1. INTRODUCCION.Los fertilizantes son sustancia o mezcla química natural o sintética utilizada para enriquecer el suelo y favorecer el crecimiento vegetal. La fertilidad de los suelos ha bajado en buena proporción debido al excesivo cultivo en algunos países, y a la pérdida de suelo por erosión, por la contaminación o por la expansión de la mancha urbana. El uso de fertilizantes nitrogenados y fosforados va en aumento y la producción agroecológica o sustentable como método general, es todavía un propósito a largo plazo. La síntesis química de fertilizantes químicos crece como una gran industria que surte de grandes cantidades de abonos químicos a los campesinos. Las plantas no necesitan compuestos complejos, del tipo de las vitaminas o los aminoácidos, esenciales en la nutrición humana, pues condensan todos los que precisan. Sólo exigen elementos químicos, que deben presentarse en una forma que la planta pueda absorber. Dentro de esta limitación, el nitrógeno, por ejemplo, puede administrarse con igual eficacia en forma de urea, nitratos, compuestos de amonio o amoníaco puro. Habitualmente, las plantas requieren de grandes cantidades de nitrógeno para crecer, puesto que está involucrado en el proceso de la fotosíntesis, formando parte de las vitaminas y de los sistemas de energía de la planta. Es también un componente esencial de los aminoácidos, los cuales forman las proteínas y está directamente relacionado con la cantidad de hojas, tallos, etc. La urea es la fuente más concentrada de fertilizante nitrogenado, ya que tiene un contenido de nitrógeno de aproximadamente 46%, que es un 30% mayor que el de nitrato de amonio y más del 100% superior al del sulfato de amonio. Se puede aplicar en forma sólida, como solución concentrada con amoníaco, o con mezcla de sales de 1 fosforo y potasio. Aunque la mayor parte de la urea producida es usada como fertilizante, también tiene uso en la industria del plástico y química, en la fabricación de adhesivos, resinas, tintas y otras áreas productivas. Dentro de los fertilizantes nitrogenados también se puede asociar al ácido nítrico utilizado para la fabricación de fertilizantes como nitrato de amonio y donde cerca del 15% del ácido se emplea en la elaboración de explosivos (TNT y nitroglicerina), intermedios de colorantes, películas, plásticos y diversos productos químicos orgánicos sintéticos. 1.1. Amoniaco. El amoniaco, es uno de los productos intermedios más importantes de la industria química. La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes, como: Nitrato amónico: NH4NO. Sales amónicas: (NH4)2SO4, (NH4)3PO4. Urea: (NH2)2C=O Otros usos del amoníaco incluyen: Fabricación de HNO3. Explosivos. Caprolactama, nylon. Poliuretanos. Gas criogénico por su elevado poder de vaporización. Productos de limpieza domésticos tales como limpiacristales. Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la industria química. El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh). El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y 2 el hidrógeno gaseosos. Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la formación de amoníaco: 25 ºC K = 6,8x105atm. 450 ºC K = 7,8x10-2atm. Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia de la estabilidad del N2. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador y aumentar la presión, ya que esto favorece la formación del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh. Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la superficie del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa más fácilmente. Se producen una serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para producir el NH3. El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N atómico el cual reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la disociación de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica. Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del proceso Haber-Bosch original. Las modificaciones más importantes están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco. La fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la industria química pesada. 3 El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima. El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor. 1.2. Urea. Urea, también conocida como carbamida, carbonildiamida o ácido arbamidico, es el nombre del ácido carbónico de la diamida. Cuya fórmula química es (NH2)2CO. Es una sustancia nitrogenada producida por algunos seres vivos como medio de eliminación del amoniaco, el cual es altamente toxico para ellos. En los animales se halla en la sangre, orina, bilis y sudor. La urea se presenta como un sólido cristalino y blanco de forma esférica o granular. Es una sustancia higroscópica, es decir, que tiene la capacidad de absorber agua de la atmosfera y presenta un ligero olor a amoniaco. Comercialmente la urea presenta un pellets, gránulos, o bien disuelta, dependiendo de la aplicación. La urea es una sustancia no peligrosa, no toxica, no cancerígena y tampoco es inflamable aunque si es levemente irritante en contacto en los ojos y piel. Es explosivo si se mezcla con agentes reductores fuertes, como hipoclorito y por termo descomposición, produce gases inflamables y tóxicos (NH3 y CO2). Soluciones de urea neutras, se hidrolizan muy lentamente en ausencia de microorganismos, dando amoniaco y dióxido de carbono. La cinética aumenta a mayores temperaturas, con el agregado de ácidos o bases y con un incremento de la concentración de urea. 4 el químico alemán Fritz Haber (1868-1934) obtuvo el Premio Nobel de Química por sus investigaciones sobre la termodinámica de las reacciones gaseosas. Aunque existen modificaciones posteriores de este método. También se presenta en forma granulada de perlas de 1 a 2 mm.1. plásticos. con un descenso marcado de la temperatura (calor de disolución en El agua: 57. En el año 1918. 2NH3 + CO2 NH4 – O – CO – NH2 ΔH=-28000kcal/kmol P. fertilizantes. ocupan un volumen de 73 litros. Cien litros de agua disuelven 67 kg a 0 °C. en 1913. estas investigaciones derivaron. ANTECEDENTES. que aún hoy se utiliza.T>145ºC La P y T evitan la descomposición y la solidificación del carbonato 2. 2. 