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ANÁLISE DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO FOCANDO A MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE: ESTUDO DE CASO MRS LOGÍSTICA.Rafael Doro Souza MONOGRAFIA SUBMETIDA À COORDENAÇÃO DE CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO DA UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA PRODUÇÃO. Aprovada por: ________________________________________________ Prof. Clóvis Neumann, DSc ________________________________________________ Prof. Eduardo Breviglieri Pereira de Castro, DSc ________________________________________________ Prof. Marcos Martins Borges, DSc JUIZ DE FORA, MG – BRASIL. JUNHO DE 2008 ii SOUZA, Rafael Doro. Análise da Gestão da Manutenção: estudo de caso MRS Logística, Juiz de Fora (MG). [manuscrito] / Rafael Doro Souza. – Juiz de Fora: Universidade Federal de Juiz de Fora, 2008. Monografia (graduação) – Universidade Federal de Juiz de Fora (MG), Curso de Engenharia de Produção. “Orientador: Clóvis Neumann” 1. Manutenção. 2. Confiabilidade. 3. Rastreabilidade 4.Disponibilidade. 5. Ativos. I. Universidade Federal de Juiz de Fora. II.Título. iii DEDICATÓRIA: Dedico este trabalho aos meus pais, que tornaram o complexo fato de me tornar um Engenheiro em uma tarefa simples. iv AGRADECIMENTOS: A minha irmã Isabela pelo companheirismo que suportou muitos momentos complicados durante essa jornada. Ao professor Clóvis Neumann por acreditar nesse trabalho norteando-me nos momentos de dúvida e equívocos. Aos professores Eduardo Breviglieri Pereira de Castro e Marcos Martins Borges por aceitarem participar da banca examinadora e pelas contribuições à este trabalho. Aos demais professores do curso de Engenharia de Produção por estreitarem o caminho entre a academia e o mercado de trabalho. Aos professores do ICE que formaram “minha cabeça de engenheiro”, facilitando a absorção e aplicação de muitos conhecimentos. Aos amigos da MRS Logística que se mostram dispostos a compartilhar conhecimento e experiência, fatores indispensáveis para a realização deste trabalho. Aos amigos da minha turma, que muitas vezes me mostraram como vencer as dificuldades, de onde eu tirei motivação para me tornar um Engenheiro de Produção. v Resumo da monografia apresentada à Coordenação de Curso de Engenharia de Produção como parte dos requisitos necessários para a graduação em Engenharia Produção. ANÁLISE DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO: UM ESTUDO DE CASO MRS LOGÍSTICA Rafael Doro Souza Junho/2008 Orientador: Prof. Clóvis Neumann, Dr. Curso: Engenharia de Produção Este trabalho realiza a análise da gestão da manutenção da MRS Logística que se encontra em fase de projeto para a transição para um novo enfoque de manutenção: a Manutenção Centrada na Confiabilidade. Apresenta o atual modelo de gestão da manutenção, demonstrando os pontos de carência e a necessidade de mudança no processo de disponibilização de ativos para atender a projeção de crescimento da empresa para os próximos anos. O trabalho foi desenvolvido através de coleta de dados da empresa MRS Logística, focando nas falhas ocorridas nas frotas de vagões de minério para um embasamento estatístico que subsidiou as conclusões do trabalho. Concluiu-se que no atual cenário e para os cenários projetados, há uma real necessidade por parte da empresa de quebrar paradigmas quanto à manutenção de seus ativos. O estudo demonstrou que a Manutenção Preventiva de forma cíclica, baseada em tempo, acarreta num maior tempo de indisponibilidade e perdas de produtividade além de facilitar a prática de manutenções desnecessárias. Para que essa mudança ocorra, de fato, a empresa vem implantando um novo projeto de gestão da manutenção na qual foi apresentado no decorrer deste trabalho. Palavras-chaves: Manutenção, Confiabilidade, Rastreabilidade, Disponibilidade, Ativos. Displays the current model of management of maintenance. Availability. ANALYSIS OF MANAGEMENT OF MAINTENANCE: A CASE STUDY ON MRS LOGÍSTICA. The study showed that the Preventive Maintenance so cyclical. It was concluded that the current scenario and the projected scenarios there is a real need for the company to break paradigms regarding the preservation of its assets. Asset. .vi Abstract of the monograph presented to the Coordination of the Production Engineering Course as part of the necessary requirements for graduating in Production Engineering. Rafael Doro Souza June/2008 Advisor: Prof. showing the points of grace and the need for change in the provision of assets to meet the company's growth projection for the coming years. focusing on failures occurring in the fleets of ore wagons to a statistical base subsidised that the conclusions of the work. Course: Production Engineering This work makes the analysis of the management of maintenance of MRS Logística which is being project for the transition to a new approach to maintenance: Reability-Centered Maintenance. Clóvis Neumann. The work was developed by collecting data from the company MRS Logística. carries a greater availability of time and loss of productivity as well as facilitate the practice of unnecessary maintenance. the company is rolling out a new project management of maintenance which was presented in the course of this work. in fact. based on time. Reliability. Traceability. Key-Words: Maintenance. . To make this change occurs. Dr. ........................ 12 4...............1 – PLANO DE MANUTENÇÃO............................................. 4 1 – DEFINIÇÃO E HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO .................................................... DISPONIBILIDADE E MANUTENABILIDADE ..................................... 5 2.....................................................................................................................................................................5 – FMEA – Failure Mode and Effects ............................................................ 23 5 – ESCOPO DAS REVISÕES .6 – CONFIABILIDADE............................................. 24 CAPÍTULO IV – ANÁLISE DOS DADOS .................................. 15 4.................. 17 5............................... 26 .................................2 – CONCEITOS ....................................................................................2 – CADASTRO E CODIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS .. 6 2.............. xii CAPÍTULO I – INTRODUÇÃO ............... 20 1 – A MRS LOGÍSTICA E A ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO........................................................................................ 13 4............................................................................vii SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS ....................................... 13 4..................2 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................ 16 5 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO..................... 6 2.................................................................3 – MANUTENÇÃO PREDITIVA...................................... 8 3 – TPM (Total Productive Maintenance).........................................4 – FALHAS ....................................... 17 5............. 16 5.................... 4 2 – TIPOS DE MANUTENÇÃO ............. 9 4 – RCM (Reliability-Centered Maintenance)................................... 19 CAPÍTULO III – GESTÃO DA MANUTENÇÃO NA MRS: DIAGNÓSTICO....... ix LISTA DE TABELAS .................................................................................. 21 4 – CRITÉRIO PARA O CICLO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA .......... 26 1 – A MANUTENÇÃO PREVENTIVA CÍCLICA E SUAS DEFICIÊNCIAS .............................................................................................. 11 4...... 20 2 – A NESSECIDADE DA OTIMIZAÇÃO DA DISPONIBILIDADE.......3 – SEQÜÊNCIA DE IMPLEMENTAÇÃO ............................................................................................................................................... xi GLOSSÁRIO DE TERMOS E SIGLAS .........3 – MANUTENÇÃO POR OPORTUNIDADE .............................. x LISTA DE QUADROS . 1 1 – APRESENTAÇÃO.................... 20 3 – O CENÁRIO ATUAL DE MANUTENÇÃO DA MRS ..................1 – MANUTENÇÃO CORRETIVA............................................................................................ 1 CAPÍTULO II – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA......................... .......................... 33 2 – CADASTRO DE ATIVOS E COMPONENTES.................................viii 2 – OS COMPONENTES DOS VAGÕES E SUAS FUNÇÕES ..................... 40 BIBLIOGRAFIA ................................. 42 ............ 29 CAPÍTULO V – ANÁLISE DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO DA MRS ...................................... 38 CAPÍTULO V – CONCLUSÕES.......................... 34 3 – DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS: ANÁLISE DE FALHAS ......... 33 1 – O PROJETO DE MIGRAÇÃO PARA A FILOSOFIA DA MCC ...... 34 4 – FUNÇÕES SIGNIFICANTES E DETECTABILIDADE DE FALHAS............................................................................................................................... .... 14 Figura 5: Fluxograma de processos da disponibilização de ativos ............. 36 Figura 20: Acompanhamento da condição do ativo.... Janela ótima de manutenção.............................. 24 Figura 11: Evolução dos ativos analisados no ano de 2007 ................................... ............ 33 Figura 18: Proposta de desdobramento do ativo em componentes rastreáveis................................ 27 Figura 13: Quantidade de ocorrências de falhas em vagões GDT .................................................................... 20 Figura 6: Projeção de TU’s transportadas pela MRS....... 21 Figura 7: Desenho técnico do vagão GDT ................................................. 28 Figura 14: Quantidade de ocorrências de falhas em vagões HAT.................................ix LISTA DE FIGURAS Figura 1: Crescimento das expectativas de manutenção ................ 