Sefar Manual Para Seri Grafos y Estampadores de Textiles

ManualManual para serígrafos y estampadores de textiles Editado: Sefar Inc. Printing Division Manual para serígrafos y estampadores de textiles Editado por: SEFAR Inc. Printing Division CH - 9425 Thal/SG Switzerland Internet: http://www.sp.sefar.ch Enero 2000 © Copyright by SEFAR Prólogo Tiene usted entre sus manos la primera edición del manual de seri- grafía de Sefar. Es una obra de consulta actual y amplia para serígrafos y estampa- dores de textiles. Al haber sido escrito por profesionales para profe- sionales, cubre todos los ámbitos de la serigrafía. TRANSMITIMOS NUESTROS CONOCIMIENTOS: Este es uno de los pilares más importantes de la filosofía empresarial del grupo Sefar. Con este manual ofrecemos a los serígrafos una amplia obra de con- sulta. Como fabricantes de tejidos, siempre hemos considerado que es nuestro deber asesorar a nuestros socios en el mercado más allá de los tejidos. Así, el presente manual complementa de una manera ideal nuestra oferta de cursos de serigrafía y programas individuales de formación. El manual reúne el conocimiento adquirido y la experiencia en la téc- nica de aplicaciones de Sefar. Queremos dar las gracias a todos los que han colaborado en la realización de este manual, facilitándonos materiales gráficos y textos. Sefar Inc. Printing Division Departamento técnico de aplicaciones Thal © Copyright by SEFAR, 01/2000 Introducción i 1 1.6 Marcos listos para el uso.4 Tensado angular 3.6 4.2 4. Encolado 4.8 Aparatos de control de Sefar 3.5 2.1 1.22 2. Tensado de los tejidos 3.4 Geometría del tejido para la serigrafía 1.3 4.2 Propiedades físicas de los tejidos 1. Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1.7 Historia y evolución de los tejidos para pantallas de serigrafía 1.1 3.6 1.6 Tejidos calandrados para la serigrafía 1.5 Tensado múltiple 3.1 2.Índice 1.8 Cintas transportadoras para el secadero en el estampado textil 1.1 Material 1.1 4. Marcos de serigrafía 2.1 2.15 3.21 4.1 3.3 Adhesivo 4.1 Preparación 4.2 3.6 ii Índice © Copyright by SEFAR.7 3.3 2.5 Tejidos teñidos para la serigrafía 1.2 Perfiles 2.20 1. tensados con tejidos para pantallas 4.6 Técnica de tensado 3.4 Tratamiento previo de los marcos 2.2 Rotulación del tejido tensado 4.4 1.5 4.4 Encolado del tejido con el marco 4.7 Recomendaciones para el tensado 3.3 Formatos de los marcos 2.1 Materiales de los marcos de serigrafía 2.3 Comportamiento de elongación de los tejidos de poliéster 1.13 3.5 Almacenamiento de las pantallas tensadas 4. 01/2000 .2 Aparatos tensores mecánicos 3.6 3.12 3.16 1.17 3.3 Aparatos de tensado neumáticos 3.7 1.1 4.1 Tensado a mano 3.18 1. 6 6.19 6.1 6.2 7.15 6.14 Influencia del espesor de la pantalla en el depósito de tinta 6.14 © Copyright by SEFAR. 5.3 Fabricación fotomecánica de pantallas 6.1 5.8 Pantalla directa con película y agua 6.16 Recuperación de la pantalla 6.13 Influencia de la variación del emulsionado en la nitidez de los contornos 6. Pantallas 6.2 5.1 Resumen de las recomendaciones más importantes 7.3 7.11 Exposición escalonada 6.12 Lavado 6.17 6.3 El fotolito 7.25 6.4 6.28 6.1 7.4 7.7 Pantalla directa con película y emulsión 6.1 Fotolitos a copiar.1 Tratamiento previo de los tejidos de serigrafía 6.4 La pantalla 7.29 7. elaborados de forma fotográfica (película) 5.4 Consejos para la fabricación externa de películas (fotolitos a copiar) 5.5 6.7 6.1 5.2 Problemas de la precisión de registro 7.1 7.2 Sistema de pantallas mecánico 6.5 El material a imprimir 7.5 Causas de defectos en la pantalla directa con emulsión 6.14 6.22 6.10 Exposición 6. 01/2000 Índice iii .1 6. Elaboración de fotolitos a copiar 5.25 6.6 Pantallas para tintas acuosas 6.15 Endurecimiento de pantallas para el estampado de textiles y cerámicas con tintas de base acuosa 6.1 6.9 Pantalla indirecta 6.1 5.3 Elaboración de fotolitos con CTS (Computer to Screen) 5.2 Fotolitos a copiar. Registro 7.4 Pantalla directa con emulsión 6.4 6. elaborados a mano 5.26 6. 10 Recomendaciones varias 8.3 El radiómetro (aparato de medición de la radiación) 10.4 9.15 10.7 El grindómetro para medir los tamaños de partículas 10.9 Evitar el moiré en las retículas de puntos y de cadenas de perlas 8.20 8.2 Retícula FM (retícula de frecuencia modulada) 8.8 Tintas UV 9.4 Velocidad de impresión 9.5 11.5 Valor de tonalidad de los puntos de retícula 8.3 Formas de los puntos de retículas 8.1 El aparato de medición del espesor del emulsionado 10.13 Objetivos de la impresión retículada calculada 8.12 9.10 8.12 La impresión retículada calculada para textiles 8.4 10.3 10.11 Más estabilidad en la impresión mediante fotolitografías con composición acromática 8.7 8.8 Tipos de pantalla 8.1 8.4 Finura de las retículas 8.6 La impresión bicolor en una sola fase de trabajo 9.2 9.5 El viscosímetro 10.6 Medir los depósitos de impresión húmedos 10.9 Sistemas de impresión 9.7 Cuña de control de impresión 8.1 9.13 9. Aparatos de medición 10.1 Retícula AM (retícula de amplitud modulada) 8. Impresión de retículas 8.2 10.23 8.1 Preparación de la máquina de impresión plana 9.13 9.1 iv Índice © Copyright by SEFAR.11 9.31 8.2 El aparato de medición de la rugosidad 10. Impresión 9.11 8.5 10.1 8.14 Aspectos técnicos 8.32 9.6 Curva característica de serigrafía 8. Recomendaciones para la selección el tejido 11.4 El durómetro (aparato de medición de shore) 10.2 8.14 8.26 8.3 Contrarrasqueta 9.14 9.8 El aparato registrador del clima 10.10 9.7 Depósito de tinta 9. 12/1999 .2 La rasqueta de impresión 9.3 10.1 10.4 8.1 10.5 Impresión de objetos 9. 8.4 10.16 8.16 8. Principalmente. con la abreviatura PA 6. Las películas y emulsiones para pantallas se adhieren mejor a los tejidos de poliamida que a los tejidos de poliéster normales.son fibras químicas de monofilamento de polímeros sintéticos. Las propiedades físicas de las fibras son determinadas por el grupo al que pertenezcan.1. Los tejidos de poliéster de alta viscosidad son el resultado del perfeccionamiento de los tejidos estándar de poliéster. Estos tejidos de pantalla ofrecen más seguridad durante el proceso y permiten valores de tensado sensiblemente mayores que se mantienen incluso en el caso de grandes tiradas y durante períodos prolongados. La alta elasticidad de estos tejidos para pantallas facilita la impresión sobre objetos irregulares (impresión de objetos).1 Material Características físicas Los materiales de partida de los tejidos de serigrafía más usuales - según DIN 16610 ”soportes de pantallas” .1 . 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1. © Copyright by SEFAR. se usan las fibras genéricas – poliamida. con la abreviatura PET. Mediante una técnica de producción del tejido esmerada. Los tejidos de poliamida (nylon) se destacan por su estabilidad mecánica extraordinariamente buena. son especialmente indicados para la impresión de medios abrasivos (tintas cerámicas. para poliéster se usa la denominación abreviada PET y para poliamida se usa la abreviatura PA. La reducida elasticidad de este material optimiza las buenas características del tejido estándar. Nota: En este manual. 1. Tejidos de monofilamento para la serigrafía El tejido de poliéster estándar es el tejido para pantallas ideal para serígrafos.6 – poliéster. con las máquinas más modernas y una terminación adaptada a la aplicación de la serigrafía se consigue una excelente calidad del tejido. Por esta razón. Ambos géneros pertenecen a los grupos de las fibras de policondensación o de polimerización. tintas fluorescentes). en seco 20 .30 Absorción de humedad 3.35 15 .95 100 % de elongación en el momento de rotura .2 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR.38 Resistencia a la tracción en seco en daN/mm2 41 . Punto de fusión °C 247 . en húmedo % 90 . véase la tabla ”características de las fibras” Características de las fibras Características Poliamida PA 6. 01/2000 .40 15 .6 Poliéster PET de (nylon) de monofilamento monofilamento Peso específico 1.4 % a 20 ºC y 65% de h.235 220 .) Amarilleo y pérdida de hasta estabilidad dependen de 150 ºC la temperatura y del tiempo de acción Estabilidad a la luz y al medio baja a mediana buena a muy buena ambiente Resistencia a la abrasión muy buena buena 1.253 240 .30 . ºC (temperatura seca 115º estabilidad permanente límite aprox.14 1.r. véase aquí abajo la tabla ”características de las fibras” Poliamida PA (nylon) Las excelentes características de la fibra de poliamida son – muy buena estabilidad mecánica – alta resistencia a la abrasión – buena humectabilidad – alta elasticidad – buena capacidad de recuperación (el 100% con un alargamiento del 2%) Otras.260 Punto de 225 .240 ablandamiento °C Estabilidad a las temperaturas Amarilleo a partir de Con calor seco.5 .75 Resistencia rel.Poliéster PET Las propiedades esenciales de las fibras de poliéster son – alta resistencia al alargamiento – buena estabilidad mecánica – buena resistencia a la abrasión – alta estabilidad a la luz – insensibilidad contra influencias climáticas – otras.4 0.67 45 .en húmedo 25 . Estabilidad a los Poliamida PA 6. Poliéster Es sensible a los álcalis.mala buena Ácido sulfúrico pérdida de la sin efecto con baja Ácido clorhídrico estabilidad hasta la concentración. La estabilidad a los álcalis es buena. ambiente. la temperatura y la duración de acción. Según la concentración. Ácido nítrico disolución según la reducido tiempo de concentración. 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1. Según la concentración. se produce una reducción de la estabilidad que puede conducir a la destrucción.3 . la temperatura y la duración de acción. mala de la temperatura Lejía de sosa cáustica sin efecto a soluble a mayor Lejía de potasa cáustica temperatura temperatura.6 Poliéster PET de productos químicos (nylon) de monofilamento monofilamento a) Ácidos en general limitada . la fibra se debilita o se destruye. Deterioro concentración y a temperatura tiempo de acción elevada c) Disolventes en buena. en función limitada. la acción y baja temperatura y el temperatura tiempo Ácido fórmico soluble sin efecto Ácido acético soluble a sin efecto temperaturas elevadas b) Álcalis en general buena. © Copyright by SEFAR. Muy resistente a los ácidos minerales. para general disolventes usuales disolventes usuales en la serigrafía en la serigrafía Nota Poliamida (nylon) Es sensible a los ácidos. para buena. Tejido de poliamida PA 1000 Los tejidos de nylon fueron los primeros y más antiguos tejidos empleados en la serigrafía. A pesar de ser relativamente antiguo. la elasticidad del tejido de serigrafía es una característica importante. 1. tales como – la alta estabilidad mecánica – la buena resistencia a la abrasión – la buena humectabilidad – la elasticidad relativamente alta de elongación siguen siendo ventajosas. La elasticidad es determinante para – el comportamiento de tensado – la carga de tensado – la estabilidad al tensado Las características de uso. para determinados trabajos de serigrafía. 01/2000 . las características relevantes del producto.2 Propiedades físicas de los tejidos Mediante modificaciones en la fabricación de las fibras y/o del tejido. que se componen de una fibra química de monofilamento. dependientes de la elasticidad. se pueden conferir distintas características a un tejido de serigrafía del mismo grupo de fibras.1. hoy en día. el usuario puede elegir entre un tejido de poliamida (nylon) y un tejido de poliéster. Bajo los criterios de los distintos objetivos de la serigrafía. determinan – la precisión de registro y la precisión dimensional de la imagen – el comportamiento del salto – la capacidad de adaptación a la forma del objeto a imprimir y a los materiales a imprimir de superficie no plana o estructurada – el uso del tipo de tejido según los requisitos de la impresión Según los tipos de fibras empleados.4 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR. es decir.5 . Ventaja: Mejor comportamiento de salto y de distribución de la tinta con una buena elasticidad residual para la adaptación a tejidos a estampar con superficies irregulares. 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1.Tejido de poliamida modificado PA 2000 Este tipo de tejido reúne las características de los tejidos de poliamida normales (nylon). con una mayor resistencia al alargamiento. la gran estabilidad mecánica. Propiedad Evaluación Alta resistencia a la elongación • buen comportamiento de tensado • buen comportamiento de salto • alta precisión de registro Alta estabilidad mecánica y • alta durabilidad química • buena posibilidad de eliminación del emulsionado y de reutilización Superficie lisa del hilo • excelente paso de la tinta • alta velocidad de distribución de la tinta → alta velocidad de impresión • buena reproducción de detalles Insensible a las variaciones • gran precisión dimensional normales de la temperatura y la • rápido secado después de la humedad limpieza. Tejido de poliéster Con un trabajo adecuado. la gran resistencia a la abrasión y la buena humectabilidad. del emulsionado y del revelado © Copyright by SEFAR. el soporte de pantalla clásico para la serigrafía y el estampado de textiles cumple con una amplia gama de requisitos. conocido bajo el concepto ”tejido de alto módulo”. importante para la elaboración y la aplicación de un soporte de pantalla está representada mediante un diagrama de fuerza/elongación. 1. se realiza bajo condiciones constantes con máquinas para ensayar la resistencia a la tracción. un componente fijo del control de calidad. fabricados por Sefar AG La característica de alargamiento. Característica Evaluación Extrema resistencia a la • alta carga de tensado elongación • buen comportamiento de salto y de distribución de la tinta para pequeñas alturas de salto y tintas viscosas • máxima precisión de registro • precisión constante en grandes tiradas • reducida caída de tensión • mayor duración de vida útil 1. incluida la fuerza de tracción y la deformación longitudinal inmediatamente antes de la rotura de la muestra. El experimento de tracción. se destaca frente al tejido de poliéster normal por su máxima resistencia a la elongación y estabilidad. En el gráfico se determina la relación entre la fuerza de tracción (fuerza tensora) y el alargamiento del tejido. 01/2000 .6 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR.Tejido de poliéster modificado PET 1000 El tejido de poliéster de monofilamento con una elongación reducida.3 Comportamiento de elongación de los tejidos de poliéster Poliéster de alto módulo Fuerza tensora (kN) Poliéster estándar Elongación del tejido (%) Comportamiento de fuerza/elongación de los tejidos de serigrafía constituídos por fibras sintéticas de monofilamento. 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1. es decir. La geometría del tejido influye – en la impresión de dibujos finos de trazos y de trama – en la nitidez de los contornos en la imagen impresa – en el comportamiento de distribución de la tinta – en la velocidad máxima de impresión (en relación con la viscosidad de la tinta) – en el grosor del depósito de tinta – en el consumo de tinta – en el secado de la tinta Los valores enlistados en las hojas de datos técnicos – abertura de malla en µm. El número de hilos se indica en la unidad de longitud por 1 cm. se refiere al diámetro del hilo bruto. abreviado por (Vth) resultan del número de hilos (n) y del grosor de los hilos (d). Calculada a través de t = 10. Para cumplir los criterios específicos en un trabajo de impresión la geometría del tejido es igual de importante o incluso más importante que la característica de la elasticidad. abreviada por (αo) – espesor del tamiz (espesor de la tela) en µm. El grosor o el diámetro del hilo se indica como valor nominal. La magnitud geométrica básica es la partición (t). Éstas figuran en las hojas de datos técnicos. En un estándar de calidad alto.1.000/n. Los tejidos son superficies formadas por hilos de urdimbre y de trama. la tolerancia del número de hilos Fn. © Copyright by SEFAR. antes de ser tejido. abreviada por (ω) – superficie libre (superficie abierta de la tela tamiz) en %.4 Geometría del tejido para la serigrafía Con la geometría o con la característica geométrica están explicadas todas las medidas bi-y tridimensionales de los tejidos. abreviado por (D) – volumen teórico de tinta en cm3/m2.7 . El fundamento de la geometría del tejido es el número de hilos y el grosor de los hilos. La partición (t) es la suma de la abertura de la malla y el grosor del hilo (t = ω + d). En la oferta de prestaciones de Sefar AG quedan garantizadas las tolerancias más estrechas en la geometría de los tejidos. así como entre el número de hilos en la urdimbre Fnk y en la trama Fns es muy estrecha. Nueva denominación Antigua denominación 120-31 120 S 120-34 120 T 120-40 120 HD 150-27 150 SL Denominaciones de los tejidos W = blanco (White) Y = amarillo (Yellow) CY = teñido en masa. 2:2 (Twill Weave) OSC = calandrado por un lado (One Side Calendered) Ejemplo: PET 1000 140-34Y PW OSC Calandrado Tafetán Amarillo Diámetro del filamento Número de hilos Calidad Material 1. El valor nominal del diámetro del hilo o del grosor del hilo dnom se refiere al diámetro del hilo en bruto antes de ser tejido.Número de hilos y grosor de hilos La denominación ”tipo de tela” o ”número de tejido” es una combinación del número de hilos n en la unidad de longitud de 1 cm ó 1 pulgada más el grosor del hilo dn (n-dn). 01/2000 . La denominación relativamente nueva del tipo de tela sustituye la denominación de tipo SL/S/M/T/HD que se solía usar hasta ahora.8 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR. amarillo PW = ligamento tafetán 1:1 (Plain Weave) TW = ligamento sarga 2:1. con un valor nominal del diámetro de hilo de 34 µm. Por ejemplo: 120-34 significa 120 hilos/filamentos en un cm. 1 65 3 13.0 37 40 20.0 45 34 29.9 32 150-31Y PW 380-31Y PW 1:1 4.µm cm3 / m2 g / m2 120-31W PW 305-31W PW 1:1 3.0 45 34 29. 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1. del hilo Tolerancia del espesor Abertura de malla Espesor del tejido Número de tejido Superficie libre Peso del tejido Ligamento del tejido cm inch +/.6 42 Extracto de «Datos Técnicos SEFAR© PET 1000 10.6 42 150-34Y PW 380-34Y PW 1:1 4.0 36 27 28.0 49 3 17.0 26 34 15. Tolerancia del número de hilos Volumen teórico de tinta Diámetro nom.99» © Copyright by SEFAR.0 49 31 35.9 .1 55 3 6.0 37 40 20.0 49 31 35.0 44 150-27Y PW 380-27Y PW 1:1 4.6 41 2 11.n/cm µm µm % µm +/.2 26 120-34W PW 305-34W PW 1:1 3.0 32 31 23.3 47 2 10.4 62 3 9.0 26 34 15.0 49 3 17.9 32 150-34W PW 380-34W PW 1:1 4.3 34 120-40W PW 305-40W PW 1:1 3.7 26 150-31W PW 380-31W PW 1:1 4.0 23 34 12.6 42 150-34W TW 380-34W TW 2:1 4.0 23 34 12.3 34 120-34Y PW 305-34Y PW 1:1 3.4 62 3 9.6 55 3 16.6 42 150-34Y TW 380-34Y TW 2:1 4.0 44 120-40Y PW 305-40Y PW 1:1 3.3 47 2 10.6 55 3 16.1 65 3 13.2 26 120-31Y PW 305-31Y PW 1:1 3.1 55 3 6.0 32 31 23. al menos 1/3 menor. Los tejidos de serigrafía están ligados con el ligamento de tafetán o de sarga. El ligamento describe el entrelazamiento de los hilos de urdimbre y los hilos de trama y está exteriorizado por el número de ligamentos. el tamaño medio de partículas p de la tinta de serigrafía debe ser menor que la abertura de malla del tejido. 2:2.10 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR. 1. Tafetán 1:1 = PW Sarga 1:2 = TW Abertura de la malla (ω) La abertura de la malla es la distancia entre dos hilos de urdimbre o de trama y se mide en el plano proyectado del tejido. el tipo de tela está definido por el ligamento. La abertura de la malla determina: – el valor límite del tamaño medio de partículas p de una tinta de serigrafía La abertura de la malla influye: – en el detalle fino imprimible de dibujos de trazos y de trama – en el comportamiento de distribución de la tinta – en el grosor del depósito de tinta Nota: Para la capacidad de paso de la tinta. El ligamento de tafetán es un ligamento 1:1. El ligamento de sarga se clasifica según el número de ligamentos en 1:2. 01/2000 .Ligamento Adicionalmente. Capacidad de resolución El detalle fino de un dibujo de trazos o de trama que se puede imprimir con un tejido . la impresión de dibujos finos de trazos y de trama viene influenciado por el comportamiento de flujo. PET 1000 150-27PW PET 1000 150-31PW PET 1000 150-34PW Un valor aproximado para la capacidad de resolución teórica de un tejido de serigrafía Ath se puede calcular mediante la fórmula siguiente.en el lenguaje técnico ”la capacidad de resolución fotográfica”. de adhesión y de cohesión de la tinta de serigrafía. En segundo lugar. 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1.depende en primer lugar del número de hilos y de la relación entre el grosor del hilo y la abertura de la malla. los tejidos de serigrafía se dividen en aquellos con: a) La abertura de malla mayor que el grosor del hilo (> d) PET 1000 150–27PW =36µm b) La abertura de la malla similar al grosor del hilo (≅ d) PET 1000 150–31PW =32µm c) La abertura de la malla menor que el grosor del hilo (< d) PET 1000 150–34PW =23µm En principio. Además de la relación entre la abertura de la malla y el grosor del hilo. la capacidad de resolución de un tejido con una abertura de malla mayor que el grosor del hilo es superior a la de un tejido en el que la abertura de malla es menor que el grosor del hilo. Ath = √2 * t * d/ω (t = ω + d) © Copyright by SEFAR. Según la relación entre la abertura de la malla ω y el grosor del hilo d.11 . otra magnitud que determina la capacidad de resolución es el grosor del hilo en sí. 01/2000 .5%. permeable a la tinta del 30. el grosor de los hilos y la abertura de la malla. es decir. Un tejido con una superficie libre del 30. tiene una superficie cerrada. 1. Superficie libre (superficie abierta de la tela α0 en %) Es la suma de todas las aberturas de mallas en la superficie total. con una superficie abierta.12 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR.5%. Tabla: Resolución teórica Atth de distintos tejidos Número de tejidos Abertura de Divisió n = Ath malla µm t (d + ω) µm PET 1000 100-40 PW 57 97 96 PET 1000 110-34 PW 54 88 78 PET 1000 110-40 PW 47 87 105 PET 1000 120-31 PW 49 80 72 PET 1000 120-34 PW 45 79 84 PET 1000 120-40 PW 37 77 118 PET 1000 140-31 PW 36 67 82 PET 1000 140-34 PW 31 65 101 PET 1000 150-27 PW 36 63 67 PET 1000 150-31 PW 32 63 86 PET 1000 150-34 PW 23 57 119 PET 1000 165-27 PW 29 56 74 PET 1000 165-31 PW 23 54 103 PET 1000 180-27 PW 22 49 85 Leyenda Ath = capacidad teórica de resolución Fn = número de hilos d = valor nominal del diámetro del hilo ω = abertura de la malla Los valores indicados para la resolución teórica de los tejidos se entenderán como valores aproximados relativos y sirven para la mejor explicación de las influencias geométricas derivadas de las relaciones entre el número de hilos. impermeable a la tinta del 69.5%. de la dureza °shore de la hoja de la rasqueta.13 . 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1. La cantidad efectiva de tinta que puede ser absorbida por un tejido de serigrafía es determinada por el volumen de las mallas abiertas Vo. pero superior al volumen teórico de tinta. aproximado al volumen teórico de tinta. Volumen teórico de tinta Vth cm3/m2 Es un valor calculado a partir de la superficie libre y del espesor de la tela. del afilado de la rasqueta y de la consistencia de la tinta. del ángulo de ajuste de la rasqueta. el espesor en húmedo de la tinta. éste no se puede calcular. Sin embargo. Con un llenado de tinta óptimo del tejido y una distribución limpia de la tinta. es: α0 * D Volumen teórico de tinta en cm3/m2 = 100 © Copyright by SEFAR. El cálculo del volumen efectivo de tinta arroja un valor proporcional. dado que el grado de llenado de tinta de un tejido depende de la velocidad de la rasqueta. y por lo tanto el volumen de tinta teórico es un valor aproximado a la práctica para determinar el espesor del depósito de tinta y el consumo de tinta. La superficie libre participa como magnitud parcial en el valor del volumen teórico de tinta. la cantidad aproximada del consumo de tinta Mf se calcula de la siguiente manera: 1000 Mf = m2/l = Vth Si al cálculo base se incorporan factores para el poder absorbente del material a imprimir y para la dilución porcentual de la tinta de serigrafía.5 S para materiales a imprimir poco absorbentes = 0. la cantidad aproximada de consumo de tinta Mf puede determinarse partiendo del volumen teórico de tinta de un tejido de serigrafía. 01/2000 . aumenta la exactitud relativa del valor calculado.0 Factores para la dilución porcentual de la tinta (V) V 0% = 1 V 5% = 1. En resumen.8 S para materiales a imprimir no absorbentes = 1. Un tejido con un volumen teórico de tinta de 18 cm3/m2 conduce a un espesor en húmedo aproximado de la tinta de 18 µm. mediante el cálculo siguiente: m2/l = (rendimiento teórico) * S * V 1000 = Vth * S * V 1.10 V 15% = 1.15 V 20% = 1.05 V 10% = 1.14 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR. Los factores para el poder absorbente (S) del material a imprimir: S para materiales a imprimir muy absorbentes = 0.20 etc. Básicamente. 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1.15 .Representación resumida de la geometría del tejido n / cm d / µm d / µm d / µm t / µm ω / µm Fk / µm D / µm d / µm Fs / µm Leyenda: D = Espesor del tejido (espesor de la tela) d = Diámetro del hilo Fk = Hilo de urdimbre Fs = Hilo de trama n = Número de hilos t = División = ω + d ω = Abertura de la malla © Copyright by SEFAR. detalles finos abiertos de la imagen y. Además. se refleja únicamente luz amarilla.1. por lo tanto. como ya no se produce ninguna irradiación. Por tanto.420 nanómetros presenta la mayor absorción. es el color complementario que posee precisamente estas propiedades. Los detalles extremadamente finos de la imagen ya no pueden ser lavados en la pantalla. Normalmente. la luz se transmite dentro de los hilos. se endurecen los elementos de la imagen que están expuestos a la luz. hay que reducir al máximo el tiempo de exposición.5 Tejidos teñidos para la serigrafía Durante la exposición de las pantallas directas. Cuando la luz UV incide en un hilo amarillo. el tiempo de exposición puede elegirse de tal forma que la emulsión se endurezca bien. ya que ésta reacciona solamente a la luz UV azul. lo que conduce a una subirradiación adicional a lo largo del material de los hilos. son reflejados por éstos. Gracias al gran margen de exposición hacia arriba se reduce el peligro de la subirradiación. subirradiando las partes de la imagen que están cubiertas por la diapositiva. Lógicamente. El resultado son contornos de impresión nítidos. 1. Tejido blanco La sensibilidad de las emulsiones y películas se sitúa en el intervalo UV de 350 a 420 nanómetros. En ensayos de absorción se ha mostrado que un amarillo cálido comprendido en el intervalo de 350 . el tiempo de exposición en tejidos SEFAR teñidos debería ser del 75 al 125% más largo que en tejidos blancos. Para mantener este fenómeno lo más reducido posible. es decir que el margen de exposición será muy limitado. para conseguir unas pantallas más resistentes con una mayor duración. aproximadamente. deformaciones del tono de color en la impresión de medios tonos. El resultado son contornos de impresión poco nítidos y. una protección eficaz contra la subirradiación tendrá que absorber la luz UV exactamente en esta zona. y ésta no puede endurecer ni afectar de ninguna otra manera la emulsión. Cuando los rayos de luz dan en los hilos blancos del tejido. 01/2000 .16 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR. letras y tramas extremadamente finas deberían usarse siempre tejidos teñidos. Tejidos teñidos Para la impresión de líneas. 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1.17 . © Copyright by SEFAR. el otro es mate. 1. Esta evolución ha conducido a que el depósito de tinta se controlara y redujera cada vez más. Se produce un borrón en la impresión y. la tinta no se endurece totalmente. que permiten una mayor resolución de la imagen. Los PET 1000 OSC son tejidos teñidos de amarillo. Hoy en día. se ha reducido el número de los tipos de tejido calandrados. Con las tintas UV. Las tintas que se endurecen por rayos UV apenas contienen disolventes. frecuentemente. especialmente. usando tejidos más finos. es posible fabricar incluso los tejidos más finos con un ligamento 1:1. Por esta razón. reduciéndose el depósito de tinta. no calandrados. En la actualidad. el surtido incluye aún los siguientes números de tejido con un ancho máximo de 206 cm: SEFAR PET 1000 140-34Y PW OSC SEFAR PET 1000 150-31Y PW OSC SEFAR PET 1000 150-34Y PW OSC SEFAR PET 1000 165-31Y PW OSC SEFAR PET 1000 165-34Y TW OSC SEFAR PET 1000 180-31Y TW OSC Estos tejidos son apropiados para la impresión con tintas UV y barnices UV.6 Tejidos calandrados para la serigrafía Las tintas de serigrafía contienen disolventes que se evaporan durante el secado. el depósito de tinta. 