5 . hacen que el proceso Haber combine muy bien la teoría con la utilidad práctica de la química. en el proceso de producción de amoniaco a escala industrial. Esto y la abundancia del uso del amoniaco en la vida cotidiana y en otros muchos procesos. con un 46% de nitrógeno (producto en forma pura). lo cierto es que todos están basados en el proceso Haber.La urea no acondicionada se presenta en forma de polvo blanco. Amoniaco.). cristalino. Puesto que el amoniaco es un compuesto muy utilizado como materia prima para la elaboración de tintes. se disuelve totalmente en el agua.8 cal – gr. fibras sintéticas y explosivos. El proceso permite comprender los factores cinéticos y termodinámicos que influyen en las velocidades de reacción y en la evolución de los equilibrios químicos. 84 kg a 10°C y 105 kg a 20°C. ligero. sin dejar residuos insolubles. la forma granulada presenta una densidad baja: 50 Kg. con un 45% de N. y que lleva su nombre: proceso Haber. sin embargo. descubierto por Frank y Caro. termodinámicamente. la reacción es tan lenta a 25ºC que no se producen cantidades detectables de NH3 en tiempos razonables. y usado por primera vez en la industria en 1906. Por ello se suele operar a presiones entre 200 y 700 atmósferas y alrededor de 500ºC. se forma cianamida cálcica. en el equilibrio. que generalmente está compuesta por óxidos de hierro y pequeñas cantidades de óxidos de potasio y aluminio. en Alemania. conduciendo la mezcla a lo largo de unos tubos convertidores rellenos de una masa catalítica porosa. 6 . Recordemos que una reacción química puede ser termodinámicamente muy favorable y. El valor tan grande de Kc nos indica que. Sin embargo. por lo que el procedimiento cayó en desuso y en la actualidad sólo se utiliza a nivel industrial el proceso Haber. En el proceso Haber se obtiene nitrógeno gaseoso. prácticamente todo el N2 y H2 se han convertido en NH3. Cuando el carburo cálcico se calienta a 1100ºC en presencia de nitrógeno. CaCN2. en 1895. pero no indica nada sobre la velocidad a la que se desarrollará el proceso.6·10^8. El nitrógeno así obtenido se mezcla con hidrógeno puro. este alto valor de la constante de equilibrio indica que. ser sumamente lenta. la reacción se produce hacia la derecha prácticamente en su totalidad. N2. que. La reacción química del proceso a partir del hidrógeno y el nitrógeno gaseosos es exotérmica y reversible: N2(g) + 3H2(g) <–> 2NH3(g) variación de entalpía negativa Su Kc a 25ºC vale 3. tratada al vapor. por licuefacción parcial del aire o haciéndolo pasar a través de coque al rojo.durante la I Guerra Mundial se produjeron en los Estados Unidos grandes cantidades de amoniaco por el método de la cianamida. desprende amoniaco. No obstante. la cianamida es un compuesto altamente tóxico. el primer paso para desbancar a la filosofía del vitalismo. Berzelius. una sustancia orgánica muy conocida. Un año después Wohler aceptó un puesto de profesor e investigador de química en Berlín. pero no los compuestos orgánicos.828.2. conmovió hasta sus cimientos al dogma del vitalismo. Se creía que los compuestos derivados de fuentes naturales (orgánicas) eran fundamentalmente distintos de los compuestos inorgánicos. Friedrich Wohler. al menos a partir de inorgánicos. Fue él quien. Berzelius. a partir de materiales inorgánicos. como casi todos en su época. viajó a Estocolmo para estudiar con Berzelius. sino de urea. se convertía en urea. los antecedentes eran de medicina. Progresó en una carrera notable.807 acuñó el término “Química Orgánica” para el estudio de los compuestos derivados de fuentes naturales. no fue desplazado de la noche a la mañana. en 1. que ya había sido aislada a partir de la orina. La transformación que observó Wohler fue una en la que una sal inorgánica. e hizo numerosas contribuciones en distintos campos de la química.823. transparentes. el cianato de amonio. que no eran de cianato de amonio. El vitalismo sostenía que los sistemas vivientes poseían una “fuerza vital” que no tenían los sistemas no vivientes. por Wohler.2. quien acababa de terminar sus estudios de medicina en Alemania. Urea. 7 . obtuvo “cristales incoloros. Jons Berzelius surgió como uno de los principales científicos de su generación. En la transición del siglo XVII al XIX. casi toda ella en la Universidad de Gottingen. tenía amplios intereses. con frecuencia de más de una pulgada de largo”. era partidario de la doctrina llamada vitalismo. En 1. Notó que al evaporar una solución acuosa de cianato de amonio. pero se le recuerda mejor por un breve trabajo que publicó en 1. Aunque la síntesis de un compuesto orgánico en el laboratorio. Hoy de reconoce que este experimento fue un acontecimiento científico. se creía que se podían sintetizar los compuestos inorgánicos en el laboratorio. e inventó el término isomería para definirlos. se considera la primera síntesis de un compuesto orgánico a partir de substancias inorgánicas.Wohler no hizo demostraciones extravagantes acerca de la relación de su descubrimiento con la teoría vitalista. Ese mismo año logró sintetizar la urea (de manera accidental) al hacer reaccionar cianógeno con hidróxido amónico con el fin 8 . por reacción de los cloruros de carbamoílo con aminas o por reacción de los isocianatos con aminas. La primera es de orden histórico. pero la suerte estaba echada. El hecho de que un compuesto inorgánico (el cianato de amonio) de fórmula CH4N2O se pudiera transformar en un compuesto orgánico (urea) de la misma fórmula molecular.828. momento en el que por fin se dio a conocer el mecanismo bioquímico de la síntesis de urea en células vivas gracias a los trabajos del médico alemán Hans A Krebs y su ayudante Kurt Henseleit. la química orgánica superó al vitalismo. Se pueden preparar ureas con sustituyentes alquilo o arilo en uno de los nitrógenos o en ambos. mediante la reacción del fosgeno con aminas. En 1828 aisló el berilio y el eritronio. Lo que pareció excitar en especial a Wohler y a su mentor Berzelius respecto a este experimento tenía muy poco que ver con el vitalismo. pero no se logró nada hasta 1932. Los trabajos y resultados de Wöhler estimularon a los químicos de su época a intentar la síntesis de sustancias orgánicas. A Berzelius le interesaban casos en los que dos materiales claramente distintos tuvieran la misma composición elemental. La síntesis de este compuesto. realizada por Wohler en 1. era un importante caso en el concepto de isomería. puesto que en esa fecha se creía que sólo los organismos vivos eran capaces de sintetizar los compuestos orgánicos. por dos razones. La urea es un compuesto muy importante en química orgánica. Cuando en 1828 Friedrich Wöhlerlogró obtener urea a partir de compuestos inorgánicos comunes (losmismos que va a usar en esta práctica) había realizado la primera síntesis de un compuesto orgánico. y durante la siguiente generación. La disolución del amoniaco se emplea en usos domésticos. Además de ser considerada como el acta de nacimiento de la química orgánica. OBJETIVOS. el amoniaco se puede utilizar para el 9 . 