Soporte Tecnológico Al Proceso de Mediciones de Espesores

SOPORTE TECNOLÓGICO AL PROCESO DE MEDICIONES DE ESPESORESDavid Jaramillo Senior Project Engineer, Germanischer Lloyd, CAE Departemant, Division Strategic Research & Development [email protected] Vorsetzen 35, 20459 Hamburg/Germany, Fritz Grannemann Head Division Americas, [email protected] Lloyd Germanico de Mexico, S. de R.L. de C.V. Bosques de Duraznos No. 75-605 Col. Bosques de las Lomas 11700 Mexico D.F., Mexico RESUMEN En la vida de servicio de un buque ó artefacto marítimo uno de los aspectos más importantes del mantenimiento es el seguimiento continuo del estado de corrosión de sus estructuras vitales. Esto es válido para cualquier tipo de buque, sin embargo es en efecto mucho más crucial para buques tanqueros y graneleros debido en gran parte a la naturaleza abrasiva de la carga transportada y a la exposición de amplias áreas de la estructura en tanques de lastre al agua salada. Es por ello que las sociedades de clasificación en sus reglamentos de inspección prescriben en combinación con la renovación del certificado de clase, la ejecución de mediciones de espesores de las planchas y perfiles que conforman la estructura del buque. Se trata de la recopilación de una gran cantidad de datos en forma tabular y con ayuda de bosquejos gráficos creados previamente. Hasta el momento este proceso se ha caracterizado por su alto nivel de trabajo manual, redundancia en la entrada de datos y en la complejidad de la elaboración del reporte final, que puede demorarse hasta varias semanas después de haberse concluido la medición. Siendo estas grandes desventajas generadas debido a la falta de soporte tecnológico apropiado y que conllevan a su vez a dificultar una evaluación rápida y efectiva de los resultados. Con el objetivo de mejorar esta situación el Germanischer Lloyd (GL) ha desarrollado un sistema de software llamado GL Pegasus, el cual ha sido diseñado especialmente para soportar efectiva y eficazmente el proceso de mediciones de espesores desde la fase inicial de preparación hasta la fase final de evaluación y toma de decisiones. En este trabajo se presentará este nuevo concepto, en el cual el uso de un modelo 3D de las estructuras del buque juega un papel central y que permite no solo eliminar los bosquejos manuales sino también visualizar adecuadamente los resultados, localizar rápidamente los focos de atención y reducir la creación del reporte final a cuestión de minutos.. 1 INTRODUCCIÓN Desde el punto de vista del marco regulatorio, el monitoreo periódico de la condición de las estructura de acero de un buque es gobernada por un lado a través de los reglamentos de inspección de las sociedades de clasificación y por otro lado por regulaciones internacionales estatuarias que se han acordado en el umbral de la Organización Marítima Internacional. Adicionalmente, en algunos casos se aplican otros reglamentos ó requisitos particulares, tales como los de las grandes compañías petroleras, resultando en procesos de monitoreo adicionales a la clasificación como lo es el Programa de Evaluación de la Condición del Buque (CAP, Condition Assessment Programme) que ofrecen la mayoría de las Sociedades de Clasificación para buques tanqueros. Pero indudablemente, independiente del marco regulatorio y desde el punto de vista operacional, el monitoreo regular del estado del buque en general durante la vida de servicio, incluyendo el chequeo periódico y continuo del estado de las estructuras de acero es tema de alta importancia para el armador ó compañía naviera, siendo que cada estadía en dique seco, que constituye una interrupción del servicio explotable del buque, debe ser optimizada y aprovechada al máximo. En términos generales los defectos en la estructura de acero de un buque, por deformación, deterioro ó desgaste de material, se identifican a través de inspecciones visuales llevadas a cabo por personal altamente calificado, como lo son los inspectores de la sociedad clasificadora ó