Módulo IITécnicas de Control de Incidentes 1 Tecsup Virtu@l Indice Índice Módulo II UNIDAD IV : “ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO” 1. BASES DE UN ANÁLISIS DE TRABAJO (AT) Y PROCEDIMIENTO DE TRABAJO (PT)........ 2 2. ESQUEMA DE UN ANÁLISIS DE TRABAJO ................................................................... 2 3. PRINCIPIO DE LOS POCOS CRÍTICOS ........................................................................ 2 4. SELECCIÓN DE LOS TRABAJOS PARA EL ANÁLISIS ..................................................... 2 4.1. PÉRDIDAS EN EL PASADO................................................................................. 3 4.2. POTENCIAL DE PÉRDIDA GRANDE .................................................................... 3 4.3. PROBABILIDAD DE RECURRENCIA .................................................................... 3 4.4. LO NUEVO O DESCONOCIDO ............................................................................ 3 5. ARCHIVO DE INFORMES DE UN TRABAJO CRÍTICO .................................................... 4 6. DIVISIÓN DEL TRABAJO EN PASOS............................................................................ 5 7. DETERMINAR LA POTENCIALIDAD DE ACCIDENTES ................................................... 6 8. VERIFICACIÓN DE EFICIENCIA .................................................................................. 6 9. MECÁNICA Y MÉTODO PARA HACER UN A.T. Y UN P.T. .......................................... 8 10. ANÁLISIS DEL TRABAJO POR OBSERVACIÓN.............................................................. 8 11. ANÁLISIS DEL TRABAJO MEDIANTE DISCUSIÓN........................................................11 12. DIVISIÓN DEL TRABAJO MEDIANTE EL MÉTODO DE DISCUSIÓN ...............................11 13. ENUMERAR EL POTENCIAL DE ACCIDENTES..............................................................11 14. VERIFICACIÓN DE EFICIENCIA .................................................................................12 15. DESARROLLO DE LOS CONTROLES RECOMENDADOS ................................................12 16. BENEFICIOS DE UN PROGRAMA SOBRE PT – USO Y APLICACIÓN...............................12 17. FUNCIONES DE LA GERENCIA...................................................................................13 UNIDAD V: " INSPECCIONES PLANEADAS" 1. LAS INSPECCIONES .................................................................................................19 2. TIPOS .....................................................................................................................20 3. METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE LAS INSPECCIONES PLANEADAS ...............20 4. CLASIFICACIÓN DEL PELIGRO ..................................................................................23 UNIDAD VI : " OBSERVACIONES PLANEADAS" 1. OBSERVACIONES INFORMALES ................................................................................25 1.1. OBSERVACIONES PLANEADAS DEL TRABAJO ....................................................25 1.2. METODOLOGÍA DE LA OBSERVACIÓN PLANEADA DEL TRABAJO ........................26 1.3. BENEFICIOS DE LAS OBSERVACIONES PLANEADAS DEL TRABAJO .....................28 UNIDAD VII :" INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES" 1. LOS SUPERVISORES DE LÍNEA .................................................................................32 2. ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN................................................................................33 3. ACCIONES INICIALES DE SUPERVISIÓN....................................................................35 4. ENTREVISTA A LOS TESTIGOS .................................................................................35 5. LA ENTREVISTA .......................................................................................................36 6. REDACCIÓN DEL INFORME DE INVESTIGACIÓN ........................................................36 7. ANÁLISIS DE DATOS ................................................................................................37 8. REVISIÓN DE CONCEPTOS BÁSICOS.........................................................................37 9. PRUEBA DE AUTOCOMPROBACIÓN ...........................................................................39 10. SOLUCIONARIO DE LA PRUEBA DE AUTOCOMPROBACIÓN.........................................42 11. BIBILIOGRAFÍA........................................................................................................44 Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial UNIDAD IV ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO INTRODUCCIÓN El Análisis de Seguridad del Trabajo (AST) es un procedimiento que se emplea para examinar los métodos de trabajo y descubrir los peligros que hayan podido pasarse por alto en el trazado de la planta o del edificio y en el diseño de la maquinaria, equipo y procesos, o que puedan haberse producido después de iniciada la producción. El supervisor de seguridad debe ser capaz de analizar cualquier tarea a fin de estar seguro que el procedimiento establecido para realizar la tarea es, en realidad, el correcto. En las operaciones empresariales los grupos de control de calidad, control de la producción, prevención de accidentes y otros tienen generalmente cada uno sus propios procedimientos para hacer la misma tarea. El supervisor de seguridad debe saber utilizar los resultados del Análisis de Trabajo (AT) para establecer un Procedimiento de Trabajo (PT) que se encuentre disponible para su referencia y uso. El AT y PT se basan en el concepto de que todos los elementos de un trabajo, tales como: calidad, producción, prevención de accidentes y salud, son inseparables. Todos y cada uno pueden afectar a los otros y el considerarlos como elementos separados es crear confusión y malos entendidos que conducen a accidentes. No es posible realizar una tarea correctamente si todos los aspectos de la misma no son considerados como parte del procedimiento total. Consideramos “Trabajo” a una secuencia definida de pasos o actividades en que participa una persona para realizar una tarea que le ha sido asignada. “Trabajo” se refiere a una tarea o actividad individual que una persona realiza dentro de su ocupación, en lugar de la ocupación en sí misma. OBJETIVO • Normar los procedimientos de trabajo donde las pérdidas potenciales hayan sido identificados. • Verificar sistemáticamente la eficiencia de un trabajo. • Proponer soluciones para eliminar y disminuir costos. -1- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 1. BASES DE UN ANÁLISIS DE TRABAJO (AT) Y PROCEDIMIENTO DE TRABAJO (PT) La necesidad de un Análisis de Trabajo (AT) y Procedimiento de Trabajo (PT) se basa en dos hipótesis mayores: 1. Todos los aspectos del trabajo total (como prevención de accidentes, calidad y producción) están interrelacionados y son interdependientes, lo que significa que es imposible separarlos sin hacer peligrar la eficiencia de todas o una de estas áreas importantes. 2. El desempeño óptimo en el trabajo requiere el uso más eficiente de las personas, equipo, material y ambiente. Estos subsistemas también están interrelacionados y no pueden ser considerados separadamente sin correr el riesgo de deteriorar el desempeño en el trabajo. 2. ESQUEMA DE UN ANÁLISIS DE TRABAJO 1. Determinar el trabajo que ha de ser analizado. 2. Dividir el trabajo en una secuencia ordenada de pasos. 3. Determinar el potencial de accidentes. 4. Hacer un análisis de cada paso del trabajo. 5. Desarrollar los controles recomendados. 6. Escribir el PT. 3. PRINCIPIO DE LOS POCOS CRÍTICOS En un grupo determinado de ocurrencias un número pequeño de causas tenderá a aumentar la proporción de los resultados. El supervisor no puede estar en todas partes a un mismo tiempo, resolver todos los problemas con el mismo grado de eficiencia o hacer análisis efectivos de todos los trabajos. Puede abordar los pocos trabajos críticos, las pocas ocupaciones críticas, las pocas operaciones críticas y hacer todo lo que es requerido con efectividad. Con este acercamiento su actuación estará dirigida a la porción más grande de su problema, para producir los resultados más rápidos con la menor inversión de tiempo y recursos. 4. SELECCIÓN DE LOS TRABAJOS PARA EL ANÁLISIS El hacer un AT para cada trabajo es un objetivo que requiere una cantidad de tiempo enorme y que debe ser proyectado sobre un periodo de tiempo largo. El segundo problema es la dificultad de mantener actualizados todos los AT, de todas las tareas. Las revisiones deberían hacerse de acuerdo con los cambios en las tareas, pero no menos de una vez al año. La selección de los trabajos que sean considerados “críticos”, estará de acuerdo con el “principio de los pocos críticos”. Este acercamiento será bastante práctico y estará dirigido a los relativamente pocos trabajos que están relacionados con la mayoría de los accidentes. La puesta en práctica y actualización de este principio requiere menos tiempo. Los trabajos adicionales pueden ser incluidos en el programa de acuerdo con las necesidades que surjan. Las principales consideraciones en la selección de los pocos trabajos críticos que han de ser analizados son: -2- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 4.1. PÉRDIDAS EN EL PASADO Las pérdidas sufridas en un trabajo dan una idea bastante precisa de lo que se puede esperar en el futuro. Tanto el número de accidentes, como la gravedad de las pérdidas relacionadas con éstos, deben ser consideradas al seleccionar y asignar prioridad. Los logros en prevención de accidentes, calidad y producción, pueden ayudarle al supervisor en su selección. 4.2. POTENCIAL DE PÉRDIDA GRANDE Basándose en hechos que se dan diariamente, se puede indicar que una pérdida grande puede ocurrir en ciertos trabajos; por ejemplo, los accidentes menores que bajo circunstancias un poco diferentes podrían haber resultado en pérdidas mayores, o los cuasiaccidentes informados casualmente por los trabajadores. Esta clase de acontecimientos, generalmente ignorados, podrían ser de un valor enorme para evitar acontecimientos futuros con consecuencias potenciales mayores. 4.3. PROBABILIDAD DE RECURRENCIA Al hacer la selección para el AT deberían ser considerados la probabilidad de recurrencia y los resultados probables o gravedad. Si la probabilidad de recurrencia de un acontecimiento es alta y la posibilidad realista de una pérdida seria o mayor se reconoce fácilmente, entonces el trabajo debe ser considerado relacionado para un AT. 4.4. LO NUEVO O DESCONOCIDO Cuando se reconoce que un trabajo nuevo es crítico, este debe ser considerado para un AT, ya sea que tenga o no una historia conocida de pérdidas. La misma lógica debería ser aplicada a los trabajos que son diferentes de cualquier otro que hayamos hecho o trabajos que no conocemos bien. El método para hacer un AT en esta clase de trabajo será diferente, en la mayoría de los casos, a la técnica utilizada normalmente en un trabajo establecido. PREGUNTAS CLAVES PARA LA SELECCIÓN DEL ANÁLISIS DEL TRABAJO CLASIFICACIÓN DE LA 1. ¿Cuál es la probable gravedad de la pérdida si este PÉRDIDA POTENCIAL acontecimiento volviera a ocurrir? " Mínima " Seria " Mayor " Catastrófica CLASIFICACIÓN DE LAS 2. ¿Cuál es la probabilidad de que este acontecimiento se PROBABILIDADES DE repita? REPETICIÓN " Insignificante " Baja " Moderada " Alta -3- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 5. ARCHIVO DE INFORMES DE UN TRABAJO CRÍTICO El archivo de informes de los trabajos críticos le servirá al supervisor como una referencia para estar al día con los trabajos críticos de cada ocupación. Es también una referencia muy importante para entrenar a supervisores nuevos o transferidos. Se sabe que ciertos informes necesarios son de un valor incalculable cuando, debido a una enfermedad repentina, muerte o jubilación, se tiene que transferir responsabilidades. Pintor REGISTRO DE TRABAJOS Mantenimiento CRÍTICOS Ocupación Departamento TRABAJOS RAZÓN PARA UN AT FECHA E INICIALES CRÍTICOS Potencial de pérdidas grande 1. Mezclar pintura Derroche de materiales 7/6/92 N.S. Problemas de calidad al mezclar Derroche de materiales 2. Satinar un vidrio Lesiones del pasado 8/3/92 N.S Lesiones y daños a la propiedad 3. Armar un Pérdidas potenciales por incendio 8/15/92 N.S. andamio Lesiones anteriores 4. Colocar una Potencial de lesiones serias 10/11/92 R.M. escalera vertical Potencial de enfermedades 5. Rociar una Potencial grande de derrames 12/1/92 R.B. Pared interior Peligro serio de incendio o explosión Potencial de lesiones serias 6. Pintar la Potencial de daño a la maquinaria 12/1/92 N.S. maquinaria -4- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 6. DIVISIÓN DEL TRABAJO EN PASOS Cada trabajo puede ser dividido en la secuencia de pasos que se siguen al hacerlo. En general hay un cierto orden en los pasos, que es el mejor para hacer el trabajo con más efectividad y es la secuencia ordenada de los pasos la que eventualmente se transformará en la base del PT. Cada uno de estos pasos deberá ser examinado para determinar qué problemas existen en cada uno. Todos los aspectos del trabajo, incluyendo prevención de accidentes, calidad y producción, deben ser considerados. Podemos definir el “paso del trabajo“ como un segmento del trabajo total, que contribuye para adelantar el trabajo. Esto no significa que debemos enumerar todos los pasos del trabajo en nuestra división. La división no deberá ser demasiado sutil o muy general. Por ejemplo, la siguiente división, para un trabajo relativamente simple, como es el encerar un piso, puede ser considerada correcta. 