4. Conocer las funciones específicas de cada componente la síntesis de urea y amoniaco. compuesto de origen mineral. Conocer el proceso de síntesis del Gas Natural para la obtención de amoniaco y urea. Conocer los usos del amoniaco y urea. con el ahorro consiguiente de jabón. 4.1.de obtener cianato amónico. la contribución de Wöhler también puede entenderse como fundadora en el campo de las ideas referidas a la isomería. Como elimina la dureza temporal del agua. OBJETIVO GENERAL.1. en la desinfección de aguas y como refrigerante. en la fabricación de productos farmacéuticos. 3. En la agricultura. OBJETIVO ESPECIFICO. JUSTIFICACION. Conocer la proyección de la planta de Urea y Amoniaco en Bulo-Bulo. Este descubrimiento rompe el mito de la fuerza vital. ya que una sustancia orgánica podía prepararse a partir de compuestos minerales. importante fenómeno que se da tanto entre los compuestos orgánicos como en el seno de productos inorgánicos complejos.2. 3. 3. el amoniaco se utiliza en la refinación del petróleo. En la industria. Amoniaco. se emplea para limpiar y lavar. 4.03%) como fertilizante de uso foliar. plásticos. METODO DE REFORMADO CON VAPOR El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh). resinas. el cuál es vital en la formación de las proteínas. Se encuentra presente en adhesivos. productos farmacéuticos y acabados para productos textiles.1. También se utiliza la urea de bajo contenido de biuret (menor al 0. También se usa en la producción de cosméticos y pinturas.2. Se disuelve en agua y se aplica a las hojas de las plantas.procesamiento de cosechas. Urea. Como por ejemplo la resina urea-formaldehído. cítricos. Estas resinas tienen varias aplicaciones en la industria. Proceso de Producción del Amoniaco. 10 . sobre todo frutales. como por ejemplo la producción de madera aglomerada. Se aplica al suelo y provee nitrógeno a la planta. El 90% de la urea producida se emplea como fertilizante. Se mezcla en el alimento del ganado y aporta nitrógeno. 5. 5. tintas. en fertilizantes. MARCO TEORICO. El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseoso. o como tratamiento fungicida para los cítricos. Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la formación de amoníaco. papel y metales. la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. H2. de esta forma se origina N 11 . ya que esto favorece la formación del producto. puesto que tiene una elevada energía de activación. Se producen una serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para producir el NH3. Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh. Es una reacción muy lenta. se activa más fácilmente. Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la superficie del catalizador. El otro reactivo. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador y aumentar la presión.Sin embargo. El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador debilitando el enlace interatómico N-N. consecuencia de la estabilidad del N2. atómico el cual reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la disociación de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica. 4. Las modificaciones más importantes están relacionadas con la fuente del gas de síntesis. 12 . 9. 1. Síntesis de amoniaco. 7. Este método es el más empleado a nivel mundial para la producción de amoniaco. Torres de absorción y lavado de dióxido de carbono. 5. Unidad de metanización. Sistema para el suministro de gas natural. Sistema para producción de vapor y recuperación de condensados. 6. Se parte del Gas Natural constituido por una mezcla siendo el 90% metano para obtener el H2 necesario para la síntesis de amoniaco. 8. Reactores de alta y baja temperatura para la eliminación de monóxido de carbono. la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco. Unidad de desufurizacion. Reformado del Gas. Sistema de suministro de aire para la combustión y proceso. A continuación se explica el proceso de obtención de amoniaco teniendo como referencia el diagrama de flujo de bloques del método de reformado con vapor. 2. 3. pero todos ellos derivan del proceso Haber-Bosch original. Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco. 13 . Sistema para el suministro de gas natural.300 kcal. En mayor cantidad el gas natural. a presión mínima de 40 bar y una temperatura máxima de 50°C y con un poder calorífico en el rango de 8. será usado como material de proceso dentro de los tubos del reformador primario para la producción de hidrógeno. será usado en una mínima cantidad como un combustible en los hornos para el calentamiento exterior de los tubos del reformador primario de la planta de amoníaco. El gas natural que básicamente está compuesto por metano. En el lugar será recepcionado en una estación de medición y descarga para la alimentación a la planta.1.800 kcal y 10. Será suministrado por un gasoducto de diámetro estimado en 12”. 14 .050°C a 135°C en el punto de descarga.050°C en el horno del reformador primario. La temperatura de los gases de combustión será de 1. Hay 64 t de óxido de zinc en los dos recipientes. La entrada de aire se produce por este ventilador forzado y también del segundo ventilador que da tiraje a los gases de combustión del reformador primario. Este segundo ventilador tiene una mayor capacidad que el ventilador forzado de tal forma que el sistema del horno siempre está bajo una pequeña presión negativa.2. El aire para el proceso es filtrado y comprimido a 35 bar usando un compresor de turbina de vapor y alimentado al proceso en la entrada del reformador secundario. luego la recuperación de calor del sistema es una parte esencial de todo el proceso. Hay 10 t de catalizador en esta unidad. Los compuestos de azufre en el gas de proceso son convertidos a sulfuro de hidrógeno usando hidrógeno y un catalizador de óxido de cobalto y molibdeno. Un flujo de gas rico en hidrógeno del circuito de síntesis suministra este hidrógeno. Unidad de desulfurizacion. 