Tema 5.Panificación TEMA 5. PANIFICACIÓN Almacenamiento, pesaje y dosificación de las materias primas ................................................... 2 Sistemas de panificación ............................................................................................................... 2 El amasado .................................................................................................................................... 4 Reposo en bloque ........................................................................................................................ 10 División ....................................................................................................................................... 10 El boleado (heñido) ..................................................................................................................... 11 El reposo (primera fermentación)................................................................................................ 11 El formado ................................................................................................................................... 13 La fermentación ........................................................................................................................... 17 El greñado.................................................................................................................................... 26 La cocción ................................................................................................................................... 26 Ultracongelación y precocción .................................................................................................... 31 Guía práctica del pan precocido ultracongelado ......................................................................... 32 La elección del equipamiento necesario para llevar a cabo la elaboración de pan debe efectuarse en función del o los productos que deseamos elaborar: - pan común - panes especiales - pan precocido - pan ultracongelado crudo - una producción polivalente de todos los productos precedentes En los últimos 15 años la panadería española ha sufrido un cambio importante en cuanto al proceso de fabricación. En la inmensa mayoría de las panaderías utilizan para la elaboración del pan común o barra de flama un equipo completo de panificación, compuesto de amasadora, divisora, boleadora, cámara de reposo y formadora de barras, hecho éste que provoca que el grado de mecanización sea alto, no existiendo diferencia aparente entre el pan elaborado en una panadería artesana y una industrial. El proceso de panificación, en términos generales, se puede decir que consiste en: 1. Preparación de las materias primas 2. Un amasado intensivo. 3. División automática. 4. Boleado. 5. Reposo de la bola en cámara de reposo entre 10 y 15 minutos. 6. Formado mecánico. 7. Fermentación climatizada. 8. Cocción. 1 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería Almacenamiento, pesaje y dosificación de las materias primas La primera tarea consiste en pesar y medir los elementos a utilizar y ubicarlos sobre la mesa de trabajo, ya que de lo contrario deberíamos detener el amasado para pesar la sal o medir el agua y no se trabajaría con precisión. La harina se almacena normalmente en sacos. Debemos observar que la tendencia es a recibir la harina a granel lo que implica el almacenaje en pequeños silos. Un transporte neumático o una simple rosca conduce la harina y otros ingredientes a la tolva, que está ubicada sobre la amasadora y que dosifica las cantidades exactas. Una balanza electrónica o cualquier balanza más simple nos asegura la exactitud del peso. En este punto se debe resaltar que la reglamentación europea es cada vez más estricta con respecto a la eliminación de nubes de polvo que se generan en los puntos de descarga, lugares de recepción, pesado o entrada a la amasadora. Un cernedor de repaso nos asegura la pureza de la harina que entra en la amasadora. Este conjunto se completa con un dosificador-mezclador de agua, para adicionar la hidratación prevista en la fórmula a la temperatura preprogramada. Estos parámetros se pueden regular manualmente o programarlos para que trabajen en forma automática. Una operación de este tipo puede realizarse desde una computadora que toma en cuenta las temperaturas del obrador, de la harina y fija la temperatura óptima del agua. Para las masas que se realizan con amasadoras rápidas el agua refrigerada es indispensable en la mayoría de los casos. Sabemos que el amasado rápido-intensivo genera mucho calor en la masa. A todos estos procesos se puede agregar la climatización del local. En este punto vamos a mencionar lo que la mecanización del proceso nos aporta: - más higiene por la reducción del polvo. - mayor precisión en la dosificación de las materias primas que intervienen en la fórmula y temperaturas más exactas, con la consiguiente reducción de errores. - una producción de calidad muy uniforme. Sistemas de panificación Vienen determinados por el modo de incorporación de la levadura. Así tenemos: 1. Sistema directo 2. Sistema con masa madre 2.1. Masa madre ácida 2.2. Esponja 2.3. Poolish (esponja líquida) 3. Sistema mixto 4. Autolisis 2 Tema 5. Panificación 1. El más sencillo de los procesos de fabricación de pan es el método directo. En el sistema directo todos los ingredientes son mezclados a la vez y mediante amasado se desarrolla la masa hasta su consistencia óptima. Esta masa se deja fermentar (primera fermentación o pre-fermentación). Durante la fermentación la masa se golpea (punching) para desgasificarla y se vuelve a dejar fermentar por más tiempo. Después de la fermentación, la masa se divide y moldea y se coloca en moldes (si es pan de molde) o sobre bandejas si es pan sin molde. La masa moldeada se deja fermentar un poco más. Luego la masa se hornea. El método directo es simple pero consume mucho tiempo y limita la flexibilidad de las plantas procesadoras ya que su proceso fermentativo es largo (3 horas). En este sistema se emplea únicamente levadura prensada. Otro aspecto a considerar es que no pueden emplearse divisoras volumétricas, pues las masas obtenidas no son aptas para esas máquinas. Habría que emplear divisoras-formadoras hidráulicas. En España se emplea poco. 2. 2.1. La masa madre ácida no es más que una porción de masa del día anterior conservada en el frigorífico, cubierta para que no se reseque. También se puede congelar. En ese caso, conviene sacarla 36 horas antes de usarla, para que esté en óptimas condiciones fermentativas. 2.2. La esponja consiste en hacer una masa con parte de la harina, del agua y de la levadura, con una consistencia intermedia, sin que se llegue a formar el gluten, y que se deja fermentar durante 2-3 horas, hasta que alcance su máximo grado de gasificación. Es muy útil en masas ricas en grasas y azúcares (pero no para croissant o bollería danesa). 2.3. Sistema poolish o de esponja líquida. Es el habitual para el pan francés y para el pan de molde. Consiste en preparar una masa líquida con la totalidad de la levadura prensada, el 30-40 % de la harina y una cantidad de agua igual a los kg de harina. El tiempo de fermentación oscila entre 3-4 horas. Pasado ese tiempo añadiremos el resto de los ingredientes. Ejemplo para una masa preparada con 100 kg de harina y una tasa de hidratación del 60%: ESPONJA POOLISH Cantidades finales Esponja Resto Poolish Resto Harina 100 30 70 40 60 Agua 60 18 42 40 20 Levadura 2 2 0 2 0 Sal 2 0 2 0 2 TOTAL 164 50 114 82 82 3 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería 3. El sistema mixto consiste en usar masa madre y levadura prensada. Se divide y bolea justo después de amasar y entonces se reposa unos 10 minutos y se forma. Es el más empleado en España 4. La técnica de la autolisis, consiste en dejar la harina y el agua reposando una vez mezclados sin añadir el resto de los ingredientes. El objetivo es que la harina se hidrate mejor y facilitar la acción de las levaduras cuando las incorporemos. Dependiendo de cada maestro, la autolisis podría llevarse a cabo con la totalidad del agua y harina presentes en la receta o con aproximadamente el 70%, y con tiempos de mezcla y reposo que van de 15 minutos a una hora. Por ejemplo: Peter Reinhart: “Mezclar la harina con agua sólo durante cuatro minutos, tiempo suficiente para que la harina se hidrate completamente, y luego dejar reposar la masa 20 minutos. Durante este tiempo de descanso o autolisis, las moléculas de las proteínas completan su hidratación y empiezan a asociarse.” Xavier Barriga: “Consiste en amasar durante 4 o 6 minutos en velocidad lenta la totalidad del agua y de la harina que componen la masa para posteriormente dejar reposar la masa, con la amasadora parada, entre 15 y 45 minutos.” “Este sistema se utiliza cuando se trabaja con harinas fuertes y tenaces El reposo autolisis (Calvel, 1974) reduce el tiempo real de amasado, relaja el gluten, volviéndolo más extensible y mejora la maquinabilidad de las masas. Se observa una mejora en el volumen y aspecto final del pan.” McGee: “La autolisis consiste en mezclar solo la harina con el agua y dejar que reposen de 15 a 30 minutos antes de añadir la levadura y la sal. Según Calvel, esta preparación inicial permite que las proteínas del almidón y del gluten absorban tanta agua como puedan al no existir interferencia de la sal”. Es importante saber que el pan resultante de un proceso de autolisis tiene mayor volumen, mejor sabor y un alveolado más pronunciado. El amasado El amasado es una etapa clave y decisiva en la calidad del pan. En esta etapa influirá tanto el tipo de amasadora como la velocidad, la duración y el nivel de carga de la misma. Durante este proceso, los componentes de la harina (almidón, proteínas, grasas, minerales y enzimas), pierden su individualidad y, junto con los demás ingredientes, van a transformarse en una masa con las características plásticas adecuadas (fuerza y equilibrio). No se trata, por lo tanto, de un simple proceso de mezcla de ingredientes. 