1. Seleccionar el lugar de trabajo. 2. Llevar el equipo y los materiales al lugar de trabajo. 3. Limpiar el lugar de trabajo. 4. Preparar la superficie de trabajo. 5. Quitar la cera vieja. 6. Aplicar la cera. 7. Lustrar el piso. 8. Arreglar el lugar de trabajo. 9. Sacar el equipo y los materiales. La selección de los pasos correctos para hacer un AT es importante para el resultado final y la selección no es fácil, como podría parecer. Al tratar de hacer un buen trabajo, el supervisor tiene la tendencia a enumerar demasiados pasos y muy detallados que pueden ser importantes, pero que no son críticos o claves para hacer el trabajo correctamente, lo cual tampoco es práctico para enseñar a un trabajador. Examinemos el comienzo de una lista de pasos de un trabajo, que inmediatamente pueden ser reconocidos como muy sutiles. Paso 1. Sacar los equipos y los materiales del almacenamiento. Paso 2. Poner el equipo y los materiales en una carretilla. Paso 3. Llevar la carretilla al lugar de trabajo. Paso 4. Descargar el equipo y los materiales. Paso 5. Apilar los materiales ordenadamente. Paso 6. Determinar el área que se ha de encerar primero. Esta división es demasiado detallada y no es difícil imaginar su extensión al terminar, si se continúa de esta manera. Las dificultades que tendrá un trabajador para recordar estos detalles demuestran lo poco práctico que resultaría esta forma de hacerlo. De otra parte, consideremos el extremo opuesto, la división que no da suficientes pasos críticos o claves, como para tener un valor significativo. Paso 1. Seleccionar el lugar de trabajo. Paso 2. Quitar la cera. Paso 3. Aplicar la cera. Paso 4. Sacar el equipo y los materiales. -5- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial En esta división, que podría ser considerada muy general, muchos pasos críticos que podrían comprender uno o todos los sectores de prevención de accidentes, calidad y producción, han sido omitidos. Para ilustrar la manera más eficiente de hacer el trabajo, la división debería incluir todos los pasos más importantes que son críticos para hacer el trabajo correctamente, pero excluir aquello que probablemente no presentarían problemas serios si no se pusieran de relieve. La decisión de incluir o no algunos pasos puede limitarse a la forma de pensar aplicada al seleccionar el trabajo. Si se hace mal, ¿podría ser un paso crítico? La experiencia ha demostrado que la mayoría de las divisiones de los trabajos constan de 10 a 15 pasos. Ciertos trabajos podrían justificar un mayor número de pasos. Cada trabajo debe ser evaluado de acuerdo con sus propias necesidades. La clave para prevenir todos los accidentes que podrían resultar en lesiones, daños a la propiedad o pérdidas en la producción, dependerá del criterio del supervisor para seleccionar los pasos del trabajo que considere son críticos para lograr su meta. Una vez establecidos los pasos del trabajo se tiene que estar seguro de que se conocen todos los problemas asociados con cada paso del trabajo, que podrían desmejorar la prevención de accidentes, salud, calidad o producción. 7. DETERMINAR LA POTENCIALIDAD DE ACCIDENTES Después que se ha dividido el trabajo, se debe analizar cada paso para determinar si hay o podría haber cualquier aspecto del trabajo relacionado con el trabajador, el equipo, material o ambiente, que pudiera dar por resultado un accidente. Se analizará cada paso para determinar si existe la posibilidad de contactos que pudieran desmejorar cualquier paso del trabajo. El objetivo no es el tratar de encontrar soluciones en este momento, sino de asegurarse que cada problema de pérdidas potenciales ha sido identificado. El supervisor podría usar el formulario del AT para enumerar todos los factores observados que podrían dar por resultado un accidente. No se debe tratar de hacer recomendaciones sobre procedimientos hasta que se haya hecho la verificación de eficiencia. 8. VERIFICACIÓN DE EFICIENCIA El beneficio más grande que se obtiene al hacer una “verificación de eficiencia” de un AT, es que el supervisor tiene la oportunidad de encontrar las deficiencias que se pueden eliminar, disminuyendo así los costos. A fin de lograr los mejores resultados se sugiere que no se piense deliberadamente en las soluciones y procedimientos recomendados y en el control, hasta que se haya hecho la verificación de eficiencia sobre cada aspecto del trabajo. De esa forma no habrán bloques mentales acompañando al pensamiento que “de cualquier forma el problema se ha solucionado”. Los supervisores generalmente se sorprenden de las mejoras que resultan cuando se aplican las diez preguntas sugeridas a continuación, a cada aspecto del trabajo: -6- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 1. ¿Cuál es el fin? 2. ¿Por qué es necesario? 3. ¿Es la forma más eficaz? 4. ¿Puede hacerse con más eficiencia? 5. ¿Qué se necesita para hacerlo mejor? 6. ¿Dónde debería ser hecho? 7. ¿Cuándo debería ser hecho? 8. ¿Quién es la persona más calificada para hacerlo? 9. ¿Se ajusta a todas las normas? 10. ¿Qué otra cosa podría hacerlo más eficaz? A medida que se hacen estas preguntas, el supervisor debe tener en cuenta la prevención de accidentes, la calidad y el control, como también la gente, equipo, material y ambiente. Las preguntas adicionales específicas, mostradas en el cuadro 1, pueden ser de ayuda en este aspecto y servir para poner de relieve estos sectores en más detalle. A medida que se nota que existen deficiencias en diferentes aspectos del trabajo, se pueden aplicar una o más soluciones para lograr el mejoramiento. 1. La solución del PT Consiste en establecer un procedimiento específico que, cuando se sigue, eliminará la deficiencia o potencialidad que existe para que se produzca un accidente. Por ejemplo, un paso del trabajo en existencia puede requerir que el trabajador coloque material en una tolva mientras la máquina está funcionando y al hacerlo así, está sujeto a varios contactos que pueden producir lesiones. La solución podría ser detener la máquina y colocarle una tarjeta de precaución mientras se llena la tolva. 2. Solución del ambiente de trabajo Esta solución podría involucrar el cambio de algunas partes o el aspecto del ambiente total, como podría ser la iluminación, distribución, ruidos, temperatura o superficie de trabajo, para mejorar la eficiencia y/o utilización de la gente, equipo y material. Un buen sistema de ventilación podría eliminar los peligros para la salud del trabajador y prolongar la vida del equipo. 3. Solución del cambio de método Esta clase de solución generalmente requiere un cambio drástico en la manera en que se hace esta parte del trabajo. Podría significar sustituir una operación manual por un sistema de alimentación con un transportador, relativamente económico, o la utilización de un martillo mecánico en lugar de una herramienta de mano para colocar clavos. El cambiar los métodos no siempre significa la automatización del trabajo. Un supervisor disminuyó el derroche de material en la compañía en unos 45 000 dólares, durante el periodo de un año, al recomendar que los productos químicos fueran colocados en canastas suspendidas, en lugar de ir directamente dentro del tanque de procesamiento. El método anterior no permitía que el químico fuera utilizado completamente debido a su acumulación en el fondo del tanque. Con las canastas suspendidas que funcionaban mediante un vibrador económico, el derroche se redujo casi completamente. Esto también redujo la necesidad de limpiar el tanque varias veces, durante el mes, lo que redujo los costos de mantenimiento considerablemente. -7- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 4. La solución de reducción en la frecuencia Una de las mejores formas para mejorar la seguridad y la eficiencia general, consiste en reducir el número de veces que debe repetirse una acción. Esto no sólo reduce la exposición de la gente y el desgaste del equipo, sino que ahorra tiempo. El método de cambio, descrito previamente, también fue una solución en la reducción de la repetición, ya que el cambio redujo el número de veces que el tanque tenía que ser limpiado. Los movimientos repetidos son frecuentemente necesarios debido a que existe un problema básico subyacente que permite o causa la recurrencia. El número de movimientos repetidos en un trabajo, es frecuentemente reducido al sustituir algo que era la causa básica del problema, por otro más adecuado. Una vez que el supervisor ha llenado el formulario, incluyendo la secuencia de los pasos, el potencial de accidentes y los controles recomendados (cuadro 1), está preparado para combinarlos en un “procedimiento de trabajo”. El PT (cuadro 2) puede desarrollarse fácilmente al usar el formulario del AT, expresando su contenido de una manera positiva a fin de lograr mejores resultados al enseñar y aprender. Algunos simples puntos claves que hay que recordar (y por qué cada uno es importante), se colocarán después de cada paso de la tarea. Los procedimientos deberán escribirse a máquina, en una hoja tamaño bolsillo, que se pueda colocar entre tapas del mismo tamaño para ser entregadas al trabajador. 9. MECÁNICA Y MÉTODO PARA HACER UN A.T. Y UN P.T. Hay dos métodos que pueden ser considerados más prácticos para hacer un A.T. El primer método se basa en el antiguo axioma de que la mejor forma para aprender cómo se hace algo es “viéndolo por uno mismo”. La observación es por lo tanto el método preferido para hacer un AT, mientras que un segundo método sería el de hacer un AT por discusión. 