por personal propio del armador. Sin embargo, algunos tipos de defectos en la estructura, tales como la detección de grietas diminutas e incluso las mediciones de espesores por medio de tecnología ultrasonido requieren los servicios de empresas y personal especializados en el campo de los llamados ensayos no destructivos (NDT, por sus siglas en inglés alúcienles a non-destructive testing). Los defectos en la estructura de acero de buques pueden ser clasificados en la siguientes categoría, Weydling et al. (2003): - Deformación del Material (abollamiento) - Ruptura del Material (grietas, ruptura total) - Desgaste de material (Corrosión, erosión) Mereciendo la tercera categoría atención especial debido en primer lugar a que el monitoreo del desgaste prácticamente se enfoca a la realización de mediciones de espesores de las planchas y perfiles de acero, cuya evaluación está en gran parte ligada a los márgenes ó limites de corrosión estipulados por los reglamentos de la sociedad clasificadora correspondiente, en segundo lugar por la cantidad inmensa de datos que deben ser recopilados, procesados y analizados de manera óptima para garantizar un resultado útil al momento de tomar decisiones (reparaciones, reemplazo de material, etc.) y en tercer lugar debido a que la realización de estas mediciones usualmente se lleva a cabo a través de terceros (firmas de medición) contratadas por el armador, requiriendo por tanto una comunicación e intercambio de información entre más de dos partidos involucrados en el proceso. 2 MEDICIONES DE ESPESORES POR ULTRASONIDO En general en la actualidad el monitoreo de la corrosión en el ámbito marítimo se lleva a cabo por empresas especializadas en técnicas de ensayos no destructivos utilizando tecnología ultrasonido. Para ello se utilizan dispositivos especializados que en la actualidad son capaces de medir el espesor de láminas de acero a través de la capa protectora anticorrosiva. Las empresas que realizan las mediciones deben ser autorizadas para este fin por la sociedad de clasificación respectiva. El procedimiento a seguir para la medición de espesores es regulado individualmente por los reglamentos de cada sociedad clasificadora y en forma homogénea por los llamados Requerimientos Unificados (Unified Requirements) de la Asociación Internacional de Sociedades de Clasificación (IACS), véase IACS (2004) y IACS (2006). En estos requerimientos se define entre otras cosas la extensión de las mediciones dependiendo de muchos factores (tipo y edad de buque, etc.) y el formato tabular a usarse en los reportes (véase Figura 1). Ship's name Chess Class Identity No. 30999 Report No. RMAB 849 STRAKE POSITION 8th strake from keelstrake, upper bilge strake Forward Reading Aft Reading Gauged Diminution P Diminution S Gauged Diminution P Diminution S Mean Diminution % PLATE POSITION No. or Letter Org. Thk. mm Maximum allowable Diminution mm P S mm % mm % P S mm % mm % P S 7th J15 17,5 2,03 17,5 17,6 -- -- -- -- 17,5 17,5 -- -- -- -- -- -- 6th J14B 17,5 2,03 17,7 17,8 -- -- -- -- 17,7 18,1 -- -- -- -- -- -- 5th J14A 35,5 3,00 35,4 35,6 0,1 0,3 -- -- 35,3 35,6 0,2 0,6 -- -- 0,4 -- 4th J13 35,5 3,00 35,7 35,4 -- -- 0,1 0,3 35,4 35,4 0,1 0,3 0,1 0,3 0,3 0,3 3rd J12 35,5 3,00 35,3 35,2 0,2 0,6 0,3 0,8 35,4 35,2 0,1 0,3 0,3 0,8 0,4 0,8 2nd J11 35,5 3,00 35,3 35,8 0,2 0,6 -- -- 35,4 36,0 0,1 0,3 -- -- 0,4 -- 1st forward J10 25,5 2,75 26,0 25,8 -- -- -- -- 25,4 25,7 0,1 0,4 -- -- 0,4 -- Amidships J9 25,5 2,75 25,7 25,5 -- -- -- -- 25,7 25,9 -- -- -- -- -- -- 1st aft J8 25,5 2,75 25,5 26,0 -- -- -- -- 25,7 25,8 -- -- -- -- -- -- 2nd J7 25,5 2,75 25,8 25,9 -- -- -- -- 25,8 25,9 -- -- -- -- -- -- 3rd J6 25,5 2,75 25,4 25,5 0,1 0,4 -- -- 25,5 25,6 -- -- -- -- 0,4 -- 4th J5 25,5 2,75 25,4 25,2 0,1 0,4 0,3 1,2 25,2 25,6 0,3 1,2 -- -- 0,8 1,2 5th J4 22,0 2,43 21,6 22,1 0,4 1,8 -- -- 21,9 22,0 0,1 0,5 -- -- 1,1 -- 6th J3 22,0 2,43 21,7 21,7 0,3 1,4 0,3 1,4 22,0 22,6 -- -- -- -- 1,4 1,4 7th J2 11,5 1,50 11,7 11,5 -- -- -- -- 11,5 11,6 -- -- -- -- -- -- 8th J1 11,5 1,50 11,7 11,2 -- -- 0,3 2,6 11,4 11,6 0,1 0,9 -- -- 0,9 2,6 Figura 1: Formato tabular estándar para reporte de mediciones de espesores según IACS 2.1 Problemas a resolver Dividiendo el proceso de mediciones de espesores en las fases: 1) Preparación: creación de bosquejos de las zonas a evaluar y distribución de puntos de medición con correspondencia secuencia a seguir, 2) Ejecución: toma de las medidas a bordo del buque, 3) Reporte: documentación de los resultados , 4) Evaluación: visualización adecuada e identificación de áreas que merecen gran atención y en caso necesario calculo de resistencia longitudinal residual y 5) Toma de decisiones: Especificación de medidas a tomar que se deriven de los resultados, ya sea en base a los reglamentos de la sociedad clasificadora ó según resultados de cálculos. y analizando a fondo cada una de las actividades a realizarse, encontramos que muy en particular se requiere soporte de tecnología informática para las fases de preparación, reporte y evaluación, véase Jaramillo et al. (2005). En términos de efectividad y optimización del proceso se puede identificar un gran potencial en el tiempo requerido para preparar el reporte final. Si este se produce automáticamente en vez de ser elaborado manualmente, se podría lograr que los resultados finales de la medición estén a disposición al final de la campaña de medición, cuando el buque aún se encuentra en dique seco. Vale la pena mencionar que una de las desventajas en el proceso actual es la carencia de posibilidades para integrar los resultados automática ó al menos semi-automáticamente a un modelo estructural existente del buque, con el fin de realizar una evaluación de la resistencia residual, utilizando el actual estado de la estructuras (valores medidos de los espesores de las láminas de acero). En términos generales podemos resumir la problemática en torno al proceso actual de mediciones de espesores de la siguiente manera: - Redundancia en la recopilación de datos. Trabajo manual, basado en copia múltiple de datos. - Falta de interconexión entre representación tabular y representación gráfica de los resultados - Falta de una representación gráfica adecuada, utilizando patrones para resaltar áreas de mayor atención - Carencia de interfaces de datos entre el dispositivo ultrasónico y el software usado (Excel en la gran mayoría de los casos) - Imposibilidad de transmitir los datos a sistemas de cálculo Teniendo en cuenta los aspectos anteriormente mencionados, se llega a la conclusión que se hace necesario proporcionar soporte informático al proceso de monitoreo del estado de las estructuras en el buque y en especial al proceso de mediciones de espesores. Este soporte informático debe abarcar aspectos como: - Procedimientos óptimos para recopilar, visualizar y analizar los datos, - Formatos electrónicos adecuados que faciliten el intercambio y la integración de los datos, - herramientas software que ofrezcan la funcionalidad requerida. Es así como el Germanischer Lloyd (GL) en cooperación con otras empresas y universidades participa activamente en el proyecto de investigación y desarrollo CAS (Condition Assessment of aging ships for real-time Structural maintenance decision) auspiciado por la Unión Europea y cuyo objetivo es la creación de un formato estándar para el intercambio de datos relacionados con el estado de las estructuras de buques. De forma complementaria y en base a los resultados de estas actividades investigativas, el Germanischer Lloyd ha desarrollado la herramienta software GL Pegasus, destinada a recopilar, visualizar y documentar los resultados de mediciones de espesores en buques y artefactos marítimos, la cual se describe en detalle a continuación. 