4 Tema 5. Panificación Los procesos físico-químicos que tienen lugar son: 1. Mezcla 2. Hidratación-Disolución 3. Oxidación 4. Formación del gluten 5. Calentamiento Las proteínas insolubles de la harina (gluteninas y gliadinas) en contacto con el agua se hinchan y se agrupan formando un entramado que es lo que conocemos como gluten. El gluten como tal no existe en la harina, por más que utilicemos expresiones como “harinas fuertes, con mucho gluten”. Al mismo tiempo se van recubriendo con el almidón. El movimiento de la amasadora va creando una fina película a la que se incorporan también la grasa de la formulación con ayuda de los emulsionantes presentes en los mejorantes. A medida que el amasado avanza, se van formando unos microalveolos que serán más tarde los encargados de almacenar el gas que se producirá durante la fermentación. Estas celdillas tienen su origen en el paso de los grupos -SH, existentes en la harina, a grupos disulfuro -S-S, que permite formar los alveolos. Para facilitar el paso de los grupos -SH a -S-S se utiliza el amasado intensivo (que aporta más extensibilidad) y la adición de ácido ascórbico (que aporta mayor tenacidad), actuando en este caso como agente oxidante. Esta aparente contradicción con su uso general como antioxidante (caso de las harinas) se explica por la acción de la enzima ascórbico oxidasa que, en presencia del oxígeno del aire introducido en la masa durante el amasado, provoca la oxidación a ácido dehidroascórbico, que sí es un oxidante. La acción oxidante favorece la unión entre cadenas de proteínas que, por acción de la energía mecánica proporcionada a la masa durante el amasado, van formando una red de gluten más y más fuerte. Este refuerzo de la malla de gluten se traduce en una masa cada vez menos pegajosa y más manejable. Además, la malla reforzada de gluten permite una mejor retención de los gases liberados en la fermentación. La oxidación se produce en la masa por el contacto directo con el oxígeno del aire. Su importancia variará dependiendo del tiempo e intensidad del amasado, del tipo de amasadora, así como del grado de ocupación de la cazuela de la amasadora. Por lo tanto, podemos decir, que el desarrollo de la masa estará condicionado tanto por la formación del gluten como por el grado de exposición de la masa al oxígeno del aire. De tal forma, que a mayor oxidación y trabajo mecánico, deberá reducirse el tiempo de amasado y, por el contrario, cuando el amasado es corto y la oxidación baja, habrá que dotar a la masa de mayor reposo para que adquiera mejores características plásticas. No obstante, debemos tener en cuenta que en un amasado rápido puede darse el caso de una correcta formación del gluten pero con escasa oxidación. Este hecho ocurre en las amasadoras de alta velocidad, en las que, si bien la masa está bien desarrollada, presenta 5 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería una falta de fuerza, que es posible paliar con la adición de una mayor proporción de ácido ascórbico, un período mayor de reposo o aumentando ligeramente la temperatura del amasado. Dentro de esta etapa clave que es el amasado va a jugar un papel muy importante el recalentamiento de la masa, que estará condicionado por la velocidad y el tiempo y el tipo de amasadora, así como la temperatura ambiente en el obrador y la de las materias primas, en especial la del agua que, como ya hemos visto, es el elemento que nos va a permitir un más fácil control de las temperaturas. Es muy importante que la temperatura final de la masa se mantenga entre 23 y 27 ºC. Tipos de amasadoras. Existen tres tipos principales de amasadoras: • Espiral • De brazos • Eje oblicuo En España, las amasadoras de espiral y las de brazos suponen el 90% del total. En los últimos años, en todos los tipos de amasadoras se ha incorporado la modalidad de cazuela extraíble. Esta cazuela extraíble está equipada de elevadores que permiten verter la masa sobre la tolva de la divisora. Además de esta cazuela extraíble se han incorporado: – Ciclos automáticos programables con dos temporizadores, uno para cada velocidad (lenta o rápida). – Sistema automático de raspadura de cazuela. – Sistema de detección de la temperatura por display. La de eje oblicuo es la que tiene menor fricción, le sigue la de brazos y la que más recalienta la masa es la de espiral, que eleva la temperatura entre 8 y 9º C más que la primera. Si se amasa a velocidad lenta el recalentamiento será aproximadamente la mitad que si lo hiciéramos a velocidad rápida. La temperatura irá aumentando gradualmente a medida que aumente el tiempo de amasado. La amasadora espiral Con un 45% de utilización en el mercado, es junto con la amasadora de brazos la que tienen más usualmente los obradores españoles. Además, es la que mayor aumento de utilización está teniendo con respecto a los demás tipos de amasadoras. De la amasadora espiral debemos destacar su rapidez, lo que conlleva una reducción del tiempo de amasado, que permite abastecer a una línea de producción sin tener que aumentar la capacidad del amasado. Este sistema trabaja la masa con una presión de arriba hacia abajo, consiguiendo una menor oxidación a la vez que un mayor recalentamiento y menos 6 Tema 5. Panificación fuerza inicial, por lo que es apta para la fabricación de barras con entablados automáticos así como para el pan precocido, ya que este sistema no impulsa exageradamente el pan en el horno. Si es necesario, la falta de fuerza puede ser compensada con un período mayor de reposo. Algunos modelos antiguos de este tipo de amasadora, no están equipados con el vástago central, lo que provoca que la masa se aglutine sobre la espiral recalentándose. Otros tienen la cazuela demasiado profunda, por lo que la oxidación es baja, obteniéndose masas muy castigadas y con poca fuerza. El radio de acción del brazo espiral también va a influir en las condiciones. La masa se recalienta más en aquellos modelos en los que el radio de acción es pequeño. Generalmente, en todas las amasadoras espirales se puede cambiar el sentido de la cazuela, lo que permite hacer masas más pequeñas y sacar la masa desenganchándola del brazo al cambiarle de sentido. Es necesario disponer siempre de agua fría y si los días son muy calurosos puede llegar a ser necesario emplear hielo en escamas para no sobrecalentar la masa. La amasadora espiral es la que posee un mayor número de complementos, entre los que podríamos destacar los indicadores de temperatura por infrarrojos, contador de consumo de energía, cazuela con báscula incorporada -que permite ir pesando la masa sobre la misma cazuela-, doble espiral que reduce a la mitad el amasado. La amasadora de brazos Es la amasadora que cuenta con mayor tradición en nuestro país; aunque en los tiempos actuales se está quedando como una máquina auxiliar. Se utiliza para masas de bollería y pastelería, masas blandas (chapata, hogaza, etc.), masas integrales y de centeno. El tiempo de amasado oscila entre los 18 y los 30 minutos por lo que es una máquina lenta, obligando a incorporar la levadura a mitad del amasado para reducir la fuerza de la masa. El recalentamiento es bajo aunque hay que destacar la diferencia del amasado según sea el grado de ocupación de la cazuela, de tal forma, que a menor número de kilos de harina, mayor será la oxidación. La capacidad para producir masas más oxigenadas permite obtener fermentaciones rápidas. La sobreoxigenación a que es sometida la masa produce un exceso de fuerza que se traduce en un mayor impulso del pan en el horno, razón ésta por la que no es muy recomendable su utilización en panes precocidos, al correr el riesgo de arrugamiento. En masas muy blandas se recomienda no añadir la totalidad del agua al principio del amasado, sino que parte del agua se irá incorporando poco a poco a medida que aumenta el amasado; de esta forma se puede ahorrar entre un 15 y un 20% de tiempo de amasado. Se puede trabajar de dos maneras: 7 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería a) Método tradicional Implica una velocidad lenta de amasado (40 brazadas/min) que permite evitar el sobreamasado, requiriendo una fermentación en masa bastante larga. Se obtiene un pan más sabroso y con un desarrollo moderado. b) Método intensificado-mejorado. Incorpora más energía a la masa ya que la amasadora trabaja a mayor velocidad (80 brazadas por minuto, al límite de sobreamasar). Esto nos permite obtener un pan con mayor desarrollo. La amasadora de eje oblicuo Es la amasadora menos utilizada en España pero la más utilizada en Francia, ya que su presencia en aquel país llega al 80% de los obradores. El eje oblicuo tiene forma de tenedor. Existen distintas variantes respecto al ángulo de inclinación con respecto a la cuba, el número de dientes (2 ó 3) y el perfil de los mismos. Está equipada con un motor de dos velocidades: una lenta (40 rpm) para el preamasado y masas duras (40/45% de agua) y otra rápida (80 rpm) para masas más blandas (60/80% de hidratación). Algunos modelos cuentan con la llamada “cazuela loca”, es decir, el movimiento de rotación se realiza por el rozamiento con la propia masa, de tal forma, que el frenado de la cazuela permitirá, a voluntad del panadero, ir variando las condiciones del amasado. Este hecho implica que el amasador debe estar perfectamente entrenado para que no se produzcan grandes diferencias entre unas masas y otras. Pero, por otra parte, también es posible variar la fuerza de la masa por medio de la utilización del freno de la cazuela. Dentro de los inconvenientes que poseen este tipo de amasadoras, debemos destacar que no permite la elaboración de amasijos grandes, ya que derrama la harina al inicio del amasado. Igualmente, tampoco permite hacer amasijos pequeños al no agarrar correctamente la masa, lo que nos obliga a elaborar masas que ocupen al menos un 30% de su capacidad. Podríamos definirlo como un sistema de amasado lento, de bajo recalentamiento y que se adapta bien, tanto a masas duras en la primera velocidad, como a masas blandas en la segunda. Para finalizar con este tema, hay que destacar que la duración del amasado es muy variable, según el método -tradicional o intensivo- y por supuesto según los equipos utilizados. Por lo tanto es muy difícil dar datos precisos sobre su duración. No obstante podemos indicar la cantidad de energía óptima para conseguir un correcto desarrollo de la masa. Estos datos se vinculan con el amasado intensivo. La norma son 18 kwh por kg de masa. Esto explica que algunas amasadoras estén equipadas con contadores de consumo. En general, se tiende a un tiempo de amasado prolongado, convirtiéndose en amasado intensivo, lo que provoca con frecuencia un volumen exagerado en el pan y el cuarteamiento de la corteza. 