01/2000 . El lado calandrado brilla. se han conseguido grandes avances en la técnica de tejido.A través de una capa de tinta gruesa.1. un efecto Moiré. En los últimos años.En la impresión multicolor de medios tonos: Si los dos primeros colores se aplican en una capa demasiado gruesa. si contiene muchos pigmentos. calandrados por un lado.18 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR. resulta muy difícil colocar el tercer y cuarto color entre o encima de los puntos de los primeros. . por lo cual el depósito de tinta no se reduce después del endurecimiento. resulta demasiado grande: . Resulta una deformación del tono de color. los rayos UV pueden penetrar sólo de manera insuficiente. adicionalmente. Para la reducción del depósito de tinta existen dos posibilidades de aplicación: 1. Si la superficie brillante se coloca en el lado de la rasqueta, con los tejidos OSC se consigue una reducción del depósito de tinta de un 10 - 15%, aproximadamente, en comparación con las telas no calandradas. 2. Si la superficie brillante se coloca en el lado de impresión, el depósito de tinta se reduce en un 15 -25%, aproximadamente. En cualquier caso, el grado de reducción depende también de los distintos factores del proceso de impresión y, particularmente, de las propiedades reológicas de la tinta, por lo cual varía de un tipo de tinta a otro. Por lo tanto, no se pueden establecer valores absolutos. Diámetros del tejido: Comparación del depósito de tinta: Tejido normal 100% Lado calandrado = Lado de la rasqueta (RK) Reducción del 10 - 15%, aprox. Lado calandrado = Lado de impresión (DK) Reducción del 15 - 25%, aprox. © Copyright by SEFAR, 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1.19 1.7 Historia y evolución de los tejidos para pantallas de serigrafía Desde las primeras pantallas, fabricadas con cabello humano, hasta las pantallas actuales para la serigrafía de precisión, que se componen de plásticos modificados, han transcurrido varios siglos. No obstante, la serigrafía, denominada también impresión por transpaso, es un procedimiento de impresión reciente. El primer testimonio demostrable se remonta al año 1907, en el que Samuel Simons recomendó en una patente usar como pantalla la gasa de seda para cerner. Al cabo de poco tiempo, los tejedores de seda fabricaron para los serígrafos un tafetán de seda especial que permitió impresiones más finas, favoreciendo el flujo de la tinta. Con la aparición de las fibras sintéticas no sólo mejoró la calidad de la serigrafía, sino que también aumentó el número de aplicaciones posibles. La serigrafía como medio de expresión artesana se convirtió en un procedimiento de impresión aplicado a escala industrial. La investigación y el desarrollo de los fabricantes de tejidos permitieron conseguir constantemente nuevos avances. Unos tejidos de hasta 200 hilos/cm, unos anchos de hasta 365 cm y unos valores de tensado extraordinariamente altos proporcionaron a la serigrafía posibilidades inesperadas en cualquier sector de la fabricación industrial. La gasa para cerner, recomendada por Samuel Simons, se componía de hilos de seda selectos de multifilamentos. Para evitar el desplazamiento de los hilos y la obstrucción de las mallas al cerner la harina, se aplicó una técnica de tejido especial, el ligamento de vuelta. Ligamento de vuelta El primer tejido fabricado especialmente para la serigrafía se componía también de hilos de seda selectos de multifilamentos, pero con ligamento de tafetán. De esta manera, se consiguió aumentar el número de hilos hasta 90 hilos/cm. 1.20 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR, 01/2000 También los primeros hilos sintéticos eran de multifilamento y se tejieron en ligamento tafetán, pero en comparación con el tafetán de seda se podían tensar de forma mucho más fácil y eran insensibles al agua y resistentes a las sustancias químicas. Estas propiedades condujeron al éxito de la serigrafía, porque ahora era posible usar en el procedimiento de serigrafía con cualquier tipo de sistemas de tinta y de medios de impresión. Cuando los fabricantes de hilos lograron fabricar hilos de monofilamento se dió otro paso en el desarrollo de la serigrafía. Los hilos de monofilamento pueden fabricarse mucho más finos y tienen un diámetro mucho más constante que los de multifilamento. De esta forma, ahora se pueden fabricar tejidos con hasta 200 hilos/cm, sin que se reduzca la superficie abierta de la tela tamiz en comparación con los tejidos de multifilamento. Ahora, incluso las líneas y tramas más finas pueden imprimirse mediante el procedimiento de serigrafía. Por consiguiente, a la serigrafía se le han abierto nuevos mercados en los ámbitos de la electrónica, de la cerámica, de los embalajes, de los CD etc. Pese a este crecimiento favorable de la industria de serigrafía, se sigue investigando y desarrollando. Se ensayan nuevos materiales, se varían los tratamientos posteriores de los tejidos, se introducen nuevas técnicas de tejido, para poder ofrecer a la industria de la serigrafía también en el futuro tejidos que satisfagan las exigencias crecientes. © Copyright by SEFAR, 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1.21 22 Tejidos de monofilamento para la serigrafía © Copyright by SEFAR.8 Cintas transportadoras para el secadero en el estampado textil d c b a Cinta transportadora: a = Mesa de estampado c = Cinta transportadora b = Material a estampar d = Secadero PET 1000 HD PET Mono-Multi PET Mono-Multi PLUS PET Soft 1. 01/2000 .1. Por lo tanto. Para preguntas e informaciones: Sefar Inc. – se pueden aplicar temperaturas de hasta 150 ºC. o bien.fd.el aire fresco alcanza todos los lados del material a transportar. – se reduce el ensuciamiento y se facilita la limpieza. ribeteándolos con una cinta para protegerlos contra el deshilachamiento. por ejemplo PET 1000 HD se destacan por las ventajas siguientes: Permeabilidad a las corrientes de aire . se pueden fabricar como cinta sinfín cosida. 01/2000 Tejidos de monofilamento para la serigrafía 1. Las cintas textiles sinfín experimentan cierto alargamiento y elasticidad. Las cintas transportadoras de monofilamento de poliéster fuerte. normalmente cierres de enganche. – se pueden aplicar temperaturas de secado más bajas. – se puede realizar un tratamiento anti-electroestático. los cantos pueden reforzarse. – se consiguen buenas propiedades de marcha. Para temperaturas superiores a 150 ºC recomendamos cintas de fibra de vidrio teflonizada. – el material a transportar ya no se engancha.ch © Copyright by SEFAR. – se puede aumentar la velocidad de marcha. Filtration Division Moosstrasse 2 CH-8803 Ruschlikon Switzerland Phone ++41-1-724 65 11 Fax ++41-1-724 15 25 Internet: http://www. Por lo tanto. en parte. En ambos casos. Las cintas pueden estar provistas de diversos cierres.sefar.23 . – se puede ahorrar energía. con bordes originales y. en parte. Las cintas se suministran. con cantos soldados. deberían ser guiadas por rodillos compensadores. Para proteger la madera del agua y de los disolventes. Marcos de metal El aluminio y el acero son los metales más usuales en la fabricación de marcos de serigrafía.2. a los disolventes y a los detergentes. en caso necesario. Marcos de serigrafía Bajo marco de serigrafía se entiende una construcción fabricada de tubos perfilados. hace falta un aumento de la sección de perfil. a veces en un plazo de pocas horas. Para que el aluminio alcance la misma estabilidad. un refuerzo de las paredes de perfil o una modificación de la forma del perfil. La madera se dilata o se contrae. 2. según las variaciones de la humedad o de la temperatura. Los perfiles torcidos del marco resultan muy molestos durante la impresión y conducen a diferencias de registro. Los perfiles de los marcos de serigrafía deben estar soldados de forma plana y. © Copyright by SEFAR. Debería presentar una superficie estable a los agentes químicos de las pantallas. En comparación con el acero. el aluminio se flexiona 2. con la misma sección de perfil. 01/2000 Marcos de serigrafía 2.9 veces más. se puede recubrir con un barniz de dos componentes.1 . perdiendo su apoyo plano. Los marcos de madera no se pueden emplear durante tanto tiempo como los marcos de metal. que tiene la función de sujetar un tejido fuertemente tensado. no se deberían usar para impresiones de registro exacto. El marco de serigrafía debería resistir la deformación mecánica durante la fabricación de las pantallas y durante el procedimiento de impresión en la mayor medida posible. a las tintas de impresión.1 Materiales de los marcos de serigrafía Marcos de madera Aunque los marcos de madera son muy prácticos en su manejo. enderezados. especialmente los marcos pequeños de madera para la impresión de objetos. porque con el tiempo se distorsionan. es el peso (densidad del acero.8). incluso en caso de formatos muy grandes. han de aumentarse las secciones del perfil y los grosores de pared. los marcos de acero normal deben someterse a un tratamiento correspondiente (tratamiento galvánico de la superficie o pintura). Ventajas: – con ellos se puede tensar cualquier tejido – peso reducido – amplia gama de perfiles – económicos – buena resistencia a la corrosión – fácil limpieza Inconvenientes: – menor estabilidad en comparación con el acero Marcos de acero Puesto que los marcos de acero presentan una buena resistencia a la flexión. especialmente en los marcos grandes. Debido a su tendencia a oxidarse.7). no es necesario volver a barnizar). 2. estos marcos se pueden manejar fácilmente. 01/2000 . Los marcos de aluminio son inoxidables. Para los formatos grandes. se puede reducir la sección en comparación con un marco de metal ligero. aprox. pero presentan una menor estabilidad a las lejías y los ácidos.Marcos de aluminio Gracias al peso específico del aluminio (aprox. 2.2 Marcos de serigrafía © Copyright by SEFAR. 7. Ventaja: – precios económicos Inconvenientes: – corrosión – gran peso – al cambiar de tela hay que volver a barnizar (si se usan adhesivos de dos componentes. Un inconveniente importante. sin embargo. además del material utilizado. 01/2000 Marcos de serigrafía 2.2 Perfiles Del tipo de perfil y del grosor de pared de los perfiles.5 50 2 3 40 Perfiles con verticales 60 reforzadas © Copyright by SEFAR.5 40 40 2 30 4. Distinguimos entre perfiles rectangulares y perfiles especiales.2.3 . depende la estabilidad dimensional de los marcos de serigrafía. Perfiles rectangulares 3 40 40 40 3 Perfiles con 4 grosores de 60 pared iguales Perfiles especiales 2 4. 5 40 50 2..ej. 55 4. impresión de objetos) 2.6 80 Perfil con garganta Perfil con garganta y caída hacia afuera (estampado textil) 25 4 4 25 25 Perfil angular para tareas Acero plano para marco de CD especiales (p.7 4 2 50 38.4 Marcos de serigrafía © Copyright by SEFAR.5 3 65 100 Perfil con canto interior oblicuo Perfil con alma central (”slope”) 2 36. 01/2000 . 0 150 140 125 110 50 x 30 x 4.5/2.0/2.8/2.0 210 180 150 120 50 x 40 x 4.0/1.8 75 70 65 60 38.0/6.0 300 270 250 230 SLOPE 85/75 x 50 x 5. la llamada zona de descanso de tintas.0 400 380 350 330 SLOPE 135/125 x 50 x 5.8 310 280 260 240 100 x 40 x 6. -- 150 x 50 x 4. En la impresión a máquina. el movimiento de la rasqueta suele realizarse en el sentido del ancho del marco. -- SLOPE 180/170 x 60 x 10.5/2.8 85 75 70 63 40 x 30 x 2.5/2.0/2.5 660 560 -.5 80 75 68 62 35 x 35 x 2.0 180 150 130 120 50 x 40 x 3. formatos de marcos y tensado Longitud Longitud Longitud Longitud Perfil de aluminio en cm para en cm para en cm para en cm para 12 N/cm 15 N/cm 20 N/cm 25 N/cm 30 x 30 x 3. Al contrario de la serigrafía gráfica. deberán determinarse mediante ensayos prácticos para cada tipo de máquina.0/3.5 260 230 210 170 60 x 40 x 6. En el estampado textil.0 120 100 90 85 SLOPE 45/35 x 40 x 3. laterales y especialmente en altura.0/1.1/1. hay que tener en cuenta siempre una zona situada fuera de la imagen de impresión. -- 2.0/2. es decir.0/3.0/3.5 80 75 70 63 SLOPE 40/30 x 30 x 3. distinto al procedimiento habitual en la impresión manual.0 180 150 130 120 SLOPE 55/45 x 40 x 3. Las zonas de descanso de tintas necesarias.3 Formatos de los marcos La selección de los formatos de marcos depende del tamaño de la imagen a imprimir y del tipo de impresión.0 270 240 220 180 SLOPE 75/65 x 50 x 5.5/2.5 . Solamente mediante ensayos propios es posible cerciorarse de los formatos de impresión que realmente pueden realizarse con una máquina. sin separación entre la pantalla y el material a estampar (véase el capítulo Impresión).5 90 80 75 67 40 x 40 x 2. Al realizar los cálculos. en ”contacto”. el tamaño de la imagen y el tamaño del marco han de adaptarse a los sistemas de rasqueta y se deben realizar conforme a las indicaciones del fabricante de la máquina.2/2.0/2.2/2.8 280 260 230 200 80 x 40 x 6.0 700 600 -. generalmente. Las zonas exentas de color demasiado pequeñas pueden dar lugar a dificultades de registro y a impresiones poco limpias. es decir.5 x 2.8 130 120 110 100 40 x 40 x 4.1 x 24.0 230 200 170 130 60 x 40 x3. 01/2000 Marcos de serigrafía 2. en la industria textil se imprime.Recomendaciones para perfiles.0 250 220 190 150 SLOPE 65/55 x 40 x 4.0 800 750 -. © Copyright by SEFAR. 4/3.0 Atención: En el estampado textil han de tenerse en cuenta.5-3.0/3.0 80/40 1400 x 1800 220/220 1840 x 2240 6.0 60/40 1200 x 1600 200/200 1600 x 2000 6. 2.0 1.Recomendaciones para los formatos de los marcos D C1 B1 B B A D C B1 A A B / B1 C / C1 Perfil de aluminio Zonas de Perfil de con Perfil de descanso de aluminio y diferentes acero y Tamañ o de tintas Marco por grosor de grosores de grosor de Formato impresió n laterales/en dentro pared pared pared DIN en mm altura en mm en mm en mm en mm en mm A4 210 x 300 150/150 510 x 600 40/40 40/40 40/40 A3 300 x 420 150/150 600 x 720 2.5/2.0/2.0 4.0/3.5 A2 420 x 590 150/150 720 x 890 40/50 40/50 A1 590 x 840 160/160 910 x 1160 3.6 Marcos de serigrafía © Copyright by SEFAR.0 40/50 40/60 40/50 2. Para formatos rectangulares extremos se deberán solicitar informaciones al fabricante del marco.0 3.0 100/40 1600 x 2100 250/250 2100 x 2600 6. 01/2000 .5/2.0 A0 840 x 1180 180/180 1290 x 1540 3. las indicaciones del fabricante de la máquina.0 2. exclusivamente. 7 . El grano de estos discos debería ser del tamaño Nº 24 ó 36. se pueden producir problemas de contacto y de encolado. poco tiempo antes de su uso. Al lijar el marco es muy importante que la superficie del marco quede plana.4 Tratamiento previo de los marcos Los marcos de serigrafía no deben presentar cantos agudos ni esquinas vivas. así como para eliminar los restos de adhesivo de marcos usados. se deberán desengrasar bien. Marcos metálicos no tratados con chorro de arena Los marcos metálicos que presenten una superficie lisa se deberán dejar rugosos antes de usarse. se recomienda usar una amoladora angular con un platillo de goma y con un disco de grano o de fibra. se deberá aplicar una capa previa del mismo adhesivo que se use para el encolado. mediante un disolvente (acetona). 01/2000 Marcos de serigrafía 2. ya que. Amoladora angular con Superficie del marco lijado con dispositivo de aspiración de una amoladora angular polvo © Copyright by SEFAR. porque éstos pueden dañar y romper el tejido durante el tensado. No se deberán usar detergentes que contengan aceite. A continuación. Rugosidad Para dejar rugosa la superficie a encolar. tratados con chorro de arena. para el uso de tejidos finos (tejidos OSC y a partir de 100 hilos y más). Marcos tratados con chorro de arena Los marcos de serigrafía. en caso contrario.2. Con este sistema se consigue Gracias a las ranuras que se una mejor planitud del marco. extienden paralelamente respecto al marco. se deberá aplicar una capa previa del mismo adhesivo que se use para el encolado. Amoladora de cinta Superficie del marco lijado con Grano abrasivo Nº 24-36 una amoladora de cinta. los marcos deben desengrasarse bien con un disolvente (acetona).8 Marcos de serigrafía © Copyright by SEFAR. para el uso de tejidos finos (tejidos OSC y a partir de 100 hilos/cm y más finos). A continuación. se impide que el disolvente se infiltre entre el marco y el tejido. Poco tiempo antes del encolado. 01/2000 . Se debe garantizar que queden desbarbados todos los cantos y esquinas. No se deberán usar detergentes que contengan aceite. 2. © Copyright by SEFAR. si no presentan irregularidades (agujeros o acumulaciones) y si no existen en capas demasiado gruesas. Debe redondearse. Los restos de adhesivo en los lados del marco se pueden dejar. Los cantos han de redondearse. de tinta y de adhesivo. Los marcos preparados de esta forma.Limpieza de marcos usados En los marcos que ya se hayan usado. en el que se redondearon los cantos. en caso contrario. Canto del marco deficiente. Marco con adhesivo. ya que.9 . han de eliminarse los restos de tejido. podrán ser usados posteriormente para el encolado. 01/2000 Marcos de serigrafía 2. existe el peligro de la rotura del tejido. Atención: Las grapas cortan los hilos del tejido. Tensado de los tejidos Sistemas de tensado El tensado de los tejidos se puede realizar mediante tres sistemas de tensado diferentes.1 . 01/2000 Tensado de los tejidos 3. adicionalmente. especialmente para la impresión de objetos. Con este método de tensado no se consigue una alta tensión equilibrada del tejido. el tejido debe ser encolado con el marco. – El tensado a mano – El tensado mecánico – El tensado neumático 3. Hay que tener en cuenta que. el tensado convencional de los marcos de madera a mano (eventualmente mediante pinza de tensado y pistola grapadora) todavía es practicado por algunos serígrafos. más o menos precisos.1 Tensado a mano Hoy en día.3. Tensado manual © Copyright by SEFAR. 3.2 Aparatos tensores mecánicos En los sistemas de tensado mecánicos, el tejido se tensa en el sentido de la urdimbre y de la trama con un aparato tensor que trabaja mecánicamente. En función del tamaño de los marcos, se pueden tensar marcos individuales o varios marcos a la vez. Además, se puede efectuar un encolado angular del marco. La posibilidad del tensado simultáneo de varios marcos hace que estos sistemas sean más rentables. Sin embargo, en los aparatos tensores mecánicos falta el pretensado de los marcos, que se puede conseguir mediante un dispositivo adicional. Los aparatos tensores mecánicos se dividen en dos grupos: – Marcos autotensables – Marcos tensores de husillo Marco autotensable Rollerframe Los marcos autotensables son marcos, en los que se engancha el tejido. El tensado del tejido se consigue, por ejemplo, girando los largueros del marco. Un marco autotensable ofrece la ventaja de que no es necesario encolar el tejido con el marco. Atención: Tensado excesivo del tejido y peligro de rotura en las esquinas. 3.2 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR, 01/2000 Aparatos tensores de husillo Un aparato tensor de husillo es un aparato tensor mecánico. Se compone de una infraestructura, en la cual se encuentran cuatro carriles guía que alojan las barras de agujas o los carros de mordazas tensoras, y de un varillaje de husillos que se acciona con una manivela, con una chicharra, con una llave dinamométrica o con un motor. El tensado del tejido se realiza modificando la distancia entre los carriles guía. Aparato tensor de husillos Durante el proceso de tensado, el marco de serigrafía yace sobre un soporte. Éste se puede ajustar en altura para que el marco y el tejido no entren en contacto durante el procedimiento de tensado. Para el encolado, el marco se presiona contra el tejido. Para el encolado angular, el marco se puede colocar sobre su soporte en el ángulo deseado y el tejido se puede tensar normalmente cortado de forma rectangular. © Copyright by SEFAR, 01/2000 Tensado de los tejidos 3.3 Aparatos tensores con barras de agujas Un aparato tensor con barras de agujas presenta barras de agujas sobre los carriles guía. En éstas se engancha el tejido. Al usar barras de agujas para sujetar el tejido, hay que trabajar con mucho cuidado, especialmente en el caso de tejidos finos. Existe el peligro de que se rompan. En los aparatos tensores con dos barras tensoras fijas formando una esquina que no pueden moverse lateralmente, es necesario tratar con especial cuidado las esquinas del tejido, ya que corren peligro de elongarse excesivamente. Muchas roturas de tejidos se producen durante el tensado, o incluso posteriormente, por una elongación excesiva de las esquinas. Para reducir el peligro de la rotura en las esquinas, al principio, se debería dejar sueltas las esquinas, enganchándolas después poco a poco, de manera que al final del procedimiento de tensado tengan la tensión correcta. 3.4 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR, 01/2000 01/2000 Tensado de los tejidos 3.Aparatos tensores con carros de mordazas tensoras Un aparato con carros de mordazas tensoras tiene mordazas tensoras en lugar de las barras de agujas. Por tanto. Éstas ruedan sobre rodamientos de bolas y son capaces de ajustar la elongación del tejido.5 . Mordazas Aparato tensor © Copyright by SEFAR. se produce una compensación longitudinal durante el tensado. 6 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR. trabajando en conjunto.Aparatos tensores mecánicos.3 Aparatos de tensado neumáticos Los aparatos de tensado neumáticos se componen de pinzas de tensado individuales que están unidas entre sí. Aparato de tensado mecánico 3. semiautomáticos En los aparatos tensores mecánicos. semiautomáticos. El uso de estos aparatos está indicado para marcos con formatos grandes y para el tensado de múltiples marcos. 01/2000 . con los carros de mordazas. montado sobre una mesa 3. simultáneamente o alternando. Aparato tensor neumático. El número de pinzas depende del tamaño del marco. el proceso de tensado continuo se realiza también de forma exclusivamente mecánica. hacia afuera a lo largo y a lo ancho. El tensado del tejido se realiza por medio de un accionamiento electromecánico que tira los carriles guía. Se accionan por aire comprimido. Debido a su construcción. Para evitar que el tejido se salga. De esta forma. SEFAR 3 La pinza de tensado SEFAR 3 es una pinza neumática que se cierra de forma manual. las pinzas pueden usarse para tejidos finos o gruesos. Las pinzas de tensado SEFAR 3 están disponibles con mordazas tensoras con un ancho de 150 mm y de 250 mm.7 . desde tensiones reducidas a muy altas. el marco de serigrafía recibe automáticamente el pretensado necesario para evitar la caída de tensión del tejido después del encolado. las pinzas pueden adaptarse de forma óptima a marcos de cualquier tamaño. © Copyright by SEFAR. transmitiendo la tensión por tracción ejercida sobre el tejido. las pinzas de tensado se apoyan en el marco de serigrafía durante el proceso de tensado. las pinzas de ambos anchos pueden trabajar conjuntamente. 01/2000 Tensado de los tejidos 3. Gracias a la fuerza de tracción proporcionalmente idéntica. De esta forma. La fuerza de presión de las mordazas puede ajustarse con una llave dinamométrica. Como las pinzas estarán siempre bajo la presión de aire ajustada. la tensión del tejido no se reducirá hasta el encolado con el marco. éste se sujeta entre dos sistemas de caucho diferentes (redondo/plano). a los lados del marco. Gracias a su construcción especial. 150mm 250mm Pinzas Sefar 3 con un ancho de 150 mm y de 250 mm. permite realizar un mayor tensado del tejido que con los sistemas de tensado convencionales. que se salga el tejido. en combinación con los insertos sintéticos. Esta adaptación constante de la fuerza de presión. evitando. Ésta se incrementa a medida que aumenta la tensión del tejido. de esta manera.8 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR. Unidad neumática con mesa de distribución SEFAR 4 Las pinzas de tensado SEFAR 4 disponen de una fuerza de presión progresiva de las mordazas. 01/2000 . 3. De esta forma. Además. las pinzas SEFAR 4 están elevadas por medio de un cilindro de carrera corta. Gracias a la fuerza de tracción proporcionalmente idéntica. Durante el procedimiento de tensado. una vez finalizado el procedimiento de tensado. De esta forma. vuelven a su posición inicial y se abren automáticamente. © Copyright by SEFAR. se evita la indeseable fricción entre el tejido y el marco. Sirven para conseguir un tensado óptimo y equilibrado del tejido en marcos de cualquier tamaño. Circuitos de aire En los aparatos de tensado neumáticos se aplican dos sistemas de circuitos de aire diferentes: El sistema de un solo circuito y el sistema de dos circuitos. las pinzas de ambos anchos pueden trabajar conjuntamente. en función del valor del tensado. las pinzas de tensado SEFAR 4 se cierran y se bloquean automáticamente y. de tal forma que la tensión equilibrada del tejido se mantendrá incluso después de encolar el tejido con el marco. las pinzas pueden adaptarse de forma óptima a marcos de cualquier tamaño. Al apoyarse en el marco. las pinzas se pueden abrir y cerrar también a mano con un esfuerzo mínimo. 01/2000 Tensado de los tejidos 3.9 . Las pinzas de tensado SEFAR 4 están disponibles con mordazas de sujeción con un ancho de 150 mm y de 250 mm. las pinzas someten el marco a una flexión previa durante el procedimiento de tensado. Gracias a la fuerza de presión que se establece progresivamente. Una se conecta directamente a la primer pinza y la segunda se conduce a la esquina diagonal para alimentar desde ésta la segunda mitad de las pinzas con aire comprimido. 3. la posición de las pinzas ha de elegirse de tal forma que las pinzas coincidan con la arista interior del marco. En el sistema de un solo circuito. El sistema de un solo circuito tiene sólo una caja de mando. 01/2000 . 150 cm. Ésta. tiene dos salidas de aire. Sin embargo.Sistema de un solo circuito El sistema de un solo circuito se usa para marcos con longitudes de hasta un máximo de aprox. las dos se interconectan en la esquina diagonal mediante una pieza de acoplamiento. sin embargo.10 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR. ambos circuitos pueden ajustarse juntos a la tensión final deseada. 01/2000 Tensado de los tejidos 3. respectivamente. la posición de las pinzas debería elegirse de tal forma que los extremos de las pinzas sobresalgan un ancho de perfil del marco a ambos lados cortos del marco. En el sistema de dos circuitos. Ahora. Un circuito alimenta el lado corto (urdimbre) y el otro el lado largo (trama). del canto exterior del marco. De esta forma. El sistema de dos circuitos tiene dos cajas de mando que trabajan independientemente entre sí.11 . Con este procedimiento se consigue una tensión más equilibrada del tejido. es posible pretensar primero la urdimbre a la mitad de la tensión final.Sistema de dos circuitos Si un lado del marco es más largo que 150 cm. antes de sujetar la trama con las pinzas y tensarla a la mitad de la tensión final. © Copyright by SEFAR. se usa el sistema de dos circuitos. Los extremos de las pinzas situadas en los dos lados largos del marco deberían estar separadas 4-6 cm. Un ángulo del tejido superior a 15º da problemas al tensar el tejido. El tejido se tensa de forma recta. Éste se inserta en el aparato tensor. el marco de serigrafía se puede colocar en el ángulo deseado. Tejido tensado paralelamente con respecto al marco Tejido tensado 15º Métodos de tensado En los sistemas de tensado mecánicos. 3.12 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR. porque las pinzas de tensado se apoyan en el marco de apoyo y no en el marco de serigrafía. 01/2000 . Menos problemático es el uso de un perfil de apoyo. En los sistemas neumáticos pueden aplicarse dos procedimientos diferentes: El tejido se corta en el ángulo deseado y se introduce en las pinzas de tensado.3. el marco se coloca en su soporte en el ángulo deseado. Si el marco de serigrafía es demasiado débil.4 Tensado angular El tejido tensado de forma angular permite una impresión limpia de líneas paralelas al marco de serigrafía. Es importante evitar la paralelidad entre el tejido y las líneas a imprimir. se produce una pérdida de tensión. porque los hilos no quedan formando un ángulo recto. Ahora. El marco maestro (master frame) se emplea especialmente para tensar marcos pequeños. Se reduce la pérdida de tensión. se puede mejorar el contacto entre el tejido y los marcos.13 . los pequeños marcos de serigrafía se colocan sobre una base de goma-espuma y. 4 dispositivos de apoyo ajustables provocan la transmisión de la fuerza tensora al marco de serigrafía. 3. © Copyright by SEFAR. aproximadamente. cada 3 cm se taladra un agujero en los perfiles. el marco maestro se coloca encima de todos los marcos de serigrafía. El perfil de aluminio para longitudes de hasta 2 m. Colocando pequeños pesos. a continuación. 01/2000 Tensado de los tejidos 3. Para garantizar un rápido reajuste para los diferentes formatos. debería ser de al menos 80/40/6 mm. Se tensa el marco maestro.5 Tensado múltiple El tensado de múltiples marcos puede realizarse mediante un llamado marco maestro o con un aparato tensor. varios marcos de igual o distinto tamaño. Tensado de múltiples marcos pequeños con un marco maestro En el aparato tensor se puede insertar una placa de madera o de plástico. Sobre esta placa se pueden posicionar. Es imprescindible colocar pesos sobre el tejido entre los diferentes marcos para conseguir un contacto óptimo en todos los cantos del marco. de forma recta o angular.14 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR. 3. 01/2000 . 