Soldadura y Metalización.

TEMAS GENERALES DE SOLDADURASEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes conductoras de energía eléctrica están al descubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. En la mayor parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas: Protección Personal Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en: 1. Máscara de soldar, proteje los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas. 2. Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y muñecas. 3. Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco. 4. Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido. Protección de la vista La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000° C, desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e infrarrojos. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí es extremadamente dolorosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitarla, debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente adecuado: Influencia de los rayos sobre el ojo humano: Sin lente protector Luminosos Infrarojos Ultravioleta Cristalino Córnea 5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras. Retina 6. Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en posiciones. IMPORTANTE: Evite tener en los bolsillos todo material inflamable como fósforos, encendedores o papel celofán. No use ropa de material sintético, use ropa de algodón. Para mayor información ver: NCh 1466 - of. 78, NCh 1467 - of. 78, NCh 1562 - of. 79, NCh 1692 - of. 80, NCh 1805 - of. 80 y NCh 1806 - of. 80. Con lente protector Vidrio Inactínico 3 Manual pag 003-024 ok 3 1/10/02, 18:57 TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Escala de lentes a usar (en grados), de acuerdo al proceso de soldadura y torchado (arco-aire) PROCESO CORRIENTE, en Amperes 10 15 Arco manual 2030 40 9 60 80100 10 11 Sistema MIG, con gas inerte, espesores altos 10 Sistema Mig con gas inerte, espesores bajos 10 Proceso TIG 9 10 Proceso MIG con gas CO2 11 10 Torchado arco–aire 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 450 11 11 12 11 12 13 14 12 13 14 12 13 13 12 10 14 15 14 13 11 500 12 14 13 14 15 15 Nota: las áreas en azul corresponden a los rangos en donde la operación de soldadura no es normalmente usada. Seguridad al usar una máquina soldadora Circuitos con Corriente Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones, conocer su operación y manejo, como también los accesorios y herramientas adecuadas. Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad, debe observarse ciertas reglas muy simples: MAQUINA SOLDADORA (Fuente de Poder) O N O F F Circuitos con Corriente: En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. El operador debe tener en cuenta el hecho que estos son voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones. Por ello es muy importante que ningún trabajo se haga en los cables, interruptores, controles, etc., antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía, abriendo el interruptor para desenergizar el circuito. Cualquier inspección en la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido desenergizado. produzca un choque eléctrico al operador, cuando éste, por ejemplo, llegue a poner una mano en la carcaza de la máquina. Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra. Línea a Tierra: Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes parásitas Cambio de Polaridad: El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negati- 4 Manual pag 003-024 ok 4 1/10/02, 18:57 vo (polaridad directa). No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando, ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor, destruyéndolos. Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los terminales cuidando que ésta no esté energizada. Línea a Tierra O N O F F Cambio del Rango de Amperaje: En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomenCambio de Polaridad dable efectuar cambios de rango cuando se está soldando, esto puede producir daños en las tarjetas de control, u otros componentes tales como tiristores, diodos, transistores, etc. O N O F F En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando ya que se producen serios daños en los contactos eléctricos, causados por la aparición de un arco eléctrico al interrumpir la corriente. Cambio de Rango de Amperaje En máquinas tipo Shunt móvil, no es aconsejable regular el amperaje soldando, puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el Shunt. Circuito de Soldadura: Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. El peligro en este caso es que el portae- lectrodo, en contacto con el circuito a tierra, provoque en el transformador del equipo un corto circuito. Circuito de Soldadura La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el operador. 5 Manual pag 003-024 ok 5 1/10/02, 18:57 gases. porque al consumirse el oxígeno disponible. Ventilación Humedad El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda. el operador queda expuesto a severas molestias y enfermedades. COM BUSTIBLE Cuando el área de soldadura contiene gases. Ventilación: Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación arriesgada. es necesario mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda. 6 Manual pag 003-024 ok 6 1/10/02. vapores. Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no protegidos. metales en polvo o polvos combustibles. como tampoco trabajar en un lugar húmedo.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Seguridad en operaciones de Soldadura Riesgos de Incendio Condiciones ambientales que deben ser consideradas: Riesgos de Incendio: Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables. Deberá conservar sus manos. a la par con el calor de la soldadura y el humo restante. Humedad: La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico. vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos. 18:57 . vapores o polvos. para formar fosfógeno. debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura. Existen tres métodos: agua. de tal forma que los gases inflamables sean desplazados desde el interior. • Agua • Gas CO2-N2 El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de éstos fluidos. Venteo con agua Venteo Venteo con gas Venteo abierto Agua CO2 o N2 Zona de soldadura Nivel de agua Drenaje cerrado 7 Manual pag 003-024 ok 7 1/10/02. A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo: a) Preparar el estanque para su lavado: La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por personal experimentado y bajo directa supervisión. solución química caliente y vapor. gas altamente venenoso.Seguridad en Soldadura de Estanques Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación de soldadura extremadamente peligrosa. c) Preparar el estanque para la operación de soldadura: Al respecto existen dos tratamientos: No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de carbono). 18:57 . b) Métodos de lavado: La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida. 707 2.2 60 3./ml) x Valor Electrodo ($/kg) Eficiencia Deposición (%) ($) m. 1. ($/hr) Velocidad Deposición (kg.045 0.130 3.680 13.2 6. m. Costos Gas ($) = Pmd (kg. Relación para determinar peso metal depositado./hr) = Pmd (kg.674 18. Grales./hr) x F. propone un rango de generalidad amplio que permite abarcar cualquier tipo de aplicación. es decir proponiendo fórmulas de costos de fácil aplicación. Costo M.193 8.l.708 1.380 0. Determinación de Costos en Operaciones de Soldadura FORMULAS Base de Cálculo: metro lineal (ml) Costo Electrodo ($) = m.190 0.168 1. además de rangos con valores de los parámetros que son normales en toda la industria de la soldadura.089 1.098 0.2 o 3. mm.638 1.605 1.2 Unión de Soldadura o E 3.380 4.2 45 o METAL DEPOSITADO (kg/ml) (Acero) 3.648 7.G. = Pmd (kg.554 1.O. por lo cual. Operación (%) 3 m. Por otro lado./ml) x flujo Gas (m3/hr) x Valor Gas ($/m ) Velocidad Deposición (kg.449 2.4 9. aun cuando ello signifique eliminar términos de incidencia leve en el resultado buscado./ml) x F.592 2. y ($) G./ml) x Valor M. Uso (%) x Valor Fundente ($/kg. Peso metal depositado: Cantidad de metal de aporte necesario para completar una unión soldada.l.839 0.432 8 Manual pag 003-024 ok 45 o 60 8 1/10/02.5 76 0.177 0.049 2. Pmd = Area Seccional x longitud x densidad aporte.987 1.5 51 63.066 1.2 Espesor (E) pulg.617 16.768 5. y G.253 .380 3.) Nota: A continuación se definen conceptos previamente mencionados.396 0.736 11.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA COSTOS EN SOLDADURA Introducción Cada trabajo de soldadura presenta al diseñador y calculista sus propias características y dificultades. 60 3.731 2. Costo Fundente Pmd (kg.O.l.5 12.l.103 1.5 16 19 25 32 37. el modelo de costos que a continuación se desarrolla. 1/8 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 1 11/4 11/2 2 21/2 3 o 45 o E E E E E 3.322 3. se intenta enfocar el problema con un equilibrio justo entre la exactitud y la simplicidad.358 0. 18:57 0.578 3. 6013 1 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 Amperes Kg / hora Arco Sumergido 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 4.4 mm ø 2.70 90 83 79 95 98 3.2. Eficiencia de aportación: Relación entre el metal efectivamente depositado y la cantidad en peso de electrodos requeridos para efectuar ese depósito.8 mm ø 4. 18:57 .0 mm ø 1. Velocidad de deposición: Cantidad de material de aporte depositado en una unidad de tiempo.2 mm ø 2. Kg / hora Electrodo Manual 12 11 10 9 8 7 6 E 7024 5 E 6027 E 7028 4 E 6011 3 E 7018 E 6010 2 E 6012 .0 mm ø 3.6 mm ø 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 Amperes 9 Manual pag 003-024 ok 9 1/10/02. Proceso Eficiencia Deposición (%) Electrodo Manual MIG Sólido MIG Tubular c/protección MIG Tubular s/protección TIG Arco Sumergido 60 . 4 mm ø 8 E 70T-4 7 3.6 mm ø 1.4 mm ø 8 7 6 1.2 mm ø 10 9 2.4 mm ø E 70T-8 1 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 Amperes 10 Manual pag 003-024 ok 10 1/10/02.0 mm ø 6 5 4 3 2.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Kg / hora MIG Sólido 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1.0 mm ø 2 2.2 mm ø 0.9 mm ø 0.8 mm ø 1 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 Amperes Kg / hora MIG Tubular con protección 12 11 3.2 mm ø 3 2 1 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 Amperes Kg / hora MIG Tubular sin protección 12 11 10 9 2.6 mm ø 5 4 1. 18:57 . En este ejemplo. Es por lo tanto evidente. corte. hay tres consideraciones fundamentales que deben estar siempre presentes. Operaciones mecánicas subsecuentes. 2. Inspección. Costo de Soldadura Inspección Tratamiento Térmico Armado Costo Total Preparación Operaciones mecánicas Soldaduras Materiales 11 Manual pag 003-024 ok 11 1/10/02.4 0.8 . etc. Proceso Factor de Uso Fundente (%) Arco Sumergido 80 . 4. 5. Armado de los componentes. el costo de material.20 50 . 7. cuando es alto o cuando representa una proporción significativa del total estimado para un proyecto o un contrato.30 10 . costo de soldadura y operaciones mecánicas representan 30%. Soldadura. 3. para determinar donde efectuar reducciones efectivas de costo. Preparación de estos materiales para soldadura. nunca debe ser considerada y costeada aisladamente. Cualquier operación de fabricación de productos incluye generalmente: 1. como se indica en la figura. COSTO y APARIENCIA.0 6.1. Como la soldadura está relacionada directamente a otras operaciones. 6. 18:57 .5 .1.100 5.4. 40% y 15% respectivamente del costo total. que la operación de soldadura misma es importante y debe ser adecuadamente costeada y examinada en detalle. el costo de las tres últimas operaciones constituye sólo un 15% del total. Flujo Gas: Cantidad de gas necesario para protección por unidad de tiempo. COSTO DE SOLDADURA: Es especialmente importante. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas. Factor de Operación: Se define como la relación entre el tiempo en que ha existido arco y el tiempo real o tiempo total pagado. de alambre depositado. es posible representar la composición del costo total. Proceso Factor de Operación (%) Electrodo Manual MIG Sólido MIG Tubular TIG Arco Sumergido 5 .100 En el diseño o fabricación de cualquier componente.2 1. Factor de Uso de Fundente: Cantidad de fundente efectivamente empleado por kg.1.60 5 . EFICIENCIA.60 10 . Dado que cada una de estas operaciones representa un gasto. Tratamientos Térmicos. Flujo Gas (m3/hr) Proceso MIG Sólido MIG Tubular TIG 0.0 . La tabla siguiente indica los requerimientos de consumibles para varios procesos de soldadura: Pérdida de Electrodos Kg Consumibles/ 100 Metal depositado Eficiencia de Deposición (%) Pérdida por Colillas % Eficiencia Electrodo Electrodo (kg) Fundente (kg) Gas (m3) Electrodo Manual Celulósico 60 12 48 155 - - Electrodo Manual Rutílico 70-80 12 68-50 145-170 - - Electrodo Manual Bajo Hidrógeno 72 12 60 160-170 - - Mig (Cortocircuito) 93 2 91 110 - 17-42 Mig (Spray) 95 2 93 108 - 7-11 Tubular c/prtoección 83 1 82 122 - 4-20 Tubular s/protección 80 1 79 126 - - Arco Sumergido 99 1 98 102 85-100 - Proceso El único consumible cuyo costo no ha sido considerado es la energía eléctrica.0 KW hr/kg. puede ser considerado aproximadamente como 4. mantención. Costo de Consumibles Al considerar que existen numerosos procesos de soldadura y que cada uno tiene rendimientos diferentes. supervisión técnica. capacitación de personal. electricidad.) b) Costo de Mano de Obra. la cantidad total de consumibles que deben ser adquiridos varía considerablemente entre uno y otro. Sin embargo.000 12 Manual pag 003-024 ok 12 1/10/02. como son: depreciación. como también el máximo de carga KVA. 18:57 . etc. Los dos primeros items son costos directos de soldadura. y es por lo tanto un valor promedio. c) Gastos Generales. Esto toma en cuenta la pérdida de energía KW hora = en el equipo.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Composición del Costo de Soldadura Los principales componentes del costo de soldadura son: a) Costo de Consumibles (electrodo. gastos generales incluye numerosos items indirectamente asociados con la soldadura. el costo de energía se puede determinar a través de la siguiente relación: Volts x Amps x Factor de potencia x tiempo en horas 1. Para todos los procesos de soldadura por fusión. fundente gases de protección. Sin embargo. etc. de soldadura de acero depositado. ) A 50 15 Factor de operación decreciente 10 10% 5 30% 50% 0 2 4 6 8 US$ Amp. Así el intervalo de factores de operación. Factor de Operación y Valor de Mano de Obra.Costo Mano de Obra Con excepción de ciertas aplicaciones semi-automáticas y automáticas. El FACTOR DE OPERACION ha sido definido como la Método de Aplicación Factor de Operación % Manual Semi-automático A Máquina Automático 0 10 20 30 El gráfico B muestra las relaciones generales entre: velocidad de deposición y costo de mano de obra. el costo de mano de obra. Esto se aplica generalmente a todos los 40 5 0 500 1000 80 90 100 Costos de Mano de Obra por Kilo Velocidad de deposición ( kg/h ) Velocidad de deposición ( kg/h ) 10 70 La figura (B) muestra que en cantidades altas de deposición. B 15 60 procesos de Soldadura al Arco. El costo de mano de obra para producir una estructura soldada. Velocidad de Deposición. 18:57 . Intensidad de Corriente (Amp. 13 Manual pag 003-024 ok 13 1/10/02. Sin embargo. depende de la cantidad de Soldadura necesaria. dependerá del proceso de soldadura y su aplicación. los costos de mano de obra por kilo de metal depositado tienden a disminuir. El diseño de la unión decide la cantidad de soldadura requerida y a menudo la intensidad de energía que se debe emplear al soldar. La figura (A) muestra que la cantidad de deposición aumenta a medida que es elevada la corriente de soldadura. los dos principales items que controlan los costos de mano de obra son velocidad de deposición y factor de operación. representa la proporción más significativa del costo total en soldadura. hoy en día. razón entre el tiempo real de arco y tiempo total que se paga al operador expresado en porcentaje. Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza 2F 3F 4F 2G 3G 4G Uniones de Filete 1F Uniones Biseladas 1G Uniones de Tuberías La tubería se rota mientras se suelda La tubería no se rota mientras se suelda 1G 2G 5G 6G 14 Manual pag 003-024 ok 14 1/10/02. 18:57 .0-85.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA POSICIONES EN SOLDADURA Designación de acuerdo con ANSI/AWS A 3. 18:57 .ESQUEMAS BASICOS Esquemas Básicos de Soldadura Tipos de Unión A tope Esquina Traslape Borde Tipo T Tipos de Soldadura Filete Bisel Relleno Tapón Variaciones de Bisel Escuadra Tipo J Bisel Unico Bisel en X Bisel en V Doble Bisel Tipo U 15 Manual pag 003-024 ok 15 1/10/02. depósitos parejos. gran resistencia a la tracción. Reacondicionamiento o resecado: Aquellos electrodos que han absorbido humedad más allá de los límites recomendados por la norma requieren ser reacondicionados. 4.15% para las series 90. En Tabla I se indican estas condiciones. E-8018). 0. La operación de resecado no es tan simple como parece. etc. 2. Previamente definiremos los siguientes conceptos: A. 7018). el cual le dará un arco estable. Naturaleza del metal base. La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de soldadura y de la zona afectada térmicamente (ZAT). En Tabla II se indican las recomendaciones para el reacondicionamiento de electrodos. como los mencionados anteriormente. 3. se requieren niveles bajísimos de humedad. Por último queremos entregar a nuestros clientes algunas recomendaciones sobre el uso de electrodos bajo hidrógeno. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora. Condiciones de Mantención: Son las condiciones que se deben observar una vez que los electrodos se encuentran fuera de sus cajas. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales. 6. como en los de bajo hidrógeno. ductilidad. 16 Manual pag 003-024 ok 16 1/10/02. a fin de facilitar la observación de estas medidas. 7.2% para la serie 80 (Ej. De ello depende que los porcentajes de humedad se mantengan dentro de los límites requeridos y así el electrodo conserve las características necesarias para producir soldaduras sanas y libres de defectos. y además un procedimiento de soldadura adecuado para el material base y tipo de unión (precalentamiento y/o post-calentamiento según sea el caso). En Tabla I se dan las recomendaciones para el acondicionamiento de depósitos destinados al almacenamiento de electrodos. 18:57 . En otros casos. Condiciones de Almacenamiento: Son aquellas que se deben observar al almacenar en cajas cerradas. Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados. Debe realizarse en hornos con circulación de aire. