Riesgos en Plantas de Proceso-1

MÓDULO II: SEGURIDAD EN MINERÍA TEMA: RIESGOS EN PLANTAS DE PROCESO 1.1 INTRODUCCIÓN El cobre es un elemento metálico que provino de las profundidades de la Tierra hace millones de años, impulsado por los procesos geológicos que esculpieron nuestro planeta. Y al llegar cerca de la superficie dio origen a diversos tipos de yacimientos. En la actualidad la mayor parte del cobre disponible aparece disperso en grandes áreas, mezclado con material mineralizado y con roca estéril. Estos son los yacimientos porfíricos, que sólo pudieron ser explotados cuando se desarrollaron las habilidades metalúrgicas necesarias para separar y recuperar el metal. Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para convertir los minerales que obtiene de la naturaleza, en un producto que le sea más útil, es lo que se conoce como beneficio de minerales. El campo del beneficio de minerales o el procesamiento de minerales, constituye las técnicas constituidas por una serie de operaciones secuenciales, a que son sometidas las menas y que permiten la separación física de las especies minerales, de las gangas o estériles. Las dos operaciones fundamentales del procesamiento de minerales son:  La liberación del mineral valioso de su ganga.  La concentración o separación de éstos de la ganga. Además el tratamiento de cobre dependerá si es cobre oxidado o cobre sulfurado, a continuación entregaremos los conceptos teóricos de los procesos realizados a al cobre, con los respectivos riesgos emitidos por la operación. MODULO II: SEGURIDAD EN MINERÍA ¿Cuál es la importancia de la Industria Minera en Chile? ¿Cuáles son las normas que debe conocer el Experto SERNAGEOMIN? en un producto que le sea más útil.1 MODULO II: SEGURIDAD MINERA Objetivos: Describir y analizar los diferentes procesos en plantas de: Chancado. 1. Concentración húmeda. . identificación de los riesgos asociados y la medidas de control para cada uno de ellos. Extracción por Solventes y Electroobtención. Lixiviación. Molienda.1 BENEFICIO DE MINERALES Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para convertir los minerales que obtiene de la naturaleza. es lo que se conoce como beneficio de minerales. comprende las técnicas constituidas por una serie de operaciones secuenciales.El campo del beneficio de minerales o el procesamiento de minerales. todas las actividades tecnológicas desde la recepción de minerales de la mina. . En otras palabras. a que son sometidas las menas y que permiten la “separación física” de las especies minerales. de las gangas o estériles. hasta la entrega de productos concentrados a la industria química y metalúrgica o al mercado. Esquema de Mineralización. 2 PROCESOS PLANTA .Figura N°1.  Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir en:  Chancado para partículas gruesas mayores que 2”  Molienda para partículas menores de ½” – 3/8” .2.1 CONMINUCIÓN Los objetivos de la Conminución son:  Producir partículas de tamaño y forma para su utilización directa. . Diagrama de flujo proceso Cu Sulfurado.Figura N°2. . la energía para fracturar cada partícula disminuye. Cuando la partícula es grande.2.1 EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida que cambia el tamaño de las partículas.1. la energía para fracturar cada partícula es alta aunque la energía por unidad de masa es pequeña. pero la energía por unidad de masa aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente los chancadores tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre una gran área. A medida que disminuye el tamaño de la partícula. 1. En el secundario chancadores giratorios o más comúnmente chancadores de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadores de cono. . En el chancado primario de menas se utilizan principalmente chancadores de mandíbula o giratorios.2.2 EL CHANCADO Y LOS TIPOS DE CHANCADORES El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Los chancadores pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza. El chancador secundario toma el producto del chancador primario y lo reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm. (2 a 3”).5 cm. Figura N°2. El chancador terciario toma el producto del chancador secundario y lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1. Chancador Giratorio (Primario) .1. (3/8 a ½”) que normalmente va a etapa de molienda. Fotografía de la abertura de alimentación de un Chancador Giratorio . Chancador de Cono de Cabeza Corta (Terciario) . Chancador de Cono Standard (Secundario) Figura N°2.Figura N°2.3.2. 2.1.2.1 ¿CÓMO SON LOS EQUIPOS? Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente. El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho por 22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de la División Andina. La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se determina según los siguientes factores:  Volumen de material o tonelaje a triturar.  Tamaño de alimentación.  Tamaño del producto de salida.  Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña. Éste índice es de suma importancia y se expresa normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.  Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con el de la caliza, a la que se le asigna el índice 1.  Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de sílice, principal causante del desgaste de los equipos. 