3.6 Técnica de tensado El tejido de serigrafía se fija al marco de serigrafía en estado tenso. La tensión admisible, teniendo en cuenta la resistencia a la rotura de un determinado tejido, y la resistencia a la elongación de este tejido constituyen factores importantes para la precisión de registro que se puede conseguir en la impresión, para la distancia a ajustar entre la pantalla y el material a imprimir, etc. La tensión se mide con aparatos mecánicos o electrónicos que se colocan sobre el tejido, en Newton por cm. (1N = 0,102 kp) Véase también el capítulo ”Control de la tensión del tejido”. La fuerza tensora óptima que se puede ejercer sobre cada cm del borde del tejido depende, como ya se ha mencionado, de la resistencia a la rotura y a la elongación de un determinado tejido: Los hilos sintéticos que se tejen hoy en día presentan diferentes resistencias a la rotura y a la elongación, según el material y el procedimiento de fabricación. El poliéster y la poliamida (nylon) no presentan grandes diferencias en cuanto a la resistencia a la rotura, mientras que sí existe una gran diferencia en el comportamiento de elongación. El poliéster es más resistente a la elongación que la poliamida, y los poliésteres de alta viscosidad son más resistentes a la elongación que el poliéster estándar. Aparte de esta diferencia entre la resistencia a la rotura y a la elongación de las diferentes materias primas, para un mismo material se puede sentar como principio que las resistencias se comportan de forma aproximadamente proporcional con respecto al área de la sección del hilo. El área de la sección del hilo se calcula según la fórmula conocida r2 x π, es decir, el radio al cuadrado x 3,14 o el diámetro al cuadrado x 0,785. Esto significa que un hilo redondo A, que tiene, por ejemplo, el doble diámetro en comparación con el hilo B del mismo material, es cuatro veces más resistente a la rotura y a la elongación. Por lo tanto, a medida que aumenta el diámetro del hilo, la resistencia aumenta al cuadrado. Los tejidos de pantalla se fabrican con diferentes finuras (número del tejido). El número del tejido describe el número de hilos por cm lineal. Por regla general, se puede decir que cuanto más alto es el número, tanto más finos serán los hilos. Los tejidos gruesos con hilos relativamente gordos se pueden tensar con más fuerza que los tejidos finos, aunque son menos elásticos. © Copyright by SEFAR, 01/2000 Tensado de los tejidos 3.15 77-48 120-40 Además, dentro de un mismo número (con la misma cantidad de hilos por cm lineal) se producen tejidos de hilos más gruesos y más finos. 120-31 120-34 120-40 Al observar las diferentes calidades de tejidos del mismo número, es decir, con la misma cantidad de hilos, es obvio que la calidad con los hilos más gruesos es más resistente que las calidades con hilos más finos. Esto debe tenerse en cuenta al tensar un marco de impresión. 3.16 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR, 01/2000 Antiguamente, los números de tejido con hilos de diferentes grosores se denominaban tejidos SL = hilo más fino S = hilo fino M = hilo de grosor medio T = hilo grueso HD = hilo más grueso Hoy en día, en lugar de estos códigos se indica el diámetro nominal del hilo. El diámetro nominal del hilo se refiere al diámetro del hilo antes de ser tejido. Número del tejido Diámetro del hilo Denominación antigua 120 31 S 120 34 T 120 40 HD La denominación completa del tejido tiene la composición siguiente: tipo de tejido + número del tejido + diámetro del hilo + tratamiento especial. Para los tratamientos especiales, aún no existen símbolos normalizados, es decir, cada fabricante de tejidos usa sus propias abreviaturas. Por ejemplo: PET 1000 120-34Y PW 3.7 Recomendaciones para el tensado Los valores de tensado son dados en la tabla siguiente son valores máximo y no los valores recomendados de tensión. Para distintas aplicaciones se pueden usar diferentes tensiones con el mismo tejido. Los valores tensión requeridos se deben alcanzar en el aparato tensor antes de fijar el tejido al marco de impresión. Con un método de tensado correcto y en aparatos tensores mantenidos adecuadamente se pueden alcanzar de manera fiable. Si se aplican valores de tensado superiores a los recomendados aumenta el peligro de rotura durante el manejo y durante la impresión. Unos valores de tensado inferiores pueden ser necesarios para ciertas aplicaciones (impresión manual, impresión de objetos). © Copyright by SEFAR, 01/2000 Tensado de los tejidos 3.17 3. los valores de tensado indicados se reducen un 15-20% en el caso de longitudes hasta aprox. 1m. 01/2000 . 2m. Diagrama de los valores de tensado máximos para tejidos PET 1000: 55 Diámetro nominal del hilo 50 80 80 70 80 64 45 48 80 70 55 48 70 64 55 40 64 70 55 48 64 55 40 34 70 N/cm 35 70 64 48 40 55 34 40 34 31 40 34 31 30 70 34 40 34 31 55 34 31 27 25 31 27 31 20 27 15 32 43 45 48 51 54 61 64 68 73 77 81 90 95 100 110 120 130 140 150 165 180 190 Cantidad de hilos/cm Los valores de tensado indicados en la tabla se refieren a controles realizados con el Newtontester SEFAR o con el TETKOMAT. Para formatos mayores. 3 m. y un 20-25% en el caso de longitudes hasta aprox.18 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR. Requisitos – Sistema de tensado con pretensado del marco – Pinzas de tensado 3/4 SEFAR o aparatos tensores que tensen uniformemente – Un sistema de sujeción del que no se pueda salir el tejido – Marcos estables Ámbito de validez Los valores de tensado indicados son válidos para formatos de marcos con longitudes de hasta aprox. La pérdida de la tensión se puede reducir mediante fases de relajación más largas.20% en tejidos estándar. Antes de sujetar el tejido en el marco. y se puede fijar al marco de imprenta sin tiempo de espera (fase de relajación). el tiempo de tensado se puede reducir a un mínimo absoluto. y de 10 . en un valor que supera la tensión deseada en el 15%. a continuación. N/cm Tiempo → Disminución de la tensión Con un procedimiento de tensado correcto. sin tener en cuenta la influencia del marco de imprenta. es de 15 . espere 10 minutos y. vuelva a tensarlo al valor final. (1 minuto).12. © Copyright by SEFAR. En los modernos aparatos neumáticos o pinzas SEFAR. Repitiendo este procedimiento varias veces. se reducirá la disminución posterior de la tensión.5% en tejidos de PET 1000.19 .Método de tensado estándar El tejido se puede ajustar a la tensión deseada en un plazo de 1 a 3 minutos. 01/2000 Tensado de los tejidos 3. N/cm Tiempo → Método de tensado rápido El tejido se puede poner. en un plazo de 1 a 3 minutos. la disminución de la tensión. 50 1.0 . En la práctica.5 .0 . el Newtontester o el TETKOMAT de la empresa SEFAR AG. 01/2000 . el coeficiente entre la fuerza y la elongación (causa y efecto) no es constante para los diferentes aparatos tensores.3 . ni tampoco para todos los tejidos. Valores de elongación en porcentajes. recomendamos un aparato de control usual en el mercado. 1 . por ejemplo. 0 % 3 . si las tensiones del tejido son superiores a 12 N/cm. Si no se dispone de un aparato de control especial. Puesto que el tejido debe tener cierta elasticidad durante el proceso de impresión. Control de la tensión del tejido Existe una interdependencia entre la fuerza tensora aplicada y la elongación del tejido como consecuencia de la misma.1.2 .200 2. la tensión no debe ser excesiva.20 1. 0 % 5 .20 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR.5 % 4 .2 N/cm. Para controlar la tensión del tejido. Está permitida una diferencia de aprox. 6% 3.Posibles causas de pérdidas de tensión Las posibles causas de pérdidas de tensión son: – Perfil débil del marco – Introducción incorrecta del tejido en las pinzas de tensado – Tracción unilateral de las pinzas de tensado: Un lado del marco está demasiado alto – Grandes variaciones de temperatura – Tiempo de espera demasiado corto antes del encolado Las influencias climáticas o mecánicas extremas perjudican adicionalmente la tensión del tejido. 4% 50 .2. con 15 a 20 N/cm: Número del tejido Tejido de poliéster Tejido de poliamida 10 .100 2. 5% 100 . Sin embargo. Es importante que todos los tejidos tengan aproximadamente la misma tensión. se ha demostrado que en la serigrafía gráfica multicolor se consigue una buena precisión de registro.5 .5 % 2 . 3% 20 . la tensión del tejido se puede controlar también a través de la elongación durante el tensado. © Copyright by SEFAR. Su robusta y precisa construcción garantiza en todo momento la fiabilidad y exactitud de los valores de medición indicados.8 Aparatos de control de Sefar Newtontester La calidad de la serigrafía depende en gran medida de una tensión óptima y controlada de los tejidos. En caso contrario. Para este fin.3. El embalaje contiene una llave macho hexagonal. Ahora. el Newtontester de SEFAR está listo para el uso. El Newtontester de SEFAR indica en un reloj grande. situado en la parte inferior del aparato. la tensión del tejido en newton/cm. el Newtontester de SEFAR se coloca sobre el cristal suministrado: – La aguja debe mirar hacia arriba. Control Coloque el Newtontester de SEFAR sobre el tejido y lea la tensión indicada. 01/2000 Tensado de los tejidos 3. corrija la aguja girando el tornillo cilíndrico con hexágono hembra. Tiene una gama de medición de 5 a 60 newton/cm.21 . de forma inmediata y clara. Instrucciones para el uso Puesta a punto De vez en cuando hay que comprobar la precisión de la indicación del aparato. – Gire el anillo exterior del reloj hasta que el punto de calibración coincida con la aguja en posición vertical. en cualquier momento. 01/2000 .Tetkomat 3 4 2 1 5 Propiedades del TETKOMAT El TETKOMAT está indicado para todos los tipos de tejido que se usan en la serigrafía. se controla la tensión de la urdimbre. Con el Tetkomat se puede efectuar. es decir. el aparato de control se coloca sobre el tejido tensado. un control fiable y sencillo de la tensión del tejido en ambas direcciones de tejido. es posible compensar la tensión del tejido en ambos sentidos. Trabaja de forma totalmente mecánica y no necesita pila ni otro tipo de conexión eléctrica.22 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR. se debe comprobar si la indicación es correcta. y tras situarlo en el sentido de los hilos de trama (ancho del tejido). de tal forma que el lado longitudinal del cuerpo medidor (1) se encuentre paralelamente respecto al sentido de los hilos. Para controlar la tensión del tejido. De esta forma. si la aguja indica exactamente el punto “cero“ de la escala (véase control de funcionamiento y ajuste). se controla la tensión de trama. en un juego de pantallas se consigue sin problemas una tensión homogénea y reproducible. Control de la tensión del tejido Antes de poner el Tetkomat en servicio. Una vez que el cuerpo de control esté alineado respecto a los hilos de urdimbre (longitud del tejido). De esta manera. 3. 01/2000 Tensado de los tejidos 3. – Coloque el aparato varias veces sobre el cristal. Por ello. Tenga en cuenta las recomendaciones de SEFAR AG para la tensión de los tejidos. – Dado el caso. Ahora. dependiendo del tipo de aparato tensor aplicado. de tal forma que la aguja marque el punto “cero“ (2). – La aguja debe marcar exactamente el punto “cero“ (2) de la escala. aproximadamente. es especialmente importante controlar la tensión con un aparato de control.23 . se recomienda no seguir elaborando pantallas con los marcos tensados hasta transcurridas aprox. – Coloque el aparato de control sobre el cristal. de la fuerza tensora. Para impresiones multicolores. En caso contrario. de la estabilidad del marco y del tiempo de espera antes del encolado. suelte el tornillo de ajuste (3) de la escala. – Apriete el tornillo de ajuste (3) para el anillo de la escala. ser reajustado. y eventualmente. – Si la posición de la aguja no es correcta. todos los marcos de imprenta deben tener la misma tensión. Pérdida de tensión La pérdida de tensión de un tejido recién tensado durante las primeras 24 horas asciende a 10 . Recomendamos trabajar siempre con aparatos de control en newton. para comprobar la reproducibilidad de la indicación (si la indicación reproduce mal. © Copyright by SEFAR. que figuran en las hojas de información técnica. elimine la suciedad de la barra de control y del cristal suministrado. limpie el aparato de control). Al tensar se debe tener en cuenta la pérdida de tensión posterior. 24 horas. Durante el control. Control de funcionamiento y ajuste Para evitar errores de control. para trabajar con precisión de registro. el aparato debe ser controlado regularmente.20%. los rodillos de apoyo (5) del aparato deben encontrarse paralelamente con respecto al sentido de los hilos. se falsean los valores de control. el aparato de control vuelve a estar listo para el uso. – Gire el anillo (4) de la escala. Importante: Distancia mínima del marco: 10 cm. En este caso. 2 N en un mismo tejido prácticamente no tiene importancia. se producen las consecuencias siguientes: – Ya no es posible controlar la precisión de registro – Empeoramiento de la rugosidad superficial del emulsionado – Aumento del depósito de tinta (según el sentido de la rasqueta) – Aumento del desgaste mecánico del tejido y de la rasqueta.24 Tensado de los tejidos © Copyright by SEFAR. En cuanto a la precisión. 3. la experiencia ha demostrado que una diferencia de tensión de 1 . Atención: Si el tejido no se tensa con la misma fuerza en el sentido de la urdimbre y en el sentido de la trama. En caso de grandes tiradas o de múltiples eliminaciones del emulsionado. 01/2000 . se puede producir una pérdida de tensión de algunos newton/cm. No deben presentar residuos de polvo.1 Preparación Antes del encolado. en caso contrario. Hacen falta las siguientes herramientas: – Pincel con cerdas duras. 01/2000 Encolado 4. la fijación del tejido sobre el marco de serigrafía se realiza. Encolado Hoy en día. en la mayoría de los casos. Asimismo. especialmente de marcos de aluminio. 4. eliminando los restos de pintura y adhesivo. adhesivos UV o adhesivos de reserva. eventualmente un recipiente para guardar los pinceles – Desengrasante – Cinta adhesiva – Rotulador – Cuchillo Limpieza y desengrasado del marco de serigrafía El lado del marco sobre el cual se va a efectuar el encolado deberá limpiarse. © Copyright by SEFAR.4. En el caso de marcos metálicos. El marco de serigrafía debería lijarse o tratarse con chorro de arena solamente en el lado en que se aplicará el adhesivo. Se deben redondear las aristas y esquinas del marco. Si la vieja película de adhesivo presenta una superficie plana e intacta. para eliminar los puntos cortantes. no es necesario eliminarla. existe la posibilidad de usar adhesivos monocomponente. grasa u oxidación. los marcos de serigrafía deben limpiarse y desengrasarse. La elección del adhesivo para el marco depende. particularmente. de los disolventes empleados en el procedimiento de impresión. resulta más difícil eliminar los residuos de tinta.1 . mediante la aplicación de un adhesivo de dos componentes. Una buena rugosidad se consigue mediante un tratamiento con chorro de arena. se recomienda lijar la superficie a encolar con una muela o tela de esmeril antes de aplicar el adhesivo. ya que. acetona. 01/2000 . con un rotulador en el canto del marco. antes del encolado.98/gh Ahora. 2189203101. Así se consigue la ventaja de una aplicación limpia del adhesivo y se protege la transición entre el marco y el tejido. incluso en el bastidor de marcos. De esta manera mejora la adhesión del adhesivo. Para protegerla contra los disolventes. manteniendo una distancia del marco de 1 cm. diámetro de hilo – Número de rollo – N/cm tensados – Fecha – Iniciales del responsable Por ejemplo: PET 1000 120-34Y PW. Para tejidos a partir del Nº 100. aproximadamente. se recomienda recubrir los marcos previamente con el adhesivo previsto. así como la rotulación.2 Encolado © Copyright by SEFAR. 4. aproximadamente. los marcos preparados deberían seguir elaborándose inmediatamente. Para poder encontrar los marcos fácilmente. A continuación.2 Rotulación del tejido tensado Es recomendable rotular los tejidos en estado tensado. y se rotula mediante un rotulador. los marcos metálicos deberían limpiarse a fondo con un disolvente apropiado (diluyente para lacas nitrocelulósicas. en la cara frontal del marco de serigrafía se aplica una etiqueta con la misma información. incl. La etiqueta puede ser una lámina autoadhesiva o una hoja autoadhesiva. el tejido rotulado se cubre con una cinta adhesiva.. gasolina pura. alcohol). 4.18.08. Antes del encolado. se recubre con una película de poliéster. 20N. indicando los siguientes datos: – Producto – Número del tejido. para evitar que se vuelvan a ensuciar. .. h /g 8 ........ en una primera fase... Tensado nuevo: .... .. © Copyright by SEFAR. se compone de un adhesivo y un endurecedor.... pero si se usan instalaciones de lavado de tinta hay que comprobar si el adhesivo es resistente contra los disolventes empleados....... el adhesivo y el endurecedor deben mezclarse en la proporción indicada por el fabricante..... en una segunda fase..... por el endurecimiento químico del adhesivo../c N 20 1.......... estos adhesivos presentan una buena resistencia a los disolventes.. se pueden producir fallos en el comportamiento de adhesión y en el proceso de endurecimiento.. en caso contrario.............. Generalmente... Tejido rotulado y cubierto con cinta adhesiva 4.... que se denomina también adhesivo de reacción. 01/2000 Encolado 4...9 08 8. El endurecimiento de los adhesivos de dos componentes se realiza.... Se dividen en los siguientes grupos: – Adhesivos de dos componentes – Adhesivos de reserva – Adhesivos UV – Adhesivos de contacto Adhesivos de dos componentes El adhesivo de dos componentes..... Número de rollo: .2 34 0- 12 00 10 T- PE Finura del tejido: ....3 Adhesivo Existen diferentes sistemas de adhesivos........... Firma: ... Ángulo: .. Esta proporción de mezcla debe respetarse exactamente...... por la evaporación (volatización) de los disolventes y..... porque......3 .. Antes de su uso.... Fecha: ..1 m .. 10 03 92 18 ...... Si durante el siguiente uso de la pantalla de serigrafía se emplean disolventes. de la temperatura ambiente y de la humedad relativa del aire. tanto mayor será el tiempo de secado. Adhesivos UV Los adhesivos UV son adhesivos monocomponente que se endurecen por radiación ultravioleta. 4.4 Encolado © Copyright by SEFAR. de la tensión del tejido. éste se disuelve con acetona u otro activador. a través del tejido tensado que se encuentra en contacto con el marco. Adhesivos de reserva Los adhesivos de reserva se aplican previamente a los marcos que se podrán almacenar durante un tiempo indefinido. Asimismo. Los adhesivos UV son estables a los disolventes. Por lo tanto. El tiempo de secado (evaporación) depende de la finura del tejido. El tiempo de endurecimiento de estos adhesivos es menor que el de los adhesivos de dos componentes. Para activar el adhesivo. del espesor de la capa de adhesivo. Debido a la multitud de parámetros resulta muy difícil indicar un tiempo de secado exacto. se precisa una lámpara especial. ya que la reacción entre el adhesivo y el endurecedor se desarrolla también en el recipiente de mezcla. 01/2000 . el adhesivo debe protegerse con una laca con base de alcohol. Para ello. Como regla general. se debe tener en cuenta que los adhesivos de dos componentes pueden elaborarse sólo durante un tiempo determinado. puede valer que cuanto más alta sea la tensión y cuanto más bajo sea el número de hilos. sin embargo. se recomienda seguir las indicaciones del fabricante del adhesivo antes de sacar el marco del aparato tensor. El período entre la mezcla y el inicio de la reacción química se denomina período de aplicación. se pueden colocar pesos sobre el tejido para poner el tejido en contacto absoluto con la superficie del marco. Existe el peligro de que el tejido se suelte posteriormente. Si los marcos no son planos. Si éste no existe. 4.Adhesivos de contacto Se trata de adhesivos que en un plazo de unos 30 segundos hacen que un marco se adhiera a un tejido tensado. pudiendo retirarlo del aparato tensor al cabo de un tiempo de secado adicional de unos minutos.4 Encolado del tejido con el marco Durante el encolado debe garantizarse un buen contacto entre el tejido y el marco. para que entre los mismos no se puedan introducir disolventes que disolverían el adhesivo. Hay que tener cuidado en encolar bien las aristas del marco con el tejido. de tal forma que el marco no tiene que presionarse durante más tiempo contra el tejido. Cuando el adhesivo esté parcialmente seco. no se puede producir un buen contacto y no se consigue una unión suficiente entre el tejido y el marco. este grupo de adhesivos no es suficientemente resistente a ciertos disolventes fuertes. 01/2000 Encolado 4. las dos superficies a pegar se presionan entre sí y el tejido se frota con una espátula de plástico. El adhesivo de contacto se aplica sobre el marco y el tejido tensado. la superficie encolada ha de protegerse con una laca. Aunque se añade un endurecedor. Por esta razón.5 . Encolado © Copyright by SEFAR. Aproveche su espacio y la cara mano de obra para otros fines. 01/2000 .4. listos para el uso. El tejido se tensa con los aparatos más modernos y la tensión se controla con instrumentos de medición. tensados con tejidos para pantallas Una amplia red de comercios especializados garantiza un servicio de suministro rápido y fiable de marcos de serigrafía perfectamente tensados.6 Marcos listos para el uso. son la condición previa mejor y más fiable para la fabricación de pantallas perfectas. Su cálculo le mostrará que estos marcos tensados. Gracias al servicio de tensado se ahorra el almacenamiento de los diferentes números y anchos de tejido.6 Encolado © Copyright by SEFAR. 4. De ello depende en gran medida el buen éxito de su trabajo de impresión. así como la adquisición de un aparato tensor.5 Almacenamiento de las pantallas tensadas Almacenamiento y transporte de las pantallas 4. De manera ventajosa. elaboradas para la impresión offset. – Procedimiento con película recortada.5. Elaboración de fotolitos a copiar En la serigrafía. Ambos tipos son apropiados para la serigrafía.1 Fotolitos a copiar. Por lo tanto. En el ámbito reprotécnico se pueden emplear únicamente películas de enmascaramiento rojas. porque de esta manera la cara de emulsionado está directamente en contacto con la emulsión al copiar la película. Fundamentalmente. se necesita una película positiva directa. para la elaboración de pantallas se necesita una diapositiva del original a reproducir. De esta forma. compuestas por un soporte de poliéster y una capa de emulsión aplicada sobre éste. elaborados a mano – Dibujar con pintura opaca sobre una lámina transparente. Si se usan películas de imagen invertida. 5. El corte se efectúa con un cuchillo especial o por medio de un plotter con control numérico. Las fotolitos pueden elaborarse de forma manual. contrario a las películas que se elaboran para la impresión offset.2 Fotolitos a copiar. la llamada capa soporte de la película se encuentra entre la emulsión y la capa de la película. Estas películas de enmascaramiento están disponibles en el comercio en los colores naranja y rojo. Directo significa en este contexto que en la cara de emulsionado de la película la maqueta debe estar representada al directo. © Copyright by SEFAR. fotográfica o digital. en caso de encargar estos fotolitos a terceros es muy importante que indique que el fotolito debe realizarse al directo en la cara de emulsionado de la película. 01/2000 Elaboración de fotolitos a copiar 5. es decir. se usa una lámina mate o estructurada por un lado. mirando hacia arriba el lado de la emulsión.1 . 5. Para impresiones artísticas se puede usar también tiza litográfica. los fotolitos a copiar deben elaborarse al directo. Es importante. se pueden producir difusiones de luz que pueden conducir a una copia poco nítida y a una reproducción poco fiel de los detalles. elaborados de forma fotográfica (películas) Para el método convencional de la elaboración de fotolitos para la serigrafía. Para la elaboración de las fotolitos a copiar se necesitan películas de enmascaramiento. durante la copia. 01/2000 . a continuación. se efectúa la emisión por el imagesetter. A continuación. 5. sin embargo. las pantallas se exponen y se lavan. al igual que en la fabricación de las películas. Sin embargo. Aquí. 5. se transfieren a un PostScript-RIP (procesador de imágenes de tramas. una tinta impermeable a la luz ultravioleta o una cera impermeable a la luz ultravioleta. no se producen películas. sino que sobre el tejido emulsionado se pulveriza directamente. apto para postscript).2 Elaboración de fotolitos a copiar © Copyright by SEFAR. las películas (fotolitos a copiar) se fabrican en los llamados imagesetters (dispositivos de exposición por láser). Hoy en día. se emiten por un plotter a chorro de tinta. ya que la tinta o la cera están en contacto directo con la emulsión. donde se elaboran las tramas y líneas y se convierten al lenguaje de máquina para el imagesetter. los datos se transfieren desde el ordenador a un RIP y. ya no hace falta un vacío para la exposición. A continuación. tal como en la fabricación de las pantallas con películas.3 Elaboración de fotolitos con CTS (Computer to Screen) Más reciente es la fabricación de fotolitos con el sistema CTS. En este procedimiento. los datos confeccionados en el ordenador. en procedimiento por chorro de tinta. Para ello. A nivel mundial. ya que son mucho más lentos y requieren emulsiones y tipos de tejido especiales.3 . 01/2000 Elaboración de fotolitos a copiar 5. Convencional Fabricación convencional con película/CTS convencional: CTS: Separación de tinta Separación de tinta Producción de película Revelado de película Fabricación película entera Montaje de película sobre pantalla Pulverización y exposición Exposición de pantalla Archivar película Revelar pantalla Revelar pantalla © Copyright by SEFAR. sustituyendo al procedimiento de láser (el mismo principio que en CTS). se llegaron a emplear sólo pocos equipos de láser. El procedimiento de chorro de tinta se ha impuesto claramente en la fabricación de pantallas de serigrafía. Esta técnica ofrece la ventaja de que no se producen gastos por la fabricación de la película. para el punto de trama ideal se debería encontrar el ángulo de trama ideal. no imagen invertida) con una alta impermeabilidad . Se realiza una prueba de impresión con una pantalla de prueba que contiene diversas angulaciones de trama en cuatro colores. Es esencial aclarar exactamente los requisitos específicos. Las películas positivas deben elaborarse al directo (no de imagen invertida) y presentar una alta impermeabilidad (> 3. 1. 5. Especialmente si deben imprimirse tramas en múltiples colores. Esto se debe a que este punto redondo es cuadrado en los medios tonos. 2. Una vez fijados todos estos parámetros. La angulación con los mejores resultados de impresión se elegirá como angulación estándar.5) a la radiación UV-A.Angulaciones ideales de la trama .Imagen directa en la cara de emulsionado (es decir. Esto puede ayudar a ahorrar muchos gastos y disgustos. Mediante la impresión con pantallas de prueba con diferentes números de tejido y diferentes materiales de película se consiguen resultados.4 Consejos para la fabricación externa de películas (Fotolitos a copiar) Si no se dispone de los medios para realizar una impresión previa. Estos parámetros se podrán indicar también a los clientes. en la práctica se producirán menos problemas con el efecto Moiré. lo que en la serigrafía conduce frecuentemente a un efecto Moiré. es necesario colaborar estrechamente con un socio competente.5.). Una película de prueba puede contener puntos de trama con distintas formas y con distintos anchos de trama. con una empresa de reproducción con experiencia en la fabricación de películas (fotolitos a copiar) para la serigrafía.4 Elaboración de fotolitos a copiar © Copyright by SEFAR. Para películas de trama no deben usarse puntos redondos postscript. Las empresas de reproducción suelen ofrecer las tecnologías de trama más diversas (trama de puntos redondos. 01/2000 . Es imprescindible realizar experimentos con los puntos de diferentes formas. pero resultan problemáticos para la serigrafía.Forma ideal de los puntos de trama . a partir de los cuales se puede llevar a cabo una estandarización interna en la empresa. Éstos son muy buenos para la impresión offset. La mayoría de las empresas de reproducción producen principalmente para la impresión offset. 4. trama de puntos en cadena etc.Número ideal de tramas 5. 3. preferentemente. Resumen de los parámetros necesarios: . lávelo abundantemente con un chorro de agua. por ejemplo lanolina para proteger la piel. ya sean nuevos o viejos.2 Sistema de pantallas mecánico La pantalla de recorte Este tipo de pantallas se caracteriza por una nitidez perfecta de los bordes. Para el desengrase con un pincel blando. se puede volver a depositar polvo o grasa en el tejido. Gracias a la técnica de los plotter.1 . Las cuchillas de corte para pantallas de recorte y películas de enmascaramiento están disponibles en el comercio especializado.1 Tratamiento previo de los tejidos de serigrafía Desengrase Gracias a los métodos de acabado. para letras grandes y sujetos de grandes superficies. los tejidos de serigrafía de SEFAR ya vienen especialmente limpios. Las pantallas para los distintos colores se pueden cortar sin grandes dificultades utilizando una cuchilla de corte adecuada. Se utiliza. la pantalla de recorte se vuelve a usar más. No se deben utilizar detergentes domésticos. Los tejidos se ensucian por la manipulación y por el polvo. ya que pueden contener aditivos químicos. Después del desengrase. 