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza. En el momento de introducir los electrodos en el horno. que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo óptimo. para evitar la fisuración y/o fragilización del revestimiento. 100. Ej. aceros templados y revenidos o aceros al carbono-manganeso en espesores gruesos. 11018 y 12018). 5.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas condiciones. el usuario no debe tener dificultad en elegir un electrodo INDURA. Si el depósito debe poseer alguna característica especial. Estos se encuentran indicadas en Tabla III y son una guía para el uso. Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja aleación y alta resistencia. ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. Este fenómeno puede originar fisuras en aceros que presentan una estructura frágil en la ZAT. a fin de devolver a los electrodos sus características. 9018.4% para la serie 70 (Ej. 110 y 120 (Ej. como son: resistencia a la corrosión. B. que surge de la experiencia y de los resultados de distintas investigaciones. Para evitar que esto ocurra se debe emplear electrodos que aporten la mínima cantidad de hidrógeno (electrodos bajo hidrógeno. la temperatura del mismo no debe superar los 100ºC y las operaciones de calentamiento y enfriamiento deben efectuarse a una velocidad de alrededor de 200ºC/H. C. En qué posición o posiciones se soldará. Como las condiciones de almacenamiento y reacondicionamiento son diferentes para los diversos tipos de electrodos. Este análisis es relativamente simple. 11018. si el operador se habitúa a considerar los siguientes factores: 1. En los electrodos sus características. Algunos tipos como los celulósicos requieren un contenido mínimo de humedad para trabajar correctamente (4% para un AWS E-6010). De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la importancia que tiene el buen almacenamiento de los electrodos. 0. 0. 7018). hemos agrupado aquellos cuyas caracte- rísticas son semejantes. Dimensiones de la sección a soldar. escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras. pero menor de 50ºC. a 300-400ºC. a 250-400ºC. aceros de baja aleación.Tabla I . Donde se requiere bajo contenido de hidrógeno en el metal depositado.Recomendaciones para el resecado de electrodos Aplicación Electrodo Tipo y Clase Celulósico (EXX10 . Incluyen baja aleación (AWS A5. 17 Manual pag 003-024 ok 17 1/10/02. Asociar la menor temperatura con el mayor tiempo. Todas No requieren si han estado bien acondicionados.5). Luego conservar en estufa hasta el momento de soldar. 18:57 . Durante el resecado ensayar en soldadura para comprobar características operativas y evitar sobresecado.Condiciones de almacenamiento y mantención de electrodos Electrodo Acondicionamiento del depósito (en cajas cerradas) Clase Tipo EXX10 EXX11 Celulósico Celulósico EXX12 EXX13 EXX14 EXX24 De rutilo (Fe) De rutilo (Fe) EXX15 EXX16 EXX18 EXX48 Inox. Caso contrario resecar 30 a 120 minutos a 100-150ºC.EXX11) De rutilo (EXX12-EXX13) (EXX14-EXX24) Inoxidables austeníticos Básicos de bajo contenido de hidrógeno (EXX15-EXX16) (EXX18-EXX28) (EXX48). 30ºC a 140ºC sobre la temperatura ambiente. aceros de más de 60 kg/mm2 de resistencia) Siempre antes de usar se resecan 60 a 120min. No exceder los 400ºC. resecar 60 a 120min. Temperatura 20ºC más alta que la temperatura ambiente. Por lo general no pueden resecarse sin deteriorar sus características operativas. Tabla II. E 70/E 130 Básico Básico Básico (Fe) Básico (Fe) De rutilo o básico Básico Mantención electrodos (en cajas abiertas) Temperatura ambiente No recomendado Temperatura 15ºC más alta que la temperatura ambiente. Resecado Todas No requiere si han estado bien acondicionados. o humedad relativa ambiente menor de 50%. y si se seca a 250ºC hacerlo durante 120 minutos. Aplicaciones críticas (aceros de alto contenido de carbono. pero menor de 60ºC. 10ºC a 20ºC sobre la temperatura ambiente. o humedad relativa ambiente menor a 50%. Inoxidables martensíticos y ferríticos (E4XX). Cuando el electrodo permaneció más de 2 h sin protección especial. No exceder los 400ºC y si se seca a 300ºC hacerlo durante 120min. -Los electrodos deben mantenerse en termos de 30ºC a 140ºC sobre la temperatura ambiente.-Los electrodos deben mantenerse en termos de 30ºC a 140ºC sobre temperatura ambiente.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Tabla III. 3. 18:57 . en estructuras importantes y materiales de alto carbono o baja aleación con resistencia mínima mayor de 50hk/mm2.-Siempre deben resecarse los electrodos antes de usar. con control razonable de nivel de hidrógeno y precauciones rutinarias de calor aportado y precalentamiento. 2. 1. 3.Recomendaciones para el uso de electrodos de bajo hidrógeno Para soldadura normal de bajo contenido de hidrógeno. Para soldadura crítica de bajo contenido de hidrógeno. Para soldadura general. siempre que hayan permanecido almacenados en buenas condiciones. donde se usan los electrodos por sus buenas propiedades mecánicas o calidad radiográfica. 1. 18 Manual pag 003-024 ok 18 1/10/02.-Los electrodos pueden utilizarse directamente a partir de cualquier tipo de envase.-Electrodos en envases no herméticos pueden usarse sin resecar para la soldadura de aceros de menos de 50kg/mm2 de resistencia en situaciones de bajo embridamiento o cuando la experiencia muestra que no ocurren fisuras. 2.-Electrodos en envases no herméticos o dañados y electrodos que han sido expuestos a atmósfera normal por más de 2 h deben ser resecados antes de usarlos. pero no se requiere un nivel bajo de hidrógeno en el metal depositado. con extremo control de nivel de hidrógeno.-Los electrodos resecados expuestos por más de 1h a atmósfera normal deben volver a resecarse. 1. Ver lo indicado para “Arco desviado o soplado”. 3. 2. Penetración excesiva Causas probables: 1. 2. Recomendaciones: 1. 2. 2. 4. Usar la longitud de arco. el ángulo (posición) del electrodo y la velocidad de avance adecuados. Posición inadecuada del electrodo. Disminuir la intensidad de la corriente. Recalentamiento. Soplo magnético excesivo. Longitud de arco y amperaje inadecuado. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el llenado del bisel. 2. 18:57 . Evitar el recalentamiento. 3. Conexiones defectuosas. 3. Recomendaciones: 1. Corriente muy elevada. Arco muy largo. Salpicadura excesiva Causas probables: 1. 3. Electrodo inadecuado. Disminuir la intensidad de la corriente. 19 Manual pag 003-024 ok 19 1/10/02. Acortar el arco. Corriente muy elevada. Usar un vaivén uniforme. 2. Recomendaciones: 1.PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Mal aspecto Causas probables: 1. 4. Evitar usar corriente demasiado elevada. 20 Manual pag 003-024 ok 20 1/10/02. Electrodo defectuoso. Cambiar de lugar la grampa a tierra 4. Usar un banco de trabajo no magnético. Recomendaciones: 1. El campo magnético generado por la C. 3. 4. 2. Contrarrestar la desviación del arco con la posición del electrodo. 6. Unión muy rígida. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes. Evitar las soldaduras con primeras pasadas. 3. Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la estructura y un procedimiento de soldadura adecuado. 2. Recomendaciones: 1. Arco corto. 2. Usar C. Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco. Recomendaciones: 1.A. 18:57 . 3. 4. Seleccionar un electrodo adecuado. manteniéndolo a un ángulo apropiado. Falta de relación entre tamaño de la soldadura y las piezas que se unen. 5.C. Soldadura porosa Causas probables: 1. Mala preparación. 7. 3. 2. Usar un electrodo adecuado para el trabajo. Mantener el arco más largo. Electrodo inadecuado. Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme. 5. Soldadura agrietada Causas probables: 1. Precalentar las piezas. Usar corriente adecuada. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas. 3. 6. Averiguar si hay impurezas en el metal base.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Arco desviado Causas probables: 1. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras. Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno. 2. que produce la desviación del arco (soplo magnético). 4. Corriente inadecuada. 5. Soldadura endurecida al aire. 2. 5. 4. Electrodo de Ø pequeño. Contracción del metal de aporte. 5. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración. Usar la corriente adecuada. Enfriamiento brusco. Preparación deficiente. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel. 3. Evitar la separación excesiva entre piezas. Velocidad adecuada. Adoptar una secuencia de trabajo. Diseño inadecuado. 4. Recomendaciones: 1. Preparación deficiente. Martillar (con martillo de peña) los bordes de la unión antes de soldar. 2. Recalentamiento en la unión. Recomendaciones: 1. Soldar con lentitud necesaria para lograr buena penetración de raíz. 4. 5. 3. 18:57 . 7. Soldadura quebradiza Causas probables: 1. Penetración incompleta Causas probables: 1. Recomendaciones: 1. Velocidad excesiva. 4. Fijar las piezas adecuadamente. 3. 8. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrógeno o de tipo austenítico. 2. 4. 4. 2. Asegurar un enfriamiento lento. Tratamiento térmico deficiente. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel. 3.DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Combadura Causas probables: 1. 3. Electrodo de Ø excesivo. Electrodo inadecuado. Calentar antes o después de soldar o en ambos casos. Calcular correctamente la penetración del electrodo. 21 Manual pag 003-024 ok 21 1/10/02. Usar un respaldo enfriador. 2. Sujeción defectuosa de las piezas. 2. Corregir el diseño. Aumentar la velocidad de trabajo (avance). 6. 5. Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el cráter. 3. Corriente muy baja. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo. 2. 5. 3. Distorsión (deformación) Causas probables: 1. 3. Conformar las piezas antes de soldarlas. Recomendaciones: 1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas. 3. 22 Manual pag 003-024 ok 22 1/10/02. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar. Selección inadecuada del tipo de electrodo. Corriente muy elevada. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al soldar filetes horizontales. Orden (secuencia) inadecuado de operación. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar. Contracción del metal de aporte. Usar corriente moderada y soldar lentamente. 4. 2. Calentamiento desigual o irregular 2. 5. Conformar las piezas antes de soldarlas. Contracción del metal de aporte Recomendaciones: 1. 2. Recomendaciones: 1. Socavado Causas probables: 1.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Fusión deficiente Causas probables: 1. 4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme. Orden (secuencia) inadecuado de operación 3. Calentamiento desigual o irregular. 2. Usar electrodo adecuado. 5. Manejo defectuoso del electrodo. 4. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas. 3. 3. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope. 2. Evitar un vaivén exagerado. 18:57 . 07 0.50 0.0 20.60 0.02 0.01 0.9 13.84 Fe 45.003 0.90 10.02 0.50 0.0 4.03 0.48 0.10 1.55 0.08 0.80 0.25 1.012 0.10 0.10 1.09 0.50 1.06 0.5Cu.015 0.02 0.08 0.60 0.0Fe.0 22.02 0.20 0.50 4.3.01 0.02 0.30 2.40 0.015 0.02 0.30 0.17 0.07 0.01 0.02 0.55 0.46 0.01 0.08 0.06 0.50 0.25.15 0.02 0.02 0.008 0.5 0.10 0.10 0.0 23.7.2 *Electrodos fabricados a pedido Nota: Para electrodos fabricados a pedido.70 0.02 0.10 0.01 0.5 18.02 0.01 0.02 0.04 0.02 0.12 0. 18:57 .80 0.40 0. De no existir stock consultar plazos de entrega para su fabricación.50 0.25 2.31 0.5 Cu 2.50 0.30 1.02 0.02 0.25 0.48 0.5 19.02 0.25 0.02 0.02 0.006 0.02 0.80 0.0 12.01 0. favor consultar disponibilidad de stock.90 0.60 0.02 0.65 1.80 0.014 0.01 0.20 0.02 0.35 0.35 0.10 1.03 0.5 14. Si 0.02 0.95 0.10 1.50 0.00 1.50 0.0 93.92 1.5 0. Fe 0.07 0.01 0.00 1.24 0.02 0.02 0.05 0.03 0.02 0.40 0.02 0.15.014 0.02 0.60 1.0 9.02 0.02 0.25 3.02 0.00 0.90 0.60 0.10 0.50 Ni Otros 1.50 0.02 0.8 3.01 0.25 0.50 0.2.0 5.7 Fe 1.07 0.10.30 1.6 1.01 0.3 1.02 0.68 0.02 0.25 0.50 9.20 2.48 2.04 0.37 0.0 Balance .02 0.80 0.24 0.10 0.02 0.50 0.02 0.25 2.50 Mo Cr 0.10 0. INDURA AWS Corriente 6010 230 230-S Punto Azul Punto Verde 6011 90 Facilarc 15 Facilarc 14 Facilarc 13 Facilarc 12 8010-G 7010-A1 7011-A1 *7016 7018-RH *7018-A1 8016-C1 *8016-B2 *8018-B2 8018-C1 *8018-C3 *8018-G *9016-B3 *9018-M *10018-M 11018-M 19-9 308-L 309-L *309-Mo 25-20 29-9 S 18-12 Mo 316-L *347 *317-L *Nicromo 3 *410-NiMo *502 904-L 77 375 Níquel 99 Níquel 55 70 Timang E-6010 E-6011 E-6011 E-6011 E-6011 E-6011 E-6013 E-6027 E-7014 E-7024 E-7024 E-8010-G E-7010-A1 E-7011-A1 E-7016 E-7018 E-7018-A1 E-8016-C1 E-8016-B2 E-8018-B2 E-8018-C1 E-8018-C3 E-8018-G E-9016-B3 E-9018-M E-10018-M E-11018-M E-308-16 E-308L-16 E-309L-16 309-Mo E-310-16 E-312-16 E-316-16 E-316L-16 E 347-16 E-317L-16 ENiCrMo-3 E-410 Ni Mo E-502-16 CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CA-CC EST E Ni Cl E Ni Cl E Ni Cl E Cu Sn A E Fe Mn A COMPOSICION QUIMICA (%) DE METAL DEPOSITADO C 0.2 22.02 0.7 18.20 1.35 0.20 0.19 0.20 2.02 0.02 0.45 0.5 1.02 0.02 0.01 0.15 0.8Cb 1.06 0.55 0.10 1.7 Cb 0.04 0.02 0.80 0.70 0.02 0.02 0.48 0.40 0.75 0.25 0.60 0.53 0.5 29.45 0.018 0.0 1.06 0.90 0.02 0.24 0. 23 Manual pag 003-024 ok 23 1/10/02.2 13 13 10 12.95 1.00 0.02 0.08 0.40 0.80 0.4 25.90 1.50 0.018 0.0 1.09 0.02 0.02 0.07 0.02 0.5 19.02 0.07 0.02 0.02 0.10 0.02 0.02 0.09 0.11 0.56 0.00 0.20 1.01 0.34 0.ELECTRODOS INDURA Composición Química (Valores típicos) Electrodos Clasific.019 0. Resto Cu 13.80 1.03 0.02 0.Balance 0.6 58.55 0.06 0.0 19.45 0.02 0.50 1.02 0.02 0.0 21.48 0.02 0.20 0.29 0.97 0.85 Mn P S Si 0.06 0.11 0.10 0.80 0.09 0.5 26.25 20.03 0.60 0.07 0.015 0.0 9.4 0.02 0. Zn 0.02 0.52 0.02 0.60 0.0 Fe Sn 4.50 0.02 0.01 0.01 0.02 0.50 0. P 0.02 0.25 0.02 0.42 0.45 0.08 0.1. 500 88.000 28 538 78.900 109.000 71.000 84.000 77.000 31 524 76.000 78.500 68.000 83.000 90.000 92.100 72.000 113.600 29 381 55.700 28 384 55.000 29 414 60.000 26 503 73.400 83.000 90.000 30 474 68. 18:57 .000 83.200 25 462 67.000 24 540 78.500 81.000 74.000 MPa Punto de fluencia lbs/pulg2 441 64.700 86.400 103.000 25 662 96.000 86.000 88.400 23 579 84.000 23 42 44 40 37 36 36 38 41 35 38 27 17 22 40 22 Dureza: depósito 46-55 Rc después de trabajar 24 Manual pag 003-024 ok 24 Alargam.390 30 492 71.000 31 469 68.500 73.000 25 421 61.000 24 421 61.700 72.000 30 437 63.000 64.100 30 420 61.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Propiedades Mecánicas (Valores típicos) PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO Electrodos INDURA Resist.200 112.000 94.000 92.100 91.000 89.000 90.000 29 426 62.000 40.000 25 602 87.000 23 717 104.600 81. a la tracción MPa lbs/pulg2 6010 230 230-S Punto Azul Punto Verde 6011 90 Facilarc 15 Facilarc 14 Facilarc 13 Facilarc 12 8010-G 7010-A1 7011-A1 7016 7018-RH 7018-A1 8016-C1 8016-B2 8018-B2 8018-C1 8018-C3 8018-G 9016-B3 9018-M 10018-M 11018-M 19-9 308-L 309-L 309-Mo 25-20 29-9 18-12 Mo 316-L 347 317-L Nicromo 3 410-NiMo 502 904-L 77 375 70 Timang 500 461 453 497 500 493 503 489 535 562 562 610 551 538 508 505 559 565 579 614 573 573 607 648 672 710 780 621 640 594 622 623 632 638 579 751 594 773 746 441 621 276 72.000 30 476 69.000 29 380 55.000 28 455 66.000 120.000 82.000 26 412 59. en 2" (%) 1/10/02.500 71.000 97.000 110.000 81.000 73.800 65.500 24 387 56.000 30 496 72.500 80. 3. rodeado por una capa de revestimiento. se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada. en que a un “núcleo” o varilla de acero se le aplica un “revestimiento” o material mineral-orgánico. utilizando los más modernos y eficientes sistemas de producción. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco. producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir. por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba. a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso. le ha permitido poder entregar al mercado productos de la más alta calidad a nivel internacional. donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura. que da al electrodo sus características específicas. está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones: 1. 18:58 . Gas protector Metal fundido El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica. que determina las características mecánicas y químicas de la unión.SISTEMA ARCO MANUAL SISTEMA ARCO MANUAL Descripción del Proceso El sistema de soldadura Arco Manual. En esa época se utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte. actuando como atmósfera protectora. Suministrar materiales desoxidantes. Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación. El revestimiento del electrodo. La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. elementos de aleación e hierro en polvo. 25 Manual pag 025-073 ok 25 1/10/02. Fabricación de Electrodos INDURA utiliza en su Planta de Electrodos el moderno sistema de Extrusión. 2. Electrodo Núcleo Revestimiento Escoria Arco Gotas de metal Metal solidificado Metal base ELECTRODOS INDURA PARA SOLDADURA ARCO MANUAL INDURA produce en Chile electrodos para soldadura al Arco Manual. lo que unido a una constante investigación y a la experiencia de su personal. Este laboratorio no sólo realiza controles físicos (tamaño. American Bureau of Shipping. CERTIFICACION DE ELECTRODOS Certificado de Calidad Lloyd's Register of Shipping. lo que significará excelente soldabilidad y eliminación de arcos erráticos en su aplicación. Propiedades Mecánicas de los Electrodos Al someter a prueba un metal depositado mediante arco eléctrico. es por ello que nuestra planta cuenta con un moderno horno de secado continuo. designación AWS: A5. resistencia a la tracción.). 18:58 . tales como diseño de juntas.). uniformidad. posteriormente en cajas de cartón (25 kg. con muestras de electrodos de producción. permite individualizar el día y hora de fabricación de cada electrodo. es importante eliminar algunas variables. Para dar una mayor protección contra la humedad y los golpes. Germanischer Lloyd's y Det Norske Veritas Algunos electrodos están homologados por estas casas clasificadoras. Especificación para electrodos revestidos de acero al carbono. Antes de traccionar la probeta. Bureau Veritas. Electrodos para Aceros al carbono.1-91 26 Manual pag 025-073 ok 26 1/10/02.). Estas casas clasificadoras exigen su aprobación a los electrodos que se usan en la construcción o reparación de buques que van a ser certificados en sus Registros.). Ellas realizan un control anual para verificar la alta calidad que deben mantener los electrodos. Un número de serie anotado en cada envase. en el cual el electrodo alcanza gradualmente la temperatura máxima especificada. baja aleación con bajo contenido de Hidrógeno. Envasado Electrodos para Aceros al carbono y baja aleación.SISTEMA ARCO MANUAL Este sistema posee la gran ventaja de entregar un electrodo con un revestimiento totalmente uniforme y concéntrico con el núcleo. se la somete a un envejecimiento a 95-105° C durante 48 horas. si se trata de electrodos que no sean Bajo Hidrógeno. Es por eso que ellos especifican las pruebas a que se deben someter y verifican que los métodos y controles usados en su fabricación estén de acuerdo con sus especificaciones. indicando el resultado de los controles a que fue sometido. El proceso de secado es primordial para obtener un producto de alta calidad. INDURA posee un moderno Laboratorio Químico. porcentaje de alargamiento y de reducción de área. Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg. Aceros Inoxidables. obteniendo de esta forma un secado uniforme y total. por lo que se ha universalizado la confección de una probeta longitudinal de metal depositado. son anotadas en una tarjeta de producción. Los numerosos controles que se efectúan durante el proceso de fabricación y las pruebas efectuadas al producto terminado. siendo ésta la única manera de comprobar la calidad final y eficiencia del producto terminado.). Níquel y Bronce. Control de Calidad Tanto para el control de materias primas como de productos elaborados.. para luego maquinarla y someterla a prueba de tracción para conocer su punto de fluencia. etc. Clasificación de Electrodos según Normas AWS Las especificaciones más comunes para la clasificación de electrodos según la AWS son las siguientes: 1. dotado de instrumental especializado. sino que también realiza un constante control de soldabilidad y características mecánicas del metal depositado. Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg. y para su constante investigación. composición. posteriormente en cajas de cartón (25 kg. con el fin de liberarlos de este gas. etc. análisis del metal base. por lo que pueden ser usados en buques y equipos certificados por estas instituciones. consistencia del revestimiento) y químicos (de humedad. concentricidad. 17-97. y cromo-niquel resistentes a la corrosión. Rutílico Potásico B. Filete P. ya que el tercer dígito indica la posición para soldar del electrodo. Filete P. CA.AP. La letra L a continuación de los tres primeros dígitos indica que el acero inoxidable es de bajo contenido en carbono. Oxido de Hierro Rutílico H. Especificación para electrodos revestidos para soldaduras de Fe fundido. El último dígito indica el tipo de revestimiento del electrodo. En las especificaciones para aceros inoxidables AWS: A5.-H.H.H. P. P.SC. CA.EN. Esta letra significa “Electrodo” Los primeros dos dígitos indican la resistencia mínima a la tracción del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada.V. Especificaciones para electrodos de aceros dulces.SC.EP.H. la clasificación para los electrodos de acero inoxidables. 18:58 . designación AWS: A5. Especificación para varillas de aporte en uso oxiacetilénico y/o TIG. Especificación para electrodos revestidos de aceros al cromo. 347. Rutílico Potásico B. 6. como 308. CA.5-96. P.SC.P.SC.toda posición.H. el sistema de clasificación está basado en la resistencia a la tracción del depósito. designación AWS: A5. por pulgada cuadrada. Los sistemas de clasificación para los electrodos revestidos de acero de baja aleación son similares a la de los aceros al carbono. designación AWS: A5.92. designación AWS: A5. Filete EP: Electrodo Positivo EN: Electrodo Negativo SC: Sobrecabeza P: Plana V: Vertical H: Horizontal El dígito final indica la composición química.CC. Esta es la resistencia mínima que debe cumplir el depósito. 3. CA. CC. Es así como E 60 XX indica un electrodo revestido cuyo depósito posee como mínimo 60. Especificación para electrodos revestidos de aceros de baja aleación.CC.CC. y estos mismos se usan para la designación de los electrodos. Así la A significa un electrodo de acero al Carbono-Molibdeno.000 lbs.V. etc). para soldadura con electrodos continuos protegidos por gas (MIG/MAG).SC. según esta clasificación.H.posición plana y horizontal EXX4X .CC. Clasificación AWS Tipo de Revestimiento E-6010 E-6011 E-6012 E-6013 E-7014 E-7015 E-7016 E-7018 E-6020 E-7024 E-7027 Celulósico Sódico Celulósico Potásico Rutílico Sódico Rutílico Potásico Rutílico H. 4.AP.SC. Oxido de Hierro H.SC.CC. La identificación de clasificación. Por lo tanto.EP.V.H.EP.2-92. Aunque los dos últimos dígitos señalan las características del electrodo. la B un electrodo al Cromo-Molibdeno. la AISI clasificó estos aceros por números. P.H P. pero a continuación del cuarto dígito existe una letra y un dígito que indican la composición química del metal depositado.CC. etc. Especificaciones para electrodos continuos y fundentes para Arco Sumergido.CC. CA. Nomenclatura HP: Hierro en Polvo BH: Bajo Hidrógeno CC: Corriente Continua CA: Corriente Alterna AP: Ambas Polaridades Para las posiciones vertical y sobrecabeza existe una limitación de diámetro hasta 3/16" comúnmente y de 5/ 32" para electrodos de B.V.H.AP. Rutílico Sódico B.H.H P.EP.SC.V. CA. 7. EXX1X . Corriente y Polaridad Posición a soldar CC. P.H.P.AP.toda posición EXX2X .V.H. 27 Manual pag 025-073 ok 27 1/10/02.V.AP.18-93. designación AWS: A5. 5. tipo de revestimiento.2.4. está compuesta de la letra E y cuatro dígitos.15-90.CC. Sin embargo para una identificación completa es necesario leer los dos dígitos en conjunto.H P. vertical descendente En la especificación para aceros al carbono de electrodos revestidos.CC.H. CA.H. P. CA.P.EP. es su número y luego dos dígitos más que indican sus características de empleo (fuente de poder.V. es necesario considerarlos separadamente. CA. la C un electrodo al Níquel y la letra D un electrodo al Manganeso-Molibdeno.P. designación AWS: A5.4-92. para luego bajar al cráter y depositar el metal fundido.1 - 0. controlando la socavación y ancho del cordón. Con ello se logra una buena fusión al avanzar.3 0.3 0.5 G* Sólo necesita tener un porcentaje mínimo de uno de los elementos.5-96 DE ACUERDO A SU MAYOR PORCENTAJE DE ELEMENTOS DE ALEACION % de Aleación Número del sufijo para electrodos segun AWS.SISTEMA ARCO MANUAL DESIGNACION DE ELECTRODOS SEGUN NORMA AWS: 5.0 9. Requerimientos químicos adicionales pueden acordarse entre el fabricante y el usuario. se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sentido de avance. mente rápido y la corriente adecuada para permitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba.25 2.5 1.5 0.5 6.0 0.5 1.5 0. Para los pases sucesivos se puede usar una oscilación lateral.5 1.2 0.4 1.0 1.2 0. sin oscilar.5 1.5 0.20 0.5-96 1.0 1.7 1.5 5. efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance.2 0.5 3. permitiendo el escape de gases además de controlar la forma y apariencia del cordón. se controla la socavación y la forma del cordón al retroceder al cráter. ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO AL CARBONO Procedimiento para soldar Acero al Carbono Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano.5 A 5.5 0.2 1.5 1.0 0.5 1. el cordón de raíz se hace con un avance continuo.2 1. Para filetes planos y horizontales.0 7.2 Ver 0.4 0. con lo que se logra una fusión adecuada.5 0.25 2. y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujete el baño de fusión. La soldadura sobrecabeza se ejecuta en forma similar a la horizontal.0 1.3 0.25 0.5 - 0.9 0. 18:58 .2 0. (Mo) (Cr) (Ni) (Mn) (Va) (Cu) A1 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 C1 C2 C3 C4 C5 D1 D2 D3 G* M P1 W1 W2 0. pero la oscilación en el sentido de avance debe ser mayor para permitir que el metal depositado en el cráter se solidifique.6 1. Para filetes verticales ascendentes.3 AWS 0.75 1.1 0.5 0.2 1. conviene mantener el electrodo en un ángulo de 45° respecto a las planchas.0 9.6 2.3 0.0 0.0 0.0 0. 28 Manual pag 025-073 ok 28 1/10/02. El movimiento debe ser lo suficiente- Cuando se suelda vertical descendente. Amperaje máx. que permite una velocidad de depósito mayor y una aplicación mas fácil.020%.8 12 14 14 14 300 350 350 350 60 80 110 150 90 110 160 200 Electrodos x kg.000 lb/pulg2 (331 MPa) 22% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. La estabilidad del arco y el escudo protector que da el revestimiento ayudan a dirigir el depósito reduciendo la tendencia a socavar. Se debe llevar un movimiento de vaivén. 3/32 1/8 5/32 3/16 2. 18:58 . Para obtener los mejores resultados.60%. Longitud pulg. Usos Este electrodo tiene un campo de aplicación muy amplio. alargando el arco para no depositar metal en el movimiento hacia arriba y luego acortándolo para depositar en el cráter y así controlar las dimensiones del deposito y la socavación. Electrodo mm.24% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. oscilándolo en el sentido del avance. Electrodo mm.000 lb/pulg2 (414 MPa) 2 Límite de fluencia : 64. Electrodo positivo Germanischer Lloyd y Det Norske Veritas Descripción Procedimiento para soldar Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento. aprox.12%. El movimiento adelante tiene por objeto obtener buena penetración y el movimiento hacia atrás controla la socavación y la forma del cordón. Mn 0.01%. Aplicaciones típicas • Estanques • Estructuras • Planchas corrientes y galvanizadas • Tuberías de presión • Cañerías • Barcos Composición química (típica del metal depositado): C 0. Para soldadura de filetes planos y horizontales. 75 35 24 17 29 Manual pag 025-073 ok 29 1/10/02.1-91): Requerimientos según norma AWS: A5. Bureau Veritas.4 3.Clasificación AWS: E-6010 INDURA 6010 ¥ Revestimiento: Rojo ¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Aprobado por el Lloyd’s Register of Shipping. junto con propiedades mecánicas sobresalientes. ¥ Con hierro en polvo American Bureau of Shipping.0 4.2 4. inclinándolo ligeramente en el sentido de avance. en especial cuando es necesario soldar en toda posición. ¥ Toda posici n ¥ Corriente continua. se recomienda mantener el electrodo a 45º con cada plancha.1-91: Resistencia a la tracción : 72.000 lb/pulg (441 MPa) Alargamiento en 50 mm. Si 0.500 lb/pulg2 (500 MPa) 60. se recomienda un arco de longitud mediana que permita controlar mejor la forma y aspecto del cordón. En la soldadura vertical se recomienda llevar el electrodo en un ángulo de casi 90º. : 26% 48. S 0. min. P 0. Esta diseñado segun los últimos adelantos técnicos para lograr óptimos resultados prácticos. Para cortar. en todas las posiciones. aleaciones de níquel. Esmerile la zona antes de soldar. 35 23 17 . Es un electrodo de alta velocidad y su revestimiento especial de tipo refractario evita que se precaliente el núcleo y concentra la fuerza del arco para lograr cortes parejos y limpios. con CA o CC. como por ejemplo. Electrodo negativo ¥ Revestimiento: Gris oscuro ¥ Electrodo para cortar y perforar ¥ Corriente alterna ¥ Toda posici n Descripción El electrodo Speed Cut está diseñado para cortar y perforar todos los metales. ya que han sido especialmente diseñados y fabricados para cumplir eficientemente estos trabajos. al ser tratados con equipos oxigas. Use un movimiento de retroceso para evitar profundizar demasiado. Una mayor velocidad de avance dará un biselado menos profundo.2 4. aluminio. aceros inoxidables. Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Longitud pulg. Amperaje máx. Procedimiento para Biselar y Cortar Para biselar use un portaelectrodo convencional. 18:58 Electrodos x kg. etc.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA BISELAR Y CORTAR Estos electrodos tienen gran importancia en las industrias que requieren efectuar trabajos de corte y biselado. aprox. Usos especialmente para aquellos que representan dificultad para ser cortados o perforados. bronce. Aplicaciones típicas • • • • Cortes de alta velocidad. 1/8 5/32 3/16 3. en todas posiciones Desarme de estructuras metálicas Remoción de defectos en soldadura Perforación de remaches Este electrodo ha sido especialmente diseñado para producir cortes de alta velocidad. electrodo negativo. Use un movimiento vertical ascendente y descendente para producir el desprendimiento del material fundido. Electrodo mm. Electrodo mm. INDURA Speed Cut ¥ Corriente continua. cobre.0 4. dirija el electrodo en dirección al recorrido en un ángulo de 90° con respecto al plano del metal base. Es recomendable su uso en todos los metales. min. dirigiendo el electrodo en un ángulo aproximado de 30°. con respecto al plano del metal base. fierro fundido.8 14 14 14 350 350 350 200 220 250 250 280 330 72 Manual pag 025-073 ok 72 1/10/02. Aceros al carbono. Resiste altos amperajes sin afectarse.0 4.2 4.8 14 14 14 350 350 350 200 300 350 250 400 500 Electrodos x kg. achaflanar. No requiere oxígeno. • Perforar metales.INDURA Speed Chamfer ¥ Toda posici n ¥ Electrodo para biselar ¥ Revestimiento: Negro ¥ Corriente alterna ¥ Corriente continua. Electrodo mm. • Remoción de grietas en piezas de Fe fundido. Aceros inoxidables. Aceros al Manganeso. 24 15 12 73 Manual pag 025-073 ok 73 1/10/02. ni equipos costosos. ranurar y acanalar cualquier metal. Es un electrodo especialmente diseñado para biselar. el cual evita que se precaliente el núcleo y concentra la fuerza del arco para lograr biseles o canales parejos y limpios. 1/8 5/32 3/16 3. debido a su revestimiento refractario. electrodo negativo. Es aplicable en toda posición sobre metales difíciles o imposibles de biselar con equipos oxiacetilénicos. Es usado especialmente para preparar secciones a soldar y eliminar depósitos viejos o defectuosos. siendo muy fácil de aplicar. Electrodo negativo Descripción Usos El electrodo SPEED CHAMFER está especialmente formulado para biselar y achaflanar todos los metales. Este electrodo se utiliza con CA o CC. Amperaje máx. Electrodo mm. etc. Aplicaciones típicas • Biselar y cortar aceros ferrosos y no ferrosos. Longitud pulg. aprox. tanto ferroso como no ferroso. 18:58 . Amperajes recomendados: Diámetro pulg. min. 18:59 .TABLAS DUREZA TABLA COMPARATIVA DE DUREZA Brinell 898 857 817 780 745 712 682 653 627 601 578 555 534 514 495 477 461 444 429 415 401 388 375 363 352 341 331 321 311 302 293 285 277 269 262 255 248 241 235 229 VIckers 1150 1050 960 885 820 765 717 675 633 598 567 540 515 494 472 454 437 420 404 389 375 363 350 339 327 316 305 296 287 279 270 263 256 248 241 235 229 Rockwell C B 70 68 66 64 62 60 58 57 55 53 52 50 49 47 46 45 44 42 41 40 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 26 25 24 23 22 21 120 119 119 117 117 116 115 115 114 113 112 112 110 110 109 109 108 108 107 106 105 104 104 103 102 102 100 99 98 Resistencia a la tracción x 1000 psi Brinell Vickers 440 420 401 384 368 352 337 324 311 298 287 276 266 256 247 238 229 220 212 204 196 189 182 176 170 165 160 155 150 146 142 138 134 131 128 125 122 119 116 113 223 217 212 207 202 197 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156 153 149 146 143 140 137 134 131 128 126 124 121 118 116 114 112 109 107 105 103 101 99 97 95 223 217 212 207 202 197 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156 153 149 146 143 140 137 134 131 128 126 124 121 118 116 114 112 109 107 105 103 101 99 97 95 Rockwell C B 20 18 17 16 15 13 12 10 9 8 7 6 4 3 2 1 97 96 96 95 94 93 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76 74 73 72 71 70 69 68 67 66 65 64 62 61 60 59 57 56 Resistencia a la tracción x 1000 psi 110 107 104 101 99 97 95 93 91 89 87 85 83 82 80 78 76 75 74 72 71 70 68 66 65 64 63 62 61 60 59 58 56 56 54 53 52 51 50 49 111 Manual pag 111-131 ok 111 1/10/02. ácido) (10XX) (13XX) (23XX) (25XX) (31XX) (33XX) (40XX) (41XX) (43XX) (46XX) (48XX) (51XX) (52XX) (61XX) (86XX) (87XX) (92XX) (93XX) (94XX) (97XX) (98XX) C: Acero al Carbono (Horno Solera abierta.60 a 1.Vanadio Cromo .65% -Molibd. Níquel .Molibdeno 112 Manual pag 111-131 ok 112 1/10/02.25% .Cromo 0. llegando a establecer la siguiente normalización: Designación de Letras Designación Numérica B: Acero al Carbono (Horno BESSEMER. básico) E: Acero al Carbono (Horno eléctrico) Aceros al Carbono Manganeso 1.0% .Molibdeno Níquel . 0.90% Níquel 3.Molibd. 18:59 .25% Níquel 3.Cromo .0% .Níquel .Cromo Níquel 3.Molibdeno Silicio 2.Níquel .60% Níquel 3.Molibdeno Níquel 1.TABLAS ACEROS COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS SERIES SAE Y AISI SAE (Society of Automotive Engineers) y AISI (American Iron and Steel Institute) han efectuado clasificaciones extensas de los aceros de acuerdo a su composición química.Cromo .Molibdeno Cromo .50% . 0.50% Níquel 5.Cromo .Cromo .0% Níquel 1.25% Cromo Cromo y alto carbono Cromo .60% Molibdeno Cromo .Cromo .Molibdeno Níquel .Molibdeno Níquel .25% Molibd.Cromo 1. 050 0.90 1.37-0.050 0.75-1.11-0.32-0.35 max.47 0.36 0.040 0.71 0.60-0.50 0.50-0.040 0.22-0.30-0.60-0.040 0.28 0.05 0.85-1.18-0.050 0.13-0.65 0.13 0.040 0.60-0.60 0.90 0.80 0.60-0.040 0.040 0.040 0.040 0.50 0.040 0.20-1.040 0.15 0.050 0.61 0.18-0.19-0.47-0.65 0.43-0.050 0. 0.37 0.28-0.76 0.050 0.050 0.50-0.80 0.25-0.75 0.90 0.050 0.040 0.050 0.050 0.040 0.08-0.050 0.040 0.040 0.050 0.050 0.050 0.30-0.38 0.050 C1005 C1006 C1008 C1010 C1012 C1013 C1015 C1016 C1017 C1018 C1019 C1020 C1021 C1022 C1023 C1024 C1025 C1026 C1027 C1029 C1030 C1033 C1034 C1035 C1036 C1038 C1039 C1040 C1041 C1042 C1043 C1045 C1046 C1050 C1051 C1052 C1054 C1055 C1057 C1059 C1060 C1061 C1062 C1064 C1065 C1066 C1069 C1070 C1071 C1074 113 Manual pag 111-131 ok 113 1/10/02.050 0.60 0.80 0.70-1.50 0.20-1.85-1.44 0.00 0.050 0.040 0.70-0.050 0.65 0.75 0.55-0.040 0.90 0.050 0.65-0.15 0.65 0.050 0.22-0.05 0.23 0.37-0.16 0.90 0.70-1.34 0.30-0. S Max.70 0.70 0.50-0.60-0.60 0.60-0.30-0.85-1.15 1.040 0.050 0.23 0.90 1.50 0.70-1.ACEROS AL CARBONO Número SAE C Mn P Max.50-0.70-1.40-0.08 max.050 0.70 0.60-0.50-0.60 0.65-0.42 0.43-0.050 0.040 0. 0.20 0.30-0.54-0.040 0.65 0.90 0.90 1.18-0.50-0.050 0.00 0.60-0.050 0.35-0.050 0. Número AISI — 1006 1008 1010 — — 1015 1016 1017 1018 1019 1020 — 1022 — 1024 1025 — 1027 — 1030 1033 1034 1035 1036 1038 — 1040 1041 1042 1043 1045 1046 1050 — 1052 — 1055 — — 1060 — 1062 1064 1065 1066 — 1070 — 1074 0.29 0.040 0.90 0.040 0.050 0.13-0.80 0.60 0.28 0.30-0.80 0.040 0.040 0.60 0.040 0.90 0.23 0.60 0.60-0.48-0.70-1.050 0.040 0.20 0.90 0.050 0.050 0.050 0.90 0.040 0.040 0.050 0.15 0.050 0.40-0.32-0.60-0.60-0.80 0.75-1.20 0.040 0.30-0.040 0.60-0.36-0. 18:59 .38 0.040 0.90 0.22-0.040 0.15 0.050 0.90 0.040 0.60-0.040 0.050 0.040 0.050 0.040 0.65-0.050 0.60-0.050 0.10-0.56 0.050 0.040 0.90 0. 0.00 0.50-0.54-0.85-1.050 0.70-1.18 0.040 0.00 0.55 0.040 0.25 0.25-0.040 0.06 max.050 0.18 0.040 0.050 0.50 0.040 0.25 0.45-0.60 0.60-0.44 0.60-0.65 0.040 0.040 0.60-0.90 0.15-0.40 0.040 0.60-0.60-0.40-0.040 0.050 0.50-0.55-0.25-0.60 1.20-0.15-0.15-0.35-1.050 0.00 0. 