3. El aire usado para la combustión del gas natural en el reformador primario es suministrado a los quemadores mediante un ventilador forzado. Sistema de suministro de aire para la combustión y proceso. Éste se toma de la etapa de reciclado del compresor de gas de síntesis. Hay varias unidades de recuperación de calor en esta sección de la planta que reducen la temperatura desde 1. El sulfuro de hidrógeno formado es eliminado por absorción en óxido de zinc. formando sulfuro de zinc el cual es retenido en dos recipientes de iguales características. la mezcla es precalentada a 500°C por los gases de combustión que salen del horno del reformador. Reformador primario. en una proporción de 3 a 1.4. a. Reformado del Gas. Antes de entrar a los tubos rellenos con catalizador. Así 100 t de vapor y 33 t de gas natural se adicionan por hora a los tubos del reformador primario a una presión de 32 bar. La primera reacción química de este proceso es la siguiente: 15 . En el reformador primario (Ver Figura 3-3) se agregan vapor y gas natural. El gas que sale del reformador primario es una mezcla de gases. Los tubos son soldados en un cabezal común en la parte de abajo para permitir direccionar los gases. 70% H2. pero principalmente hidrógeno y que se constituye en el primer elemento que se necesita para la síntesis del amoníaco. 10% CO. 10% CO2.La reformación tiene lugar en una aproximado a 500 tubos rellenos con el catalizador de óxido de níquel (22 t) y la temperatura de reacción es de 820°C. El calor será suministrado por la quema de gas natural en una serie de quemadores ubicados al interior del horno. y 10% metano. Esta reacción es endotérmica. 16 . También hay otra serie menor de quemadores rodeados por ladrillos térmicos ubicados a la salida de los tubos del reformador. La composición aproximada en esta etapa es. Los gases de proceso y vapor fluyen hacia abajo en los tubos llenos con catalizador. La reacción química de este proceso es la siguiente: 17 .Aproximadamente 30 t de agua y 30 t de gas natural son convertidos a hidrógeno e hidróxido de carbono en esta etapa así que más vapor debe ser adicionado. liberando calor. Las reacciones preferidas en los reformadores primario y secundario dependen del exceso de agua presente. En este segundo reactor (Ver Figura 3-4) se produce la combustión del metano restante del reformador primario. b. Reformador Secundario. dióxido de carbono y vapor de agua. El volumen de aire se determina para dar una razón hidrógeno a nitrógeno de 3 a 1 (H2:N2) en el flujo de gas después de la eliminación de óxidos de carbono. Estos son precalentados por el calor residual del calor de la combustión a 455°C. se adiciona aire y vapor. La reacción química de este proceso es la siguiente: 18 . Este recipiente se rodea con una chaqueta de agua que mantiene fría la superficie metálica.Simultáneamente. Este aire y vapor a 455°C se encuentra con la mezcla de vapor y gas del reformador primario a 825°C en un quemador invertido en la parte superior del reformador secundario (40 t de catalizador NiO). vapor y metanol. El metano residual es reformado y la temperatura aumenta a 920°C en la salida. en la parte superior de este reactor. El aire es la fuente de nitrógeno para la síntesis de amoníaco. Los gases de salida dejan el reformador secundario a través de dos calderas de calor residual produciendo cada una 100 t de vapor por hora. La temperatura subirá a 370°C. Reactores de alta y baja temperatura para la eliminación de monóxido de carbono. 5. La temperatura del gas de proceso bajará a 337°C e ingresará al reactor de cambio de alta temperatura. El catalizador aquí es fierro y óxido de cromo (45 t) y la reacción es de la conversión de monóxido de carbono a dióxido de carbono usando vapor y produciendo hidrógeno. La tercera reacción química de este proceso es la siguiente: 19 . El próximo paso es la reacción por cambio de alta a baja temperatura y se requiere una temperatura de entrada de 208°C. La eliminación de dióxido de carbono es uno de los factores claves y a la vez limitantes en la capacidad de la planta. Esta temperatura se consigue usando tres intercambiadores. Esta se realiza a través del sistema Benfield (Ver Figuras 3-5). 6. El dióxido de carbono será eliminado en el absorbedor permitiendo que el gas fluya hacia arriba contra una corriente de solución de 20 . Torres de absorción y lavado de dióxido de carbono. donde el calor de vaporización produce la reducción de la temperatura. La alta presión ayuda en la absorción del dióxido de carbono. Unidad de metanizacion. Los gases son enfriados por el agua de alimentación de la caldera antes de ir a la primera etapa de compresión en el compresor de gas de síntesis. 21 . El dióxido de carbono se disuelve en el carbonato de potasio para formar bicarbonato de potasio. Los óxidos de carbono y agua son veneno para el catalizador de fierro en el convertidor de síntesis y deben ser removidos. El hidrógeno es separado en una serie de prismas por difusión y reciclado para producir más amoníaco. El carbonato de potasio contiene una mezcla de aminas. trietanolaminas y LRS10 (Una modalidad de mezcla de aminas) para aumentar la velocidad de absorción y des-absorción del dióxido de carbono. El metano es quemado con el gas de combustión. La reacción aquí genera calor cuando los óxidos de carbono y el hidrógeno se combinan para formar metano (metano no es un veneno para el catalizador de síntesis).carbonato de potasio al 32% en una torre que contiene un relleno de anillos metálicos. 7. Sin embargo. dietanolaminas. que en los tubos del reformador. Los gases que dejan el sistema Benfield pasan a través de recipientes de remoción de agua antes de ir al metanizador donde las pequeñas trazas de óxidos de carbono son convertidos a metano. óxido de níquel mejorado. El metano se va acumulando en el circuito de síntesis junto con otros inertes introducidos por el aire a través del reformador secundario. la reacción es el reverso que en el reformador primario y esto es posible ya que no hay presencia de agua en el flujo de proceso que pasa a través del metanizador. Ellos son eliminados a través de la unidad de recuperación de hidrógeno donde el amoníaco es lavado con agua. El catalizador del metanizador es el mismo material. entre el convertidor de síntesis y el recipiente de eliminación de amoníaco. El compresor de síntesis tiene tres etapas de compresión: etapa 1. etapa 2 y reciclado. Los gases de proceso en el circuito de síntesis recirculan en el circuito de amoníaco enriquecido.8. Sin embargo la temperatura se mantiene alta para conseguir una generación rápida de un pequeño porcentaje de amoníaco seguido de una rápida sacada de más del 90% del amoníaco después de formado. Esta reacción genera calor así que bajas temperaturas favorecerán la reacción. 