8 Tema 5. Panificación VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DIFERENTESTIPOS DE AMASADORAS Amasadora de espiral VENTAJAS INCONVENIENTES • Escaso volumen de la máquina. • Recalentamiento de la masa. • Amasado rápido. • Poca fuerza. • Permite hacer masas grandes y • Baja oxidación. pequeñas. • Disponer siempre de agua fría e • Fácil descarga al invertir el incluso de hielo en verano. sentido de la cazuela. • Adecuada para el pan precocido. Amasadora de brazos • No recalienta la masa. • Velocidad lenta • Poco derrame de harina al • Demasiada fuerza del amasado. inicio. • Mucha oxidación. • Fácil manejo para trabajadores • Panes voluminosos. no iniciados. • En masas blandas hay que añadir • Amasadora oblicuo de eje Reduce el tiempo de parte del agua poco a poco para fermentación. reducir el tiempo de amasado. • Se adapta bien tanto a masas • Hay que incorporar la levadura al duras como a blandas. final del amasado. • No recalienta la masa • Mucho volumen de la máquina • Flexibilidad de ajuste de las • No permite amasadas grandes condiciones del amasado por la porque derrama parte de la harina. utilización del freno. • Hay que prestar mucha atención • Se adapta bien tanto a masas al amasado. duras como blandas. • No apta para trabajadores no iniciados. 9 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería Reposo en bloque Es el descanso de la masa en bloque. Esta etapa es recomendable en masas frías y panes rústicos elaborados manualmente, con el fin de que la masa tome más cuerpo. También es común en el caso de harinas débiles, elaboración de panecillos y amasadas de menos de 30 kg. Se deberá cubrir con un paño húmedo o con film plástico para evitar que se acortece. También se puede aceitar la superficie División Es la acción de dividir el bloque de masa en piezas de un peso determinado. El proceso de división se puede realizar • Manualmente, ayudado de una báscula. • Mediante una máquina divisora manual • Con una divisora automática. A diferencia del pan francés, el pan común español o barra de flama, no tiene reposo antes de la división, por lo que la maduración de la masa se hace después de la división. La divisora volumétrica está presente en casi la totalidad de las panaderías españolas. Este hecho obliga a emplear el sistema mixto de panificación, es decir se utiliza levadura prensada y masa madre. No se deja reposar la masa antes de la división, lo que contribuye, entre otras cosas, a que sea necesario aumentar la dosis de levadura y el empleo de mejorantes panarios. La división automática, provoca un aumento de la tenacidad en la masa a medida que se prolonga el tiempo de permanencia de la masa en la tolva de la divisora. El éxito de la división automática está en dividir la masa lo antes posible, cosa que se logra reduciendo el tamaño de las amasadas. Cuando el tamaño de los amasijos es superior a los límites normales, el tiempo que tarda la masa en ser dividida se prolonga y esto provoca en las últimas piezas el aumento exagerado de la fuerza y de la tenacidad y durante el formado se producen roturas en la masa. Los equipos disponibles en el mercado pueden clasificarse en dos grandes categorías. • Las divisoras hidráulicas discontinuas. Estas divisoras se pueden utilizar en las líneas industriales. Los pastones empleados deben ser volumétricamente equivalentes, lo que supone, salvo alguna rara anomalía, pesos equivalentes. La divisora hidráulica se adapta muy bien al trabajo artesanal, aunque también se emplea en las líneas industriales. Permite ganar mucho tiempo y evita errores apreciables en el peso. • Las divisoras volumétricas en continuo. No requieren peso previo del conjunto de la masa ya que la totalidad de la misma se vacía en la tolva de la divisora. Esta tolva debe estar permanentemente cargada. Ello implica una correcta cadencia entre el amasado y el vaciado de modo tal que la divisora tenga permanentemente masa para 10 Tema 5. Panificación dividir. Las divisoras volumétricas son muy fiables, simplemente requieren un buen mantenimiento respetando las consignas de utilización según los manuales del fabricante y observando diariamente que esté perfectamente lubricada. Por último, podríamos mencionar • Divisoras de tornillos sin fin. Son muy simples. Un tornillo hace avanzar la masa hacia la salida donde se corta con algún elemento afilado. El boleado (heñido) Esta operación es facultativa y depende de cada caso particular. El boleado se justifica por la degradación que se produce en la masa durante el proceso de división en continuo. La finalidad es reconstituir la homogeneidad de la masa. Ésta debe ser una red continua sin desgarros para evitar que se venga abajo durante la fermentación final. De cualquier forma el objetivo es redondear el trozo de masa que sale irregular de la divisora. Además provoca un aumento de la fuerza de las masas. Se emplean dos tipos de máquinas. • Boleadoras cónicas. Su nombre proviene de la forma de cono que gira y sobre el cual se deslizan los trozos de masa provenientes de la divisora. Este tipo de boleadoras es muy eficiente, sobre todo se adapta muy bien a las masas duras poco hidratadas. • Boleadoras de banda. Se utilizan mucho en Francia y se adaptan mejor a las masas blandas características del pan francés. El reposo (primera fermentación) Es la etapa en la que dejamos en reposo las piezas divididas y boleadas hasta su formado. Los objetivos que conseguimos son: • Dar más cuerpo a la masa • Mejorar el aroma y sabor 11 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería • Mejorar la extensibilidad (reducir la tenacidad producida durante el boleado), que facilitará la posterior etapa de formado. • Reducir la necesidad de levadura. • Prolongar la frescura del pan Esta etapa recibe también el nombre de prefermentación porque es el momento en el que se empiezan a hacer evidentes los efectos de la acción de las levaduras (que en realidad están actuando desde el mismo momento en el que se incorporan a la masa). A la salida de la boleadora, o de la divisora en el caso de no bolear, los pastones se dirigen a la cámara de reposo. Esta cámara, constituida por perchas que pueden contener pequeños bolsillos o un recipiente continuo sin divisiones, recibe los pastones recién divididos o boleados. Estas perchas móviles que se desplazan en sentido vertical y horizontal permiten que la masa repose, es decir que se recupere de las tensiones a las que fue sometida durante la división y el boleado. Los materiales que se utilizan para alojar la masa son muy variables: madera, metal, tejido de algodón, textiles artificiales, etc. Los equipos están provistos de distribuidores/repartidores que permiten hacer una selección que determine qué bolsillo se carga y cuál se deja libre. Estos repartidores están provistos generalmente de un juego de cintas y un dosificador de harina para evitar que los bollos se peguen a los bolsillos de la cámara de reposo. De acuerdo a cada constructor y según los modelos, la capacidad de estos armarios de fermentación es muy variada. El tamaño de dicha cámara así como la velocidad dará como resultado el tiempo total de recorrido de las bolas. No está definido cuál es el tiempo óptimo de reposo ya que en ello inciden, entre otras cosas, la cantidad de levadura prensada y la consistencia de las masas. La cantidad de levadura prensada incorporada tiene gran importancia en la fuerza y en el equilibrio de las masas. Así cuanta más levadura se añada, más fuerte y tenaz se comportará y, al contrario, a menos cantidad de levadura menos fuerza y más extensible será la masa. Por lo tanto el tiempo de reposo tendrá que estar adaptado a la fuerza con la que se quiera imprimir a las masas. Pocas veces coincide el tiempo de reposo con el óptimo, ya que además de las cuestiones mencionadas anteriormente también hay otras de gran importancia, como la temperatura final del amasado y la consistencia de la masa. Así pues, cuando la cantidad de levadura es escasa, cuando la masa es blanda y la temperatura inferior a 25º C, el tiempo de reposo ha de ser mayor. Y, al contrario, cuando la dosis de levadura es alta, la masa dura y la temperatura elevada, el tiempo de reposo ha de reducirse. Esto puede explicar la irregularidad de la calidad de unas hornadas a otras. Es frecuente que la dosis de levadura empleada por amasijo vaya variando a lo largo de la jornada, empezando con una dosis alta y reduciéndose poco a poco, para terminar con muy poca levadura. Esto provoca una variación en la fuerza de la masa como consecuencia de la escasa coincidencia del tiempo de reposo con la dosis óptima de levadura. 