargo los 40 bar está dentro del intervalo recomendado. 101 La velocidad de rotación medido y recomendado por el fabricante coincide para efectos de buena productividad, es decir, en ambos casos es de 180 rpm. Además este valor medido y recomendado está dentro del intervalo de 180 a 220 rpm. La gráfica N° 5.12. señala que la presión de agua requerida para una buena productividad es de 8 bar; con respecto a la presión recomendada por el fabricante de solo 6.5 bar. 102 La gráfica N° 5.13. muestra que la presión recomendada por el fabricante y la presión medida o requerida para una buena productividad es de 7 bar, es decir hay coincidencia en este parámetro. EN esta grafica N° 5.14. se registra que la temperatura del aceite en sistema hidráulico coinciden entre lo recomendado por el fabricante y lo medido o requerido, que es de 64 °C. Además este valor está dentro del intervalo de fabricante de 60 a 80 °C. 103 5.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS La posible respuesta a este tema de investigación estructurada en el plan de tesis menciona que: Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico, analizando los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. En este sentido la estadística presentada concluye que analizando los índices de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, se encontró lo siguiente: En la dimensión de utilización un porcentaje de 39.94% a 36.43% lo que significa que utilizando menos horas de trabajo se logró realizar el mismo trabajo que antes. En disponibilidad se mejora de 70.84% a 89.24%. En eficiencia mejora del 84% al 94% y en Calidad de perforación para las mismas condiciones de trabajo y los mismos insumos y materiales se encontró menos taladros defectuosos. En cuanto a la productividad se incrementó desde 22.57% hasta 29.07%, lo que significa que usando los mismos recursos y en menos tiempo, se logró colocar más taladros sin defectos. Además el tiempo de operación ahorrado se ha destinado a tareas de mantenimiento, lo que justifica el logro de porcentaje de utilización arriba mencionado. 5.4 DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. No hay duda que el análisis de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, permiten mejorar significativamente el índice de productividad en un sistema de perforación que todo sistema hidráulico de 104 perforación tienen mecanismos similares, pero requieren un constante monitoreo de mediciones para estar regulándolas y contrastando con los valores que da el fabricante que bien podrían ser valores nominales y que los reales se obtienen en el lugar de trabajo teniendo en cuenta las exigencias específicas de sometimiento. 5.5 APORTES Y APLICACIONES Como aporte se ha obtenido una metodología para evaluar la productividad de un sistema de perforación hidráulica y su aplicación está relacionada al todo trabajo de explotación sub terránea en minería con un índice de productividad próximo al 100%, pero realizando mediciones permanentes a los ajustes. 105 CONCLUSIONES 1. El análisis de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, ha permitido mejorar significativamente el índice de productividad desde un porcentaje de 86% exigido por la empresa hasta un porcentaje de 93,58%, en el sistema de perforación hidráulico del Jumbo Bolter 88D. 2. La metodología de análisis de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación; mediante mediciones de campo permite evaluar índices de productividad en los sistemas de perforación de todo sistema de perforación hidráulico y en particular del Jumbo Bolter 88D. 3. Para que los resultados sean confiables, la constante de comparación de los valores de medidas recomendadas por los fabricantes con valores de campo es importante considerarlo porque solo así se podrá realizar ajustes confiables y evitar deterioro de elementos mecánicos que también afectan a la producción. Esto se justifica con las figuras estadísticas del N° 5.2. al N° 5.14. 106 4. En cuanto a utilización que significa cuanto tiempo se utiliza el equipo en la perforación: se encuentra que con más utilización 39,94% se obtiene una disponibilidad del 70,84%, eficiencia de perforación 84%, y calidad de perforación 95%. Pero utilizando menos tiempo y realizando los ajustes, motivo de esta investigación, solo se ha requerido un 36,43% de utilización; para mejorar la disponibilidad 89,24%, eficiencia de perforación 94% y calidad de perforación 95%. 