22 . Síntesis de amoniaco. El amoníaco está compuesto por 3 moléculas de hidrogeno y 1 molécula de nitrógeno. Sistema para producción de vapor y recuperación de condensados. la temperatura se controla entre 350°C y 500°C por un flujo de gas a través de la cama de catalizador en el convertidor de síntesis. los gases que entran al catalizador del convertidor de síntesis contienen 1.5% de amoníaco y el flujo de proceso que sale del convertidor de síntesis contiene 17% de amoníaco. La unidad de desmineralización que trata el condensado de proceso está formada por dos camas de resinas catiónicas seguidas por un degasificador común y una cama mixta (Ver Figura 3-7). Al condensado de proceso se le elimina el metanol.Una vez que se establezca la reacción de síntesis y el catalizador está totalmente reducido. (Ver Figura 3-6). El tratamiento se torna opcional cuando se agrega un detector de cloruros (alarmas de conductividad) a los enfriadores del condensado de superficie eliminando la necesidad de un tratamiento continuo. Una unidad de cama mixta trata el condensado de superficie del compresor. 23 . 9. Debido a que la reacción entrega calor y las temperaturas sobre 550°C dañarán el catalizador. exceso de amoníaco y dióxido de carbono en una torre de lavado mediante un intercambiador de calor y el condensado limpio es enfriado antes de llegar a la entrada del intercambiador catiónico. 2. con lo cuál el carbamato intermedio se acumula. por lo que también quedan amoníaco y dióxido libres. Proceso de Producción de la Urea. En adición a esto. y luego volver a formarlo. debe mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo. el carbamato se deshidrata para formar urea. la primera reacción no se verifica por completo. La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH 3) líquido y anhídrido carbónico (CO2) gaseoso.5. En el primer paso. 24 . Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. Además. los reactivos mencionados forman un producto intermedio llamado carbamato de amonio y. en la segunda etapa. por lo cuál lo que se hace es degradar la parte de carbamato no convertida a urea en sus reactivos de origen. La reacción se verifica en 2 pasos. La priera etapa es mucho más rápida que la segunda. 1. 3. Síntesis de urea Deshidratación. el proceso completo de producción de la urea puede separarse en las siguientes etapas. concentración y granulación 25 . Según lo expuesto. Por esta razón es necesaria su eliminación.Vemos que la primera reacción es exotérmica. Este producto es indeseable por ser un tóxico. Obtención de CO2 Obtención de amoníaco Formación de carbamato Degradación del carbamato y reciclado. se forma un producto llamado biuret. y la segunda es endotérmica. 2. 6. Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción. 5. que resulta de la unión de dos moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco. 4. 26 . deben separarse las impurezas del gas. Luego de purificar el gas. y sobre todo desulfurar el gas. ya que el azufre interfiere con la acción de los catalizadores. La reacción es la siguiente: 27 . El calor necesario para la reacción. El CO2 se obtiene a partir de gas natural. partículas de polvo. proviene de la combustión del gas natural y de los gases parcialmente reformados. mediante la reacción conocida como reforming. se procede a la obtención de CO 2 mediante dos etapas de reforming catalítico con vapor de agua. Antes del reforming. tales como gotas de aceite.1. Obtención de CO2. Se deja entrar aire al reactor para obtener la relación necesaria de H2/N2 para la posterior obtención del amoníaco. la cuál es endotérmica. y a la salida de la segunda etapa.Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción expuesta. dado que éstos interferirían en la acción del catalizador en la etapa final de síntesis del amoníaco 28 . El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de compresión en las cuáles se eleva la presión a 160 atmósferas absolutas. Éste se obtiene a partir del gas reformado separado del CO 2. Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol amina (MEA).5% CH4. Se produce primeramente una etapa de metanación para convertir a metano las bajas proporciones que quedan de CO y CO2 en circulación. Al dióxido se le agregan pequeñas cantidades de aire pasivante para inhibir la acción corrosiva. 12% CO. Obtención de amoníaco El otro reactivo necesario para la producción de urea es el amoníaco. Para eliminar el CO y convertirlo en CO2. se obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56% H 2. 23% N2 y menos de 0. 2. 8% CO2. se realiza la conversión de CO haciendo que reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO 2 y H2 usando hierro y cobre como catalizadores. mediante la siguiente reacción: Compresión del anhídrido carbónico. El amoníaco gaseoso remanente es recirculado al loop de síntesis.Luego de la metanación. el gas circulante se compone de aire. los cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar amoníaco en estado gaseoso según: El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo a presión de unas 13 atmósferas. metano y vapor de agua. Formación de carbamato. 3. La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel térmico óptimo (190ªC) en un reactor construido en acero inoxidable especial. 29 . sólo 70 Kg pasan a Urea. Esta reacción logra cerca del 100% en condiciones normales. mediante un compresor eléctrico y el amoníaco hasta 145 atm. La reacción de descomposición: 30 . el CO2 es comprimido hasta 200 atm. El carbamato de amonio se forma a partir de CO 2 y NH3 según la siguiente reacción (esta reacción genera calor): Antes de ingresar al reactor. La fracción que se descompone para formar Urea en relación a la cantidad total que ingresa al reactor se denomina conversión. el carbamato se forma mucho más rápido que la urea. No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. para formar el carbamato. Como habíamos visto. 