0.050 0.040 0.30-0.35-1.040 0.040 0.050 0.050 0.050 0.47 0.50-0.040 0.040 0.80 0.00 0.44 0.10 max.50 0.050 0.31 0.050 0.30-0.55 0.20-1. 20-0.20-0.025 0.30 0.040 0.20-0.040 0.45-0.050 0.040 0.40-0.20-0.040 0.90 0.25-3.33 0.540 0.30 0.040 0.40 1.025 0.00 0.025 0.90 0.20-0.10-1.35 0.70-0.43 0.70-0.040 0.60-0.20-0.35 0.35-0.040 0.25-3.040 0.90 0.70-0.43 0.75-5.28-0.040 0.20-0.20-0.00 0.43-0.20-0.30 4017 4023 4024 4027 4028 4032 4037 4042 4047 4053 4063 468 — — 4130 E4132 E4135 4137 E4137 4140 0.040 0.75 0.040 0.15-0.040 0.13-0.15-0.13 0.025 0.040 0.040 0.35 0.040 0.35 — — — — — — — — — — — — 1320 — 1330 1335 1340 2317 2330 2335 2340 2345 E2512 2512 E2517 0.35 0.22 0.35 0.35 0.00 0.70-0.28-0.60 0.20-0.35 0.30 0.18-0.20 0.63-0.025 0.75 0.14-0.20-0.38-0.75 4.60-0.050 0.90 0.14 0.35 0.40 1.040 0.35 0.80-1.70-090 0.040 0.35 — — — — — — — — 0.15-0.35 1.90 0.040 0.35 0.20-0.35 0.28-0.20-0.80 0.040 0.35 0.040 0.40-0.25 0.38 0.25 018-0.040 0.70-0.80 0.20-0.30-0.15-0.040 0.50-0.23 0. 18:59 .50-0.040 0.20-0.70-0.10-1.90 0.040 0.00 0.35 0.040 0.40 1.90 0.43 1.040 0.35 0.35 0.60-1.30 0.70-0.20 0.TABLAS ACEROS DE ALEACION Número AISI C Mn P Max.25-3.20-0.08-0.70-0.10 0.20-0.35 0.20-0.19 0.040 0.28 0.025 0.38-0.23-0.43 0.040 0.040 0.33-0.23 0.60 0.18 0.040 0.35 0.30-0.33-0.35 0.040 0.80 0.60 0.45-0.20-0.040 0.040 0.18-0.25 4.90 1.70-0.60-0.20-0.75 3.56 0.53 0.90 0.70-0.35 0.60-1.75 0.040 0.040 0.35 0.35 0.40-0.55-0.70-0.80-1.55-0.30 0.025 0.35 0.75-1.35 0.70-0.20-0.20-0.33 0.40 1.38 0.20-0.90 0.30 0.38 0.80-1.75 0.10-1.20-0.35 0.80 0.040 0.025 0.75 3.25-0.90 0.20-0.20-0.17-0.25 0.20-0.70-0.70 0.20-0.48 0.75-1.60-0.60-1.40 3.30 0.60 0.040 0.80 0.60-0.040 0. S Max.35 0.60-0.025 0.70-0.25-3.17-0.90 0.35 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 0.25 0.12-0.50 0.20-0.30 0.90 0.10 0.60 0.90 0.35 0.20-0.35 0.75 1.35 0.30 0.35 0.20-0.040 0.90 1.25 018-0.60 0.35 0.20-0.75 — — — — — — — — — — 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3310 3316 Mo 4117 4023 4024 4027 4028 4032 4037 4042 4047 4053 4063 4068 0.18-0.20-0.20-0.75-1.35 0.15-0.40-0.30 0.040 0.60-1.40-1.20-0.70-0.040 0.90 0.75-5.10-1.040 0.45 0.10-1.40-0.20-0.40 0.20-0.30 0. Si Ni Cr Otros Número SAE 1320 1321 1330 1335 1340 0.20-0.20-0.90 1.40 1.35-0.40-1.10 0.48 0.040 0.40-0.33 0.38-0.90 0.040 0.40 1.20-0.75 0.20-0.040 0.80-1.20-0.40-0.25 0.025 0.90 0.75-5.20-0.48-0.60 0.040 0.25-0.35 0.20-0.025 0.38-0.33-0.75-1.33 0.040 0.25 4.040 0.80-1.20-0.20-0.20-0.90 0.25-3.75 3.25 0.70-0.10-1.90 0.040 0.20-0.10-1.040 0.43-0.040 0.20-0.22 0.20-0.25-3.40 0.70-0.40-0.75 3.40 1.70-0.20-0.90 0.35 0.20-0.20 0.33-0.025 0.70-0.035-0.040 0.040 0.09-0.30 0.70-0.040 0.040 0.33-0.050 0.025 0.040 0.35 0.45-0.67 0.75 0.25 4119 4125 4130 — — 4137 — 4140 114 Manual pag 111-131 ok 114 1/10/02.40-0.025 0.30 0.040 0.025 0.28-0.035-0.38 0.20-0.25 — — — — — — — — — — — — — — — — 2317 2330 — 2340 2345 2512 2515 2517 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 E3310 E3316 0.35 0.90 1.60-1.040 0.55-0.60 0.20-0.90 0.70-0.1 0.35 3.90 0.70-0.30 0.040 0.35 0.60 0.040 0.20-0.60 0.25-3.040 0.30 0.40 0.43 0.75 3.35 0.040 0.60 0.20-0.040 0.80-1.55-0.10 0.040 0.18-0.040 0.20-0.35 0.040 0.10-1.10 0.90 0.040 0.90 1.20-0.10 0.55-0.35 0.35 0.20-0.35-0. 70-0.35 0.90 0.35 0.75 — — — — 0.38-0.35 0.20-0.040 0.27 0.43 0.35 0.90 0.45-0.040 0.90 0.040 0.ACEROS DE ALEACION Número AISI C Mn P Max.040 0.040 0.040 0.040 0.50-0.35 0.35 0.20-0.18 0.65-2.20 Max 0.040 0.040 0.20-0.17-0.20-0.040 0.43-0.90-1.45 0.025 0.60 0.20-0.40-0.60-0.00 1.27 4608 4615 4617 — 4620 4620 — 4621 4640 — 4812 4815 4817 4820 0.35 0.48 0.20 0.00 1.70-0.65-2.80-1.20-0. S Max.040 0.40-0.040 0.20-0.35 0.20-0.20-0.45-0.30 0.20-0.25 0.70 0.35 0.65 0.20-0.60 — — — 50100 51100 52100 V 6120 6145 6150 6152 0.20-0.75 3.35 0.45-0.040 0.040 0.45-0.040 0.43 0.025 0.15 0.75 3.00 1.35 0.17-0.20-0.00 1.040 0.20-0.18 0.45-0.20-0.025 0.45 0.00 1.33 0.90 0.05 0.20-0.70-0.60-0.40-0.15-0.48 0.20-0.00 0.20-0.48-0.30 0.35 — — — — 0.10 Min — — — — 115 Manual pag 111-131 ok 115 1/10/02.43-0.70-0.18-0.70-0.38-043 0.75 1.60-0.040 0.20-0.20 0.75 0.20-0.20-0.30 X 0.040 0.27 0.040 0.75-1. Si Ni Cr Otros Número SAE 4142 4145 4147 4150 0.040 0.35 0.52 0.20-0.20-0.90 0.35 — — — — 0.35 0.10-0.040 0.00 0.48-0.65-2.43-0.040 0.38-0.70-0.20-0.35 0.00 0.30 0.75-1.040 0.20-0.80-1.33-0.90 0.75-1.45 0.040 0.10 0.38-0.040 0.15-0.65-2.10 Min 0.30 4812 4815 4817 4820 5045 5046 — 5120 5130 5132 5135 5140 5145 5147 5150 5152 0.13-0.35 0.60 0.70-0.20 0.23 0.90 0.48 0.040 0.35 — — — 0.90 0.30 0.75 0.20-0.20-0.040 0.53 0.43-0.10 0.23 0.20-0.13-0.13-0.65 0.20-0.22 0.040 0.15 1.35 — — — — — — — — — — — — 0.00 1.040 0.025 0.35 0.040 0.30 0.70-0.20-0.65-2.20-0.040 0.20-0.20-0.20-0.35 1.20 — — — — — — — — — — — — 5045 5046 5115 5120 5130 5132 5135 5140 5145 5147 5150 5152 E50100 E51100 E52100 0.25 0.20-0.75-1.15 Min 0.40-0.22 0.040 0.80-1.001 0.65-2.35 0.40 0.00 — — — — — — — — — — 0.025 0.30 0.30-0.25-0.15-0.20-0.30 0.20-0.20-0.25-0.00 1.90 0.00 1.025 0.35 0.80 0.80-1.10 Mo 0.040 0.53 0.20-0.65 0.48-0.40-0.58 0.040 0.040 0.70-0.040 0.60-0.10 0.65 0.20-0.17-0.040 0.50 0.95-1.025 0.53 0.25 0.30 0.35 0.28-0.70-0.25-3.35 0.025 0.25-0.30-1.80 0.040 0.040 0.70-0.65-2.70-0.10 0.040 0.10 0.70-090 0.60 0.45-0.35 0.75-1.22 0.70-0.25-0.60 0.35 1.040 0.90 0.040 0.25 0.00 1.38 0.15-0.90 0.90 0.11 0.70-0.95-1.25-3.10 0.80-1.90 0.040 0.35 0.040 0.25 4145 — 4150 4317 4320 4327 4340 0.50-0.35 0.040 0.70-0.040 0.15-0.10 08.35-0.040 0.95-1.00 0.35 0.00 0.35 0.040 0.45 0.10 0.040 0.45-0.75 3.040 0.040 0.20-0.25-3.040 0.65-2.040 0.65-2.06-0.55-0.22 0.30 0.43-0.025 0.45-0.15-0.040 0.20-0.0-1.20-0.18-0.60-0.65 0.23 0.70-0. 18:59 .80 0.025 0.90 0.15-0.040 0.90 0.80 0.55 0.17-0.45 0.65 0.45-0.20-0.65 0.00 1.17-0.70-0.22 0.90 0.30 4317 4320 — 4340 4608 4615 — E4617 4620 X4620 E4620 4621 4640 E4640 0.040 0.90 0.90-1.025 0.80-1.70-0.20-0.35 0.040 0.20-0.20 0.15-0.040 0.10 0.40-1.80 0.10 0.90 0.20-0.30 0.35 3.48-0.35 0.15 Min 0.75-1.60 0.00 0.80-1.040 0.60-0.65-2.040 0.90 0.040 0.65-2.15-0.18 0.18-0.25-3.80-1.20-0.040 0.60 0.040 0.90 0.040 0.40-0.20-0.35 0.40-0.025 0.35 0.90-1.35 0.65-2.040 0.48-0.20 0.20-0.30 0.48 0.05 0.040 0.040 0.35 0.55-0.20-0.80 0.35 0.20-0.70 0.040 0.55 0.35 0.20-0.65-2.20-0.35 0.00 1.040 0.80-1.20-0.70-0.70-0.20-0.040 0.43 0.20-0. 20-030 0.90 0.35 0.30-0.040 0.70 0.60 0.48-0.040 0.70-0.50-0.20-0.25 0.40 1.30-0.38-0.040 0.040 0.65 0.40-0.23 0.25 0.90 0.53 0.58-0.15 0.87 0.00 0.48-0.90 0.40-0.60 0.20-1.70-0.15-0.20-0.20-0.40-0.70 0.040 0.040 0.040 0.30 1.00 0.53 0.040 0.040 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.70-0.15-0.43-0.TABLAS ACEROS DE ALEACION Número AISI C Mn P Max.90 0.20-0.25 0.33 0.90 0.040 0.15-0.70-0.35 0.75-1.70-0.60 0.90 0.70-0.35 0.00 0.40-0.040 0.040 0.60 0.40-0.25 02.20 0.43 0.75-1.20 1.25 0.80-0.040 0.18 0.50-0.40-0.30-0.90-1.25 0.15 9437 9440 9442 9445 9447 9763 9840 9845 9850 0.20-0.60 0.30 0.60 0.040 0.70 0.75.20-0.00 0.20-0.15-0.50-0.40-0.35 0.20-0.40-0.040 0.33-0.33-0.20-0.20-0.15-0.040 0.20-0.60 0.20-0.40-0.40-0.45-0.040 0.20-0.00-1.48 0.35 0.43 0.90 0.35 0.30 0.75-1.48-0.00 0.40-0.75-1.040 0.45-0.40-0.50 0.70 0.50 0.20-0.60 0.55-0.50-0.80 — — 0.0-0.60 1.60 0.25 8615 8617 8620 8622 8625 8627 8630 8632 8635 8637 8640 8641 8642 8645 8417 8650 8653 8655 8660 8720 8735 8740 8742 8745 8747 8750 0.80-0.80-2.15-0.30 9447 9763 9840 9840 9850 116 Manual pag 111-131 ok 116 1/10/02.30-0.60 0.80-2.70 0.040 0.80 0.40-0.040 0.90-1.13 0.00 0.20-0.30 0.25 0.25 0250-0400 — — — — — 9254 9255 9260 9261 9262 E9310 E9315 E9317 0.20-0.75-1.00 0.35 0.00-1.20-0.45 0.50-0.65 0.040 0.60-0.00 0.025 0.25 0.40-0.70 0.50 0.28-0.75-1.43-0.40-0.30 0.40-0.70 0.40-0.35 0.040 0.20-0.00 0.20-0.35 0.20-0.00 0.35 0.20-0.040 0.00-1.90 0.70 0.00 0.60 0.40-0.70 0.040 0.80-0.40-0.040 0.40-0.90 0.90 0.00-3.040 0.23-0.20-0.75-1.15-0.20-0.75-1.70 0.35 0.35 0.040 0.45-0.28 0.040 0.35 0.48-0.040 0.15-0.60 0.040 0.00-1.30 0.040 0.40-0.70 0.50 3.25 0.65 0.45 0.60 0.30-0.20-0.15 0.15 0.15 9310 9315 9317 9437 9440 9442 9445 0.00 0.25 0.15 0.15-0.60 0.040 0.40-0.25 0.20-0.45-0.60 0.40-0.43 0.20-0.15 0.30 0.040 0.15-0.50-0.00 0.90 0.20 0.40-0.60 0.25 0.040 0.38-0.25 0.67 0.60 0.40-0.40 0.35 0.40-0.30 0.35 0.55-0.040 0.70 0.30 0.70 0.35 0.20-0.40-0.80-2.040 0.40-0.65 0.50 0.90 0.25-0.00 0.60 0.25 0.60 0.08-0.70 0.30 8720 8735 8740 — 8745 — 8750 — 9255 9260 9261 9262 0.-1.025 0.040 0.40 1.60 0.50 0.20 0.75-1.20-0.40-0.20-0.25 0.75-1.25 0.040 0.40-0.60 0.70 0.40-0.48 0.35 3.040 0.40-0.15-0.70-0.35 0.65 0.60 0.00 0.70 0.35 0.040 0.40-0.45 0.040 0.20-0.15-0.040 0.85-1.18-0.35 0.35 0.040 0.40-0.040 0.80-0.040 0.040-0.040 0.70 0.50 0.53 0.00-3.80 0.040 0.35 0.20-0.35 0.75-1.45-0.65 0.00 0.38-0.040 0.20 1.60 0.20-0.20 1.60 0.20-0.30 0.50 1.60 0.38 0.43-0.35-0.20-0.15 0.00 0.70 0.00 0.040 0.040 0.48 0.15-0.10-0.040 0.70 0.35 0.15-0.20-0.60 0.15-0.95 0.40 0.75-1.40-0.20-0.18-0.10-0.040 0.15-0.040 0.85-1.40-0.60 0.13-0.040 0.40-0.35 0. S Max.040 0.20-0.75-1.00-1.040 0.50 3.15-0.70-0.40-0.00 0.40-0.35 0.70-0.20-0.040 0.20-0.25 0.38-0.18 0.60 0.80-2.55-0.35 0.60 0.43 0.40-0. 18:59 .40-0.15-0.20-0.10-0.040 1.50-0.025 0.70 0.040 0.40-0.80-0.025 0.60 0.70-0.040 0.40 0.20-0.40-0.25 0.70-0.040 0.20-0.70 085-1.20-0.80-0.48 0.40-0.40-0.40-0.15-0.35 0.040 0.15-0.25 0.040 0.35 0.43 0.90 0.40-0.15-0.70 0.30-0.040 0.40-0.60 0.040 0.38 0.040 0.75-1.30-0.040 0.60 0.15-0.35 0.23 0.025 0.70-0.20-0.80-0.040 0.70-1.40-0.040 0.35 0.040 0.40-0.75-1.60 0.20-0.70-0.040 0.040 0.20 1.15 0.30-0.25 0.35-0.60 0.45-0.75-1.15-0.65 0.25 0.70 0.40-0.40-0.040 0.040 0.040 0.70 0.025 0.040 0.70-0.00 0.70-0.40-0.70 0.040 0.25 0.43-0.70-0.40-0.30-0.75-1.040 0.15 0.50-0.20-0.90 0.25 0.90 0.35 0.15-0.70 0.75-1.58-0.20-0.40-0.70 0.35 0.040 0.20 — — — — — 0.56 0.50 0.35 0.60 0. Si Ni Cr Mo Número SAE 8615 8617 8620 8622 8625 8627 8630 8632 8635 8637 8640 8641 8642 8645 8647 8650 8653 8655 8660 0.38-0.00-3. 10 0.25/2.00/18.00 16.00 17.00 19.00 18.00 2. 0. 0.50 4.00/17. Se 0.00 2.00 8.65 FERRITICOS 405 430 430F 430FS 442 446 0. 1.40/0.20 Máx. 0.00/10. 0.15 Máx.50/13.00 16.00 14.00 16.00 16.00 2.00 1.10 Máx. Cb +Ta10 C Min.00/23.00/13.25 Máx.00/27.00 8.00/26.15 Máx. 0.00 1.00 17.00 1.COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS Tipo AISI Carbono % Manganeso Máximo % SIilicio Máximo % Cromo % Níquel Elementos % Otros 201 202 301 302 302B 303 303Se 304 304L 305 308 309 309S 310 310S 314 316 316L 317 321 347 348 0.00/3.00 2.00 2.00 10.00 17.15 0.00 12.10/0. 0.00 2. Sobre 0.50 14.00 22. 0.5 7.00/19.00/13.00 1.12 Máx. N2 0. 0.25/2.08 Máx. Mo 0.00/14.00 8.00 1. 0.00/19.08 Máx.00 1.25 1. 0.00/18.00 1.00 1. 0.50 1.12 Máx.20 Máx. 0.50 12.00 8.00 19. 0.00 2.00 1.00 1.00/18.50 1.00 11.00 1.95/1.00 1.50 1. 0.00 3.00 2.15 Máx.15 Min.50 1.15 Min.00/13.50/5.50 11.08 Máx.15 Min.00 2.15 Máx.00 2.95 0.00 1.00 23.00 10.00/24.15 Máx.00/26.00/12.00 1.00/24.15 Min.00 2.00 1. 0.00 1. 0.00/19.00 0.00 Ti5 x C Min.25 1.00 23.65 Mo 0.00 1.00/22.50/3.00/14.00 15. 0. 117 Manual pag 111-131 ok 117 1/10/02.5/7.00/3. 0.15 Min.00 Ta 0.00 1.00 2. MARTENSITICOS 403 405 410 414 416 416Se 420 431 440A 440B 440C 501 502 0.00 11.00/12. 0.75 0.00 1.00/19.12 Máx.50/13.03 Máx.00/22. Mo2.15 Min. 0.00/12.00 2.25 Máx.00/18.00/14.25 1.08 Máx.75 Máx.00 1.00 6.00/20. N20. 0.00/22.00/8.00 8.00/19.00 10.00 1.60/0.00 11.08 Máx.00 1.15 Máx.00/18. 5.00 2.15 Máx.00 4.00 1.40/0.75/0.00/12.00/26.00 1.00 1. 1.00/14. 1.08 Máx.00 1.25 1. 0.00/18.00/19.00 4.30 1.08 Máx.08 Máx.00 1.00 1.00/19.00 11. Cb +Ta10 C Min.00 10.00 24. S 0.00 22. 0.15 Máx.00 Mo3.00 16.00 12.00 24. 0.00/21.00 1.00/10.00 2.00 2.00 18.00 2. 0.00 0.50 11.00/15.00 19.00 9.00 1.00/6. 0.20 Máx.00/6.00 17.20 Sobre 0. 0.50 S 0.00 1.00 1.50/14.00 1.00 1.00 18. N20.15 Max.00 Al 0.00 12.00 17.00 1. 0. Mo 0.50/13.00 18.00 1.00 1.00 1.00 1.08 Máx.00 17.00 17.00/20. Se 0. 0.00/18.00/19.75 Máx.00 1.00 16.00 1.00/14.00/3.00/6.00/4.00 17.08 Máx.00/18.25 Máx.5/10.00/15.00 1.15 Máx.00/10.50 1. Mo 0.00 1.00/15.00/19.00 1.00/10.00 Mo2.15 Máx.00 19. 0.00/18.12 Máx.50/14.00 2.00 2. Se 0.00 4.00 2.03 Máx.00 9.25 Max.20 Máx.00 8.50 Mo 0. 0.25 Máx.00 2.00 12.00/20.00 S 0.00 1.00/18.00 9.00 1.08Máx.10 Máx.15 Máx.00 17. 0.00 16. 18:59 .75 Máx. Cuanto más alto el contenido del Carbono.12 Máx.30 0.35 0.0.150ºC 150ºC .40 0.20 .320ºC 260ºC .260ºC 260ºC . 0. para evitar grietas en el metal base.0.50 1.25 150ºC . mayor debe ser la temperatura de precalentamiento.260ºC 90ºC .12 Máx.45 . Aceros Designación % Carbono Precalentamiento Recomendado ACEROS AL CARBONO Aceros al Carbono Aceros al Carbono Aceros al Carbono Aceros al Carbono Bajo 0.420ºC ACEROS AL MANGANESO Aceros al Mn Medio SAET 1330 SAET 1340 SAET 1350 Ac.200ºC 200ºC . Mn.80 Sobre 90°C 90ºC .45 0. 0.320ºC 90ºC .30 0.0.25 0.420ºC 320ºC .10 .20 0.200ºC Sobre 90ºC Sobre 150ºC 90ºC .TABLAS PRECALENTAMIENTO TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO PARA DIFERENTES ACEROS El precalentamiento de las piezas a reparar con soldadura resistente al desgaste puede ser necesario.20-0.30 .0. 12% (HADFIELD) 0.12 Máx. 18:59 .12 Máx. Las temperaturas indicadas en esta tabla representan los valores mínimos para cada material. 0.30 0.260ºC 118 Manual pag 111-131 ok 118 1/10/02.25 Máx.200ºC 90ºC .260ºC 200ºC .10 .0.20 0.420ºC ACEROS CARBONOMOLIBDENO Aceros Carbono-Molibdeno Aceros Carbono-Molibdeno Aceros Carbono-Molibdeno 0.20 0.0. 150ºC .40 0.35 150ºC .0. 0. por lo que se recomienda usar siempre la temperatura más alta de las cifras indicadas para el metal base y para el material de aporte.20 .20 0.260ºC 200ºC .320ºC 260ºC .480ºC No requiere ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Acero Molibdeno-Manganeso Acero T1 Aceros Alta Resistencia ARMCO Aceros Mayari R Aceros DUR-CAP Aceros YOLOY Aceros Cr-Cu-Ni Aceros CROMO-MANGANESO Aceros Hi 0. como también en el depósito.0.320ºC 90ºC .30 . La temperatura de precalentamiento para cada aleación está indicada en su descripción respectiva y dependerá del contenido de Carbono y elementos de aleación en el metal base.05 . 20 tipo 310 18 .15 0.07 0.25 0. 260ºC .260ºC ACEROS INOXIDABLES CROMO NIQUEL 18% Cr .430ºC 320ºC .600ºC 260ºC .20 0.10—0.10 0.40 0.600ºC 480ºC .430ºC 320ºC .370ºC 320ºC .25 Sobre 0.8 Cb tipo 347 18 .40 0.260ºC 90ºC .30 0.480ºC 200ºC .370ºC 480ºC .40 0.40 0.10—0.0.15 0.20 0. 18:59 .15 0.20 0.260ºC 260ºC .10 0.18% Cr tipo 430 23 .07 0.260ºC 2000ºC .50 0.150°C 90ºC .30 0.50 0.8 Mo tipo 317 0.430ºC 260ºC .320ºC 260ºC .370ºC.480ºC 150ºC .430ºC 320ºC .15 0.15 0.9 Mo tipo 316 18 .320ºC ACEROS CROMONIQUEL SAE 3115 SAE 3125 SAE 3130 SAE 3140 SAE 3150 SAE 3215 SAE 3230 SAE 3240 SAE 3250 SAE 3315 SAE 3325 SAE 3435 SAE 3450 0.370ºC 370ºC .50 90ºC .40 0.0.480ºC ACEROS AL CROMO 12 .15 0.20 320ºC .200ºC 150ºC .14% Cr tipo 410 16 .Aceros Designación % Carbono Precalentamiento Recomendado ACEROS AL NIQUEL SAE 2015 SAE 2115 Acero Níquel 2 1/2% SAE 2315 SAE 2330 SAE 2340 0.30% Cr tipo 446 0.10—0.10 150ºC .8% Ni tipo 304 25 .1/2% Mo Aceros 2% Cr .370ºC 320ºC .07 Estos aceros no requieren de precalentamiento 119 Manual pag 111-131 ok 119 1/10/02.430ºC ACEROS CROMOMOLIBDENO Aceros 2% Cr .600ºC 480ºC .15 .540ºC 480ºC .260ºC 150ºC .0.15 0.200ºC 90ºC .15 .20 0.15 0.15 .25 200ºC .260ºC 150ºC .30 Sobre 150°C 90ºC .430ºC 260ºC .1/2% Mo Sobre 0.12 tipo 309 25 .07 0.1/2% Mo Aceros 2% Cr .35 0.320ºC 260ºC .10 0.30 0.07 0.1/2% Mo Aceros 5% Cr .25 Sobre 0.260ºC 150ºC .1% Mo Aceros 5% Cr .1% Mo Aceros 2% Cr .600ºC ACEROS AL MOLIBDENO SAE 4140 SAE 4340 SAE 4615 SAE 4630 SAE 4640 SAE 4820 0.430ºC 370ºC .25 0. 3 -2. 459.5 -10.7 14.0 60.1 -0.8 152.8 170.6 -16.0 177.8 116.8 -2.8 125.8 27.7 18.1 98 99 100 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 208.1 1.6 13.6 136.6 64.0 51.6 37.7 -12.8 71.6 -11.2 95.2 68.2 77.0 195.6 100.0 132.8 98.0 96.6 33.8 80.0 150.7 -7.2 -16.2 -11.8 89.4 84.0 25.2 18.7 23.2 -6.4 165.4 57.8 44.0 6.3 29.6 190.4 75.0 141.8 -8. tendrá el equivalente Centigrado en la columna de la izquierda.1 37.6 73.2 176.8 197.5 12.8 24.4 192.6 127.5 6.0 114.3 3.2 158.4 111.2 203.2 13.TABLAS TEMPERATURA °C – °F CONVERSION DE TEMPERATURA FAHRENHEIT .4 21.8 15.2 -1.4 120.4 -450 -440 -430 -420 -410 -400 -390 -380 -370 -360 -350 -340 -330 -320 -310 -300 -290 -280 -273 -270 -260 -250 -240 -230 -220 -210 -200 -190 -180 -170 -160 -150 -140 -130 -120 -110 -100 -90 -80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0 F -459.6 55.2 59.8 62.6 172.9 20.5 26.0 -9.5 32.1 -15. Si es Fahrenheit.6 17.9 -3.8 188.4 a 0 C -273 -268 -262 -257 -251 -246 -240 -234 -229 -223 -218 -212 -207 -201 -196 -190 -184 -179 -173 -169 -168 -162 -157 -151 -146 -140 -134 -129 -123 -118 -112 -107 -101 -96 -90 -84 -79 -73 -68 -62 -57 -51 -46 -40 -34 -29 -23 -17.6 163.2 104.2 140.8 9.4 102.3 C T F C T F -17.5 36.2 26.3 -7.6 37.9 5.1 12.6 109.4 93.0 42.6 0 0.0 -14.7 9.0 105. tendrá el equivalente Fahrenheit en la columna de la derecha.0 168.1 17.3 23.5 22.0 159.0 78.8 206.0 186.2 41.3 14.4 -3.4 210.8 107.3 19.9 10.8 53.2 86.2 48 49 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 118.7 8.0 69.8 134.4 183.1 -5.3 27.8 143.6 16.7 0 a 100 T -459.4 156.0 87.4 174.4 25.6 36.9 -13.2 22.3 33.1 -10.5 -5.5 1.4 -8.4 34. Busque la temperatura que desea convertir en la columna celeste.6 181.0 -4.8 19.4 201.6 -6.0 123.2 50.0 122.2 32 33.6 154.4 -454 -436 -418 -400 -382 -364 -346 -328 -310 -292 -274 -256 -238 -220 -202 -184 -166 -148 -130 -112 -94 -76 -58 -40 -22 -4 14 32 8.5 -15.8 161.6 199.2 2.4 31.7 -17.6 46.8 179.4 11.2 131.9 30. 18:59 .9 35.2 194.2 212.6 2.0 204.1 11.4 48.3 -12.4 138.8 34.1 16.2 167.6 -1.8 4.4 -13.7 3.2 28.2 149.4 147.6 82.4 66.8 35.4 39.6 120 Manual pag 111-131 ok 120 1/10/02.0 21.1 7.4 4.6 145.7 28.CENTIGRADO Si esta es Centígrado.6 7.8 29.4 129.6 91.0 31.2 185.2 113.1 32. 