27 Figura 12: Quantidade de ocorrências de falhas ... 37 .............................. 30 Figura 17: Confronto entre o atual cenário da MRS e o previsto com a MCC .................................... 34 Figura 19: Padrões de idade-confiabilidade de equipamentos não estruturais aeronaves................. 5 Figura 2: Analogia entre a manutenção preventiva e a medicina preventiva........................ 29 Figura 16: Quantidade de ocorrências de falhas por componentes rastreáveis ....... 8 Figura 3: Oito pilares de sustentação da Manutenção Produtiva Total....................................................................................................................................................................... 22 Figura 8: Desenho técnico do vagão HAT ....... 28 Figura 15: Quantidade de ocorrências de falhas em vagões HAS .............................. 11 Figura 4: Estrutura de classificação de falhas................ 22 Figura 9: Desenho técnico do vagão HAS ............................................................................................................................................................................................................................. 23 Figura 10: Fluxograma de intervenções programadas cíclicas.... .. 31 . 30 Tabela 3: Tempo de indisponibilidade por componentes e por série de vagão ..................... 31 Tabela 4: Tempo de indisponibilidade convertido em ativos............. 23 Tabela 2: Quantidade de ocorrências de falhas por componentes e por série de vagões .....................x LISTA DE TABELAS Tabela 1: Critério para intervenção programada de vagões (valores em Km)..................................... ..............................................................................................................................................24 Quadro 5: Escopo da revisão VR4.......................24 Quadro 4: Escopo da revisão VR2...................................................10 Quadro 2: Descrição dos tipos de vagões analisados ................................................................................................................25 Quadro 7: Matriz de detectabilidade de falhas.................................................................22 Quadro 3: Escopo da revisão VR1............................25 Quadro 6: Escopo da revisão VRG ........xi LISTA DE QUADROS Quadro 1: Evolução da Manutenção Produtiva Total..............................38 ...........................................38 Quadro 8: Matriz de ação sobre a evolução da falha.................................................................. utilizado para o transporte de granéis sólidos HAS – Vagão tipo Hopper. manga T. utilizado para o transporte de granéis sólidos MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade MP – Manutenção Preventiva MPT – Manutenção Produtiva Total RCM – Reability-Centered Maintenance TPM – Total Productive Maintenance . manga S. utilizado para o transporte de minério de ferro HAT – Vagão tipo Hopper. manga T.xii GLOSSÁRIO DE TERMOS E SIGLAS GDT – Vagão Gôndola. Todas as disciplinas estão sendo exortadas a se adaptar às mudanças no projeto da organização. virtualmente em todos os aspectos do trabalho. Neste sentido Osada (2000). conforme análise do Moubray (2001) apud Alkaim (2003). o objetivo era otimizar a disponibilidade da planta ao mínimo custo. na tecnologia. maximizando a contribuição do setor na rentabilidade da empresa. Segundo a ReliaSoft Brasil (2006). Moubray (1994) apud Siqueira (2005). física e funcional dos seus ativos.CAPÍTULO I INTRODUÇÃO 1. diz que o objetivo da manutenção é assegurar que itens físicos continuem a fazer o que seus usuários desejam que eles façam. a manutenção está relacionada com a rentabilidade das empresas na medida em que a influência na capacidade de produção. integridade . onde a responsabilidade ficava restrita apenas ao setor de manutenção. Esta é uma das mais relevantes características da atividade econômica do final do século vinte e início do século vinte e um. mas ao mesmo tempo contribuem para acrescer os custos de operação. nas habilidades de liderança. A saúde física e financeira da maioria das organizações depende da integridade continuada. no velho paradigma da manutenção. portanto. com ênfase na participação total e no papel dos operadores da produção. na qualidade do produto e no custo operacional dos equipamentos. Segundo o mesmo Moubray (2001) apud Alkaim (2003). a gestão da manutenção dessas máquinas. APRESENTAÇÃO A mecanização e automação das indústrias criaram um cenário onde as máquinas se tornaram um dos principais recursos produtivos. muitas vezes é tratada apenas com ações corretivas o que joga pra baixo a eficiência da produção. no novo paradigma manutenção afeta todos os aspectos do negócio: segurança. a manutenção tem como objetivo preservar as capacidades funcionais de equipamentos e sistemas em operação. pois com a incidência constante de avarias os recursos ficam imobilizados por mais tempo prejudicando a produtividade. afirma que nos dias de hoje a manutenção produtiva deixou de ser convencional baseada no setor de manutenção e se transformou em Manutenção Produtiva Total. Analisando as organizações de forma sistêmica. comunicações. A disposição à mudança domina quase tudo o que tem sido atualmente escrito sobre gerenciamento. Porém. Os trabalhos de manutenção elevam o desempenho e disponibilidade dos equipamentos para a produção. O objetivo de um setor ligado a manutenção deve ser. atingir um equilíbrio entre estes defeitos. Segundo Smith (1991) apud Siqueira (2005). a manutenção dos equipamentos por muito tempo era tratada como algo isolado. em compatibilidade com a segurança e o bem-estar da força de trabalho. É neste cenário que a gestão da manutenção coerente e eficaz deve ser focada. Com isso o transporte é a prioridade. A incidência contínua de avarias leva a empresa a arcar com onerosas despesas com ações corretivas. Mas por outro lado. Outro fator importante é o custo envolvido. Tendo em vista estes fatores. Além disso.2 ambiental. o estudo da gestão da manutenção aparece como sendo de mais valia no cenário encontrado pelos profissionais de engenharia na busca de . a empresa está em processo de migração para essa nova cultura na área de gestão de manutenção. Na busca do crescimento de seu negócio. ou. O objetivo principal deste trabalho foi diagnosticar o atual modelo de gestão da manutenção. A MRS é a empresa na qual o autor deste trabalho desenvolve seu estágio profissionalizante. enfim. Segundo Maynard (1970). e demonstrar a proposta de um novo modelo de gestão da manutenção da MRS Logística. Por essa razão há uma facilidade no processo de aquisição dos dados o que auxilia no desenvolvimento do estudo. transportar. o pessoal da manutenção procura manter a fábrica e o equipamento de forma a aumentar sempre sua contribuição à finalidade última da empresa: obtenção de lucros máximos. material ou peças necessárias. como no caso da MRS. O planejamento da manutenção é algo complexo devido ao fato de envolver restrições que se sobrepõem ao processo de manutenção. Manter os equipamentos disponíveis para atender a demanda é uma tarefa complexa que requer muito estudo e pesquisa. eficiência energética e qualidade do produto. Em outras palavras. analisando a necessidade da implementação de uma nova filosofia baseada na Manutenção Centrada na Confiabilidade. Para que se coloque um equipamento a disposição da manutenção é preciso analisar se há recursos suficientes para atender a produção. onde vem sendo realizado diversos estudos e ensaiando os primeiros passos da implementação da MCC. tais restrições devem ser analisadas e criticadas com cautela para o planejamento da manutenção. se há mão-de-obra disponível. o objetivo do pessoal de manutenção é assegurar que a fábrica e seu equipamento sejam mantidos de forma a permitir que sua produção se processe dentro de um custo mínimo por unidade. Com exceção de uma empresa especificamente de manutenção. um planejamento de manutenção de forma equivocada pode levar a empresa a despender dinheiro com intervenções preventivas desnecessárias. as empresas têm em sua finalidade produzir. troca de peças indevidas e utilização inadequada da mão-de-obra. como uma oficina de automóveis. não somente a disponibilidade da planta e custo. a MRS Logística deve manter seus ativos em condições necessárias para a produção visando sempre a redução de custos e maximização dos lucros. 3 otimização e melhoria de processos. ativos da MRS Logística. análise dos dados e geração de resultados através de planilhas eletrônicas e. coleta de informações nos bancos de dados da empresa que registram as ocorrências de falhas dos ativos e as ordens de serviços realizados nos ativos estudados. . O foco principal deste estudo de caso foi na gestão da manutenção de vagões que atendem aos fluxos de transporte de minério. A imposição desta condição de contorno. onde muitos deles encontram-se num ambiente distante do autor deste trabalho além de manter um foco mais específico de análise e resultados. por fim. se dá pelo fato de haver uma vasta quantidade de tipos de equipamentos. a responsabilidade do setor de manutenção tem magnitude substancial. A metodologia utilizada para a realização deste trabalho consistiu em: uma pesquisa nos documentos e procedimentos que definem o atual modelo de gestão da manutenção da empresa. de focar apenas neste grupo de ativos. Na MRS. uma busca de informações para subsidiar a demonstração da proposta de implementação de um modelo de manutenção. onde há o fato do negócio da organização depender diretamente da disponibilidade dos ativos. onde seu desempenho tem relação direta com as metas e objetivos de produtividade. efetivamente. treinava as pessoas para operarem e consertarem. Dunn (2001) apud Alkaim (2003). nas unidades de combate. Segundo Monchy (1989) apud Wyrebski (1997). Em operações como centrais elétricas. Assim.mecânico. e o combate é antes de tudo econômico. a vapor. É