10. ANÁLISIS DEL TRABAJO POR OBSERVACIÓN La ventaja más grande que tiene la observación es que realmente dice cómo se hace el trabajo y no cómo la gente cree que debe ser hecho. Este último pensamiento puede ser de gran ayuda en la parte de verificación de la eficiencia del AT. Pero en el análisis final, la eficacia del trabajo y los costos del trabajo dependerán de lo que realmente se está haciendo. Si bien la lógica del AT mediante la observación parece bastante clara, debemos reconocer que no todos los trabajos se hacen con la misma frecuencia que otros y que ciertos trabajos se harán muy de vez en cuando. Puede también que existan inconvenientes, como distancia u horarios de trabajo, los que se agregarán a las desventajas. Es posible que la observación adecuada de ciertos trabajos, para poder hacer un análisis podría llevar meses o aun años si dependemos únicamente de la técnica de la observación. Los diez pasos principales para hacer una división del trabajo, mediante el método de la observación, sumariamente son: 1. Seleccionar al trabajador adecuado que ha de ser observado. Nada es más importante que el elegir al trabajador que tenga el conocimiento y destreza, que le serán de gran ayuda. Es siempre conveniente seleccionar el mejor trabajador que se encuentre disponible. Es posible que un trabajador tenga un desempeño en calidad sobresalientes, mientras que otro tiene un nivel de productividad muy alto. Uno de esos o aun un -8- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial tercero, podría tener un historial de seguridad excelente. Siempre que sea posible será mejor observar a más de un trabajador y seleccionar a los individuos que tengan el deseo de compartir sus conocimientos y experiencias para este importante proyecto. Por supuesto que la forma en que uno se dirige a las personas tendrá mucho que ver con el espíritu de cooperación. 2. Explicar los fines del AT. La gente quiere saber de qué se trata y generalmente tratarán de ayudar cuando se den cuenta de que es el trabajo y no al individuo a quien se está evaluando. Explicarles con bastante claridad y hacerles saber el importante papel que desempeñan para que el AT sea hecho correctamente. Una copia de un AT y PT completos, generalmente, ayudarán a contestar las preguntas que la gente tiene en mente. 3. Observar y anotar la división inicial del trabajo. Ubicarse en un lugar tal desde donde se pueda ver claramente lo que está sucediendo, sin interponerse en el camino del trabajador. No hay que interrumpir o distraer al trabajador y se debe tratar de evitar que se pueda sentir incómodo por su presencia. 4. Verificar la división del trabajo con el trabajador. Después de anotar la división, de acuerdo a como se cree que se la observó, verificarla con el trabajador. Aprovechar esta oportunidad para reforzar una relación valiosa pidiéndole ayuda. Si él no está de acuerdo con los pasos críticos o la secuencia en que usted los vio, discútanlo, y si es necesario observe nuevamente. Tenga la certeza de que la discusión a esta altura se limitará a la división y no a las soluciones para las deficiencias que aparecerán más tarde. 5. Anotar los pasos básicos de la división del trabajo. Cuando se tenga la certeza de que se tiene la división que representa mejor la secuencia de los pasos críticos al hacer el trabajo, anotarla en el formulario. Evitar frases y párrafos largos. Empezar con una descripción corta de cuatro o cinco palabras de acciones, sobre el paso, como por ejemplo: “lugar”, “remover”, “empezar”, “preparar”, “posición”, etc. 6. Determinar la potencialidad de accidentes. Si bien durante la división del trabajo se ha observado un cierto número de cosas que podrían desmejorar la eficiencia óptima, esta parte del análisis merece una observación especial. Hay muchas buenas razones por las cuales el mismo trabajador o trabajadores, podrían ser requeridos para hacer las observaciones adicionales que fueran necesarias. Esta parte no deberá hacerse de memoria, ya que su contenido es demasiado crítico para el análisis completo. Muchas veces son cosas sutiles, sin embargo importantes, que la gente hace y que deben ser observadas cuidadosamente: por lo tanto el supervisor deberá observar nuevamente al trabajador cuando realiza la operación en forma normal, sin interrupciones, para darle el valor completo a este importante segmento del análisis. Una vez que se han anotado todas la cosas, potencialmente deterioradoras, se deberá solicitar nuevamente la opinión del trabajador. La experiencia ha demostrado que el trabajador promedio puede tener mucho más que decir sobre lo que está mal en el trabajo, que lo que está bien, por lo tanto el observador deberá escuchar y hacer preguntas para usar esta información de la mejor forma posible. Se debe tener cuidado de que todas las conversaciones se desarrollen sobre un punto de vista positivo y estén dirigidas hacia el propósito real del análisis. Una vez que se han enumerado todas las cosas que se consideran que tienen un potencial para deteriorar el trabajo, el supervisor está listo para su verificación de eficiencia. -9- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 7. Verificación de eficiencia. La observación de este aspecto del análisis debería también separarse de la división del trabajo y de la enumeración de problemas potenciales. Los trabajadores que han de ser observados serán fuentes valiosas para mejorar la eficiencia y generalmente tendrán más deseos de cooperar con este aspecto del análisis. El supervisor debe estar atento a las influencias que pueden afectar su evaluación, cuando reciba nuevas ideas de individuos con una personalidad fuerte. Constantemente debe recordárseles la importancia del producto final y la necesidad de que éste represente el mejor interés de la organización por su precisión y perfección. 8. Desarrollo de controles recomendados. La verificación de la eficiencia determinará que la forma más eficiente de hacer una tarea ha sido establecida y que se han disminuido los problemas innecesarios que pueden desmejorar el trabajo. Esto, sin embargo, no eliminará todas las posibilidades de accidentes y aquellos problemas que quedan, lógicamente, deberán ser controlados. Uno de los pasos finales para completar esta importante fase del análisis es asegurarse de que para cada accidente potencial existe un control recomendado. Las ideas para los controles han sido generadas, naturalmente, a través de la verificación de eficiencia y las discusiones relacionadas con ella. El apuntarlas en el formulario del AT es ahora una simple formalidad. 9. Deberán establecerse contactos con los departamentos que tengan un interés especial. Cuando se ha llenado el formulario con toda la información, se está preparado para expresarlo en una forma positiva, como un procedimiento. Muchos supervisores que han completado el AT escriben el procedimiento y lo aplican, pero al ponerlo en práctica se encuentran con que está en conflicto con los departamentos de personal, control de calidad, prevención de accidentes, etc., ya que varias cosas importantes han sido dejadas de lado y otras han sido expresadas incorrectamente. El análisis, por lo tanto, no estará completo hasta que no haya un acuerdo entre los representantes de los departamentos interesados. Luego de haber hecho esto, el supervisor puede estar casi seguro de que tiene toda la información necesaria para ponerla en el formulario del PT. 10. Escribir el PT. Lo que le queda por hacer al supervisor es expresar los resultados de la tarea relacionada con el AT en el formulario del PT delineado antes y presentado en el cuadro 2. Es muy importante que todos los puntos claves que se han de recordar se escriban tan clara y precisamente como sea posible. Se deben evitar las expresiones generales, como “demasiado” o “muy pesado”. Si este ha de ser un PT y la forma correcta de hacer el trabajo, el supervisor deberá delinear sus puntos positivos en palabras que sean tan precisas y exactas como sea posible, a fin de disminuir la posibilidad de una mala interpretación. -10- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 11. ANÁLISIS DEL TRABAJO MEDIANTE DISCUSIÓN Hay ocasiones en las que el método de observación no es el más práctico, entonces se considerará la posibilidad de elaborar el AT mediante el método de la discusión. Mientras la técnica para hacer el análisis es diferente, los principios involucrados son esencialmente los mismos. La selección de los participantes para las discusiones de grupo es la primera cosa importante que debe hacer el supervisor. Deberá seleccionar varios trabajadores usando la forma de pensar anteriormente mencionada y (con discusiones del grupo organizadas) proceder a través del desarrollo ordenado de cada fase del análisis descrito en el método de observación. Si bien los supervisores pueden tener un conocimiento valioso que ayudará a desarrollar el análisis, se sugiere que siempre que sea posible haya una reunión para supervisores y otra para trabajadores. Si bien este no es siempre el caso, se cree que el trabajador promedio se sentirá más libre de discutir todos los aspectos del trabajo con sus propios compañeros, que con un grupo mezclado que incluya supervisores. Teniendo en cuenta el tiempo, es también práctico tener representantes de control de la calidad y de control de pérdidas con el grupo de supervisores. Si bien es muy probable que todos sepan por qué se encuentran en esa reunión, se ahorrará bastante tiempo si el líder de la discusión explica el orden en que se tratará el tema y da instrucciones claras para que se abstengan de hacer comentarios sobre el paso del análisis que se está tratando. Cuando todos han entendido el propósito y objeto de la discusión de grupo, se puede empezar a pedir ayuda para dividir el trabajo en sus pasos básicos. 12. DIVISIÓN DEL TRABAJO MEDIANTE EL MÉTODO DE DISCUSIÓN Como no resulta práctico observar el trabajo, el líder utiliza este grupo para que diga cómo se hace. Escucha, en lugar de mirar, para determinar los pasos del trabajo. A medida que se escribe cada paso, debe ser discutido en su totalidad por el grupo. Cada paso debe cubrirse uno a la vez, con énfasis en su orden correspondiente. La preocupación del líder radicará en lograr suficientes pasos al principio, en lugar de lograr demasiados. El número correcto puede ser logrado cuando todos los pasos que se consideran importantes hayan sido colocados en la lista. 13. ENUMERAR EL POTENCIAL DE ACCIDENTES Una vez que se ha completado la división del trabajo y ha sido revisada por el grupo, esto servirá para ayudar al grupo a reconocer el problema y el potencial de accidentes potenciales relacionados con la salud, incendios, calidad y producción, hayan sido identificados. Esto se hace generalmente en un pizarrón adjunto, usando números que correspondan con los pasos del trabajo. -11- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 14. VERIFICACIÓN DE EFICIENCIA Cuando los pasos del trabajo y todos los accidentes potenciales que pueden deteriorar el trabajo se han enumerado, el grupo deberá recibir una explicación del propósito y valor de la verificación de la eficiencia. Ellos deberán darse cuenta de que, en realidad, esa es una revisión minuciosa para mejorar las deficiencias del trabajo. Un buen dirigente mantendrá al grupo sobre el tema, utilizando la serie de preguntas sugeridas anteriormente. A fin de cubrir todos los pasos del trabajo, dentro de un periodo de tiempo razonable, deberán hacerse todos los esfuerzos posibles para evitar que las discusiones se desvíen del tema. 15. DESARROLLO DE LOS CONTROLES RECOMENDADOS Cuando se ha determinado que los pasos del trabajo y los accidentes potenciales representan la división más eficiente, el supervisor seguirá el mismo patrón de discusión para desarrollar la medidas de control sugeridas por el grupo. La información que se tiene disponible ahora puede servir para desarrollar el PT. Para lograr un buen PT se pueden emplear tanto los métodos de observación, como de discusión, si el supervisor ha asimilado la importancia y el valor de hacer correctamente el AT la primera vez. El error más grande que cometen los supervisores al hacer un AT es hacer repuntes basados en una combinación de memoria, opinión y discusión, solamente para cumplir con los requisitos. Así es como se pierde frecuentemente el valor real para la empresa y para el supervisor. De otra parte, el supervisor que acepta la lógica de los valores del programa y toma la decisión de hacer el trabajo correctamente tendrá la satisfacción de haber hecho una contribución significativa para mejorar las operaciones de la empresa. 