107 RECOMENDACIONES 1. El ingeniero residente debe capacitar en esta metodología empleada porque los resultados son muy alentadores y aseguran la evaluación confiable de la productividad en altos índices. 2. Para obtener buenas mediciones de los diferentes parámetros que intervienen en la perforación con sistemas hidráulicos de Jumbos es necesario contar con el equipamiento respectivo y la experiencia para lecturar y registrar organizadamente tales mediciones con fines de realizar cálculos esperados. 3. Toda área de mantenimiento y oficinas de gestión del mismo, deben contar con información técnica de fabricante para planificar las acciones de mantenimiento basado en el seguimiento a los ajustes de cada elemento de presión y caudal, sin riesgo de deterioro por manipulación fuera del estándar. 4. Se recomienda realizar un seguimiento estadístico a la utilización porque de este factor depende la efectividad global del equipo y por ende la productividad. 108 BIBLIOGRAFÍA Aguirre Parra, R. (2013). Ingeniería de mantenimiento. Huancayo: Chasqui. CETEMIN, C. T. (30 de Abril de 2006). Manual de Perforación. Recuperado el 10 de abril de 2016, de Manual de Perforación: https://www.facebook.com/ceteminperu/ Chicago, U. o. (2010). Nuclear News. Chicago: American Nuclear Society. ESAB. (28 de 3 de 2012). Repair and Maintenance Welding Handbook. 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Versión 2.86 .2005 primera Edición El arte de mantener. Hoek brown. Mc Graw-Hill 1980 Primera Edición. México Excavaciones subterraneas en roca. .. 110 ANEXOS 111 ANEXO 1: MATRIZ DE CONSISTENCIA TITULO : OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN DEL JUMBO HIDRÁULICO BOLTER 88D PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD. COMPAÑÍA MINERA ATACOCHA RESPONSABLE : BACHILLER FLORES IDONE CRISTHIAN JAMES PROBLEMA OBJETIVO HIPÓTESIS VARIABLES INDICADORES METODOLOGÍA GENERAL GENERAL GENERAL Independiente: X1 = Utilización Tipo de ¿Cómo optimizar el sistema de Optimizar el sistema de perforación Si optimizamos el sistema de perforación X = Optimización del X2= Disponibilidad Investigación: perforación hidráulico para hidráulico para mejorar la hidráulico, analizando los factores de utilización, sistema de perforación X3 = Eficiencia Experimental mejorar la productividad en el productividad en el Jumbo Bolter 88D disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, hidráulico X3 = Calidad de Nivel de Jumbo Bolter 88D en la en la Compañía Minera Atacocha. entonces se logrará mejorar la productividad en el perforación Investigación: Compañía Minera Atacocha? Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Dependiente: Y = (X1, X2, X3, Cuasi experimental Atacocha Y = Mejorar la productiv. X4) con grupo de Independiente X5 = Tiempo de uso control y grupo ESPECÍFICOS ESPECÍFICOS ESPECIFICAS a) ¿Cómo optimizar el sistema a) Optimizar el sistema de a) Si optimizamos el sistema de perforación X1 = Análisis de los X5 = tiempo experimental de perforación hidráulico, perforación hidráulico, analizando hidráulico analizando los factores de factores de utilización disponible Método de la analizando los factores de los factores de utilización, para utilización analizando el tiempo de uso y el Investigación: utilización, para mejorar la mejorar la productividad en el tiempo disponible; entonces se logrará mejorar Inductivo – Dependiente: Deductivo, lógico. productividad en el Jumbo Jumbo Bolter 88D la productividad en el Jumbo Bolter 88D Y = Mejorar la productiv. Y = (X5, X6) Diseño de la Bolter 88D? investigación: b) ¿Cómo optimizar el sistema c) Optimizar el sistema de b) Si optimizamos el sistema de perforación Independiente: X7 = Tiempo Por objetivos. de perforación hidráulico, perforación hidráulico, analizando hidráulico analizando los factores de X2 = Análisis de los programado analizando los factores de los factores de disponibilidad, disponibilidad analizando el tiempo factores de disponibilidad X8 = Tiempo Población y muestra: Estudio disponibilidad, para mejorar para mejorar la productividad en programado y el tiempo calendario; entonces calendario de caso único la productividad en el el Jumbo Bolter 88D se logrará mejorar la productividad en el Dependiente: Instrumentos: Jumbo Bolter 88D? Jumbo Bolter 88D Y = Mejorar la Y = (X7, X8) Formatos de productividad reportes, formatos c) ¿Cómo optimizar el sistema c) Optimizar el sistema de d) Si optimizamos el sistema de perforación Independiente: X9 = Producción real de entrevistas y de perforación hidráulico, perforación hidráulico, analizando hidráulico analizando los factores de X3 = Análisis de los X10 = Producción cartas de consulta a analizando los factores de los factores de eficiencia, para eficiencia, analizando la producción real y la factores de eficiencia teórica expertos eficiencia, para mejorar la mejorar la productividad en el producción teórica; entonces se logrará Fuentes: Textos productividad en el Jumbo Jumbo Bolter 88D mejorar la productividad en el Jumbo Bolter Dependiente: impresos y digitales Bolter 88D? 88D Y = Mejorar la productiv. Y = (X9, X10) de primer orden d) ¿Cómo optimizar el sistema d) Optimizar el sistema de d) Si optimizamos el sistema de perforación Independiente: X11 = Vol. de prod de perforación hidráulico, perforación hidráulico, analizando hidráulico analizando los factores de calidad X4 = Análisis de los X12 = Prod. Defect analizando el factor de los factores de calidad de de perforación, analizando el volumen de factores de calidad de X13 = Prod. recup calidad de perforación, para perforación, para mejorar la producción, la producción defectuosa y la perforación mejorar la productividad en productividad en el Jumbo Bolter producción recuperada; entonces se logrará Dependiente: Y = (X11, X12, X13) el Jumbo Bolter 88D 88D mejorar la productividad en el Jumbo Bolter Y = Mejorar la productiv. 88D 112 ANEXO N° 2: MATRIZ DE DISEÑO METODOLÓGICO. TITULO : OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN DEL JUMBO HIDRÁULICO BOLTER 88D PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD. COMPAÑÍA MINERA ATACOCHA RESPONSABLE : BACHILLER FLORES IDONE CRISTHIAN JAMES Hipótesis General Variables Dimensiones Indicadores 1. Tiempo de uso 1. Utilización 2. tiempo disponible 3. Tiempo programado Si optimizamos el sistema de 2. Disponibilidad perforación hidráulico, 4. Tiempo calendario analizando los factores de Independiente: utilización, disponibilidad, Optimización del sistema de 5. Tiempo programado eficiencia y calidad de perforación hidráulico 3. Eficiencia perforación, entonces se logrará 6. Tiempo calendario mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la 7. Volumen de producción Compañía Minera Atacocha 4. Calidad de perforación 8. Producción defectuosa. 9. Producción recuperada Dependiente: 10. Tasa de incremento de 5. Productividad Mejorar la productividad. productividad 113 ANEXO N° 3: MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES. TITULO : OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN DEL JUMBO HIDRÁULICO BOLTER 88D PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD. COMPAÑÍA MINERA ATACOCHA RESPONSABLE : BACHILLER FLORES IDONE CRISTHIAN JAMES Hipótesis General Variables Dimensiones Indicadores X4 = Tiempo de uso X1 = Utilización X5 = tiempo disponible X6 = Tiempo programado Independiente: X2 = Disponibilidad Si optimizamos el sistema de Optimización del sistema de X7 = Tiempo calendario perforación hidráulico, perforación hidráulico analizando los factores de X8 = Tiempo programado utilización, disponibilidad, X = (X/X E: X1, X2, X3, X4) X3 = Eficiencia eficiencia y calidad de X9 = Tiempo calendario perforación, entonces se logrará mejorar la productividad en el X10 = Volumen de producción Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha X4 = Calidad de perforación X11 = Producción defectuosa. X12 = Producción recuperada Dependiente: Y = Tasa de incremento de Y = Productividad Mejorar la productividad. productividad Y = (X1, X2, X3, X4) 114 ANEXO N° 4: MATRIZ DE DEFINICIONES CONCEPTUALES. TITULO : OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN DEL JUMBO HIDRÁULICO BOLTER 88D PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD. COMPAÑÍA MINERA ATACOCHA RESPONSABLE : BACHILLER FLORES IDONE CRISTHIAN JAMES Hipótesis Variables Dimensiones Indicadores General X1 = Utilización X4 = Tiempo de uso Factor de utilización es la relación entre el tiempo de operación de uso y su tiempo disponible del Si optimizamos el Jumbo. X5 = tiempo disponible sistema de X2 = Disponibilidad El factor de disponibilidad de un sistema es X6 = Tiempo programado perforación Independiente: una medida que indica cuánto tiempo está hidráulico, ese sistema operativo respecto de la Optimización del sistema de perforación hidráulico duración total durante la que se hubiese X7 = Tiempo calendario analizando los Optimizar el sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D es deseado que funcionase. Se expresa en % factores de mantener en operación constante mediante el control y X3 = Eficiencia utilización, ajuste para superar los bajos índices de utilización, La eficiencia de una máquina real es X8 = Tiempo programado disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación; que en siempre menor que 1, debido al tiempo de disponibilidad, funcionamiento y al tiempo que deseamos eficiencia y conjunto representan la efectividad global de equipo. que funcione. X9 = Tiempo calendario Se mide en %. calidad de X4 = Calidad de perforación X10 = Volumen de producción perforación, Es la habilidad para definir la facilidad o no X11 = Producción defectuosa. entonces se de perforar una roca y está en función a las características de las rocas que se pueden X12 = Producción recuperada logrará mejorar la considerar como indicadores. productividad en Dependiente: el Jumbo Bolter Mejorar la productividad. 88D en la Y = Productividad Se define la productividad como relación entre producción e insumos. Viene Compañía Minera a ser el cociente entre la cantidad producida y la cuantía de los recursos que Es la diferencia entre la tasa de crecimiento Y = Tasa de incremento de Atacocha se hayan empleado en la producción. de la producción y la tasa ponderada de productividad incremento de los factores Mayor productividad significa la obtención de más con la misma cantidad de recursos o el logro de una mayor producción en volumen y calidad con el mismo insumo. 115 ANEXO N° 5: REPORTE DE PERFORMANCE MENSUAL RESUMEN : DISPONIBILIDAD MECANICA - UTILIZACION - CONFIABILIDAD PERIODO: OCTUBRE 2015 Del : 01-oct al : 31-oct Año : 2015 HORAS CÓDIGO HOROMETRO HOROMETRO HOROMETRO MANTTO REPA D.M. IT MODELO SERIE % UTIL TPEF TPPR INTERNO INICIAL FINAL ACUMULADO TRABAJO CTTO INSP. PRV. PRG. CTVO ACC. D 2,389.50 2,389.50 2,389.50 0.00 1 SB-08 BOLTER 946 946-166 P 2,150.40 2,150.40 2,150.40 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00% 5.42% 19.00 0.00 E 5,060.10 5,070.10 5,070.10 10.00 D 2,889.50 2,891.70 2,891.70 2.20 2 SB-09 BOLTER 946 211SP P 2,560.70 2,560.80 2,560.80 0.10 11.00 4.50 0.00 214.60 0.00 69.07% 21.24% 12.22 36.52 E 5,698.30 5,705.30 5,705.30 7.00 D 2,980.80 3,010.70 3,010.70 29.90 3 SB-10 BOLTER 946 241SP P 6,148.60 6,253.30 6,253.30 104.70 28.00 3.00 8.00 101.50 0.00 81.12% 26.40% 25.48 14.06 E 2,410.60 2,457.70 2,457.70 47.10 D 1,394.40 1,436.00 1,436.00 41.60 4 SB-11 BOLTER 946 946-254 P 4,006.20 4,170.60 4,170.60 164.40 30.00 0.00 0.00 48.90 0.00 89.39% 25.99% 22.91 3.06 E 1,786.10 1,879.20 1,879.20 93.10 D 2,753.60 2,790.00 2,790.00 36.40 5 SB-12 BOLTER 946 946-254 P 4,107.70 4,216.20 4,216.20 108.50 28.00 0.00 0.00 148.75 0.00 76.24% 15.05% 19.97 14.88 E 1,619.00 1,659.20 1,659.20 40.20 D 734.10 740.50 740.50 6.40 6 SSB-15 P 1,710.30 1,898.90 1,898.90 188.60 31.00 0.00 0.00 89.80 0.00 83.76% 5.42% 11.04 12.83 E 586.20 588.50 588.50 2.30 TOTAL FLOTA BOLTER Total Perc. 566.30 97.00 7.50 8.00 513.75 - 79.92% 18.82% 18.32 16.27 PROMEDIO DE FLOTA BOLTER Prom Perc. 113.26 24.25 1.88 2.00 128.44 - TOTAL FLOTA MILPO - ATACOCHA 79.9% 18.8% 18.3 16.3 116 RESUMEN : DISPONIBILIDAD MECANICA - UTILIZACION - CONFIABILIDAD PERIODO: NOVIEMBRE 2015 Del : 01-nov al : 31/11/2015 Año : 2015 HORAS CÓDIGO HOROMETRO HOROMETRO HOROMETRO MANTTO REPAR. D.M. D.M. IT MODELO SERIE % UTIL TPEF TPPR INTERNO INICIAL FINAL ACUMULADO TRABAJO ACCID. FLOTA CTTO INSP. PRV. PRG. CTVO OTROS D 2,389.50 2,389.50 2,389.50 0.00 1 SB-08 BOLTER 946 298 P 2,150.40 2,150.40 2,150.40 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 720.00 0.00% 100.00% 0.00% 0.00 0.00 E 5,070.10 5,070.10 5,070.10 0.00 D 2,891.70 2,947.10 2,947.10 55.40 2 SB-09 BOLTER 946 304 P 2,560.80 2,617.80 2,617.80 57.00 28.00 8.00 0.00 87.05 32.00 78.47% 82.91% 47.00% 9.38 3.28 E 5,705.30 5,866.00 5,866.00 160.70 D 3,010.70 3,071.30 3,071.30 60.60 3 SB-10 BOLTER 946 305 P 2,457.70 2,503.10 2,503.10 45.40 41.00 0.00 8.30 74.00 52.00 75.65% 82.88% 44.67% 9.76 3.29 E 6,253.30 6,391.80 6,391.80 138.50 D 1,436.00 1,534.20 1,534.20 98.20 4 SB-11 BOLTER 946 306 P 1,879.20 1,925.80 1,925.80 46.60 25.00 2.50 44.00 64.45 9.30 79.83% 81.12% 47.74% 7.56 3.00 E 4,170.60 4,304.50 4,304.50 133.90 D 2,790.00 2,829.40 2,829.40 39.40 5 SB-12 BOLTER 946 307 P 1,659.20 1,697.20 1,697.20 38.00 31.00 0.00 0.00 91.50 86.50 70.97% 82.99% 35.81% 5.45 2.69 E 4,216.20 4,324.00 4,324.00 107.80 D 739.00 754.90 754.90 