2.1.2.2 CIRCUITOS: Se denomina circuitos a una configuración de ordenamiento de las unidades productivas dentro de la operación, generalmente las unidades de trituración (chancadores o chancadora) van acompañadas de sistemas de clasificación o separación por tamaños, es así que podemos distinguir dos tipos de circuitos chancadorclasificación:  Circuito abierto: Se denomina así cuando la unidad de separación por tamaños realiza su función en forma directa.  Circuito cerrado: Se dice que hay una operación en circuito cerrado cuando el producto que sale de la sección es el producto del clasificador. Las ventajas comparativas le dan una mayor flexibilidad al circuito cerrado ya que permite compensar algunas diferencias de las características físicas del mineral como también obtener un producto más homogéneo. 2.  Chancadora tipo Blake.3 CLASIFICACIÓN DE LOS CHANCADORES SEGÚN PUNTO DE PIVOTEÓ  Chancadora tipo Dodge.1.  Chancadora tipo STP o Universal. CHANCADORA TIPO DODGE: Se caracterizan por su punto de pivoteó en la parte inferior de la mandíbula manteniendo el tamaño de la descarga inalterable y no siendo así la alimentación o boca. generando problemas de Atochamiento pero entregando un producto más homogéneo. .2. CHANCADORA TIPO BLAKE: Tiene su punto de apoyo o pivoteó en la parte superior de la mandíbula . manteniendo inalterable el tamaño de admisión. no tiene . (Más conveniente que la anterior). y variable la descarga. es decir. CHANCADORA STP O UNIVERSAL: Tiene área de alimentación y descarga variable. lo que trae consigo una mayor heterogeneidad en el producto que es compensado por la poca posibilidad de Atochamiento que esta máquina tiene. y las variables son el flujo de alimentación y el tamaño de la descarga o setting.fijo la abertura de admisión y descarga. . Blake:  Un puente  Doble puente . El puente trasero hace que el eje tenga un movimiento lateral haciendo que la mandíbula se cierre y se abra consecutivamente.Chancadora de doble puente: En la chancadora de doble puente el movimiento oscilatorio de la mandíbula es efectuando por el movimiento vertical de un eje o pitman y se mueve por la acción de una excéntrica. Las principales características de esta chancadora son: .  Debido al pivoteó de la parte superior se obtiene una máxima carrera en la parte inferior de la mandíbula. .  El chancado se va produciendo a medida que se va cayendo entre las mandíbulas hasta que es detenida por el estrechamiento de ellas y entonces por la acción combinada en impacto y compresión es triturado hasta que vuelve a caer y el ciclo se repite.  La fuerza del chancado es menor en el inicio del ciclo y más fuerte en la parte inferior generando un gradiente de potencia desarrollada en un espacio o un trayecto muy reducido. Chancadora de un puente: Las características de este tipo de chancadora es que existe un movimiento combinado de la mandíbula móvil. El espacio entre mandíbulas es de aproximadamente 26° . este movimiento es de tipo elíptico el cual presiona el material contra la placa fija y lo empuja hacia las zonas inferiores de la cámara de chancado. Esto genera una mayor capacidad para una misma abertura con los beneficios que esta trae consigo.de ahí entonces que una de las variables que debe ser controlada serían la velocidad de caída del material. .  Bastidor  Biela  Muelas  Puentes  Volantes Bastidor: Se puede decir que es la pieza donde descansa la estructura de la máquina en si. Para mayores capacidades son convenientes los chancadores giratorios. Principales componentes de una chancadora de Mandíbulas.y las capacidades pueden llegar hasta 900ton/hrs. por lo tanto es una de las piezas que más debe soportar esfuerzos. es por ello que ha optado por sistema de biela ajustada por tensores. Biela: (Manguito) Es la pieza donde más se reciben cambios de tracción en la máquina. Muelas: Son las partes de la maquina que están en contacto directo con el material. Para materiales blandos se utilizan . Por lo tanto deben ser altamente resistentes a la abrasión. En las chancadoras grandes estas pueden llevar a ciento de toneladas. se estima que un par de muelas de una trituradora mediana es capaz de resistir entre 1000 y 1500m3 de material.placas de fundición templada y acero de manganeso para rocas duras. El desgaste de las placas va a depender del tiempo de rocas y la dureza de éstas. Puentes: Los puentes constituyen los eslabones de transmisión de movimiento y también constituyen dispositivos de seguridad para la máquina ya que cuando cae material extraño a la cámara de trituración el esfuerzo generado . . Volantes: La operación de trituración se lleva a efecto solo cuando existe energía cinética dentro del sistema y esta energía es gastada (transformada) en el trabajo de trituración como también en vencer las fuerzas resistivas del sistema.dentro de la máquina podría generar problemas en la estructura o en el mecanismo. y por lo tanto liberando a la máquina de tensión. Cuando esto ocurre y se alcanza un cierto grado de esfuerzo los puentes se rompen desactivando el sistema de alineamiento. La experiencia de la .1. 