01/2000 Pantallas 6. los cuales inhibirían considerablemente la adherencia de las películas o emulsiones fotográficas. todos los tejidos. Pantallas 6. reparta bien una pequeña cantidad de un producto desengrasante sobre el tejido húmedo. por ejemplo. Después de dejar que actúe durante unos minutos. con una cabeza de corte giratoria. © Copyright by SEFAR. el tejido ya no se debe volver a tocar con las manos. A pesar de ello.6. La película o emulsión fotográfica debe aplicarse en un plazo corto. 6. deben ser desengrasados siempre. Si se espera demasiado tiempo. principalmente. poco tiempo antes de usarse. El desengrase se efectúa con productos desengrasantes usuales en los comercios especializados en serigrafía. – Contacto deficiente durante la transmisión.2 Pantallas © Copyright by SEFAR. debe colocarse un papel debajo de la mano. – Eliminación del emulsionado con el disolvente correspondiente. Película de recorte de celulosa En este tipo de película hay que tener en cuenta los puntos siguientes: – El tejido se debe pretratar y desengrasar igual que para una fotopantalla. – Levantamiento de la película con herramientas inapropiadas. 01/2000 . – Tratamiento previo y desengrase insuficientes del tejido (véase tratamiento del tejido). mediante agua – Apropiado para todas las tintas basadas en disolventes – Fácil eliminación del emulsionado con un fuerte chorro de agua. 6.Película de recorte hidrosoluble Esta película de recorte se caracteriza por las siguientes ventajas. las cremas protectoras para las manos o la suciedad en la cara de la película pueden provocar dificultades de adherencia. – Para proteger las películas durante el recorte. – Transmisión de la película al tejido. – Demasiado líquido durante la transmisión conduce a bordes hinchados. – Para la transmisión ha de utilizarse el disolvente recomendado por el fabricante de la película. – Secado demasiado caliente. – Pliegues en la película. – Las películas de recorte transmitidas con disolvente son resistentes solamente a sistemas de tinta basados en agua. Causas de defectos: – El sudor de las manos. Corte Levantamiento © Copyright by SEFAR. 01/2000 Pantallas 6.3 . 01/2000 Trabajo invertido mucho mucho poco mediano Campo de aplicación Impresión plana Impresión plana Impresión plana y.6.3 Fabricación fotomecánica de pantallas Pantallas A B C D Pantalla directa Pantalla directa Pantalla directa Pantalla indirecta con emulsión con película con película y agua y emulsión (película capilar) – Sección del tejido – Emulsión – Película Resistencia mecánica muy buena muy buena buena escasa Resistencia a los disolventes buena buena buena buena Nitidez de contornos buena-muy buena muy buena muy buena muy buena Tirada.4 6. Impresión plana y de objetos y de objetos condicionalmente. promedio 50 000-75 000 20 000-50 000 10 000-30 000 2000-5000 © Copyright by SEFAR. de objetos Eliminación del emulsionado difícil difícil fácil fácil . 6. Exposición Usar una fuente de luz adecuada. secado en el armario de secado. Determinar el tiempo de exposición mediante una exposición escalonada con una diapositiva adecuada. Secado Absorber el exceso de agua con papel de periódico no impreso o con una gamuza húmeda o aspirarlo con un aparato especial. Revelado Humedecer por ambos lados con un chorro de agua moderado. © Copyright by SEFAR. Emulsionado Recubrimiento uniforme con una emulsión fotoeléctrica (diazo. No utilizar detergentes domésticos.5 . en la posición de impresión. Temperatura máxima 40ºC.4 Pantalla directa con emulsión Fases de trabajo Desengrase Antes de elaborar una pantalla. Retoque Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados de la película con un líquido rellenador. Utilizar la canaleta aplicadora adecuada. Secado Absorber el agua. lavar con un fuerte chorro de agua desde la cara de impresión. Emulsionado posterior Compensar la estructura del tejido mediante un emulsionado adicional en la cara de impresión. 01/2000 Pantallas 6. Respetar las indicaciones de temperatura del fabricante de la emulsión. Al final. fotopolímero o Dual Cure) húmedo en húmedo. Secado Secar la pantalla horizontalmente. por ejemplo. Secar a fondo a temperatura ambiente. el tejido debe desengrasarse siempre con un producto adecuado. Secado El mismo secado que después de aplicar la primera capa de emulsión. A continuación. lámpara de halogenuro metálico. Subirradiación durante la exposición (pérdidas al copiar) – Se puede producir en tejidos blancos. se puede incluir aire en las aberturas de las mallas. – Partículas de polvo sobre el tejido de pantalla.6. 6. – Mezcla insuficiente de fotoiniciador (diazo) y emulsión. (La formación de burbujas conduce a un fallo prematuro de la pantalla) Adherencia deficiente de la emulsión tras la exposición – Secado insuficiente de la emulsión antes de la exposición. el tiempo de exposición aumenta en un 75-125% en comparación con los tejidos blancos.5 Causas de defectos en la pantalla directa con emulsión Formación de ojos de pez tras el emulsionado – Desengrase insuficiente del tejido.6 Pantallas © Copyright by SEFAR. el tejido emulsionado parece estar seco. ¡Usar tejidos teñidos! En tejidos teñidos de amarillo. – Exposición demasiado corta. – Los tejidos gruesos con emulsionado deben dejarse secar durante la noche a temperatura ambiente. En estas condiciones se necesita un tiempo de exposición más largo. – ¡Cuidado en caso de humedad del aire extremadamente alta! Al tocarlo. pero su secado es solamente superficial. 01/2000 . – Usar solamente diapositivas directas. El sensibilizador diazoico no se ha disuelto completamente en el agua. – Caída de potencia de la lámpara de exposición. (Utilizar dispositivo dosificador de luz). Una parte de la dosis de diazo quedó sin disolver en el frasco. No se ha considerado la fuerte absorción de luz del fotolito (del modelo original). – Sensibilización deficiente de la emulsión. (Emulsionado no homogéneo) Inclusiones de aire al emulsionar – Si la emulsión se aplica demasiado rápido. Impresión tramada – Para la impresión tramada. Desengrase adicional antes de aplicar el producto regenerador. por ejemplo. la capa de emulsión debe ser delgada. la mayor parte de la emulsión debe estar en la cara de impresión. Atenerse a las instrucciones de los fabricantes. Al cabo de cierto tiempo. volver a emulsionar en la cara de impresión para compensar la estructura del tejido. Dificultades al eliminar el emulsionado – Emulsión expuesta insuficientemente – La tinta no ha sido lavada enseguida luego de imprimir. © Copyright by SEFAR. A continuación. Para la impresión con contornos nítidos se requiere un emulsionado múltiple húmedo en húmedo. – Agente regenerador inadecuado. 01/2000 Pantallas 6. Sensibilizador En la serigrafía se usan DIAZO o/y fotopolímeros. En cualquier caso. Después del secado. El agente regenerador no puede atacar la capa fotográfica. Se anclaron restos de tinta en el tejido. Atención: Por razones de protección del medio ambiente. 6. se debe efectuar un emulsionado posterior. – La pantalla aún está grasienta por el disolvente.6 Pantallas para tintas acuosas Para la impresión directa sobre textiles y cerámicas. La emulsión cubre mallas. pero la capa fotográfica se ha adaptado a la estructura del tejido. La estructura de la capa de emulsión aplicada sobre la capa de impresión es demasiado delgada.7 .Formación de dientes de sierra – Emulsionado deficiente. las partículas de tinta ya no se pueden eliminar totalmente. ya no se debe usar el DICROMATO. – El lavado de la tinta no se realizó inmediatamente después de la impresión. se deben usar emulsiones resistentes al agua. . . .. Emulsionar la cara 2. . Exposición .. Secar.Las capas fotográficas de diazo y de fotopolímeros se caracterizan porque la pantalla emulsionada puede ser almacenada durante mucho tiempo. Secar a 20-30º 6... Revelar con agua fría 8.. .. . Reemulsionar la cara ¡Cara de impresión hacia abajo! de impresión.. ... Secar. .. ... 1. .. 1-2x . . Emulsionar la cara de impresión. 1-2x de la rasqueta. Ambas capas fotográficas respetan el medio ambiente. 5.. 20-30º 6... 7.. 1-4x . . . . 01/2000 .. 3.. 20-30º C 4.. . ..8 Pantallas © Copyright by SEFAR. 10 . El emulsionado uniforme es esencial para conseguir una pantalla directa de buena calidad. Espesor del emulsionado según tipos de impresión Trazos: Las impresiones con contornos nítidos se consiguen aplicando una capa de emulsión de 10 . Por regla general.18 µm sobre tejidos de 90 hilos/cm y de mayor finura. El valor Rz se determina mediante un aparato de medición de la profundidad de rugosidad. © Copyright by SEFAR. respectivamente) en la cara de impresión. Tintas UV: Al imprimir con tintas UV. secarlo. 5 . de 4 . Emulsionar el tejido 1 . la emulsión debería aplicarse en una capa algo más gruesa. 10 % del grosor del tejido. Regla general: Estructura del emulsionado en la cara de impresión. inmediatamente después. De esta forma. Profundidad de rugosidad inferior a la estructura del emulsionado. El tejido debe quedar encerrado por la emulsión. la calidad superficial puede mejorarse considerablemente volviendo a emulsionar 1 .2 veces en la cara de impresión e. En el caso de tejidos muy gruesos. aprox.9 . hay que tratar de reducir al mínimo el depósito de tinta. Tras el secado. La profundidad de la rugosidad en la cara de impresión debería ser inferior al 10% del grosor del tejido. a continuación. Tramado: Un emulsionado lo más fino posible.40 hilos/cm. pero también por la finura del tejido y el tipo de impresión. se consigue una mayor resistencia de la pantalla contra la abrasión producida por la rasqueta. En la cara de impresión del tejido. determinados en parte por el contenido en sólidos y la viscosidad de la emulsión.20% del grosor del tejido.2 veces (con secado intermedio. aprox. proporciona la aplicación deseada en la impresión tramada. Regla general: Estructura del emulsionado en la cara de impresión. Constituye el valor medio de los puntos más altos y más bajos de la superficie (véase capítulo 10). el espesor adicional de la pantalla sobre el tejido en la cara de impresión no debería ser superior a 5 µm.8 µm. 01/2000 Pantallas 6. se puede volver a emulsionar 1 . emulsionarlo 1 .2 veces también en la cara de la rasqueta.4 veces húmedo en húmedo en el lado de la rasqueta y. generalmente. La temperatura de secado no debe exceder de 40ºC. La cantidad de los emulsionados depende de diferentes factores. 01/2000 . sino también el espesor del tejido presentan datos diferentes. Unos factores determinantes para la cantidad de los procedimientos de emulsionado en el recubrimiento básico son la finura y la calidad del tejido.0 % 48 µm 120-34 (T) 45 µm 29. Para obtener el mismo espesor del emulsionado en ambos tejidos se debe variar la cantidad de los procedimientos de emulsionado. ya que no sólo la abertura de las mallas.6% 61 µm 2+2 120-40 (HD) 20. Calidad del tejido Número de tejido Abertura de Superficie libre Espesor la malla del tejido 120-31 (S) 49 µm 35.1 % 65 µm Las diferencias de calidad de los distintos tejidos del mismo número influyen también en el espesor del emulsionado.10 Pantallas © Copyright by SEFAR.6 % 55 µm 120-40 (HD) 37 µm 20. el tejido debe estar totalmente seco.1% 72 µm 2+3 La aplicación de la emulsión sobre la pantalla debe realizarse inmediatamente después de la limpieza del tejido para evitar que se vuelva a ensuciar con polvo etc. 6.0% 53 µm 2+1 120-34 (T) 29.1 % 55 µm Los ejemplos arriba indicados muestran claramente las diferencias de la superficie libre en % con un espesor de tejido constante. Finura del tejido Número de tejido Abertura de Superficie libre Espesor la malla del tejido 120-34 (T) 45 µm 29. A través de una mayor abertura de las mallas se puede presionar más emulsión en cada aplicación. Para el emulsionado. Por ejemplo: Cantidad de los procedimientos de emulsionado Número de tejido Superficie Espesor Emulsionado libre del tejido húmedo en húmedo + emulsión 120-31 (S) 35.6% 55 µm 150-34 (T) 23 µm 12. Ejemplo de emulsionado Emulsionado correcto Emulsionado demasiado fino De la manera más sencilla. debe estar bombeado. 01/2000 Pantallas 6. incluso en la parte central de la pantalla. queda garantizado un emulsionado uniforme. a través de su longitud total. De esta forma. © Copyright by SEFAR.11 . El canto de aplicación de la canaleta debe estar redondeado y. la emulsión fotográfica se aplica sobre el tejido con la ayuda de una canaleta aplicadora. 5 superior a 1000 50/50/2.12 Pantallas © Copyright by SEFAR.5 mm 0. 01/2000 . también la emulsión lista para el uso. hay que procurar que la emulsión no permanezca nunca más tiempo del necesario en la canaleta aplicadora. Datos técnicos para la canaleta aplicadora: Longitud canaleta/mm Perfil/mm (acero) hasta 50 30/30/1. Esto sucede también si la emulsión se conservó durante varias horas en canaletas de aluminio.0 . se le puede proteger sólo contra el polvo y el secado. Por lo tanto. Esta formación de burbujas o de espuma es un indicio de que la emulsión se ha vuelto inutilizable. presenta una formación continua de burbujas o de espuma. se recomienda usar únicamente canaletas aplicadoras. presentan una fuerte reacción ácida.. 1. En este caso. de acero V2A..1-0. 6. 20 ° r=0. . manual Puesto que la mayoría de los sensibilizadores DIAZO y.25 mm Canaleta aplicadora. Las canaletas de chapa de acero galvanizada se oxidan al poco tiempo.2 % r=0. por consiguiente.5 50-150 40/40/1. Atención: El aluminio se daña fácilmente. . Cubriendo la emulsión..5 150-1000 50/50/1.0 Para tejidos con un tamaño superior a 1000 mm y menos de 20 hilos por cm se recomienda una profundidad de perfil de 60-80 mm.60/60/2. conduciendo a la destrucción de la emulsión.75 mm . Soporte para guardar las canaletas de aplicación Máquina emulsionadora automática © Copyright by SEFAR, 01/2000 Pantallas 6.13 6.7 Pantalla directa con película y emulsión Fases de trabajo: Desengrase: Antes de elaborar una pantalla, el tejido debe desengrasarse siempre con un producto adecuado. No utilizar detergentes domésticos. Secado: El tejido debe secarse antes de transmitir la película. El polvo puede perturbar la transmisión. Transmisión: La película se coloca sobre una placa de vidrio, mirando la cara a emulsionar hacia arriba. El marco de serigrafía tensado se pone en contacto con la película, en la posición de impresión. Evitar inclusiones de polvo. Verter la emulsión sensibilizada en el marco de serigrafía y repartirla con una rasqueta blanda por el tejido y la película. Importante: Esperar aprox. 3 minutos antes de introducir la pantalla en el secadero. Secado: Secar horizontalmente con la cara de impresión hacia abajo. Por razones de registro, secar a temperatura ambiente (como máx. 40ºC). Retirar el soporte de plástico después del secado y seguir secando unos minutos. Exposición: Determinar el tiempo de exposición correcto realizando una prueba de exposición. Un tiempo de exposición demasiado corto provoca una adherencia deficiente de la película y reduce la durabilidad. Revelado: Lavar con agua fría. Secado: Secar a temperatura ambiente. El exceso de agua se puede absorber con papel de periódico no impreso o mediante un aspirador de agua. Retoque: Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados de la película con un líquido rellenador hidrosoluble 6.14 Pantallas © Copyright by SEFAR, 01/2000 Causas de defectos en la pantalla directa con película y emulsión Adherencia deficiente de la película sobre el tejido – Se han usado tejidos demasiado finos Al usar un tejido que deja pasar poca tinta, se aplica una capa fotográfica insuficiente sobre la película a fijar. Resulta una adherencia insuficiente de la película sobre el tejido, y la película queda sólo parcialmente sensibilizada. – Una rasqueta demasiado dura y afilada al aplicar la emulsión conduce a la aplicación de una cantidad insuficiente de emulsión en la película, con el resultado de una sensibilización insuficiente. Dureza ideal de la rasqueta: 60º - 70º shore. – Inclusiones de polvo Antes de la transmisión, la película no se limpió con un paño antiestático, o el tejido no se desengrasó inmediatamente antes de aplicar la película. – Un tiempo de exposición demasiado corto conduce a una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. – Un secado insuficiente antes de la exposición asimismo, conduce a una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. Las partículas no expuestas y, por consiguiente, no endurecidas en la cara de la emulsión se eliminan durante el revelado. – Fallo al copiar El soporte no se retiró antes de la exposición. 6.8 Pantalla directa con película y agua Fases de trabajo Desengrase: Antes de elaborar una pantalla, el tejido debe desengrasarse siempre con un producto adecuado. No utilizar detergentes domésticos. Humectante: El humectante fomenta la formación de una película de agua uniforme sobre todos los tejidos. Una transmisión limpia de la película capilar sólo es posible, si el agua está repartida uniformemente por la cara de impresión del tejido. © Copyright by SEFAR, 01/2000 Pantallas 6.15 secar a temperatura ambiente (como máx. secar. Retirar el soporte de plástico después del secado y seguir secando unos minutos. queda succionada al tejido. La película se coloca sobre una base plana. el tejido se humecta después de lavar el humectante desde la cara de la rasqueta. El tejido húmedo se pone cuidadosamente en contacto con la película. Revelado: Lavar con agua no demasiado fría. mirando la cara de emulsionada hacia arriba.16 Pantallas © Copyright by SEFAR. 40ºC). Se elimina el problema del polvo. se consiguen dos ventajas: 1. Refuerzo: Atención: Para grandes tiradas. especialmente en la cara de impresión. Transmisión: La película capilar se transmite al tejido húmedo. 6. 2. 01/2000 . Retirar el exceso de agua cuidadosamente con papel de periódico no impreso o con un aspirador de agua. hasta que la imagen esté abierta. Exposición: Determinar el tiempo de exposición correcto mediante una exposición escalonada. Secado: Por razones de registro. Se evita el tiempo de secado adicional. tras el secado. De manera ventajosa. la película capilar puede reforzarse con la emulsión desde el lado de la rasqueta. Para grandes formatos se recomienda enrollar estrechamente la película recortada. Volver a lavar abundantemente por el lado de la rasqueta. A causa del efecto capilar. Retoque: Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados de la película con un líquido rellenador hidrosoluble Causas de defectos en la pantalla directa con película y agua Adherencia deficiente de la película sobre el tejido – Película de agua insuficiente durante la transmisión de la película sobre la cara de impresión del tejido. De esta forma. para que se forme una película de agua homogénea en la cara de impresión. A continuación. para poder desenrollarla sobre el tejido húmedo en posición vertical. Retirar el exceso de agua con una rasqueta. conduce a una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. ni en la nitidez de contornos de la pantalla. Las partículas no expuestas y.17 . – Un tiempo de exposición demasiado corto conduce a una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. el teñido del tejido no influye en el tiempo de exposición. © Copyright by SEFAR. no endurecidas en la cara de la emulsión se eliminan durante el revelado. Sin embargo. Es una pantalla delgada plana para un depósito de tinta mínimo.9 Pantalla indirecta Una vez acabada. – Fallo al copiar El soporte no se retiró antes de la exposición. su reducida durabilidad. ¡No se deben utilizar detergentes domésticos! Exposición: La película indirecta presensibilizada se expone a través del soporte de poliéster. al tener que exponer a través del soporte. Importante: Los tiempos de exposición correctos deben determinarse realizando pruebas de exposición. Dado que la exposición se realiza directamente sobre la película indirecta. Atenerse a las instrucciones del fabricante. por tanto. por consiguiente. – Un secado insuficiente antes de la exposición asimismo. Fijado: La película indirecta expuesta se fija en un baño con agua oxigenada o con un polvo revelador a diluir del fabricante. Fases de trabajo para la fabricación de una pantalla indirecta Lijado: Un tejido nuevo debería ponerse más rugoso en la cara de impresión con polvo de carburo de silicio 500. Desengrase: Antes de elaborar una pantalla. la pantalla indirecta se fija al tejido. El inconveniente de la pantalla indirecta es su reducida fijación al tejido y. se produce una subirradiación homogénea. 6. 01/2000 Pantallas 6. el tejido debe desengrasarse siempre con un producto adecuado. – Tiempo de exposición demasiado largo Es la causa principal de una adherencia deficiente de la película indirecta sobre el tejido. Atenerse a la temperatura del agua. Entonces. 01/2000 . la película indirecta no se puede incorporar en el tejido durante la transmisión. El agua oxigenada pierde su actividad tras cierto tiempo de almacenaje. adicionalmente. Causas de defectos al fabricar una pantalla indirecta Tratamiento previo insuficiente del tejido – En todo caso. se debe desengrasar. Los polvos de fregar domésticos no son aptos para el tratamiento previo mecánico. tanto más dura y áspera se vuelve. Poner un canto del tejido en contacto con la película indirecta y dejar que se adhiera al tejido. indicada por el fabricante. 6. Revelado: La película indirecta se lava con agua caliente. el tejido debe lijarse en la cara de impresión con carburo de silicio 500. Secado: El secado debería realizarse a temperatura ambiente. mirando la cara emulsionada hacia arriba. – Desengrase insuficiente del tejido Después del tratamiento previo mecánico del tejido. porque sus partículas no están normalizadas. Eliminar el exceso de agua desde el lado de la rasqueta con papel de periódico no impreso. Después de secar a fondo. – Revelador inactivo Es conveniente usar los reveladores suministrados por los fabricantes de las películas. ha de retirarse el soporte de poliéster. Enjuagar la película indirecta con agua fría. Es imprescindible lavar minuciosamente. Transmisión: Colocar la película indirecta con la cara emulsionada hacia arriba sobre una placa de vidrio tratada con un chorro de arena. Retoque: Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados de la película con un líquido rellenador. El lijado no tiene nada que ver con el desengrase. Cuanto más largo sea el tiempo de exposición de la película indirecta.18 Pantallas © Copyright by SEFAR. pudiendo obstruir las mallas. Las partes no expuestas siguen hidrosolubles. 01/2000 Pantallas 6. – Secado de la pantalla con aire caliente Al secar una pantalla indirecta con aire caliente. © Copyright by SEFAR. se levantan los bordes de la película.000 a 6. las pantallas indirectas deberían secarse solamente a temperatura ambiente. 40 30 20 B 10 0 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 A Espectro luz invisible y visible A = longitud de ondas. – No retirar los soportes de poliéster antes de finalizar el secado completo. Por esta razón. ya que la sensibilidad máxima de las películas de pantalla y de las emulsiones diazoicas se sitúa en el intervalo de 350-420 nm. su zona espectral no es suficiente para la serigrafía. Para una reproducción precisa se recomienda la luz puntual. nm (nanómetros) B = Flujo espectral de los rayos W/5nm Fuentes de luz ultravioleta apropiadas: – Lámparas de halogenuro metálico de 2. La radiación máxima de las lámparas de copiado debería estar comprendida en el espectro de 350-420 nm. 6.10 Exposición Al irradiar las emulsiones directas con luz ultravioleta. pudiendo eliminarse después de la exposición mediante lavado con agua fría o tibia.000 vatios – Lámparas de vapor de mercurio – Lámparas de mercurio de alta presión – Lámparas de halógeno de mercurio – Lámparas fluorescentes superactínicas Aunque las lámparas de xenón se usen en la impresión offset.19 . las partes expuestas a la radiación se endurecen (reticulan) y se vuelven insolubles en agua. aproximadamente. Existe una gran gama de diferentes fuentes ultravioletas apropiadas para la exposición de las emulsiones directas. Lámpara 1m 1m Al aumentar la distancia entre la lámpara y la copia. igual de grande que la diagonal de la superficie a exponer y como mínimo 1. Si los tubos están dispuestos uno al lado de otro. la exposición puede realizarse también mediante tubos. Lámpara 1m 1 lux 2m 1/4 lux 6. En ningún caso.5 veces la diagonal de la imagen a exponer. Cuanto mayor sea la superficie expuesta. tanto más intensa debería ser la fuente de luz. la separación entre ellos no debe ser superior a la distancia con respecto a la pantalla. el cono de luz debe exceder de un ángulo de 60º. 01/2000 . la intensidad de la acción de la luz disminuye cuadráticamente en relación con la modificación efectuada. el tiempo de exposición debe prolongarse por el cuadrado de este factor de aumento. Si no se copian líneas finas o registros. La distancia entre la lámpara y el marco de pantalla debe ser. si se aumenta la distancia.20 Pantallas © Copyright by SEFAR. como mínimo. Por lo tanto. Recuerde que los tejidos teñidos requieren un mayor tiempo de exposición que los tejidos blancos. 100 Por lo tanto. Para determinar el tiempo de exposición correcto.21 .= 2.=135sec. Recomendamos utilizar un dispositivo dosificador de luz. por las siguientes razones: – Para compensar la intensidad de la luz al variar las distancias – Para compensar la disminución de la intensidad de la luz a causa del envejecimiento del foco.52 x 60sec. 01/2000 Pantallas 6. es imprescindible llevar a cabo pruebas con exposiciones escalonadas.=1.15sec. el nuevo tiempo de exposición asciende a 2 minutos 15 segundos.=2min. Fórmula: 2 nueva distancia Nuevo tiempo de exposición = x tiempo de exposición anterior distancia anterior Por ejemplo: nueva distancia = 150 cm distancia anterior = 100 cm tiempo de exposición anterior = 1 minuto (60 segundos) 2 150 x 60sec.25 x 60sec. Exposición demasiado corta Exposición correcta (Lado de la rasqueta) (Lado de la rasqueta) © Copyright by SEFAR. 22 Pantallas © Copyright by SEFAR. 01/2000 . el tercero del 100%. En este tipo de pantallas resulta muy difícil eliminar el emulsionado. una parte de la capa fotográfica disuelta permanece adherida a los puntos abiertos. particularmente en los tejidos blancos. Además. Ésta debería contener al menos 5 imágenes con el mismo diseño. Exposición demasiado corta Exposición correcta Realización de una exposición escalonada Para la exposición escalonada se recomienda usar una diapositiva de prueba. Después del secado. El hilo no teñido del tejido blanco refleja la luz durante la exposición y puede conducir fácilmente a una subirradiación. En las pantallas expuestas durante demasiado tiempo puede disminuir la resolución. el cuarto del 125% y el quinto del 150%.. Se determinan 5 tiempos. el segundo del 75%. Si no se conoce el tiempo de exposición. debería contener finas líneas y tramas positivas y negativas. el primero de los cuales debería ser del 50%. Las pantallas sometidas a una exposición demasiado corta presentan una mala resistencia a los disolventes. 6. del espesor total. del tejido.11 Exposición escalonada La exposición escalonada sirve para determinar el tiempo de exposición óptimo.6. La capa fotográfica en el lado de la rasqueta se elimina durante el revelado tras la exposición. Si no se lava con suficiente agua. de la fuente de luz y de la distancia de la lámpara con respecto al material a exponer. las pastas de impresión y las influencias mecánicas. el 100% debe calcularse conforme a las indicaciones del fabricante de la emulsión. Las pantallas expuestas durante un tiempo demasiado corto no se endurecen totalmente. El tiempo de exposición depende de la capa fotográfica o película. permanece un velo casi invisible que impedirá el paso de la tinta durante la impresión. Un indicio fiable de la exposición insuficiente es la superficie grasienta de la capa fotográfica. si entre la primera y la segunda etapa no se puede detectar ninguna diferencia de color (totalmente endurecido). En las etapas restantes (100%. se puede suponer que la tercera etapa (100%) ha de considerarse como el tiempo de exposición mínimo. 