2.2 Formato de Datos para la Condición de la Estructura del Buque Hoy en día las mediciones de espesores se realizan y documentan anotando los resultados de cada mediada en bosquejos de la estructura que han sido preparados manualmente para este fin con anterioridad. Usualmente se utiliza una herramienta tal como AutoCAD ó similar para este propósito. Los resultados se escriben en papel borrador y luego se pasan a mano al computador. En la gran mayoría de los casos se utiliza Microsoft Excel como hoja de cálculo para el formato tabular de los resultados. Sin embargo cada Sociedad de Clasificación ha desarrollado su propia plantilla en base al estándar propuesto por IACS en los llamado requerimientos unificados (véase Figura 1). El proceso de documentación es un proceso manual en su totalidad, requiriendo mucho tiempo y siendo propenso a errores al copiar la inmensa cantidad de datos del borrador al computador. En consecuencia a esta situación, se ha desarrollado en el marco del proyecto Europeo de investigación CAS un formato de datos llamado HCM (Hull Condition Model = Modelo de Datos para el Estado del Buque) en miras a solucionar el problema anteriormente expuesto, Jaramillo et al (2005) y con miras a establecerse como formato estándar en IACS para el intercambio de datos concernientes al estado de las estructuras del buque. HCM no solamente cubre los datos pertinentes a la medición de espesores, sino también otros aspectos del estado estructural del buque, tales como corrosión puntual (pitting), deformaciones, rupturas, condición de la capa anticorrosiva, etc. El formato está basado en tecnología XML (Lenguaje Extensible de Marcas) y contiene todos los elementos y atributos necesarios para representar el estado de las estructuras del buque. Ya que el enfoque de HCM ha sido fijado básicamente en la fase de servicio, se ha elegido una representación geométrica simplificada, en contrasta con la que se puede encontrar en sistemas enfocados a la fase de diseño, que utilizan una representación geométrica compleja abarcando aspectos topológicos e incluyendo detalles que son necesarios para los cálculos de diseño (volúmenes, áreas, pesos, etc.) y para la manufactura del buque. El nivel de exactitud de los datos geométricos en el HCM está limitado a lo que se necesita para visualizar las estructuras de la forma requerida por el proceso, ósea en términos de bosquejos y proporcionando adicionalmente una visión básica tridimensional que permita localizar rápidamente las zonas criticas. A diferencia del procedimiento actual, en el cual la asociación entre un punto de medición en la tabla y en la gráfica correspondiente se efectúa manual y visualmente, en el método propuesto existe una conexión automática entre la tabla y la gráfica que permite la localización inmediata del resultado y su relación con el área correspondiente en el buque, independientemente de la denominación que se le haya dado a la parte estructural. 3 MEDICIONES DE ESPESORES CON GL PEGASUS GL Pegasus ha sido diseñado desde un principio con el objetivo de proporcionar soporte tecnológico e informático al proceso de las mediciones de espesores. Esta herramienta ha de ser usada por personal de las empresas de mediciones y por inspectores y técnicos del GL. En la Figura 2 se muestra una captura de pantalla de GL Pegasus, en la cual se aprecia la presentación tabular y graficas del área de medición, así como una visión tridimensional de las estructuras del buque. Figura 2: Captura de pantalla GL Pegasus El proceso basado en GL Pegasus se muestra en la Figura 3 Siendo el modelo estructural 3D un elemento central del concepto y de el cual se deriva la representación simplificada en formato HCM. Al inicio del proceso el archivo HCM (estado previo a la medición) contiene información general del buque, la tabla de cuadernas, información individual sobre cada plancha perfil definidos en el modelo estructural (incluyendo los valores originales de los espesores y los márgenes de corrosión correspondientes), así como información sobre los miembros principales (cubiertas, doble fondo, mamparos transversales y longitudinales, varengas, bulárcamas, etc.) y los compartimientos. Figura 3: Proceso de medición de espesores usando GL Pegasus Una vez creado