2. Para lograr el grado de reducción deseada del material normalmente es necesario usar varias etapas de chancado.3 CIRCUITOS DE CHANCADO Por lo general la planta de chancado produce un material adecuado para alimentar un molino ya sea de barras o bolas.Cuando se marcha en vació la energía generada seguirá gastándose en vencer las fuerzas resistivas y el excedente de ella será almacenada como energía inicial en las volantes los cuales lo transmitirán nuevamente al sistema una vez que la trituración se reanude. La operación de la planta de chancado fino es en gran medida independiente del funcionamiento de la chancadora giratoria primaria. .mayoría de las plantas de chancado indica que un producto adecuado para alimentar un molino de barras (-3/4”) o incluso alimentación a un molino de bolas (-1/2”) puede producirse y en la práctica se está produciendo con 3 etapas de chancado generalmente usando circuito cerrado en la última etapa. Consiste esencialmente en un eje central largo con un elemento de trituración cónico cuya cabeza está montada en una excéntrica.2.4.4 TIPOS DE CHANCADORES 2.1 CHANCADOR GIRATORIO: Estos equipos preferentemente se utilizan en chancado primario.1. en plantas de superficie y muy frecuentes en operaciones subterráneas. . está suspendido por su parte superior desde una araña muñón o spider y debido a la rotación por medio de la excéntrica recorre el camino cónico dentro de la cámara de trituración o carcasa.1. .4.Figura N°2. Chancador Giratorio. Como estos equipos son para tareas pesadas la cámara de chancado se protege con líneas de acero manganeso y el cabezal pera cono triturado o simplemente en manto es protegido con una doble capa de acero resistente a la abrasión. un resorte de alivio hace variar la abertura permitiendo el paso del material no chancable (fierro). otros modelos cuentan con una montura hidráulica que permite la bajada del cabezal o subida de la carcasa previniendo el atoche. En ciertos modelos. Puesto que la chancadora giratoria opera en todo el ciclo tiene más capacidad que la chancadora de . La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción del material. 2. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara y así lograr una mayor reducción del material.4.mandíbula de la misma abertura. luego su uso es recomendado generalmente a plantas con capacidad sobre 900 TPA.1.2 CHANCADOR CÓNICO: Es una chancadora giratoria modificada. El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es . proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga. Como no se requiere una boca tan grande. por lo que la chancadora de cono es un excelente chancador libre. Esto permite a esta chancadora una alta . reteniendo al mismo ángulo entre el material chancado. La inclinación hacia fuera del casco permite tener un ángulo de cabeza mucho mayor que en la giratoria.soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce el tamaño. capacidad puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza. . El material que pasa por la chancadora está sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre en el caso de la giratoria. La alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en posición totalmente abierta. que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. cuya cabeza se mueve lentamente. Además. .La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces que el de una chancadora primaria. operan a una mucha mayor velocidad. Razón de Reducción (Rr) = F80/P80 F80 : Tamaño granulométrico pasante en la alimentación P80 : Tamaño granulométrico pasante en la Descarga .Esto permite que los finos sean descargados rápidamente. Logran una razón de reducción de entre 3/1 a 7/1. 5. . La chancadora de cono se produce en dos versiones:  Cono estándar. Esquema de chancadores de cono.Figura N° 2. 4. es que posee un sistema hidráulico de ajuste automático de setting. que también sirve el sistema de seguridad puesto que cuando las partículas extrañas caen a la cámara de trituración el sistema hidráulico (hidrojet) baja el cono liberando así el objeto extraño. 2. .3 CHANCADORAS HIDROCONO: Son chancadoras de tipo cónicas fabricadas por Allis Chalmers (Faco) la característica principal de esta unidad. Cono de cabeza corta.1. . Figura 2.6 Chancador de Hidrocono.En cuanto el ajuste de setting una vez fijado este. el sistema interactúa al cono logrando así la mantención de esta compensando el desgaste de la carcasa de rendimiento y el monto de cono triturador. . 2.1.4.4 CHANCADORA GYRADISC: Es una variante de la chancadora cabeza corta y se caracteriza porque el principal mecanismo de trituración en el denominado “conminución” entre partículas o también llamada “trituración inter partículas” que no es otra cosa que trituración por cizalle, utilizando como unidad cuaternario o de trituración final. Producción = ½” a 20# 2.1.4.5 CHANCADOR DE MANDÍBULA: Los chancadores de mandíbula altamente eficientes de fijador simple con una gran abertura para la alimentación, ángulo de corte ideal, extremos de las paredes forjados, mandíbula movible forjada y placas de mandíbulas reversibles. Uno de los chancadores más antiguo y robusto es el chancador de mandíbulas. En un chancador de mandíbulas, el material se introduce por la parte superior y entra en una cámara que contiene la mandíbula. A continuación, la mandíbula presiona el material contra una pared de la cámara con una fuerza extrema, triturándolo en trozos más pequeños. Sosteniendo la mandíbula se encuentra un eje excéntrico que pasa a través del marco del cuerpo. Este eje excéntrico suele tener un volante fijado a cada extremo del eje. El entorno al que se enfrentan el volante y los rodamientos de apoyo excéntricos, a menudo rodamientos de rodillos a rótula, es extremadamente exigente. Los rodamientos están sometidos a cargas de choque elevadas, agua contaminante abrasiva, y calor. A pesar de las exigencias extremas de esta aplicación, los chancadores de mandíbulas pueden ser muy fiables, y se consideran críticas en el proceso de producción. Figura 2.7 Esquema de chancador de mandíbula. 