15.90 6 SSB-15 SMALL BOLTER 15 P 588.50 592.00 592.00 3.50 22.00 5.00 10.30 90.00 242.00 48.71% 82.32% 13.21% 3.53 10.53 E 1,718.60 1,738.80 1,738.80 20.20 Total Perc. 190.50 147.00 15.50 62.60 407.00 1141.80 70.73% 82.44% 37.69% 7.13 4.56 Prom Perc. 38.10 TOTAL FLOTA MILPO - ATACOCHA 70.7% 82.4% 37.7% 7.1 4.6 117 RESUMEN : DISPONIBILIDAD MECANICA - UTILIZACION - CONFIABILIDAD PERIODO: DICIEMBRE 2015 Del : 01-dic al : 31-dic Año : 2015 HORAS CÓDIGO HOROMETRO HOROMETRO HOROMETRO MANTTO REPAR. D.M. D.M. IT MODELO SERIE % UTIL TPEF TPPR INTERNO INICIAL FINAL ACUMULADO TRABAJO ACCID. ATACOCHA RESEMIN INSP. PRV. PRG. CTVO OTROS D 2,389.50 2,430.60 2,430.60 41.10 1 SB-08 BOLTER 946 298 P 2,150.40 2,180.80 2,180.80 30.40 12.00 0.00 14.00 15.10 461.00 32.51% 94.48% 53.98% 7.13 1.53 E 5,070.10 5,134.00 5,134.00 63.90 D 2,947.10 3,011.60 3,011.60 64.50 2 SB-09 BOLTER 946 304 P 2,617.80 2,688.50 2,688.50 70.70 29.00 6.00 0.00 60.55 41.30 81.61% 87.16% 50.15% 6.85 1.45 E 5,866.00 6,052.50 6,052.50 186.50 D 3,071.30 3,093.20 3,093.20 21.90 3 SB-10 BOLTER 946 305 P 2,503.10 2,520.20 2,520.20 17.10 17.00 0.00 0.00 40.90 447.00 32.27% 92.22% 19.36% 4.27 1.78 E 6,391.80 6,451.50 6,451.50 59.70 D 1,534.20 1,581.00 1,581.00 46.80 4 SB-11 BOLTER 946 306 P 1,925.80 1,974.10 1,974.10 48.30 31.00 0.00 0.00 63.75 12.00 85.66% 87.28% 38.85% 6.37 1.59 E 4,304.50 4,464.30 4,464.30 159.80 D 2,829.40 2,888.50 2,888.50 59.10 5 SB-12 BOLTER 946 307 P 1,697.20 1,740.70 1,740.70 43.50 31.00 5.00 42.00 86.75 5.00 77.24% 77.92% 41.33% 6.15 3.43 E 4,324.00 4,461.10 4,461.10 137.10 D 754.90 756.30 756.30 1.40 6 SSB-15 SMALL BOLTER 15 P 592.00 592.00 592.00 0.00 17.00 0.00 6.00 2.00 720.00 0.00% 96.64% 0.00% 0.73 2.67 E 1,738.80 1,739.70 1,739.70 0.90 Total Perc. 210.00 137.00 11.00 62.00 269.05 1686.30 61.86% 89.28% 40.74% 6.15 1.96 Prom Perc. 42.00 TOTAL FLOTA MILPO - ATACOCHA 61.9% 89.3% 40.7% 6.2 2.0 118 RESUMEN : DISPONIBILIDAD MECANICA - UTILIZACION - CONFIABILIDAD PERIODO: ENERO 2016 Del : 01-ene al : 31-ene Año : 2016 HORAS CÓDIGO HOROMETRO HOROMETRO HOROMETRO MANTTO REPAR. D.M. IT MODELO SERIE D.M. RESEMIN % UTIL TPEF TPPR INTERNO INICIAL FINAL ACUMULADO TRABAJO ACCID. CLIENTE INSP. PRV. PRG. CTVO OTROS D 2,430.60 2,486.90 2,486.90 56.30 1 SB-08 BOLTER 946 298 P 2,180.80 2,249.30 2,249.30 68.50 31.00 8.00 0.00 67.00 0.00 85.75% 85.75% 46.51% 15.52 3.95 E 5,134.00 5,304.00 5,304.00 170.00 D 3,011.60 3,075.50 3,075.50 63.90 2 SB-09 BOLTER 946 304 P 2,688.50 2,757.50 2,757.50 69.00 31.00 8.00 0.00 54.00 12.00 85.89% 87.50% 48.24% 13.46 2.70 E 6,052.50 6,230.00 6,230.00 177.50 D 3,093.20 3,093.20 3,093.20 0.00 3 SB-10 BOLTER 946 305 P 2,520.20 2,520.20 2,520.20 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 576.00 0.00% 100.00% 0.00% 0.00 0.00 E 6,451.50 6,451.50 6,451.50 0.00 D 1,581.00 1,626.70 1,626.70 45.70 4 SB-11 BOLTER 946 306 P 1,974.10 2,003.10 2,003.10 29.00 31.00 52.00 0.00 66.29 70.00 69.68% 79.40% 34.44% 12.74 9.10 E 4,464.30 4,555.20 4,555.20 90.90 D 2,888.50 2,937.50 2,937.50 49.00 5 SB-12 BOLTER 946 307 P 1,740.70 1,786.40 1,786.40 45.70 31.00 0.00 0.00 99.82 9.50 81.16% 82.43% 40.45% 11.18 4.99 E 4,461.10 4,589.90 4,589.90 128.80 D 754.90 785.50 785.50 30.60 6 SSB-15 SMALL BOLTER 15 P 592.00 592.90 592.90 0.90 7.00 0.00 5.50 12.00 648.00 4.73% 97.04% 1.03% 23.60 5.83 E 1,738.80 1,746.20 1,746.20 7.40 Total Perc. 213.10 131.00 68.00 5.50 299.11 1315.50 80.62% 88.69% 42.41% 13.22 5.18 Prom Perc. 42.62 TOTAL FLOTA MILPO - ATACOCHA 80.6% 88.7% 42.4% 13.2 5.2 119 RESUMEN : DISPONIBILIDAD MECANICA - UTILIZACION - CONFIABILIDAD PERIODO: FEBRERO 2016 Del : 01-feb al : 29-feb Año : 2016 HORAS CÓDIGO HOROMETRO HOROMETRO HOROMETRO MANTTO REPAR. D.M. D.M. IT MODELO SERIE MACLEAN % UTIL TPEF TPPR INTERNO INICIAL FINAL ACUMULADO TRABAJO ACCID. CLIENTE INSP. PRV. PRG. CTVO OTROS D 18.70 27.30 27.30 8.60 1 SSB-02 SMALL BOLTER SSB-033SP P 0.40 5.10 5.10 4.70 3.00 0.00 0.00 0.50 0.00 95.14% 97.08% 25.52% 20.67 0.17 E 13.80 29.60 29.60 15.80 D 22.80 29.00 29.00 6.20 2 SSB-03 SMALL BOLTER SSB-034P P 0.60 2.70 2.70 2.10 5.00 0.00 0.00 9.00 0.00 88.33% 88.33% 46.32% 17.20 3.00 E 9.70 19.90 19.90 10.20 D 24.80 43.70 43.70 18.90 3 SSB-04 SMALL BOLTER SSB-032P P 2.80 9.90 9.90 7.10 8.00 0.00 0.00 1.50 18.00 85.68% 95.05% 32.16% 26.20 0.75 E 16.80 43.80 43.80 27.00 D 785.50 794.50 794.50 9.00 4 SSB-15 SMALL BOLTER 1745 P 592.90 596.10 596.10 3.20 18.00 1.00 0.00 15.76 427.00 48.81% 92.77% 9.42% 6.62 4.19 E 