16. BENEFICIOS DE UN PROGRAMA SOBRE PT – USO Y APLICACIÓN A la mayoría de los mejores supervisores les será difícil encontrar otra cosa que pueda darle a la empresa valores más tangibles que un programa de PT. Veamos una vez más el fin del PT para visualizar mejor los usos y beneficios de este método tan importante. Un PT le da al supervisor los recursos para enseñar la forma más sistemática de hacer un trabajo crítico con la eficiencia máxima en forma constante. El supervisor podrá usar este procedimiento extensamente como recurso para entrenar a los trabajadores a fin de que hagan los trabajos críticos correctamente, desde la primera vez y de una manera constante. Así mismo se usará como referencia para revisar y reentrenar a los trabajadores con experiencia. El uso del PT como tema para reuniones sobre prevención de accidentes y para contactos personales, le ayudará al supervisor a reforzar todos los sectores importantes. Para los “pasos del trabajo” y “puntos o factores claves” que no se hayan seguido, siempre podrá analizar los incidentes y accidentes y en esta forma ser encauzado hacia las necesidades de los diferentes sectores educativos específicos. El PT se encuentra disponible, como punto de referencia, para la preparación de la observación del trabajo y también como fuente para muchos otros usos. Si bien los usos directos de los PT por los supervisores son muchos y ciertamente se justifica la distribución correcta y su disponibilidad para todo el personal que tenga que ver con esto, no podemos ignorar el uso que puede tener para el trabajador. El operario corriente quiere satisfacer a su supervisor; quiere desempeñarse a un nivel que le dará reconocimiento y -12- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial seguridad. Cuando se le instruye correctamente, asimilará rápidamente el valor del PT y querrá tener este recurso disponible para su propio uso y referencia. Al entregar una copia del PT a los trabajadores que hacen trabajos críticos, el supervisor aumentará las probabilidades de que el trabajo se haga correctamente para beneficio de todos. La distribución y uso correcto del PT puede tener muchos beneficios para el supervisor y la empresa. Tal vez los beneficios directos más grandes serán la disponibilidad de un recurso que les permitirá hacer un trabajo y lograr un producto confiable, el aumento de la eficiencia operativa resultante (con la reducción de costos y operación) y la disminución de los peligros, en general, que dan lugar a los accidentes. Otro de los beneficios que no deben ignorarse será el mejoramiento en la capacidad del supervisor, quien habrá aprendido mucho más sobre los trabajos críticos por los que tiene responsabilidad, y el mejoramiento de la moral de los trabajadores, quienes ahora pensarán más positivamente que sus opiniones y conocimientos serán evaluados, en el esquema general de las cosas, por quienes dirigen la operación. Los métodos y lineamientos dados en este capítulo ofrecen un esquema para construir un programa efectivo del PT. La llave para lograr estos beneficios y valores radica en darle oportunidad al PT. No se puede perder nada si consideramos que aun un PT malo probará ser de mucho más valor y beneficio que ninguno. 17. FUNCIONES DE LA GERENCIA Los integrantes de la gerencia utilizan diferentes prácticas para mantener el control del trabajo relacionado con el programa sobre PT. Apoyo de la gerencia ejecutiva Las cartas o circulares indicando la posición de la gerencia en este tema tan importante y los comentarios breves sobre los objetivos del programa, frecuentemente son encauzados desde diferentes niveles de la gerencia ejecutiva a fin de establecer el ambiente apropiado para el trabajo tan importante que se deberá realizar en el futuro. Este aspecto es considerado generalmente como una comunicación esencial ya que el programa de procedimientos tiene valores potenciales, de dimensiones grandes, para todos los aspectos de las operaciones de la organización. Entrenamiento de la gerencia Habiendo reconocido que la preparación de un PT requiere un conocimiento especial para producir el producto que logrará los fines del programa, generalmente se desarrollan planes para entrenar correctamente a todo el personal de la gerencia. El valor del producto final del programa justifica una participación completa de toda la gerencia en este proceso, que los preparará para llenar los objetivos interrelacionados. Establecimiento de los objetivos del PT El conocer qué porcentaje de los trabajos tienen un PT, y si son actualizados regularmente para que estén de acuerdo con los cambios, ha llevado a las empresas a establecer objetivos realistas a todos los niveles de la gerencia para asegurar un cien por ciento de PT para todos estos trabajos críticos dentro de un periodo razonable. El establecimiento de objetivos generalmente abarca una de las siguientes áreas de trabajo, dependiendo del nivel de desarrollo logrado por el programa de PT: -13- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial CUADRO 1 REVISIÓN DE LA VERIFICACIÓN DE EFICIENCIA I. Dividir el trabajo en pasos consecutivos 1. ¿POR QUÉ es necesario? 2. ¿CUÁL es el fin? II. Determinar el potencial de los accidentes 3. ¿DÓNDE debe ser hecho? 4. ¿CUÁNDO debe ser hecho? 5. ¿QUIÉN es la persona más calificada para hacerlo? 6. ¿CUÁL es la mejor forma de hacerlo? III. Hacer una verificación de eficiencia de cada paso del trabajo USAR ESTA GUÍA GENTE ¿Cuáles son los contactos que pueden dar por resultado una lesión o enfermedad? ¿Hay algún contacto que pueda ocasionar incendio o explosión? ¿El trabajador entiende y observa todas las reglas, regulaciones y precauciones? ¿Se ha proporcionado el equipo de protección adecuado? ¿Se usa correctamente? ¿El trabajo es hecho por el número aprobado de personas? ¿Las personas que hacen el trabajo son utilizadas al máximo? ¿Hay algún tiempo de los trabajadores que podría usarse mejor? MATERIAL ¿Puede el material ser sustituido por otro mejor, más seguro, económico y fácil de conseguir? ¿Se pueden reducir los desperdicios en alguna forma? ¿Se pueden utilizar los recortes y materiales de desecho, para hacer otro producto? ¿El material es transportado y manejado de la manera más eficiente? ¿El material es colocado para lograr un máximo de eficiencia? ¿Hay suficiente material en el lugar de trabajo? ¿Existe otro producto con el que se pudiera hacer el mismo trabajo a un costo más bajo? EQUIPO ¿Las herramientas y equipos para hacer este trabajo, son utilizados en la mejor forma posible (seguridad – calidad – producción)? ¿Se puede facilitar herramientas que podrían mejorar la eficiencia? ¿Las herramientas mecánicas, podrían resultar más económicas que las manuales? ¿Se usa la maquinaria y el equipo con el máximo de seguridad? ¿La condición de operación del equipo es segura? ¿Hay un equipo más económico, que puede hacer el trabajo de la misma forma? ¿Todas las herramientas se encuentran disponibles y colocadas correctamente para hacer un trabajo más efectivo? AMBIENTE ¿Los lugares de trabajo y de almacenamiento están limpios y ordenados? ¿Los desperdicios están ocupando espacio que podría ser usado más ventajosamente por la gente, equipo o material? ¿Hay alguna cosa en el ambiente que podría considerarse innecesaria para el trabajo? ¿Qué puede cambiarse o alterarse en el medio a fin de mejorar las condiciones, la atmósfera o el ambiente general de trabajo, la gente – equipo – material? -14- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 1. ELIMINAR los detalles innecesarios. IV. Desarrollar los controles recomendados 2. COMBINAR los detalles donde sea práctico. 3. ARREGLAR DE NUEVO para lograr mejores secuencias. 4. SIMPLIFICAR los detalles necesarios. V. Escribir el Procedimiento de Trabajo. CUADRO 3 DEPARTAMENTO TRABAJO APROBADO ANALIZADO DIVISIÓN FECHA APROBADO COMPLETADA OCUPACIÓN COORDINADO POR APROBADO SECUENCIA DE LOS ACCIDENTES POTENCIALES CONTROLES RECOMENDADOS PASOS 1. Seleccionar el lugar 1. La ventilación inadecuada puede crear 1. Antes de empezar el trabajo el supervisor de trabajo problemas con los vapores tóxicos. debe inspeccionar la ventilación del lugar 2. Usar y firmar la hoja de verificación de acondicionamiento de pisos, a fin de tener los materiales correctos. 2. Llevar el equipo y los 1. El equipo y materiales inadecuados 1. Para instrucciones ver la hoja de materiales al lugar de pueden provocar demora. verificación de acondicionamiento de trabajo 2. Algunas ceras presentan peligro de pisos. incendio. 2. Seguir las instrucciones de seguridad 3. Ciertas superficies están dañadas con para incendios, en la hoja de materiales acondicionadores verificación, donde se indica cera. específicos. 3. Limpiar el lugar de 1. El mezclar los muebles puede 1. Para los muebles usar el código de trabajo desorganizar el trabajo de oficina. colores. 2. El mover muebles presenta peligros de 2. Para todos los muebles, excepto las lesiones en los pies y espalda. sillas, usar plataformas elevadoras. 3. Se debe usar protección aprobada para los pies. 4. Preparar la superficie 1. El fregado inicial puede presentar 1. Al fregar cercar el lugar con soga. de trabajo peligros de resbalones. 2. Colocar letreros de precaución. 3. Usar cubiertas antiresbalantes sobre los zapatos. 5. Quitar la cera vieja 1. El removedor de cera puede presentar 1. Cercar con soga el lugar en que se está peligros de resbalones. removiendo la cera. 2. El removedor de cera puede ser tóxico 2. Poner letreros de precaución. si se lo respira. 3. Ventilación de acuerdo a las 3. El removedor de cera puede ser tóxico 4. instrucciones. Usar el equipo de para la piel. protección indicado en la lista de verificación. -15- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 6. Aplicar cera 1. La cera puede presentar peligro de 1. Seguir las precauciones de incendio de incendio. la lista de verificación. 2. La cera puede ser tóxica para la piel. 3. Cera inadecuada sobre la superficie 2. Usar el equipo de protección puede crear condiciones resbalosas. enumerado en la lista de verificación. 4. La cera puede ser tóxica. 3. Ventilar de acuerdo a las 5. La cera mojada puede ser resbalosa. instrucciones. 4. Cercar con soga el lugar que se está encerando. 5. Poner letreros de precaución. 6. Usar la cera indicada en la lista de verificación. 7. Lustrar el piso 1. La máquina lustradora puede 1. Seguir las instrucciones de trabajo ocasionar lesiones en los pies. usadas en la lista de verificación. 2. Usar protección para los pies. 8. Arreglar el lugar de 1. Los muebles mezclados pueden 1. Para el arreglo de los muebles seguir trabajo desorganizar el trabajo de oficina. el código de colores. 2. El mover muebles presenta peligros 2. Para todos los muebles, excepto las de lesiones para los pies y la sillas, usar plataformas elevadoras. espalda. 9. Sacar el equipo y los 1. Los muebles colocados 1. Colocar todas las cosas en su lugar. materiales incorrectamente pueden crear Vaciar los recipientes afuera. desorden en el trabajo. 2. 2. Los tarros vacíos pueden crear problemas de orden y limpieza y de incendios. -16- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA Jorge Prieto_______________________________________________ 4. Preparar la superficie de trabajo Encerar Setiembre 3-96 a Cercar con soga y poner letreros en el lugar que se va a fregar, TRABAJO FECHA a fin de proteger a otros de los peligros de resbalones. Mantenimiento Trabajador b Usar cubiertas antirresbalantes sobre los zapatos, a fin de DEPARTAMENTO OCUPACIÓN evitar resbalones y caídas al personal. 5. Quitar la cera vieja Los pasos del trabajo están enumerados en el orden correcto. Los a Continuar 4(a). puntos claves a recordar están después de cada paso del trabajo. b A fin de evitar los vapores tóxicos, seguir las instrucciones de Todos los pasos y los puntos claves, se deben seguir para lograr el ventilación de la lista de verificación. máximo de eficiencia y evitar accidentes. c Cuando en la lista de verificación para ese producto así se lo indique, usar respiradores para vapores tóxicos. 