4. proveniente de la etapa de absorción. en una primera etapa. Por ésta razón. Degradación del carbamato y reciclado. Al ser altamente corrosivo. el CO2 y la solución reciclada de carbamato. La conversión de Carbamato en Urea en el reactor está en el orden de 70%.La reacción se produce entre el amoníaco. El resto debe reciclarse permanentemente y en forma contínua al reactor para lograr una conversión total. que luego se deshidrata a urea + agua. El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente. lo que se hace es degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo. su manejo es muy difícil. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que se forman. Para disminuir los costos totales de la recompresión. se desplaza el equilibrio hacia los reactivos. Al bajar la presión parcial del reactivo. 5.6 – 3. 2. 31 . rápida) en su parte inferior. por la alimentación de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del carbamato en urea (mucho mas lenta y endotérmica). el sistema evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato. este se separa en forma gaseosa de la solución de carbamato. Síntesis de urea El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción: Como se ve. y habíamos dicho que es mucho más lenta que la de producción de carbamato.. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su recombinación. Si hay amoníaco en exceso. Esta forma tiene la ventaja de poder hacerse a la presión de síntesis.Se logra de dos formas: 1. Bajando la presión y temperatura. esta se realiza en dos etapas. con una mayor relación NH3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua.8. Esta operación combina la formación de carbamato (exot. La otra forma es mediante el stripping del amoníaco. La cinética de la reacción aumenta con la temperatura. desplazando la reacción hacia productos. lo que reduce el costo de recompresión. un tiempo de residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del 65 – 70 %. que opera a 188 – 190 ºC y 160 Kgf/cm2 absoluta. La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical. una relación N/C de 3. la reacción es endotérmica. 32 . es concentrada al 80% en un concentrador de vacío mediante la aplicación de calor externo utilizando vapor de agua. menor al 0. 6. Esta corriente se denomina Urea de Sintesis. la cual contiene aproximadamente 70% de Urea. La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición. Concentración.4%.Formación de biuret El biuret se forma cuando dos moléculas de urea se unen liberando una molécula de amoníaco según Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas. y es bombeada hacia la unidad de Evaporación. por lo cuál su concentración en la urea debe ser muy baja. Para lograr bajas concentraciones se usa un exceso de amoníaco en la síntesis de urea. La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos etapas de Evaporación.7. Esta corriente es enviada a la Torre de Prilling para la formación de perlas de Urea. del orden de 0.5%.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99. Evaporación. Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy bajo contenido de agua. Mediante un canasto giratorio con unas 6000 pequeñas perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea fundida. de diámetro. la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0. a unos 40 – 50 °C de temperatura. La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de altura y 16 mts. Granulación. Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del orden de 2 – 4 mm de diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre de Prilling). Se obtiene de este modo el producto final. a la vez que se hace circular aire en sentido contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la parte superior de la torre. cuyas gotas se van solidificando primero y enfriando luego durante su caída libre. 33 . 8. para lograr la evaporación del agua sin descomponer térmicamente la Urea. el cual es transportado mediante elevadores y cintas a los silos de almacenaje.8 %) a muy alto vacío. Un equipo clave de esta etapa es un eyector de importantes dimensiones que permite lograr los niveles de vacío requeridos. Crear un Polo de Desarrollo Petroquímico. Cochabamba sobre la construcción de la Planta de Amoniaco y Urea concluye sin observaciones de parte de la población y las organizaciones sociales. con este fin en junio esperan firmar el contrato con una compañía especializada para la fiscalización del paquete completo encargado a Samsung. Cochabamba. Carrasco – Bolivia. que se instalará en Bulo-Bulo.6. sustituyendo las importaciones. hecho que permite continuar con el trámite de la licencia ambiental del proyecto.4 MMmcd de gas natural.000 toneladas métricas año (TMA) de urea. ingresará en operación el segundo semestre del 2015. La Consulta Pública realizada en el municipio de Entre Ríos. Promover el desarrollo endógeno de la Bolivia. provincia Carrasco del departamento de Cochabamba con comienzos en pasados días del mes de Abril. Incremento de la capacidad de producción agrícola. Demandará una inversión de $us843. OBJETIVOS DEL PROYECTO: Agregar valor al gas natural para generar excedentes y promover el desarrollo integral del País.9 millones. Planta de Urea y Amoniaco Proyectada para Bulo-Bulo. La Planta producirá 650. En julio comenzarán las obras civiles de la primera petroquímica del país. Satisfacer la demanda del Mercado interno de fertilizantes. de los cuales entre el 10 y 20 por ciento estará destinado al mercado interno y el resto a la exportación. Generar ingreso de divisas al TGN. La construcción de la Planta de Amoniaco y Urea ubicada en Bulo Bulo. 34 agroindustria y pecuaria en . Generar fuentes de trabajo directas e indirectas. Precautelar la seguridad alimenticia en Bolivia y lograr el VIVIR BIEN. consumirá 1. La empresa licitadora es la coreana Samsung Engineering Co. dijo ayer que YPFB tiene luz verde para iniciar la construcción del complejo hidrocarburífero que permitirá industrializar el gas natural.Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB Corporación) obtuvo la licencia ambiental de la Gobernación de Cochabamba para construir. Helmudt Muller.. La compañía coreana cuenta con 42 años de experiencia en la industria petroquímica mundial. construcción y gestión de proyectos tiene presencia internacional y ofrece una gestión integral de proyectos. Ltda. emprendimiento que demandará una inversión de843. entrego el paquete de adaptación de tecnología. a partir de abril próximo. Que empleara tecnología de la japonesa Toyo para producir urea y urea granulada. aprovisionamiento. la Planta de Amoniaco y Urea en Bulo-Bulo. pondrá en marcha la Planta de Amoniaco y Urea en la región de Bulo Bulo. En el cuarto trimestre de 2015 la empresa coreana Samsung Engineering Co. Esta compañía líder mundial en ingeniería. provincia Carrasco. el cuarto trimestre del 2015 terminan la ingeniería de detalle. 