el modelo del buque en la oficina principal del GL, este se pone a disposición del armador el cual a su vez se lo entrega a la empresa que realizará las mediciones. Al ser cargado el archivo HCM en GL Pegasus se prosigue a preparar la campaña de medición. Para este efecto es necesario definir las zonas a medir, las cuales se pueden definir en base a una sección transversal ó bien por miembro estructural. En ambos casos GL Pegasus crea la tabla y la gráfica correspondiente en la cual el usuario puede distribuir los puntos de medición, ya sea manual ó automáticamente (por ejemplo dos puntos en cada plancha). Consecutivamente se definen las llamadas secuencias de mediciones, las cuales se derivan de la manera como se conducirá la campaña. En una secuencia de medición a cada punto de medición se le asigna un número, el cual servirá para identificarlo posteriormente. Ya que algunos dispositivos de medición soportan el intercambio de datos con el computador, se han implementado interfaces correspondientes que permiten la transferencia de las secuencias de medición al dispositivo y viceversa. De esta forma es posible realizar la campaña de medición con los impresos de las zonas de la estructura que han sido preparados previamente en GL Pegasus y en las cuales se puede observar cada punto de medición con su correspondiente número. Por otro lado, en el dispositivo de medición se puede observar el listado de puntos a medir (en algunos de una forma más sofisticada que en otros), los cuales llevan la misma numeración que se ha definido en el sistema. En la Figura 4 se muestra la pantalla de uno de los dispositivos más modernos en el mercado, un Krautkrämer DMS-2, en la cual aparece una secuencia de medición que ha sido importada desde GL Pegasus. La correspondencia entre la numeración en el impreso generado por GL Pegasus y en el dispositivo facilita el trabajo a bordo. Vale la pena mencionar, que el sistema posee la flexibilidad de adaptarse al tipo de dispositivo que se use y a la forma de trabajo individual de cada empresa de medición. Es así como al usar un dispositivo sencillo, sin posibilidad de conexión al computador, se puede aún utilizar el impreso producido por GL Pegasus para escribir los resultados y luego pasarlos al sistema manualmente. De estar forma se puede tomar ventaja de las funciones que ofrece GL Pegasus para visualización, análisis y producción automáticamente de reportes, en contraste al método tradicional utilizando hojas de cálculo. Figura 4: Interfaz de datos utilizando el dispositivo de mediciones ultrasónicas DMS-2 3.1 Documentación y producción de reportes Una vez finalizada la campaña de medición los resultados se transmiten automática ó manualmente a GL Pegasus (dependiendo del dispositivo y procedimiento usados) y pueden ser visualizados tanto en las tablas como en las graficas. Para ello se colorean los puntos en verde, amarillo ó rojo dependiendo del grado de corrosión que se derive del margen correspondiente. La visualización gráfica se lleva acabo tanto en los bosquejos 2D como en la visión 3D. De esta forma se facilita la identificación rápida de las zonas de mayor atención ya sea por corrosión sustancial o por otro tipo de observación que se haya adherido. La documentación de los resultados se reduce a la generación automática de un reporte siguiendo las pautas estipuladas por la IACS, y el cual incluye una hoja principal con todas las características principales del buque e información general sobre la campaña de medición y todas las tablas y gráficas que el usuario decida incluir en el reporte. Adicionalmente se puede generar un resumen de las áreas que requieren gran atención (hot spots) lo cual facilita la evaluación del resultado general. En la Figura 5 se puede apreciar un reporte que ha sido producido automáticamente por GL Pegasus. Figura 5: Reporte de mediciones producido automáticamente por GL Pegasus 3.2 Análisis y Evaluación de Resultados La visualización de los resultados en forma adecuada es