1. Seleccionar el lugar de trabajo. d Cuando se usa un producto y así se lo indique en la lista de a Buscar la hoja de verificación para asignación y guía de trabajo verificación, usar guantes de plástico, a fin de evitar irritaciones en el acondicionamiento de pisos, a fin de evitar errores. de la piel. b Para evitar problemas con los vapores tóxicos, antes de 6. Aplicar cera empezar, el supervisor debe verificar la ventilación. a Para evitar superficies resbalosas usar la cera como se indica c Se debe usar todo el equipo de protección requerido en la lista en la lista de verificación. de verificación. b Para evitar incendios seguir las precauciones de la lista de 2. Transporte del equipo y materiales del lugar de trabajo verificación. a En la selección de los materiales seguir la lista de verificación, a c Igual que 5 (d). fin de evitar demoras y daño a la superficie. d Igual que 5 (c). b Seguir las instrucciones para prevención de incendios, de la e Igual que 4 (a). lista de verificación, a fin de evitar incendios o explosión de los recipientes. 7. Lustrar el piso 3. Limpiar el lugar de trabajo a Seguir las instrucciones de trabajo en la lista de verificación, a Seguir el código de colores, en la lista de verificación, a fin de por ejemmplo, para lograr resultados satisfactorios y evitar no mezclar los muebles y causar demoras. lesiones en los pies, usar lustradora. b Usar plataformas elevadoras para todos los muebles, excepto b Para evitar lesiones se debe usar protección en los pies. sillas, a fin de disminuir el levantamiento manual y exposición de los pies a lesiones. 8. Arreglar el lugar de trabajo c Usar protección para los pies, durante el manejo de materiales, a Para colocar los muebles en su lugar y evitar demoras en la a fin de evitar lesiones. oficina, seguir el código de colores. b Igual que 3 (b) -17- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 9. Sacar el equipo y los materiales a Para evitar demoras en el futuro verificar las cosas en la lista, al colocarlas en su lugar. b Para evitar espacio perdido y peligros de incendio, tirar los recipientes vacíos en el vaciadero de afuera. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO En la fecha he recibido el Procedimiento de Trabajo para ________________ Me lo han explicado y también se ha insistido en la importancia de seguirlo. RECIBIDO POR _________________________________________________ FECHA SUPERVISOR FIN DE LA UNIDAD -18- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial UNIDAD V INSPECCIONES PLANEADAS INTRODUCCIÓN Debido a que las condiciones en los lugares de trabajo cambian continuamente, es indispensable disponer de programas de inspección a fin de: • Detectar condiciones subestándares. • Analizar fallas encontradas. • Corregir condiciones subestándares. La finalidad fundamental de la inspección es describir causas potenciales de accidentes, para que se les pueda eliminar e impedir que produzca el accidente. Por medio de la inspección es posible determinar las deficiencias que se tienen que corregir o mejorar, para llevar la fábrica o la operación a la norma mínima más baja aceptada, tanto desde el punto de vista de seguridad como de las operaciones. OBJETIVOS Detectar y corregir condiciones subestándares. Clasificar una condición subestándar según su magnitud de riesgo. 1. LAS INSPECCIONES Las inspecciones planeadas son una valiosa herramienta que tienen como objetivo detectar y corregir todas aquellas anormalidades (condiciones subestándares) paresentes en las instalaciones, equipos, máquinas y materiales que puedan ser causa de pérdidas accidentales. En la medida que se presenten condiciones subestándares en uno más de los subsistemas (Gente, Equipo, Material, Ambiente), se estará afectando el nivel de eficiencia requerido para la obtención de un trabajo correcto y seguro. Las condiciones subestándares, pueden dar origen a la ocurrencia de accidentes con daños físicos a las personas y/o propiedad. Las inspecciones planeadas no sólo permiten mantener en buenas condiciones las instalaciones de la empresa, sino también tienen un tremendo potencial para estimular la moral del trabajador y aumentar la eficiencia en su trabajo. Los peligros en los equipos, materiales y ambiente disminuyen la confianza del trabajador para realizar su labor y tiende a dedicar una alta atención mental, para autoprotegerse de ellos. Las inspecciones brindan la oportunidad para encontrar y tratar estos problemas a tiempo, antes que se conviertan en situaciones serias. Las condiciones subestándares conocidas como causas inmediatas de los accidentes son las que detectadas en las inspecciones; tienen su origen en las causas básicas denominadas factores del trabajo, o sea, estas anormalidades son síntomas de un problema real. Las condiciones subestándares se definen como un cambio que se produce en el equipo, en el material o en el ambiente y que lo sitúa por debajo de los niveles de operación que se han establecido como correctos. -19- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 2. TIPOS Existen dos tipos de inspecciones: ! Inspección planeada: es aquella que se realiza en forma programada y tiene como objetivo detectar, analizar y corregir fallas en los equipos, materiales y en el ambiente, las cuales pueden ocasionar accidentes. ! Inspección no planeada: es aquella que se realiza en forma permanente durante el desarrollo normal de las actividades de trabajo, detectando en el transcurso del día condiciones subestándares que se pueden corregir en forma inmediata o de lo contrario se anotarán para posteriormente ser corregidas. Ejemplo de Condiciones Subestándares: • Herramientas en mal estado o defectuosas. • Equipos en mal estado. • Materiales dañados. • Iluminación inadecuada. • Ventilación inadecuada. • Desorden. • Gases, vapores, humo sobre el límite máximo permisible. Los factores del trabajo que pueden dar origen a las condiciones subestándares son: • Liderazgo y supervisión inadecuada. • Ingeniería inadecuada. • Adquisiciones inadecuadas. • Mantenimiento inadecuada. • Herramientas y equipos inadecuados. • Estándares inadecuados de trabajo. • Uso y desgaste. 3. METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE LAS INSPECCIONES PLANEADAS ! Planeamiento: En la etapa de planeamiento se determina qué áreas, equipos y materiales deben ser inspeccionados y la frecuencia con la que se deben realizar estas inspecciones. En esta etapa se deben identificar las áreas, equipos o partes críticas, es decir, aquellas con mayor potencial para producir pérdidas si no funciona en forma adecuada. Un equipo es considerado crítico cuando una parte de él es analítica y un área es considerada crítica cuando existe en ella equipos decisivos, sin embargo, un área puede ser considerada crítica aun cuando no hayan en ella equipos incisivos, puede ser un área de almacenamiento de materiales peligrosos (inflamables, explosivos, corrosivos, etc.). -20- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial Etapas para la evaluación de áreas, equipos y partes críticos: " Separar la instalación en unidades identificables (oficinas, talleres, sala de calderas, etc.). " Hacer una lista de equipos en cada unidad. (Bombas, motores, hornos, esmeriles, etc.). " Lista de componentes por equipos con más probabilidad de causar fallas. " Evaluación del riesgo del área, equipo o parte crítica. " Elaborar formato para la inspección. Después de elaborar las listas de Inventarios Críticos y luego de determinar las prioridades, se debe realizar el programa de inspecciones, considerando: − Inspecciones Planeadas Generales. − Inspecciones Planeadas a Areas, Equipos o Partes Críticas. La Inspección General está dirigida a inspeccionar todo un área, departamento o sección, abarcando todas sus instalaciones, equipos y materiales. La Inspección Planeada a Áreas, Equipos o Partes Críticos está dirigida solamente a una determinada Área, Equipo o Parte de él que, por las pérdidas que puede provocar si falla, ha sido previamente determinado como crítico. Es probable que, para este tipo de inspecciones, el Supervisor deba recurrir a la ayuda de otro Departamento o bien, en algunos casos, solicitar la colaboración de asesores externos. En los equipos muy complejos, el Supervisor del Área, sólo debe comprobar que el especialista efectúe periódicamente la inspección correspondiente, de acuerdo con el programa. ! Preparación En esta etapa se debe considerar: A Revisar informes de inspecciones planeadas anteriores Se deberá realizar un análisis de los informes de inspecciones anteriores, para conocer o recordar los aspectos detectados en la inspección anterior y determinar en qué estado de solución se encuentran al día de la inspección. B Si se trata de una inspección general, determinar el recorrido Para establecer el recorrido se debe contar con un plano del Area a inspeccionar. C Preparar las listas de verificación Las listas de verificación son de gran ayuda en la inspección, por ejemplo: − Equipos eléctricos (interruptores, transformadores, fusibles, etc.). − Maquinarias (tornos, taladros, prensas, etc.). − Condiciones atmosféricas (polvos, humos, vapores, etc.). − Orden y limpieza. − Señalización y colores. Para la inspección de Áreas, Equipos y Partes Críticas también será necesario preparar una cartilla, considerando, entre otros, los siguientes aspectos: -21- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial − Alimentación eléctrica. − Control de marcha y parada. − Sistemas de control. − Resguardos. − Áreas circundantes. − Limpieza. D Decidir el momento de la inspección Es necesario determinar cuál es el momento oportuno para la inspección, considerando una hora representativa con relación al trabajo que se desarrolla. Se puede realizar la inspección al término de la jornada, o cuando sea necesario usar la luz artificial, o cuando está trabajando determinado equipo o máquina que emite ruido. ! Ejecución Aquí es cuando se realiza la detección de las condiciones subestándares. En esta etapa se debe considerar: A Actitud positiva Es necesario que el supervisor esté en condiciones de brindar adecuada atención a áreas que representan un alto nivel de seguridad. El informe debe empezar enumerando lo que se ha encontrado bien en el área, mencionando el nivel de corrección que se ha hecho respecto de aspectos informados en anteriores inspecciones. B Cubrir el área sistemáticamente Durante la inspección se debe cubrir toda el área de una manera metódica y exhaustiva. Es importante tener previamente determinada la ruta a seguir. C Usar las listas de verificación Es conveniente llevar las listas de verificación que se prepararon para el área o equipo a inspeccionar. Es recomendable llevar una tablilla para tener comodidad para tomar nota de las condiciones encontradas durante la inspección. D Buscar “lo que no salta a la vista” Es necesario asegurarse de tener una “visión panorámica” de toda el área. Por lo general, son los ítems que están fuera del recorrido habitual los que provocan los problemas. E Registrar todas las deficiencias detectadas La descripción de los ítems debe ser clara y precisa para evitar la pérdida de tiempo al tener que volver al área para aclarar algún ítem que no se presentó claro en el informe. F Actuar inmediatamente ante peligros serios Si durante la inspección se descubre alguna cosa que representa un riesgo serio o un peligro potencial, se deberá actuar inmediatamente, hay muchas medidas inmediatas y temporales que se pueden adoptar para reducir el riesgo hasta que se establezca una conexión permanente más conveniente. (Ejemplo: colocar una baranda alrededor de un pozo abierto o bloquear un área alrededor de una pila de materiales). -22- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial G Informar sobre ítems que parecen innecesarios Durante la inspección se puede originar el retorno de importantes cantidades de dinero en material y equipo ocioso a áreas con necesidades mediante la reubicación de este material o equipo en un lugar donde alguien más pueda usarlo. H Buscar siempre las causas básicas para cada peligro detectado Durante la inspección es necesario esforzarse para lograr el reconocimiento y el análisis de todas las condiciones subestándares que se han observado como síntomas del problema básico o real. Con estos antecedentes se debe identificar las causas básicas de los ítems que se detectaron en la inspección; esta práctica es la clave para una corrección permanente. El corregir repetidamente los síntomas de los problemas representa un costo mayor e innecesario para la empresa. La acción dirigida a la causa básica de un problema es, por lo general, un gasto que se hace una sola vez. ! Informe La calidad del informe presentado podría influir en la prontitud de las decisiones de la empresa. En esta etapa se debe traspasar todos los antecedentes obtenidos y plantear las medidas de control necesarias. Los formularios de inspección pueden ser diferentes de una empresa a otra, pero la información requerida es similar. El informe debe incluir: − datos de identificación. − detección y evaluación. − análisis de causas básicas. − Recomendaciones. Es importante tener presente que un formulario adecuado, en el cual se le soliciten variados antecedentes útiles, exigirá al supervisor su respuesta y esto lo llevará a una inspección más detallada y profunda. Un formulario que solicite pocos antecedentes o no tenga una adecuada orientación tenderá a ser llenado sin una mayor preocupación por parte del Supervisor. 