uma parte importante da maioria das atividades de produção. Até então. esse termo se sobrepõe progressivamente à palavra "conservação". ferramenta ou dispositivo para uso no trabalho. hotéis. é que surge a figura do mantenedor eletricista. desde os primórdios da civilização. melhor entendimento de como os equipamentos falham. especialmente aquelas cujas instalações físicas têm papel fundamental na produção de seus bens e sérvios. também. o termo "manutenção" tem sua origem no vocábulo militar. em seu trabalho “Reinventing the Maintenance Process”. houve a conseqüente evolução das formas de manutenção. historicamente. É evidente que as unidades que nos interessam aqui são as unidades de produção. DEFINIÇÃO E HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO Slack (2000) definiu manutenção como o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas ao cuidar de suas instalações físicas. com a necessidade de se manter em bom funcionamento todo e qualquer equipamento. o efetivo e o material num nível constante. por motores elétricos. Somente no último século.4 CAPÍTULO II REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 1. aquele que projetava as máquinas. analisa esta dinâmica sob a ótica proposta por Moubray (1997) em ReabilityCentered Maintenance. cujo sentido era manter. em épocas de paz. foi somente quando da invenção das primeiras máquinas têxteis. Naquela época. o operador era o mantenedor . uma escala sempre crescente de técnicas de gerenciamento de manutenção. a conservação de instrumentos e ferramentas é uma prática observada. . Na França. quando as máquinas passam a serem movidas. as atividades de manutenção serão responsáveis por parte significativa do tempo e da atenção da gerência de manutenção. Descreve as mudanças como sendo três áreas principais: • • • crescimento das expectativas de manutenção. intervindo apenas em casos mais complexos. que a função manutenção emerge. De acordo com Wyrebski (1997). companhias aéreas e refinarias petroquímicas. O aparecimento do termo "manutenção" na indústria ocorreu por volta do ano 1950 nos Estados Unidos da América. ou em combates militares nos tempos de guerra. mas. no século XVI. Seis categorias são normalmente identificadas. os tipos de manutenção são também classificados de acordo com a atitude dos usuários em relação às falhas. • Manutenção Preditiva. medindo parâmetros que indiquem a evolução de uma falha a tempo de serem corrigidas.5 E considera. A Manutenção Produtiva objetiva garantir a melhor utilização e maior produtividade dos equipamentos. • Manutenção Proativa. Figura 1: Crescimento das expectativas de manutenção Fonte: Moubray (1997) apud Alkaim (2003) 2. • Manutenção Produtiva. • Manutenção Preventiva. a . Finalmente. enquanto a Manutenção Preventiva tem o propósito de prevenir e evitar as conseqüências das falhas. TIPOS DE MANUTENÇÃO De acordo com Siqueira (2005). • Manutenção Detectiva. A manutenção Corretiva ou Reativa destina-se a corrigir falhas que já tenham ocorrido. na Manutenção Proativa. também estas mudanças acontecendo em três “gerações” como delineadas. como ilustrado na Figura 1. sob este aspecto: • Manutenção Reativa ou Corretiva. Similarmente. A Manutenção Preditiva busca a previsão ou antecipação da falha. mas que não sejam percebidas. a Manutenção Detectiva procura identificar falhas que já tenham ocorrido. ou não. preparada e programada antes da data provável do aparecimento de uma falha”. e. Antigamente.1. balanceamentos. (SIQUEIRA.2. ser adotados para se evitar.6 experiência é utilizada para otimizar o processo e o projeto de novos equipamentos. ou minimizar a necessidade de . atividades ou diretrizes que podem. as peças podem ser substituídas ou reconstruídas antes do fracasso. em uma atitude proativa de melhoria contínua. (NASA. São os consertos das partes que sofreram a falha. 2000) A manutenção preventiva pode ser vista como uma intervenção técnica no equipamento. inoperante. MANUTENÇÃO CORRETIVA É a mais simples de ser entendida. por conseguinte. afirma que manutenção preventiva é uma filosofia.2005) 2. Vianna (1991) apud Wyrebski (1997) define esta modalidade de manutenção como “atividade que existe para corrigir falhas decorrentes dos desgastes ou deterioração de máquinas ou equipamentos. antes do mesmo apresentar falhas operacionais ou avarias. Isto é o que Monchy (1989) apud Wyrebski (1997) resume em "manutenção preventiva é uma intervenção de manutenção prevista. a manutenção preventiva (MP) foi a mais avançada técnica utilizada pelos departamentos de manutenção das organizações. com um escopo de ações de manutenção pré-determinado ou troca de itens. MANUTENÇÃO PREVENTIVA A partir de cerca de 1960 até finais dos anos 80. improdutivo. Essa proposta visa antever a quebra do equipamento de forma a manter sua disponibilidade total para produção. podendo ser: reparos. A MP é baseada em dois princípios: o de que existe uma forte correlação entre idade e a taxa de falhas dos equipamentos. Trocar uma peça apenas quando houver quebra pode causar danos em outros itens e assim aumentar o tempo de indisponibilidade do equipamento. substituição de peças ou substituição do próprio equipamento. uma série de procedimentos." A opção de ter a manutenção corretiva como a política de manutenção da empresa pode custar caro. É o simples ato de consertar o que está quebrado. e o de que a vida útil do componente e a probabilidade de falha do equipamento podem ser determinadas estatisticamente. ações. 2. Vianna (1991) apud Wyrebski (1997). os equipamentos de produção eram mantidos somente por conta de ações corretivas. Ratificando este conceito. alinhamentos. A análise dos custos de manutenção tem mostrado que um reparo feito de uma forma reativa (isto é. pelas razões citadas anteriormente. . No exemplo. é necessário desenvolver um escopo onde são definidos alguns critérios para a intervenção. Contudo a definição deste escopo não pode ser definida apenas analisando o fator tempo. O denominador comum para todos estes programas de manutenção preventiva é o planejamento da manutenção versus tempo. a mão-de-obra e o material usado para fazer o reparo foram desperdiçados. a bomba pode não precisar ser recondicionada após 17 meses. somos forçados a consertar usando técnicas corretivas. Para assegurar um bom propósito para a manutenção preventiva. Adotar a manutenção preventiva significa introduzir o fator qualidade no serviço de manutenção. respeitando a particularidade de cada um. lubrificação. O segundo cenário da manutenção preventiva é ainda mais caro. e recondicionamentos de máquinas para toda a maquinaria crítica na planta industrial. Esses critérios podem ser definidos avaliando a intensidade de uso do equipamento. ajustes. Alguns programas são extremamente limitados e consistem de lubrificação e ajustes menores. Seguindo este princípio Almeida (2000) propõe que a implementação da manutenção preventiva real varia bastante. após a falha) normalmente será três vezes mais caro do que o mesmo reparo feito numa base programada. Portanto. A Figura 2 ilustra de forma clara e objetiva a analogia entre a manutenção preventiva e a medicina preventiva. Se a bomba falhar antes dos 17 meses.7 manutenção corretiva. Os programas mais abrangentes de manutenção preventiva programam reparos. Sobre isso Almeida (2000) diz que o problema com esta abordagem é que o modo de operação e variáveis específicas da planta industrial ou do sistema afeta diretamente a vida operacional normal da maquinaria. O resultado normal do uso da estatística MTBF para programar a manutenção ou é um reparo desnecessário ou uma falha catastrófica. O tempo médio entre as falhas (MTBF) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e uma bombeando polpas abrasivas de minério. Aumentar a vida útil das máquinas. que são: • • • • Determinar o melhor período para manutenção. Consiste no acompanhamento da performance da máquina através da avaliação de alguns indicadores para a definição do momento correto da intervenção de manutenção. peças e componentes. a manutenção e os reparos excessivos) a que estão propensos os enfoques convencionais de manutenção preditiva. Evitar avarias abruptas e reduzir o trabalho de manutenção não planejado.” O mesmo Osada (1993) definiu oito metas para a manutenção preditiva. Osada (1993) conceitua manutenção preditiva como sendo “uma filosofia que evita a tendência à supermanutenção (por exemplo. Reduzir o volume do trabalho de manutenção preventiva .8 Figura 2: Analogia entre a manutenção preventiva e a medicina preventiva Fonte: Monchy (1989) 2. Também é uma filosofia de promoção de atividades econômicas de MP com base principalmente em uma pesquisa de engenharia sobre os ciclos de manutenção otimizados. a ação preditiva aparece como uma forma mais apurada de programar intervenções nos equipamentos. MANUTENÇÃO PREDITIVA No cenário da gestão da manutenção. .3. Melhorar a qualidade do produto. No Brasil. tempo médio para falhar. por exemplo. Melhorar o nível de precisão da manutenção do equipamento. os métodos tradicionais acionados por tempo garantem uma guia para intervalos normais de vida da máquina. na excelência da qualidade. Na melhor das hipóteses. a manutenção preditiva usa monitoramento direto das condições mecânicas. os primeiros registros de implementação de TPM pertencem à empresa Nippon Denso. TPM (Total Productive Maintenance) – MPT (Manutenção Produtiva Total) A TPM. antes de tudo. Ao invés de se fundar em estatística de vida média na planta industrial. deve ser encarada como uma filosofia de gestão empresarial focada na disponibilidade total do equipamento para a produção. até então famosas pela fabricação de produtos de baixa qualidade e arrasadas pela destruição causada pela guerra. A Manutenção Produtiva Total surgiu no Japão no período pós Segunda Guerra Mundial. Com isso. . para programar atividades de manutenção. essa filosofia começou a ser praticada em 1986. 