uno de los aspectos más importantes al momento de analizar y evaluar los resultados. El resaltamiento de áreas de interés por medio de un código de colores y las posibilidades de selección y filtro de información que ofrece GL Pegasus representan una gran ayuda para esta fase. Por otro lado, la representación gráfica en 2D tanto en pantalla como en el reporte facilita la localización de las zonas problemáticas. Así mismo la representación en 3D con todos los mecanismos de restricción y selección de áreas a mostrarse, permite una rápida localización de las zonas que requieren atención. En la Figura 6 se aprecia una porción de la estructura de un buque granelero, que se visualiza inicialmente utilizando un coloreado de las planchas en dependencia del espesor original y luego rellenando solo las áreas que presentan corrosión substancial en rojo y el resto en representación alámbrica. Sin embargo, es importante tener en cuenta que las mediciones de espesores en sí ofrecen una información de cierta forma inexacta, puesto que con pocos puntos de medidas se intenta representar el estado de corrosión de un área determinada, con una gran porción de subjetividad y sujeta al juicio del operador y del inspector. Es por ello que es importante documentar los resultados de dichas mediciones con información adicional, en forma de comentarios y fotografías. En GL Pegasus es posible adjuntar cualquier tipo de información externa a un lugar específico en el buque. Esto permite un nivel más amplio de evaluación de la condición de las estructuras incluso más allá de la medición de espesores, abarcando aspectos como corrosión general, deformaciones, etc. Figura 6: Visualización de resultados en 3D 3.3 Disponibilidad de Modelos 3D estructurales Siendo que el nuevo proceso tiene como base un modelo 3D del buque el cual debe estar disponible al momento de realizar la campaña de medición, resulta natural un cuestionamiento del funcionamiento del proceso partiendo del punto de la disponibilidad de modelos 3D para buques. Para buques nuevos es muy común que se haya utilizado un sistema 3D en la fase de diseño por parte del astillero ó contratista. Estos modelos podrían ser utilizados puesto que el formato HCM desarrollado en el proyecto CAS es un formato abierto y neutral que puede ser generado desde cualquier sistema que defina las estructuras del buque. Por otro lado en las sociedades de clasificación se ha establecido al rededor de los últimos veinte años el uso de sistemas de diseño estructural para soportar el proceso de escantillonado y análisis de resistencia longitudinal. Inicialmente estos sistemas, propios de cada sociedad clasificadora, estaban limitados a una definición local transversal abarcando el área de la cuaderna maestra. Luego se extendieron a cubrir gran parte de los compartimientos de carga hasta abarcar en sus actuales versiones prácticamente toda la longitud del buque. En el caso del Germanischer Lloyd, el sistema usado para este propósito es POSEIDON. Actualmente para cada buque nuevo que se construye con clase GL se produce un modelo estructural de POSEIDON. Aunque la extensión y cobertura del modelo aún varia dependiendo de factores tales como el tipo y tamaño del buque, en principio el proceso establecido con GL Pegasus incluye la producción del formato HCM desde POSEIDON, para lo cual se han desarrollado las interfaces correspondientes. La ventaja de la utilización de un sistema específico de la sociedad clasificadora radica en el hecho de poder evaluar los resultados teniendo en cuanta los reglamentos correspondientes (por ejemplo los márgenes de corrosión), los cuales no se encuentran en los sistemas de diseño convencionales. La situación para buques viejos y con varios años en servicio es totalmente diferente, puesto que será difícil y en algunos casos prácticamente imposible encontrar un modelo 3D de estos buques. Para este caso existen varias posibilidades de solución que en el momento aún son materia de investigación. Por un lado