2.1.4.6 CHANCADOR DE RODILLOS: Chancador de rodillo de impacto, para faenas de minería subterránea, teniendo un rodillo de impacto giratorio instalado en una carcasa de molino, transversalmente a la dirección avance de un transportador de material colocado debajo; cuyo accionamiento está instalado debajo de la superficie de dicha carcasa. La invención se refiere a un chancador o molino de rodillo de impacto, particularmente adecuado para su aplicación en minería subterránea. El chancador está provisto de un rodillo de impacto instalado en la carcasa de molino por encima de un transportador de mineral, llevando un chute de descarga ubicado en el lado interior de dicha carcasa. De acuerdo a la invención el accionamiento del molino de rodillos está ubicado en la pared frontal inclinada del chute de descarga por debajo de la superficie de cabeza de la con una altura reducida. El chancador de rodillos presenta una construcción compacta. . preferentemente en una consola de motor abatible.carcasa del molino. El accionamiento del molino de rodillos de impacto se realiza a través de una correa ubicada lateralmente por debajo del lado superior de la mencionada carcasa. de fácil montaje y operación. 2.4.1.8.particularmente adecuada para la operación en galería subterránea.7 CHANCADOR DE MARTILLO:  Estructura simple  Gastos de explotación bajos  Fácil mantener  Pequeño ruido . Chancador de rodillo. Figura 2. tales como piedra de cal. del carbón. calcita y carbón con resistencia de la compresión. Conveniente para machacar los mediados de y altos materiales de la dureza La chancadora puede machacar los materiales semiduros y curruscantes. de la explotación minera. de la electricidad. de la industria química etc. menos que 150kg/m2 en los campos del cemento. mineral de hierro. . Chancador de martillo.5 RIESGOS EN CHANCADORES DURANTE LA OPERACIÓN  Proyección de partículas y piedras durante el proceso de chancado. 2. .1. producto del desplazamiento permanente de las partes móviles del equipo. sumado a la fragmentación de rocas.  Vibraciones cuerpo entero en las plataformas de trabajo.  Exceso de ruido por la operación misma del equipo. Alta concentración de polvo generado durante la operación del equipo.  Atrapamiento del operador.  Visibilidad reducida durante producto de la alta concentración de polvo en suspensión. . 6. 2.1 Reducir la gran cantidad de polvo que se produce en la etapa de chancado  El gran problema de los chancadores es la gran cantidad de polvo que se produce en esta etapa del proceso. generando problemas de higiene .1. Caída a distinto nivel al trasladarse por las plataformas de trabajo.1.6 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS 2. así como de su posterior eliminación antes que el agente humidificador se evapore y el polvo se disperse en el ambiente del lugar de trabajo.  Su eficacia depende de la resistencia del polvo a ser humedecido. es con frecuencia utilizado en canteras.  Humedecer el polvo con agua u otro líquido es un método antiguo para controlar dicho agente higiénico.industrial. .  Aún cuando este método no siempre es práctico. sumado a la contaminación atmosférica (higiene ambiental). minas. molido y harneado de minerales. como es el caso de los carguíos de mineral a los buzones de los chancadores.  Útil resulta instalar atomizadores de agua en los puntos de mayor generación de polvo. . traslado de materiales. perforación de rocas.voladuras con explosivos. aplastamiento abrasivo y fundiciones . para su posterior eliminación a las correas transportadoras. .2.6.2 Utilización de Equipo de Protección Personal (EPP):  En estos tipos de operaciones debe vigilarse el uso de los EPP en forma permanente y sistemático.1. cuidados de uso y mantención de éstos. con una capacitación formal al respecto. . especialmente para polvo y ruido. además de una medida complementaria a las otras adoptadas. privilegiando las jerarquía de control. El equipo debe ser técnicamente apto al riesgo y certificado (DS Nº 18).especialmente para el operados de planta de chancado.  El trabajador debe ser instruido en su utilización.  Esta medida de control debe ser la última en aplicarse. 1. El trabajador debe ser evaluado respecto de la hermeticidad del protector respiratorio y verificar la correspondencia de talla con su rostro.  La administración debe orientar y capacitar a los trabajadores respecto de las frecuencias de cambios de filtros. por cualquier circunstancia o .3 Procedimiento de detención y bloqueo:  Si el chancador presenta algún problema de atascamiento (atollo). 