GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DELMANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Actividad de aprendizaje 1. 280501007-01-01-TA Aprendiz: Daniel Andrés Altamar Reales Resultado de Aprendizaje: Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa. Descripción de la actividad: Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto.El problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar. Primero se determinan las causas principales M’s: Materia Prima Personas (Mano de Obra) Maquinaria Procedimientos Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas para encontrar causas más específicas del problema. Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias mencionadas. Agotamiento de operario Baja calidad de materiales Materiales defectuosos o inadecuados para trabajar en el torno. Falta de mantenimiento Desajustes de piezas rotacionales o estáticas Carencia de experiencia Falta de supervisión Sobre pasar tiempo estándar ” Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de suciedad en los puntos de conexión de las piezas. y brinde sus conclusiones respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidasque ha experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes. Al preguntar a los operarios cuál era la causa de este comportamiento. tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por dos de los técnicos de la fábrica: Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del turno. lo cual revela que la falta de atención y descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio. hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal. “ Análisis de Pareto: Elabore la tabla y el diagrama de Pareto. que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. . sobre todo en el de la noche. lo cual revela negligencia al desarrollar las rutinas de mantenimiento.Para diligenciar el diagrama. 6 169.00% 120 70.3 172.14% 80.00% 50.49% 88.7 161.8 1.4 165.8 147.00% 80 40.00% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Frecuencia % de frecuencia acumulada 80-20 .2 7.7 4.7 87.6 154.02% 84.00% 160 90.6 139.00% 20 10.6 52.1 174 174.1 6.51% 99.00% 100 60.7 2.7 % de frecuencia acumulada 50.79% 96.00% 40 20.8 7.60% 100.00% 60 30.Concept o Frecuenci a Frecuencia acumulada G B C H F I A E D J 87.39% 94.55% 92.2 3.91% 98.00% 100.00% 140 80.9 0.00% 0 0. 3. Paralización del trabajo por avería de la máquina B. Papel inutilizado durante su utilización. Al dar solución a estos dos inconvenientes en el proceso productivo se disminuyen el 80% de los costos. . Enviar. Botón Actividades. Ingrese al botón Actividades y en la carpeta Actividad de aprendizaje 1encontrará un enlace llamado Diagrama Causa y Efecto / Análisis de Pareto por donde deberá enviar el archivo. B. Una vez resuelta la actividad.Conclusiones Las pérdidas producidas en la empresa principalmente se deben a los siguientes conceptos: G. se recomienda mantener un adecuado programa de mantenimiento. ya sea preventivo o predictivo para evitar paralizar la operación. Ubicar en la carpeta el enlace de envío:Taller. 4.causas y efectos asociados a determinado problema. envíe el archivo utilizando la siguiente ruta: 1. 2. Carpeta actividades de aprendizaje 1: La Función del Mantenimiento. Para los problemas de paralización por máquinas.