se intenta solucionar el problema proporcionando herramientas de modelaje que sean capaces de definir las estructuras del buque en muy poco tiempo y con la facilidad y naturalidad similar a la creación de un bosquejo en una hoja de papel. En el Proyecto de investigación CAS se está desarrollando una solución basada en esta propuesta. Por otro lado se ha diseñado el formato HCM con la flexibilidad necesaria para cubrir un escenario de uso sin modelo 3D. Esto implica el soporte único de la presentación tabular de los datos y una conexión opcional a un bosquejo gráfico que ha sido preparado ya sea a mano ó por una herramienta externa. En la actualidad el desarrollo futuro de GL Pegasus está siendo enfocado en este sentido y permitirá mayor flexibilidad y un soporte más efectivo al proceso de mediciones de espesores para barcos con muchos años en servicio, para los cuales el tema de la corrosión es más urgente. 4 CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO Partiendo de la problemática del proceso de mediciones de espesores se ha planteado una solución basada en soporte informático y tecnológico. Por un lado se ha desarrollado dentro del marco de un proyecto de investigación Europeo y en cooperación con varios actores del escenario marítimo (armadores, sociedades de clasificación, empresas de mediciones, gremios, etc.) un formato de datos exclusivamente para el propósito de transportar información sobre el estado de las estructuras del buque. Este formato de datos es abierto y neutral permitiendo su uso por parte de todos los actores involucrados y aspirando a convertirse en un estándar a nivel de la Asociación de Sociedades de Clasificación (IACS). Por otro lado y en forma paralela el Germanischer Lloyd ha desarrollado una herramienta software llamada GL Pegasus que ofrece la funcionalidad requerida para llevar a cabo una campaña de medición de espesores de principio a fin, en cada una de sus fases tales como preparación, recolección, visualización y análisis de datos, generación de reportes y toma de decisiones. Siendo que el método propuesto se basa en la disponibilidad de un modelo 3D del buque, está solución se adapta de momento a las necesidades y realidades de los buques relativamente nuevos y los que están por construirse que han sido y están siendo diseñados utilizando alta tecnología informática y para los cuales existe en su gran mayoría un modelo estructural en 3D. Para los buques viejos y para los cuales no existen un modelo 3D, el formato y la metodología definidas en el proyecto CAS han considerado este escenario de uso, dando cabida a la creación de herramientas para soportarlo. Sin embargo desde el punto de vista de una implementación concreta aún se busca una solución apropiada ya sea mediante un modelado fácil y rápido de las estructuras ó a través de una combinación de la sencillez y facilidad de uso que ofrece hojas de calculo como Microsoft Excel y el sinnúmero de funciones que ofrece un sistema como GL Pegasus, sin tener un modelo 3D del buque. El desarrollo actual y futuro de GL Pegasus está enfocado en proporcionar una solución a este problema utilizando esta última opción. RECONOCIMIENTOS EL formato HCM has sido desarrollado en cooperación con los miembros del consorcio CAS (Bureau Veritas, Russian Register of Shipping, Materiaal Meetingen, SENER, Intertanko, Lisnave, Instituto Superior Tecnico, Total y Cybernetix). El trabajo en el proyecto CAS ha sido auspiciado parcialmente por la Comisión Europea dentro del Sexto Marco de Programas (Sixth Framework Programme). Se hace un gran reconocimiento al trabajo y logros conjuntos dentro del consorcio CAS y al soporte financiero por parte de Comisión Europea. Igualmente se hace mención especial a la buena cooperación con la empresa GE Inspection Technologies (antiguo Krautkraemer) durante el desarrollo de interfaces entre GL Pegasus y los dispositivos de medición de espesores por ultrasonido de dicha empresa. 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