2.6. se deberá detener el funcionamiento de la máquina. por ejemplo:  El desatollo de chancadores es una tarea considerada como crítica y debe ser supervisada en todo momento.elemento extraño. colocar una tarjeta de bloqueo. para luego recién proceder a la inspección. . extremando todas las medidas de seguridad y ejecutada por personal capacitado y competente. Por ningún motivo se intentará desatascar estando la máquina en funcionamiento. con elementos no aptos. como barretillas. claro que éstas no deben contraponerse físicamente o en documentos.4 Cercar el área de Chancado  Es necesario cercar el área de chancado con barandas de protección e instalar la señalética correspondiente para el tránsito seguro de personas.2.1.  Al remover pisos (Gratting) se deben instalar barandas de aislamiento para evitar caídas a . sobretodo en terreno.6. ninguna norma o indicación de seguridad sobra. 5 Dotar al sistema de transmisión con protecciones  Resulta necesario que todas las partes mecánicas en movimiento cuenten con las protecciones físicas adecuadas. no presenten aberturas peligrosas y mantengan al operario en forma segura durante el funcionamiento del .distinto nivel (la cinta de advertencia no es suficiente) . sean las originales.6. en cuanto a la resistencia al daño mecánico.1. 2. 6. éste no deberá operar por ningún motivo sin un adecuado chequeo por la supervisión. o que debido a su instalación fue necesario alterar alguna protección (lo que debiera ocurrir). EPR. operadores y mantenedores de línea.6 Normar el proceso de limpieza de chancado . 2.  Si se considera que el equipo presenta algún punto de contacto no considerado en el diseño.1.equipo.  Cuando se termine la limpieza de las tolvas o chutes de traspaso que alimenta al chancador.7 RIESGOS DURANTE LA MANTENCIÓN DE CHANCADORES  Partida improvista del equipo  Atrapamiento de extremidades  Proyección de fluidos a presión  Proyección de mangueras presurizadas . los operarios que participen en esta tarea deberán hacerlo de arriba hacia abajo. 2. usando en todo momento equipo de protección contra caídas.1. producto de un atascamiento. Mantención y Emergencias del .1. Atmósfera enrarecida  Quemaduras por superficies calientes  Lesiones por sobreesfuerzo  Golpes con herramientas  Exposición a temperaturas extremas  Lesión ocular por proyección de partículas  Proyección de partículas incandescentes 2.8 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS  Mantener actualizado el Inventario Crítico  Mantener en buen estado y disponible Manuales de Operación. Equipo (idioma español)  Capacitar. donde operarán los equipos  Mantener buenas condiciones de trabajo .  Implementar técnicas preventivas efectivas para la operación y mantención de los equipos  Identificar los peligros propios de la faena. a personal propio y/o contratista. con los diseñadores y fabricantes de los equipos  Desarrollar descriptores de cargo para equipos críticos. bajo el modelo por competencias. iluminación. señalética. como su nombre lo indica. 2. incluido el orden y aseo. están constituidos por una correa sin fin. .(ventilación. sólidos a grandes distancias. de manera continua. consumiendo en el proceso poca energía. entre otros). sostenida y movida de modo adecuado y dispuesta para transportar sobre ella.2 TRANSPORTADORES DE CINTA O BANDA Los transportadores de cinta. sin necesidad de mayor espacio para evolucionar.Figura N°2. permitiendo transportar una gran cantidad material por unidad de tiempo. para una ubicación fija o móvil. eliminando gran parte de la operación manual.9. Operan a una velocidad constante. . Correa Transportadora. se dispone de un sistema de tensado mediante poleas (tensores de tornillo y de gravedad). Para mantener tensada la cinta y absorber los alargamientos de la goma producto de: la carga. una serie de polines. Posee como elementos giratorios.Un transportador de cinta puede propulsarse en cualquier parte. utiliza una Polea de Cabeza o Motriz y otra Polea de Cola llamada también. la temperatura y la humedad. polea de Retorno o Tensora. . aunque los extremos son los lugares más adecuados. que soportan la carga de la cinta. Para ello. Las bandas transportadoras suelen tener tres o más capas de lona de algodón. Está cubierta de caucho varía entre 1. Correa Transportadora Enami Planta Vallenar.10. según la severidad de la operación. por un pegamiento base. ligadas entres sí. Figura N°2. por caucho. las cuales están recubiertas por ambos lados y extremos.6 mm. .5 a 1. que forman él “género o esqueleto”. 2. ya que su operación es a bajas velocidades y el . 2. trae consigo una gran variedad de riesgos.1 RIESGOS EN LOS TRANSPORTADORES DE CINTAS La aplicación de este equipo en la minería. inclinación y velocidad de la cinta  Inclinación de los rodillos.La capacidad de transporte de una cinta depende de:  Ancho. los cuales aparentemente no son detectados inmediatamente. equipo involucra un cierto grado de simpleza. los riesgos que mayormente se detectan están los originados por atrapamiento. Elementos Móviles de . En general. Se destacan los siguientes:  Atrapamiento por poleas o polines.  Atrapamiento por las correas o bandas. correas transportadoras Polines Pulley o Poleas Zonas de atrapamiento . . 2. debe encontrarse en perfecto estado físico y mental para desarrollar su trabajo. . para la operación de estos equipos de transporte:  Optimas condiciones físicas y mentales del operador.  El personal que opera estos equipos. La operación de este equipo.2.  