12 Tema 5. Panificación Las líneas industriales están compuestas a veces de circuitos dobles de descanso. En estos casos se hace un descanso después de dividir y bolear y otro descanso después del formado. El que la masa sea sometida a un tipo de reposo (en bloque) u otro (una vez dividida), producirá un comportamiento distinto en cada caso, no solamente durante la fermentación, sino también durante la cocción. Cuanto mayor sea el volumen de masa, la pérdida de gas que se produce durante el reposo es proporcionalmente menor que cuando la cantidad de masa es pequeña. El gas que no se pierde contiene aromas y sabores que repercutirán positivamente en el aroma y sabor del producto final. También influye en la estructura del alveolado. Cuando la masa es blanda y el reposo en bloque hasta alcanzar dos veces y media su volumen inicial el alveolado es de tamaño grande e irregular. Por el contrario, cuando la masa es dura y el período de reposo de la bola es escaso, el alveolado es de pequeño tamaño y más uniforme. Por lo tanto, podemos decir que el alveolado será en gran parte, consecuencia del tipo de reposo y de la duración del mismo. El formado En el proceso de panificación, una vez dividida la bola de masa y después de haber reposado, la siguiente etapa es el formado de la pieza. Esta operación consiste en dar forma simétrica a los trozos de masa. Se realiza manualmente cuando se trata de hogazas y algunos tipos de panes especiales y a máquina (formadora) cuando el formado es en barra. El formado es una de las etapas clave en la elaboración del pan y muchos de los defectos originados en el pan pueden ser causados por una mala manipulación de la masa durante el formado. La formadora es el elemento más importante del equipo mecánico de panificación. Del estado de gasificación en el que se encuentra la masa cuando llega a los rodillos de la formadora dependerá el comportamiento de esta masa durante la fermentación y en los primeros minutos de la cocción. El formado manual El formado manual, tanto si se trata de darle a la masa forma redonda o alargada, ha de hacerse apretando lo más posible pero sin desgarrarla, ya que si esto ocurre quedará reducido el volumen del pan. El apretar más o menos estará condicionado por la fuerza y la tenacidad de la masa: cuando es floja y extensible habrá que replegar más la masa para dotarla de más fuerza y al contrario si es fuerte habrá que dejarla más floja procurando que no queden bolsas de aire. El alveolado de la miga del pan hecho a mano siempre es mayor que el formado a máquina. 13 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería El formado mecánico La formadora somete a la masa a tres fases fundamentales: Laminado.- Se obtiene pasando la bola por dos rodillos que aplastan la masa dándole forma de galleta ovalada. Del grado de apertura de dicho rodillo dependerá la mayor o menor expulsión de gas. Para evitar el desgarro de la masa los rodillos deben abrirse o cerrarse, dependiendo del tamaño o del volumen de la pieza. Enrollado.- Consiste en plegar la torta de masa y suele hacerse por medio de una malla metálica o por un par de tapices móviles a distinta velocidad. Alargamiento.- La masa enrollada pasa por distintas planchas de presión o por entre dos tapices que dan vueltas en sentido inverso, asegurando así la longitud deseada de la barra. Evolución de las formadoras. En general casi todos los nuevos modelos de formadoras aparecen con un rodillo de prelaminado, que asegura que gradualmente la bola sea aplastada antes de pasar al par de rodillos laminadores. Este rodillo de prelaminado es fundamental para las piezas de mayor tamaño y para aquellas masas sobre-gasificadas. Los rodillos están recubiertos de teflón, que previene la adherencia y por consiguiente elimina la necesidad de uso de harina de polvorear. Las cintas móviles para el enrollado han sido sustituidas por una malla de acero fija, que enrolla la torta de masa. También es importante que la cinta móvil donde cae la barra una vez formada sea bastante larga y su velocidad moderada, para dar el tiempo suficiente para que la barra se relaje. De esta forma podemos sacar la barra más corta (el daño será menor) y de camino hacia el entablado se la da la longitud deseada. La formación del rollo de masa se puede completar mediante un dispositivo de calibración que limita su largo, impidiendo que la masa se desparrame lateralmente. Por todo ello la formadora ideal será aquella que esté prevista de rodillo de prelaminado, rodillos teflonados, suficientes planchas de presión que aseguren un alargamiento sin desgarros y una mesa de recogida larga que permita el relajamiento de la barra antes de colocarla en la bandeja. Maduración de la masa antes y después del formado El grado de maduración o el estado de gasificación de la bola cuando llega a la formadora tendrá una gran influencia en las condiciones del formado. Así en los procesos rápidos de panificación con dosificaciones altas de levadura y masas semiduras, el laminado ha de estar bien apretado. Por el contrario, cuando las masas son blandas, el reposo prolongado y con un estado de gasificación de la bola avanzado, se requiere un laminado gradual y suave, evitándose las presiones bruscas, que dañan físicamente al gluten. 14 Tema 5. Panificación Hay que prestar especial atención a aquellas formadoras que no tienen rodillo de prelaminado ya que causan en las piezas de mayor tamaño y en las masas sobre-gasificadas una rotura al hacer la torta, provocando problemas de falta de volumen, de greña y rotura en los laterales de la barra. Según las condiciones en las que llegue la masa a la formadora se podrá realizar mejor el formado. Si los rodillos están demasiado cerrados la masa se comportará muy tenaz y de forma redondeada. Si el apretado es muy flojo, la masa será extensible y caída. Por lo tanto hay que buscar el apretado ideal para conseguir un buen equilibrio. El formado mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de la tenacidad en comparación con las masas formadas manualmente. También en el período final de fermentación hay diferencias entre los panes elaborados manualmente y mecánicamente. Cuando se ha realizado a máquina, el tiempo de fermentación necesario es un 20% más en comparación al hecho a mano. Algunos equipos industriales pueden tener una preformadora y una formadora separadas por un circuito de armarios móviles de reposo entre ambas. Influencia del formado en la textura y alveolado del pan. En las masa blandas y bien gasificadas (tipo pan francés), el laminado debe efectuarse flojo, con los rodillos bastante separados con el fin de que la torta no sufra demasiados enrollamientos, lo que se traduciría en la desaparición de los alvéolos de tamaños mediano y grande. Para las piezas pequeñas hay que cerrar el rodillo suficientemente para que pueda enrollarse sobre sí misma. En las masas duras y con poco tiempo de reposo hay que cerrar los rodillos hasta conseguir tres vueltas y media en el enrollado. Cuando los rodillos se encuentran demasiado apretados se produce un desgarro en la masa y atascos en la formadora. Si por el contrario los rodillos se encuentran demasiado abiertos se producirán pocas vueltas en el enrollado, lo que produce masas faltas de fuerza y panes de poco volumen y a veces aparecen ampollas en la corteza. El ajuste de los rodillos estará en función del tipo de masas y del tamaño de la pieza. Una buena práctica es cortar longitudinalmente una barra a la salida de la formadora y se podrá apreciar si la masa está desgarrada. También es importante ajustar gradualmente las distintas planchas de alargamiento para evitar el desgarro de la masa. Finalmente, el estado de la masa a su llegada a la formadora es de vital importancia para conseguir un óptimo formado. Si las amasadas son demasiado grandes las últimas piezas tienen un exceso de tenacidad que provoca problemas en el formado. 15 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería Defectos más comunes provocados por un mal formado • Algunas formadoras tienen un trayecto de alargamiento demasiado corto y esto obliga al panadero a laminar más, desgarrando la masa. La consecuencia es la rotura del lateral de la barra al hornear. • Cuando el alargamiento es demasiado rápido, las piezas se arquean en el horno. • Si no se ha cerrado suficientemente el rodillo la masa tiene poca fuerza y pueden aparecer ampollas y corteza fina. • Si los rodillos están demasiado flojos la masa tenderá a desenrollarse durante la fermentación y aparecerán grandes huecos en el centro del pan. • Cuando no existe rodillo de prelaminado y el par de rodillos laminadores están demasiado apretados provoca un desgarro de la masa, lo que se traduce en barras redondeadas, falta de greña y abiertas por un lateral o por la base. Las operaciones descritas -división, boleado, reposo y formado- se puede realizar con un conjunto homogéneo de máquinas compacto o en líneas totalmente automáticas. Es muy importante que estas máquinas estén perfectamente reguladas y coordinadas para que las transferencias de productos de un equipo a otro se efectúen evitando atascamientos y malformaciones de los panes. Estos problemas suelen surgir cuando se trata de líneas con equipos de diferentes marcas. En estas operaciones que hemos descrito se debe dar mucha importancia al polveo de harina para evitar que los pastones se peguen a los cangilones o a los bolsillos de las cámaras de reposo en continuo. En efecto, los pastones en fermentación o en reposo son muy sensibles a la formación de corteza. No solamente la humedad relativa debe ser suficiente para evitarla, sino que además el aire -con la humedad correcta- debe ser distribuido en forma uniforme en toda la cámara para evitar las corrientes de aire violentas. Todo el proceso es continuo y se realiza sin intervención manual, y la alternancia de descansos entre las operaciones mecánicas sobre la masa permite un tratamiento más suave de la masa. Esto facilita: - el calibrado en el largo del producto, muy importante en los productos que serán embalados. 16 - preserva la estructura de la masa - da una mayor y mejor tolerancia a la fermentación final Tema 5. Panificación La fermentación Recordemos que la fermentación es el proceso bioquímico por el cual las levaduras transforman los azúcares sencillos presentes en la masa en CO2 (y alcohol). Es esta producción de gas la responsable del aumento de volumen de las piezas. La fermentación se inicia en el momento en que se añade la levadura en el amasado. Este hecho tendrá como consecuencia que ya durante el amasado la masa se irá dotando de mayor fuerza y tenacidad. Esta fuerza y tenacidad serán mayores cuanto más recalentemos la masa durante el amasado y cuanto mayor sea la dosificación de levadura prensada. En algunos casos es bueno incorporar la levadura a mitad del amasado, para evitar de esta forma un exceso de fuerza y de tenacidad. La fermentación, pues, comienza en el momento que se añade la levadura y finaliza cuando la masa, dentro del horno, alcanza los 55º C. La temperatura y la humedad relativa son los dos factores que condicionan el comportamiento de la fermentación. La temperatura está garantizada por el propio trabajo sobre la masa en los equipos, desde el amasado hasta entrar en el horno. Controlar la humedad relativa está ligado a la temperatura, pero depende también de otras condiciones como la velocidad del aire, el material que está en contacto con la masa, el enharinado de los pastones, etc. Si el conjunto temperatura/humedad relativa no es el adecuado puede originar problemas en la formación de la corteza o que la masa se pegue. Esto tiene consecuencias negativas en el producto final. La alimentación automática de las máquinas, la elección de los equipos de acondicionamiento -calor, frío - y de humidificación y sobre todo el sistema de distribución del aire; todo ello controlado por computadoras, asegura un buen control de estos dos factores fundamentales. 