1,746.20 1,758.80 1,758.80 12.60 D 2,486.90 2,541.50 2,541.50 54.60 5 SB-08 BOLTER 946 298 P 2,249.30 2,297.90 2,297.90 48.60 29.00 0.00 0.00 63.27 60.00 78.12% 86.74% 38.72% 27.55 7.91 E 5,304.00 5,426.10 5,426.10 122.10 D 3,075.50 3,138.20 3,138.20 62.70 6 SB-09 BOLTER 946 304 P 2,757.50 2,823.60 2,823.60 66.10 29.00 9.25 0.00 57.09 2.00 86.01% 86.30% 51.23% 15.03 3.27 E 6,230.00 6,406.30 6,406.30 176.30 D 3,093.20 3,094.20 3,094.20 1.00 7 SB-10 BOLTER 946 305 P 2,520.20 2,521.20 2,521.20 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 648.00 0.00% 0.00% 0.00% 0.00 0.00 E 6,451.50 6,452.50 6,452.50 1.00 D 1,626.70 1,681.40 1,681.40 54.70 8 SB-11 BOLTER 946 306 P 2,003.10 2,044.90 2,044.90 41.80 29.00 12.00 12.00 47.67 60.00 76.92% 85.54% 42.48% 28.39 8.96 E 4,555.20 4,685.80 4,685.80 130.60 D 2,937.50 2,956.60 2,956.60 19.10 9 SB-12 BOLTER 946 307 P 1,786.40 1,809.10 1,809.10 22.70 29.00 0.00 0.00 113.67 257.10 42.56% 79.50% 20.95% 6.46 7.19 E 4,589.90 4,650.10 4,650.10 60.20 D 3,668.90 3,679.10 3,679.10 10.20 10 SB-148 BOLTER 148 148 P 5,286.40 5,291.30 5,291.30 4.90 11.00 8.00 0.00 29.50 16.00 75.57% 81.63% 35.30% 13.53 12.50 E 6,397.20 6,418.10 6,418.10 20.90 Total Perc. 202.20 161.00 30.25 12.00 337.96 1488.10 75.20% 90.26% 33.57% 17.10 3.78 Prom Perc. 20.22 TOTAL FLOTA MILPO - ATACOCHA 75.2% 90.3% 33.6% 17.1 3.8 120 RESUMEN : DISPONIBILIDAD MECANICA - UTILIZACION - CONFIABILIDAD PERIODO: MARZO 2016 Del : 01-mar al : 31-mar Año : 2016 HORAS CÓDIGO HOROMETRO HOROMETRO HOROMETRO MANTTO REPAR. D.M. D.M. IT MODELO SERIE MACLEAN % UTIL TPEF TPPR INTERNO INICIAL FINAL ACUMULADO TRABAJO ACCID. CLIENTE INSP. PRV. PRG. CTVO OTROS SMALL D 27.30 74.90 74.90 47.60 1 SSB-02 SECTION SSB-033SP P 5.10 49.00 49.00 43.90 31.00 9.00 0.00 10.86 50.00 86.44% 93.16% 35.76% 56.15 4.97 BOLTER E 29.60 162.70 162.70 133.10 SMALL D 29.00 75.30 75.30 46.30 2 SSB-03 SECTION SSB-034SP P 2.70 34.80 34.80 32.10 31.00 0.00 0.00 58.88 86.50 76.29% 87.92% 35.28% 68.87 19.63 BOLTER E 19.90 148.10 148.10 128.20 SMALL D 43.70 103.50 103.50 59.80 3 SSB-04 SECTION SSB-032SP P 9.90 57.10 57.10 47.20 31.00 0.00 0.00 18.10 4.00 92.86% 93.40% 41.06% 94.80 6.03 BOLTER E 43.80 221.20 221.20 177.40 SMALL D 793.50 796.50 796.50 3.00 SSB-15 4 SECTION SSB-015SP P 595.10 598.80 598.80 3.70 30.00 0.00 0.00 0.00 675.00 2.08% 95.83% 8.33% 4.37 0.00 (171) BOLTER E 1,758.80 1,765.20 1,765.20 6.40 D 2,541.50 2,593.50 2,593.50 52.00 5 SB-08 MEM 946 298 P 2,297.10 2,346.30 2,346.30 49.20 31.00 0.00 0.00 123.91 100.00 65.74% 79.18% 48.68% 33.60 17.70 E 5,426.10 5,562.20 5,562.20 136.10 D 3,138.20 3,181.50 3,181.50 43.30 6 SB-09 MEM 946 304 P 2,823.60 2,844.80 2,844.80 21.20 31.00 34.00 0.00 33.41 8.00 85.70% 86.77% 25.65% 16.55 6.74 E 6,406.30 6,507.30 6,507.30 101.00 D 3,093.20 3,093.20 3,093.20 0.00 7 SB-10 MEM 946 305 P 2,520.20 2,520.20 2,520.20 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 696.00 0.00% 100.00% 0.00% 0.00 0.00 E 6,451.50 6,451.50 6,451.50 0.00 D 1,681.40 1,728.70 1,728.70 47.30 8 SB-11 MEM 946 306 P 2,044.90 2,075.90 2,075.90 31.00 31.00 0.00 0.00 52.30 67.00 79.80% 88.80% 29.66% 25.81 7.47 E 4,685.80 4,782.30 4,782.30 96.50 D 2,956.60 2,965.50 2,965.50 8.90 9 SB-12 MEM 946 307 P 1,808.10 1,809.10 1,809.10 1.00 29.00 0.00 0.00 0.00 649.10 2.66% 95.83% 0.00% 3.83 0.00 E 4,649.20 4,650.80 4,650.80 1.60 D 3,679.10 3,699.40 3,699.40 20.30 10 SB-148 MEM 946 254 P 5,290.60 5,302.10 5,302.10 11.50 31.00 0.00 0.00 23.75 254.00 58.50% 92.64% 17.17% 35.40 11.88 E 6,418.10 6,450.30 6,450.30 32.20 Total Perc. 240.80 276.00 43.00 0.00 321.21 2589.60 77.90% 88.84% 33.32% 47.31 10.63 Prom Perc. 48.16 TOTAL FLOTA MILPO - ATACOCHA 77.9% 88.8% 33.3% 47.3 10.6 121 ANEXO N° 6 SISTEMA DE PERFORACION 122 123 ANEXO N° 7 PARAMETROS DE PERFORACION Y VOLADURA 45 TALADROS AREA 4X5(1) PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA: LABOR 996 ESTE STOP BETA 26 CR/GA/CA/SN 4.00 X 4.00 JUMBO SB +SCOOP A) PARAMETROS TECNICOS: B) EFICIENCIAS: Sección : 4.0 M X 5.0 M Avance por Disparo : 3.06 m / disparo (promedio) 7 Tipo de roca : R5 Long. Perf. Efectiva: 3.20 m / taladro (promedio) 7 7 Tipo de Material: DESMONTE Eficiencia en Perforación : 87% 7 Densidad: 3.0 ton / m3 Eficiencia en Voladura : 96% 6 7 Volumen : 61.2 m3 Factor de Perforación: 47.059 m perf. / m avance Tonelaje : 183.6 tms Factor de Potencia: 0.71 Kg / ton 7 6 Factor de Carga 2.1 Kg / m3 7 3 6 C) PERFORACION: 7 4 4 7 Nº de Taladros : 45 Long. Barreno (12 