Instrucción adecuada al personal que opera estos equipos. no admite vacilaciones como tampoco valentías mal enfocadas.2 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS TRANSPORTADORES DE CINTAS Se deben tomar en cuenta las siguientes medidas preventivas.  Ningún operario introducirá los brazos sobrepasando las guardas de protección o barandillas si la correa está funcionando. cuidados necesarios.  Detener el equipo para las mantenciones. usando elementos adecuados. por el alto riesgo que esta operación inadecuada involucra. . para realizar mantenciones preventivas o correctivas como por ejemplo. El personal que opera estos equipos. desatascar los polines trabados y menos aún con elementos inadecuados. así como de sus obligaciones y correcto desempeño frente a un estado de emergencia. deberá estar instruído y entrenado en su funcionamiento. Así también.  Los interruptores eléctricos deberán estar debidamente identificados a los equipos y áreas a que corresponden. utilizar siempre la “Tarjeta de Bloque” o “Tarjeta Bloqueadora”.  Aislar las partes o elementos con movimiento. deberán estar ubicados en .  Identificación adecuada del panel eléctrico.  En caso de realizar una mantención preventiva o correctiva. Utilizar “tarjeta de bloque” cuando se requiera. para inhabilitar la transmisión de energía eléctrica del equipo.  Habilitar con guardas todos los elementos sometidos a movimiento o giro. en caso de requerirse. •Anteojos de seguridad: es de vital importancia. por la alta probabilidad de proyección de partículas.un lugar visible adecuadamente. . y pintado y/o codificado  Usar preferentemente los siguientes elementos de protección personal. para las operaciones con correas transportadoras. •Respirador con filtro. •Casco de seguridad con barbiquejo: para evitar que el casco se caiga sobre el equipo en funcionamiento. para el polvo. •Zapatos de Seguridad: Deben estar en buenas condiciones.•Guantes: cortos de cuero. para evitar toda probabilidad de riesgo por atrapamiento. anillos u otros adornos metálicos. el pelo deberá mantenerse corto. En otras palabras. especialmente en brazos. que las suelas no . puños y piernas. •Indumentaria Adecuada: no usar ropas sueltas. se evitará el uso de colgajos. Por la misma razón. que puedan ser atrapados por la correa en movimiento. de preferencia usar buzo o mameluco más bien ajustado. Así también. que puedan permitir resbalamientos. se debe asegurarse que el freno de la Correa o Trinquete funcionen perfectamente. se usarán barretillas u otros elementos similares para frenar la correa en la Polea de Cola.  Antes de comenzar a operar el equipo asegurarse que el dispositivo de emergencia o pila de parada de . por el grave riesgo de ser atrapado.  Verificar el funcionamiento del dispositivo de emergencia.  Asegurarse que el freno de la correa funcione.estén lisas ni los tacos gastados. Por ningún motivo.  En las correas inclinadas. emergencia.  Se debe inhabilitar físicamente el acceso a las cercanías de la correa transportadora. despejada y ordenada. funcione en forma inmediata al ser tirada y que se encuentre en perfectas condiciones. a toda persona ajena a esta área o informarlo con letreros del tipo: “Zona Restringida a toda persona Extraña”.  La zona de trabajo deberá mantenerse limpia. con el fin de evitar tropiezos o . Se debe recordar que en cualquier momento. la vida del operador dependerá del estado en que se encuentre la piola.  Habilitar el área con letreros: “Zona Restringida”.  Mantener el orden en el área.  Habilitar con letreros informativos el uso de elementos de seguridad personales. No se deberá acumular basura ni desperdicios en los rincones.  Ventilación e iluminación.  Mantención periódica. las señales de obligación adecuadas a la operación que se realiza. .caídas. usar para ello los depósitos destinados para este fin.  Lubricar periódicamente los polines para evitar atascamientos y en general todas las partes móviles.  Instalar en lugares visibles. daños.3 LAS PROTECCIONES DE LAS MÁQUINAS Un hombre perfecto. las protecciones de las máquinas se hacen indispensables. es . siguiendo un método de trabajo absolutamente seguro. ni el método libre de ocasionar. El hecho de que los siniestros por máquinas desprotegidas arrojan él más alto porcentaje de amputaciones u otras incapacidades permanentes. no necesitaría de máquinas protegidas. 2. Mantener una excelente ventilación e iluminación en el área. Como no contamos con el hombre perfecto. bastaría sólo con indicarle los sitios que no cuentan con protección. en lugar que tener que dividir sus energías entre el cuidado personal y la operación.que las protecciones de las máquinas es un tema de gran importancia dentro de la seguridad. Una protección que cuente con la aprobación de las personas involucradas. La mejor oportunidad para implantar las protecciones será cuando estén detenidas por reparaciones o accidentes que hayan ocurrido. porque en este período no causarán perturbaciones. . asegurará su uso constante y correcto y el trabajador podrá dedicarse por entero a su trabajo.  Que no cause temor al operario.  Que no cree nuevos riesgos.  Que sea aprueba de “tontos”.  Que preste protección al resto del personal.  