35 . en Agosto de este año se prevee la entrega de la ingeniería básica. la compra de equipos. así como en plantas de fertilizantes químicos. Desde los años 70 es una de las empresas más importantes en la construcción de complejos petroquímicos.9 millones de dólares. Citado en un comunicado oficial. la compañía coreana se hará cargo hasta inicios de 2018 de la operación y el mantenimiento del complejo petroquímico. la construcción y también ponen en marcha y entregan la planta. partir de 2015. además utilizara tecnología con licencia de la compañía norteamericana KBR para la producción de amoniaco. el director Nacional de Medio Ambiente de la estatal petrolera. desde la planeación y el financiamiento hasta la construcción y la puesta en marcha. provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba. Ltd. El 20 de Marzo pasado Samsung Co. Se sabe que el vecino país de Brasil está poniendo una planta de urea en el Municipio de Três Lagoas (MS) utilizará gas natural boliviano y tiene capacidad de 1. el origen y la disponibilidad del gas natural que demandará la PAU así como el precio del mismo. otorgado por el Banco Nacional de Desarrollo Económico y Social de Brasil (BNDES). hacer naufragar el proyecto en cuestión. Un consorcio encabezado por la italiana Tecnimont en sociedad con Galvão Engenharia SA.Exportar urea y/o amoniaco no es comparable desde ningún punto de vista con exportar gas natural. en ese sentido preocupa que los responsables de ejecutar este emprendimiento hayan cometido el error de comerse el postre sin haber tomado la sopa. Cabe hacer notar que con relación al precio. Sería de mucho beneficio para todos los bolivianos que YPFB Corporación dejará claramente establecido. para eso se debería trabajar en la creación de una Unidad Especializada en la Comercialización de Productos Petroquímicos que garantice un grado aceptable de competitividad en la 36 . No menos preocupante es el hecho de que YPFB aún no tiene saneadas las tierras sobre las que se construirá la Planta. Existen una serie de aspectos que mientras no sean aclarados de manera oficial y contundente por parte de YPFB Corporación dejan una sensación de improvisación que puede. Sinopec Petroleum do Brasil Ltda y GDK SA tiene a su cargo la IPC de la UFN III. de pronto.100 millones de dólares. Recordemos nuevamente que las exportaciones de productos petroquímicos no se pueden comparar con la exportación de gas natural. entre otros aspectos. con un financiamiento de 1.2 millones de TM/año de urea con tecnología Stamicarbon de Holanda y 81. A esas observaciones debemos añadir el hecho de que aún no existe un marco normativo y regulatorio para la industria petroquímica en Bolivia. La planta entrará en funcionamiento en septiembre de 2014.000 TM/año de amoníaco con tecnología KBR de USA. hasta ahora YPFB simplemente mencionó que este tendrá un valor preferencial pero aún no se ha establecido el mismo y con relación a la disponibilidad y el origen del gas las autoridades consultadas se han limitado a garantizar que ese no será un problema. Actualmente Braskem también está analizando las oportunidades que brinda el gas de esquisto en Norteamérica.producción boliviana con relación a los proveedores que abastecen los mercados de Brasil y Argentina. YPFB Corporación debería tener una estrategia de mercado que le permita asegurar tanto a Brasil como a la Argentina las condiciones más favorables no solamente con relación a los proveedores que actualmente abastecen dichos mercados sino también con relación a las 60 nuevas plantas que se estima iniciaran operaciones entre 2012 y 2016. en un mercado globalizado tan dinámico y exigente como el de la urea y el amoniaco. ¿Podrá YPFB garantizar que la PAU de Bulo Bulo será competitiva con la producción de urea y amoniaco a partir del gas no convencional en Estados Unidos?. no se puede pasar por alto el efecto que está teniendo en la industria petroquímica la cada vez mayor producción de gas no convencional en Estados Unidos. Hablando a nivel global. Esas inversiones le permitirán a Brasil prescindir de las importaciones de amoniaco desde el año 2015 (actualmente Brasil importa el 53 37 . Si la exportación es la razón de ser de la PAU. amoníaco. US$ 5. Tomemos como ejemplo a la canadiense Methanex que comenzó ya el desmontaje de una de sus plantas ubicadas en Chile para reensamblarla en Estados Unidos a un costo estimado en US$ 550 millones. Las nuevas tecnologías han hecho posible que en el país del norte se logre producir gas de esquisto a precios muy competitivos con relación al gas convencional motivando que los grandes protagonistas del negocio petroquímico decidan trasladar sus plantas hacia el norte. según datos oficiales de Petrobras. De ahí la importancia de una Unidad Especializada en la Comercialización de Productos Petroquímicos para garantizar la competitividad boliviana frente a una oferta que ya supera la demanda global.900 millones serán destinados al proceso de conversión del gas natural en urea. metanol y otros productos necesarios para la producción de fertilizantes. El mercado brasileño merece un análisis separado. En resumen.000 TMA al mercado argentino. Brasil no necesitará importar amoniaco de Bolivia lo que nos obligaría a exportar esas 432.por ciento del amoníaco que consume) y para el año 2020 tiene planeado reducir su dependencia de urea importada al 22 por ciento. según Petrobras. el reto estará entonces en hacer que esa producción llegue a destino en condiciones más competitivas que las de la competencia. 38 . (c) disminución de los costos de materiales de construcción en el país. debemos decir enfáticamente que la industria petroquímica en base al gas natural generará toda una cadena de beneficios socioeconómicos en nuestro país.BENEFICIOS DE LAS PLANTAS PETROQUIMICAS PARA BOLIVIA Frente al falso debate que se desató entre algunos profesionales bolivianos a finales del año pasado 2012 sobre si Bolivia debe industrializar el gas natural o exportarlo como materia prima a los países vecinos. medido por el Indice de Desarrollo Humano. los beneficios se deben los siguientes factores socio- económicos: (a) fuentes de empleo directos e indirectos generados. calcular en base a En efecto. IDH. y (g) desarrollo nacional logrado. (d) aumento de la tasa de crecimiento de la industria agroindustrial. (b) desarrollo regional sostenible en el tiempo y a largo plazo. (e) avance de la tecnología nacional. 