pies) : 3.658 m Tiempo de perforación: 2.1 h 2 2 1 5 5 D) VOLADURA: 4.0m Taladros Cartuchos de Dinamita Peso Explosivos (Kg) 1 1 Secuencia Cartuchos 5 3 3 Distribución de Taladros Semexa 65% Semexa 60% 5 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total 1 1/2 X 12" 7/8 X 7" 1 Arranque 4 4 14 56 0 56 20.59 1 2 1ra. Ayuda 4 0 12 48 0 48 17.65 2 2 3 2da. Ayuda 4 0 10 40 0 40 14.71 5 5 4 3ra. Ayuda 4 0 9 36 0 36 13.24 5 Cuadradores 8 0 9 72 0 72 26.47 4 6 Ayuda Corona 3 0 7 21 0 21 7.72 4 5 5 7 Corona 9 0 9 0 81 81 6.49 3 8 Arrastre 5 0 13 65 0 65 23.90 Total 41 4 83 338 81 419 130.76 E) ACCESORIOS DE VOLADURA: Detonador No Eléctrico PC < 100 ms 4 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) 8 8 8 8 8 Detonador No Eléctrico PL > 100 ms 37 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) 5.0 m Pentacord : 33 m Mecha Lenta : 8 m Mecha Rapida : 2 m Fulminante : 2 Und Conector : 2 Und FECHA: 1M 124 40 TALADROS AREA 3.5 X 3(1) PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA : RAMPA(+/-) 4.00 X 4.00 JUMBO+SCOOP RS CR/GA/CA/SN 4.00 X 4.00 JUMBO+SCOOP RS A) PARAMETROS TECNICOS: B) EFICIENCIAS: Sección : 3.5 M X 3.0 M Avance por Disparo : 3.06 m / disparo (promedio) 7 7 Tipo de roca : R5 Long. Perf. Efectiva: 3.41 m / taladro (promedio) Tipo de Material: Desmonte Eficiencia en Perforación : 93% Densidad: 3.1 ton / m3 Eficiencia en Voladura : 90% 7 7 Volumen : 32.1 m3 Factor de Perforación: 44.51 m perf. / m avance Tonelaje : 99.6 ton Factor de Potencia: 1.36 Kg / ton Factor de Carga 4.2 Kg / m3 3 C) PERFORACION: 4 4 Nº de Taladros : 40 7 7 Long. Barreno (12 pies) : 3.658 m Tiempo de perforación: 1.6 h 2 1 2 3.5m D) VOLADURA: Taladros Cartuchos de Dinamita Peso Explosivos (Kg) 5 1 1 5 Secuencia Cartuchos 3 Distribución de Taladros Semexa 65% Semexa 60% 3 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total 1 1/2 X 12" 7/8 X 7" 1 Arranque 4 4 15 56 0 56 20.59 2 1ra. Ayuda 4 0 14 48 0 48 17.65 2 1 2 3 2da. Ayuda 4 0 12 40 0 40 14.71 4 3ra. Ayuda 4 0 10 36 0 36 13.24 5 Cuadradores 8 0 10 72 0 72 26.47 5 5 4 4 6 Ayuda Corona 3 0 9 27 0 27 9.93 7 Corona 9 0 8 0 72 72 5.77 3 8 Arrastre 5 0 15 75 0 75 27.57 Total 41 4 93 354 72 426 135.92 E) ACCESORIOS DE VOLADURA: 8 8 8 8 8 Detonador No Eléctrico PC < 100 ms 4 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) 3.0 m Detonador No Eléctrico PL > 100 ms 32 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) Pentacord : 25 m Mecha Lenta : 8 m Mecha Rapida : 2 m Fulminante : 2 Und FECHA: Conector : 2 Und 1S 125 50 TALADROS AREA 3.5 X 3(1) PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA : LABOR RAMPA 175-440 SUR CR/GA/CA/SN 3.50M X 3.00M JUMB SB A) PARAMETROS TECNICOS: B) EFICIENCIA: Sección : 3.5 M X 3.0 M Avance por Disparo : 3.06 m / disparo (promedio) Tipo de Roca : R5 Long. Perf. Efectiva: 3.40 m / taladro (promedio) Tipo de Material: Desmonte Eficiencia en Perforación : 93% Densidad: 3.1 ton / m3 Eficiencia en Voladura : 90% 7 Volumen : 32.1 m3 Factor de Perforación: 55.636 m perf. / m avance 7 7 Tonelaje : 99.6 tms Factor de Potencia: 0.98 Kg / ton 4 Factor de Carga 3.0 Kg / m3 7 7 3 C) PERFORACION: 4 4 Nº de Taladros : 50 Long. Barreno (12 pies) : 3.66 m Tiempo de perforación: 1.9 h 7 7 2 1 2 5 5 D) VOLADURA: 3.0m Taladros Cartuchos de Dinamita Peso Explosivos (Kg) 6 Secuencia Cartuchos 6 Dist. de taladros Semexa 75% Semexa 65% 3 1 3 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total 1 7/8 X 7" 1 1/2 X 12" 1 Arranque 4 3 10 40 0 40 3.52 2 1ra. Ayuda 4 0 9 0 36 36 13.24 6 2 1 2 3 2da. Ayuda 4 0 8 0 32 32 11.76 6 4 3ra. Ayuda 4 0 8 0 32 32 11.76 5 Ayudas de Cuadrador 4 0 8 0 32 32 11.76 5 5 4 4 6 Cuadradores 6 0 6 0 36 36 13.24 7 Corona 7 0 6 0 42 42 15.44 3 6 8 Arrastre 5 0 9 0 45 45 16.54 6 Total 38 3 64 40 255 295 97.27 4 86% E) ACCESORIOS DE VOLADURA: 8 8 8 8 8 Detonador No Eléctrico PC < 100 ms 4 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) Detonador No Eléctrico PL > 100 ms 43 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) 3.5 m Pentacord : 30 m Mecha lenta : 8 m Mecha rapida : 2 m Fulminante : 2 Und FECHA: Conector : 2 Und 3D 126 30 TALADROS AREA 3X3(2) PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA : LABOR STOP 175 CR/GA/CA/SN 3.50M X 3.00M JUMB SB 09+SCP RM A) PARAMETROS TECNICOS: B) EFICIENCIA: Sección : 3 M X 3.0 M Avance por Disparo : 3.08 m / disparo (promedio) Tipo de Roca : R5 Long. Perf. Efectiva: 3.42 m / taladro (promedio) Tipo de Material: Desmonte Eficiencia en Perforación : 94% Densidad: 3.1 ton / m3 Eficiencia en Voladura : 90% 7 7 Volumen : 27.7 m3 Factor de Perforación: 33.312 m perf. / m avance 7 7 Tonelaje : 85.9 tms Factor de Potencia: 1.03 Kg / ton 4 Factor de Carga 3.2 Kg / m3 7 3 7 C) PERFORACION: 5 5 Nº de Taladros : 30 Long. Barreno (12 pies) : 3.66 m Tiempo de perforación: 1.9 h 7 7 2 2 1 D) VOLADURA: 3.0m 1 1 Taladros Cartuchos de Dinamita Peso Explosivos (Kg) Secuencia Cartuchos 6 Dist. de taladros Semexa 75% Semexa 65% 6 3 3 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total 7/8 X 7" 1 1/2 X 12" 1 Arranque 4 3 12 48 0 48 4.23 4 2 1ra. Ayuda 4 0 9 0 36 36 13.24 2 1 2 3 2da. Ayuda 4 0 9 0 36 36 13.24 4 3ra. Ayuda 0 0 8 0 0 0 0.00 5 Ayudas de Cuadrador 4 0 8 0 32 32 11.76 6 6 6 Cuadradores 4 0 7 0 28 28 10.29 5 5 7 Corona 8 0 6 0 48 48 17.65 3 8 Arrastre 5 0 10 0 50 50 18.38 Total 33 3 69 48 230 278 88.78 83% E) ACCESORIOS DE VOLADURA: 8 8 8 8 8 Detonador No Eléctrico PC < 100 ms 4 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) Detonador No Eléctrico PL > 100 ms 23 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) 3.0 m Pentacord : 26 m Mecha lenta : 8 m Mecha rapida : 2 m Fulminante : 2 Und Conector : 2 Und FECHA: 3M 127 53 TALADROS AREA 3.5X3(2) PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA : LABOR 440 ,LABOR 160 CR/GA/CA/SN 3.50M X 3.00M JUMB+SCP RS A) PARAMETROS TECNICOS: B) EFICIENCIA: Sección : 3.5 M X 3.0 M Avance por Disparo : 3.07 m / disparo (promedio) Tipo de Roca : R5 Long. Perf. Efectiva: 3.41 m / taladro (promedio) Tipo de Material: Desmonte Eficiencia en Perforación : 93% Densidad: 3.1 ton / m3 Eficiencia en Voladura : 90% 7 Volumen : 32.2 m3 Factor de Perforación: 58.783 m perf. / m avance Tonelaje : 99.9 tms Factor de Potencia: 0.83 Kg / ton 7 4 7 Factor de Carga 2.6 Kg / m3 3 C) PERFORACION: 5 5 Nº de Taladros : 53 Long. Barreno (12 pies) : 3.66 m Tiempo de perforación: 1.7 h 7 7 2 1 2 D) VOLADURA: 3.0m 1 1 Taladros Cartuchos de Dinamita Peso Explosivos (Kg) Secuencia Cartuchos Dist. de taladros Semexa 75% Semexa 65% 3 3 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total 7/8 X 7" 1 1/2 X 12" 1 Arranque 4 3 14 56 0 56 4.93 6 2 1ra. Ayuda 4 0 12 0 48 48 17.65 6 1 2 2 3 2da. Ayuda 4 0 10 0 40 40 14.71 4 3ra. Ayuda 0 0 9 0 0 0 0.00 5 Ayudas de Cuadrador 4 0 9 0 36 36 13.24 5 5 6 Cuadradores 2 0 7 0 14 14 5.15 3 7 Corona 5 0 7 0 35 35 12.87 8 Arrastre 4 0 10 0 40 40 14.71 Total 27 3 78 56 213 269 83.24 79% E) ACCESORIOS DE VOLADURA: 8 8 8 8 Detonador No Eléctrico PC < 100 ms 4 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) Detonador No Eléctrico PL > 100 ms 46 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) 3.5 m Pentacord : 22 m Mecha lenta : 8 m Mecha rapida : 2 m Fulminante : 2 Und Conector : 2 Und FECHA: 3S 128 55 TALADROS AREA 4X4(2) PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA : LABOR 116-LABOR 175 CR/GA/CA/SN 4.00 X 4.00 JUMBO+SCOOP RD A) PARAMETROS TECNICOS: B) EFICIENCIAS: Sección : 4.0 M X 4.0 M Avance por Disparo : 3.05 m / disparo (promedio) Tipo de roca : R5 Long. Perf. Efectiva: 3.39 m / taladro (promedio) 7 7 Tipo de Material: Desmonte Eficiencia en Perforación : 93% 7 Densidad: 3.10 ton / m3 Eficiencia en Voladura : 90% 7 7 Volumen : 48.8 m3 Factor de Perforación: 61.131 m perf. / m avance 6 6 Tonelaje : 151 ton Factor de Potencia: 0.94 Kg / ton 6 Factor de Carga 2.9 Kg / m3 7 6 7 3 C) PERFORACION: Nº de Taladros : 55 6 4 6 7 4 7 Long. Barreno (12 pies) : 3.658 m Tiempo de perforación: 2.4 h 2 1 2 5 D) VOLADURA: 5 4.0m Taladros Cartuchos de Dinamita Peso Explosivos (Kg) Secuencia Cartuchos Distribución de Taladros Semexa 65% Semexa 60% 1 1 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total 3 3 1 1/2 X 12" 7/8 X 7" 5 5 1 Arranque 4 4 12 48 0 48 17.65 2 1ra. Ayuda 4 0 11 44 0 44 16.18 1 3 2da. Ayuda 4 0 10 40 0 40 14.71 2 2 4 3ra. Ayuda 4 0 9 36 0 36 13.24 5 5 5 Cuadradores 8 0 9 72 0 72 26.47 6 Ayuda Corona 6 0 7 42 0 42 15.44 4 7 Corona 9 0 9 0 81 81 6.49 4 8 Ayuda Arrastre 4 0 9 36 0 36 13.24 5 5 3 9 Arrastre 5 0 10 50 0 50 18.38 Total 48 4 86 368 81 449 141.78 8 8 8 8 E) ACCESORIOS DE VOLADURA: Detonador No Eléctrico PC < 100 ms 4 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) 9 9 9 9 9 Detonador No Eléctrico PL > 100 ms 47 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel) Pentacord : 38 m 4.0 m Mecha Lenta : 8 m Mecha Rapida : 2 m Fulminante : 2 Und FECHA: Conector : 2 Und 1D 129