3. rendimento do sistema. Tal filosofia deve ser seguida por todos os seguimentos da empresa. Segundo Almeida (2000) a manutenção preditiva é um programa de manutenção preventiva acionado por condições. desde a alta gerência até o operador do equipamento. As empresas Japonesas. uma alternativa para reverter o quadro na qual se encontravam.9 • • • • Melhorar a taxa de operação eficaz do equipamento. buscaram. pertencente ao grupo Toyota. e outros indicadores para determinar o tempo médio para falha real ou perda de rendimento para cada máquina e sistema na planta industrial. Reduzir os custos de manutenção. IM&C internacional. elaboração de uma estrutura de manutenção planejada do departamento de manutenção. elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma do operador. JIPM Japan Institute of Plant Maintenance (2000) apud Moreira (2003). segurança. juntos. 2. gerenciamento. e da própria segurança. elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento. manutenção com vistas a melhoria da qualidade. para melhoramento contínuo da qualidade do produto. . a Manutenção Produtiva Total (TPM). 4. A essência do TPM é que os operadores dos equipamentos de produção participem dos esforços de manutenção preventiva. eficiência operacional.10 Quadro 1: A Evolução da Manutenção Produtiva Total Fonte: Adaptado de Imai (2000) apud Wyrebski (1997) De acordo com as palavras de Jostes e Helms (1994) apud Wyrebski (1997). 7. melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência. higiene e meio ambiente. descreve uma relação sinergética entre todas as funções organizacionais. auxiliem os mecânicos nos consertos quando o equipamento está fora de operação e. 6. trabalhem no equipamento e no processo de melhoria do grupo de atividades. mais particularmente entre produção e manutenção. treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do técnico de manutenção. propôs oito pilares de sustentação para embasar a TPM. 3. a saber: 1. 5. 8. coerente com as mudanças da sociedade contemporânea. os supervisores e os operários) voltem sua atenção a todos os componentes da fábrica – matrizes. a manutenção e as características operacionais da fábrica são elementos decisivos para a qualidade. quantidade e custo. A primeira exigência para essa transformação é que todos (inclusive a alta gerência. ferramentas. coerente com as tendências contemporâneas. instrumentos industriais e sensores – reconhecendo a importância e o valor do gerenciamento orientado para o equipamento. . É imprescindível compreender o gerenciamento orientado para o equipamento. dispositivos.11 A Figura 3 ilustra de forma esquemática os oito pilares da TPM. pois a confiabilidade. a segurança. Figura 3: Oito pilares de sustentação da Manutenção Produtiva Total Fonte: Suzuki (1994) apud Moreira (2003) Segundo Takahashi (1993) a Manutenção Produtiva Total está entre os métodos mais eficazes para transformar uma fábrica em uma operação com gerenciamento orientado para o equipamento. ao mesmo tempo. O trabalho demonstrou que não existe uma forte correlação entre idade e taxa de falhas. confirmaram o trabalho de Nowlan e Heap. como: “se não podemos evitar que as falhas aconteçam.2. segundo Slack (2000). além de provar que a premissa básica de manutenção baseada em tempo era falsa para a maioria dos equipamentos. A MCC procura estabelecer uma combinação ótima das ações de manutenção a serem desenvolvidas com base na condição.12 4. (NASA. No campo tecnológico. 2000) Siqueira (2005) afirma que a origem da Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) está relacionada aos processos tecnológicos e sociais que se desenvolveram após a Segunda Guerra Mundial. é melhor evitar que elas . a operacionalidade e a eficiência dos equipamentos. Têm como base identificar as ações a serem tomadas para reduzir a probabilidade de falha dos equipamentos e identificar os custos mais efetivos. 4. ela é integrada para tirar vantagem de sua força de modo a otimizar a instalação. seguidas pela automação industrial em escala mundial. CONCEITOS De acordo com a Nasa (2000). em 1978. viabilizadas pela evolução da informática e telecomunicações. a MCC é um processo alternativo de manutenção que é utilizado para definir a abordagem mais efetiva para a manutenção visando aumentar a operacionalidade dos equipamentos. presentes em todos os aspectos da sociedade atual. Estudos complementares realizados pelo Departamento de Defesa (DOD) e diversas instalações nucleares. Os princípios e aplicações da MCC foram documentados na publicação de Nowlan e Heap. Esta estratégia. RCM (Reliability-Centered Maintenance) – MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade) 4.1. foram decisivas as pesquisas iniciadas pela indústria bélica americana. ao invés de ser aplicada independentemente. Reliability-Centered Maintenance. HISTÓRICO DA MCC A análise da política de manutenção no setor de transporte aéreo em finais dos anos 1960 e início da de 1970 conduziu o desenvolvimento dos conceitos da Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC). melhorar a segurança e reduzir os custos de manutenção. no tempo ou ciclo de operação e na operação até a falha dos equipamentos. A abordagem da Manutenção Centrada na Confiabilidade é resumida. minimizar o custo do ciclo de vida dos equipamentos. A MCC é um processo contínuo que reúne dados do desempenho operacional do sistema e utiliza estes dados para melhorar o projeto e a manutenção futura. 13 tenham importância. Na Seleção de Funções Significantes. utiliza um processo estruturado para analisar cada função identificada na etapa anterior. e as falhas têm conseqüências importantes. Na etapa de Análise de Modos de Falha e Efeitos são identificadas e documentadas todas as funções e seus modos de falha. 4. as conseqüências previstas para uma falha. • Definição da Periodicidade das Atividades. A primeira etapa. e determinar se uma falha tem efeito significante. • Seleção de Atividades Aplicáveis. utiliza-se um processo estruturado para determinar a melhor tarefa. determinam-se as tarefas de manutenção preventiva que sejam tecnicamente aplicáveis para prevenir ou corrigir cada modo de falha. Por fim. a sétima etapa estabelece os métodos e critérios para definição da periodicidade de execução das atividades selecionadas. se a manutenção não pode prever ou mesmo prevenir as falhas. SEQÜÊNCIA DE IMPLEMENTAÇÃO A metodologia MCC. constitui-se em um processo estruturado para determinar se uma tarefa de manutenção preventiva é efetiva para reduzir. Na etapa de Seleção de Atividades Aplicáveis. 4. • Análise de Modos de Falha e Efeitos. A MCC analisa falha em vários . A quina etapa. assim como os efeitos adversos produzidos por elas.” Em outras palavras. adota uma seqüência estruturada. • Seleção de Funções Significantes. • Seleção das atividades Aplicáveis e Efetivas. a saber: • Seleção do Sistema e Coleta de Informações. • Avaliação da Efetividade das Atividades. FALHAS Falha é a cessação de funções ou bom desempenho. segundo Siqueira (2005). Seleção do Sistema e Coleta de Informações. então os esforços deveriam ser dirigidos a reduzir o impacto de tais falhas.3. Avaliação da Efetividade das Atividades. objetiva identificar e documentar o sistema ou processo que será submetido à análise.4. Na Seleção das Tarefas Aplicáveis e Efetivas. utilizando a metodologia FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). a um nível aceitável. composta de sete etapas. (Um exemplo simples é a falha em um farol de automóvel. extensão. manifestação. e mesmo assim não causar um sistema de falha. em acréscimo à classificação adotada pela MCC. Este componente tem pouco efeito sobre o desempenho global do sistema). Completando esta definição. Figura 4: Estrutura de classificação de falhas Fonte: Siqueira (2005) . 2000) Siqueira (2005) afirma que. velocidade. embora não exista falha de algum componente individual. O sistema de componentes podem ser degradados ou até mesmo apresentar falha. nível do componente e. criticidade ou idade. Isto significa que a manutenção adequada deve basear-se numa clara compreensão das falhas em cada um dos níveis do sistema. de maneira geral. às vezes. a degradação de vários componentes pode causar um sistema de falha. nível do sub-sistema. até mesmo ao nível de peças.14 níveis: nível do sistema. uma falha consiste na interrupção ou alteração da capacidade de um item desempenhar uma função requerida ou esperada. as falhas podem ser classificadas sob vários aspectos. Inversamente. tais como origem. O objetivo de uma organização da manutenção eficaz é promover um sistema de desempenho a baixo custo. A figura abaixo relaciona estes aspectos. (NASA. Falha Oculta – uma falha que não é detectada pela equipe de operação durante o trabalho normal. que a torne evidente. na manutenção. O estudo das falhas constitui parte essencial da Manutenção Centrada na Confiabilidade. 2005) Para os objetivos da MCC. visando definir formas de prevenção ou correção. com o nível desejado de performance. e Falha Múltipla – uma combinação de uma falha oculta mais uma segunda falha. Falha funcional – perda da função ou desvio funcional. documentar. são classificadas pela MCC. 2005) 4. por si só. Um estudo de FMEA envolve a identificação sistemática dos seguintes aspectos. Efeito da falha – impacto resultante na função principal. Para isto é necessário conhecer as formas como os sistemas falham.15 Prevenir e corrigir falhas constituem os objetivos primários da manutenção. FMEA – Failure Mode and Effects Analysis Siqueira (2005) afirma que. (SIQUEIRA. e Falha Potencial – definida como uma condição identificável e mensurável que indica uma falha funcional pendente ou em processo de ocorrência. para cada função de uma instalação: • • • • • • Função – objetivo. a MCC utiliza a FMEA com o propósito de avaliar. . por sua vez. é detectada pela equipe de operação durante o trabalho normal. 