01/2000 Pantallas 6. se cubre también la cuarta imagen (125%). Se producen diferentes etapas. se debería realizar otra exposición escalonada con mayores tiempos de exposición. la diferencia se ve peor. 125% y 150%) no se puede apreciar ninguna diferencia de color. y las tres restantes se exponen otro 25%. Una vez que se haya generado el vacío y que la película tenga buen contacto con la pantalla. se pueden ver claramente los escalonamientos del tono de color. Se cubre. En la tercera etapa. Esto indica una exposición correcta. adicionalmente. la segunda imagen (75%). Si las dos primeras etapas (50% y 75%) han sido expuestas durante un tiempo demasiado corto. Se cubre adicionalmente la tercera imagen (100%) y las dos restantes se exponen otro 25%. Durante la exposición detectamos que los diferentes tiempos de exposición provocan diferentes teñidos de la pantalla. La diapositiva de prueba se coloca sobre la pantalla con la cara emulsionada hacia arriba.23 . Al contrario. No grasiento = totalmente endurecido. se deberá realizar otra exposición escalonada con menores tiempos de exposición. Si en la cuarta y la quinta etapa aún se detecta una diferencia de color (falta de endurecimiento). En las emulsiones compuestas sólo por fotopolímeros. y la última se expone otro 25%. En las emulsiones diazoicas se puede ver muy bien la diferencia de color entre las distintas etapas. las 5 imágenes se exponen con la primera etapa (50%). a continuación se cubre una imagen y las otras cuatro se exponen otro 25%. la pantalla ya no debe estar grasienta en el lado de la rasqueta. pero se puede evaluar fijándose en el estado de la superficie. y se introduce en el marco para copiar al vacío. © Copyright by SEFAR. Así se obtiene la quinta etapa (150%). Finalmente. Por consiguiente. 01/2000 .24 Pantallas © Copyright by SEFAR. La película de prueba contiene los siguientes detalles: – Cinco imágenes idénticas para exposiciones escalonadas – Detalles positivos y negativos – Estrella desde 0.025 a 1.5 mm hasta la máxima resolución posible de esta película de plata – Áreas angulares y diversos ángulos de las líneas – Diferentes grosores de las líneas (de 0.00 mm) – Letras en diferentes tamaños – Finura de la trama 24 L/cm / 45º / valores de tonalidad del 0% al 100% 6. con ayuda del tono de color.Película de prueba ESMA La película de prueba ESMA sirve para controlar el tiempo de exposición óptimo en la fabricación de pantallas. Con una exposición escalonada (sin factores de medio tono) se determina. el endurecimiento con la mejor resolución posible (nitidez de detalles). se evita la formación de velos y se reduce considerablemente el tiempo de secado. aspiración Las pantallas pequeñas se pueden hacer pasar por una tobera de aspiración de agua montada fijamente. Cuba de lavado incl. 01/2000 Pantallas 6.25 .6. Con un aspirador de agua se elimina el exceso de agua de la pantalla. De esta forma.13 Influencia de la variación del emulsionado en la nitidez de los contornos A B C Sentido de la rasqueta A) Pantalla demasiado fina → Efecto de dientes de sierra B) Pantalla correcta → Impresión limpia C) Pantalla demasiado gruesa → Impresión poco limpia © Copyright by SEFAR.12 Lavado Para el lavado de una pantalla expuesta recomendamos usar una tobera pulverizadora con intensidad regulable del chorro. 6. 5 mm. 6. Por lo tanto.Pantallas con sistemas de película directa o indirecta Las pantallas con estos sistemas de película imprimen sin formación de dientes de sierra. 01/2000 . incluso con un grosor mínimo del emulsionado (3-5 micrómetros en la cara de impresión del tejido). b y c son de menor importancia (la condición previa es la selección correcta del espesor de película y del tejido). A B A) Pantalla correcta → Depósito uniforme de la tinta B) Pantalla demasiado gruesa → Mayor depósito de tinta en los bordes 6.14 Influencia del espesor de la pantalla en el depósito de tinta Impresión de superficies En la impresión de superficies y de líneas gruesas a partir de un grosor de líneas de aprox. la rasqueta puede presionar más el tejido sobre el material a imprimir. 1.26 Pantallas © Copyright by SEFAR. los problemas representados bajo a. Por consiguiente. al imprimir con una pantalla demasiado gruesa se producirá un mayor depósito de tinta en los bordes de la superficie. La película cubre las mallas del tejido. El tejido es apoyado por la trama copiada.Impresión de tramas y de líneas finas El grosor de la pantalla influye en el depósito de tinta particularmente en la impresión tramada. 01/2000 Pantallas 6. tanto mayor será el depósito de tinta. Cuanto más gruesa sea la pantalla. a lo largo de toda la zona de impresión. Una pantalla demasiado gruesa provoca: – Una pérdida de impresión en los puntos de luz y un borrón de los altos valores de tonalidad de la trama (distorsión de los valores de tonalidad) – Una reproducción incorrecta de los colores debido al depósito excesivo de tinta. A B A) Pantalla correcta → Buen depósito de tinta B) Pantalla demasiado gruesa → Depósito de tinta excesivo © Copyright by SEFAR.27 . Cuidado: La mayoría de los endurecedores están constituidos en base a ácidos. con una rasqueta de fieltro o con una esponja. La aplicación del endurecedor se puede efectuar con un pincel ancho (no usar pinceles con cerdas de poliamida). en la impresión con tintas que contienen agua. especialmente. 01/2000 . eventualmente con laca especial – Secado y exposición posterior – Aplicar endurecedor por ambos lados. Han de tenerse en cuenta. 6. Las poliamidas reaccionan incluso a ácidos débiles. el emulsionado está prácticamente insoluble y casi ya no se puede separar del tejido con los productos químicos convencionales usuales en la serigrafía.15 Endurecimiento de pantallas para el estampado de textiles y cerámicas con tintas de base acuosa Procedimiento general – Copia igual que para pantallas gráficas/Secado – Retoque con la misma emulsión. Después. Para la fabricación de las pantallas se usan lacas fotográficas. generalmente. químicamente con un endurecedor para aumentar su resistencia al agua y a las sustancias químicas. dejar actuar 15-20 minutos – Soplar o aspirar las mallas Procedimiento de endurecimiento En el estampado textil o de cerámicas se emplean principalmente tintas que contienen agua.28 Pantallas © Copyright by SEFAR. Nota: Este tipo de endurecimiento posterior de las pantallas se puede aplicar. en la serigrafía gráfica y cerámica. emulsiones que después del procedimiento de fabricación normal son tratadas. se puede endurecer durante 1 hora a una temperatura de 50ºC o durante 24 horas a temperatura ambiente. El endurecedor se aplica homogéneamente a ambos lados de la pantalla en posición horizontal. Atención ¡Evitar excesos! Para permitir la penetración del endurecedor en el emulsionado es importante que antes del fijado definitivo la pantalla pueda permanecer unos 15-20 minutos a temperatura ambiente. lo cual tiene efectos negativos sobre tejidos de nylon. las instrucciones de elaboración del fabricante de la emulsión. además.6. es decir. Después de este endurecimiento final. Por lo demás.16 Recuperación de la pantalla Después de la impresión.29 . 01/2000 Pantallas 6. la tinta se elimina del tejido mediante el lavado con un producto de limpieza adecuado para el tipo de tinta. antes de que el producto de limpieza pueda secarse junto con los restos de tinta.6. De la manera más eficaz. remitimos a las recomendaciones de los fabricantes de las emulsiones y tintas. © Copyright by SEFAR. El procedimiento es el siguiente: – Lavar la pantalla hasta eliminar el líquido rellenador. – Limpiar con un chorro de alta presión (50-100 bar. – Aplicar el producto para la eliminación del emulsionado por ambos lados. el emulsionado se elimina inmediatamente después de la impresión. hasta que se disuelva la emulsión. distancia 3 a 5 cm). – Eliminar posibles restos de tinta con productos especiales. mediante un aparato pretensor (Ver foto página 7. de ser posible.1 Resumen de las recomendaciones más importantes Tejidos – POLIESTER de alto módulo – Estabilidad dimensional – Resistente a cambios de temperatura y humedad – Optimo acabado gracias a las máquinas más modernas Marcos de pantallas (véase también el capítulo de marcos) – No utilizar marcos de madera – Utilizar marcos de acero o de aluminio – Utilizar marcos con perfiles fuertes – Utilizar perfiles con paredes verticales reforzadas – Controlar la planitud de los marcos – Relación ideal entre la superficie de impresión y el formato del marco Aparato tensor (mecánico) – Aparato tensor con pinzas móviles – Las pinzas deben ser capaces de sujetar el tejido sin que éste se deslice de las pinzas – Las pinzas deben estar exentas de residuos de adhesivo – Reducir la tensión del tejido en las esquinas extrayéndolo algo de las mordazas de las pinzas – Pretensar los marcos de forma controlada.7. Newtontester) – Tener en cuenta los valores de tensión recomendados por el fabricante del tejido © Copyright by SEFAR. 01/2000 Registro 7. Newtontester) – Tener en cuenta los valores de tensión recomendados por el fabricante de tejidos Aparato tensor (neumático) – Aparato tensor con pinzas móviles – Las pinzas deben ser capaces de sujetar firmemente el tejido – Las pinzas deben estar exentas de residuos de adhesivo – Comprobar la tensión permanentemente con un tensiómetro (véase TETKOMAT. Registro 7.5) – Comprobar la tensión permanentemente con tensiómetro (véase TETKOMAT.1 . la congruencia entre la imagen original (por ejemplo. la igualdad entre las impresiones al principio y al final de una tirada o entre cualesquiera ejemplares impresos. para que el tejido no se deslice a causa de la influencia de la temperatura y del disolvente – Mezclar el adhesivo y el endurecedor conforme a la proporción indicada por el fabricante – Respetar los tiempos de secado – Tener en cuenta el período de aplicación del adhesivo Impresión – Es imprescindible que la mesa de impresión sea absolutamente plana – Salto mínimo – Presión mínima de la rasqueta – Ajuste óptimo del levantamiento o “lift“ (ángulo del salto constante a lo largo de toda la superficie de impresión) – Velocidad de la rasqueta – Imprimir con la rasqueta por el recorrido más corto (recorrido en sentido del ancho del marco) – En la impresión multicolor.65%. además.2 Problemas de la precisión de registro Por precisión de registro entendemos: – Por una parte. – La temperatura ambiente ha de mantenerse entre 18 . por precisión de registro entendemos la constancia de emplazamiento de la imagen de impresión en los diferentes ejemplares impresos. 01/2000 . el material a imprimir se hace pasar por el canal de secado (en estado no impreso). una diapositiva) y la imagen en el material impreso. en el caso de la impresión multicolor.21ºC – Las altas temperaturas en el canal de secado provocan variaciones dimensionales del material a imprimir. 7. es decir. Asimismo.Encolado – Usar un adhesivo de dos componentes. Frecuentemente. utilizar siempre el mismo tamaño de rasqueta – Viscosidad de la tinta Climatización de los recintos de trabajo y del material a imprimir – Se considera ideal una humedad relativa del 55 . también la congruencia entre las imágenes de impresión de los distintos colores.2 Registro © Copyright by SEFAR. la constancia de la distancia entre la imagen impresa y los márgenes o puntos de apoyo del material 7. antes de proceder a su impresión. Puesto que. En el caso de una disminución correspondiente de la temperatura o humedad.3 . del aire). A medida que aumentan la temperatura y la humedad. en cambio. 7. En caso de un aumento de la humedad relativa del aire del 10%.21 mm por metro.3 El fotolito El fotolito se compone de un soporte de poliéster y de una emulsión fotográfica. podemos y debemos analizar las diversas causas de las diferencias de registro y encontrar la magnitud posible para cada una de las causas. del objetivo de los distintos trabajos de serigrafía y por otra. La película de poliéster con un grosor de 0. se dilata 0. lel fotolito se altera debido a la dilatación de la emulsión fotográfica. en la práctica.135 mm por metro. 01/2000 Registro 7. de suponer un aumento de temperatura de 5ºC. que se suele usar para la impresión de circuitos impresos. Su efecto de histéresis no necesita ser considerado. tenemos que averiguar lo que significa la palabra ”preciso” en la serigrafía: Esta palabra depende. porque la mejora esperada en la práctica sería demasiado insignificante. por una parte.16 mm por metro.18 mm. en particular. © Copyright by SEFAR. La película de poliéster usual para fotolitos tiene un grosor de 0.1 mm y. la temperatura y la humedad relativa del aire se consideran por separado. se comporta en casos de variaciones de la temperatura igual que la más delgada. pero en el caso de la variación mencionada de la humedad relativa del aire se modifica sólo 0. no existe una congruencia o precisión absoluta. La lámina de poliéster presenta un comportamiento prácticamente estable como base de montaje para los fines de la serigrafía. de lo que realmente es posible en el procedimiento de serigrafía. se contrae 0. del papel y del cartón (véase el capítulo Material a imprimir). No hay que olvidarse que al aumentar la temperatura permaneciendo invariable la humedad absoluta. pretendemos mostrar lo que debe hacer el serígrafo para mejorar el registro. pero también los casos en que no tiene sentido buscar soluciones. No es recomendable usar láminas de montaje en base a celulosa. impreso. se modifica en el sentido contrario. La importancia relativamente pequeña de la alteración del fotolito para la serigrafía resulta especialmente evidente si se compara con las variaciones de las dimensiones del material a imprimir. disminuye la humedad rel. De esta forma. los impresores de carteles y los impresores de circuitos impresos tienen diferentes criterios al respecto. de las marcas de registro de impresión y la constancia del ángulo del eje de la imagen de impresión con respecto al apoyo mencionado. (Aquí. Los estampadores de textiles. A pesar de esta individualización. es decir.07 mm por metro. perderá posteriormente un 1/4 de su tensado.7. por varias razones: a) El coeficiente de dilatación térmico-lineal De suponer un aumento de temperatura de 5º. aproximadamente. existen las siguientes soluciones: 7. si un lado longitudinal recto de un marco de acero DIN A0 se flexiona unos 3 mm en su centro. incluso si el perfil está dotado del refuerzo habitual (véase la recomendación para formatos de marcos y perfiles) Marco cóncavo Una flexión permanente produce más bien oscilaciones que diferencias de registro.4 Registro © Copyright by SEFAR.06-0. Para reducir estas oscilaciones. b) La flexión del marco a consecuencia de la tracción del tejido Un tejido de serigrafía tensado con 20 newton/cm ejerce sobre cada cm del marco (es decir. los marcos de aluminio dos veces más. los marcos de acero se dilatan 0. de la estabilidad del tejido y del tamaño del salto durante la impresión. sobre 1 cm del canto del tejido. Las oscilaciones dependen de la estabilidad de los marcos. 01/2000 .4 La pantalla Marcos de acero y de metales ligeros Los marcos de pantalla son de importancia para la precisión de registro. Por ejemplo. respectivamente) una tracción de unos 2 kg. la flexión se incrementa más que linealmente. Al aumentar los formatos. a causa del tejido de serigrafía fuertemente tensado. unos 200 kg por metro. el tejido de poliéster expuesto inicialmente con un alargamiento del 2%. ya sea mediante una abrazadera. los lados pueden someterse a una flexión convexa de unos 5 . Al elaborar el marco. Dispositivo mecánico para el tensado previo del marco Marco pretensado con pinzas SEFAR El marco recibe la flexión cóncava adecuada antes de pegar el tejido. y soldarse en este ángulo ligeramente superior a 90º.10 mm por metro de longitud. De esta manera.5 . 01/2000 Registro 7. ó mediante la presión de pinzas tensoras móviles que se apoyan en el marco mismo. quedan compensadas la tracción del tejido y la tensión del marco. Marco convexo © Copyright by SEFAR. Para la adherencia impecable del adhesivo. disolventes que contienen alcohol) antes de la primera aplicación de adhesivo. Se producen irregularidades en la distancia entre la pantalla y el material a imprimir. entre otras cosas. Los marcos de acero. mientras que las aleaciones de aluminio presentan un peso de 2. Unas zonas de descanso de tintas demasiado pequeñas conducen. Los marcos de aluminio nuevos deben limpiarse con un disolvente (por ejemplo. Sin embargo. Una deformación de los marcos conduce siempre a dificultades durante la impresión y a diferencias de registro.8. 7. Los buenos fabricantes de marcos trabajan con un costoso aparato de este tipo. sino también aplanando el marco mediante una placa de enderezado. generalmente.6 Registro © Copyright by SEFAR. lateralmente y especialmente en altura. deben determinarse para cada tipo de máquina mediante pruebas prácticas.La deformación de los marcos a causa de diversos esfuerzos mecánicos Teniendo en cuenta la fuerte tracción del tejido. los marcos de aluminio deben lijarse más a fondo que los marcos de acero. y según el tipo de sujeción de las máquinas de imprimir. que perjudican la presión de la rasqueta y el depósito uniforme de la tinta. Una gran parte de estos daños se debe también a la manipulación poco cuidadosa de los marcos. el movimiento de la rasqueta se realiza. Recomendación para formatos de marcos y perfiles En la impresión a máquina. a dificultades de registro y a impresiones poco limpias. Solamente mediante experimentos propios 7. Acero contra aluminio El acero que entra en consideración para los marcos de serigrafía. aproximadamente. tiene un peso específico de aprox. 01/2000 . no se debe subestimar el peligro de deformación de los marcos. Resulta especialmente problemático en aquellas mesas en que los marcos son sujetados sólo por uno de sus lados. Este problema no sólo puede prevenirse eligiendo un marco estable con el perfil correspondiente. por lo cual pesan sólo la tercera parte. casi todos los marcos de serigrafía se tratan con chorro de arena o granalla de acero. Hoy en día. El elevado peso de los marcos de acero de mayor tamaño es un factor molesto para el hombre y la máquina. además. es decir. se galvanizan o se protegen con una laca de dos componentes. en la dirección del ancho del marco.7. los perfiles y las paredes de los marcos de aluminio deben ser más fuertes que en el caso del acero. Las zonas de descanso de tintas. contrario a lo habitual en la impresión manual. 42 4.64 Flexión en mm © Copyright by SEFAR.28 6.76 1.0 1. Unos perfiles de marco demasiado débiles conducen.31 4.8/1.32 7.66 80 x 40 x 4.0/2. Longitud de Longitud de Longitud de los lados los lados los lados 100 cm 200 cm 300 cm Perfil 18 N 28 N 18 N 28 N 18 N 28 N 40 x 30 x 2.41 0. a problemas como – la pérdida de tensión en el centro de la zona de impresión. La siguiente tabla representa la flexión (mm) de los marcos con un determinado perfil y con una longitud (cm) determinada de sus lados.5 0.84 1.53 10.27 0.5/1.7 . es posible cerciorarse de los formatos de impresión que realmente puedan realizarse con una máquina.27 6.17 60 x 40 x 3.7 0.94 1. inevitablemente.74 100 x 40 x 4.5 mm se flexionará 0. – la inexactitud de registro. bajo la acción de una determinada tensión (N/cm).94 mm bajo una carga de 18 N/cm.46 40 x 40 x 2. Por ejemplo: Un lado de un marco de serigrafía con una longitud de 100 cm y un perfil de 40 x 30 x 2.64 6.49 2.18 50 x 40 x 3. – la reducción de la vida útil de la pantalla etc.0 0.0 0.8 0.54 11. 01/2000 Registro 7. 0 A0 840 x 1180 180/180 1290 x 1540 3.0 3.0 7.0 1.0 40/50 40/60 40/50 2.0 4.0 100/40 1600 x 2100 250/250 2100 x 2600 6. Formatos de marcos y grosores de perfiles D C1 B1 B B A D C B1 A A B / B1 C / C1 Perfil de aluminio Zonas de Perfil de con Perfil de descanso de aluminio y diferentes acero y Tamañ o de tintas Marco por grosor de grosores de grosor de Formato impresió n laterales/en dentro pared pared pared DIN en mm altura en mm en mm en mm en mm en mm A4 210 x 300 150/150 510 x 600 40/40 40/40 40/40 A3 300 x 420 150/150 600 x 720 2.4/3. 01/2000 .5 A2 420 x 590 150/150 720 x 890 40/50 40/50 A1 590 x 840 160/160 910 x 1160 3.5/2.8 Registro © Copyright by SEFAR.5/2.0 80/40 1400 x 1800 220/220 1840 x 2240 6.0 60/40 1200 x 1600 200/200 1600 x 2000 6.0 2.0/3.0/3.0/2.5-3. sin tener en cuenta el desplazamiento del tejido a causa del movimiento de la rasqueta. 01/2000 Registro 7.018 mm El rozamiento de la rasqueta sobre la pantalla provoca el desplazamiento o la distorsión de la imagen en el sentido de la rasqueta.. vista de lado: A = 1 mm V = 0. de la dimensión de la distancia entre la pantalla y el material a imprimir (salto)..El tejido de serigrafía Durante la impresión sin contacto. La modificación o distorsión de la imagen de impresión depende.008 mm A = 3 mm V = 0. A . 125 750 125 . . Representación distorsión del tejido y dependencia del salto: Tamaño de la pantalla por dentro 1000 mm .072 mm 500 .. Las diferencias de registro dependen de los siguientes factores: – Viscosidad de la tinta – Presión de la rasqueta – Forma y posición de la rasqueta – Dureza de la rasqueta – Velocidad de impresión – Consistencia superficial del material a imprimir – Estabilidad de la pantalla © Copyright by SEFAR. con salto.002 mm A = 2 mm V = 0. se produce una distorsión del soporte de pantalla a causa de la modificación geométrica necesaria. . en gran medida. vista desde delante: A = 1 mm V = 0.9 .008 mm A = 2 mm V = 0.032 mm A = 3 mm V = 0. Distorsión ”V” de la pantalla. A Distorsión ”V” de la pantalla. son preferentes las pantallas de poliéster. El número de hilos. Apenas se desplazan y favorecen un buen registro. El grosor del tejido. no se puede determinar su magnitud.10 Registro © Copyright by SEFAR. El acero presenta una resistencia a la elongación aún mayor que el poliéster. Si bien el elevado factor de fatiga de los tejidos de acero se conoce por la práctica. obligatoriamente. con la tensión correcta. en cuanto a su resistencia a la elongación. Debido al calandrado se reducen. 7. hay que elegir entre los tejidos de poliéster y los tejidos de acero (acero V2A). Un tejido con hilos relativamente gruesos es pues más resistente a la elongación y por lo tanto imprime con mayor precisión de registro. se trata de estudiar el soporte de pantalla. b) Poliéster / Acero Para las impresiones de registro. crece sólo linealmente a su número de hilos. 01/2000 . d) Tejidos de poliéster de alto módulo Los tejidos de poliéster de alto módulo se caracterizan por una mayor resistencia a la elongación y una mayor estabilidad dimensional. en cambio. lo cual puede ser ventajoso en el caso de lacas muy líquidas y tintas UV. No se pueden indicar coeficientes exactos ó claros en relación con las diferencias de registro y las diferencias entre los tejidos de poliéster y los tejidos de acero. donde se requiere una mayor elasticidad. porque han de considerarse siempre también los demás factores mencionados anteriormente. Aquí. e) Tejidos OSC para la impresión con tintas UV Los tejidos calandrados (es decir. se usan principalmente para la impresión de objetos. aunque estén estabilizados al máximo. estos tejidos se usan en casi todos los ámbitos. satisfacen los requisitos con respecto al registro y son menos sensibles a los golpes y choques. el tejido. aplastados de un lado térmicamente) frenan menos el movimiento de la rasqueta. a) Poliamida Los tejidos de nylon (poliamida). No obstante. Por lo tanto. las aberturas de las mallas. porque. Se han llevado a cabo ya incontables experimentos paralelos. c) Grosor del tejido El grosor y la resistencia a la elongación de un hilo de monofilamento crecen al cuadrado en proporción a su diámetro. especialmente en formatos grandes. el diámetro de hilo que se deberán elegir dependen de la finura de la imagen a imprimir y del depósito y paso de tinta deseados. especialmente en la impresión de circuitos impresos. no alcanzan la resistencia a la elongación de los tejidos de poliéster. puede ser conveniente tensar de distintas formas. 2-4%. marcos para imprimir esquís. (Newtontester. 2) La elección del aparato tensor: Un aparato tensor se recomienda. por ejemplo. mediante el acondicionamiento adecuado de los recintos (humedad rel. por otra. En el caso de marcos muy estrechos o curvados. La tensión del tejido se puede medir de distintas maneras: a) Con el manómetro de un aparato tensor neumático b) Midiendo el alargamiento de un trayecto predeterminado antes y después del procedimiento de tensado. TETKOMAT) En un tejido de buena calidad. por una parte. Los tejidos de poliéster de alta viscosidad pueden tensarse de forma extraordinariamente fuerte. indicando el valor medido en una escala en mm o en N/cm. la urdimbre y la retícula presentan la misma resistencia a la elongación y no se tienen que tensar con fuerzas diferentes.11 . mediante el tratamiento previo del tejido por parte del fabricante y. se puede atenuar la carga electroestática durante la impresión. se tensan marcos del mismo tamaño. 4-6%) c) Mediante aparatos que miden la comba del tejido al colocar pesos. Un aparato mecánico está indicado. si se trata de tensar muchos marcos de distintos tamaños. del aire > 55%). f) Electroestática La carga estática de los tejidos de poliamida y de poliéster debe evitarse. Tensión óptima del tejido 1) La medida del tensado: Véase el capítulo ”Tensado de tejidos” La fuerza de tensado depende del tipo y de la capacidad del aparato tensor. © Copyright by SEFAR. (Elongación de tejidos de poliéster aprox. normalmente. de tejidos de poliamida aprox. Una tensión muy alta permite mantener una menor distancia entre la pantalla y el material a imprimir y un ajuste exacto de la presión de la rasqueta. Empleando dispositivos de ionización. así como añadiendo agentes antiestáticos a la tinta de impresión. 01/2000 Registro 7. pero también del grosor del tejido y de la estabilidad de los marcos de impresión. si existen las máximas exigencias en cuanto a la precisión de registro y si. Tensado con pinzas neumáticas 4) Tensado con aparatos mecánicos: Al introducir el tejido en las pinzas. 7. En el caso de no ser así se producen fuerzas de cizallamiento que pueden provocar la rotura del tejido. Las pinzas deben ser capaces de sujetar el tejido de forma inmóvil sin dañarlo. Es importante que la suma de las longitudes de las pinzas no sea superior a la longitud de los marcos de impresión. La retícula y la urdimbre tienen que elongarse uniformemente. los hilos tienen que estar rectos. el tejido se retira un poco de las pinzas para evitar el tensado excesivo (ver tabla). Las pinzas deben tirar del tejido de forma uniforme y simultánea.12 Registro © Copyright by SEFAR. No debe haber separación entre las pinzas. 01/2000 . los hilos tienen que estar rectos. En las esquinas. Se debe prestar la máxima atención al cuidado del aparato tensor. 3) Tensado con aparatos neumáticos: Al introducir el tejido en las pinzas. En el caso de marcos usados. 1 hora – Tiempo de secado rápido (depende del número de tejido) – Carga de tracción mecánica de 80 . 01/2000 Registro 7.13 . visa útil ya preparado de aprox. deben eliminarse.90 kg por cada 10 cm de borde del tejido – Resistencia a los disolventes después de un máximo de 24 horas – Resistencia al agua caliente hasta 70ºC © Copyright by SEFAR. Y1 X1 X1 X2 X2 a a Y2 a a X2 X2 X1 X1 a = Bolsa Reducción de la tensión en los puntos SEFAR PET 1000 X1 ó X2 con una tensión máxima de Lado del marco 10 N/cm 20 N/cm 30 N/cm Y1 o Y2 1m 5 mm 10 mm 15 mm 2m 10 mm 15 mm 20 mm 3m 15 mm 20 mm 25 mm 4m 20 mm 25 mm 30 mm El encolado de los tejidos sobre los marcos de impresión 1) El tratamiento previo de los marcos: En los marcos nuevos. los viejos restos de adhesivo. Han de redondearse los cantos vivos. en la medida de lo posible. 2) Adhesivos resistentes a los disolventes (adhesivos de dos componentes): Los requisitos para los adhesivos modernos son: – Fácil aplicación. la superficie a encolar debe lijarse y desengrasarse. Asimismo. más bien debido a la viscosidad o al secado de la tinta). De ser posible. por ejemplo. sin embargo. Papel y cartón 1) La influencia de la temperatura: Las propiedades del papel y del cartón se ven sorprendentemente poco influenciadas por las variaciones de la temperatura ambiente en sí.14 Registro © Copyright by SEFAR. compuestos por diferentes materias. 01/2000 . en considerable medida de la calidad del papel.5 El material a imprimir La importancia del acondicionamiento de los recintos y del material para la estabilidad del material a imprimir. La absorción de agua depende. (La impresora debe presentar cierta estabilidad a la temperatura y grado de temperatura.7. Composición En materiales a imprimir. el comportamiento higroscópico del papel depende de su aclimatación previa: si anteriormente estaba seco. materiales forrados. la celulosa una mediana y la pasta mecánica la mayor. a las condiciones climáticas del lugar de la impresión. 7. antes de su elaboración. la cual es extraordinariamente importante. Acondicionamiento Para la elaboración de papel y de cartón existen condiciones climáticas óptimas que deben cumplirse para conseguir un trabajo de alta calidad. absorbe menos agua que si se hubiese humedecido fuertemente (histéresis). El papel de trapos (desperdicios textiles) presenta la menor absorción de agua. la humedad de equilibrio del material a imprimir. Es muy importante ajustar el material a imprimir. 2) La influencia de la humedad relativa: Todas las fibras vegetales de las que se fabrican el papel y el cartón son higroscópicas. De la temperatura depende. debe realizarse una prueba de tintas para determinar la alteración dimensional por la influencia de la tinta y del disolvente (enrollamiento / ondulación). revestidos o encolados. el lugar de almacenamiento y el lugar de impresión no deberían tener un clima diferente. Un alto grado de refino y un alto contenido en cargas reducen la absorción de agua. sin embargo. 