39 . Todo esto se habría logrado con el emprendimiento industrial en territorio nacional de las plantas de urea propuestas por la GNI hace 5 años. (f) aumento del PIB nacional. Gerente General de la empresa que existían estudios de factibilidad para construir plantas de urea en el país. Los técnicos bolivianos de la GNI pusieron el hombro al país. 40 . La miopía que ha caracterizado a los ejecutivos de la MEH y YPFB Co. sostenemos que la negligencia de las autoridades de turno de YPFB Co. Villegas decidió cerrar la GNI en forma definitiva en Julio 2010.. Ayala. COMENTARIOS Después de la frustrada intención por hacer realidad las plantas de urea– amoniaco en Carrasco. cuando se crea la EBIH en Septiembre del 2010. sin ninguna respuesta. Posteriormente. ha permitido que Brasil construya plantas de urea – amoniaco con gas natural boliviano para satisfacer su mercado desde el próximo año 2014. la GNI comunicó a la Ing.Hasta hoy no logramos comprender por qué los ejecutivos de turno de YPFB no consideraron importante lo que durante 5 años los técnicos de la GNI veíamos e insistíamos para ingresar en el negocio de urea y amoniaco en el gran mercado del Brasil. y que sólo la planta de Bulo–Bulo se haya concretado. que – al final de cuentas – es un mandato del pueblo boliviano. de la EBIH y del MEH durante el periodo 2007 al 2009. desarrollando una visión de país exportador de productos de valor agregado y elaborando los estudios de pre–factibilidad en su debida oportunidad y con la esperanza de que las plantas de urea– amoniaco mencionadas se conviertan en los proyectos estrella de YPFB y posteriormente de la EBIH. perjudicando grandemente el establecimiento de complejos petroquímicos en Bolivia. en los últimos 7 años debe cambiar hacia una óptica de pensar más en el desarrollo industrial del país y menos en las ganancias personales y político –partidarias exportando gas natural boliviano como materia prima barata y más bien hacer realidad la industrialización del gas natural. hastaque el Lic. Puerto Suarez y Villamontes en beneficio del país. y prefiere ganar dinero exportando materia prima barata a los países vecinos para ayudarles en su desarrollo industrial. sugerimos que la EBIH debe retomar los 8 estudios de pre-factibilidad elaborados por la GNI durante el periodo 2006 al 2010 y proceder a la elaboración de proyectos de factibilidad a diseño final para ser implementados como complejos petroquímicos en los 4 polos de desarrollo definidos por técnicos de la GNI.se encargue a YPFB hacerse cargo de la industrialización del gas natural. Para lograr esto. tecnología. inversión y mercados compradores de la 41 . fuera desechado totalmente por el Lic. 922 es inconstitucional y es necesario que sea revocado para devolver a la EBIH la función primaria de crear industrias petroquímicas con base en el gas natural boliviano y crear trabajo para los bolivianos. siempre faltó la voluntad política del Ministro de Energía e Hidrocarburos y el Directorio y Presidente de YPFB de turno para aprobar los proyectos petroquímicos elaborados por la GNI. Carlos Villegas. Otro error fue la dictación del DS 922 el 10 de julio de 2011 por el que se quitó a la Empresa Boliviana de Industrialización de Hidrocarburos (EBIH) su rol primario de industrializar los hidrocarburos bolivianos conforme al Artículo 363 Parágrafo I de la Constitución Política del Estado vigente. Pero. una industria petroquímica requiere la armonizada y coordinada concurrencia de materias primas. Entonces.¿Qué hizo falta en el país para avanzar de manera más acelerada y segura en esta industria? En verdad. y otorgando a YPFB dicho rol. El DS No. Además. técnicos expertos. debido a que en realidad su negocio es el petróleo y no tiene personal experto en plantas petroquímicas. Dudamos que YPFB responda al difícil encargo de industrializar el gas natural. fue un error que -en una acrobacia más política que conceptual. presidente de YPFB y su nuevo directorio en marzo de 2009. Carlos Villegas ya ha demostrado que es “no es muy amigo” de la industrialización del gas natural. lo más lógico hubiera sido que los nuevos ejecutivos de YPFB tomen el Plan y lo modifiquen para su implementación. Consideramos que fue un error que el Plan Estratégico de Inversiones del período 2009 al 2013 aprobado por el Directorio de YPFB en diciembre del año 2008. Método de Reformado de Vapor.textos cienticicos.textos cienticicos. S.sodean. ISBN 84-7474-168-8. Para no caer en la trampa de ser simples exportadores de urea y amoniaco – que son básicamente materias primas – el Gobierno nacional debe comprender que la alternativa más conveniente es establecer un gran complejo industrial en Carrasco en base a una nueva estrategia de convertir el amoniaco en productos exportables con valor agregado. Editorial Centro de estudios de la energía. Sociedad para el Desarrollo Energético de Andalucía. Disponible en Internet: http://www. es bueno saber que estos tienen un comportamiento volátil.A. Por último y sobre los precios. es una justa y viable aspiración de los bolivianos. Reporte de Estudio año fiscal 2000 Survey of Energy Saving in Japan (Encuesta sobre ahorro energético en Japón).es/.producción. Organización de Desarrollo de Nueva Energía y Tecnología Industrial (NEDO). Proceso de Producción de Amoniaco. España. marzo de 2001. que no responden a una negociación tradicional hidrocarburífera. Disponible en Internet: http://www. o sea.com. BIBLIOGRAFIA Técnicas de Conservación Energética en la Industria/Ahorro en Proceso. Plan de Ahorro y Eficiencia Energética 2004-2006 en Andalucía/Subsector Industria Química. 42 . Amoniaco. sino más bien a las leyes del mercado de comodities. Disponible en Internet: http://www. además. Tomo II.com. Los bolivianos debemos reconocer de una vez que Bolivia es un país más gasífero que petrolero y que el desarrollo de la industria petroquímica es de fundamental importancia para el desarrollo socioeconómico del país y porque. y para atender toda la complejidad de esta industria es vital que la EBIH se maneje dentro del concepto de una Corporación moderna y eficiente con profesionales expertos en petroquímica del país.