2005) As falhas funcionais. de acordo com sua visibilidade: • • • Falha Evidente – a qual. e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional. em duas categorias básicas: • • Falha Funcional – definida pela incapacidade de um item de desempenhar uma função específica dentro de limites desejados de performance. Criticidade – severidade do efeito. de acordo com o efeito que provocam sobre uma função do sistema a que pertencem. (SIQUEIRA. ou evento. Modo de falha – o que pode falhar. seguindo-se à identificação e documentação das funções.5. (SIQUEIRA. as falhas são classificadas. Causa da falha – porque ocorre a falha. em três categorias. através do uso do equipamento. ciclo. nos termos especificados de condições de funcionamento. o roteiro de localização. (6) reduzir os custos de energia e materiais adquiridos. de quanto tempo se leva para sanar essas falhas (manutenabilidade) e da quantidade de apoio logístico reservado para a manutenção. A ReliaSoft Brasil (2006) afirma que os usuários querem produtos que estejam prontos para o uso quando estes necessitam deles.6. A disponibilidade de um produto depende do número de falhas que ocorrem (confiabilidade). ou seja. o item mostra características de desgaste. Todas essas tarefas são fundamentais para reestruturar a . (5) reduzir a mão-de-obra de baixo custo. através de inovações no equipamento e melhorias dos métodos de sua utilização. Isto vai ao encontro da ”disponibilidade”. A probabilidade condicional de falha reflete o efeito negativo global da idade sobre a confiabilidade. sem falhas. (3) melhorar a taxa de utilização do equipamento para a produção. o mecanismo de falha. a aptidão de um item no desempenho de sua função designada quando requerido para uso. segundo a NASA (2000) é a probabilidade de que um item irá sobreviver a um determinado período de funcionamento.). etc. 4. distância. 5. A probabilidade condicional de falha mede a probabilidade de que um determinado item ao entrar numa determinada idade ou intervalo irá falhar durante esse período. (4) garantir a qualidade do produto. Esta probabilidade de sobrevivência é denominada de confiabilidade. as taxas de falha e as recomendações. Se a probabilidade condicional de falha aumenta com a idade.16 Além disso. O tempo disponível do equipamento é simplesmente o tempo que o equipamento está operando somado ao tempo de standby. o mesmo Siqueira (2005) diz que é comum incluir no estudo os sintomas das falhas. (2) utilizar ao máximo os equipamentos existentes. DISPONIBILIDADE e MANUTENABILIDADE Confiabilidade. GESTÃO DA MANUTENÇÃO Segundo Osada (1993) o gerenciamento da manutenção de considerar os seguintes pontos: (1) restringir os investimentos em equipamentos desnecessários. O tempo de indisponibilidade é o tempo que o equipamento permanece sob intervenção de reparo ou aguardando a equipe de manutenção. 2005) O conceito de disponibilidade é utilizado para apurar o tempo que os equipamentos ficam à disposição para atuarem de forma produtiva. CONFIABILIDADE. À manutenção interessa a probabilidade de que o item sobreviva a um dado intervalo (de tempo. através da melhoria dos equipamentos. (SIQUEIRA. de modo a tornar disponível o pessoal necessário. entre outras informações. • Os padrões para o trabalho de reparo podem ser identificados. tais como a capacidade da equipe de manutenção. peças trocadas. peças. Através de atividades de trabalho planejadas. • Os ciclos de reparo podem ser identificados para que possam ser tomadas as medidas em tempo hábil. . os cronogramas podem ser preparados e coordenados com os planos de produção. Segundo Osada (1993) as vantagens de um plano de manutenção podem ser resumidas da seguinte forma: • • O número de etapas pode ser identificado e o trabalho transformado em rotina. um grande volume de trabalho pode ser realizado de forma mais eficiente. sobressalentes e subcontratação de serviços podem ser evitados. A razão para o tempo insuficiente é o fato de que o departamento de operações não paralisaria o equipamento apenas para as atividades de manutenção. • A qualidade pode ser verificada e podem ser adquiridos materiais de melhor qualidade.1. Osada (1993) afirma que uma das desculpas para impedir a manutenção planejada é “não há tempo suficiente”. permitindo que o trabalho seja executado de forma eficiente. CADASTRO E CODIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS Para fazer o gerenciamento da manutenção é preciso ter um cadastro único que abranja todos os equipamentos que serão manutencionados. facilita o gestor na tomada de decisões no planejamento da manutenção.2. 5. O senso de responsabilidade das pessoas pode ser estimulado. necessidade da produção para com o equipamento e a necessidade do equipamento por manutenção.17 empresa como resposta aos desafios futuros. PLANO DE MANUTENÇÃO O plano de manutenção deve ser construído avaliando alguns fatores restritivos. As exigências de recursos humanos podem ser planejadas. Elas precisam ser realizadas com a participação de todos os funcionários. Ter o histórico de falhas. • Através da criação de planos de trabalho detalhados. • Os erros na aquisição de materiais. 5. manutenções realizadas. • • • Planos de reparo simultâneos podem ser criados. • Dados complementares sobre o equipamento. os equipamentos de produção compreendem todas as máquinas. Esta classificação coloca em evidência alguns imperativos da organização: • A necessidade de se ter um inventário dos equipamentos.. É importante se observar que o Cadastro de Equipamentos é a ficha ou registro onde serão anotadas todas as ocorrências envolvendo este determinado equipamento na localização específica. pois é neste cadastro que se formarão os Históricos deste equipamento. tais como número patrimonial. construtivos e de montagem. • Dados técnicos nominais. etc. aquecimento. etc. fabricante. voltagem. ferramentas. etc. temperatura. rpm. marca. muros. e as instalações propriamente ditas da empresa. de cada família de equipamentos. telefones.. devendo ser direta e automaticamente atualizada a cada Ordem de Serviço e Folha de Inspeção emitida. tais como iluminação. amperagem. • • A necessidade de determinar prioridades e níveis de manutenção. modelo. que também requerem manutenção. freqüência. etc. o Cadastro de Equipamentos deve ser feito por família de equipamentos que possam ser recondicionáveis. tais como geradores de energia. compressores. redes de computadores. número de série. caldeiras. isoladas ou integradas. tais como diâmetro do eixo. . canalizações de fluidos. etc.18 Segundo Marques (2003). existem também os equipamentos classificados como facilidades. Dados de identificação geral. codificado. Os equipamentos periféricos são aqueles que compõem ou dão suporte aos equipamentos principais. que permitem a fabricação dos diferentes produtos ou realizar o serviço requerido. A necessidade de reagrupar em "famílias” os diferentes bens. Ainda de acordo com Marques (2003). analisado e localizado. • A necessidade de repartir e precisar os domínios de responsabilidade da manutenção dos bens. tais como edificações. dados administrativos. etc. devendo conter as seguintes informações básicas: • • Endereço (Localização) da aplicação atual. ruas. ou manutenção oportunista. que máquinas permitem outros reparos simultâneos? • Quais as oportunidades precisas. poupa o equipamento de parar posteriormente para cumprir o plano de manutenção preventiva.19 5. Este método envolve a investigação minuciosa dessas oportunidades e suas ocorrências. pois uma vez aproveitado o tempo de paralisação por conta de uma avaria para a realização de uma intervenção preventiva. . enfocando os seguintes aspectos: • Quando as oportunidades surgem. em contraste à paralisação para manutenção planejada.3. significa aproveitar o tempo de paralisação do equipamento quando ela ocorre. MANUTENÇÃO POR OPORTUNIDADE A manutenção por oportunidade. quando surgem e qual o tempo de duração? A utilização da manutenção oportunista afeta diretamente no tempo total de disponibilidade dos equipamentos. segundo Osada (1993). A MRS LOGÍSTICA E A ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO A organização da MRS é dividida em processos. A Figura 6 define de forma clara a estruturação organizacional de processos que define a Engenharia de Manutenção e o processo de disponibilização de ativos. é necessário ter ativos disponíveis. 2. para que haja transporte de cargas sobre trilhos. Esse é o dever e o desafio da Engenharia de Manutenção frente ao processo global da Companhia. Crescendo em escalas astronômicas. o crescimento anual projetado. Figura 5: Fluxograma de processos da disponibilização de ativos. o país vem chamando atenção para boas oportunidades. onde há processos clientes e processos fornecedores. a MRS vê no mercado chinês uma boa oportunidade para aumentar em escalas também astronômicas a carga de minério de ferro transportada. testa a casa dos 20%. Porém essa oportunidade é .20 CAPÍTULO III DIAGNÓSTICO DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO NA MRS LOGÍSTICA 1. Como o principal pilar do crescimento é a indústria de base. o processo de disponibilização de ativos é fornecedor do processo de atendimento ao cliente. ou seja. Fonte: MRS Logística Conforme a Figura 5. Para que o cliente seja atendido. Manter os ativos capazes de exercerem suas funções para atender ao transporte. De acordo com dados da Diretoria Comercial da empresa. acima. A NECESSIDADE DA OTIMIZAÇÃO DA DISPONIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS No cenário econômico mundial o mercado chinês é o mais observado e cobiçado. falhas aleatórias que impactam no tráfego ferroviário deverão ser extintas. caso haja algum ativo avariado. Além disso. Isso implica diretamente em realizar apenas a manutenção necessária em um menor tempo. não garante a maximização do fluxo. Pelo contrário. escopos de revisões específicas para cada tipo de equipamento. Circular com muitos trens faz com que aumente as filas nos terminais de carga e descarga. Esses escopos de revisões foram definidos utilizando como base a filosofia de Manutenção Preventiva onde de acordo com algum indicador associado ao equipamento foram estabelecidos limites para intervenções cíclicas. .21 desafiadora. Aumentar as TU’s (toneladas úteis) transportadas nessa proporção só será possível dentro de uma política de manutenção onde os ativos tenham seus tempos disponíveis maximizados. Figura 6: Projeção de tonelada úteis (TU) transportadas pela MRS Fonte: MRS Logística O simples fato de aumentar o número de ativos circulando na malha ferroviária. O CENÁRIO ATUAL DE MANUTENÇÃO DA MRS A empresa tem definido. A seguir a Figura 6 apresenta uma projeção de toneladas úteis transportada considerando a previsão da demanda chinesa de minério e a quantidade transportada pela MRS nos últimos anos. o que se resume na confiabilidade dos ativos. ou próximo disso. ou até mesmo. 