4. CLASIFICACIÓN DEL PELIGRO Los peligros se pueden clasificar en: Clase A: Cuando una condición subestándar puede provocar un accidente que resulte en muerte, incapacidad permanente, daño irreparable de la estructura, equipos o materiales. Ejemplo: un envase de gasolina abierto en un taller de soldadura. -23- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial Clase B: Cuando una condición subestándar puede provocar un accidente que resulte en lesión o enfermedad grave (incapacidad temporal) o daño a la estructura, los equipos o materiales, pero menos serios que en la Clase A. Ejemplo: derrame de aceite en un pasillo. Clase C: Cuando una condición subestándar puede provocar un accidente que resulte en lesiones leves (no incapacitantes) o daño leve a la estructura, equipos o materiales. Ejemplo: manipulación de madera por un carpintero sin guantes. ¿Podría una condición subestándar llegar a causar: A) Muerte – Incapacidad SÍ ⇒ PELIGRO CLASE A Permanente y/o daño irreparable a la propiedad? B) Lesión o enfermedad grave SÍ ⇒ PELIGRO CLASE B (incapacidad temporal) y/o daño a propiedad menos serios que A? C) Lesión leve (no incapacitante) SÍ ⇒ PELIGRO CLASE C y/o daño a la propiedad? ! Seguimiento Para lograr los objetivos de la prevención de accidentes se deberá contar con un programa de “seguimiento” para la aplicación de las medidas recomendadas y el control de las mismas. ! Medición y evaluación La evaluación es parte importante en el programa de prevención de accidentes, se debe evaluar periódicamente el cumplimiento de los estándares establecidos en la empresa. FIN DE LA UNIDAD -24- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial UNIDAD VI OBSERVACIONES PLANEADAS INTRODUCCIÓN La observación se define como “el poder de notar algo o el notar o registrar hechos y acontecimientos”. La observación requiere que una persona se concentre conscientemente en lo que está viendo y no que mire mecánicamente sin percibir lo que debe. El supervisor de cada área debe observar las condiciones y prácticas, que se realizan diariamente en su departamento. La observación planeada del trabajo es una técnica que le permite al supervisor saber si un trabajador está haciendo o no un trabajo específico con el máximo de eficiencia. Cuando se observa un desempeño subestándar es posible corregir las deficiencias antes de que se produzca un accidente. OBJETIVOS • Detectar y corregir actos subestándares. • Desarrollar una herramienta de trabajo eficaz. 1. OBSERVACIONES INFORMALES La observación informal se usa a diario, a medida que se realizan las actividades de rutina. De vez en cuando el supervisor encontrará algo que merece especial atención en ese mismo momento. El supervisor puede descubrir a un trabajador que está haciendo algo que puede ser peligroso y debe tomarse el tiempo necesario para corregirlo. Durante las tareas rutinarias, el supervisor realiza su recorrido hacia el lugar que se le necesite específicamente, y las zonas en las que no se encuentra el supervisor no podrán ser observadas. Para superar esto, el supervisor puede observar a determinado trabajador por un periodo de tiempo, esta observación no necesariamente puede hacerse porque algo esté mal, sino simplemente que se justifica una observación en la tarea de este trabajador. A esta práctica se le denomina “observación informal intencional”. El supervisor desarrollará una sensibilidad que le indicará a donde se ha detenido a observar recientemente y en consecuencia podrá extender su observación informal intencional sobre una gran variedad de gente y trabajos. El aprender las técnicas relacionadas con las observaciones planeadas le permitirá al supervisor encontrar un patrón mediante el cual las técnicas de la observación informal casual e intencional, se ajustarán para utilizar correctamente algunas de sus mejores características. 1.1. OBSERVACIONES PLANEADAS DEL TRABAJO La Observación Planeada del Trabajo, es una actividad con un fin en sí misma, que justifica el tiempo que se emplea para observar un trabajo definido, en una forma sistemática. No se puede hacer informalmente o simultáneamente con otra actividad. Para hacer la observación correctamente, el supervisor debe poner toda su atención y esfuerzos durante el periodo de tiempo requerido. -25- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial Mediante la Observación Planeada, se puede determinar si un procedimiento ha sido aprendido y se está aplicando correctamente o si es necesario entrenamiento adicional o si hay una mejor forma de realizar este procedimiento y es necesario actualizarlo. Es necesario tener presente que tanto las observaciones planeadas como las informales, son necesarias. Cada una cumple con un fin útil. No se puede utilizar una en reemplazo de la otra. 1.2. METODOLOGÍA DE LA OBSERVACIÓN PLANEADA DEL TRABAJO 1. Selección del trabajador y del trabajo 2. Preparación para la observación 3. La observación en sí misma 4. Revisión con el trabajador 5. Evaluación y registro 6. Supervisión posterior 1. Selección del trabajador y el trabajo Se puede decir que todos los trabajadores serán observados en algún momento, sin embargo no a todos se les hará el mismo número de observaciones. Se debe considerar los trabajos críticos. Se puede presentar conflictos con los trabajadores que no entienden por qué nunca se les incluye, cuando se utiliza las observaciones planeadas durante un periodo largo, los trabajadores entienden el fin de estas observaciones y los conflictos disminuyen. El mantener bien informada a los trabajadores es una medida importante para evitar conflictos. La prioridad del trabajador en un programa de OPT a. El hombre nuevo. Se debe preferencia al trabajador nuevo, pues casi siempre tiene menos confianza sobre la forma en que debe hacer su trabajo. Ya sea que su desempeño sea bueno o malo deberá ser reforzado diaria o semanalmente. Se debe considerar un trabajador nuevo no sólo al que es nuevo en la empresa sino aquel que está realizando un trabajo nuevo aunque sea antiguo en la empresa. b. El que se desempeña pobremente. Aquel trabajador que tiene reputación de ser mal trabajador debe mejorarse hasta el punto de que su trabajo significa una contribución positiva. Muchas son las razones por las cuales la gente se desempeña mal, las que pueden ser explicables cuando se toma el tiempo para hacer un análisis sistemático del problema. Esto se logra frecuentemente con las Observaciones Planeadas del Trabajo. c. El que “corre riesgos”. Algunos trabajadores reconocen que tienen su propia forma de hacer las cosas, saben que no es la forma adecuada, pero a ellos les permite hacer el trabajo y no han tenido ningún accidente todavía. Es importante notar que el correr riesgos frecuentemente está asociado con gente que tiene un conocimiento incompleto de lo que está haciendo. -26- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial d. El trabajador a quien le falta capacidad. Hay muchos problemas físicos o mentales conocidos o que se sospechan que pueden hacerle dudar al supervisor acerca de la capacidad que tiene el trabajador para hacer un trabajo. Si la OPT revela que existe un problema real, la naturaleza de la observación es tal que el supervisor puede determinar si se justifican o no ciertos ajustes en el trabajo o si es necesario cambiarlo de trabajo. e. El que se desempeña bien. Los mejores trabajadores pueden tener técnicas y métodos que podrían ayudar a otros a hacer su trabajo con más eficiencia. De otra parte el buen trabajador podría adquirir hábitos que, con el tiempo, lo desviarían suficientemente de los procedimientos de trabajo como para crear problemas que podrían desmejorar su eficiencia y la tarea. Prioridad de trabajo en un programa de OPT La selección de los trabajos, dentro de cada tarea, que son considerados los “poco críticos” deben tener prioridad. El proceso selectivo debe considerar el criterio “experiencia de las pérdidas del pasado”, “potencial de pérdidas grandes”, “probabilidad de ocurrencia” y “lo nuevo o desconocido”. 2. Preparación Una vez que se han identificado los trabajos y se han seleccionado los trabajadores para las observaciones planeadas del trabajo, el supervisor debe comprometerse a que esta tarea importante se realizará de acuerdo a un programa básico. El Supervisor debe decidir si el trabajador seleccionado debe estar enterado o no de la OPT. Si se quiere saber lo bien que una persona es capaz de hacer cierto trabajo, se le debe anticipar que se lo va a observar. De otra parte, si uno quiere saber lo que una persona generalmente hace en cierto trabajo, no deberá anticipársele que se le va a observar. El hacer cosas incorrectas o que no estén de acuerdo con los procedimientos corrientes, podría poner de manifiesto actitudes en lugar de conocimientos. La diferencia podrá notarse observando también a esta misma persona cuando hace el trabajo y sabe que es observada. 3. Observando Algunas veces las observaciones revelan desviaciones de los procedimientos establecidos y el resultado ha sido métodos o técnicas mejoradas para hacer el trabajo con más eficiencia. Las mejoras de este tipo pueden ser incorporadas en el procedimiento del trabajo revisado, a fin de que todos los que hagan el mismo trabajo en el futuro puedan beneficiarse con estas contribuciones. Debe aclararse que la observación no se dirige a un aspecto del trabajo solamente, sino a todas las áreas importantes, las que incluyen seguridad, calidad, producción y costos. Cualquier pregunta que el trabajador tenga sobre el programa de Observaciones Planeadas debe ser contestada con interés y aprecio. -27- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial Para que la observación resulte más eficiente, hay que considerar las siguientes recomendaciones: 1. Mantenerse fuera del camino. 2. Dejarle el lugar que necesita el trabajador. 3. Evitar distraer al trabajador. 4. No interrumpir al trabajador a menos que sea absolutamente necesario. 5. Prestarle atención completa al trabajo. Solamente se deberá interrumpir al trabajador observado cuando hace algo que lo pone en peligro a él o a otros trabajadores. Desviaciones pequeñas de las prácticas aceptadas deberán ser anotadas para ser analizadas después con el trabajador. La violación a esta regla general podría desorganizarlo tanto que el propósito completo de la observación podría ser desvirtuado. 4. Revisión con el trabajador Es conveniente tener un contacto inicial con el trabajador tan pronto como sea posible después que haya terminado de hacer el trabajo. 5. Observación posterior La diferencia entre reconocer que el tiempo empleado por un supervisor en una observación del trabajo es de un valor grande o una pérdida total, generalmente se medirá con la efectividad de su observación posterior. La observación posterior es una evaluación de los resultados de la observación planeada, que le puede dar al supervisor la prueba medible y positiva de los beneficios del ejercicio total o una indicación de que son necesarios cambios posteriores. La observación posterior es necesaria siempre que se hayan realizado cambios en los procedimientos de trabajo que afectan a la gente, equipo, material o medio ambiente para determinar el efecto de este cambio. 