Que no debilite su estructura principal. que trabaja o pasa cerca de ellas. .1 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PROTECCIONES  Que preste completa protección al operador. para que cualquier golpe o vibración no se aflojen o quiebren.2.  Que sean prácticas y resistentes (firmes).3.  Que no obstaculice la producción normal. tanto del operador como de la producción Que no produzcan ruidos molestos. reparaciones. LA OPERACIÓN DE UNA MÁQUINA BIEN .  Que no obstruya las mantenciones.  Que permita la ventilación del órgano protegido. si esto es necesario. Que mejore la eficiencia y el rendimiento. ajustes ni las lubricaciones.  Que permita ver a través de ella. diseño y construcción. cumpliendo los principios de ingeniería. si es necesario.  Que guarde armonía visual con la máquina y no aparezca chocante a la vista. engranajes. transmisiones por cadenas y piñón. transmisiones por correa.PROTEGIDA NO DEBERÁ PRESENTAR RIESGO. .3. cualquier parte componente expuesta en el caso de máquinas o equipos movidos por algún tipo de energía y que giren rápidamente. 2. proyecciones de partes giratorias.2 ÁREAS QUE SE PROTEGEN EN LAS MÁQUINAS Y SU CLASIFICACIÓN Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos lo constituyen las partes en movimientos no protegidas. tales como: puntas de ejes. volantes. AUN PARA EL OPERARIO INSEGURO. Lo mejor. es dividir la máquina y sus alrededores en partes bien determinadas. Según este criterio. sin que nada escape. es difícil. se tiene para cada máquina las siguientes partes: .Según un método de protección que considere todo el conjunto. En las Partes Dotadas de Movimiento: Lo constituyen la transmisión secundaria de la energía es decir.1 PARTES QUE SE PROTEGEN EN MÁQUINAS.2. volantes.3. engranajes y ruedas dentadas y otros. correas y cables.2. aquellas que están animadas de movimiento. contraejes. Las piezas . Los aparatos de energía mecánica se incluyen: ejes. poleas. LAS En las Transmisiones: Son todos los elementos de las máquinas que sirven para transmitir energía del motor a la máquina u otras piezas del sistema de transmisión. pero que no necesariamente transmiten energía. conformado. En los Controles y en las condiciones Especiales de peligro: Se refiere a los dispositivos para poner en marcha o detener la máquina. Condiciones Especiales: Los distintos a los antes citados. esmerilado.móviles incluyen lasa de movimiento alternativo. las giratorias. las palancas de accionamiento. torneado. etc. En los Puntos de Operación: Corresponde al lugar donde la máquina entra en contacto con el material que es cortado. . etc. modelado. dedos.3. Atrayéndolo a la máquina antes que pueda liberarse.3 RIESGOS POR MÁQUINAS DESPROTEGIDAS Los accidentes más comunes producidos por máquinas desprotegidas. pueden resumirse como sigue:  Atrapar y aprisionar al trabajador por las piezas dotadas de movimiento.2. etc.  Contacto con cualquier componente máquina que se mueve con gran rapidez y con la energía . cabello. las cuales giran rápidamente o tienen la fuerza suficiente para alcanzarlo por la ropa. sobre cualquier cosa cogida entre ellos. aplastar o de cualquier otra manera producir daño al trabajador.  Contacto con Puntos de Operación en los que la máquina realiza su trabajo sobre el producto que está elaborando. en los que una parte en movimiento pase frente a un objeto estacionario o móvil con efecto de tijera. 2.4 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LAS MÁQUINAS .necesaria para golpear.3. es decir entre la parte cortante en movimiento y la segunda parte.  Contacto con Puntos Cortantes. permitiéndose que la banda funcione sin cubierta.Todo eje. ya que pueden enredar la ropa o los cabellos. son las instalaciones industriales de máquinas de coser. debe encerrarse o aislarse completamente en toda su longitud. engranaje u otro elemento de transmisión al alcance del personal o ubicado a una altura inferior a los 2. En los casos en que tanto la banda como la polea necesiten protección se . polea. No será necesario encerrar aquellas partes que sean totalmente inaccesibles al personal.10 m. En algunos casos sólo la polea necesita protección. aun cuando transmitan poca potencia. El ejemplo típico. correa.  Sistema Polea-Correa.10 m. cuya parte inferior queda a menos de 2. de altura. Estos pueden ser mecánicos o bien embutidos o con resguardos laterales como molduras para el panel de los botones eléctricos.  Los controles deberán tener seguros. para evitar detenciones o partidas accidentales.deberá hacer ya sea por medio de mallas o por barras paralelas y así eliminar ambos riesgos. deberá cubrirse hasta los 2.10 m. de altura. .10 m. deberán cubrirse hasta los 2.  Correas Inclinadas. de altura. Se evitará que . sin derrumbe. en todo momento. los ruidos anormales en las poleas.  Mantención Preventiva. rodillos u otros lugares. se debe hacer siguiendo las sinuosidades periféricas (bordes redondeados de las protecciones). Se cuidará que en general. bien ajustadas a los descansos y sin deformaciones. Si se protegen los rayos de las poleas y volantes o los dientes de los engranajes. permanezcan limpias. del correcto funcionamiento de la instalación. Inspeccionará visualmente desde un lugar seguro. todas las partes dotadas de movimiento.  