3. Outro desafio dentro dessa conjuntura projetada para o negócio da empresa é que para aumentar a produtividade também será necessário reduzir o tempo para fazer a manutenção. o transtorno logístico de manobra acarretará em grandes danos produtivos. por procedimentos documentados. 10 m 2.90 m 119 ou 130 toneladas HAS Granéis e expostos ao tempo 1.60 m Por cima Tremonhas 2.80 m 130 ou 120 toneladas HAT Granéis sólidos e expostos ao tempo 1.70 m 6.60 m Por cima Em Car-Dumper 1. foi tratado casos sobre manutenção de vagões capazes de transportar minério. a saber: Quadro 2: Descrição dos tipos de vagões analisados GDT Ultilização corrente Bitola Sistema Carga Sistema Descarga Altura útil Largura útil Comprimento útil Capacidade Fonte: MRS Logística Minério 1. Neste caso há três tipos de vagões.50 m 100 toneladas Figura 7: Desenho técnico do vagão GDT Fonte: MRS Logística Figura 8: Desenho técnico do vagão HAT Fonte: MRS Logística .10 m 2.60 m Por cima Tremonhas 2.70 m 8.22 Como já citado nas condições de contorno deste trabalho.90 m 2.70 m 7. E assim sucessivamente até percorrer 1.000 VR2 300. No caso da frota de minério.000 VRG 1.000 400. objeto deste estudo. conforme a Figura 11. Tabela 1: Critério para intervenção programada de vagões (valores em Km) Série GDT HAT HAS VR1 150.200. foi feito uma média de quilometragem percorrida pelos vagões anualmente através de bases históricas e o ciclo preventivo foi adaptado para o contador quilometragem percorrida. Assim sendo.000 100. Há quatro tipos e consequentemente quatro escopos de intervenções de manutenção em vagões denominadas de VR1. o trecho no qual a frota circula e a sazonalidade da demanda do vagão.200.000 400. VR4 e VRG. disposta abaixo. a cada oito anos. a VR4 a cada quatro anos e a VRG. Feita a intervenção. a VR2 a cada dois anos. Esta nomenclatura surgiu pelo fato de antigamente o ciclo era determinado por tempo. as intervenções de manutenção são desencadeadas pela quilometragem percorrida pelo vagão. A VR1 era realizada anualmente. .000 100. Percorre novamente a mesma quilometragem e volta sofrer uma VR1.000 De acordo com a tabela acima. ele roda mais 150. VR2.000 Fonte: MRS Logística VR4 600. assim que ele percorrer 150. se a empresa compra um vagão da série GDT.000 quilômetros e é parado por conta de uma VR2. e zerar o contador de quilometragem.000 800.000 800.23 Figura 9: Desenho técnico do vagão HAS Fonte: MRS Logística 4. CRITÉRIO PARA O CICLO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA PARA OS VAGÕES Atualmente a definição do ciclo de manutenção utiliza critérios tais como o tipo de carga transportada. conforme o quadro abaixo.000 quilômetros ele é programado para sofrer uma VR1. Porém estudos de engenharia fizeram com que fosse definido um contador mais justo para definir a necessidade da intervenção preventiva.000 quilômetros sofrer uma revisão geral. revisão geral. Os quadros abaixo descrevem os componentes verificados e ação realizada sobre eles nos escopos referidos.24 Figura 10: Fluxograma de intervenções programadas cíclicas Fonte: MRS Logística 5. para cada tipo de revisão preventiva realizada na empresa há um escopo específico. onde há uma aumento de itens verificados e substituídos à medida que há a utilização do ativo. Quadro 3: Escopo da revisão VR1 Componentes Truque Rodeiros Choque e tração (engate) Timoneira Componentes de Freio Coletor de Pó Borracha do bocal Mangueira de ar Fonte: MRS Logística Ação realizada Inspeção e avaliação (sem levantar o vagão) Inspeção e avaliação Teste de Partícula Magnética Inspeção Inspeção Limpeza Substituição Inspeção Quadro 4: Escopo da revisão VR2 Componentes Truque Rodeiros Choque-tração (engate) Demais componentes do aparelho de choque e tração Timoneira Componentes de Freio Coletor de Pó Borracha do bocal Mangueira de ar Fonte: MRS Logística Ação realizada Inspeção e avaliação (sem levantar o vagão) Inspeção e avaliação Reparo Reparo Inspeção Inspeção Limpeza Substituição Inspeção . ESCOPO DAS REVISÕES Conforme já citado anteriormente. 25 Quadro 5: Escopo da revisão VR4 Componentes Truque Truque Rodeiros Choque-tração (engate) Demais componentes do aparelho de choque e tração Timoneira Componentes de Freio Sapatas de Freio Coletor de Pó Borracha do bocal Mangueira de ar Fonte: MRS Logística Ação realizada Inspeção e avaliação desacoplando-o do vagão Reparo Substituição Reparo ou substituição (condicional) Reparo ou substituição (condicional) Inspeção Inspeção Substituição Substituição Substituição Inspeção Quadro 6: Escopo da revisão VRG Componentes Truque Truque Rodeiros Choque-tração (engate) Demais componentes do aparelho de choque e tração Timoneira Componentes de Freio Mangueiras de freio Torneiras angulares Válvulas Cilindro Completo de Freio Reservatório de Ar Freio Manual Uniões e ligações Sapatas de Freio Coletor de Pó Borracha do bocal Fonte: MRS Logística Ação realizada Inspeção e avaliação desacoplando-o do vagão Reparo Substituição Reparo ou substituição (condicional) Reparo ou substituição (condicional) Inspeção Inspeção Substituição Substituição Substituição Substituição Substituição Substituição Substituição Substituição Substituição Substituição . neste caso vagões de minério. Outro exemplo pode ser citado analisando o caso da própria MRS com outras ferrovias brasileiras. Por conta disso. onde as intervenções preventivas era realizadas anualmente para as três séries de vagões. a Manutenção Preventiva (MP) passou a ser vista como uma espécie de paradigma a ser quebrado. Se um fabricante vende uma locomotiva para uma operadora ferroviária australiana. o que resulta num esforço muito maior do que as locomotivas de uma operadora ferroviária que transporta soja do Centro-Oeste brasileiro ao interior paulista. A definição de critérios de MP cíclica é complicada pelo fato de as empresas serem diferentes entre si.26 CAPÍTULO IV ANÁLISE DOS DADOS 1. foi utilizado um indicador denominado de retrabalho. o manual de instruções para manutenção é igual a uma locomotiva vendida ao Canadá. A MANUTENÇÃO PREVENTIVA CÍCLICA E SUAS DEFICIÊNCIAS Com a difusão dos conceitos trazidos pela Manutenção Centrada na Confiabilidade. Além disso. O critério de retrabalho foi determinado de forma que fosse possível medir até que ponto a periodicidade e o escopo da manutenção garantem que o ativo não necessite de intervenções não programadas entre os ciclos de manutenções preventivas. de relevo e até mesmo de tipo de carga transportada. Com isso foi analisado o desempenho de falhas dos vagões durante o ano de 2007 correlacionando-as com o tempo que o vagão trafegou entre a última revisão e a falha. Como o atual sistema que gerencia a manutenção da empresa não tem interface direta com o sistema de operação ferroviária. O que volta a ser como era antes. cada empresa deve estudar e definir seu próprio sistema de gestão da manutenção. para suprir os ativos retidos nos postos de manutenção por conta de intervenções desnecessárias. Porém e notório a diferença de condições de clima. Minas Gerais. tais intervenções desnecessárias e em momentos inoportunos contribui para a elevação dos custos operacionais de maneira significante. Para transportar o minério dos pontos de carga situados ao redor de Belo Horizonte. para verificar a eficiência da manutenção preventiva na gestão dos ativos. foi-se necessário fazer uma aproximação na qual o indicador quilometragem fosse representado por um indicador tempo. Neste trabalho. aos portos do Rio de Janeiro e ao porto de Santos. que gera a quilometragem percorrida. por exemplo. A título de base de comparação segue abaixo a evolução da frota ativa dos vagões estudados durante o ano de 2007. No caso deste estudo a MP traz desvantagens graves no ponto de vista estratégico e competitivo para a empresa. pois neste contexto há necessidade de mais ativos. as locomotivas e os vagões tem que vencer a Serra do Mar. . O tempo entre a última revisão e a ocorrência foi agrupado em classes a título de análise.27 9000 8000 Quantidade de vagões ativos 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Mês (2007) HAS HAT GDT Figura 11: Evolução dos ativos analisados no ano de 2007 Fonte: MRS Logística O cálculo do retrabalho foi realizado analisando todas as ocorrências de avarias no ano de 2007 confrontando com a última revisão preventiva realizada antes de tal ocorrência. essa ocorrência estará contida na classe “menor que 30” no gráfico abaixo. se um vagão saiu de uma revisão preventiva e em menos de trinta dias ele sofreu uma avaria abrupta. Quantidade de ocorrências 350 300 250 200 150 100 50 0 Menor que 30 Entre 30 e 60 dias Entre 60 e 90 dia Entre 90 e 120 dias Entre 120 e 150 dias Entre 150 e 180 dias Entre 180 e 210 dias Entre 210 e 240 dias Entre 240 e 270 dias Entre 270 e 300 dias Entre 300 e 330 dias Figura 12: Quantidade de ocorrências de falhas Fonte: MRS Logística Entre 330 e 360 dias . O resultado em termos absolutos segue abaixo. Ou seja. cerca de 3440 vagões voltam aos postos de manutenção por conta de uma avaria antes de completar o tempo/quilometragem previsto para sofrer uma nova intervenção programada. Abaixo segue o gráfico estratificado por série de vagão. Quantidade de ocorrências para Vagões GDT 160 140 120 100 80 60 40 20 0 Menor que 30 Entre 120 e 150 dias Entre 150 e 180 dias Entre 180 e 210 dias Entre 210 e 240 dias Entre 240 e 270 dias Entre 270 e 300 dias Entre 300 e 330 dias Figura 13: Quantidade de ocorrências de falhas em vagões GDT Fonte: MRS Logística Quantidade de ocorrências para Vagões HAT 120 100 80 60 40 20 0 Menor que 30 Entre 30 e 60 dias Entre 60 e 90 dia Entre 90 e 120 dias Entre 