01/2000 Registro 7. © Copyright by SEFAR.15 .3 mm o menos por metro. En promedio. La lámina a imprimir puede ser tan elástica que siga las alteraciones dimensionales de la base. El hinchamiento de la fibra individual encima del diámetro asciende a un múltiplo del hinchamiento en el eje longitudinal de la fibra. La curva de elongación por humedad para los tipos de papel antes citados presenta una forma en S. Grado de elongación Por regla general. por ejemplo. se puede partir de lo siguiente: (con una alteración de la humedad relativa en un 10%) – En el sentido transversal: 1. Por esta razón. Los papeles. preferentemente. si una lámina está laminada o encolada sobre un soporte. puede ocurrir que un papel se alargue en el sentido transversal a causa de la absorción de humedad.25 mm por metro – En el sentido longitudinal: 0. parte de los cuales pueden quedar ”congelados” y en cuanto el papel se ablanda un poco por la acción de la humedad. En el transcurso del proceso de fabricación. el papel es sometido a esfuerzos de tracción.8 .48 mm por metro Plásticos También aquí. sobre la cual está pegada. 0. con una humedad relativa comprendida entre el 20 y el 80%. Los ejes de las fibras se orientan. Algo similar es válido también para las láminas autoadhesivas en estado no encolado. entre el 40 y el 60% de humedad relativa su extensión es algo más plana que con una humedad superior o inferior. se puede partir de que en el rango de una humedad relativa del 50%. es decir.1 mm por metro – Longitudinalmente al sentido de la máquina. previamente debe comprobarse si el material a imprimir está compuesto por un sólo material o por diversos materiales. mientras que se contrae en el sentido de marcha de la máquina. la elongación en el sentido de la marcha de la hoja en la fabricación de papel es menor que en el sentido transversal. 0. si el adhesivo está cubierto por un papel de protección. por ejemplo. como valor medio del cambio dimensional. Además. se alargan más. se vuelven a manifestar en contra del alargamiento producido por la humedad. sin embargo. en el sentido de marcha de la máquina. para un papel para impresión offset SK* 95 g/m2. una alteración de la humedad de equilibrio en un 10% provocará los siguientes cambios dimensionales del papel: – Transversalmente al sentido de la máquina. con fibras están muy compactadas. por ejemplo. frecuentemente. otras variaciones dimensionales que pueden ser mucho mayores debido a su propiedad fuertemente higroscópica. carecen de importancia. en primer lugar. – el tensado correcto del tejido y – el método de pantalla. de forma que. muestran que en cuanto a la fabricación de las pantallas. siempre que no se produzcan dificultades en cuanto a la tinta o a la técnica de impresión. a base de poliéster. 01/2000 . Las variaciones producidas por las fluctuaciones de temperatura son más importantes que las que han sido provocadas por las fluctuaciones de la humedad rel.135 – Vidrios acrílicos 0. – la estabilidad de los marcos. la conductividad es muy reducida y la absorción de humedad se produce muy lentamente. Lo que sí hay que tener en cuenta es la influencia de los disolventes en el PVC. si el papel de protección sufre una mayor alteración de la que permite la lámina. Depende de si se trata de láminas no barnizadas (láminas PT) o si están barnizadas con nitro (láminas MSAT) o con PVDC (láminas MXXTó K). Acetato Si se desea realizar impresiones de registro.35 – PVC 0. es de 0. hasta que sufra sus efectos. a su vez.35 . en las cuales las variaciones de humedad importantes tienen un efecto ondulatorio. Alteraciones dimensionales en mm por 1 m con un cambio de temperatura de 5ºC: – Poliéster 0. que influyen en la exactitud de registro.0. La variación dimensional en caso de oscilaciones de temperatura de 5ºC.5 Vidrio de celulosa Al imprimir sobre láminas de vidrio de celulosa (láminas de viscosa transparentes que no pertenecen a los plásticos) deben considerarse. preferentemente. Resumen Los factores expuestos anteriormente. Una excepción la constituyen las láminas consideradas relativamente estables de forma. láminas de acetato (viscosa con ácido acético). se usan.16 Registro © Copyright by SEFAR. 7. el plástico necesita estar durante horas o días en determinado ambiente de humedad relativa del aire. Generalmente. Éstas últimas.7 mm por metro. prácticamente. sin tener en cuenta la variación dimensional provocada por la absorción de agua. del aire. para conseguir unos resultados de impresión óptimos son determinantes. Las alteraciones dimensionales de los plásticos provocadas por fluctuaciones de la temperatura y de la humedad varían mucho. sin tener en cuenta que un aumento de temperatura reduzca la humedad relativa del aire y al revés. hay que tener en cuenta que una climatización dentro de unos márgenes de ± 2 °C y del ± 5 % de la humedad relativa del aire es un objetivo exigente que requiere una vigilancia minuciosa. La exactitud de registro depende. que una bajada de la temperatura incremente la humedad relativa. se volverán a describir las posibles alteraciones dimensionales.17 . Sin embargo. 01/2000 Registro 7. las cifras indicadas a continuación han de multiplicarse conforme a las variaciones climáticas reales. producidas por las influencias climáticas. En el caso normal. partimos de una variación – de 5ºC de la temperatura y – del 10% de la humedad relativa del aire. – de la presión de la rasqueta – de la dureza de la rasqueta – de la viscosidad de las tintas – de la altura del salto – del tipo de instalación – de la calidad de la máquina de imprimir. además. – del material del marco como tal. Los factores. son en comparación de los recién mencionados de menor importancia. cuya eliminación vale realmente la pena. para que se pueda comparar su importancia. Esto debe ayudar a descubrir aquellas causas de defectos. A continuación. Asimismo. Para las alteraciones dimensionales de los materiales. al imprimir sobre papel o cartón. la mayor importancia corresponde al acondicionamiento correcto del recinto y del material a imprimir. tales como las variaciones dimensionales – de los fotolitos con base de poliéster. – del poliéster o del acero como soporte de pantalla. Las indicaciones se refieren a mm por metro. © Copyright by SEFAR. 3 7.3 2) Alteración dimensional con causa mecánica: Oscilaciones de la flexión del marco hasta aprox.065 0 Marco de aluminio 0. del en 5°C aire en un 10% Fotolito de poliéster grosor de 0.1 0.135 0.13 0 Material a imprimir: Elongación transversal papel insignificante aprox.16 Marco de acero 0.075 Ancho de la imagen 0. 1) Alteraciones dimensionales con causa climática en mm: Variación de Variación de la la temperatura humedad rel.18 mm 0. 2 mm Distancia entre la pantalla y el material a imprimir de 3 mm con DIN A1 Longitud de la imagen 0.02 y más Pantalla de poliéster bien tensada aprox.135 0.03 y más Pantalla indirecta: Deformación de la película durante el lavado y el secado hasta aprox.18 Registro © Copyright by SEFAR.025 Ancho de la imagen 0. 0. 0. 01/2000 .065 de 5 mm con DIN A1 Longitud de la imagen 0. 0.21 Diapositiva poliéster grosor de 0. 0.180 Distorsión por rozamiento de la rasqueta: Pantalla de acero bien tensada aprox.8 .1 Elongación longitudinal insignificante aprox. 0. Al observar estos puntos bajo el microscopio. mientras que la distancia entre los puntos corresponde a una secuencia fija. La forma de una curva de este tipo corresponde a una oscilación ”de amplitud modulada” con una frecuencia fija y con una intensidad o amplitud variable. Impresión de retículas En muchos casos el original a copiar en la impresión de retículas (también llamadas de tramas o de medios tonos) es un motivo fotográfico. es decir. Generalmente.1 Retícula AM (retícula de amplitud modulada) Una superficie de medios tonos se divide en una serie de puntos de mayor o menor superficie. tonos continuos entre claros y oscuros sin el menor indicio de un punto. cuya amplitud cambia en función del recubrimiento de la superficie. estos fotolitos han de ponerse en una forma imprimible. mientras que las distancias siguen siempre inalteradas. 01/2000 Impresión retícula 8. se obtiene una curva. estas fotos no son aptas para la serigrafía. cambia el tamaño de la superficie.1 . Es decir. según el recubrimiento de la superficie. Por lo tanto. se ve claramente que el tamaño de la superficie constituye el grado de negrura. Al aplicar el tamaño de superficie sobre el eje vertical de una curva imaginaria y aplicando sobre el eje horizontal las distancias entre las superficies. mientras que. Esto es posible mediante la transformación de la imagen de medios tonos en una imagen retícula. la distancia se mantiene inalterada. 8. Retícula analógica con superficie variable (amplitud) © Copyright by SEFAR. Esta transformación se consigue mediante una retícula AM o FM.8. Todas las fotos son modelos de medios tonos. Valor de Valor de tonalidad 20% tonalidad 80% Autotípico Retícula Agfa cristal Heidelberg Prepress Diamond Screen UGRA/FOGRA Velvet Screen Scitex Fulltone Crosfield 8. o bien. es decir. los correspondientes puntos de retícula. en las distintas secciones de las superficies a cubrir. 8.2 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. para reproducir la foto a transmitir. Al mismo tiempo. la reproducción de la superficie es analógica. ahora existe la posibilidad de registrar puntos de retícula que se conocen bajo el concepto ”retícula de frecuencia modulada”. Lamentablemente. Es decir. de optar por un procedimiento de registro digital propio. aunque procedamos (siempre) de modo digital durante la impresión. para conseguir el recubrimiento deseado de las superficies. existe la posibilidad de reproducir estos puntos de retícula análogos. Mientras que los primeros registradores láser o registradores de película estaban concebidos de tal forma que reproducían ángulos y anchos de retícula analógicos. dejándolas iguales con respecto al tamaño de sus superficies.2 Retícula FM (retícula de frecuencia modulada) Con la posibilidad de generar puntos de láser que son menores que el menor punto de retícula analógico. gracias a la creciente propagación de esta técnica. Se deben tomar las medidas correspondientes (angulación de las distintas selecciones de colores) para minimizar el moiré inevitable en la reproducción de los colores. 01/2000 . deben registrarse diferentes cantidades de puntos. es posible transmitir a la base las unidades de puntos más pequeñas y con la distribución más diversa. Ahora. este procedimiento y la producción de imágenes en colores implican la formación de efectos moiré. los efectos moiré son escasos o nulos. Sin embargo. © Copyright by SEFAR.3 . veremos que se produce una serie de curvas con la misma altura. a una onda de frecuencia modulada. Por ello. existen los métodos más diversos para lograr una disposición óptima de los puntos. consiguiendo un tono homogéneo. 01/2000 Impresión retícula 8. Recomendamos un tamaño de puntos que corresponda como mínimo a las dimensiones de 2 hilos + 1 abertura de malla del tejido de impresión. El profesional puede ver que la retícula FM aplica unos puntos mucho más finos sobre la película. pero con diferentes distancias entre las curvas. Es obvio que en este tipo de transferencia. en cuanto a su efecto y su matemática. Si ahora aplicamos el tamaño de los puntos como amplitud. se habla de una modulación de frecuencia. Una formación de este tipo corresponde. Recubrimiento de la superficie y modulación de frecuencia Hoy en día. Se ve claramente que los puntos están distribuidos de forma mucho más fina que en la retícula AM y que todos tienen el mismo tamaño. en este caso. se producen a veces otros efectos perturbadores. tales como la formación de cluster (racimos) o de acumulaciones. Para el serígrafo es importante que el punto sea al menos tan grande que se pueda reproducir e imprimir. registrando en el eje horizontal la distancia entre ellos. 8. el tipo y la finura de la retícula. un tipo de retícula graneada se conoce ya desde hace muchos años bajo la denominación ”procedimiento DIRACOP”. han de determinarse. en parte de forma manual. entre otros factores. 8. Para la impresión monocolor pueden usarse las llamadas retículas de efecto especiales. las selecciones de colores se siguen elaborando. Hoy en día. En el estampado textil a la lionesa.4 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. 01/2000 . a elaborar según el procedimiento de la impresión retículada. se produce un menor efecto moiré que en las retículas lineales. tales como: – Las retículas graneadas – Las retículas vermiculares – Las retículas lineales – Las retículas circulares Ejemplo de una retícula graneada Gracias a la estructura irregular de las retículas graneadas y vermiculares. usando láminas transparentes de superficie graneada para conseguir la estructura retículada. de puntos o de cadena.3 Formas de los puntos de retículas Para conferir un buen efecto a una imagen con un formato y una distancia de observación determinados. Unión de puntos Puesto que la unión de puntos tiene una enorme importancia en la serigrafía. 01/2000 Impresión retícula 8. vamos a estudiarla para cada forma de puntos con un recubrimiento del 46% y del 52%. En la cuatricomía se distingue entre los siguientes tipos de retículas: – Punto redondo – Punto elíptico (retícula de puntos en cadena) – Punto cuadrado (retícula ajedrezada) 1 = Retícula de puntos redondos. 60% 3 = Retícula ajedrezada. 2 = Retícula de puntos en cadena. unión de puntos a partir de a) aprox. unión de puntos a partir del 50% aprox. © Copyright by SEFAR.5 . debido al salto del valor de tonalidad durante la impresión. 40% b) aprox. unión de puntos a partir del 70% aprox. lo cual.6 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. En una primer etapa. 8. se forma una cadena (a lo largo) debido a la unión con dos puntos contiguos. Especialmente en la serigrafía. a su vez. este efecto se ve fomentado. Punto redondo con un recubrimiento del 46% y del 52% En el caso del punto redondo. por el alto depósito de tinta. Punto elíptico con un recubrimiento del 46% y del 52% En la retícula de puntos en cadena. de tal forma que el salto del valor de tonalidad sea menos visible. conduce a un pronunciado salto del valor de tonalidad. se produce la unión con las cadenas paralelas (a lo ancho del punto). 01/2000 . adicionalmente. la unión de los puntos se produce sólo a partir de 65-70%. sólo en una segunda etapa. lo cual conduce a un pronunciado salto del valor de tonalidad. Sin embargo. la unión de puntos se reparte entre dos etapas de valores de tonalidad. Punto cuadrado con un recubrimiento del 46% y del 52% En el punto cuadrado. se produce una unión con cuatro puntos de retícula contiguos a la vez a 50%. se produce con cuatro puntos de retícula contiguos. 01/2000 Impresión retícula 8. la finura del tejido y el tipo de pantalla. en las cuales deben quedar anclados en el tejido los puntos más pequeños de la emulsión. © Copyright by SEFAR.8.7 . es decir. Especialmente críticas son las partes de tinta con el máximo grado de cobertura. el diámetro de las aberturas más pequeñas de los puntos de retículas de los fotolitos debería medirse con el microscopio para seleccionar el tejido con la finura correcta. Finura de la retícula y del tejido Los puntos más pequeños deben tener la oportunidad de adherirse al tejido. Los puntos más pequeños no deben quedarse sobre la superficie de un hilo o incluso caerse a través de las aberturas de las mallas. Recubrimiento 5% 10% 15% 20% 30% 70% 80% 85% 90% 95% ________ L/cm 20 126 178 218 252 309 309 252 218 178 126 22 114 162 198 229 280 280 229 198 162 114 25 101 142 175 202 247 247 202 175 142 101 28 90 127 156 180 220 220 180 156 127 90 30 84 119 145 168 206 206 168 145 119 84 32 79 111 136 157 193 193 157 136 111 79 34 74 105 128 148 182 182 148 128 105 74 40 63 89 109 126 154 154 126 109 89 63 48 52 74 90 105 128 128 105 90 74 52 54 46 66 81 93 114 114 93 81 66 46 60 42 59 72 84 103 103 84 72 59 42 Tabla tamaños (diámetro) de los puntos de retícula redonda expresados en µm Como se puede ver en los ejemplos arriba indicados. Valores límite de posibles tamaños de puntos En principio. el menor punto debe tener un diámetro de dos hilos y de una abertura de malla para garantizar que el punto de retícula quede suficientemente anclado.4 Finura de las retículas Con la finura de las retículas está relacionada siempre la distancia de observación. 01/2000 . el depósito de tinta debe mantenerse lo más reducido posible. como el offset. cuanto más fina sea la retícula y cuanto más alto sea el grado de cobertura. la pasta de tinta debe poder pasar por el orificio puntual más pequeño.Corrimiento de la tinta en los valores bajos de tonalidad La serigrafía es un procedimiento por transpaso y no un procedimiento por transferencia. El tejido soporte de la pantalla de serigrafía da lugar a un depósito de tinta más grueso que la plancha offset. sin embargo. precisamente. ya que. el ojo humano es capaz de reconocer como separados dos puntos o líneas adyacentes. También a este respecto. En el caso de un reducido recubrimiento porcentual. En condiciones normales. el depósito de tinta intenso y efectivo. Recubrimiento Recubrimiento Recubrimiento Recubrimiento del 5% del 10% del 95% del 90 % Finura en relación con la distancia de observación La simulación de medios tonos de la retícula consiste en que los distintos puntos de retícula ya no pueden ser distinguidos por el ojo. 8. En la impresión de retículas. Es decir que debe haber un espacio de al menos una célula visual. tanto más difícil resultará evitar el corrimiento de la tinta en las partes casi cubiertas de la imagen produciendo un corrimiento de tinta en los valores bajos de tonalidad. La característica y la fuerza de la serigrafía es. Cuanto más delgado y fino sea el tejido. siempre y cuando en la reproducción en la retina no incidan en dos células visuales contiguas (conos o bastoncillos).8 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. sin que lo impidan los hilos del tejido o el grosor de la pantalla en relación con el orificio puntual. un tejido con hilos relativamente finos es más apropiado que un tejido con hilos relativamente gruesos. valores altos de tonalidad. tanto más reducido es el depósito de tinta y tanto mayor es la aptitud del tejido para la impresión de retículas finas. 0. si las reproducciones de estos puntos inciden en dos células visuales situadas directamente una al lado de la otra.5 m 24-36 DIN A3 0. se deben tener en cuenta los siguientes factores: © Copyright by SEFAR. Por lo tanto.5-1 m 18-24 DIN A2 1-3 m 15-20 DIN A1 2-5 m 12-18 DIN A0 3-10 m 12-15 Superior a 3-20m -12 DIN A0 Para poder llevar a cabo un determinado trabajo de impresión.1 mm 0. los puntos ya no se pueden distinguir. o incluso en una sola célula visual. El menor ángulo visual asciende a aprox. 0.02º.6 mm 30 cm 1m 2m Líneas de retículas que pueden ser reconocidas por el ojo Recomendaciones a título de ejemplos: Formato Distancia de Puntos de retícula observación por cm Inferior a inferior a 0.9 .5 m 36-48 DIN A4 DIN A4 ca. 01/2000 Impresión retícula 8.3 mm 0. 16 L/cm 30 L/cm 80 L/cm 0. 01/2000 . conduce a dificultades en los fondos. el punto del 85% tiende a emborronarse. generalmente.5 Valor de tonalidad de los puntos de retícula Bajo valor de tonalidad entendemos la proporción de la superficie de un punto de retícula impreso con respecto a la superficie que tendría en caso de un recubrimiento del 100%. sin embargo. la tinta de impresión debe ser relativamente fluida para mantener abierto un punto en el tamiz. 8. Desde el punto de vista comercial. para ir adquiriendo experiencia. Mientras que en el offset el recubrimiento puede estar comprendido entre el 95% y el 5%. 8. Valor de tonalidad de las selecciones de colores: El polígrafo que elabora las selecciones de colores para la serigrafía debería aspirar en los fondos a un recubrimiento máximo del 300%. – Adaptación de la finura de la retícula a la estructura de la superficie del material a imprimir. Allí. En las reproducciones con mucho fondo. aproximadamente. por ejemplo. con un volumen de valores de tonalidad del 85% al 10%. El amarillo. se recomienda limitarse en la serigrafía a aproximadamente tres finuras de retículas diferentes. calculado para los cuatro colores juntos. Esto es válido para unas finuras de retículas de aprox. Valor de tonalidad: Se ve que para ajustar la viscosidad de la tinta hace falta llegar a un compromiso para evitar por una parte que la tinta se corra en los fondos y permitir por otra parte que se impriman los puntos pequeños en las partes claras de la imagen. Esto. para fines publicitarios). Para la impresión impecable de un punto a la luz. 30 P/cm y superiores. del 15%. En cambio. – Los colores vivos o intensos requieren retículas relativamente más gruesas que los tonos pastel. el punto agudo se seca demasiado rápido en el tamiz. la serigrafía debe conformarse. La serigrafía artística puede ir más lejos en la finura de la retícula que la serigrafía puramente comercial (por ejemplo. – Cuanto más fina o suave sea la imagen. tanto más fuertes podrán ser los contrastes al imprimir. puede ser más opaco para conseguir el tono verde o rojo deseado.10 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. el negro deberá ascender como máximo al 75%. si la tinta es demasiado fluida. tanto más fina deberá ser la retícula. a su vez. Cuanto más gruesa sea la retícula. en cambio. si para los fondos la tinta se ha elegido algo más viscosa. por lo menos. dibujados como curva en un diagrama. el serígrafo aún no necesita aparatos de medición. Para este fin. Una curva característica de serigrafía sirve para indicarle al experto de reproducción los problemas de la serigrafía de retículas. Ejemplos para una perfecta reproducción del volumen de valores de tonalidad de retículas en la serigrafía: hasta 24 puntos/cm 5-90 % hasta 36 puntos/cm 10-85 % hasta 48 puntos/cm 15-80 % Estos ejemplos se basan en la siguiente regla general: El punto más fino que se puede imprimir debería presentar un diámetro de 80-100µm (en un tejido PET 150-31.6 Curva característica de serigrafía Por curva característica se entiende la relación entre los valores de tonalidad en el fotolito a copiar y los de la imagen impresa. Los resultados se comparan en una tabla. para que pueda efectuar las correcciones correspondientes al elaborar el fotolito. Así se manifiestan también los límites actuales de la serigrafía de retículas si se desea realizar a escala comercial.11 . Cuanto más fina sea la retícula. © Copyright by SEFAR. Los valores de tonalidad de la retícula en la película positiva así como en la impresión serán medidos por el experto de reproducción con un densímetro de transmisión o con un densímetro de reflexión. 8. esto corresponde a la suma de 2 diámetros de hilo + 1 abertura de malla). 01/2000 Impresión retícula 8. Se debe imprimir una retícula con 10 niveles de valores de tonalidad. tanto más dificultades se producirán en la serigrafía. Densímetro Ejemplo de una curva característica Valor de Valor de Desviació n tonalidad del tonalidad del valor de fotolito impresió n tonalidad % % 99 100 +1 100 91 98 +7 90 83 94 +11 80 76 89 +13 75 69 84 +15 70 63 76 +13 65 53 59 +8 60 47 53 +6 50 40 44 +4 40 32 35 +3 30 28 28 0 25 22 22 0 20 17 15 -2 15 11 7 -4 10 6 2 -4 5 1 0 -1 0 8.12 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. 01/2000 . composición. 01/2000 Impresión retícula 8. tipo de papel etc. grosor. fabricante. por ejemplo. fabricante – Rasqueta Dureza. © Copyright by SEFAR. Las desviaciones de los valores de tonalidad representados en una curva forman la llamada curva característica: % 16 14 12 10 8 6 4 2 0 -2 -4 0 5 10 15 20 30 35 40 50 60 65 70 75 80 90 100 % Representación esquemática de la curva característica de impresión A cada curva característica de serigrafía corresponde una descripción de los detalles siguientes: – Retícula Líneas/cm. hilos/cm. ángulo. película indirecta – Grosor de pantalla Indicación en µm – Superficie de la pantalla Valor de rugosidad Rz en µm – Tinta Tipo. altura libre. viscosidad – Máquina Tipo.13 . tensión N/cm – Tipo de pantalla Emulsión. película capilar. tipo – Tejido Tipo. presión – Material a imprimir Descripción exacta. La modificación de alguno de estos parámetros puede influir considerablemente en la curva característica. 40 ± 0.10 AMARILLO 1. Retículas y tono sólido Ejemplo de medición de tonos sólidos: Color Densidad teórica Tolerancia de densidad CIAN 1.05 AMARILLO 47B 1.14 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. Sirven para el control visual. Áreas de tono sólido Otro control de enorme importancia en el procedimiento de serigrafía es la medición de la intensidad de los colores impresos.45 ± 0. Para un buen balance de gris.7 Cuña de control de impresión La barra de control FOGRA DKL-S1 se desarrolló especialmente para la serigrafía de retículas y se puede usar para el control visual y densimétrico de los siguientes puntos: – Elaboración de la pantalla – Valor de tonalidad .variación – Coloración – Balance cromático – Efecto de emborronamiento Áreas de retículas Estas áreas contienen puntos de retícula con un grado de recubrimiento de la superficie del 5% al 95%. pero.85 ± 0. 01/2000 . preferentemente. Con un densimetro de reflexión se mide la intensidad del color en las áreas de tono sólido de los cuatro colores.00 ± 0. La frecuencia de retícula es de 24 puntos/cm.15 Aparato de medición: Densímetro Material a imprimir: Papel para impresión artística (emulsionado y calandrado) 8.10 MAGENTA 1.10 NEGRO 1.8. densimétrico de la transferencia del valor de tonalidad durante la impresión. los tres colores deben estar muy cerca dentro de un margen de tolerancia.40 ± 0. Para ello es imprescindible seguir la misma secuencia de colores en las pruebas y en la impresión de la tirada. cuyo valor de tonalidad corresponde aproximadamente al área de retícula de color negro con un grado de recubrimiento de la superficie del 40%. 01/2000 Impresión retícula 8.Áreas para sobreimpresión M/Y. Área de balance © Copyright by SEFAR. Área anular Área de balance De la impresión conjunta de tres colores del área de balance resulta aproximadamente un gris neutro. y C/M/Y Estos áreas permiten el control visual y la medición del color resultante en la impresión. Las desviaciones del balance de color son indicadas de forma muy sensible durante la siguiente impresión.15 . C/Y. M/Y C/M C/Y C/M/Y Sobreimpresión Área anular Sirve para controlar los errores de transferencia durante la impresión. C/M. que se pueden producir debido a efectos de emborronamiento. 9 Evitar el moiré en las retículas de puntos y de cadenas de perlas La técnica de reproducción evita el efecto moiré entre las filas de retícula de las distintas selecciones de color mediante la angulación adecuada. La opacidad de los puntos hasta el borde es la condición previa para una reproducción correcta de los tonos.10% sobre el tejido) y un bajo valor RZ (inferior al emulsionado sobre el tejido en µm). en cuyo caso es especialmente importante que tenga un emulsionado fino (estructura de emulsionado del 5 . Importante: Para las pantallas directas se recomienda usar un tejido teñido de amarillo para evitar el efecto de subirradiación durante la exposición. El ángulo de la retícula no se puede elegir discrecionalmente. En muchos casos. Para cumplir con estos criterios.ej. el ángulo de la retícula se indica de dos maneras distintas: – dentro de 90º para retículas simétricas de dos ejes (p. No deben producirse variaciones de los valores de tonalidad. el grosor del emulsionado de las pantallas debe ser lo más fino posible y su rugosidad debe mantenerse lo más reducida posible. Por este motivo. retícula de cadena de perlas. (Véase capítulo 5. para la impresión retícula es preferible usar la pantalla indirecta o la pantalla directa con película y agua (película capilar) con un grosor mínimo del emulsionado. en principio. 8. retícula en cruz y retícula de puntos redondos) – dentro de 180º para retículas simétricas de un eje (p. Se deberían tener en cuenta. Para grandes tiradas se puede emplear también una pantalla directa con emulsión. 01/2000 .8 Tipos de pantalla Para la impresión retículada se pueden emplear. sin embargo. las características típicas de esta aplicación: La dificultad al imprimir retículas de uno o varios colores consiste en que tanto los puntos de luz como los fondos deben imprimirse de forma limpia. todos los tipos de pantalla.16 Impresión retícula © Copyright by SEFAR.4) 8. Especialmente en la impresión de retículas se debería trabajar sólo con fotolitos impecables.8.ej. tono anaranjado. El AMARILLO como color no marcante puede estar a una distancia de 15º con respecto a los marcantes. el moiré entre los detalles de la retícula se reduce a un mínimo para el ojo humano. porque. deben estar separados al menos 30º. En la serigrafía. 