17 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería Durante la etapa de fermentación es preciso que la temperatura no varíe mucho, ni por encima ni por debajo de la temperatura óptima de la masa que se sitúa en los 25º C (puede ser por debajo en los procesos de fermentación controlada). Cuando la temperatura de la cámara de fermentación supera los 30º C, se produce un desequilibrio en la fermentación de la masa, fermentando más la parte externa que la interna, lo que provocará que la corteza se cuartee y se pierda gas. El aroma y sabor también se verán afectados por una temperatura superior a los 30º C ya que a esta temperatura se inician otras fermentaciones secundarias (ácida, láctica y butírica) que, si bien son positivas en general, cuando se producen en exceso provocan un sabor negativo. Es recomendable, antes de aumentar exageradamente la temperatura de fermentación, añadir más cantidad de levadura. Por otro lado, cuando la temperatura de fermentación es inferior a 25º C, la masa además de fermentar más lentamente, va perdiendo fuerza y tenacidad. Por todo ello, hay que tener en cuenta que cuando se utilizan las técnicas de la fermentación controlada o se refrigera la masa para ralentizar la fermentación, hay que modificar el método de panificación para compensar el equilibrio y la pérdida de fuerza. La humedad relativa de la cámara o del lugar donde se desarrolle la fermentación ha de estar bien regulada, ya que si el ambiente es muy seco, la masa se acorteza y si es muy húmedo la masa se volverá pegajosa. La humedad ambiente ideal será la resultante de la suma de la tasa de hidratación de la masa más la humedad de la harina (ejemplo: si a una masa se le ha añadido el 60% de agua y la harina contiene un 15% de agua, la humedad ideal será del 75%), de esta forma ni se acortezará ni se volverá pegajosa. Podemos clasificar las cámaras de fermentación de la siguiente forma: • Cámara de fermentación tradicional • Cámara de fermentación retardada. • Cámara de fermentación controlada • Cámara para bloquear la fermentación Cámara de fermentación tradicional En este sistema se emplea solamente calor y humedad. La temperatura que habitualmente se ha estado aplicando es de entre 28-32º C, y la humedad de entre 70% y 85%. La rapidez con la que algunos panaderos quieren fermentar obliga a elevar estos valores. En la fermentación del pan, al igual que en la del vino, la temperatura y el tiempo van a jugar un papel crucial en el resultado final. En el caso particular de la fermentación panaria, cuando la temperatura sobrepasa los 28º C la producción de ácido láctico y butírico aumenta a medida 18 Tema 5. Panificación que aumenta la temperatura. También las reacciones enzimáticas que se producen en la masa son más activas a altas temperaturas; todo ello provoca que la masa se desarrolle de modo más débil y el impulso del pan en el horno sea exagerado, obteniéndose panes de sabor insípido y conservación corta. Sin embargo, si la fermentación se lleva a cabo a baja temperatura (26º C), la formación de ácido láctico y butírico es menor. Esto conlleva que el pan fermente más lentamente pero también con más cuerpo; las enzimas al ser menos activas no producen tanto volumen y el sabor del pan es más sabroso. A muchos panaderos les gustaría obtener panes de miga consistente y de corteza gruesa. Para que esto se pueda conseguir es indispensable reducir al mínimo la levadura y prolongar el tiempo de fermentación. Por otro lado, hay panaderos que tienen una cámara de bolsas pequeña, lo cual obliga a aumentar la cantidad de levadura para, de esta forma, obtener una fuerza de masa adecuada. Sin embargo, aquellos otros que sí tienen una cámara suficientemente grande o que permite parar la cámara una vez dividida la masa, pueden equilibrar la fuerza de ésta en relación a la cantidad de levadura. Por todo ello, será el panadero quien deba encontrar la fórmula más adecuada o buscar una combinación intermedia pero, en general, es preferible añadir más levadura y reducir la temperatura que viceversa. En cuanto a la humedad de la cámara, se ajusta en función de la temperatura. A temperaturas altas (> 30º C) la humedad ha de ser > 75% pero a 26º C, prácticamente no hace falta forzar la humedad, ya que la que desprende la masa será suficiente para mantenerla en un ambiente suficientemente húmedo que permita que no se deshidrate. Los problemas más frecuentes derivados de la fermentación tradicional los podemos resumir de la siguiente forma: • Temperatura alta de fermentación (> 30º C): – Desecación si no se compensa con humedad. – Actividad elevada. Fermentación corta. – Panes insípidos. – Panes voluminosos de corteza fina y agrietada. • Temperatura baja de fermentación (< 26º C): – Falta de fuerza. – Panes caídos. – Fermentación lenta. • Exceso de humedad (> 75%): – Masa caída. – Desprendimiento de corteza. – Color de la corteza rojizo. – Panes que se pegan a la bandeja. 19 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería • Poca humedad (< 65%): – Desecación. – Corteza más pálida. – Cortes desgarrados. Cámaras de fermentación retardada Sistema en el que el pan fermenta lentamente a temperaturas entre 10 y 14 grados durante varias horas, no llegando por lo tanto a producirse un bloqueo de la fermentación Permite disponer de pan a punto de hornear durante largos periodos de tiempo, ajustando la producción a la demanda. Al no precisar temperaturas muy bajas, el gasto energético no es tan alto. En este sistema, es recomendable no emplear masa madre (provocaría una excesiva acidez) y se debe hornear a temperaturas más bajas, para evitar una coloración excesiva de la corteza. Cámaras de fermentación controlada La fermentación controlada nos permite regular el proceso natural de fermentación a través de etapas, frenando la fermentación de la levadura en el momento adecuado (bloqueo), manteniendo la masa sin actividad y sin dañar la levadura (mantenimiento) y provocando el arranque de la fermentación cuando sea oportuno, sin que la masa haya perdido sus cualidades panaderas y obteniendo, por lo tanto, un pan de calidad. Las ventajas son evidentes, en cuanto nos permite una mejor organización del trabajo en el obrador, reduciendo el trabajo nocturno y adecuando la producción a los ritmos de venta ofreciendo pan recién hecho en cualquier momento. También mejora la calidad del pan (sabor y aroma) por efecto de unos tiempos de fermentación más largos. Se obtienen panes más crujientes y de miga más jugosa. Independientemente de su tamaño/capacidad, todas cuentan con un programador para llevar a cabo las cuatro etapas clásicas: 1. Bloqueo 2. Refrigeración o mantenimiento 3. Calentamiento 4. Fermentación La programación (tiempos, temperaturas y HR) de cada etapa dependerá sobre todo del tamaño y volumen de las piezas. • Bloqueo. En esta fase de enfriamiento rápido se trata de que se paralice la fermentación, es decir, que la temperatura interna alcance 0º C. La temperatura inicial de bloqueo, así como el tiempo que se mantenga, será en algunas ocasiones de frío negativo durante algunas horas. Es el caso de piezas grandes, dosificaciones de levadura altas o cuando la 20 Tema 5. Panificación secuencia de entrada de carros en la cámara sea muy rápida. Esta etapa se prolonga cuando se preparan masas en fin de semana. Parte de la jornada del sábado y del domingo se mantiene la masa con el frío suficiente para que la actividad enzimática esté prácticamente paralizada pero sin que las piezas se lleguen a congelar. El domingo, a media mañana, la cámara se pondrá ya en régimen normal de refrigeración. • Refrigeración. En esta etapa la masa se mantiene entre 0º C y 2º C y con HR del 85-90%. Hay que evitar las aperturas frecuentes de la puerta de la cámara; que las salidas y retornos del aire estén bien canalizados y que los ventiladores que impulsan el aire funcionen el tiempo justo para mantener estas condiciones. Si esto no se cumple, la masa se acorteza y fermenta más en unas zonas de la cámara que en otras. • Calentamiento. La subida térmica progresiva es clave para evitar las condensaciones de vapor sobre la masa. Si el paso de frío a calor se hace demasiado rápido origina un encharcamiento sobre la superficie de las barras y sus consecuencias negativas ya las hemos explicado. En la mayoría de las cámaras de fermentación controlada de nueva generación este parámetro de calentamiento es interno, es decir, el panadero no tiene acceso a la programación, es el fabricante de la cámara o el técnico quien prefija estas condiciones. Para el ajuste del programa hay que tener en cuenta el tamaño de las piezas. Veamos algunos casos prácticos: o Piezas pequeñas de pan y de bollería (< 100 g). Se escogerá un calentamiento o rampa de subida de temperatura del 30%, esto quiere decir que si se han programado 180 minutos desde que comienza la subida hasta que el pan está ya fermentado, listo para hornear, empleará un 30% de este tiempo en alcanzar la temperatura programada de fermentación, es decir, serán necesarios 54 minutos para alcanzar los 26º C; si fuera ésta la temperatura de fermentación. o Barras y baguettes de 200 a 300 g. En este caso la subida ha de ser más lenta, del 50%. Si desde que comienza el calentamiento hasta el final de la fermentación transcurren cuatro horas, el tiempo de subida progresiva ha de ser de dos horas hasta alcanzar la temperatura definitiva de fermentación. o Panes de gran tamaño y formatos redondos, desde 300 hasta 1000 g. Cuando se trata de piezas de gran peso y volumen, el calentamiento ha de ser más lento aún. Se escogerá una rampa de subida del 70% Si el