1.3. BENEFICIOS DE LAS OBSERVACIONES PLANEADAS DEL TRABAJO Cuando las observaciones planeadas del trabajo se hacen correctamente, éstas le dan al supervisor y a la empresa un número grande de beneficios. Posiblemente el beneficio más directo y obvio es el saber lo que la gente sabe sobre la forma correcta de hacer su trabajo. Este conocimiento brinda información sobre la efectividad de los programas de adiestramiento y lo adecuado que son los procedimientos de trabajo existentes. Los supervisores y trabajadores generalmente aprenden más de los trabajos críticos si actúan cooperando mutuamente. Un programa de Observación del Trabajo continuo promueve un conocimiento general de la importancia del trabajador individual en el logro del nivel deseado de seguridad, calidad y producción, en los trabajos importantes. El resultado general es que la moral del trabajador mejora como consecuencia del orgullo de hacer algo correctamente. -28- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial N° INFORME DE OBSERVACIÓN PLANEADA GERENCIA SUBGERENCIA DEPARTAMENTO SECCIÓN Nombre Trabajador Observado : Código : Cargo : Tiempo en el cargo : Tiempo en la empresa : Tarea/operación que se observa : Razón de la observación : Fecha de la observación anterior : Se le avisó SÍ NO Se utilizó AST SÍ NO N° ACCIONES SUBESTÁNDARES DETECTADAS Clasificación Probabilidad (PELIGRO) Peligro Ocurrencia (Nota 1) (Nota 2) -29- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial CAUSAS BÁSICAS (PROBLEMAS N° DE LAS CONDICIONES SUBESTÁNDARES REALES) FACTORES Falta conocimiento PERSONALES Problemas físico/mental Motivación incorrecta Diseño inadecuado Mala especificación FACTORES DEL Desgaste normal TRABAJO Uso anormal Normas inad. De trabajo Exigencia de la situación Herramienta inadecuada N° MEDIDAS DE CONTROL ADOPTADAS Situación Ver nota 3 -30- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial N° MEDIDAS DE CONTROL ADOPTADAS Situación Ver nota 3 REALIZADO POR REALIZADO POR Nombre Nombre Cargo Cargo Fecha Firma Fecha Firma NOTAS 1.- Clasificación del peligro A (alta) B (media) C (baja) 2.- Probabilidad de ocurrencia A (alta) B (media) C (baja) 3.- Situación A (pendiente) B (en ejecuc.) C (solucionada) DISTRIBUCIÓN Original Área 1a. copia Prevención de Riesgos 2a. copia SUB-GERENCIA FIN DE LA UNIDAD -31- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial UNIDAD VII INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES INTRODUCCIÓN La razón por la que hay que investigar los accidentes y algunos incidentes es, en lo posible, para evitar que no suceda otro. Las razones que tiene la gerencia para investigarlos son lógicas y comprensibles, sin embargo, esta lógica no es motivo suficiente para que los supervisores acepten las investigaciones sin presentar obstáculos ya que pretenden ocupar más tiempo directamente en la actividad productiva. De una investigación productiva se pueden lograr varios resultados: 1. Descripción del acontecimiento. 2. Identificación de las causas reales, utilizadas para una predicción efectiva. 3. Determinación de los riesgos. Nos proporciona la probabilidad de ocurrencia y el potencial de pérdida grave. 4. Desarrollo de los controles. Sólo pueden provenir de una investigación efectiva para resolver el problema. 5. Identificación de las tendencias. Pocos accidentes/incidentes, corresponden a acontecimientos realmente aislados. 6. Demostración de interés. Los accidentes dan a las personas una imagen vívida de los peligros que amenazan su bienestar. Una investigación oportuna y objetiva en pleno desarrollo, brinda seguridad al personal. OBJETIVOS • Determinar las causas reales del accidente. • Verificar y comprobar las etapas necesarias de la investigación frente a situaciones de accidentes. • Incluir lineamientos para la notificación, investigación y control de los accidentes en los distintos escenarios de la fábrica. 1. LOS SUPERVISORES DE LÍNEA Son cargos de gran responsabilidad, por lo que tienen muchos asuntos que resolver. ¿Es razonable que deban participar en las investigaciones? ¡Por supuesto!. Les corresponde todo el derecho de hacerlo. Veamos por qué: 1. Poseen un interés personal. Los supervisores son responsables del trabajo específico que se realiza y de las áreas de trabajo. Los accidentes/ incidentes afectan el resultado de trabajo, la calidad, el costo y cualquier otro aspecto del trabajo productivo. 2. Conocen al trabajador y las condiciones de trabajo. Planifican en forma diaria el uso de los recursos. 3. Saben cómo y dónde obtener la información necesaria. -32- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 4. Están en condiciones de iniciar o realizar la actividad necesaria. 5. Pueden lograr un beneficio de la investigación: • Demuestran preocupación. • Aumenta la productividad, minimizando las interrupciones. • Reduce costos operativos, los accidentes cuestan tiempo y dinero. • Demuestra ejercicio de control, asumiendo su responsabilidad. 2. ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN Es necesario realizar muchas acciones cuando ocurre un accidente. Prestar atención a los heridos, a la prevención de accidentes secundarios, al examen de lugar de los hechos, a la entrevista, a los testigos, al análisis de las causas, a escribir informes etc. Sin embargo, los programas de investigación que han tenido éxito, han demostrado que algunos aspectos son comunes en toda investigación. -33- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial DIAGRAMA DIAGRAMA DE DE FLUJO FLUJO DE DE LA LA INVESTIGACIÓN INVESTIGACION DE DE ACCIDENTES/INCIDENTES ACCIDENTES/INCIDENTES Prepara Política y . Dar primeros auxilios y RCP Guía El accidente o Poner en práctica las Procedimientos de investigación incidente ocurre acciones iniciales . Prevenir los accidentes secundarios . Notificar a los servicios de emergencia ¿Existen Programa de consecuencias NO El supervisor de Entrevistar investigación de pérdidas de línea investiga testigos graves, reales o incidentes potenciales? Incl uy Recolecta evidencias SÍ e Examinar los materiales Diagramas y Entrenar La Administración mapas del Fotografías investigadores investiga lugar Examinar los Analizar las Análisis equipos Analizar la reacción y posiciones detallado del las acciones limitadas relativas equipo por las pérdidas Analizar los actos y Examinar la condiciones Analizar las Someter a documen- subestándares partes que prueba los tación fallaron materiales Analizar la Administra- ción del Programa: * Los Factores Perso- Reconstruir el nales Accidente * Los Factores del Tra- bajo Analizar la Adminis- tración del Programa: Analizar * Cobertura las causas * Normas * Cumplimiento Desarrollar y ¿Muestra el análisis tomar medidas lo que sucedió, lo correctivas que debería haber NO Recolectar más sucedido y el por evidencias y qué de las volver a analizar diferencias? Ver ific Informar los ar hallazgos y las SÍ medidas que se tomen Dirigir reuniones Preparar: de análisis de * Información de pér- pérdidas didas * Boletines de infor- mación de pérdidas Acciones de seguimiento -34- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 1. Reaccionar a la emergencia en forma oportuna y positiva. Dar instrucciones específicas, controlar los daños y si es posible evacuar a los enfermos. 2. Presentar la información pertinente acerca del accidente. Encaminándose a quienes entrevistar, qué falló o funciona mal, lo que se requiera conocer en cuanto a entrenamiento, mantenimiento, reparaciones y otros aspectos que se encuentren en archivos de información 3. Analizar todas las causas significativas. Identificar las lesiones y/o el daño. Determinar las acciones o condiciones inseguras. Cuáles fueron los factores personales y del trabajo que intervinieron en cada acción y condición. 4. Desarrollar las medidas correctivas. 5. Analizar las conclusiones y recomendaciones. Cada investigación deberá ser analizada de acuerdo al siguiente nivel de administración: a Con el propósito de verificar que se haya identificado y resuelto el problema. b Para decidir quién más debería estar en los antecedentes de estas gestiones. c Analizar por qué el programa de seguridad no le otorgó el control adecuado. 6. Seguimiento a las medidas de control. 3. ACCIONES INICIALES DE SUPERVISIÓN El éxito de una investigación se obtiene normalmente en los primeros momentos. El supervisor que se encuentre adecuadamente preparado puede reducir el grado de pérdida como hacer que la investigación se inicie en forma oportuna. Las acciones iniciales de un supervisor varían de acuerdo con cada accidente; los pasos siguientes nos dan una referencia de aplicación: 1. Tomar el control en el lugar de los hechos. 2. Procurar atención de primeros auxilios y solicitar ayuda de emergencia. 3. Controlar accidentes potenciales secundarios. Generalmente los accidentes secundarios son incluso más graves, por cuanto el control ejercido debe ser mayor. 4. Identificar las fuentes de evidencias. 5. Investigar para determinar el potencial de pérdida. Lesiones causadas y daños a la propiedad. 6. Notificar a los ejecutivos que corresponda. 4. ENTREVISTA A LOS TESTIGOS Un testimonio es algo relacionado con lo que sucedió y esto lo sabe el testigo presencial del hecho. La experiencia nos demuestra que es preciso comenzar para la investigación, con los testigos oculares y con la gente afectada. -35- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 5. LA ENTREVISTA Para que la entrevista tenga buenos resultados es necesario considerar los siguientes aspectos que la harán más efectiva: • Entrevista en forma individual. Cada entrevista debe ser privada para evitar influencias externas. • Entrevista en un lugar apropiado. En lo posible la entrevista debe hacerse en el lugar de los hechos para que el testigo sea más objetivo y realista, caso contrario en un ambiente privado. • Haga que la persona se sienta cómoda. Esto hará que la persona se exprese con libertad, pues el objetivo de la investigación es encontrar las causas de los problemas básicos. • Logre la versión personal del entrevistado. Deje que la persona relate los acontecimientos tal como ella lo recuerde, no lo interrumpa. • Plantee las preguntas necesarias. • Bríndele retroalimentación al testigo. Repita algunos de los comentarios al testigo, destacando aspectos claves que le permitan organizar sus ideas. • Tome nota oportuna de la información clave. Demuestre que está interesado en el asunto, de esta forma brindará seguridad al entrevistado. • Utilice ayudas visuales. Esto ayuda a recordar los hechos. • Finalice en forma positiva. Agradezca a la persona su tiempo y esfuerzo. Solicite sugerencias acerca de cómo podría evitar accidentes similares. 6. REDACCIÓN DEL INFORME DE INVESTIGACIÓN El informe reúne toda la investigación en un breve resumen y comunica los hechos críticos a las personas que tienen facultad de decisión. Señalaremos algunas pautas que permitirán completar las secciones más importantes del informe: 1. Identificación de la información. 2. Evaluación: Representa el potencial real de pérdida y que con frecuencia se podría esperar otro acontecimiento. 3. Descripción : Explique lo que usted determinó, qué sucedió realmente y qué ocasionó el accidente, cómo se produjo el contacto y sus efectos para reducir las pérdidas. 4. Análisis de causalidad: Enumere los síntomas (actos condiciones subestándares) y las causas básicas (factores personales y de trabajo). 