01/2000 Impresión retícula 8. tales como CIAN. el AMARILLO debe situarse en el eje vertical de la imagen. De esta forma. por ejemplo. Por ejemplo: 0° Amarillo / Yellow 0° Amarillo / Yellow 15° Magenta 15° Magenta 45° Negro 75° Cian 75° Cian 135° Negro Indicación de 90º Indicación de 180º Los colores marcantes. Ángulos de la retícula para 4 colores Motivos con mucho negro (fondo) Indicación de 90º Indicación de 180º AMARILLO 0° 0° MAGENTA 15 ° 15 ° CIAN 75 ° 75 ° NEGRO 45 ° 135 ° Motivos en los que predominan el AMARILLO + MAGENTA. al ser un color no marcante. tono del color de la piel. Indicación de 90º Indicación de 180º AMARILLO 0° 0° MAGENTA 45 ° 135 ° CIAN 75 ° 75 ° NEGRO 15 ° 15 ° © Copyright by SEFAR.17 . MAGENTA y NEGRO. hace que apenas se vea un moiré causado por el tejido. y en 135º (45º desde la izquierda) en la indicación de 180º.18 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. rojo oscuro y azul claro. Para cinco. los ángulos deben elegirse de tal forma que los colores claros coincidan con los colores oscuros contrarios. Una placa gris adicional se angula de tal forma que no llegue a tener la misma posición con los colores fuertemente afines al gris. 01/2000 . Ángulos de la retícula para tres colores Indicación de 90º Indicación de 180º Color oscuro 45 ° a) 45 ° b) 135 ° Color claro 15 ° 105 ° 75 ° 75 ° 165 ° 15 ° Ángulos de la retícula para dos colores Indicación de 90º Indicación de 180º Color oscuro 45 ° a) 45 ° b) 135 ° Color claro 75 ° 105 ° 75 ° Ángulos de la retícula para un color Indicación de 90º Indicación de 180º 45 ° a) 45 ° 8. seis y más colores. tono verde. por ejemplo. tono turquesa Indicación de 90º Indicación de 180º AMARILLO 0° 0° MAGENTA 15 ° 75 ° CIAN 45 ° 135 ° NEGRO 75 ° 15 ° Indicaciones generales: El color marcante más dominante está en 45º en la indicación de 90º. Motivos en los que predominan el AMARILLO + CIAN. por ejemplo. azul oscuro y rojo claro. las filas de puntos de retícula con unos ángulos de 15. siempre que las filas de retícula de las selecciones de colores estén orientadas según los ejes vertical y horizontal de la imagen.75 : 1.00 5.Moiré entre el fotolito y el tejido En la serigrafía se puede producir adicionalmente un efecto moiré a causa de un ángulo inapropiado entre las filas de retícula de una determinada selección de colores y el tejido de serigrafía. Recomendación para la elección de la cantidad de puntos de retícula en relación con el número del tejido: Cantidad de hilos/cm : Cantidad de puntos de retícula/cm 2. 3. 2. el número del tejido se divide por la cifra de proporción. porque en este caso el tejido tiene una influencia menos marcante que en la pantalla con emulsión. mientras que en la impresión multicolor queda más bien cubierto.5-2 puntos de retícula más o bien elegir 0. El moiré se puede evitar total o parcialmente.50 : 1 56 puntos/cm 3. Mediante el tipo de pantalla: En una pantalla con película. de diferentes formas: 1. menos se verá el efecto moiré. © Copyright by SEFAR.00 3. tal como en los ejemplos indicados anteriormente. Mediante la finura del tejido: Cuanto más fino sea el tejido en relación con la finura de la retícula.00 : 1. el efecto moiré se nota menos.00 : 1 28 puntos/cm es decir. 45 y 75 grados apenas producen efecto moiré. 01/2000 Impresión retícula 8. El efecto moiré se ve más claramente en el intervalo de 40-60%.75 : 1 37 puntos/cm 5. Donde más claramente se ve este efecto es en las impresiones monocolor. se recomienda la siguiente solución: o bien elegir 0.50 : 1. Con estas proporciones.5-2 puntos de retícula menos. Mediante angulación: a) La angulación del tejido sobre el marco de serigrafía: El grado universal ideal se sitúa entre 4 y 9. Si no obstante resultara un moiré.00 Ejemplos: Tejido Proporción Líneas de retícula PET 140-31 amarillo: 2.19 . Un servicio de tensado bien equipado también es capaz de tensar el tejido con los hilos derechos y paralelos entre sí. paralelamente respecto al eje de la imagen. 8.5) en relación con el eje de la imagen. – Las zonas críticas en cuanto al efecto moiré se encuentran en el sentido de los hilos del tejido y los cruces de hilos. tanto mayor es la posibilidad de que se produzca un efecto moiré. 8. eventualmente. 4. el tamiz se deberá girar hacia la izquierda o la derecha. ej. El ángulo del tejido de por ejemplo 7. pero no se elige por este motivo. c) La angulación de la retícula de todo el juego de la separación de colores (por. – Para la impresión en cuatro colores se usan cuatro marcos de metal estables del mismo tamaño. Para una retícula de líneas. correr todo el juego + 7. – Las selecciones de colores y las tintas deben pertenecer a la misma escala de colores. el tejido se dispone en ángulo. 01/2000 . b) La retícula con puntos elípticos (retícula de puntos en cadena). puede reducir el efecto moiré. En este tipo de retículas el peligro de moiré es reducido. por ejemplo la “escala europea“.20 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. las retículas circulares (retícula de granos. la angulación del material a imprimir sobre la mesa de impresión no se pueden realizar con una instalación automática. Mediante el tipo de retícula a) Según la teoría vigente. – Colocar el positivo de la retícula sobre una placa de cristal. por lo tanto. sino para atenuar los saltos de los valores de tonalidad. hasta que este efecto ya no sea visible (en la mayoría de los casos bastan unos 7º). – Cuanto más marcante o dominante sea un color. lo cual es muy importante para evitar el moiré. retícula de líneas) son apropiadas únicamente para la impresión monocolor.5º ofrece además la gran ventaja de que cuando la impresión sale rayada se sabe inmediatamente si es a causa del tejido o de la rasqueta mal afilada. iluminada desde abajo con una bombilla.10 Recomendaciones varias – El requisito para una fiel reproducción de las tonalidades de la imagen es la opacidad de los puntos de retícula hasta el borde. b) La angulación del eje de la imagen y. El tensado en un ángulo determinado puede solicitarse al servicio de tensado. Colocar el marco de serigrafía tensado sobre el positivo. Si aparece un efecto moiré. Recomendación para elegir la cantidad de puntos de retícula en relación con el número del tejido Para manejar esta recomendación.21 . – Todos los marcos llevarán tensado el mismo tejido. Si la contrarrasquetá se ajusta demasiado baja. – Los cuatro marcos deben presentar la misma tensión del tejido. – Las primeras pruebas de impresión de retícula deben realizarse con una retícula abierta. es decir. – La posición de la rasqueta debería ser de 75º. – Una rasqueta perfectamente afilada es decisiva para la calidad de impresión. recomendamos seguir el orden siguiente: CIAN . – Las retículas se imprimen con un ajuste de tinta lo más corto posible. algo más dura que para las tintas convencionales. Se emborrona la impresión. por lo general. 70º shore. Los hilos deben quedar rectos. Al retroceder debe quedar aplicada sólo una fina película de tinta. pero no se secan en la malla. – Al usar tintas UV en la impresión en 4 colores se debe procurar que el grosor adicional de la pantalla y el valor Rz asciendan como máximo a 5 µm. la dureza de la rasqueta debe ser de 75º shore. 01/2000 Impresión retícula 8. han de hacerse las siguientes aclaraciones básicas: a) Segmento b) Tipo de tinta c) Finura de la retícula © Copyright by SEFAR. – El ángulo de la rasqueta debe ajustarse en 75º. – Los tejidos muy finos requieren una pigmentación relativamente fuerte de la tinta. – Para mantener reducidos los problemas del emborronamiento de las tintas UV en la sobreimpresión. Una rasqueta guiada de forma demasiado plana tiende a emborronar.MAGENTA . llena la pantalla con demasiada tinta.AMARILLO .NEGRO – Al imprimir con tintas UV. – Tensado firme del tejido. – Para las pantallas directas se debe usar un tejido teñido. – La dureza de la rasqueta debe ser de aprox. – La contrarrasqueta no debe ajustarse demasiado baja. – Dado que las tintas UV tienden a emborronar. los originales de las retículas a copiar deberían presentar un volumen de valores de tonalidad del 5-80 %. una rasqueta demasiado inclinada aumenta el peligro de deformación del tejido. 40. 34 y (31) µm 8.22 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. Gráficos y CD: Tipo de tinta Finura de Tejido Diámetro la retícula Hilos/cm del hilo Tinta con hasta 48 L/cm 120 a 165 27. 55 y 48µm pigmentos 90 40 µm Tinta plastisol hasta 36 L/cm 90 a 140 48. 55 y 48 µm Tinta con disolventes Azulejos hasta 36 L/cm 120 a 140 34 y (31) µm Cerámica calcomanías: Tipo de tinta Finura de Tejido Diámetro la retícula Hilos/cm del hilo Tinta con hasta 48 L/cm 120 a 165 31 y 27 µm disolventes Impresión de motivos en camisetas: Tipo de tinta Finura de Tejido Diámetro la retícula Hilos/cm del hilo Tinta de hasta 24 L/cm 61 a 77 64. 64. 70. 31 y 34 µm disolventes Tinta UV hasta 60 L/cm 140 a 180 27. 31 y 34 µm hasta 15 L/cm 90/2 34 µm Tinta con agua hasta 48 L/cm 140 a 180 27 y 31 µm Cerámica directo: Tipo de tinta Finura de Tejido Diámetro la retícula Hilos/cm del hilo Tinta con agua Baldosas hasta 24 L/cm 40 a 77 80. 01/2000 . cámaras fotográficas. Con el software correspondiente las fotolitografías con composición acromática se pueden elaborar con la misma fiabilidad y exactitud que las litografías convencionales. Existe.23 . compuestas por tres colores. Los tipos o anchos especiales de retículas. 01/2000 Impresión retícula 8. se elabora. están integrados como programa (software) o vienen disponibles en el mercado como equipamiento adicional. permiten producir selecciones de colores con la composición cromática tradicional o con una composición acromática. libremente programables. De esta forma. en mayor parte y para todos los procedimientos de impresión. por ejemplo. y que todos los colores mixtos deberían componerse de dos colores cromáticos y negro. por ejemplo para las formas de puntos o ángulos más diversos. prismáticos y similares.11 Más estabilidad en la impresión mediante fotolitografías con composición acromática Helmut Acker. los profesionales de la impresión esperan conseguir un ahorro de los costosos colores cromáticos en el proceso de impresión y mejorar o incluso igualar la brillantez a la del huecograbado. cuya resolución de colores se realiza mediante retículas. televisores. la reproducción multicolor. en equipos scanner. de tal forma que el recubrimiento de la superficie puede reducirse del 280%. De esta manera se obtiene un dibujo más brillante y se previenen los efectos de juegos de colores en los fondos rojizos o verdosos. jefe de reproducción de una empresa reproductora Helmut Acker informa sobre la composición acromática desde el punto de vista de la empresa de reproducción. Los scanners modernos. al 200%. © Copyright by SEFAR. La experiencia nos ha demostrado que con UCR el impresor debe proceder de forma muy diferenciada. En las discusiones técnicas sobre las litografías acromáticas hemos de diferenciar entre acromático en el sentido más estricto y una reducción más fuerte de los colores inferiores. un aumento de UCR (undercolor remove). Hoy en día. Sin embargo. la opinión de que los tonos grises deberían obtenerse sólo con el negro. el objetivo se consigue en gran medida mediante UCR junto con una combinación correspondiente con un negro sólido. es decir.8. cosa especialmente deseada por las imprentas offset. hemos comprobado que las opiniones en los círculos profesionales difieren considerablemente en cuanto a la composición que debe tener una selección de colores en el método acromático. como mínimo. En las representaciones técnicas de equipos como radio. aproximadamente. 100% 50% 0% C M Y K 40% C 50% M 60% Y 30% K 180% Composición cromática con una reducción de los colores inferiores Antes de disponer de los conocimientos para la elaboración de selecciones acromáticas programadas propiamente dichas. como podemos comprobar reiteradamente: ¡Lo acromático resulta más coloreado! 8. la imagen obtiene más brillo y. En cambio. porque existe el peligro de que la fuerte reducción de color ya no pueda compensarse con el negro y se produzca una pérdida inevitable en el dibujo. en los tonos marrones ya no tenemos cian. Este problema se presenta. magenta y negro. El color que falta se reemplaza siempre por el negro. por ejemplo. ya no contienen rojo. sobre todo. amarillo. para apoyar el dibujo en profundidad. eligiendo un negro esquelético.24 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. Esto trae ventajas muy importantes en la impresión. 01/2000 . pero un negro desacostumbradamente sólido. Por consiguiente. estábamos acostumbrados a componer la selección de colores con los colores cian. De esta forma. En las selecciones acromáticas separamos en todos los colores mixtos sucios el menor color cromático y lo sustituimos por negro. en las ilustraciones que representan principalmente objetos sólidos y oscuros. principalmente. Generalmente. obtenemos selecciones de colores con partes de color mucho menores. se debe mantener reducido el UCR. Los tonos entre verde y oliva. en el huecograbado y en la impresión offset. 25 . 01/2000 Impresión retícula 8. 100% 50% 0% C M Y K 25% C 35% M 45% Y 45% K 150% Composición acromática con adición de colores cromáticos © Copyright by SEFAR. porque. se recomienda no eliminar del todo el tercer color cromático en los tonos sucios. Sabemos que un gris obtenido a partir de los colores cromáticos tiene un efecto más agradable que un negro reticulado.no se debe extremar la eliminación del tercer color cromático. Esto se denomina composición acromática con adición de colores cromáticos. la experiencia demuestra que . en caso contrario. 100% 50% 0% C M Y K 0% C 10% M 20% Y 70% K 100% Composición acromática Sin embargo.aunque es posible a nivel técnico . Por lo tanto. la imagen pierde armonía. Los problemas de registro se notan mucho menos. 01/2000 . o bien. ciertos tonos de color pueden aparecer ásperos e incluso se puede producir un efecto moiré. se consigue evitar en gran medida el efecto aterciopelado. El objetivo de esta técnica consiste en producir. Tras disponer de los primeros resultados. Estos aspectos los deberá tener en cuenta el profesional al elaborar las selecciones de colores. en caso de una extrema aplicación acromática han de tenerse en cuenta las reacciones y peculiaridades. 8. Esto conduce inevitablemente a un aumento de los costes de producción de las fotolitografías.12 La impresión retículada calculada para textiles La impresión retículada calculada es un sistema de coloración y de diseño digital. hoy en día todavía no se pueden evitar las pruebas de impresión. Además. donde se mezclan. diseños atractivos y multicolores. Básicamente se puede decir que las fotolitografías con composiciones acromáticas ofrecen importantes ventajas a nivel económico y cualitativo.26 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. especialmente. las menores diferencias de registro durante la impresión pueden conducir a destellos blancos. los colorantes individuales se aplican sucesivamente de forma volumétricamente dosificada sobre la fibra textil. pues el único color realmente marcante es el negro. si se elimina totalmente el tercer color cromático. Debido a que aún no es posible valorar de forma óptima las selecciones de colores en la pantalla. Mediante la combinación de un trabajo litográfico especial. cuando se trabaja con películas offset. Lo mismo es válido también para el huecograbado. Con cuatro pantallas se puede imprimir un número casi ilimitado de matices en un diseño. se puede constatar que las mayores ventajas se consiguen en la serigrafía: Gracias a la ausencia de un color cromático en la sobreimpresión se reduce sensiblemente el tiempo de secado. porque en la gama de colores faltan ciertos puntos de retícula. especialmente al dimensionar la reducción de colores. una elaboración de pantallas a precisión y un proceso de impresión optimizado. en las imprentas offset con máquinas offset de cuatro colores y de bobina. La dosificación de los diferentes componentes colorantes se consigue mediante un reticulado exactamente calculado. Otro efecto muy ventajoso es el menor consumo de tinta. Por ejemplo. de forma económica y respetuosa con el medio ambiente. Al reducirse la cantidad de tinta para la impresión sobrepuesta. Se plantea la cuestión de cuáles son las razones que provocaron la discusión sobre la composición acromática. 8. con el cual los matices deseados se obtienen mezclando las tintas de estampación textil sobre la fibra. bajo la denominación ”procedimiento DIRACOP” se dio a conocer una clase de retícula de granos. de naturaleza estética. Pero los tiempos cambian y uno ya no está dispuesto a aceptar que la máxima cantidad de tonos de color que puede presentar un diseño de impresión se vea limitada por la máquina de imprimir prevista para ello. En la actualidad. Ya entonces. la impresión estandarizada de 4 colores.27 . Por ejemplo. Así.Historia de la impresión retículada sobre textiles Hubo un tiempo en que la profesión del impresor y la del colorista eran una actividad puramente artesana o incluso artística. Estímulos para el desarrollo de la impresión retículada calculada Los incentivos para el desarrollo de la impresión retículada calculada son: – Realizar diseños atractivos – Mejorar la rentabilidad – Reducir la polución del medio ambiente Mediante la impresión retículada calculada pueden lograrse los efectos de las siguientes técnicas: – Técnica de medios tonos – Técnica de gradación – Sobreimpresión – Procedimiento de retículas multicolores – Combinación de los procedimientos arriba citados © Copyright by SEFAR. Las técnicas de medios tonos se desarrollaron de diferentes maneras. 01/2000 Impresión retícula 8. En el procedimiento fotográfico. las selecciones de colores para este cometido se elaboran manualmente. nació también la impresión retículada. la industria de estampación textil estaba probando. la retícula graneada se elabora por medio de una retícula magenta de contacto. usando láminas transparentes de superficie graneada para conseguir la estructura retículada. principalmente. Los requerimientos eran. los medios técnicos eran limitados. reiteradamente. Puntos en común en el principio básico de la impresión retícula calculada se encuentran en: – La impresión offset – La impresión por chorro de tinta – La impresión de retículas con pantallas de serigrafía Modo de trabajo de las diferentes técnicas de impresión Para explicar mejor las diferencias. amarillo y negro. Con una menor gama de colores y menores partes de color resultan diseños acromáticos y sobresaturados. La pasta de impresión premezclada al tono de color correcto se imprime en el lugar correcto sobre el material textil. Cuatricomía estandarizada Según esta técnica. La cantidad máxima de colores de un diseño depende del tamaño de la máquina de imprimir. la mezcla de las tintas en uso es inevitable y los resultados son insatisfactorios. el diseño se descompone en los distintos colores individuales. La reproducción de fotolitos con colorantes textiles resulta muy difícil y requiere mucha experiencia y un gran número de experimentos y pruebas. en los colores básicos cian. Las superficies se distinguen entre permeables a la tinta e impermeables a la tinta. 8. el diseño se separa. Los datos de colores utilizados para ello provienen de una escala de colores estandarizada (por ejemplo. 01/2000 . Generalmente. escala europea). Con fotolitos por cada color seleccionado. resumiremos brevemente los principios básicos de los siguientes procedimientos de impresión: – Impresión tradicional de retículas – Cuatricomía estandarizada – Impresión multicolor de retículada calculada Impresión tradicional de redículas En la estampación textil tradicional. Estas superficies pueden ser provistas también total o parcialmente con diferentes tipos de retícula. magenta. calculados con los valores de tonalidad para la serigrafía gráfica. Para cada color se elabora una pantalla mediante un extracto de película. al igual que en la serigrafía gráfica.28 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. a través de la pantalla. Para el ajuste del color es imprescindible buscar compromisos. se elaboran pantallas de retícula. Se tiene en cuenta la colocación de colores por encima o por debajo. La selección del tejido de pantalla depende del material textil a estampar y determina también la cantidad de aplicación de las pastas de impresión. con el tejido adecuado y con los colorantes y concentraciones correspondientes. en la impresión retículada calculada se analiza el comportamiento de los valores de tonalidad de los diferentes valores de la retícula bajo determinadas condiciones de producción. La constitución del colorante es la intensidad del color de una impresión. Estos puntos de retícula con el tamaño correcto. se digitaliza. © Copyright by SEFAR. referidos específicamente al substrato y a las condiciones de impresión. Al mismo tiempo. Para calcular los puntos de retícula sirven los grados de niveles de tonalidad. con el ángulo calculado. Con el tamaño de punto de retícula se controla la luminosidad. es decir. Sin embargo. en primer lugar. Este comportamiento de los valores de tonalidad es uno de los elementos básicos de la impresión retículada calculada y. El comportamiento de los valores de tonalidad sobre el material textil describe la constitución del color (intensidad visual del color) en función con el recubrimiento porcentual (tamaño de puntos de retícula). El valor de retícula describe la proporción de un punto de retícula con respecto a la superficie con una recubrimiento del 100 por ciento. percibida visualmente en función de la concentración de la pasta de impresión. es una característica del colorante. un fotolito (diseño).Impresión retículada multicolor calculada (Ciba Especialidades Química) En esta técnica. En la estampación textil tradicional ha de estudiarse el comportamiento de la constitución de los colorantes.29 . por lo tanto. Estos puntos de retícula calculada deben registrarse en un fotolito (extracto de retícula). en el lugar correcto. Éstas vuelven a juntar el diseño descompuesto en puntos. la distancia de observación habitual y los efectos deseados. la constitución viene influenciada por los siguientes factores: – Substrato – Tratamiento previo del material – Composición de la pasta de impresión – Depósito de la pasta de impresión – Fijación De forma similar. Los fotolitos sirven para elaborar las pantallas de impresión. La cantidad de puntos / cm viene definida por el ancho de la retícula seleccionada y determina la resolución. reproducen el diseño con la forma y el color deseados. Ésta debe seleccionarse teniendo en cuenta la consistencia del material a imprimir. requiere mucha atención. 01/2000 Impresión retícula 8. la cantidad de color de cada componente de color individual. 30 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. en la que hace falta un colorante naranja. las influencias de los distintos colores y los detalles litográficos. con un valor de retícula del 100% constituye el tono sólido. y mediante la optimización y la estandarización de los distintos ciclos de trabajo se consigue la reproducibilidad necesaria. secuencia de impresión etc. el volumen de valores de tonalidad no está vinculado con un número fijo de colorantes. La misma situación resulta también en la gama naranja. junto con la selección de los colorantes más apropiados. con las concentraciones definidas de las tintas maestras y con la secuencia de impresión predefinida. Amarillo Amarillo Naranja Negro Negro Magenta Magenta Cian Cian Violeta Ejemplo gráfico: Impresión retículada multicolor Los tonos de color se pueden definir y describir con los anchos de retícula correspondientes. en los cuales no basta con una gama de colores de 4 colorantes. Por otra parte.) forma la base. ancho de retícula. Por lo tanto. se trabaja con una concentración de pastas de impresión. y con un 1% el tono más claro o el menor porcentaje de mezcla de un colorante. En la impresión retícula multicolor. Con las pantallas obtenidas partiendo de esta base. 8. Este comportamiento de los valores de tonalidad. En los fotolitos de retícula elaboradas se han considerado la técnica de grabado (tejido de serigrafía seleccionado especialmente). los datos técnicos de la impresión. Las selecciones de colores de la retícula se elaboran sobre la base de los colorantes para textiles. para la reproducción de tonos azules brillantes se necesita adicionalmente otro colorante azul. seleccionados para ello. tejido de pantalla. ángulo. arroja la gama de colores (volumen de valores de tonalidad) que se puede alcanzar. Existen fotolitos. Los factores de producción se registran durante el análisis del proceso. teniendo en cuenta todos los factores relevantes (tipo de retícula. 01/2000 . Al contrario de la impresión tradicional. Ésta. El cálculo de los valores de tonalidad/valores de retícula. los diseños se reproducen con fidelidad de los colores sobre el correspondiente material textil. existen diseños en los que basta con una gama de colores de tan solo 3 colorantes. no se producen desechos de tinta. Con una aplicación correcta de la técnica de retícula calculada. Se suprime el cálculo de las cantidades de tinta necesarias y la mezcla de los diferentes colorantes que la componen. Controles hacen falta tan sólo en el caso de tintas maestras aplicadas a gran escala. medios tonos definidos. Al imprimir constantemente con un número reducido de pantallas. Dichos tonos se pueden conseguir con 4 pantallas. El trabajo necesario para preparar la tinta queda reducido considerablemente en la impresión de retículas calculadas. 01/2000 Impresión retícula 8.8.13 Objetivos de la impresión retículada calculada – Diseños más atractivos – Rentabilidad – Ecología Diseños más atractivos La técnica multicolor de Ciba con 100 niveles de intensidad permite la elaboración de una gama teórica con 4 millones de tonos de color. no hacen falta correcciones ni modificaciones. De esta forma. © Copyright by SEFAR. Rentabilidad Con esta técnica.31 . también se puede reducir el personal en las máquinas de imprimir. Los tiempos de preparación necesarios para los cambios de diseño son más cortos. lo cual influye mucho a la hora de calcular los costes de la producción de la impresión. Los restos de tinta del día anterior se podrán reutilizar al día siguiente. generalmente. incluso en los diseños multicolores se puede reducir al mínimo el número de pantallas necesarias. ya que se recambian menos pantallas y debido a que las tintas de impresión son idénticas para todos los diseños. Se minimiza la cantidad de las costosas impresiones de muestras. Ecología Con esta técnica no se plantea el problema del reciclaje y de la reutilización de tintas usadas. Al usar para todos los diseños las mismas pastas de impresión. es posible producir un desarrollo suave de los colores. por lo que no es necesario cambiarlas. superposiciones calculadas y efectos tridimensionales en la estampación textil. 32 Impresión retícula © Copyright by SEFAR. estimada del color de los diseños calculados hasta ahora (aprox. alginatos. Esta contaminación de las aguas residuales queda eliminada. se usen también durante la producción. Cuando se solapan puntos de retícula. se pueden producir problemas de reproducibilidad dentro de una partida de producción. tales como los cucharones para la tinta. La intensidad media. Es absolutamente necesario que los colorantes empleados para el cálculo. Los matices claros se consiguen con un menor depósito de pasta. La técnica retículada (las pastas de color se mezclan sobre la fibra) requiere tintas transparentes. Ya no es necesario limpiar los dispositivos. etc. los conductos de tinta. sino que se pueden emplear directamente para el siguiente diseño. En el procedimiento de impresión retículada. Al usar tintas de pigmentos no transparentes. Un cálculo de la retícula en base a datos erróneos es inútil. después de cada cambio de diseño. sino también la intensidad media de los colores del diseño. 8. no sólo el grado de recubrimiento. De esta manera. aproximadamente. En la impresión tradicional las pérdidas de pasta de impresión ascienden a un promedio de 10 kg por pantalla. la última pasta de color cubre la anterior. 01/2000 . la contaminación de las aguas residuales por las sustancias químicas contenidas en la pasta de impresión (urea.14 Aspectos técnicos Esta técnica requiere una estrecha colaboración entre el consumidor final y Ciba. coadyuvantes. 400 diseños) asciende a un 40%. El éxito depende de la calidad de esta cooperación. al usar tintas no transparentes. para el depósito de pasta de impresión es determinante. 8.) se reduce en un 60%. los sistemas de rasqueta y los contenedores de tinta. – En las pruebas de impresión. velocidad de la rasqueta. Con vistas a las interacciones mutuas de los factores arriba citados es recomendable (en la medida en que lo permitan los fotolitos) clasificar las pantallas en unas pocas dimensiones normalizadas. por citar sólo algunos: – Tipo de construcción de la máquina de imprimir: Construcción pesada. modificar siempre sólo un factor.1 . se deberán observar. entre otras. © Copyright by SEFAR. 