tiempo desde que comienza el calentamiento hasta que el pan está ya fermentado es de seis horas, el tiempo de calentamiento será de cuatro horas, aproximadamente. • Fermentación. La temperatura de fermentación será igualmente de gran importancia como ya hemos visto, aplicándose los mismos principios. Como referencia se toman los 26 ºC. 21 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería PROGRAMACIÓN DE LAS CÁMARAS SEGÚN PRODUCTO PIEZAS PEQUEÑAS DE PAN Y BOLLERÍA (<100>g) BARRAS Y BAGUETTES DE 200 A 300 g PANES DE GRAN TAMAÑO Y FORMATO REDONDO 22 Tema 5. Panificación Han sido muchos los panaderos que han tenido experiencias negativas con la fermentación controlada. En un principio porque las cámaras no repartían el aire con uniformidad y en algunas zonas las piezas se acortezaban; también porque el calentamiento se producía muy rápidamente y provocaba condensaciones sobre la masa que se traducían posteriormente en cortezas cristalinas y rojizas. Por otra parte, al principio, no modificaba las condiciones de las masas que iban a ser sometidas al frío. Como se ha comentado, la fermentación controlada provoca una pérdida de fuerza en las masas, la cual ha de ser compensada de inicio. Si esto no se hace, existirá una gran diferencia de calidad entre el pan tradicional y el pan de fermentación controlada. Irregularidades como las citadas provocaron que un gran número de cámaras concebidas inicialmente para la fermentación controlada se utilicen, en realidad, para aplicar una fermentación tradicional. En la actualidad, estos problemas están ya solucionados pero, no obstante, conocer factores como la fuerza de la masa, el frío en las masas y su influencia en el pan son indispensables para llevar a buen efecto la panificación. Además de conocer las condiciones de funcionamiento de la cámara. Todas las masas sometidas al frío tienen una pérdida de fuerza que ha de ser compensada con aquellos factores que favorezcan su aumento. Dominar este aspecto de la panificación es esencial para conseguir un pan igual al elaborado en un proceso tradicional. En resumen, podemos decir que para conducir por buen camino la fermentación controlada hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones: - La fuerza de la masa ha de ser mayor. Esto se consigue con harinas más fuertes y equilibrando el reposo de la bola en relación a la cantidad de levadura. También con el formado más apretado, etc. - La harina ha de tener un nº de caída de entre 300 y 350 segundos. Quiere decir esto que ha de ser menos enzimática que en los procesos tradicionales. - Mayor cantidad de levadura, para compensar la pérdida de actividad por el frío. Se debe incorporar al final del amasado, para evitar el inicio de su activación. - Todas las etapas previas al bloqueo deben llevarse a cabo lo más rápidamente posible, para evitar el inicio de la actividad de las levaduras. - Si se emplea masa madre, debe ser poco ácida ya que podría incrementar excesivamente su sabor durante los largos periodos de fermentación. - El aditivo mejorante ha de contener una dosis mayor de ácido ascórbico y DATA (ácido diacetil tartárico, que actúa como emulgente) y menos contenido en enzimas o de menor actividad. - El tiempo y la temperatura de bloqueo variará en función al tamaño de las piezas, la secuencia de entrada de carros en la cámara, el volumen de ocupación de las mismas y el tiempo que se mantendrá posteriormente en refrigeración. 23 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería - La refrigeración ha de ser de entre 0º C y 2º C. - El calentamiento tiene que hacerse de manera progresiva y adaptado al tamaño de las piezas. - La fermentación debe realizarse a 26º C. - La humedad ha de ser suficiente para que no se acortece el pan, pero en ningún caso excesiva para evitar condensaciones. EL REPARTO DEL AIRE En las cámaras en las que no está bien regulada la canalización del aire, la masa se acorteza. Fueron muchos los panaderos que instalaron cámaras con este problema y nunca lograron con éxito la aplicación del frío en masas fermentadas. El aire caliente y húmedo tiende a ocupar la parte más alta de la cámara. Por otro lado si la masa está expuesta por largos períodos de tiempo a las corrientes de aire procedentes de los ventiladores, se producen diferencias en la fermentación y acortezamiento. Cámara para bloquear la fermentación Es posible la utilización de una cámara equipada únicamente con equipo de frío y un programador, lo que permite el bloqueo (frío negativo) y el mantenimiento de la masa en refrigeración (frío positivo). DEFECTOS QUE PODEMOS OBSERVAR DURANTE LA FERMENTACIÓN • Masa débil y extensible: (masa que se extiende durante la fermentación): - Harina floja y extensible. - Masa blanda. - Masa fría. - Poco tiempo de reposo coincidiendo con poca cantidad de levadura. - Falta de amasado. • Masa fuerte y tenaz: (masa redondeada y barras que se retuercen durante la fermentación): - Harina fuerte y tenaz. - Masa dura. - Masa caliente coincidiendo con mucha levadura. - Poco tiempo de reposo, que no permite la suficiente relajación del pastón ya formado. • Durante la fermentación la masa se vuelve pegajosa: - Masa blanda. - Mucho vapor en la cámara de fermentación. - Harina procedente de trigo germinado. - Sobreamasado. 24 Tema 5. Panificación • Masa que durante la fermentación se acorteza: - Falta de humedad. - Corrientes de aire. - Masa caliente y dura. - Temperatura por encima de los 30º C. • Fermentación lenta: - Poca levadura, vieja o mal conservada. - Masa fría. - Exceso de sal o azúcar. - Frío donde se desarrolla la fermentación. - Harina con baja actividad enzimática. • Fermentación rápida: - Exceso de levadura. - Masa caliente. - Poca sal o azúcar. - Temperatura alta de fermentación. DEFECTOS QUE PUEDEN PRESENTARSE EN LA FERMENTACIÓN CONTROLADA • La masa se acorteza durante la fase de refrigeración: - Los ventiladores que reparten el aire en el interior de la cámara no están bien orientados. Funcionan con demasiada frecuencia o la velocidad es demasiado elevada. - La cámara no está al cien por cien de su capacidad. - Aperturas frecuentes de la cámara. • La masa aumenta de volumen en régimen de frío: - La cámara no estaba suficientemente fría (blocaje) cuando se comenzó a introducir la masa. - La cámara se ha llenado muy rápidamente. - La temperatura de la masa era superior a 22º C. - Exceso de levadura. - Permanencia prolongada de la masa en el ambiente del obrador antes de introducirla en la cámara. • Grietas y desprendimiento en la corteza: - Temperatura alta durante la fermentación. - Mucha humedad durante la fermentación. - Exceso de volumen. - Poca cocción. 25 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería - Enfriamiento rápido del pan. • Exceso de color: - Harina de trigo germinado. - Dosificación inadecuada (alta) del mejorante. - Temperatura del horno elevada (en el proceso de fermentación controlada la temperatura del horno ha de ser al menos de 10º C inferior con respecto al proceso normal). • Pequeñas ampollas en el pan: - Masa muy fría, sin atemperar cuando entra al horno. El greñado Hacemos cortes en la superficie del pan para crear puntos sin tensión, por donde facilitar la expansión del pan; lo combinamos con un formado determinado y así conseguimos más expansión. Los cortes que se le dan son puntos sin tensión por donde el pan puede crecer sin problema. Así, el greñado tiene dos utilidades: primero, permite que el pan alcance su volumen óptimo. Segundo, permite que crezca por donde queramos, sin romperse por la base o los laterales. Además, se convierte en algunos casos en seña de identidad de un determinado tipo de pan o en la firma de un panadero. En panes de harina blanca, se greña después de la fermentación, antes de la cocción. Si empleamos harinas integrales, pueden greñarse antes de la fermentación, ya que son masas con menos desarrollo. La cocción La cocción es la última etapa en el proceso de elaboración del pan (excepto en el caso cada vez más frecuente de panes precocidos) y una de las más difíciles de dominar. Se requieren muchas pruebas y experiencia para llegar a conocer las características peculiares del horno que estemos manejando, así como de los productos que queramos elaborar. Daremos algunas informaciones generales. • Normalmente, las temperaturas de cocción estarán entre 190 y 240 ºC y el ambiente debe ser rico en vapor de agua, excepto cuando se trate de elaboraciones de tipo rústico. La temperatura de precalentamiento del horno debe ser superior a la prevista para la cocción, ya que al abrir la puerta y al introducir las bandejas con el producto “frío” se producirá un descenso. A continuación ajustaremos el termostato a la temperatura deseada. 