100 a 1000 C T C T F 38 43 49 54 60 65 71 76 83 88 93 99 100 104 110 115 121 127 132 138 143 149 154 160 165 171 177 182 188 193 199 204 210 215 221 226 232 238 243 249 254 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 212 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 212 230 248 266 284 302 320 338 356 374 392 410 413 428 446 464 482 500 518 536 554 572 590 608 626 644 662 680 698 716 734 752 770 788 806 824 842 860 878 896 914 260 265 271 276 282 288 293 299 304 310 315 321 326 332 338 343 349 354 360 365 371 376 382 387 393 399 404 410 415 421 426 432 438 443 449 454 460 465 471 476 482 487 493 498 504 510 515 520 526 532 538 C T F 1093 1098 1104 1109 1115 1120 1126 1131 1137 1142 1149 1154 1160 1165 1171 1176 1182 1187 1193 2000 2010 2020 2030 2040 2050 2060 2070 2080 2090 2100 2110 2120 2130 2140 2150 2160 2170 2180 3632 3650 3668 3686 3704 3722 3740 3758 3776 3794 3812 3830 3848 3866 3884 3902 3920 3938 3956 1000 a 2000 C T F C T F 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 932 950 968 986 1004 1022 1040 1058 1076 1094 1112 1130 1148 1166 1184 1202 1220 1238 1256 1274 1292 1310 1328 1346 1364 1382 1400 1418 1436 1454 1472 1490 1508 1526 1544 1562 1580 1598 1616 1634 1652 1670 1688 1706 1724 1742 1760 1778 1796 1814 1832 538 543 549 554 560 565 571 576 582 587 593 598 604 609 615 620 626 631 637 642 648 653 659 664 670 675 681 686 692 697 704 708 715 719 726 734 737 741 748 752 760 765 771 776 782 787 793 798 804 809 1000 1010 1020 1030 1040 1050 1060 1070 1080 1090 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1230 1240 1250 1260 1270 1280 1290 1300 1310 1320 1330 1340 1350 1360 1370 1380 1390 1400 1410 1420 1430 1440 1450 1460 1470 1480 1490 1832 1850 1868 1886 1904 1922 1940 1958 1976 1994 2012 2030 2048 2066 2084 2102 2120 2138 2156 2174 2192 2210 2228 2246 2264 2282 2300 2318 2336 2354 2372 2390 2408 2426 2444 2462 2480 2498 2516 2534 2552 2570 2588 2606 2624 2642 2660 2678 2696 2714 C T F C T F C T F 1198 1204 1209 1215 1220 1226 1231 1237 1242 1248 1253 1259 1264 1270 1275 1281 1286 1292 1297 2190 2200 2210 2220 2230 2240 2250 2260 2270 2280 2290 2300 2310 2320 2330 2340 2350 2360 2370 3974 3992 4010 4028 4046 4064 4082 4100 4118 4136 4154 4172 4190 4208 4226 4244 4262 4280 4298 1303 1308 1315 1320 1326 1331 1337 1342 1348 1353 1359 1364 1371 1376 1382 1387 1393 1398 1404 2380 2390 2400 2410 2420 2430 2440 2450 2460 2470 2480 2490 2500 2510 2520 2530 2540 2550 2560 4316 4334 4352 4370 4388 4406 4424 4442 4460 4478 4496 4514 4532 4550 4568 4586 4604 4622 4640 1409 1415 1420 1427 1432 1438 1443 1449 1454 1460 1465 1471 1476 1483 1488 1494 1499 1505 1510 2570 2580 1590 2600 2610 2620 2630 2640 2650 2660 2670 2680 2690 2700 2710 2720 2730 2740 2750 4658 4676 4694 4712 4730 4748 4766 4784 4802 4820 4838 4856 4874 4892 4910 4928 4946 4964 4982 815 820 827 831 838 842 849 853 860 864 871 876 882 887 893 898 904 909 915 920 926 931 937 942 948 953 959 964 970 975 981 986 992 997 1003 1008 1014 1019 1025 1030 1036 1041 1047 1052 1058 1063 1069 1074 1080 1085 1093 1050 1510 1520 1530 1540 1550 1560 1570 1580 1590 1600 1610 1620 1630 1640 1650 1660 1670 1680 1690 1700 1710 1720 1730 1740 1750 1760 1770 1780 1790 1800 1810 1820 1830 1840 1850 1860 1870 1880 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 F 2732 2750 2768 2786 2804 2822 2840 2858 2876 2894 2912 2930 2948 2966 2984 3002 3020 3038 3056 3074 3092 3110 3128 3146 3164 3182 3200 3218 3236 3254 3272 3290 3308 3326 3344 3362 3380 3398 3416 3434 3452 3470 3488 3506 3524 3542 3560 3578 3596 3614 3632 2000 a 2750 121 Manual pag 111-131 ok 121 1/10/02. 18:59 . arco sumergido A5. 7018.mig/mag A5.6011. F6XX-ECXXX F7XX-EXXX. E70C-XM A5.mig/mag Indura 70S-6 (ER70S-6) FCAW .5 AWS A5.electrodo revestido Indura 6010.28 AWS A5.1(2) E60XX. C 70 70 ASTM A455M-96 ASTM A515M-92 ASTM A516M-96 A570 API 5L ASTM A572 ASTM A588 ASTM A992 Notas: (1) SMAW AWS A5. Metal de Aporte(1) SMAW . E7XT-XM A5.28(7) ER70S-XXX. B. 79 SAE J403H-77 ASTM A 131-94 API 5L ASTM A285M-96 NCh 213 of.tubular Indura 71V (E71T-1) Fabshield 21B (E71T-11) Trimark TM121 (E71T-11) Fabshield (E70T-4) Trimark TM 44 (E70T-4) Indura 81Ni2V (E81T1-Ni2V) Fabco 115 (E110T5-K4) 30 33 36 40 A570 A570 A570 A570 (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) Grado A37-24 ES A42-27 ES B A. B. E6XT-XM E7XT-X.tubular A5.7024 A5.23 AWS A5.electrodo revestido Indura 7018 (E7018) Indura 7018-A1 (E7018-A1) SAW .29(9) E7XTX-X FCAW .18(6) ER70S-X.29(9) E7XTX-X FCAW .B. 7018-A1 A5. FCAW: flux cored arc welding (tubular).17(4) F7XX-EXXX.23(5) F7XX-EXXX-XX F7XX-ECXXX-XX SAW . E7XT-XM A5.mig/mag A5.23(5) F7XX-EXXX-XX F7XX-ECXXX-XX SAW . E70C-XM A5. 18:59 .arco sumergido EL12-H400 (F7A0-EL12) EM12K-H400 (F7A2-EM12K) GMAW .20(8) E7XT-X.BV A.E7018.electrodo revestido SMAW . E70C-XXX GMAW .arco sumergido Indura EL12-H400 (F7A0-EL12) Indura EM12K-H400 (F7A2-EM12K) GMAW .29 ELECTRODO INDURA Requerimiento m n.1 AWS A5.18 AWS A5. E70C-XXX GMAW .arco sumergido A5.28(7) ER70S-XXX. SAW: submerged arc welding (arco sumergido) : specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding : specification for low alloy steel electrodes for shielded metal arc welding : specification for carbon steel electrodes and fluxes for submerged arc welding : specification for low alloy steel electrodes and fluxes for submerged arc welding : specification for carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding : specification for low alloy steel electrodes and rods for gas shielded arc welding : specification for carbon steel electrodes for flux cored arc welding : specification for low alloy steel electrodes for flux cored shielded arc welding 122 Manual pag 111-131 ok 122 1/10/02.1(2) E7015. 77 A.17(4) F6XX-EXXX.E7018-X SMAW . E70XX Indura 7010-A1. F7XX-ECXXX A5.5(3) E70XX-X SAW .20 AWS A5. 7010.electrodo revestido A5. E7016-X.17 AWS A5.TABLAS RECOMENDACION DE ELECTRODOS PARA ACEROS ESTRUCTURALES MENCIONADOS EN «MANUAL DEL ACERO-ICHA» ELECTRODOS RECOMENDADOS POR INDURA PARA SOLDAR PRINCIPALES ACEROS CAP Norma NCh203 of. E70C-XC. 77 A52-34 ES ASTM A36 M96 ASTM A 36 ASTM A283 M93a D ASTM A285M-96 B.18(6) ER70S-X. E70C-XC. X42 A A34-19 CS A37-20 CS A42-23 CS LRS-ABS-DNV.C A37-21 ES A42-25 ES 1005 1006 1008 1010 1015 1018 1020 70 50 X52 50 - : shielded metal arc welding (electrodo revestido). D B. 77 ASTM A36 M96 ASTM A53 ASTM A283 M93a NCh 215 of. GMAW: gas metal arc welding (mig/mag). F7XX-ECXXX A5. E7028 A5.tubular A5. D NCh203 of.20(8) E6XT-X.tubular Indura 71V (E71T-1) con gas de protección Fabshield 21B (E71T-11) sin gas de protección Trimark TM121 (E71T-11) sin gas de protección Fabshield (E70T-4) sin gas de protección Trimark TM 44 (E70T-4) sin gas de protección SMAW .mig/mag Indura 70S-6 (ER70S-6) FCAW . E7016.5(3) E7015-X. Fleje Chapa. F348.7014. Fittings Cañería.SOLDADURAS INDURA PARA ACEROS ASTM ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A3-78 Grado 1. Fleje Chapa. Fittings Cañería.1. Fleje Chapa.174-145 302B 304L 309S. F5a. Fittings Cañería.E71T-X 308L 309 310 316 316L 317 ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L.6013. Fleje Estructural Cañerías Cañerías Cañerías Fundición Tuberías Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Chapa. Fleje Tuberías Tuberías Tuberías Cañería.HiSil ER-70S-2. 405. F304H F304L F310 F316L F321. 309 310S.3. Fittings Cañería. Fittings Cañería. 60 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 6012.E71T-X E70T-X E71T-X E8XTX-A1 E8XTX-A1 E9XTX-B3 123 Manual pag 111-131 ok 123 1/10/02. Fittings Cañería.6 ER-80S-B2 ER-80S-B2 ER-90S-B3 E347LT-X E310T-X ER-308L.E71T E70T-X. 409 410.6 7018.7024 7018 6012. 80-50 90-60 105-85 120-95 150-125.3.E71T-X E-309T-X E308LT-X E70T-X. ER-70S-2.Ni1 E9XT1-Ni2 E110TX-K3 E120T5-K4 Similar a A53 ER-70S-2. Fittings Cañería. F22 F6 F304. Fittings Cañería. F21. Fleje Chapa.3.7018 7018 Similar a A53 Similar a A53 7018 Similar a A36 7018 Similar a A36 Similar a A53 Similar a A53 Similar a A53 8018C3 ER-80S-Ni1 9018M ER-100S-1 11018M ER-110S-1 12018M ER-120S-1 E8XT.3. F12 F5. 317L 317 321 347. Fittings Cañería. F348H F10 F9 40 50.E71T-X E9XT-1-Ni2 Tubular FCAW E70T-X. Fittings Cañería. F11.2 Producto Barras Tipo de Metal Acero al Carbono A27-81a A36-81a Todas Fundición Estructural Acero Acero A53-81a A82-79 A105-81 A106-80 AyB Cañerías Reforzado Cañerías Cañerías Cañerías Fleje Chapa. F347 F347H.6 ER-70S-2.3.E71T E70T-X. Fittings Cañería.3. 18:59 .HiSil ER-308L ER-310 ER-316L E308LT-X E308LT-X E310T-X E316LT-X 347 310 ER-347 ER-310 E347T-X E310T-X 7018 9018M ER-70S-2. Fleje Chapa. Fleje Chapa.3.E71T-X E70T-X. F321H. Fleje Chapa. Fleje Chapa. Fittings Cañería. 7018.7024 6010.6011.3.6013. 310 316 316L. Fleje Chapa.4 E70T-X. Fleje Chapa. Fittings Reforzado Reforzado Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Acero Acero Acero Acero Acero Acero al Cr/Mo Acero la Cr/Mo Acero al Cr/Mo Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Acero al Cr/Mo Acero Baja Aleación A109-81 A123-78 A131-81a A134-80 A135-79 A139-74 A148-81 A161-83 A167-81a A176-81 A177-80 A178-79b A179-79 A181-81 A182-81A A184-79 AyB C AyB Todas 80-40.7014. Fleje Chapa. 446 A C 60 70 F1 F2. 348 XM-15 403.6 ER-100S-1 E70T-X. Fleje Chapa. Fleje Chapa. 410S 429. 430 442. Fittings Cañería.6 ER-70S-2.HlSil ER-316L E308LT-X ER309T-X E310T-X E316LT-X E316LT-X 347 310 410 410 308 309 308 7018 Similar a A53 Similar a A53 Similar a A53 7018 7018A1 8018B2 9018B3 410 308 308L 310 316L ER-347 ER-310 ER-310 ER-310 ER-310 ER-309 ER-308L.6 ER-70S-2.6 ER-70S-2. Estanque a pres.HiSil ER-308L ER-310 ER-316L. Estanque a pres. WCC WC1 WC4. Estanque a pres.TP321H.G H 302.6 E80S-D2 E70T-X.3.12108M 8018C3 Similar a A 161 Similar a A53 7018A1 8018B2 9018B3 ER-80S-D2 ER-80S-D2 9018M 1201M 308 308 309 310 310 316L 347 347 ER-308L. Estanque a pres.3.HiSil ER-347 ER-347 310 ER-310 124 Manual pag 111-131 ok 124 1/10/02. HISil ER-316L ER-347 E80C-B2 E90C-B3 E502T-1 E505T-1 E308LT-X E308LT-X E310LT-X E316LT-X E316LT-X E347T-X E70S-3.304H 305 304L 309S 310S 316H 316L.347.T22 T5.TP348.7024 7018. Estanque a pres.E70S-3.304.T22 T5.3.HiSil ER-308L.T11. Estanque a pres.E70S-3. Estanque a Pres.WP12 WP22 WP5 C.347H 348.T4.TP304H TP304L TP310 TP316. Estanque a pres.7014. Estanque a pres.6 E80S-D2. Níquel Cr/Mo Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Tuberías Fundición Acero Acero Fundición Fundición Fundición Fundición Estanque a pres. TP347H.E71T-X 8018B2 ER-80S-B2 E8XTX-B2 ER-100S-1 ER-80-Nil ER-80S-B2 ER-110S-1 ER-70S-2.6 E70T-1.348H WCA WCB.6 7018 ER-70S-2.E71T-1 ER-308L.WPPB. Tuberías Tuberías Tuberías Cañerías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tipo de Metal Baja Aleación Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Ac.HiSil ER-309 ER-310 ER-310 ER-316L.6 ER-80S-D2 E9XT-1-Ni2 E80TS-K1 E8XTX-B2 E110TX-K3 E70T-X. 18:59 E80C-B2 E90C-B3 E502T-1 E110T1-G E120C-G E308LT-X E308LT-X E309LT-X E310LT-X E310LT-X E316LT-X E47T-X E310T-X .WC5.T21 T9 TP304.F.XM15 A240-79 Producto Reforzado Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estanque a Pres.T12.T2 T11 T9 AyB All AyB C A-1 C T2. Estanque a pres. Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Baja Aleación Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 7018 ER-70S-2.6 9018B3 ER-90S-B3 Tubular FCAW E70T-X.E71T-X E70T-X.WPC WP1 WP11.T17 T3b.7024 8018B2 9018B3 11018M. Estanque a Pres. 7024 7018.317L 317 321.T5b.E.E71T-X E70T-X E80C-B2 E90C-B3 E502T-1 E110T1-G.6013.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A185-79 A192-80 A199-79a A200-79a A202-78 A203-81 A204-79a A209-79a A210-79a A211-75 A213-81a A214-75 A216-79 A217-81 A225-79 A226-80 A234-81a A236-9a A240-81a Grado T3b.TP. Estanque a Pres. Estanque a pres.348H.WC6 WC9 C5 C D WPA. Estanque a pres. Estanque a pres.TP316H TP316L TP321. Tuberías Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Forjados Forjados Estanque a pres.D.321 H 347.E110T5-K4 E81Ti-N2 Similar a A1 99 9018M 8018-C3 7018A1 10018M 7018 Similar a A161 E7018 Similar a A53 E8018B2 E9018B3 308 308L 310 316 316L 347 Similar a A 161 6012.E71T-1 E80S-D2.E71T-X E70T-1.T5c. 8 AyB HF HH Producto Estructural Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Chapa.6 ER-70S-3.410S 1.HiSil 308L ER-308L 309 ER-309 310 ER-310 316 ER-316L. 18:59 .2.E71T-X E110T1-G.E71T-X E41OT-1 E409T-2G E309LT-X E308LT-X E308LT-X E316LT-X E316LT-X E308LT-X E308LT-X E308LT-X E308LT-X E308LT-X E309LT-X E316LT-X E316LT-X ER-347 E410T-1 E410T-1 E410T-1 E410T-1 E410T-1 125 Manual pag 111-131 ok 125 1/10/02.HiSil ER-308L.3.304.6 ER-100S-1 Forjados Forjados Forjados Fundición Fundición Baja Aleación Ac.309S 310.7024 ER-70S-3.5.HiSil 316L ER-316L 317 347 ER-347 Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Forjados Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Estructural Estructural Estanque a Pres.310S 316 316L 317 321.305.6 308 308.E71T-X E70T-X.C.B.302B 304L 309.HiSil 308L ER-308L 316 ER-316L.6 ER-308L.HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L.HiSil ER-308L.2 3 405.410.ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A242-81 A249-81a Grado Tipos 1 y 2 304.B.TP347 TP348 A263-79 A266-78 A268-81 A269-81 A270-80 A271-80 A273-64 A276-79a A283-81 A284-81 A285-81 A288-68 TP304 TP304H TP321 TP321H TP347 TP347H C1010 a C1020 302.HiSil E70T-X.E70T-1.7024 308 308L 309 310 316 316L 317 347 410 410 410 410 410 309.HiSil E308LT-X ER-308L.E71T-X E410T-1 E70T-X.7. aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables 11018M ER-70S-3. Fleje Forjados Tuberías Tipo de Metal Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Mo Acero Acero Inoxidables Acero Inoxidables Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 7018.TP409.7024 9018M ER-70S-3.HiSil ER-347 ER-347 ER-347 ER-347 ER-70S-3.305 304L 309 310 316.347.348 TP403 TP405 TP410 TP414 TP420 TP446 A.D C.7024 7018.316H 316L 317 A250-79a A252-81 1.7024 ER-70S-3.HiSil 316L ER-3616L 317 ER-317 7018A1 ER-80S-D2 Similar a A53 7018 ER-80S-D2 410 7018.304H.4 TP405.HiSil ER-316L Tubular FCAW E80T1-W.310 Similar a A36 Similar a A36 7018.E71T-X E70T-X. Forjados Forjados Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Acero Acero Baja Aleación 308 308 308 347 347 347 347 7018.D A.C 1 2 A289-70a A297-81 3 4.E71T-1 E308LT-X E308LT-X E309LT-X E310T-X ER316LT-X E316LT-X E70T-X. El 1OT5-K4 E120C-G E4130T-1 E308LT-X ER-308L.TP410 TP409 TP329 TP304 TP304L TP316 TP316L TP317 TP321.6.6 410 410 309 ER-309 308L ER-308.6 308 ER-308L.308L 309 ER-308. D TP304. Estanque a Pres.HK30.CF8A.LF2 LF3.HiSil 308L ER-308L 309 ER-309 310 ER-310 316 ER-316L. Estanque a Pres.CF10MC CF3M.9 1y6 3.HiSil ER-308L ER-316L ER-309 ER-310 E502T-1 E41OT-1 E90C-B3 E80C-B2 E80C-Ni3 E502T-1 E308LT-X E316LT-X E80C-Ni2.HiSil 316L ER-316L 317 347 ER-347 7018 8018C3 8018C2 8018C3 8018C2 7018A1 8018B2 502 ER-70S-3.8 10 304 309 310 316 321.P5b. Fittings Fittings Fundición Fundición Fundición Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cañerías Baja aleación Cr/Mo Inoxidables Cr/Mo Cr/Mo Aleac.P11.CF8C CF3.HiSiI ER-316L.6 126 E70T-X.E81Ti-Ni2 E80C-Ni3 ER-80S-D2 ER-308L.B. 18:59 E80C-B2 E90C -B3 E308LT-X E309LT-X E316LT-X A361-76 E70T-X. Níquel Aleac.6.E71T-X .348 FP1 Producto Fundición Fundición Estanque a Pres.7.CF3MA CH8.12 P5.F25 LF1.TP316H TP316L TP317 TP321.E71T-X E80C-82 E502T-1 E505T-1 E90C-83 ER-308L.347. Estanque a Pres. Níquel Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Aleac.9 P1.CH20 CK20.6 ER-80S-D2 126 Manual pag 111-131 ok E316LT-X E316LT-X ER-80S-D2 410 9018B3 8018B2 8018C2 309 310 320CB 8018C1 8018C2 Similar a A27 7018A1 8018B2 9018B3 308 309 310 316 347 7018 701SA1 E308LT-X E308LT-X E309LT-X E80C-Ni3 E81TI-Ni2 E80C-Ni3 9018B3 7018A1 308 316 310 8018C3 8018C2 308 308L 316L Tubular FCAW E309LT-X 1/10/02. Estanque a Pres.FS4 F8M F10.TP304H TP304L TP309 TP310 TP316. Estanque a Pres.P5c P9 P22 A336-81a A336-81a A350-81 A351-81 A352-81 A356-77 A358-81 A361-76 A369-76 F5.HK40 CN7M LC2 LC3 1 2 5.F5a F6 F22.CF3A CF8M.E81M-Ni2 E80C-Ni3 E308LT-X E300LTE316LT-X E309LT-X E80C-Ni2. Estanque a Pres.TP347H. Níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Chapa Cañerías Inoxidables Inoxidables Inoxidable Aleac.CH10.LF4 CF8.TP321H.Níquel Acero C/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Baja Aleación Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 310 ER-309 312 ER-310 9018M 9018M 308 ER-308.7. Estanque a Pres.FS2.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A299-79b A302-80 A312-81a A328-81 A333-81a A334-79 A335-81a Grado HI. TP347.HiSil ER-347 ER-70S-3.P15 P2.Níquel Aleac. Estanque a Pres.4.HiSil ER-309 ER-310 ER-316L. TP348.F22a F30 F31 F32 FS.C.HK HE A.TP348H 1y 6 3. Estanque a Pres.HiSil ER-310 ER-308L. Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Tipo de Metal Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Baja Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Pilotes Cañerías Cañerías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a Pres. Estanque a Pres.CP15 CP2.TP316L TP317 TP32.Níquel Ac.HiSil E80C-B2 E90C-B3 E80C-B2 E308LT-X E308LT-X E309LT-X E316LT-X E316LT-X ER-347 ER-308L.202 PC.WP316H WP317 WP321.6 7018 9018M 11018M 12018M 1001SD2 ER-70S-3.CP5B CP21.HiSil E316LT-X 9018B3 410 127 Manual pag 111-131 ok 127 1/10/02.ESIlVNI2 ER-80S-D2 308 ER-308L.HiSil ER-316L.D.FP22 FPA.E71T-X E81Ti-Ni2 E80C-Ni2. Aleación Inoxidables Inoxidables 7018 ER-70S-3.6013.WP348 P24 TP304.TP321H.7014. 18:59 . Aleación Ac.TP347.BBB A. Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 8018B2 Producto Cañerías Cañerías Cañerías Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Fittings Fittings Fittings Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero 6012.FP304H FP304N FP316.E71T-X E110T5-K4.E C23 WP304.Níquel Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Cr/Mo Inoxidables Cañerías Inoxidables 9018B3 9018B3 308 309 310 316 317 347 308 7018 8018C3 8018C1 8018C2 8018B2 8018C3 7018A1 8018B2 Tubular FCAW E80C-B2 E502T-1 E90C-B3 E70T-X.FPB FP9 I II.E81Ti-Ni2 E80C-Ni3 E80C-B2 [email protected] E120C-G E4130T-1 E308LT-X E316LT-X ER-80S-D2 ER-308L. VIII TP304.Y65 A.HiSil ER-308L.C.FP38 FP21.348 Y35 a Y50 Y52.P12 FP5 FP22.WP304H WP304L WP309 WP310 WP316.CP22 CPCA15 CP9 FP304.E.B.E71T-X E505T-1 E-70T-X.HiSil Cañerías Inoxidables 347 ER-347 Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a Pres.Níquel Cr/Mo Ac. TP347.FP316H.G Tipo de Metal Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cañerías Cañerías Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Cañerías Cañerías Baja Aleación Cr/Mo Acero Baja Aleación Baja Aleación Ac.Y56 Y60.CP12 CP5. Aleación Ac.III IV V VI VII.6 E90C-B3 E308L E309LT-X E316LT-X E308LT-X E70T-X.HiSil ER-316L.6 308 316 ER-308L.HiSil ER-309 ER-316L.HiSil ER-309 ER-310 ER-316L.WP321H WP347H.TP304L TP309 TP310 TP316.HiSil E80C-B2 E502T-1 E90C-B3 E410T-1 E505T-1 E308LT-X 316 ER-316L.HiSil ER-70S-3 ER-70S-3. 7024 Acero Ac.HiSil ER-347 ER-308L.ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A369-79a A372-81 A376-81 A381-81 A387-79b A389-77a A403-81 A405-81 A409-77 A412-81 A413-72 A414-79 A420-81a A423-79a A426-80 A430-79 Grado FP2.F.TP348 201.B. TP316H.E71T-X E70T-X.TP304H TP304NTP316.TP316N TP321.C D.347H. Fleje Cadena Chapa Acero WPL6 WPL9 WPL3 1 2 CP1.CP11.FP11. Fundición Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Acero Acero Similar a A53 7018 9018M 8018B2 9018B3 8018B2 308 308L 309 310 316 317 347 Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Chapa. Chapa Fleje Forjado Forjado Barras Barras Barras Barras Barras Barras Acero Ac. Fundición Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a Pres.2N.FP321H FP347. 7Q 8Q.347H 348.316H 316L 321. 5Q.MT310S WT316 MT316L MT317 MT321. 18:59 .HiSil ER-316L E70T-X.9N 1Q.347 410 A.C 1.60 CPF8CPF8C CPF8M.10Q. MT305 MT304L MT309.HiSil E309LT-X E309LT-X E30SLT-X ER-309 ER-310 ER-308L.B.MT304.