01/2000 Impresión 9. ajuste del guiado de la rasqueta. ajuste del ángulo de la rasqueta. ejecución del afilado de la rasqueta. presión de la rasqueta. etc. precisa o ligera. el resultado de lo que se imprime viene influenciado por diversos factores. – Dureza de la rasqueta elegida. Durante el proceso de impresión. no corregir dos o más ajustes a la vez. – Configuración de la pantalla.9. conformarse en un principio con pocos fotolitos de impresión similares. Las pantallas de serigrafía deberían clasificarse también según el paso de tinta más o menos fuerte. de la tensión del tejido. – Ajuste del salto (distancia entre la pantalla y el material a imprimir) – Ajuste de la altura del movimiento de elevación (lift) – Asiento del material a imprimir. Si se trata de adquirir experiencias de manera sistemática. es decir. – Estabilidad de la mesa de impresión. las siguientes reglas fundamentales: – Limitar en lo posible la multitud de tareas. Impresión A continuación se darán algunas recomendaciones para la impresión manual y la impresión con máquinas de impresión plana. es decir. en particular. clase de ajuste de registro. generalmente. 01/2000 . Cuña de medición SEFAR En las máquinas de impresión plana. Para la impresión manual. en cuyo caso se puede emborronar.9. – para un formato de impresión DIN A0 3 .5 mm. y para que la pantalla se levante del material a imprimir inmediatamente detrás de la rasqueta de impresión. Si en la máquina de impresión se ha colocado una pantalla con diferencia de salto. El salto debe ajustarse lo más pequeño posible. es lógico que la presión de la rasqueta se ajuste desigualmente. porque la rasqueta tiene que presionar con mayor fuerza sobre la pantalla. a b c d a) Pantalla b) Material a imprimir c) Mesa de impresión d) Salto Se denomina “salto“ a la distancia entre la pantalla y el material a imprimir. El salto es necesario para que el material a imprimir no entre en contacto con la pantalla antes de la impresión. en el momento poco antes del proceso de impresión.1 Preparación de la máquina de impresión plana Para obtener una impresión limpia y de registro exacto. un salto uniforme es uno de los factores decisivos para lograr registro exacto y una impresión perfecta. antes de que la rasqueta oprima la pantalla sobre el material a imprimir. se usa un salto algo mayor que para la impresión a máquina. De ello resulta una distorsión irregular e intensa de la imagen impresa.3 mm. es decir. en el lado donde haya mayor salto.2 Impresión © Copyright by SEFAR. es importante ajustar correctamente el salto y la elevación. 9. por ejemplo: – para un formato de impresión DIN A3 1 . Cuña de medición del salto Para que la pantalla se levante aún mejor del material a imprimir. El salto óptimo depende de las dimensiones de la pantalla y de la imagen a imprimir. de tal forma que el ángulo del salto detrás de la rasqueta se mantenga siempre idéntico a lo largo de todo el recorrido. En la escala de la cuña de medición se puede leer la altura del salto en mm.3 . Con la cuña de medición SEFAR resulta muy fácil controlar la uniformidad del salto. e a b c d a) Pantalla b) Material a imprimir c) Mesa de impresión d) Movimiento de elevación e) Dirección de impresión La fuerte tensión del tejido. entre el marco de la pantalla y el material a imprimir. varía la distribución de tinta con el resultado de una impresión poco limpia. 01/2000 Impresión 9. de la tensión del tejido. las máquinas llevan incorporado un movimiento de elevación que debe elevar el marco de la pantalla a medida que avanza el recorrido de la rasqueta. En cambio. en los cuatro lados. el salto y el movimiento de elevación ayudan a levantar la pantalla del material a imprimir. si el tejido se queda pegado a la imagen impresa durante un cierto recorrido (formación de arrastre). introduciéndola. del ajuste de la tinta y del cometido de impresión en sí. poco después del paso de la rasqueta de impresión. © Copyright by SEFAR. Ambos materiales se endurecen con el paso del tiempo. 01/2000 . El intervalo recomendado generalmente es de 60º . Dureza La dureza de la rasqueta se mide en ”shore”. también hay que incrementar un poco la presión de la rasqueta. Se pueden ajustar los tres parámetros: – La tensión del tejido (véase el capítulo Tensado) – La altura del salto – La altura de elevación Si se aumentan.75º shore. pero se electrizan más. Si el salto y la elevación son demasiado grandes. Por este motivo. 9. pero su carga electroestática es mínima.4 Impresión © Copyright by SEFAR. La hoja de la rasqueta queda ondulada y no puede usarse más.75º shore) son apropiadas para impresiones de gran formato y de retículas. En las máquinas cilíndricas no se necesita el movimiento de elevación de la pantalla. Las rasquetas de poliuretano presentan una mejor resistencia a la abrasión. la rasqueta debe limpiarse y secarse inmediatamente. La rasqueta debe afilarse frecuentemente. Solamente con un canto de impresión afilado y limpio se consiguen buenos resultados de impresión. 9.2 La rasqueta de impresión Material Las rasquetas de impresión se componen de goma natural o de goma sintética (denominación comercial: Neopreno) o de poliuretano (Vulkulan. empeora la exactitud de registro. se hincha el material de la rasqueta. El material de la rasqueta tampoco debe presentar poros o arañazos en las caras laterales. También la reducción de la velocidad de impresión ayuda a reducir el peligro de la formación de arrastre. Ulon) Las rasquetas de goma sufren un mayor desgaste. Si la rasqueta se deja demasiado tiempo en disolventes. Las rasquetas duras (70º . Esto daría lugar a una impresión rayada. Las rasquetas blandas (60º .5 . Si se ejerce una presión demasiado alta. 01/2000 Impresión 9. Además. la rasqueta no restrega la tinta deslizándose sobre el tejido. tanto mayor es la deformación). © Copyright by SEFAR. una rasqueta demasiado blanda puede ceder hacia atrás. Las rasquetas demasiado duras exigen una presión elevada y pueden dar lugar a dificultades de registro (cuanto mayor sea la resistencia al rozamiento sobre el tejido. ¡La tinta pasa por debajo de la pantalla! Dimensiones e a) Dureza de la rasqueta b) Grosor de la franja de la rasqueta c) Altura de rasqueta libre d) Ángulo de la rasqueta e) Presión de la rasqueta f) Velocidad de la rasqueta mm f 10-20 g) Afilado de la rasqueta (perfil / superficie) c a d b g Perfil de la rasqueta 3cm área de la 3cm 15cm imagen 15cm Vista frontal de la rasqueta El marco de impresión debe tener unas dimensiones suficientes para que sus bordes interiores dejen libre a cada lado de la rasqueta de impresión una distancia mínima de 12 cm. sino que la presiona sobre el material a imprimir a lo largo de una superficie de contacto más larga. El ángulo de la rasqueta se vuelve demasiado plano y entonces. Unas distancias demasiado pequeñas dan lugar a una distorsión visible de la imagen. se reduce la durabilidad de la pantalla.65º shore) se usan preferentemente para la impresión de materiales con superficies irregulares. la aplicación de una mayor cantidad de tinta puede ser deseable para conseguir un mejor recubrimiento de superficies. Las rayas producidas por la rasqueta se eliminan limpiando el canto de la rasqueta mediante un paño para pulir o afilándola nuevamente. Resulta una impresión limpia y con bordes nítidos. La hoja debe afilarse paralelamente al soporte de la rasqueta. también respecto al movimiento de la rasqueta. Un canto afilada de la rasqueta aplica sobre el material a imprimir una cantidad de tinta exactamente limitada. no separa la tinta sobre el tejido. queda sin aclarar si la impresión rayada fue producida por la rasqueta o por el tejido.Afilado de la rasqueta La configuración de los cantos de la rasqueta influye decisivamente en la calidad o la clase de la impresión. Esto es importante para los detalles finos y la impresión de retículas. Generalmente. Para afilar rasquetas se usan cintas de esmeril. a través del tejido y la pantalla. La afiladora de rasquetas debe tener un dispositivo de sujeción estable para la rasqueta de impresión. Un canto que se haya vuelto desgastado o se haya redondeado intencionadamente o no. Se deben redondear los extremos de la rasqueta. 01/2000 . La única manera de aclararlo consiste en tensar el tejido de tal forma que los hilos se extiendan en un ángulo determinado respecto al marco de impresión y por lo tanto. Una rasqueta mal afilada provoca una impresión rayada. 9. Ha de evitarse el sobrecalentamiento durante el procedimiento de afilado. como revestimiento de ruedas o como cinta continua. Se emborronan los detalles: Por otra parte.6 Impresión © Copyright by SEFAR. De esta manera puede efectuarse un reafilado extremadamente fino. sino que hace pasar mucha tinta a través del tejido. Las cintas de esmeril pueden emplearse según las figuras siguientes. 01/2000 Impresión 9.180.7 . Tipos de afiladoras para rasquetas El grano de las cintas de esmeril debe ser del Nº 80 . Perfiles de rasquetas Perfiles de rasquetas Tipos de afilado de rasquetas © Copyright by SEFAR. según la goma de la rasqueta y el campo de aplicación. Es imprescindible efectuar pruebas de impresión.8 Impresión © Copyright by SEFAR. 10 25-30 75° min.5mm 5-30° Afilado oblicuo especial del canto de la rasqueta Ángulo de la rasqueta a 75° b c d Ángulo de la rasqueta: a) dirección de impresión b) poca inclinación c) normal d) demisiada inclinación 9. 1. La viscosidad de la pasta de impresión influye en medida decisiva en el resultado de la impresión.Afilado especial de la rasqueta para la serigrafía sobre circuitos impresos a partir de una altura de 70 µm Afilado oblicuo de 5º a 30º del canto de la rasqueta. 01/2000 . La presión de la rasqueta no se deberá modificar bajo ningún concepto durante la impresión de una tirada. – Eventualmente. la rasqueta debe limpiarse inmediatamente. para todos los tejidos debe mantenerse la misma presión de la rasqueta. © Copyright by SEFAR. hacia el tejido. Según el poder de absorción de tinta del material a estampar. – Poner el mecanismo de la rasqueta en la posición de impresión. desplazándolo al centro de la imagen de impresión. Por esta razón. se alarga la imagen de impresión. En la impresión multicolor. aumenta el rozamiento sobre el tejido: El tejido se deforma en el sentido del movimiento de impresión . Nota para la estampación textil: Se imprime. se debe trabajar siempre con la presión más reducida posible. principalmente. Una vez finalizada la impresión. se usan perfiles con el radio o la dureza correspondientes. según anteriormente se ha mencionado. Presión de la rasqueta Como ya se ha mencionado. La tinta pasa por debajo de la pantalla. La acción prolongada de los disolventes ablanda el material de la rasqueta. una presión demasiado fuerte de la rasqueta afecta a la precisión de registro. hasta que en la posición de trabajo deje de tener contacto con el tejido. Si se aumenta la presión.se producen alteraciones dimensionales. Asimismo. con rasquetas de perfil redondeado. girando los dos tornillos de ajuste uniformemente. Durante la impresión. corregir la presión de la rasqueta durante las primeras impresiones sobre la maculatura. Aumenta el efecto de corte del canto de la rasqueta: Por lo tanto. – Poner la rasqueta de impresión en contacto con el material a imprimir. Ángulo demasiado vertical: En esta posición queda reducida la flexibilidad de la hoja de la rasqueta. y ajustarla de forma paralela. – En esta posición. Ángulo demasiado plano: La hoja de la rasqueta puede ceder hacia atrás. resulta un depósito de tinta relativamente escaso. le resulta difícil ceder hacia atrás. porque la rasqueta arrastra el tejido. dejando un pequeño intersticio de luz (una pequeña distancia como el grueso de una hoja de papel). El àngulo usual para la sujeción de la rasqueta asciende a 75º. El ajuste puede efectuarse de la siguiente manera: – Girar la rasqueta hacia arriba. Las desviaciones de este ángulo influyen en el depósito de tinta y en la precisión de registro. dejándola inservible.9 . girar hacia abajo la rasqueta. 01/2000 Impresión 9. Hace pasar más tinta a través del tejido. 01/2000 . 9. Debe generar una fina película de tinta sobre el tejido. cantos agudos o esquinas. El abombado de la contrarrasqueta permite el recubrimiento uniforme de pantallas de gran formato. Es importante que la contrarrasqueta no tenga daños.Sistema de rasqueta RKS Sistema de rasqueta RKS Ventajas del sistema de rasqueta RKS: – Rápido montaje y desmontaje – Ángulo constante de la rasqueta – Fácil control de la presión de rasqueta – Reducido desgaste de la rasqueta Los perfiles RKS también se ofrecen para soportes convencionales. lo que evita el secado demasiado rápido de la tinta sobre el tejido. paralelamente al tejido. 9. rebabas etc.3 Contrarrasqueta La contrarrasqueta se fija en la posición de trabajo con una ligera presión.10 Impresión © Copyright by SEFAR. El primer requisito para el buen fin de la impresión es siempre una pantalla impecable. etc. respectivamente. cambiará también el resultado de la impresión.4 Velocidad de impresión El flujo de la tinta a través de la pantalla depende también de la velocidad de impresión. Si durante la impresión de una tirada se modifica la velocidad de impresión. La velocidad de impresión debe adaptarse a los demás factores que determinan el resultado de la impresión. etc. En caso de una velocidad de impresión demasiado alta. adaptada a la aplicación correspondiente (véanse también los demás capítulos de este manual).9. 01/2000 Impresión 9. Queremos recordar una vez más que cuando se obtienen resultados de impresión deficientes (impresión poco limpia. de la viscosidad de la tinta y de la configuración de la rasqueta. © Copyright by SEFAR. en ciertas circunstancias puede suceder que las aberturas de las mallas del tejido no se llenen completamente. es preciso reducir la velocidad de impresión. dificultades de registro. generalmente. se deberán considerar varios de los factores citados. No se produce una impresión limpia. por ejemplo: – La alta viscosidad de la tinta – El emulsionado grueso de la pantalla – Un tejido con aberturas de mallas pequeñas – El ángulo demasiado vertical de la rasqueta (para detalles muy finos) – Grandes superficies que requieren un mayor recubrimiento de tinta En todos estos casos. cuya enumeración no es completa. pero para la determinación sistemática de las causas del defecto se deberá modificar sólo uno de los factores.11 .). 12 Impresión © Copyright by SEFAR. la rasqueta se suele afilar simétricamente por ambas caras. generalmente. latas. botellas y cristalería. a b c a) Rasqueta fija b) Movimiento de la pantalla c) Sentido de rodadura Representación esquemática de la impresión de un objeto redondo: Para la elaboración de la pantalla resultan especialmente apropiados los tejidos de poliamida (PA). En muchos casos. vajillas. por ejemplo. menos valdrá la pena eliminar el emulsionado del tejido. componentes de máquinas. instrumentos. Estos tejidos se tensan un poco menos fuerte que los tejidos de poliéster (atenerse a las recomendaciones del fabricante del tejido). herramientas. Para la impresión de objetos se suelen usar pantallas emulsionadas directamente. artículos de deporte.9. Para las tintas UV. cajas. se elige una rasqueta con un perfil rectangular que se dispone con un ángulo de aprox. Tienen la elasticidad óptima para poder adaptarse a las distintas formas y superficies. puesto que una película indirecta no podría seguir la elongación del tejido. 75º con respecto a la superficie de la pantalla. Se deben tener en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de las máquinas de imprimir. Para impresiones redondas. 01/2000 . cambiar de tejido cuesta menos trabajo y da mayor seguridad. 9. formando una arista afilada.5 Impresión de objetos Por impresión de objetos se entiende la impresión de cuerpos sólidos como. Cuanto mayor sea la tirada y cuanto más sufre la pantalla. 13 . Pantalla dividida para la impresión en dos colores La división de la pantalla se efectúa introduciendo un puente (tira de cartón. por ejemplo 10 mm o más. 9. lo que corresponde a un espesor en húmedo de 28 µm. Después. El puente se fija y se sella con un adhesivo de dos componentes. arroja un consumo de tinta de 28 cm3/cm2. 01/2000 Impresión 9. de plástico o tira fina de madera). Esto sólo es posible si entre los dos colores existe la distancia suficiente.9. se divide tanto la rasqueta como la pantalla. Por ejemplo: Una tinta o pasta con un contenido en sólidos del 60%. el grosor del depósito asciende ya sólo a 17 µm.7 Depósito de tinta El volumen teórico de tinta nos da indicaciones para la aplicación en húmedo y para el cálculo del consumo de tinta. © Copyright by SEFAR. Durante el secado se evapora un 40% de los disolventes.6 La impresión bicolor en una sola fase de trabajo Para imprimir dos colores en una sola fase de trabajo. impresa sobre un tejido de serigrafía PET 1000 77-48. hay que procurar que el grosor de la pantalla sobre el tejido no exceda de 3-5 µm.0 57. los tejidos SEFAR® PET 1000 OSC.3 60. casi del 100%. Para una reducción especialmente fuerte del depósito de tinta (lacas UV).5 28.0 30-120 40-80 51-70 61-64 77-48 100-40 120-34 150-31 180-27 Número del tejido Tenga en cuenta los datos técnicos de las listas de tejidos. 9. 01/2000 .1 16.0 21.0 84.0 40.5 0.180-27). Para las impresiones de retículas en cuatro colores.4 80. Para mantener reducido el consumo de tinta y el grosor del depósito se precisan tejidos especialmente delgados y finos (120- 31 .0 30. Volumen teórico de tinta en cm3 por cm2 100. se recomienda usar tejidos calandrados de un lado.9 20.0 6.3 10. 9.8 Tintas UV Las tintas UV presentan un contenido en sólidos muy elevado.14 Impresión © Copyright by SEFAR.2 40. La pantalla está en contacto con el material a imprimir.. 01/2000 Impresión 9. láminas de plástico.15 ..9 Sistemas de impresión Impresión plana La serigrafía plana se usa para la impresión de materiales flexibles y rígidos como. c b a e f g d a = Sentido de impresión b = Rasqueta c = Pantalla d = Imán e = Barra de imán f = Mantilla de goma g = Material a imprimir © Copyright by SEFAR. . objetos de superficie plana. planchas de madera. c b a .. . Mediante la variación del diámetro de la rasqueta y de la fuerza magnética se puede controlar la cantidad de tinta. . cartón. por ejemplo.9. textiles. de plástico y de cerámica. d a = Sentido de impresión b = Rasqueta c = Pantalla d = Material a imprimir Procedimiento especial para el estampado textil pelicular La rasqueta de impresión está constituida por acero redondo que avanza mediante mecanismos magnéticos. papel.. botellas.. a a = Material a imprimir 9.. . c b . a e d a = Sentido de impresión b = Rasqueta c = Pantalla d = Cilindro de contrapresión e = Material a imprimir Impresión sobre objetos redondos En la máquina para imprimir objetos redondos. . por ejemplo. láminas de plástico etc. 01/2000 . .. tubos... por ejemplo.Impresión por cilindros La máquina de impresión por cilindro sólo es capaz de imprimir materiales flexibles. el material a imprimir sirve de cilindro de contrapresión.. .16 Impresión © Copyright by SEFAR.. . papel.. . latas etc. 17 .). de bobina a bobina.Impresión rotativa ”individual” Por ejemplo: Impresión de losas y azulejos cerámicas Impresión rotativa ”bobina a bobina” En la impresión rotativa. losas o azulejos de cerámica etc. láminas. sobre una cinta transportadora (papel. el cilindro impresor es al mismo tiempo también la pantalla de impresión. 01/2000 Impresión 9. o sobre un material plano que se hace pasar por debajo del cilindro impresor rotatorio. La impresión se realiza de forma continua. c b a d a = Sentido de impresión b = Rasqueta c = Pantalla redonda d = Material a imprimir en bobinas o sobre cinta transportadora © Copyright by SEFAR. textiles. El emulsionado aplicado sobre el tejido determina la nitidez de contornos. 01/2000 Aparatos de medición 10.1 El aparato de medición del espesor del emulsionado Este aparato se usa para medir el espesor del emulsionado sobre el tejido.10. el poder de resolución y el grosor del depósito de tinta húmeda de la imagen impresa. 10. © Copyright by SEFAR.1 . Para este fin. Aparatos de medición Una calidad constantemente alta de la impresión sólo se puede conseguir y mantene si se establece un estándar interno en la empresa. se necesitan datos reproducibles y definiciones de tolerancias que se pueden obtener únicamente con la ayuda de los aparatos de medición adecuados. La sonda de medición del aparato. Mal: Rz > espesor de emulsionado adicional 12µ 20µ Espesor de emulsionado Rugosidad (Rz) adicional Bien: Rz < espesor de emulsionado adicional 12µ 8µ Espesor de emulsionado Rugosidad (Rz) adicional 10. Durante el proceso de medición.10. realizando un número predeterminado de mediciones en los puntos más altos y más bajos de la superficie. En las pantallas de serigrafía el valor Rz (así se denomina el valor medio de la rugosidad según DIN) debería ser siempre inferior al espesor del emulsionado medido. Únicamente con una superficie relativamente lisa de la pantalla es posible obtener unos resultados de impresión con nitidez de contornos y ausencia de dientes de sierra.2 Aparatos de medición © Copyright by SEFAR.2 El aparato de medición de la rugosidad Este aparato de medición permite evaluar la superficie de la pantalla.5º respecto a los hilos del tejido. Una superficie absolutamente lisa tendría el valor 0. en un ángulo de 22. se coloca sobre el emulsionado a medir. la sonda de medición se mueve unos milímetros. y se inicia. simplemente. 01/2000 . En la pantalla digital se visualiza el valor medio de todas las mediciones en micrómetros. Con el radiómetro.3 El radiómetro (aparato de medición de la radiación) Para un óptimo endurecimiento de la pantalla se requiere una buena fuente de luz.3 . por ejemplo. la intensidad de la radiación disminuye paulatinamente. teniendo que ajustarse el tiempo de exposición. © Copyright by SEFAR. 01/2000 Aparatos de medición 10. Si varía la rasqueta. es decir. la eficacia de la lámpara se puede comprobar de la manera más sencilla.10. de 350 . Esta reacciona a diversos disolventes y también experimenta cierto envejecimiento. la dureza cambia al cabo de cierto tiempo.420 nm. La radiación más fuerte de la fuente de luz se debería situar en el intervalo ultravioleta. Todos los pasos de tinta en una tirada deberían realizarse con una rasqueta del mismo tamaño y la misma dureza. se pueden producir problemas de registro y variaciones del color.4 El durómetro (aparato de medición de shore) Este aparato permite comprobar la dureza de la goma (en grados shore A°) de la raqueta. 10. La duración útil de las lámparas es limitada. la viscosidad de los medios de impresión se indica en pascal o poises. la viscosidad del medio de impresión debe mantenerse lo más estable posible.4 Aparatos de medición © Copyright by SEFAR.5 El viscosímetro De la viscosidad del medio de impresión (tinta. 01/2000 . etc. En la escala se puede leer el grosor de la capa en micrómetros. Con el viscosímetro se mide la viscosidad del medio de impresión o se ajusta a una viscosidad predeterminada. el volumen en paso. Para este tipo de aplicación es indicado este dispositivo sencillo para medir la capa húmeda.10. Para obtener unos resultados de impresión constantes y reproducibles. 10. la nitidez constantes contornos. el grosor de la capa en húmedo. Generalmente. pasta etc. El dispositivo de medición se hace rodar cuidadosamente a través de la superficie recién impresa. laca. 10.6 Medir los depósitos de impresión húmedos En diversas aplicaciones de la serigrafía se deben conseguir y reproducir unos grosores de capa específicos.) depende en gran medida la velocidad de impresión posible. 7 El grindómetro para medir los tamaños de partículas El tamaño de partículas del medio de impresión debe ser al menos 3 veces menor que una abertura de malla del tejido de serigrafía usado. 10. 01/2000 Aparatos de medición 10. Vigilando el clima ambiente.10. se pueden evitar o detectar muchos problemas.5 . el material a imprimir y la pantalla se ven influenciados fuertemente por la temperatura y la humedad. © Copyright by SEFAR. en la escala se podrá leer el tamaño de partículas en micrómetros. Haciendo pasar este instrumento de medición simplemente sobre el medio a comprobar.8 El aparato registrador del clima El medio de impresión. 01/2000 Recomendaciones para la selección el tejido 11. 12-140 18-250 desprendible Barniz resistente a la soldadura.1 .componentes: 35 µ. 70 µ 68-55* 77-48* 43-80* 55-64* Altura de los circuitos impresos 68-55* 77-48* Barniz UV resistente a la soldadura 36-90 68-55 Barniz conductivo de carbono 90-48* 120-34* 120-34* 140-34* Barniz resistente a la galvanizació n 90-48* 120-34* 120-34* Barniz de identificació n 120-34* 140-31* 140-34* 150-31* Teclados de membrana Barniz aislante 36-100 68-55 Pasta conductiva de plata 48-70* 68-55* Adhesivo 48-70 77-48 Barniz UV para estructurar 77-48 165-31 Tintas grà ficas 90-48* 120-34* Barniz transparente para ventanas 120-34 *) Para líneas y retículas finas: Tejidos teñidos **) Para grandes tiradas: PA 2000 (se está elaborando el surtido) ***) Para un depósito mínimo de tinta: Tejidos calandrados PET 1000 OSC Continúa en la página siguiente © Copyright by SEFAR. de 2 . 24-120 68-55 fotosensible Pasta de soldadura para SMT 32-70 Barniz resistente a la soldadura. Recomendaciones para la selección el tejido Aplicació n. Segmento Tejidos de poliéster Tejidos de poliéster Tejidos de nylon PET 1000 PET 1000 PA 1000** Tintas Tintas UV *** Tintas convencionales convencionales desde hasta desde hasta desde hasta Impresió n gràfica Trabajos de líneas 90-40* 120-34* 140-34* 165-31* Barniz de acabado 90-40 120-34 140-34 180-31 Retículas hasta 28 L/cm 120-34* 150-34* 140-34* 180-27* 120-31* 150-31* Retículas desde 28 L/cm 150-34* 150-34* 150-31* hasta 54 L/cm 140-31* 165-31* 165-31* 180-27* 150-27* 165-27* Circuitos impresos Barniz resistente a la soldadura.11. Continuación Aplicació n. grueso. vaqueros) Tejidos lisos densos 43-80 54-64 (manteles. 40-80 68-64 Fondos/líneas Plastisol por transferencia 48-80 120-34* Tejido universal 48-55 Plastisol directo 54-64* 120-34* Tintas de pigmento.2 Recomendaciones para la selección el tejido © Copyright by SEFAR. tramas 61-64* 100-40* Transferencia por sublimació n 77-48* 120-34* Textiles. 5-450 21-140 10-350 24-160 relieve Barniz de transferencia 12-140 32-100 Impresió n de esmaltado. mediano 21-140 61-64 24-160 61-60 a fino Impresió n dentro y debajo de 43-80 100-40* 43-90 100-38* esmaltado (directo) Impresió n sobre esmaltado/calcomanías: 77-48* 150-31* 77-50* 150-30* Líneas/fondos 100-40* 165-27* 100-35* 165-30* Líneas finas y retículas 120-34* 165-31* 120-35* 180-30* Oro brillante y lustres *) Para líneas finas y retículas : Tejidos teñidos **) Para grandes tiradas: PA 2000 (se está elaborando el surtido) ***) Para un depósito mínimo de tinta: Tejidos calandrados PET 1000 OSC Continúa en la página siguiente 11. cortinas ligeras) Tejidos ligeros y abiertos 77-48 120-34 (efectos especialmente finos) Cerámica Impresió n de esmaltado. 01/2000 . camisetas Glitter 10-260 24-120 Adhesivo de floculado 18-180 48-70 Tinta espumante 21-140 48-70 Sobreimpresió n 32-100 40-80 Impresió n con tintas de pigmentos. Segmento Tejidos de poliéster Tejidos de poliéster Tejidos de nylon PET 1000 PET 1000 PA 1000** Tintas Tintas UV *** Tintas convencionales convencionales desde hasta desde hasta desde hasta Motivos. cortinas pesadas) Tejidos lisos ligeros 54-64 77-48 (pañ uelos. estampado plano con emulsió n Telas decorativas pesadas 18-180 48-70 (rizo. laterales y traseras 54-64* 77-48* Antenas 77-48* 100-40* Pasta de plata (luna térmica) 77-48* 100-40* Techos solares 100-40* 120-34* Vidrio para la construcción: Revestimiento de fachadas. restaurantes y empresas 43-80 77-48* Objetos (plásticos etc. vasos 54-60 120-35* Aparatos domésticos: Paneles frontales para lavadoras y hornos (Máscaras) 43-80 68-55 (Líneas y tramas) 77-48* 100-40* Pantallas de lámparas.3 . frascos 77-50* 120-35* ampollas 120-35* 140-30* Bebidas: Botellas.) Fondos. 01/2000 Recomendaciones para la selección el tejido 11. ventanas. Segmento Tejidos de poliéster Tejidos de poliéster Tejidos de nylon PET 1000 PET 1000 PA 1000** Tintas Tintas UV *** Tintas convencionales convencionales desde hasta desde hasta desde hasta Vidrios Vidrio para automóviles: Bordes negros para lunas frontales.Continuación Aplicación. puertas. tintas opacas 100-40* 120-34* 140-34* 150-31* 100-38* 150-35*• Retículas y líneas finas 120-34* 165-27* 150-31* 180-27* 120-35* 180-30*• •) Para tintas UV sólo PW = 1:1 © Copyright by SEFAR. tableros de mesas. cabinas de ducha 30-120 77-48* espejos 77-48* 120-34* Frascos para cosméticos: Colores 77-50* 120-35* Metales preciosos 120-35* 150-30* Farmacéutica: Cristalería para laboratorio. muebles 54-64 100-40* Máquinas recreativas: Placas frontales y laterales latérales 77-48* 120-34* Souvenirs: Escudos 54-64 100-40* Publicidad: Rótulos de hoteles. Printing Division P.O.Sefar Inc.sefar.ch http: // www.sefar.ch N° de pedido 903 CHF 30.– . Box CH-9425 Thal/SG Switzerland Phone ++41 71 886 32 32 Fax ++41 71 886 35 91 E-mail [email protected].