26 Tema 5. Panificación • Los panes de corteza fina y crujiente necesitan vapor en el momento de meterlos en el horno. Lo podemos generar con un vaso de agua, un plato o puede que el propio horno lleve vaporizador. Lo que no sirve de nada es aplicar el vapor una vez se ha iniciado la formación de la corteza. Los productos pintados con huevo no llevan nunca vapor. • Cuanto más pequeñas (o alargadas) sean las piezas más temperatura y menores tiempos de cocción. Por el contrario, piezas de gran formato (o redondeadas) requieren temperaturas más suaves y tiempos más prolongados. • Las masas con huevo y/o azúcares producen cortezas más oscuras, que pueden dar la sensación de cocción adelantada, siendo que por dentro siguen crudas. • Al sacar del horno las piezas, hay que almacenarlas en cestas o rejillas, para evitar condensaciones de vapor que las ablanden. Veamos ahora cómo funcionan los distintos tipos de hornos. La transmisión de calor entre dos cuerpos a distinta temperatura puede tener lugar de tres formas: • Conducción. Cuando existe contacto físico entre ambos. • Radiación. Todos los cuerpos emiten radiación en función de su temperatura, esto no es más que una transmisión de energía que es recibida por otros cuerpos. En nuestro caso, los elementos calientes (horno) son los emisores, mientras que las piezas a hornear actúan como receptores. • Convección, la energía es transmitida a través de un fluido en movimiento, en nuestro caso el aire. Si forzamos su movimiento mediante ventiladores, por ejemplo, diremos que es una convección forzada. En cualquier horno panadero, estarán presentes los tres tipos de transmisión, predominando uno u otro según de que tipo de horno se trate. El profesional necesita disponer de un calentamiento rápido y flexibilidad en el control de la temperatura. El horno ideal es aquel que cuenta con una gran superficie de horneado pero que ocupe poco espacio. Hornos de calefacción o fuego directo. Hornos de Mampostería. Muy raros hoy, no son sino una mejora del horno de piedra, conocido desde la antigüedad. El calentamiento puede realizarse con leña, bien por combustión sobre la solera en el interior mismo de la cámara de cocción (horno moruno), o bien con la ayuda de un hogar dispuesto en la delantera del horno, desde el que las llamas y los humos, con la ayuda del tiro, se proyectan hasta el corazón mismo de éste. Igualmente, se pueden emplear quemadores de gas. El fuel-oil, que durante varios decenios fue corrientemente utilizado, está prohibido. Si el calentamiento es con leña por combustión sobre 27 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería la solera, se retiran los carbones incandescentes y cenizas a la salida de éste, y la limpieza del horno se efectúa generalmente con la ayuda de un viejo saco de yute mojado, fijado sobre un largo mango de madera “el escobillón”, para retirar lo que queda de cenizas, operación que se realiza, con una fuerte corriente de aire que arrastra polvo y olores hacia la chimenea. Cuando están correctamente calentados, la curva de temperatura decreciente de estos hornos es perfecta para la cocción del pan, sobre todo las piezas de gran tamaño. Por contrario, es un engaño la opinión que pretende que el pan cocido en hornos calentados directamente con leña se beneficia de un perfume originado por la combustión de la madera. Un mito cuyo único fundamento está en el interés comercial. Lo que en nada desmerece la excelencia y calidad de la cocción que dicho tipo de horno alcanza. Hornos de fuego indirecto Podemos distinguir dos casos generales: 1. El calor generado es utilizado para calentar la cámara de cocción. Predomina la transmisión de calor por radiación, seguida por la conducción. También puede intervenir la convección si forzamos el movimiento de aire en el interior de la cámara. 2. El calor generado sirve para calentar el aire que es insuflado en la cámara de cocción. Aquí es predominante la transmisión por convección. • Hornos de pisos. Ofrecen una gran variedad de modelos y tamaños, pudiendo adaptarse a muchas necesidades. Cada piso es calentado de forma independiente. La altura de cada piso depende de las marcas y usos, variando desde 150 mm a 250 mm. El calentamiento puede ser eléctrico o de gas y suelen tener controles por separado para el suelo y el techo. También cuentan con sistemas de inyección de vapor. Resumimos sus ventajas: 1. Mínimo espacio 28 Tema 5. Panificación 2. Gran flexibilidad con la temperatura 3. Sistema semiautomatizado, fácil de cargar. 4. Costo de operación bajo. 5. Poca pérdida de calor. 6. Fácil limpieza y mantenimiento. • Hornos de convección o circulación forzada de aire caliente. El aire de calentamiento se dirige a un intercambiador de calor donde se calienta tomando calor de los gases de combustión. Aunque también hay una parte de calentamiento de las piezas por conducción por contacto con el piso caliente, predomina el efecto de convección. En contacto con una atmósfera caliente las piezas se cuecen de forma homogénea. El tamaño de este tipo de hornos está limitado por la necesidad de conseguir una buena circulación de aire. Algunas de sus ventajas son: 1. Menor consumo de combustible. 2. Aplicación intensiva de calor al producto gracias a la circulación del aire. 3. Flexibilidad en la selección de temperaturas. 4. Por el contrario, no permiten diferenciar zonas a distintas temperaturas • Hornos de circulación de gas caliente. Los gases de combustión se dirigen a cavidades situadas entre los pisos de cocción, calentando el suelo y el techo. Predomina el efecto de radiación, aunque el suelo caliente también aporta un calentamiento por conducción. La gran superficie de las paredes de la cámara de horneado asegura un intercambio intensivo de calor. Cada piso puede regularse a temperaturas distintas (abriendo/cerrando el paso de gases), proporcionando flexibilidad al panadero. También sería el caso de los hornos de cocción continua con solera giratoria y calentamiento indirecto. Pueden caldearse con quemadores de gas y de fuel-oil y también con leña. Son hornos que poseen una gran inercia calorífica, relativamente económicos en combustible y que aseguran una muy buena cocción. Han sido durante un tiempo, y aunque la cámara de cocción sea estanca e independiente de la fuente de calor, acreditados con supuestas virtudes aportadas por su calentamiento con leña, virtudes inexistentes y que son el producto tan solo de un abuso del lenguaje. Por lo general, los costes de adquisición son altos. • Hornos de carros. Las piezas son colocadas en latas que se colocan en el carro portador. Se lleva a la cámara de fermentación y posteriormente se introduce el carro en el horno. Finalizada la cocción se retira el carro y se lleva a la zona de enfriamiento. Este sistema introduce una gran ventaja operativa y de ahorro de espacio. El sistema de calentamiento puede ser cualquiera de los anteriores. Además tenemos la posibilidad de hornos rotativos 29 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería que aseguran un horneado más homogéneo. Al hornear sobre las latas, que están a la misma temperatura inicial que las piezas, la formación de costra en la base es baja, comparada con la que se consigue en un horno de solera. Por sus ventajas operativas, los hornos rotativos se han impuesto sobre otros tipos para la cocción del pan común, aunque para los panes de mayor tamaño se sigue empleando los hornos de solera. • Por último estarían los hornos de túnel, que trabajan en continuo y se destinan a grandes producciones. Es muy importante que la fuerza de la masa se adapte al tipo de horno. Este es un detalle a tener en cuenta ya que si el horno es de solera refractaria la masa ha de ser más floja y extensible en comparación a aquella otra que ha de ser cocida en un horno de carros rotativos, en el que por el contrario la masa ha de ser más fuerte y ligeramente más tenaz. DEFECTOS QUE PUEDEN PRESENTARSE DURANTE LA COCCIÓN • El pan se encoje dentro del horno: - Amasado insuficiente. - Masa fuerte y tenaz. - Falta de vapor. - Horno muy caliente. - Formado muy apretado. • El suelo del pan presenta cavidades huecas: - Humedad en las tablas o en las telas durante la fermentación. - El piso del horno está muy caliente. • Ampollas grandes en el lateral de la barra: - Humedad alta durante la fermentación, masa dura y cocción en un horno de solera refractaria. • Pequeñas ampollas: - Masa fría y débil. - Masa blanda. - Poco tiempo de reposo y con poca levadura. • Grandes huecos en el interior de la miga: - Dosis altas de ácido ascórbico. - Masa fuerte y tenaz. - Masa dura. - Poca fermentación. 30 Tema 5. Panificación Ultracongelación y precocción La demanda de pan fresco a cualquier hora provocó el desarrollo de la llamada panificación diferida, que consiste en producir industrialmente en un lugar y vender el producto en otro; técnica utilizada usualmente en los supermercados. Otra gran ventaja es la reducción del espacio necesario para el almacenamiento. Para este tipo de venta se pueden tomar dos caminos, la ultracongelación y la precocción. La ultracongelación de masas sin cocinar puede ser: - Lista para formar. La ultracongelación se realiza antes de formar; ej. bollos de pan, bollos de brioche, planchas de masa de hojaldre. - Lista para fermentación final. La ultracongelación se efectúa inmediatamente después del formado de los pastones; ej. baguettes, panes especiales, facturas. - Listo para hornear. Masas fermentadas. La ultracongelación se efectúa al finalizar la fermentación final. La precocción. En este tipo de técnica a los pastones formados y con su corte -si corresponde- se hornean parcialmente, lo suficiente para fijar la red proteica. La clave del éxito de todo producto precocido está en formar la miga lo más completa posible, tratando de no formar corteza o reducirla al mínimo posible, de manera que sea una película delgada, sin tomar color. Para conseguirlo son más adecuados los hornos de convección, que tienen un mínimo de calor por radiación y el calor por conducción (contacto) se reduce empleando bandejas perforadas. Por razones técnicas semejantes, la finalización debe efectuarse favoreciendo el calor por radiación. Este tipo de calor es el principal responsable de la coloración de la corteza. Los aspectos que hay que controlar incluyen: las condiciones de cocción, materiales y tipo de envasado y embalaje. Una vez salido del horno el pan precocido puede ser expedido a las terminales de cocción para finalizar su horneado. - sin ultracongelar, su duración es de 2 a 3 días. - ultracongelado, que es el caso más frecuente, dura varias semanas. En la terminal de cocción, el método de elaboración final varía según se trate de un producto ultracongelado crudo o cocido; o de precocido sin ultracongelar. 