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A441-81 A442-79b A447-79 A451-80 A452-79 A458-81a A457-71 A469-71 A470-65 A479-81 A486-74 A487-81 A493-80a A496-78 A497-79 A500-81a A501-81 A508-81 A511-79 A512-79 A513-81 Grado FP316N FP321.2 302.HiSil ER-347 E309LT-X 128 E308LT-x E316LT-X ER-347 ER-308L H!Sil ER-308L ER-310 ER-316L HISII ER-316L ER-347 ER-70S-3.5N.Níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Similar a A36 8018C3 309 308 309Mo 309 310 308 316 347 9018M 347 8018C2 8018C2 308 308L 310 316L 316L 347 Fundición Fundición Fundición Fundición Acero Baja Aleación Ac.3 4.321H. 4QA.304H 304L 310.E71T-X E110T5-K4 E120C-G. 9Q.3105 316.348H 70 90 120 1N.FP347H 55. 2Q 3Q.6 E80C-Ni3 E80C-Ni3 E308LT-X E308LT-X E316LT-X E316LT-X E70T-X.Níquel Ac.HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L.1a 2.HiSil ER-316L.5 5a.4N.304.CPF10MC CPH8.E71T-X E110TI-G.E110TS-K4.CPH20 CPK20 TP304H TP316H TP347H 761 1.E110T5-K4 E120C-G E110T1-G.Aleación Baja Aleación 7014.E110T5-K4 E120C-G ER-308 ER-316 ER-347 E308LT-X E316LT-X E410T-1 ER-70S-3.6 ER-308L.304.2 1.4a MT302.MT309S MT310.7024 9018M 12018M 9018M Fundición Ac.8N.MT347 MT410 MT1010 a MT1020 1008 a 1022 Producto Tipo de Metal Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG Cañerías Inoxidables 347 Estructural Estanuqe a pres.347.6N 10N 302.Aleación 12018M Barras Barras Barras Barras Reforzado Reforzado Tuberías Tuberías Forjado Forjado Forjado Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación 308 316 347 410 9018M 9018M Similar a A36 Similar a A161 7018 9018M 11018M Forjado Tuberías Baja Aleación Inoxidables 12018M 308 Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero 308L 309 310 316 316L 317 347 410 Similar a A216 Similar a A161 ER-347 ER-309 ER-309 ER-308L.4Q.7018. Níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Inoxidable Ac. E110T1-X E120C-G E308LT-X E308LT-X E309LT-X E316LT-X E316LT-X ER-347 E410T-1 128 Manual pag 111-131 ok Tubular FCAW 1/10/02.305 316 321. 7024 Similar a A36 8018C2 Similar a A36 Similar a A53 7018 Similar a A53 7018 A570-79 30. 18:59 . Estanque a Pres.MT305 MT304L MT309.1.4.8.3 E70T-6 E71T-11.5.E110T5-K4 E70T-1.MT430 A2.6022.E110T5-K4.12018M 7018 7018 11018M Similar a A161 7018 9018M ER-70S-3 ER-70S-3 ER-70S-3.6 ER-70S-3.45 Chapa.E71T-GS E71T-11.MT309S MT309S-CB MT310.E80C-Ni2.E71T-1 E120C-G.CC.E70T-4. Fleje Acero Acero Acero Similar a A556 7018 6012.E71T-1 ER-70S-3.E71T-GS E71T-11.B MT301. Baja Aleación Ac.36.Aleación Baja Aleación Acero Acero Baja Aleación Acero Acero Baja Aleación Forjado Forjado Cañería Cañerías Chapa Chapa Chapa Estructural Estanque a Pres.E71T-1 ER-70S-3.6 E80T1-W.ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A514-81 A515-79b A516-79b A517-81 A519-80 A521-70 A523-81 A524-80 A526-80 A527-80 A528-80 A529-75 A533-81 A537-80 A539-79 A541 A542-79 A643-79a A554-81 A556-79 Grado 4130 1008 a 4130 CA.8A 1.E71T-1 E70T-1.6013.7. B2. AD.E71T-1 E71 T.6 E70T-l.MT302. Aleación Acero Acero Galvanizada Galvanizada Galvanizada Acero Baja Aleación Baja Aleación Similar a A53 Similar a A53 7018 7018 7018 Similar a A36 9018M 10018M Estanque a Pres.40.CE.E81Ti-Ni2 ER-70S-3. Tuberías Foarjado Forjado Forjado Estanque a Pres. D3 1 2 1.HiSil E71T-1.6 ER-70S-3. Estanque a Pres.8 E80C-B2 E120C-G E90C-B3 E120C-G E30SLT-X Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero 308L 309 309CB 310 316 316L 317 347 330 430 Similar a Al 61 7018 ER-308L ER-309 E308LT-X E309LT-X ER-310 ER-316L.HiSil ER-316L E316LT-X E16LT-X Tuberías Estanque a pres. Tuberías Acero Ac. ER-70S-6 E71T-1 ER-70S-3.AC.CF1.2 A.E110T1-G E4130T-1 ER-70S-6 ER-70S-6 ER-70S-6 E71T-11.8. B1.MT310S MT316 WT316L MT317 MT321.6 11018M Tubular FCAW E4130T-1 E120C-G. Chapa.7A.AH A1.E71T-GS 7018 8018C3 Similar a A161 7018 8018B2 12018M 9018B3 12018M 308 ER-70S-3.B2 C2 A557-79 A562-79a A569-72 Tipo de Metal Ac.E110T5-K4.E71T-GS ER-70S-6 129 Manual pag 111-131 ok 129 1/10/02.CC1 AA.E71T-1 E110T5-K4. A3.6 E71T-1 E80C-Ni2. 11E71 T-GS E70T-1. 7014 Any E60 o E70 electrodos 7018. Estanque a Pres.4. C2. Fleje Acero A572-81a 50 42 a 55 60 a 65 Chapa. A2.3. Estanque a Pres.CG AE AG.7.6 E70T-4.7. Níquel Acero Acero Cr/Mo Baja Aleación Cr/Mo Baja Aleación Inoxidables Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías 11018M.AB. Fleje Estructural Estructural Estructural Cañerías Estructural Cañerías Acero Acero Acero Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Galvanizado A573-81 A587-78 A588-81 A589-81a A591-77 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG Producto Tuberías Plancha Estanque a Pres. D2. MT304.E110T1-G E120C-G. D1. C3. Tuberías Forjado Forjado ER-347 ER-80S-D2.8.E110T1-G E4130T-1 E70T-1. Estanque a Pres. C1.E81Ti-Ni2.7.6 ER-308L.MT347 MT330 MT429.1a 2.CF.6 6A. B3. C 45 Producto Estanque a pres.E110T1-G.8.E110T5-K4 E110TI-G.7024 10018D2 9018B3 410 347 308 316 10018D2 6012.811 E71T-GS.6 6010.6 ER-70S-3. ER-70S-3.7.D A B C TP409 TPXMB TP304 TP316 1.7.E71T-1 E70T-1.HiSil ER-308L ER-310 ER-316L.3 TP304 TP304L TP310 TP316 TP316L TP317 TP321 TP347 TP348 A.HiSil ER-316L.E71T-1 ER-347 ER-347 ER-347 ER-70S-3.6 ER-70S-3.E71T-GS E70T-1.8 E71T-1. Fleje Inoxidables 316 ER-316L.1017.HiSiI ER-316L E308LT-X E308LT-X 7018 7018.4.60 40 60 1. Fundición Acero C-Mn. Fleje Chapa.8.HiSil E316LT-X E316LT-X E70T-1.1020. E71T-1.6012.B.C. Fleje Inoxidables 308 ER-308L.6 E70T-1.E110T5-K4 E80C-B2 E409T-2G E308LT-X E316LT-X E110T5-K4.7.E71T-1 ER-80S-D2 ER-80S-D2 E110T1-G.6 E70T-1.E110T5-K4 ER-80S-D2 7014. 18:59 E70T-1.E71T-1 308 304L 310 316 316L 317 347 347 347 7018 ER-308L. ER-70S-3.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A592-74 A595-80 A606-75 A607-75 A611-72 A611-72 A612-79b A615-81 A616-81a A617-81a A618-81 A619-75 A620-75 A621-75 A622-75 A632-80 A633-79a A642-71 A643-78 A651-79 A656-81 A659-72 A660-79 A662-79a A666-80 Grado A.E71T-1 E70T.1023 WCC.6 7018 ER-70S-3.HiSil E316LT-X 130 Manual pag 111-131 ok Tubular FCAW E120C-G E71T-1 E70T-1.6013.C.E71T-1 Estanque a pres.F A.6 6013 7014.7018.E71T-GS 130 1/10/02.1.7024 7018 ER-70S-3 ER-70S-6 E71T-GS.6 7018 ER-70S-3.7.D Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero E Chapa Estanque a pres.B.E71T-1 E110T1-G.6 ER-80S-D2.7.4.E71T-GS 8018C3 9018M E60xx.7. Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Tuberías Chapa Chapa Chapa. Fleje Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estructural Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Alta resistencia Baja Aleación Galvanizado Acero Acero Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Acero 40 60 75 50. 1018.E71T-1 .4.E110T5-K4 E110T1-G.4.6 ER-347 ER-308L.E120C-G E70T-1.8.E71T-1 E71T-11.4.WCA.6 E70T-1.8. Fleje Cañerías Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 12018M 7018 ER-70S-3.2 1015.E. Chapa.4.11.HiSil E308LT-X Chapa.8.7.7018. 7024 7018 ER-70S-3.B TP201 TP202 TP301 TP302 TP304 TP316 Chapa Fundición Fundición Fundición Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estructural Chapa.6012.WCB A. E70xx electrodos 9018M 9018M Similar a A82 9018M 10018M 9018M Similar a A82 9018M 7018 ER-70S-3.1016.B.4.11. 7024 7018 ER-70S-3. Tuberías Chapa Chapa Tipo de Metal Baja Aleación Acero Baja Aleación Baja Aleación 50 55 60 65 70 A.2. C 1.3.N75 A B C TP304 TP304L TP316 TP316L CM65. 7014. L3 L4 L5.C60.E71T-1 E110T1-G.7018.Ac.D70 D80.4.7. IV V VI 50 Cañerías Cañerías Cañerías Chapa.4.E71T-1 ER-80S-D2 E80C-Ni2.E71T-1 E110T1-G.6 ER-70S-3.7. aleación C.6 ER-80S-D2 ER-70S-3.R48 F56. 18:59 . III.L8 36 Producto Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estructural Estructural Estructural Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Tuberías Fittings Fittings Fittings Barras Plancha.E110T5-K4 E110T1-G. aleación C-Ac.E120C-G E70T-1.E110T5-K4 E110T1-G.6013.ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A669-79a A672-82 L1.6 E70T-1. 2A.4.Carbono Ac.7014.8.E81T1-Ni2 E70T-1.K85 L65.E71T-1 ER-80S-D2 ER-80S-D2 E70T-1.A55.HiSil ER-316L ER-80S-D2 ER-70S-3.4.6 ER-70S-3.4.E60 H75.7.6 ER-8OS-D2 ER-70S-3.6 ER-70S-3. aleación Acero Aleación Acero Acero Baja Aleación C. Fleje Chapa.E110T5-K4 8018C3 9018M 10018M 9018M 7018A1 10018M 9018M 7018 9018M 10018M 308 308L 316 316L 7018A1 10018M 7018 9018M 8018C3 8018B2 8018B2 8018B2 7018A1 7018 7018.6 E70T-1.7.4. Fundición Acero Q & T steel Acero Acero A678-75 A678-75 A688-81 A691-81 A692-74 A694-81 A696-81 A699-77 A704-74 A706.6013. aleación C-Ac.E71T-1 131 Manual pag 111-131 ok 131 1/10/02.Carbono Ac.J90 J100 K75.50W Estructural 100.II. 100W Estructural A715-81 I.E71T-1 E70T-1.H80.4 40 60 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 316L ER-316L Tubular FCAW E316LT-X 7018 ER-70S-3.1-1/4CR 2-1/4CR 5CR F42.Ac.C65 C70.8.E110T5-K4 E110T1-G.F65 B.E81Ti-Ni2 E80C-Ni3 E70T-1.8.M75.E81Ti-Ni2 E110T1-G.E110T5-K4. aleación Alta resistencia Baja aleación Alta resistencia Baja aleación Alta resistencia Baja aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero A724-81 A732-80 70 80 A 1A. aleación C-Ac.E71T-1 E80C-Ni2.J80. aleación C-Ac. aleación C.E71T-1 ER-70S-3.4.E110T5-K4 E110T1-G.6 ER-BOS-D2 ER-70S-3.E71T-1 E80C-Ni2 E80C-Ni2.E81Ti-Ni2 E80C-Ni2.E71T-1 E120C-G.7.E110T5-K4 E110T1-G.7024 7018 ER-70S-3.4.E81T1-Ni2 E70T-1.6 ER-70S-3.E55.7. aleación C-Ac.7. Carbono Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables C-Ac.4. aleación C-Ac.E110T5-K4 E71T-1 E110T1-G.6 E70T-1.6013. Fleje Estanque a pres.Ac.7. aleación C-Ac.E110T5-K4 ER-70S-3.B55 B60 B65 B70.7014 E308LT-X E308LT-X E316LT-X E316LT-X E110T1-G.8.8. 3A Chapa. aleación C-Ac.E71T-1 E110T1-G.2. aleación C-Ac.E110T5-K4 E110T1-G.6 E70T-1. aleación C. aleación Cr/Mo C-Ac.8.E81T1-Ni2 E70T-1.E110T5-K4 ER-70S-3. 7018.Ac.8.CM70 CM75 CMSH70 CMS75 CMSH80 1/2CR 1CR.L70 L75 M70.F46.7024 8018C3 9018M 9018M 6012.6 E80C-Ni2.C55. Aleación Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Ac.7.E71T-1 E80C-Ni2.8.F52 F60.6012.F50.HiSil ER-308L ER-316.6 ER-308L. aleación C-Ac.E11T5-K4 E70T-1.L6 L7.E71T-1 11018M 7018 8018C1 8018C3 6010. Barras Reforzado Reforzado Reforzado Flanges Flanges Flanges Flanges Estructural 50.7028 8018C3 7018 10018D2 7018 9018M 8018C3 7018 8018C1 8018C3 8018C2 6012. L2.A50.8.-81 A707-81 A709-81a A714-81 Grado A45.E110T5-K4 E80G-Ni2E8171-Ni2 E80C-B2 E80C-B2 E90C-B3 E502T-1 E110T1-GE11OT5-K4 E70T-1. Fleje Tipo de Metal Ac. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE:STYPS : 5002115 .51 Soldadura Oxiacetilénica INSTRUCTOR: ING. calentarlo para doblar o hacer soldadura fuerte entre metales diferentes y en láminas de metal muy delgadas. los procesos de soldadura se dividen en dos grandes grupos: los que se hacen con la fusión o fundición de los metales que se sueldan y los que se hacen sin la fusión o fundición de los metales. corte de aceros de baja aleación o bajo carbón. INSTRUCTOR: ING.1 PROCESO DE SOLDADURA OXIACETILÉNICA El proceso oxiacetilénico. metalizado. tales como. con lo que se forma una costura todavía de mayor resistencia. utiliza como fuente principal para la producción de calor. Aunque al fundir las piezas. que no soportarían la temperatura generada por el arco eléctrico. En los procesos sin fusión. etc. los metales se calientan pero no se funden. se hace una unión tan fuerte como el metal original. Cuando la soldadura se hace únicamente con la fusión de los metales que se unen. Mediante este sistema de producción calorífica pueden hacerse diferentes tipos de aplicaciones. Con un equipo de oxiacetileno no se suelda tan rápido ni tan fácilmente como con un equipo de soldar por arco eléctrico. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. pero se tiene la ventaja de poder cortar el metal muy rápidamente. En la Figura 1 se muestra un equipo típico de oxiacetileno. La soldadura con oxiacetileno puede hacerse con cualquiera de los dos procedimientos. una flama producida mediante la combinación de Acetileno y Oxígeno en diferentes proporciones. produciendo temperaturas que pueden alcanzar hasta 4800°C. calentamiento mediante multiflama para revenidos o templado. Generalmente lo que se derrite y hace la unión. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. es otro metal que se vuelve líquido a una temperatura menor a la de los metales que se quieren unir. STYPS : AALA-5002115 . 1. comúnmente se agrega un poco de metal adicional o de aporte. soldadura de metales similares o disímil es (diferentes) con aporte o sin aporte. entonces se conoce como soldadura autógena. Dentro de estos procesos está la soldadura fuerte o soldadura con bronce.52 En general. éste también requiere de un equipo de protección personal.1 Seguridad en los Procesos de Soldadura Oxiacetilénica y Corte Como cualquier otro trabajo. 1).53 Fig. y los que las comisiones de Seguridad acuerden (Cap. Peto de carnaza.1. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. Debido a que el trabajador se encuentra en contacto con superficies y materiales calientes e incluso en fusión debe de portar siempre este equipo. Camisola o pantalón de algodón. Casco de seguridad para soldador.1 Equipo de oxiacetileno típico 1. STYPS : AALA-5002115 . Guantes de carnaza (preferentemente de puño largo). Los trabajadores quedan obligados a usar durante la ejecución de sus labores el equipo e implementos preventivos de riesgos d e trabajo que les proporcione Petróleos Mexicanos. A continuación se hace mención de los aditamentos más comunes para este tipo de trabajos. art. II. de acuerdo con el reglamento respectivo y demás disposiciones relativas. Gafas de soldador. Polainas de carnaza. Chaleco o mangas de carnaza . Capucha de algodón. INSTRUCTOR: ING. Botas de caña alta (para soldador). INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. etc. tales como cortador. 5. de uno o dos pasos. Las válvulas o fusibles de seguridad se abren si la presión 127. Mangueras para la conducción de gases. Capucha protectora de metal Válvula de bronce Válvula o fusible de seguridad 21. Además. A continuación se hace una descripción detallada de estos componentes y sus características más sobresalientes. STYPS : AALA-5002115 .54 1.2 EQUIPO PARA SOLDAR En forma general este equipo está compuesto de las siguientes partes: 1. Cilindro de acetileno. 7.2. CILINDRO DE OXÍGENO Este tanque generalmente es fabricado de una sola pieza de fundición. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. 2. 4. aproximadamente. Maneral mezclador de gases. boquillas para soldar. 3. más altos y delgados que los de acetileno. debido a que debe soportar muy altas presiones (hasta 120 kg/cm 2 ) su espesor es grueso (hasta ¾”) teniendo un peso de 45 Kg. dejando escapar el oxígeno por unos pequeños agujeros Fig. Reguladores de presión de gases.2 Vista al corte de un tanque de oxígeno INSTRUCTOR: ING. Válvulas de retención o check. Aditamentos diversos.5 cm interior del gas aumenta demasiado. pistolas de metalizado. 6. Consulte la Fig. Cilindro de oxígeno. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. Por lo tanto no presenta costuras o uniones soldadas. multiflama.3 cm El oxígeno se surte en unos cilindros de color verde o con la parte superior en color verde. Este tipo de válvula también es del tipo de ¼ de vuelta. en la válvula de salida se ha integrado un sistema de seguridad que consiste en una válvula denominada fusible o de seguridad. Consulte la Fig. En la parte superior cuenta con un roscado para poder colocar la capucha que protege la válvula de bronce por la cual sale el gas.5 cm de ancho. es de color verde o con una franja de este color en la parte superior. se funde un elemento metálico inserto en la válvula. CILINDRO DE ACETILENO Este tipo de tanques es fabricado con partes soldadas. por lo que no es necesario dar varias vueltas al volante de la válvula. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. evitando con esto que el tanque estalle. pudiendo abrir este tipo de válvulas con una llave especial. l a cual tiene la función de que en caso de aumentar la presión debido a la temperatura. denominada de cuadro. Cabe hacer mención que la válvula de salida es de ¼ de vuelta.55 Las medidas de este tipo de tanque son las siguientes: alto 127.3 cm aproximadamente. pudiendo de esta forma fraccionar el gas acetileno en pequeñas burbujas. INSTRUCTOR: ING. STYPS : AALA-5002115 . De forma general el color de identificación de estos tanques. dejando escapar de forma controlada el gas. el cual una vez que se ha soldado el tanque es rellenado con acetona. debido a que en la parte inicial del proceso de manufactura es rellenado con un material poroso. En su parte superior. al igual que el cilindro de oxígeno cuenta con un roscado para la colocación de la capucha que protege a la válvula de bronce que controla la salida de gas. ALFREDO ALVARADO LOPEZ.3.5 cm y diámetro de 21. Sus medidas generalmente son de 103 cm de alto y 30. Además. 56 Capucha protectora Fusible de seguridad 103 cm Válvula 30. REGULADORES DE PRESIÓN DE GASES Para poder hacer uso de los gases de los cilindros se debe contar con reguladores de presión. soldadura. debido a que es el tanque que mayor presión maneja. produciendo una presión para trabajo más baja y segura. El tipo de dos etapas aunque un poco más caro y seguro es poco usado o conocido. Generalmente el color de identificación de estos tanques es en color café rojizo.5 cm Material absorbente Fusibles de seguridad El cilindro de acetileno color café es más corto y más ancho que el de oxígeno. STYPS : AALA-5002115 . metalizado. El sistema de regulación de una etapa. Hay que hacer la aclaración de que este tipo de reguladores se usa generalmente para los tanques de oxígeno. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. calentamiento. siendo la reducción en la primera etapa de 120 kg/cm 2 a 14 kg/cm 2 y en la segunda etapa se hace la regulación de presión de los 14 kg/cm 2 a la presión de trabajo (según el proceso a desarrollar: corte.3 Vista al corte de un cilindro de acetileno Este tanque también cuenta con un sistema de fusibles de seguridad para que en el caso de ser necesario ventear el exceso de presión esto se haga de forma paulatina. Los tipos más comunes de reguladores son los del tipo de dos etapas y los de una etapa. Este sistema hace la regulación directamente de 120 INSTRUCTOR: ING.). los cuales son aditamentos que reducen y regulan la presión de los gases. Este sistema de regulación controla la presión en dos pasos. aunque relativamente seguro. Fig. etc. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. es el más comercial. INSTRUCTOR: ING.4. de acuerdo al proceso a realizar. en la parte de arriba se loc alizan los manómetros. La conexión del regulador de oxígeno es del tipo hembra y la del regulador de acetileno es de tipo macho.57 kg/cm 2 a la presión de trabajo. para hacer la conexión a la manguera.4 Diagrama de funcionamiento de un regulador Las partes principales de cualquier regulador (tanto de oxígeno como de acetileno) son las siguientes: en la parte central se encuentra localizado el tornillo de ajuste de presión. Es decir. la conexión del regulador de oxígeno solo puede ser conectado al tanque de oxígeno y el regulador de acetileno solo puede ser conectado al tanque de acetileno. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 .5. La rosca de la conexión del tanque de oxígeno es derecha y la del tanque de acetileno es izquierda. Consulte la Fig. Consulte la Fig. En la parte inferior se localizan dos conectores roscados: uno de ellos es para conectar al cilindro y otro de diámetro menor. siendo el del extremo derecho (del lado “pegado” al tanque) el indicador de la presión del tanque y el del extremo izquierdo el indicador de la presión de trabajo o proceso (la presión que se encuentra en la parte interna de la manguera y el maneral). Válvula Fig. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. 5 Partes principales de un regulador de presión VÁLVULAS DE RETENCIÓN O CHECK Este tipo de válvula es un aditamento de seguridad que se coloca en las salidas de los reguladores de presión y en las conexiones de entrada del maneral (consulte la Fig. evitando la mezcla de gases en el caso de que las válvulas del mane ral presenten fugas.7). evitando una explosión.58 Manómetro indicador de la presión del tanque Manómetro indicador de la presión de trabajo Tornillo para regulación de presión Conexión a la manguera (o proceso) Conexión al tanque Fig. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 . ALFREDO ALVARADO LOPEZ. ésta no se vaya al interior de los tanques. INSTRUCTOR: ING.6). además de que si se llegara a presentar una situación de emergencia como puede ser que el soplete se llegue a “tragar” la flama. La intención de este tipo de equipo es permitir el paso de los gases (oxígeno y acetileno) en una sola dirección (consulte la Fig. disminuyendo el peligro de la flama de retroceso. Fig. hecho especialmente para uso rudo. Generalmente están construidas en dos capas: una exterior.59 Válvulas de retención instaladas en el maneral Fig. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. presente en las áreas de trabajo. que cuenta con un tram ado especial.7 Funcionamiento de una válvula de retención MANGUERAS PARA CONDUCCIÓN DE GASES Estas son mangueras de un tipo especial. Debe hacerse la aclaración de que soportan el uso rudo.6 Instalación de las válvulas check en el maneral Dirección del flujo de gas Dirección del flujo de gas Estas válvulas solo permiten el paso del gas en una dirección. La capa interna está hecha de goma. resistente a la resequedad que pudiera generarse debido al INSTRUCTOR: ING. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 . NO EL ABUSO. INSTRUCTOR: ING. NOTA Nunca se deben intercambiar las mangueras ni sus conexiones.8 Mangueras para conducción de gases MANERAL MEZCLADOR DE GASES Este es un dispositivo que se conecta a la salida de las mangueras conductoras de gases.). multiflama. Los colores con los que se identifican las mangueras son color rojo para el acetileno y verde para el oxígeno. etc.60 paso de los gases. STYPS : AALA-5002115 . debilitándola y ocasionando fugas o roturas graves. ya que al incrementarse la presión y el flujo de gas se arrastra acetona. Fig. La finalidad de este es controlar el flujo de gases y adaptar los diferentes dispositivos que pueden ir acoplados en él (soplete de corte y/o soldadura. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. recomendadas por el fabricante. En el caso de la manguera utilizada para el paso del acetileno se debe cuidar que nunca se excedan las presiones de trabajo (para el gas). ALFREDO ALVARADO LOPEZ. sopletes de metalizado. l a que tiene la característica de atacar la goma del interior de la manguera. ETC. Cabe hacer mención de que el tamaño de la boquilla no cambia la temperatura de la flama. Además cuenta con dos válvulas de aguja. estas se conectan enro scando o desenroscando la boquilla correspondiente. BOQUILLAS PARA SOLDAR. A continuación de las válvulas está el mango o cuerpo.315°C. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. la cual puede servir para adaptar los diversos componentes que van a usarse.61 El maneral cuenta con dos tomas o conectores correspondientes a las entradas de oxígeno y a la de acetileno respectivamente. las que tienen la función de controlar el paso de los gases y hacer los ajustes de las diferentes flamas.9 Maneral ADITAMENTOS DIVERSOS (BOQUILLAS PARA CORTE. de acuerdo con el tipo de trabajo a desarrollar.) El maneral mezclador cuenta en la punta con una sección roscada. En el caso de las boquillas para soldar. el que sirve tanto para sostener el soplete como para colocar en la punta del maneral las boquillas. La intención de contar con diversos diámetros o medidas es el lograr diferentes tamaños de flama con el mismo soplete. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. sino que solo calentará más aprisa.9 para mayores detalles sobre este punto. STYPS : AALA-5002115 . Fig. una boquilla más grande no producirá más calor.10. Consulte la Fig. Consulte la Fig. la cual estará oscilando alrededor de los 3. Cada una de estas boquillas puede ser identificada por medio del número estampado en la parte inferior. Por lo tanto. INSTRUCTOR: ING. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. STYPS : AALA-5002115 . así como del sitio y posición en que se va soldar.11 Encendedor de chispa y limpiaboquillas INSTRUCTOR: ING. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. No se debe encender el soplete con cerillos. En la fig. encendedores o con otro soplete. Estas boquillas se deben limpiar con frecuencia con un limpiador especial.62 Fig. ya que es sumamente peligroso. Fig. NOTA Se debe tener cuidado de encender el soplete con el encendedor de chispa.11 se ilustran tanto el encendedor de chispa como el limpiaboquillas.10 Boquillas La elección de la boquilla depende del espesor del metal que se va a unir. Estos limpiadores están diseñados de modo tal que no agrandan los orificios ni rayan el acabado del interior de la boquilla. especialmente diseñado para este fin. Al trabajar se debe tener cuidado de no rayar o maltratar el orificio de la boquilla. 63 Además de las boquillas se hace uso de aditamentos de corte. Estas son partes especialmente diseñadas para hacer el corte de aceros dulces, produciendo una oxidación a alta velocidad. Fig.12 Boquillas de corte La construcción de estas boquillas de corte es tal que los orificios exteriores de la boquilla producen el calentamiento y la parte interior envía un chorro de oxígeno a alta presión para producir la oxidación del metal fundido. En la figura siguiente se muestra un diagrama a corte del funcionamiento de una boquilla de corte (Fig.13). Fig.13 Diagrama del cortador También existen otros tipos de aditamentos, conocidos comúnmente como multiflamas, los cuales no son otra cosa que una boquilla de gran tamaño, que produce un calentamiento a gran velocidad. Frecuentemente son usados para procesos como revenidos o temple de piezas de tamaño INSTRUCTOR: ING. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 64 mediano a grande, quemar residuos de piezas de tamaño grande o simplemente calentar rápidamente piezas metálicas. Fig.14 Multiflamas También existen otros aditamentos que usan la mezcla oxiacetilénica. Estos pueden ser sopletes modificados en diversas formas, los que pueden ser usados para procesos de metalizado, sopletes de corte para uso en pantógrafos, etc. Debido a que son sistemas más complejos y requieren de un estudio más a fondo solo son mencionados como mero dato informativo. 1.3 GASES UTILIZADOS EN LA SOLDADURA Uno de los efectos que se busca al hacer uso de los gases es el producir altas temperaturas a alta velocidad, además de ser económicos. Los gases que cumplen con éste cometido y más usados en la indus tria son el acetileno y el propano, por lo que nos limitaremos a mencionar estos únicamente. En el caso del tipo de oxígeno que se usa en la industria en general solo sirve como oxidante y comburente, por lo que su uso para otros propósitos está descartado. 1.3.1 Oxígeno Este gas se produce mediante la destilación fraccionada del aire, siendo abundante en la naturaleza. Este es uno de los elementos vitales para la combustión. A presión atmosférica y temperaturas inferiores a –183°C tiene un INSTRUCTOR: ING. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 65 color ligeramente azul (en fase líquida). Sus principales aplicaciones son en medicina e industria. No existe evidencia de toxicidad por inhalación de oxígeno en altas dosis en períodos menores a 2 horas. El suministro de oxígeno en altas dosis por períodos mayores a 5 horas puede producir problemas neuromusculares y dificultades de coordinación mental. Debe hacerse mención especial de que el oxígeno a alta presión y en contacto con aceites o grasas produce explosión, por lo que todo equipo que esté en contacto con este gas debe estar libre de grasas o aceites. Debido a que favorece la combustión tampoco debe usarse el oxígeno para sopletear o limpiar suciedad, polvo o aceites ya que puede ocasionar un fla mazo. 1.3.2 Acetileno Este gas se produce haciendo reaccionar carburo de calcio y agua. El 35% se utiliza en síntesis química y el otro 65% en procesos de soldadura y corte oxiacetilénico. Es inflamable, incoloro, tiene olor a ajo, es más ligero que el aire, irritante. Debe almacenarse lejos de materiales combustibles y fuentes de ignición. No debe extraerse del depósito o tanque a mas de 1kg/cm 2 . Debe emplearse una válvula check en la salida del tanque. 1.3.3 Propano El propano comercial es un gas licuado del petróleo, compuesto principalmente por propano (87%), etano (1%), isobutano (6%) y butano normal (6%). El propano comercial se transporta y distribuye en envases móviles (cilindros), tradicionalmente de acero con cargas útiles de 20 o 35 Kg o en tanques fijos (propano a granel). Los tanques fijos tienen distintos volúmenes según las necesidades de consumo y se recargan periódicamente mediante camiones cisterna. 1.4 PREPARACIÓN DEL EQUIPO DE OXIACETILENO A continuación se describirá un procedimiento de armado para poner a punto el equipo de oxiacetileno. El soldador debe aprenderla paso a paso, INSTRUCTOR: ING. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 den lugar a que se realicen esfuerzos exagerados o el cilindro se resbale. Dichos cilindros deben manejarse con el capuchón puesto y según sea necesario entre dos o más trabajadores. sujetándolos de tal forma que no puedan caerse. colocar ambos tanques en un soporte con ruedas como se muestra en la ilustración de la Fig. Fig. PRIMER PASO Se debe proceder a colocar los cilindros (oxígeno y acetileno o propano) en posición vertical. II.66 considerando que una falla o error en este procedimiento puede ocasionar desde un incidente hasta un accidente de graves consecuencias. 38). ALFREDO ALVARADO LOPEZ. o cualquier otro medio mecánico de transporte queda prohibido que sean rodados o girados sobre el piso (Cap.15 y 16. o deslice fácilmente. STYPS : AALA-5002115 . art. cuya forma.15 Soporte con ruedas Fig. 16 Cilindros en soporte con ruedas En ningún caso debe levantar un solo trabajador cilindros de gas comprimido. INSTRUCTOR: ING. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. Se aconseja fijarlos a una pared o en caso de requerir mover el equipo (lo cual es lo más común). cuando no se empleen diablos o carretillas. diámetro y peso. deben acomodarse en forma vertical. En lugares ventilados y que no represente riesgo. ALFREDO ALVARADO LOPEZ.67 SEGUNDO PASO Fig. se procede a retirar las tapas protectoras o capuchas de las válvulas de los cilindros. deberán INSTRUCTOR: ING. con su capucho y asegurados a la pared con una cadena. STYPS : AALA-5002115 .17 Retirando tapas El segundo paso consiste en que una vez colocados los tanques de forma fija.18 Eliminando polvo Cuando los cilindros no se ocupen y/o estén almacenados. Fig. TERCER PASO El tercer paso es eliminar el polvo que se pudiera encontrar atrapado en la conexión de los tanques. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. teniendo cuidado de no apuntar a personas o lugares donde pudiera haber flamas o puntos calientes. y con un letrero de identificación “LLENOS” “VACÍOS” (Cap. INSTRUCTOR: ING. Si la conexión está libre de grasas o aceite abra y cierre rápidamente la válvula. verificando que los conectores tengan las roscas en buen estado. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. buscando que el chorro de gas “barra” la salida de la válvula.68 colocarse en forma separada los cilindros llenos. Conecte los reguladores. CUARTO PASO NOTA En este paso aún no debe conectar las mangueras. NOTA Nunca use cintas de teflón para eliminar fugas en las conexiones. XX. STYPS : AALA-5002115 . Si la tiene cancele la operación. solo los reguladores. coloque el capuchón y devuélvalo al prove edor. art. de los vacíos. NOTA Para hacer esto no use los dedos ya que pueden estar sucios de grasa o aceite. Revise que la conexión no tenga ningún tipo de grasa o aceite. 198). INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. Colóquese en posición contraria a la salida del gas.  PRECAUCIÓN Antes de conectar los reguladores verifique que el tornillo de ajuste de presión esté totalmente libre. girando el conector en el sentido de avance de las manecillas del reloj. Fig. esto es un indicativo de que las conexiones están en mal estado y es posible que ya no asienten debidamente. produciendo fugas. INSTRUCTOR: ING.69 Si es necesario poner una cinta de teflón. No los instale si entra forzado.19 Conectando regulador de oxígeno Conecte el regulador de oxígeno al cilindro. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 . Fig.70 De la misma manera acople el regulador de acetileno al tanque. girando el conector en el sentido contrario al avance de las manecillas del reloj (tiene rosca izquierda). INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. A continuación apriete el tornillo de ajuste del regulador para permitir que salga una pequeña cantidad de gas por la conexión a la manguera.21 Purga del conector INSTRUCTOR: ING. QUINTO PASO En este paso debe usted abrir los tanques.20 Apretando conector de acetileno Al conectar los reguladores debe tener cuidado de que las carátulas de los manómetros queden colocadas de forma que pueda leer fácilmente las presiones. girando la válvula un cuarto de vuelta. Inicie abriendo el tanque de oxígeno. Fig. STYPS : AALA-5002115 . ALFREDO ALVARADO LOPEZ. por lo que debe tener cuidado de que no haya flamas abiertas o fuentes de calor que pudieran provocar un flamazo o explosión. verificando que se encuentren en buen estado. Examine cada una de ellas. Fig. INSTRUCTOR: ING. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. Conecte la manguera verde en la salida del regulador de oxígeno y la roja en la salida del regulador de acetileno. STYPS : AALA-5002115 . Tenga en cuenta que el acetileno es altamente inflamable.22 Purgando válvula del cilindro de acetileno Repita el mismo procedimiento con el regulador de acetileno.71 Inmediatamente cierre la válvula del cilindro y afloje el tornillo de ajuste de presión del regulador. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. SEXTO PASO En este paso debe conectar las mangueras. STYPS : AALA-5002115 .23 Conectado mangueras de oxígeno y acetileno Debe purgar ambas mangueras antes de conectarlas al maneral. la cual está marcada con la leyenda “OXI”. Tome la punta de la manguera verde del oxígeno y atorníllela en la entrada de oxígeno del maneral. La rosca de este conector es derecha (apriete en el sentido de avance de las manecillas del reloj). metiendo presión a las mangueras por medio del tornillo de ajuste del regulador. Apriete con una llave adecuada o perico. ALFREDO ALVARADO LOPEZ.24 Conectando manguera a la entrada de oxígeno del maneral En este paso debe conectar las mangueras al maneral.72 Fig. SÉPTIMO PASO Fig. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. INSTRUCTOR: ING. NOTA Asegúrese cerradas. Esta entrada está marcada como “COMB” o “GAS”. La rosca de este conector es izquierda (apriete en el sentido contrario al avance de las manecillas del reloj).73 Fig. STYPS : AALA-5002115 estén . de que las válvulas del soplete INSTRUCTOR: ING. Apriete con una llave adecuada o perico. ALFREDO ALVARADO LOPEZ.25 Conectando manguera de acetileno al maneral A continuación conecte la manguera del acetileno al maneral. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. 27 Ajustando presión de oxígeno INSTRUCTOR: ING.74 OCTAVO PASO Fig.26 Conectando boquilla de corte Conecte la boquilla del soplete o cortador según sea el caso. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. apretando con la mano. NOVENO PASO En este paso debe comprobar que no haya fugas. STYPS : AALA-5002115 . Fig. Si usa una llave o aprieta en exceso dañará las roscas. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. Fig. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. Fig.75 Colóquese a un lado de la válvula del regulador del tanque de oxígeno y ábrala un cuarto de vuelta. Luego gire el tornillo de ajuste de presión hasta que marque la presión de trabajo.28 Abriendo cilindro de acetileno Abra el cilindro de acetileno y ajuste a la presión de trabajo.29 Comprobando que no existan fugas en las conexiones de los cilindros INSTRUCTOR: ING. STYPS : AALA-5002115 . 800 1.350 0.548 85. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. Para localizar fácilmente las fugas use una solución jabonosa.9 BSC-4 3.400 0.6 26.1 0.6 0. Para mayor información sobre estos datos consulte las tablas siguientes.1 36.70– 2.1–3. Una vez eliminada la fuga limpie todo. Presiones y consumo de gases para calentar usando oxiacetileno y oxibutano.207 114.56– 1. Abra las válvulas de los cilindros ( 1 / 4 de vuelta respectivamente).0 18.065146.5 0.024 Tabla 1.98– 2.12 TAMAÑO DE LA BOQUILLA 0.4 1.8 1.6 1.800 PRESIÓN (Kg/cm 2) OXÍGENO BUTANO (Kg/cm 2 ) (Kg/cm 2 ) BSC-2 1. es indicativo de que hay fugas. DÉCIMO PASO En este paso debe dejar listo el equipo para usarlo.1 BSC-3 1.3 54.2–9. aplicándola en las conexiones y conectores.8 20.5 0. ALFREDO ALVARADO LOPEZ.829 41. así como en las válvulas.1 35. INSTRUCTOR: ING.4 1.638 102. Si la presión baja. apriete convenientemente y aplique nuevamente la solución jabonosa para comprobar si se eliminó la fuga.7–4.350 0.5–7. PARA CALENTAR CON OXIACETILENO Y OXIBUTANO TAMAÑO DE LA BOQUILLA PRESIÓN (Kg/cm 2) OXÍGENO BUTANO (Kg/cm 2 ) (Kg/cm 2 ) ASC-2 ASC-3 ASC-4 ASC-5 0.750 21.491.6 1. Ajuste las presiones de oxígeno y acetileno de acuerdo al trabajo a desarrollar (soldadura o corte).8 BSC-5 4.7 0.3 45.009207.065-82. además de aplicarla en las conexiones del maneral. limpie la conexión con un trapo limpio.800 0.491 CALORÍAS/HOR A 6.8 CONSUMO (m 3 h) OXÍGENO (m 3 /h) BUTANO (m 3 /h) 0. STYPS : AALA-5002115 .882 9. Una vez que localice la fuga.400 0.8 1.760255.6 CONSUMO (m 3 h) OXÍGENO BUTANO (m 3 /h) (m 3 /h) CALORÍAS/HOR A 15.76 A continuación cierre las válvulas de los cilindros y vea los manómetros.2 14. 