120 e 150 dias Entre 150 e 180 dias Entre 180 e 210 dias Entre 210 e 240 dias Entre 240 e 270 dias Entre 270 e 300 dias Entre 300 e 330 dias Figura 14: Quantidade de ocorrências de falhas em vagões HAT Fonte: MRS Logística Entre 330 e 360 dias Entre 330 e 360 dias Entre 30 e 60 dias Entre 60 e 90 dia Entre 90 e 120 dias .28 Como pode se observado no gráfico acima. Truque: componente acoplado a caixa do vagão onde são aplicados os rodeiros. mangueiras. Entre 330 e 360 dias Entre 30 e 60 dias Entre 60 e 90 dia Entre 90 e 120 dias . Seguindo este desdobramento foi analisado o índice de retrabalho gerado por cada componente. conforme gráfico abaixo. Conjunto de choque e tração: componente responsável pelo engate do vagão. em componentes que desempenham uma determinada função. OS COMPONENTES DOS VAGÕES E SUAS RESPECTIVAS FUNÇÕES Quando se fala em MCC é usual desdobrar o ativo. rolamentos e rodas. Cada componente deve ser analisado separadamente e seus critérios de manutenção devem ser distintos. o vagão teve o seguinte desdobramento: • • • • Rodeiros: conjunto de eixo. Conjunto que transmite a tração da locomotiva.29 Quantidade de ocorrências para Vagões HAS 140 120 100 80 60 40 20 0 Menor que 30 Entre 120 e 150 dias Entre 150 e 180 dias Entre 180 e 210 dias Entre 210 e 240 dias Entre 240 e 270 dias Entre 270 e 300 dias Entre 300 e 330 dias Figura 15: Quantidade de ocorrências de falhas em vagões HAS Fonte: MRS Logística 2. Sistema de freio: sapatas. Neste estudo. válvulas e reservatório de ar. neste caso o vagão. avarias que afetam a estrutura do vagão. Esses tipos de avarias são complicadas de serem tratadas com a rastreabilidade prevista pela MCC. A tabela abaixo estratifica esses dados para cada série de vagão. caixa de carga e chapas de fundo e lateral. o que gera a oportunidade para a implementação de um estudo de MCC deixando de controlar o ativo e passando a acompanhar o desempenho dos componentes.30 Figura 16: Quantidade de ocorrências de falhas estratificadas por componentes rastreáveis Fonte: MRS Logística O gráfico acima mostra que cerca de 80% das ocorrências estão associadas aos componentes desdobrados neste estudo. como longarinas. Tabela 2: Quantidade de ocorrências de falhas por componentes e por série de vagões Menor que 30 Entre 30 e 60 dias Entre 60 e 90 dia Entre 90 e 120 dias Entre 120 e 150 dias Entre 150 e 180 dias Entre 180 e 210 dias Entre 210 e 240 dias Entre 240 e 270 dias Entre 270 e 300 dias Entre 300 e 330 dias Entre 330 e 360 dias Total APARELHO DE CHOQUE GDT HAT HAS 29 11 10 44 7 6 41 9 6 44 12 7 39 8 11 41 10 12 25 8 7 30 12 10 23 3 19 25 9 13 30 8 14 24 4 9 395 101 124 GDT 18 17 24 30 19 31 36 21 26 22 13 16 273 RODEIRO HAT HAS 13 15 14 22 30 15 21 23 26 17 20 14 26 28 14 33 27 18 25 22 38 16 19 18 273 241 SISTEMA DE FREIO GDT HAT HAS 12 32 53 13 28 38 16 30 39 23 27 44 27 21 49 31 16 42 30 13 47 17 14 45 16 19 43 28 22 50 13 22 34 14 17 45 240 261 529 GDT 3 5 4 5 1 1 5 4 1 2 2 1 34 TRUQUE HAT HAS 2 1 4 1 2 1 1 1 2 2 5 2 5 3 3 1 2 3 3 2 2 4 2 22 32 GDT 19 16 20 27 24 35 18 26 29 23 9 16 262 OUTROS HAT HAS 29 16 29 26 28 24 26 40 46 28 24 25 25 20 37 24 35 24 38 25 22 27 16 20 355 299 Total 263 269 289 331 319 309 295 293 286 310 252 225 3441 Fonte: MRS Logística Foi classificado como outros. Essa oportunidade será desdobrada em uma proposta que está em fase inicial de implementação na empresa e será descrita neste trabalho. pois são ocasionadas por ações inadequadas nos processos de carga e descarga onde pás carregadeiras e a própria força . 49 3239. pelo fato do horizonte temporal ter sido o ano de 2007 ao dividir o número total de dias indisponíveis pela quantidade de dias que há em um ano.85 126.93 1241. O tratamento desses tipos de defeitos não foi tratado no trabalho em questão pelo simples fato de ser uma questão qualitativa onde deve haver planos de ações para melhorar os processos onde são freqüentes estes tipos de avaria.54 522.61 323.27 Total em dias 3617.45 3886.57 2722. Tabela 3: Tempo de indisponibilidade por componentes e por série de vagão GDT APARELHO DE CHOQUE AVARIADO RODEIRO SISTEMA DE FREIO TRUQUE OUTROS HAS HAT Total em dias 471.70 981.12 26.09 9446.49 3239. outro fato de grande impacto deste indicador são as complicações logísticas ocasionadas .59 23038.34 Total em dias 9167.70 981.10 1084.59 25.88 636.45 3886. Indisponibilidade foi definido aqui como o tempo no qual o ativo não pode ser utilizado para produção.67 1784.59 23038.12 2034.59 Fonte: Banco de dados da MRS Para traduzir estes números em ativos foi utilizada uma normalização na qual.97 5565.72 2268.85 126.72 2268.02 4205.48 11. Sendo assim o início do contador do tempo de indisponibilidade se dá no momento da falha independente de quando ele chegará a algum posto de manutenção.03 4939.64 63. Neste caso foi calculado este tempo a partir do momento da ocorrência até o ativo ser liberado pelas oficinas.97 5565.31 humana provocam danos estruturais nos vagões.57 2722.54 522.03 9666.39 1111.88 636. O resultado segue abaixo.09 9446. Tabela 4: Tempo de indisponibilidade convertido em ativos GDT APARELHO DE CHOQUE AVARIADO RODEIRO SISTEMA DE FREIO TRUQUE OUTROS Total em ativos HAS HAT 471.52 Fonte: MRS Logística Além do fato da perda de produtividade por conta da indisponibilidade do vagão.10 1084.61 323.64 2034.67 1784.03 4939. Outro indicador analisado neste trabalho foi o tempo de indisponibilidade que estes retrabalhos geram para a operação ferroviária. pois por questão de segurança uma vez o ativo avariado ele não pode ser carregado.07 72.93 1241.07 72. obtém-se a quantidade de ativos que ficaram indisponíveis por conta dessa avarias em 2007. A tabela a seguir mostra o tempo de indisponibilidade gerado pelas 3441 ocorrências que ocasionaram o retrabalho.02 4205.34 Total em dias 9167.27 3617.03 9666.39 1111. De acordo com os números acima. . O tráfego ferroviário é extremamente complexo e qualquer alteração na operação por conta de manobras e desvios acarreta na diminuição da eficiência operacional.32 para fazer com que os vagões avariados cheguem a um posto de manutenção por conta de uma intervenção não programada. cerca de sessenta e três vagões ficaram indisponíveis durante o ano todo por conta dessas ocorrências. sejam monitorados mantidos pela sua condição. desdobrados em componentes. O diagrama abaixo ilustra tal hierarquia. O desafio proposto é sair de uma estrutura onde haja intervenções corretivas e preventivas apenas e ingressar em uma política de manutenção onde os ativos. O PROJETO DE MIGRAÇÃO PARA A FILOSOFIA DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE Conforme observado nos capítulos anteriores. com já citado acima neste trabalho. Figura 17: Confronto entre o atual cenário da MRS e o previsto com a MCC Fonte: MRS Logística Para ser possível tal enfoque na confiabilidade é necessário. o desdobramento do ativo em componentes de forma que haja rastreabilidade total de todos os itens controlados. .33 CAPÍTULO V ANÁLISE DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO DA MRS 1. o paradigma da MP no cenário estratégico e competitivo das empresas acarreta em diversos danos produtivos. Os gráficos abaixo ilustram os cenários atuais e o proposto na MRS. Sendo assim a proposta é a criação de uma espécie de hierarquia onde há um ativo pai que contém sub-ativos. Atualmente na empresa isso não ocorre. centralizado e confiável.34 Figura 18: Proposta de desdobramento do ativo em componentes rastreáveis. TKB (tonelada bruta transportada multiplicada pela quilometragem percorrida pelo ativo). quilometragem. porém tal ação está prevista na implementação do projeto MCC. Este cadastro deve ser mantido a partir da serialização de todos os componentes através de uma codificação numérica ou pela tecnologia de códigos de barra. o setor da empresa responsável pelo planejamento e controle da manutenção possa tomar decisões quanto ao melhor momento para a intervenção do equipamento. . Para a nova proposta surge a necessidade de agregar contadores aos ativos e componentes cadastrados. 2. através de parâmetros definidos por estudos de engenharia de manutenção. CADASTRO DE ATIVOS E COMPONENTES Para este processo de rastreabilidade é imprescindível que haja um cadastro único. por exemplo. Através do cadastro único e dos contadores associados a cada componente é permitido então o monitoramento do ativo e seus componentes que. Outra questão importante e que atualmente não é praticada no cenário de manutenção da empresa é uma interface mais coesa entre os sistema de gerenciamento da operação ferroviária e o sistema de gerenciamento da manutenção. entre outros indicadores que possam parametrizar a condição dos componentes do ativo. Quando se fala em contadores faz-se referência a. tempo decorrido. Por conta disso cada organização deve estruturar sua política de definição de parâmetros com a finalidade da criação do melhor cenário de atuação da manutenção. estudos recentes em aeronaves comprovaram que 89% dos defeitos não-estruturais eram oriundos de componentes cujos mecanismos de falha não apresentavam taxas de falhas crescentes. Figura 19: Padrões de idade-confiabilidade para equipamentos não estruturais de aeronaves Fonte: Smith (1993) apud Alkaim (2003) . Porém gerir manutenção é algo mais complexo que seguir apenas um modelo específico. DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS: ANÁLISE DE FALHAS Há um paradigma na história da manutenção onde a probabilidade de ocorrência de falha segue uma curva conhecida como “curva da banheira”.35 3. Tal curva descreve um comportamento de falhas onde há uma probabilidade maior no nascimento do ativo. ilustrada abaixo. Segundo Siqueira (2005) apud NASA (2000). fato este denominado de “mortalidade infantil”. como pode ser observado nos gráficos a seguir. Existe uma infinidade de variáveis tais como clima e aplicação do recurso. o ativo vive uma fase de estabilidade de probabilidade de falhas até chegar um momento de desgaste onde essa probabilidade aumenta novamente. que se difere entre as organizações. Passado este tempo entre o nascimento do ativo e