31 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería Guía práctica del pan precocido ultracongelado Por Francisco Tejero La elaboración del pan precocido se conoce desde hace bastante tiempo. Sin embargo, el profesional de la panadería ha encontrado en muchas ocasiones serios problemas a la hora de utilizar este sistema de elaboración. El hecho de que cada vez exista una mayor demanda de este tipo de pan, nos ha motivado a ofrecer esta guía práctica de cómo elaborar el pan precocido. La técnica del pan precocido consiste en una cocción en dos tiempos. La masa se elabora como en el proceso tradicional, atendiendo algunas modificaciones que se detallarán más adelante y una vez que en la primera cocción el pan ha coagulado y ha cogido estructura, se saca del horno, se enfría y posteriormente se congela. Las características de este pan en la primera etapa son que es de color blanco y su contenido de humedad y densidad es superior. Una vez cocido durante 10 o 15 minutos en una segunda etapa, el aspecto es igual al pan tradicional. El mercado del pan precocido crece día a día, y fundamentalmente va dirigido a los puntos calientes, terminales de cocción, bocaterías, restaurantes y grandes colectividades, pero incluso el panadero puede precocer algo de pan por la mañana y, sin necesidad de congelar, terminar de cocerlo a primera hora de la tarde. Materias primas La harina. Las características de la harina son un factor importantísimo en la obtención de un pan precocido de consistencia firme. Las harinas flojas provocan una vez finalizada la precocción, se arrugue y se derrumbe. Se puede decir, en términos alveográficos, que para la elaboración de una barra de pan tipo francés, la harina más adecuada es una de fuerza, W=230 y un P/L=0,6. Pero teniendo en cuenta que esta fuerza ha de ser alcanzada por el contenido de proteínas y no por la presencia de ácido ascórbico. La actividad enzimática de esta harina es otro factor importante para una buena calidad. Su mayor o menor actividad enzimática va a permitir formar la miga durante la cocción antes o después. Es decir, si hay una elevada actividad (trigo germinado) tardará más tiempo en alcanzar la consistencia. Así pues, es muy importante que el Número de Caída no sea inferior a 300 segundos ni superior a 350 (los valores “normales” están en 250). Esto permitirá que en la primera fase del horneado la pieza de pan adquiera antes la consistencia y se pueda sacar del horno aún sin haber empezado a coger color; en este caso tendrá por tanto un máximo de 32 Tema 5. Panificación humedad que posibilitará una mejor calidad del producto. Por todo ello hay que tener muy en cuenta estas consideraciones. Los mejorantes. El mejorante completo que normalmente emplea el panadero está compuesto de diacetil tartárico (DATA, E-472e), ácido ascórbico (E-300) y enzimas alfa amilasas. Esta mezcla de principios activos proporciona una gran expansión del pan en el horno. Cuando la subida del pan en la fase de cocción es exagerada se corre el riesgo de que el pan se arrugue durante el enfriamiento. Por tanto hay que moderar el uso de dichos mejorantes, consiguiendo el volumen durante la fermentación y no por la expansión del pan en el formado. La masa madre. Habitualmente en España se emplea el método mixto de panificación, que consiste en añadir levadura prensada y masa madre y nunca se deja reposar la masa antes de la división. Este método requiere una buena masa madre que permita suplir el efecto de la falta de reposo previo a la división. Cuando se utiliza el proceso mixto en la elaboración de pan precocido, es aconsejable añadir un 30% de masa madre que garantice la fuerza a la masa durante la fermentación, una expansión proporcionada del pan en el horno sin la necesidad de conseguirlo con dosis altas de mejorantes y una buena conservación posterior del pan. Etapas de elaboración Como la harina es algo superior en fuerza en comparación a los procesos normales, es necesario que el tiempo de amasado también sea superior. Normalmente la harina de fuerza es también tenaz, lo que provoca problemas de falta de extensibilidad durante el formado. Si esto ocurriera habría que hacer una autolisis, lo que consiste en hacer el amasado en dos tiempos; realizando una parada de 15 minutos entre uno y otro, añadiendo la masa madre y la levadura prensada cuando comienza la segunda fase del amasado. El tiempo de reposo de la bola antes del formado ha de estar proporcionado con la cantidad de levadura prensada, es decir, cuando la dosis de levadura sea alta el reposo ha de ser más corto y al contrario cuando la dosis es baja: el tiempo de reposo ha de ser superior. No es conveniente sobrepasar del 3% de levadura prensada, porque el impulso del pan en el horno es mayor cuando la dosis de levadura es alta. Dicho esto, se puede decir que con el 2% de levadura prensada el tiempo de reposo ha de ser de entre 15 y 18 minutos. El volumen de fermentación también ha de ser inferior a los procesos normales, esto asegura mayor firmeza a la pieza. Precocción La precocción es la etapa fundamental y decisiva para la alcanzar el éxito en la producción del pan precocido. Nadie se pone de acuerdo sobre qué temperatura y cuánto tiempo es el óptimo 33 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería de precocción. En ello influyen la temperatura real del horno, el tamaño de las piezas y la cantidad de kilogramos de masa por hornada. Pero de cualquier forma lo ideal es precocer con calor decreciente. Para un horno rotativo se debe comenzar a 280º C y una vez inyectado el vapor, se bajará la temperatura entre 220 y 240º C durante 12 minutos aproximadamente, teniendo que modificar la temperatura y el tiempo cuando el tamaño de la pieza es mayor o si en vez de ser el formato en barra la pieza es redonda. Lo ideal es que la precocción se realice sobre bandejas o mallas de canales profundos. Esto repercutirá en la firmeza de la barra; cuando el canal es más profundo la pieza se mantiene más redonda y con más firmeza. La cantidad de vapor a la entrada del pan en el horno debe ser inferior a los procesos normales y una vez pasado 5 minutos es conveniente abrir el tiro de evacuación del vapor, con el fin de acelerar la formación de una película superficial suficiente rígida para mantener la estructura. Cuando la precocción ha alcanzado los 12 minutos, la actividad enzimática y la coagulación del gluten han llegado a su fin, lo que quiere decir que la estructura está fijada, pese a que todavía el producto es frágil. A la salida del pan del horno hay una fase de resudado donde se aprecia un ligero decaimiento. Este decaimiento es mayor cuando la cantidad de masa por hornada introducida en el horno es elevada, o bien cuando el número de canales por bandeja rebasa los límites normales, esto impide que el aire pase por entre las barras no alcanzándose la coagulación con regularidad y proporcionalmente en toda la superficie de la barra. Por tanto, las barras deben tener una separación suficiente entre unas y otras que permita el paso del aire por entre los laterales del pan. También es posible precocer en hornos de solera, pero tanto si se hace sobre bandejas o mallas como sobre el piso refractario, hay que ajustar la temperatura del horno de tal forma que en la bóveda tenga al menos 30º C más que en la solera. La masa dentro del horno evoluciona de la siguiente forma: una vez introducido el pan en el horno, y después de haber inyectado el vapor, la superficie de la barra se vuelve elástica debido a la fijación del vapor, asegurando una mayor uniformidad y volumen en el pan. A medida que va aumentando la temperatura hacia el interior del pan (55 ºC), queda paralizada la fermentación, al mismo tiempo parte del almidón se va transformando en azúcares (actividad enzimática), fase ésta crítica para la formación de la estructura. Cuando la actividad enzimática es muy elevada, gran parte del almidón es transformado en azúcares prolongándose el tiempo de formación de la estructura, aumentando rápidamente la coloración de la corteza. Es conveniente recordar que la actividad enzimática de la harina para el pan precocido ha de ser inferior en relación a los procesos normales. 34 Tema 5. Panificación Enfriamiento y congelación La congelación es importante que se realice en la misma bandeja, para no manipular las barras que un principio son frágiles. Una vez sacado el pan del horno hay que dejarlo enfriar hasta 35/40º C. Durante este tiempo el pan tiene un resudado (pérdida de agua), comenzado su envejecimiento. Con el fin de limitar la pérdida de agua y el envejecimiento este tiempo de enfriamiento ha de ser limitado. Es muy importante que el enfriamiento no se realice donde existan corrientes de aire o bajas temperaturas para evitar el cuarteado de la corteza. Una vez enfriado el pan hay que pasarlo por el túnel de congelación a – 40º C hasta conseguir – 12º C en el interior de la barra. Empaquetado y conservación La sala de empaquetado ha de estar entre 6 y 8º C. Si la temperatura es superior, existirá una condensación que se transforma más tarde en escarcha. El empaquetado ha de hacerse en sacos de plásticos y cajas de cartón y almacenar entre – 18 y – 20 ºC. Descongelación y cocción final Se puede hacer de dos formas: la primera dejando descongelar a temperatura ambiente durante 30 minutos y la segunda cocer directamente sin descongelar. En el primer caso el tiempo de cocción en un horno rotativo a 235 º C es de 10 minutos; en el segundo caso el tiempo será de 14 minutos, subiendo esta temperatura cuando el tamaño y el volumen de las piezas sean mayores. Hay que tener en cuenta que, aún elaborándolo en las mejores condiciones, el pan que así se obtiene es de menor volumen, la corteza más áspera y la miga más densa en relación al pan tradicional y el envejecimiento es más rápido. En los últimos años se ha incorporado una tercera posibilidad. Es la comercialización de pan cocido congelado. Las nuevas generaciones de mejorantes, así como los avances en la aplicación de la tecnología del frío nos permite la elaboración y almacenamiento de productos acabados de panadería y bollería sin que presenten los habituales defectos de descascarillado. Es la base de muchos negocios de nueva implantación, como bocaterías. 35 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería PAN COMÚN ESPAÑOL (barra de flama) MASA Harina de trigo (W=100; P/L=0,4) 100 kg Agua 57 l Sal 2 kg Masa madre 20 kg Mejorante 600 g Levadura 3,5 kg PROCESO Amasado: 8-20 minutos División: 10-15 minutos Reposo de las bolas: 10-15 minutos Formado: Mecánico Fermentación: Temperatura 30º Humedad C 75% Tiempo 90 minutos Cocción: Temperatura 220º C Tiempo 25-30 minutos NOTAS: La temperatura óptima al finalizar el amasado será de 25º C en invierno y de 23º C en verano. Para la formación de las barras, es muy importante apretar los rodillos de la formadora hasta el nivel que permita bien la masa pero sin que se desgarre ésta. El volumen de fermentación ha de ser tres veces el inicial. 36 Tema 5. Panificación 37 Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL PAN PRECOCIDO 38