5. Plan de acción: Primero exprese, en pocas palabras, la forma de cómo se actuó inmediatamente; luego exponga sus sugerencias facilitando así la aprobación y sus recomendaciones para la administración superior. -36- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 7. ANÁLISIS DE DATOS Después de una investigación metódica y de una revisión cuidadosa, existe otra forma de obtener más información acerca de los accidentes, esto es, analizando ciertos datos para determinar las tendencias. El análisis puede demostrar que una cantidad de accidentes se producen en relación a ciertos materiales y equipos, implica a trabajadores de experiencia, edad, turnos de trabajo, etc. lo que así mismo resultan en porcentaje de lesiones repetitivas y de acuerdo con esto se deben tomar las precauciones preventivas. 8. REVISIÓN DE CONCEPTOS BÁSICOS La investigación de Accidentes/Incidentes debe ser parte de todo programa de seguridad. Para que las investigaciones sean efectivas es necesario: 1. Describir lo que sucedió. 2. Determinar las causas reales. 3. Identificar los riesgos. 4. Desarrollar los controles. 5. Determinar las tendencias. 6. Demostrar las preocupaciones de la administración. Los supervisores de línea deben conducir la mayoría de las investigaciones , por cuanto... 1. Tienen un interés personal en la gente y en el lugar de trabajo comprometido. 2. Conocen a las personas y las condiciones de trabajo. 3. Saben cómo obtener mejor la información necesaria. 4. Son los que ponen en marcha la mayoría de las medidas correctivas. 5. Son responsables de lo que sucede en sus áreas. El personal asesor y los ejecutivos de nivel superior, participan en los casos de pérdida grave y en aquellos en que se necesita un conocimiento técnico especializado. Razones por las cuales la gente no siempre reporta los accidentes: 1. Miedo a las consecuencias. 2. Preocupación por su récord de seguridad. 3. Falta de comprensión de la importancia de tener que informar absolutamente todo. A continuación se cita seis acciones importantes para realizar una investigación efectiva, con líneas de acción clave para cada una de ellas: 1. Responder oportuna y positivamente a la emergencia. • Tomar el control en el lugar de los hechos. • Disponer los primeros auxilios y llamar a los servicios de emergencia. • Controlar los accidentes potenciales secundarios. • Identificar las fuentes de evidencia, en el lugar de los hechos. • Preservar las evidencias para que no se alteren ni se muevan. • Investigar para determinar el potencial de pérdidas. • Decidir a quien se debe notificar. -37- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 2. Reunir la información pertinente. • Formarse primero el “cuadro general” de los hechos. • Entrevistar por separado a los testigos. • Cuando sea factible, entrevistar en el mismo lugar de los hechos. • Hacer que la persona se sienta cómoda. • Obtener versión personal del individuo. • Hacer preguntas en el momento oportuno. • Entregar al testigo una versión de lo que el entrevistador entendió (retroalimentación). • Anotar con prontitud ( por escrito) la información crítica. • Utilizar ayudas visuales. • Emplear la reconstrucción de los hechos por etapas y tomando las precauciones del caso. • Finalizar con un comentario favorable. • Mantener abierta la línea de comunicación. 3. Analizar y evaluar todas las causas importantes. • Utilizar la secuencia causa y efecto. • Elaborar un bosquejo de factores causales. • Dedicarse a las causas inmediatas o síntomas (actos y condiciones subestándares). • Dedicarse a las causas básicas o subyacentes (factores personales y factores de trabajo). • Determinar las pocas causas específicas críticas. • Cubrir las deficiencias del sistema administrativo (los programas inadecuados y el cumplimiento inadecuado de las normas). 4. Desarrollar y tomar medidas correctivas. • Ponderar los controles alternativos. • Reducir la probabilidad de ocurrencia. • Reducir la gravedad potencial de la pérdida. • Tomar medidas provisorias inmediatas. • Documentar con informes escritos. 5. Analizar los hallazgos y las recomendaciones. • Hacer que cada informe sea analizado por el ejecutivo del nivel superior. • Evaluar la calidad de los informes y dar instrucciones para mejorarlos. 6. Seguimiento. • Dirigir reuniones de análisis de la investigación. • Controlar la puesta en marcha oportuna de las acciones correctivas/preventivas. • Analizar la información para determinar las tendencias. • Sacar beneficio de los cambios positivos y oportunos, en base a las revisiones, los análisis y la experiencia. -38- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 9. PRUEBA DE AUTOCOMPROBACIÓN 1. Complete las siguientes expresiones: 1.1 Para elaborar un A.S.T. se debe seguir los siguientes pasos: a. ______________________________________________________________ b. ______________________________________________________________ c. ______________________________________________________________ d. ______________________________________________________________ e. ______________________________________________________________ 1.2 Explique las consideraciones a tener en un A.S.T. a. ______________________________________________________________ b. ______________________________________________________________ c. ______________________________________________________________ 1.3 Defina el concepto de inspecciones: __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 1.4 ¿Qué procedimiento se debe seguir para realizar una Inspección planeada? __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 1.5 ¿Qué metodología se utiliza para realizar una observación planeada de trabajo? a. ______________________________________________________________ b. ______________________________________________________________ c. ______________________________________________________________ d. ______________________________________________________________ -39- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 1.6 Indique tres razones por las que los supervisores de línea deberían participar en las investigaciones. a. ______________________________________________________________ b. ______________________________________________________________ c. ______________________________________________________________ 1.7 Indique cuatro razones por las cuales las personas evitan informar los accidentes: a. ______________________________________________________________ b. ______________________________________________________________ c. ______________________________________________________________ d. ______________________________________________________________ 1.8 Enumere como mínimo seis de las diez pautas de acción para entrevistar a los testigos: a. ______________________________________________________________ b. ______________________________________________________________ c. ______________________________________________________________ d. ______________________________________________________________ e. ______________________________________________________________ f. ______________________________________________________________ 2. Señale la alternativa correcta de las siguientes propuestas: 2.1 La inspección de Seguridad busca: a. ___________________________ Detectar los errores de las personas. b. ___________________________ Objetos escondidos en el área. c. ___________________________ Detectar condiciones subestándar. 2.2 Investigar un accidente es: a. ___________________________ Una manera de ubicar culpables. b. ___________________________ Una forma de describir un accidente. c. ___________________________ Una técnica para detectar qué ocurrió correctamente. -40- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 2.3 Hacer observaciones de seguridad es: a. ___________________________ Controlar hábitos individuales de trabajo. b. ___________________________ Pasear por el taller/oficina para que me vean. c. ___________________________ Enseñar al trabajador sin experiencia. 2.4 Las medidas de control de riesgo es: a. ___________________________ Para los trabajadores inseguros crónicos. b. ___________________________ Para los trabajadores nuevos. c. ___________________________ Para todos los trabajadores. 2.5 Un trabajo bien hecho es: a. ___________________________ Seguir las instrucciones del supervisor. b. ___________________________ Respetar los procedimientos establecidos. c. ___________________________ Usar los equipos de protección personal d. ___________________________ Todos los anteriores. -41- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 10. SOLUCIONARIO DE LA PRUEBA DE AUTOCOMPROBACIÓN Pregunta 1 1.1 a. Determinar el trabajo que ha de ser analizado. b. Dividir el trabajo en una secuencia adecuada de pasos. c. Determinar el potencial de accidentes. d. Hacer un análisis de cada paso del trabajo. e. Desarrollar los controles de trabajo. 1.2 a. Pérdidas en el pasado. b. Potencial de pérdida grande. c. Probabilidad de ocurrencia. 1.3 Herramienta eficaz que tiene como objetivo detectar y corregir todas las deficiencias en equipos, materiales y ambiente de trabajo (Condiciones Subestándares), que puedan causar pérdidas accidentales. 1.4 - Planeamiento.- Determina que áreas, equipos y materiales deben ser inspeccionadas. − Preparación.- Revisar informes, preparar listas de verificación y decidir el momento de inspección. − Ejecución.- Es la detección de condiciones subestándares. − Informe.- Resumir los defectos encontrados. 1.5 a. Selección del trabajador y del trabajo. b. Preparación para la observación. c. Ejecución de la observación. d. Revisión con el trabajador. e. Evaluación y registro. f. Supervisión posterior. 1.6 a. Evidencia y refleja preocupación por sus trabajadores. b. Aumenta el tiempo de producción. c. Reduce los costos de operación. 1.7 a. Temor a medidas disciplinarias. b. Preocupación sobre el informe. c. Preocupación por su reputación. d. Temor al tratamiento médico. 1.8 a. Lograr que la persona se sienta cómoda. b. Realizar la entrevista en forma privada. c. Lograr versiones individuales. d. Hacer preguntas necesarias en el momento oportuno. e. Terminar cada entrevista en forma práctica. f. Dejar la puerta abierta. -42- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial Pregunta 2 2.1 c. Detectar condiciones subestándar. 2.2 c. Una técnica para detectar qué ocurrió correctamente. 2.3 a. Controlar hábitos individuales de trabajo. 2.4 c. Para todos los trabajadores. 2.5 d. Todos los anteriores. EJERCICIO PRÁCTICO N° 2 Clasificar qué tipo de peligro (A,B,C) son los enunciados siguientes: 1. Los contratistas dejaron abierto un agujero de 1.5 m por 3 m de profundidad al lado del acceso al casino. A 2. En el interior de la sala de fuerza se encuentran ubicados (3) tambores de 200 litros c/u que contienen petróleo. A 3. Se observó a un trabajador de mantenimiento engrasando una bomba en un pozo profundo sin ventilar. En el pozo existe un motor a gasolina en B funcionamiento. 4. Un trabajador "pipeteaba" con la boca una manguera plástica desde un bidón, para alimentar el estanque que eleva un motor de emergencia. C 5. El tercer peldaño, de abajo hacia arriba de una escala de tijeras de 3 m del almacén de materiales está roto. C 6. El esmeril del taller de reparaciones se encuentra con la piedra descubierta, sin carcasa protectora. B 7. En el patio del almacén de materiales a la intemperie se encuentran almacenados varios bidones plásticos que contienen electrolito para baterías. B 8. Las ventanas del taller eléctrico necesitan ser limpiadas para que entre más luz natural en el turno diurno. C 9. Presencia del material combustible y líquidos inflamables depositados dentro de la escotilla de acceso a los subterráneos. A 10. Los ductos de acceso de cables al túnel están sin sellar permitiendo posible entrada de gases (cañería u procedentes de lugares adyacentes). A -43- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial 11. BIBILIOGRAFÍA − International Control Institute : Administración Moderna del Control de Pérdidas, USA - 1982 − Benavides, Fernando : Salud Laboral, Barcelona - 1997 − Laurell, Isa : Investigación sobre la Salud de los Trabajadores, USA - 1993 − Denton : Seguridad Industrial, USA - 1992 − Niebel, B : Manual de Seguridad Industrial y Métodos de Trabajo, Colombia - 1981 FIN DE LA UNIDAD -44- Tecsup Virtu@l Seguridad Industrial FIN DEL MÓDULO -45-