a fase de alta probabilidade de “mortalidade infantil”. São eles: • • • • • • • Exploração de idade Diagramas de Influência Árvore de Eventos Teoria dos Jogos Teoria Bayesiana Processos Markovianos Decisões Multicritérios O objetivo deste estudo não contempla um aprofundamento nesses modelos supracitados. . para cada situação e para cada uma das situações de utilização dos equipamentos há um modelo de probabilidade distinto que pode ser estimado através de métodos que serão expostos abaixo. que no caso do tráfego ferroviário são avarias que provocam a parada do trem.36 Isso mostra que para cada componente. Essa janela consiste em intervir no equipamento no momento entre o início de uma disfunção e a falha. porém é importante salientar a necessidade de profundos estudos de engenharia de manutenção para que haja parâmetros que subsidiem a gestão da manutenção focada na confiabilidade. Todos estes estudos vão possibilitar que o planejador da manutenção programe as visitas dos vagões aos postos de manutenção aproveitando a chamada janela ótima de manutenção. proposta também por Siqueira (2005) e ilustrada a seguir. Siqueira (2005) apresenta sete modelos mais usuais na Engenharia de Manutenção para auxiliar nos processos decisórios de estimação da periodicidade e do escopo das manutenções. ao meio ambiente. a operação e a economia. a utilização das estatísticas se torna inviável para a tomada de decisões. Outra decisão importante que pode ser tomada embasada na curva acima é a relação custo/benefício de recuperar a saúde do ativo o levando de volta novamente para zona normal. Em paralelo.37 Figura 20: Acompanhamento da condição do ativo. com conseqüências sobre a segurança. isoladamente. 4. investimentos mais pesados em tecnologias de automação e. Para isso tem que haver mais pontos de inspeção em locais oportunistas. FUNÇÕES SIGNIFICANTES E DETECTABILIDADE DE FALHAS De acordo com Siqueira (2005) uma função será significante se uma falha funcional vier a provocar efeito adverso no sistema principal. são . Pode haver um momento em que o ativo esteja desgastado de uma tal forma que seja inviável economicamente investir em intervenções que recupere todas as suas funções. o mais importante e que já está sendo implementado no momento de execução deste trabalho: um sistema de informação único e integrado onde o fluxo das informações seja claro e confiável. tais como pontos de carga e descarga. pois sem informações confiáveis. Tal avaliação é realizada pelos impactos das falhas funcionais e não por sua importância ou dimensão. Janela ótima de manutenção Fonte: MRS Logística No projeto de implementação do sistema de manutenção na MRS centrada na confiabilidade estão sendo previstos modos e tecnologias para que se possa enxergar de forma estratégica essa janela. No ponto de vista da evolução da falha.38 propostas duas tabelas onde são esquematizadas níveis de detectabilidade de riscos. onde só a ação tomada é “descobrir” a falha através de uma “inspeção funcional”. entre outros. foi classificada como “invisível”. O rodeiro é um componente que aparece com um certo destaque na empresa por se tratar de um componente que possui tecnologias de última geração capazes de automatizar inspeções preditivas. Quadro 7: Matriz de detectabilidade de falhas Nível Detectabilidade Descrição 1 Fácil Falha detectável por procedimento operacional 2 Razoável Falha detectável por inspeção operacional 3 Difícil Falha detectável por ensaio funcional 4 Muito difícil Falha detectável apenas por desligamento 5 Impossível Falha totalmente oculta Fonte: Siqueira (2005) Quadro 8: Matriz de ação sobre a evolução da falha Evolução da Falha Estável Mensurável Previsível Controlável Invisível Visível Incontrolável Fonte: Siqueira (2005) Ação Nenhuma Detectar Antecipar Controlar Descobrir Corrigir Reparar Tipo de Manutenção Desnecessária Inspeção Preditiva Restauração ou Substituição Serviço Operacional Inspeção Funcional Manutenção Corretiva Reparo Funcional No caso estudado. Em relação ao truque seu nível de detectabilidade é classificado como “razoável”. O aparelho de choque e tração tem um nível de detectabilidade “muito difícil” onde a falha só pode ser prevista por um ensaio funcional com a indisponibilidade do equipamento. só é possível dentro dos postos de manutenção o que força o desvio do vagão para a oficina e conseqüentemente sua indisponibilidade para a operação. A ação a ser tomada é “corrigir” através de uma “manutenção corretiva” assim que o veículo tiver uma oportunidade de visitar um posto de manutenção sem que haja impacto no tráfego ferroviário. o ultra-som. e tipo de manutenção por comportamento da falha. pois sua condição pode ser monitorada por “inspeções operacionais” que podem ser realizadas simultaneamente a eventos operacionais como carga e descarga. pode-se montar uma análise de cada componente no que tange seus níveis de detectabilidade e o tipo de ação tomada para controlar e agira sobre as falhas potenciais. pois a tecnologia utilizada para detectar uma possível falha. Há treze equipamentos instalados em pontos estratégicos da malha . pesagem. considerando o ativo desdobrado em componentes. por ser composto de diversos sub-componentes. sapatas. etc. reservatórios. tem sua capacidade de detecção de falha classificada como “razoável” por necessitar de “inspeções operacionais” de mantenedores em todos os sub-componentes. não é composto apenas de rolamentos e há outros tipos de avarias que podem resultar em falhas. a alteração do perfil da rodas que. Portanto. promovendo a restauração e a substituição de sub-componentes que venham a apresentar sinais de desgaste. pois só é possível a detecção antecipada da falha através de uma “inspeção operacional” com a aferição das medidas das rodas. tais como mangueiras. como. pode resultar no descarrilhamento dos vagões. através da aferição da temperatura dos rolamentos pela radiação infravermelha. Já o sistema de freio.39 ferroviária que geram informações quanto a desgaste de rolamentos. Porém o conjunto rodeiro. por exemplo. . se não tratado no momento e de forma correta. A ação recomendada para suprimir a possível falha é “antecipar”. este componente foi classificado quanto à detectabilidade como “razoável”. traz novas propostas que certamente irão confrontar de forma positiva com o atual modelo. A atual maneira na qual a empresa conduz a gestão da manutenção de seus ativos. Outro ponto tratado neste trabalho e que vem sendo constantemente tratado no universo empresarial é a quebra de paradigmas. impedirão a organização de atingir os níveis projetados de crescimento de toneladas úteis transportadas. Manter os ativos disponíveis se torna um desafio extremamente necessário para a estratégia de crescimento e desenvolvimento empresarial. O paradigma da Manutenção Preventiva cíclica. simplesmente. observou-se deficiências apresentadas por estes modelos de prevenção ou onde seja. fatalmente. O projeto de migração da gestão da manutenção da MRS Logística para um cenário centrado na confiabilidade. onde há uma projeção de crescimento para os próximos anos em escalas extremamente superiores à própria projeção de crescimento da economia nacional. implementar mudanças e quebrar paradigmas são palavras chaves para o posicionamento da empresa nestes cenários prospectivos. No caso da MRS Logística. Ações como controlar componentes ao invés de ativos. altos índices de retrabalho e fazem a evidenciar dificuldade a de supermanutenção. que conseqüentemente acarreta na impossibilidade de detecção de falhas potenciais. Implementar qualquer tipo de cultura ou filosofia nas quais a organização não está preparada ou familiarizada. baseado na idade dos ativos. estar em fase de projeto de implementação. onde além dos altos índices de indisponibilidade de ativos o transtorno operacional/logístico ocasionado pelas manobras e desvios de vagões avariados ao longo da malha ferroviária acarreta perdas produtivas que. No estudo de caso apresentado neste trabalho. conforme dados expostos em capítulos anteriores.40 CAPÍTULO V CONCLUSÕES As elevadas taxas de crescimento a níveis econômicos das indústrias mundiais trazem consigo a necessidade de melhoria no que tange a gestão empresarial. A Gestão da Manutenção aparece neste cenário como uma oportunidade de otimização de sistemas produtivos envolvendo redução de custos e de investimentos em equipamentos novos. não é capaz de subsidiar o processo de atendimento ao cliente. principalmente em países em desenvolvimento. sobretudo após a difusão dos conceitos da MCC. é algo que se tornou imprescindível para o posicionamento das empresas no mercado mundial. puxada pela demanda chinesa de minério de ferro. aos poucos vem sendo quebrado. até o término deste trabalho. manutenções desnecessárias. como o Brasil. ou em outras palavras. adicionar . acompanhamento da saúde do ativo. mudança. apesar de. estes trabalhos possam contribuir de forma substancial para a implementação de novos projetos de mudança de foco na gestão da manutenção de outras empresas. Findado o estudo ratifica-se a importância do ato de estreitar a distância entre a academia e as organizações para que assuntos como este. em contrapartida. sejam difundidos no meio acadêmico e. já traz melhorias que certamente irão colocar processo de disponibilização de ativos da Companhia em uma posição que não seja um gargalo para as taxas de crescimentos previstas. . a Manutenção Centrada na Confiabilidade.41 contadores de parâmetros diretamente a cada componente promovendo a rastreabilidade dos mesmos. Florianópolis. WYREBSKI. Yoshikazu. 322 p.com. 408 p. MARQUES.M et al. Robert.Universidade de Taubaté. 2003.ufsc. Iony Patriota de. Itajubá: UNIFEI.sc) . Florianópolis. Márcio Tadeu de. Análise da Implementação da Manutenção Produtiva Total na Área de Estamparia em uma Empresa do Setor Automobilístico.br/download/mnt1.eps. São Paulo. H.com. MAYNARD. MOREIRA. . Taubaté. 2003. 2007.UM MODELO ADAPTADO.mtaev. Takashi. Monografia (Especialização) . JOHNSTON. Manutenção Produtiva Total. 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