35 0.4 25.6 35.86 2.58 2.7” 15.079 0.34 1.7 17.084 55.43 2.5” 12.9 19.41 2.6 127.35 0.76” 6.073 0.9” 22.1 50.122 63 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 0.0 152.49 1. Presiones y consumo de gases para cortar y soldar usando oxiacetileno y oxibutano.41 2.38 mm 3.35 0.41 22.81 3.019 0.0 25.77 0.59 4.35 BROCAS LIMPIADORAS ORIFICIO ORIFICIO DE CORTE PRECALEN TAMIENTO 62 62 56 56 54 54 54 51 51 45 45 45 41 41 41 32 32 28 74 74 71 71 70 70 70 68 68 62 62 62 60 60 60 60 60 56 PARA SOLDAR CON OXIACETILENO Y OXIBUTANO BOQUILLAS SERIES SW-200 Y MW-200 PRESIÓN EN REG.15 5.091 67 4 0.033 0.5 76.48 74 1 0.029 0.35 9.5 33.35 0.46 2.7 11.4 10.039 0.48 0. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE.56 0.28 0.17 3.071 0.255 0. STYPS : AALA-5002115 .03 2.48 1.071 0.41 2.77 0.033 0.20 5.77 0.54 3.35 0.8 20.56 0.35 0.1 40.81 3.42 0.17 3.9 12.21 7.8 mm De 1. PRESIÓN (Kg/cm 2 ) CONSUMO (m 3 /h) CADA GAS CADA GAS ESPESOR DEL METAL (mm) TAMAÑO DE LA BOQUILLA Metal muy delgado hasta 0.03 2.71 3.78 7. ALFREDO ALVARADO LOPEZ.50 36.026 0.35 0.0 30.56 0.77 0.88 3.28 0.5 254 305 356 0 0 1 1 2 2 2 3 3 4 4 4 5 5 5 6 6 7 PRESIÓN EN REG.77 PARA CORTAR CON OXIACETILENO BOQUILLAS SC-12 ESPESO R DEL METAL (mm) TAMAÑO DE LA BOQUILL A 6.28 0. CONSUMO Oxígen o (Kg/cm 2) Butano (Kg/cm 2 ) Oxígeno (m 3 /h) Butano (m 3 /h) VELOCID AD DE CORTE (cm/min) 2. INSTRUCTOR: ING.03 0.18” 3.54 2.085 69 3 0.81 5.71 14.8 63.39 2.95 3.16 5.036 0.28 0.170 0.77 0.10 2.5 12.42 0.09 3.21 0.55 16.79 3.9 50.036 0.62 2.026 0.019 0.28 0.81 2.17 3.34 0.13 28.84 6.1 ANCHO DE LA RANURA (mm) 1.7 15.53 2.029 0.39 1.96” 4.37 12.42 0.42 0.2 13.35” 9.02 1.8 38.2” 25.35 0.065 71 2 0.54 3.28 0.35 0.7 15.49 7.48 5.42 0.59 hasta 2.42 57 56 54 52 52 44 40 34 30 26 BROCAS LIMPIADORAS TAMAÑO Tabla 2.5 203.35 0.93 4.4 31.83 8.2 43.67 3.21 0.46 2.28 0.39 1.92 9.71 5.079 0.4 222.2 101.30 2.029 0.4” Y más 0 0.21 0.3 17.8 48.31 3. Esta flama es de escasa utilidad para soldar y cuando se aplica a una pieza de acero la calienta con mucha lentitud y la recubre de carbón. FLAMA REDUCTORA O BLANDA También se le conoce como carburizante.5 LLAMA OXIACETILÉNICA Al mezclarse y producir flama el oxígeno y el acetileno. el cono externo y la pluma. cuando se aplica al acero produce óxidos que dejan una soldadura muy quebradiza. El metal fundido fluirá suavemente.35 mm de diámetro interior: para largos mayores.5 m de manguera de 6.78 Las presiones mostradas son para 7. las presiones deberán ser incrementadas. por el exceso de oxígeno hay un mayor flujo de gases. Aunque es la más caliente de todas las flamas. Estas diferentes flamas tienen aplicaciones diversas. generan diferentes temperaturas. advirtiéndose un sonido siseante y fuerte. Esto se debe a que hay un exceso de INSTRUCTOR: ING. El charco que produce presenta espuma y saltan muchas chispas. FLAMA OXIDANTE La flama oxidante tiene también dos partes: el cono externo y el interno en forma puntiaguda. 1. Como su nombre lo indica tiene un exceso de oxígeno. Esta flama presenta un aspecto “áspero”. Tiene tres partes diferentes: el cono interno. Esta flama es ideal para soldar aceros. limpio y claro. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. Se ha agregado la cantidad precisa de oxígeno y de acetileno. Esta flama calienta el acero con rapidez y por sus propiedades no altera la soldadura. STYPS : AALA-5002115 . Al aplicarla al metal se observará un charco transparente con aspecto de espejo. FLAMA NEUTRAL Este tipo de flama cuenta con dos partes: el cono externo y el cono interno transparente y redondeado. Cuando el meta l se enfría presenta un aspecto lustroso. A continuación se describen cada una de ellas. Esta flama es indeseable porque tiene el inconveniente de hundir la superficie derretida y hace que el charco de metal se disgregue. con pocas chispas. es decir. haciendo cualquier unión quebradiza. 3. 2460°C Aprox. (Exceso de oxígeno) 2500°C Aprox.30 Temperaturas al utilizar combinaciones de gases y tipos de flamas que 1870°C Aprox. Al formar un charco de metal fundido la parte superior de éste presenta un aspecto nublado con una nata blanca en la parte superior.6 SOLDADURA SIN MATERIAL DE APORTE Para poder hacer este trabajo debe iniciar usando dos piezas de placa de aproximadamente 1 / 8 ” de espesor por 15 cm de largo y 5 cm de ancho. Prepare el soplete usando una boquilla de tamaño pequeño. 3200°C 2. 1. Flama Neutral (Balance perfecto de gases) Temperaturas típicas utilizando diferentes tipos de gases Aprox. Cuando el charco se ha solidificado presenta hoyos y está brillante. lo cual consiste en mover con la flama del soplete un charco de metal fundido.Hidrógeno Oxígeno. Como ejercicio. ajustando las presiones de trabajo como se indicó en párrafos anteriores. STYPS : AALA-5002115 . antes de comenzar a soldar practique haciendo charcos. 2370°C Aprox. Calienta el acero a alta velocidad pero tiende a formar carburos. Una vez con el equipo listo puede proceder a trabajar.Acetileno Aire. 1750°C producen Oxígeno.Propano 1.Gas carbónico Aire.Acetileno Oxígeno.Propano Oxígeno. Deberá de colocar estas placas sobre ladrillos.79 acetileno. Conforme el metal se funde tiene tendencia a hervir. Una vez que domina esta técnica puede proceder a realizar uniones con aporte y sin aporte. INSTRUCTOR: ING. Fig. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. lo que indica que está entrando carbón en el metal fundido. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. Flama Oxidante Aprox. Flama Reductora o Blanda 2200°C (Exceso de acetileno) Aprox.Gas Carbónico Aire. Fig. 31 Moviendo charco de metal fundido con flama del soplete Coloque la flama del soplete aproximadamente un 1 / 8 ” sobre la placa. INSTRUCTOR: ING. No mueva el soplete hacia atrás (ver fig. ALFREDO ALVARADO LOPEZ.80 Fig.32). STYPS : AALA-5002115 .33). El ángulo correcto debe ser de 45° aproximadamente.32 Flama formando un charco de metal Mantenga la flama en un lugar hasta que forme un charco de metal fundido de 6 mm aproximadamente (ver fig. Una vez formado el charco avance el soplete y mantenga la punta del cono interno unos 3 mm encima del metal. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. Oriente la flama en el sentido en que va a hacer el cordón de soldadura. 34 Daños ocasionados por movimiento lento del soplete INSTRUCTOR: ING. Si avanza el soplete con rapidez el cordón se hará estrecho y las ondulaciones se harán puntiagudas en vez de redondas. No mueva el soplete más aprisa que el avance del charco.81 Fig. Fig. Observe el charco. ALFREDO ALVARADO LOPEZ.33 Avance del soplete con la punta del cono interno Conforme avanza despacio debe avanzar el charco también. Si lo mueve más aprisa se dejará de formar el charco y solo calentará e l metal. STYPS : AALA-5002115 . INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. Como comentario. STYPS : AALA-5002115 . tenga cuidado al hacer la parte final del cordón de soldadura. Practique hasta que pueda hacer cordones rectos.82 Por otra parte. con ondulaciones redondas. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. alejando la flama y evitando con esto un sobrecalentamiento. sin agujeros y del mismo ancho. Una vez que haya llegado a esta parte. si mueve el soplete muy lentamente solo hará un agujero en la placa. INSTRUCTOR: ING. deberá mover el soplete más aprisa y elevarlo un poco. 8 mm (3 / 16 ”) Como habrá notado al hacer un cordón sin aporte queda un hueco o depresión en la superficie del metal. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. variando los diámetros y largos.5 mm (1 / 16 ”) O MENOS 3 mm (1 / 8 ”) 2.4 mm (3 / 32 ”) 4. además de que al hacer uso de un aporte se busca mejorar o hacer más resistente la unión. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. Para poder llenar este hueco se usa el material de aporte. STYPS : AALA-5002115 . Para esta práctica se usará una varilla para acero dulce.5 mm (1 / 16 ”) O MENOS 3 mm (1 / 8 ”) 2. Para el caso de las placas. Como regla general se debe utilizar una varilla de aporte de un diámetro equivalente al calibre del metal que va a soldar. siendo los diámetros más comunes en el mercado 1 / 16 ”. Prepare también el equipo de oxiacetileno de acuerdo a lo indicado en las tablas. Las composiciones y propiedades de los materiales de aporte varían de acuerdo al metal que vaya a unir o rellenar.7 SOLDAR CON MATERIAL DE APORTE EN POSICIÓN PLANA Para poder hacer este proceso es necesario utilizar materiales de aporte. La presentación de estos materiales es en forma de varillas redondas. Para hacer esta práctica prepare un par de placas con las medidas similares a las que se indicaron en párrafos anteriores (15 cm de largo por 5 cm de ancho por 1 / 8 ” de espesor). la cual es una varilla de aporte de acero con un recubrimiento de cobre. buscando obtener una flama neutra. La tabla siguiente le puede servir como una referencia para esta selección. seleccionando una boquilla para soldadura del tamaño adecuado a este proceso. ESPESOR O GROSOR DEL METAL Y TAMAÑO DE LA VARILLA DE SOLDADURA ESPESOR DEL METAL 1. Una vez que ha preparado las placas para práctica y el equipo de oxiacetileno.83 1. encienda el soplete.8 mm ( 3 / 16 ”) GROSOR DE LA VARILLA 1. 3 / 32 ” y 1 / 8 ”. esto evita que se oxide y añada contaminantes al cordón de soldadura.4 mm ( 3 / 32 ”) 4. aunque también existen materiales planos o laminados. deberá de fijarlas en un extremo con unas pinzas de INSTRUCTOR: ING. 36). STYPS : AALA-5002115 . ALFREDO ALVARADO LOPEZ. Ya hecho esto móntelas convenientemente sobre unos ladrillos o material refractario. Prepare la varilla de aporte.35). sosteniendo la varilla en el mismo ángulo que el soplete. Haga puntos de soldadura en los extremos de las placas. Fig.36 La punta de la varilla de aporte en el centro del charco INSTRUCTOR: ING. tomando la varilla con la mano izquierda y en la derecha el soplete. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. para poder puntearlas y evitar que se muevan o abran durante el proceso de soldadura.35 Varilla y soplete calentando la placa para obtener un charco en un extremo Una vez formado el charco meta la punta de la varilla de aporte en el centro del charco. Incline el soplete y caliente la placa hasta que obtenga un charco en un extremo (ver fig. procurando hacer esto en una posición cómoda.84 presión o un equipo similar. pero en dirección opuesta (ver fig. Fig. 37). despegándola (ver fig. ALFREDO ALVARADO LOPEZ.85 Si coloca la varilla en otro lugar diferente al charco.37 Se apaga el aporte a la placa si la varilla se coloca en otro lugar diferente Si la varilla se pega no la jale. Aplique la flama del soplete hasta fundir la punta del aporte. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. solo logrará que se pegue el aporte a la placa (ver fig. Fig.38). Fig. STYPS : AALA-5002115 .38 Aplicación de la flama del soplete hasta fundir la punta del aporte INSTRUCTOR: ING. 86 Avance el soplete con movimientos circulares, manteniendo la punta de la varilla justo frente al soplete (ver fig.39). Fig.39 Avance del soplete con movimientos circulares Suba y baje la varilla en el charco según sea necesario, buscando formar una banda pareja, ligeramente más alta que la placa que está soldando. No permita que la varilla se funda y caiga sobre el charco. La punta de la varilla de aporte se debe colocar en el centro del charco y dejar que funda. Si agrega demasiada varilla se aumenta demasiado el cordón de soldadura. Esto sucede cuando se sumerge la varilla con mucha rapidez dentro del charco. Si agrega la varilla con demasiada lentitud la soldadura quedará demasiado plana. Fig.40 Cordón de soldadura INSTRUCTOR: ING. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 87 Practique hasta obtener un cordón de soldadura tersa y bien hecha, con una altura de 2 a 3 mm sobre la superficie de la placa. 1.8 CORTE CON PROCESO OXIACETILÉNICO El corte con la flama de oxiacetileno es un proceso puramente químico. Es una forma muy rápida de oxidación que no debe confundirse con una mera fusión o derretimiento. Los metales ferrosos como el hierro dulce, el hierro colado y las aleaciones de acero no resisten la oxidación. Cuando las superficies del metal se calientan a temperaturas superiores a 815°C y se ponen en contacto con un chorro de oxígeno se oxidan o queman rápidamente. Mientras más alto sea el contenido de aleación de un metal, más difícil es cortar con flama de oxiacetileno. Un soplete de corte se distingue de uno de soldadura en que además de tener la flama de oxiacetileno también tiene un orificio central, por el cual fluye una corriente de oxígeno puro a alta presión, el que una vez alcanzando la temperatura adecuada del metal produce una oxidación. El chorro de oxígeno que corta se mantiene a presión constante mediante una palanca ubicada en el soplete, enviando hacia fuera el material oxidado, formando una ranura. PREPARACIÓN Según el espesor del metal que va a cortar seleccione una boquilla adecuada para el soplete. Saque la tuerca de la cabeza del soplete, coloque la boquilla que va a usar y apriete la tuerca de la cabeza del soplete. Una vez hecho esto, ajuste las presiones de oxígeno y acetileno de acuerdo a las indicaciones del fabricante del soplete de corte. INSTRUCTOR: ING. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 88 Fig. 41 Colocando boquilla de corte Ya con las presiones debidamente ajustadas, abra la válvula del oxígeno localizada en el soplete y déjela abierta. Tome en cuenta que los ajustes del oxígeno se harán únicamente con esta válvula. Cierre la válvula del oxígeno localizada en el aditamento de corte. A continuación, purgue el sistema, dejando salir un poco de oxígeno y de acetileno. El ajuste de la flama es esencial para obtener una correcta calidad de corte. La mayoría de los aceros se corta con una flama neutra. Las fundiciones gruesas de acero se cortan con una flama oxidante. Abra la válvula de aguja del acetileno y encienda el gas con un encendedor de chispa. INSTRUCTOR: ING. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 ajustando hasta que se establezca un cono azul en la flama. Fig. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE.42 Encendido del soplete Ajuste la flama de manera que ésta quede estable y bien definida.43 Ajustando flama Abra la válvula de aguja del oxígeno (no la válvula de corte del soplete). ALFREDO ALVARADO LOPEZ.89 Fig. INSTRUCTOR: ING. STYPS : AALA-5002115 . 44 Flama con cono azul Abra la válvula de corte del oxígeno.45 Soplete orientado perpendicularmente hacia la superficie a cortar Coloque el soplete de tal manera que la punta de la boquilla de corte quede en ángulo recto o perpendicular con la superficie que va a cortar. Si fuera necesario. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR: ING. STYPS : AALA-5002115 . reajuste la flama. Fig.90 Fig. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. de manera que al girar la muñeca ésta pueda seguir la marca o trazo del corte. Mantenga el soplete hasta que el punto se caliente a un rojo brillante. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE.91 Fig. INSTRUCTOR: ING.46 Apoyando la mano sobre el soplete Apoye la mano que sostiene el soplete sobre su mano libre. Acerque la punta de los conos internos de la flama al borde del metal. aproximadamente 3 mm de la placa. Hasta este momento no debe presionar la palanca de corte ya que el metal se está calentando. de manera que la flama de precalentamiento quede al final de la línea de corte. STYPS : AALA-5002115 . sin que pierda el apoyo. 47 Acercando la flama al borde del metal Fig.48 Inicio del corte INSTRUCTOR: ING.92 Fig. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. STYPS : AALA-5002115 . deteniendo la salida de oxígeno. la que ya fría se puede retirar fácilmente con un cincel. Reinicie el corte. Si el corte se ha iniciado correctamente notará una lluvia de chispas. uniendo el corte. En algunos casos. Ya en este punto puede comenzar a mover el soplete. a un paso estable. es posible que llegue a fundir nuevamente el metal en ambos lados. Devuelva el soplete hasta el punto dond e se quedó el corte y caliéntelo hasta obtener nuevamente un punto rojo. Avance lentamente. Fig. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. la cual es un óxido de hierro. lanzando metal caliente contra usted. suelte inmediatamente la palanca de corte. Debe tener cuidado de no tocar con la boquilla el metal porque ocasionará una contraexplosión.49 Cerrando válvula de acetileno INSTRUCTOR: ING. el chorro de oxígeno no podrá pasar el metal. También encontrará que escurre escoria. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. iniciando el corte. dejando una apariencia desigual con los bordes redondeados. STYPS : AALA-5002115 . En este caso.93 Tan pronto como obtenga el color rojo. presione despacio y hasta el fondo la palanca de corte. Si mueve el soplete lentamente el calor de la flama de precalentamiento fundirá los bordes del corte. lo que indica que el chorro de oxígeno está atravesando completamente el metal. Si la presión del oxígeno de corte es excesiva se producirá una ranura acampanada. Si el soplete se mueve demasiado aprisa. ALFREDO ALVARADO LOPEZ. siempre que deje de usar el equipo por períodos largos deberá de cerrar las válvulas de los cilindros (oxígeno y acetileno). Como recomendación general de aplicación bajo cualquier circunstancia. INSTRUCTOR EXTERNO INDEPENDIENTE. es conveniente que quienes intervienen en las maniobras que requieran las instalaciones. que en todo caso se mantengan atentos al trabajo que desarrollen y de las acciones que se realicen a su alrededor sin adoptar nunca actitudes temerarias u obedecer impulsos inconscientes que por no valorar los posibles riesgos en que se incurra pueden conducir a un evento no deseado (SIPA). No se pretende incluir aquí todos los aspectos particulares que pueden presentar cada tipo de labor o cada fase de la misma en los distintos centros de trabajo. observen sie mpre una conducta responsable y seria. cerrando primero la válvula de aguja del acetileno. más bien se trata de difundir y aprovechar la experiencia adquirida en beneficio de todos. inmediatamente después cierre la válvula de aguja del oxígeno. STYPS : AALA-5002115 . equipos y herramientas.94 Una vez terminado el proceso de corte apague el soplete. INSTRUCTOR: ING. Como precaución.