El Operador cuidará. esto no se puede evitar. se usarán correas especiales para trabajos con aceite. Para aumentar la adhesividad de la correa a la polea.las correas estén expuestas a la caída de aceite y si por las condiciones de trabajo. tales como la . Las normas preventivas deben tratarse de acuerdo a cada caso en particular. Para esta operación. Nunca cerca de la entrada. ya que la cobertura es muy amplia e involucran muchos factores. se le coloca pasta o polvo de pecastilla. las protecciones deberán tener aberturas especiales y la pasta se colocará cerca de la parte de la correa que sale de la polea. 1 Tipos de Protecciones. Las máquinas se clasifican en varias categorías como son: transportadoras. de la carga y la descarga de la máquina y en general las condiciones especiales de peligro. Por ello. es imposible considerar en detalle.3. transmisores. casa mecanismos de seguridad .disposición de los materiales. motores. 2. etc. de los implementos.4. Por esta razón. de los dispositivos anexos. la protección de cada máquina y aún si ella misma involucra varios tipos. a las piezas dotadas de movimiento. todas las protecciones de las máquinas. al punto de operación y a las condiciones especiales de peligro. aunque todos los dispositivos tengan evidentemente ciertos riesgos. cualquiera ser su tipo. siempre estarán orientadas a la transmisión. interponiéndose entre el punto de riego . Es aquella diseñada y construida para evitar que cualquier parte del cuerpo alcance un punto o toma de peligro. En general.debe ser diferente de los otros.  Protección por Vallas y Guardas. máquinas laminadoras y fresadoras y engranajes entre otras.de la máquina y el operario. metal .  Protección en Cerco o Baranda en Aparatos de Transmisión. para operaciones de limpieza. Las protecciones de cerco o barrera están generalmente formadas por varillas de acero. Se caracterizan principalmente por ser fijas y en el caso de ser necesario. Este tipo de defensa se encuentra en prensas mecánicas. lubricación o mantención. sólo se podrán sacar con el uso de una herramienta adecuada. Esta protección posee ciertas variantes por ejemplo en algunos casos la barrera está equipada con un dispositivo mecánico o eléctrico de tal manera. Este tipo de protección tiene la ventaja de separar de manera eficaz al operador del punto de peligro.perforado o cercos de plásticos. para operar la máquina. permitiéndole el uso relativamente libre de las manos. las cuales pueden ser fijas o ajustables. que . que rodean el punto peligroso de operación. Este tipo de protección es casi siempre utilizado para las operaciones en que se aplican sistemas automáticos en la alimentación de las máquinas. en las prensas mecánicas.  Protección por Detección de Presencia o Automática. el cual suministran rayo de luz o bastante amplio a través del recorrido de entrada en la zona de peligro. interrumpiendo el funcionamiento de la máquina o deteniendo el .cuando la barrera está abierta se desconecta de la fuente de energía. Están diseñadas con un dispositivo de control fotoeléctrico. no pudiendo abrirse la guarda en tanto la máquina se encuentra en operación. Este tipo de defensa se encuentra generalmente. es accionada por la máquina misma y está permitida sólo en máquinas que pueden detenerse con rapidez.movimiento. ya que cualquier obstrucción en el haz de luz acciona un freno que detiene rápidamente la máquina. Este tipo de protección. . Actúa en forma independiente al operador y por lo general. Esta no puede ser puesta en movimiento hasta que no haya quitado la obstrucción.  Protección por Control de Doble Mando. es costosa en su instalación y se encuentra muy a menudo en las prensas de potencia. para que arranque la máquina. la posibilidad de que el operador meta la mano en el punto de operación. Por otra parte. Así resulta que las dos manos se encontrarán en lugar seguro. Esta protección tiene como inconveniente. los cuales deben accionarse a un mismo tiempo. el dispositivo . después de haber arrancado la máquina.Este dispositivo está formado en general por dos botones de presión o palancas muy separados entre sí y ambos alejados de la zona de peligro. ya que dicho punto por lo general no se encuentra cercado. cuando la máquina esté en operación. sobrecargaba o cortocircuito. . mediante dispositivos que tengan adecuada capacidad de ruptura.puede ser alterado por el operador y usar la máquina de manera insegura es decir. bloqueando o teniendo oprimido uno de los dos controles. Estas defensas actúan desenergizando rápida y automáticamente. para utilizarla con una sola mano. Estas protecciones se refieren a la defensa de los equipos e instalaciones que puedan verse afectados por fallas a tierra.  Protección Eléctrica. .  Protección Enclavada. Las bases aislantes que se usen. que su estado asegure el corte de la energía eléctrica antes que estos alcancen su temperatura máxima de diseño. Todos los fusibles. interruptores deberán ser encapsulados en una caja hermética al polvo y agua. deben aislarse y mantenerse de manera tal.Los elementos utilizados en la protección contra la sobrecarga y los cortocircuitos. deberán ser de material incombustible. La protección permanecerá cerrada y bloqueada. o bien hasta que el movimiento residual o de inercia es suficiente para originar peligro. Cuando la zona de peligro se abre. no permiten operar los controles que ponen en marcha la máquina hasta que la defensa se encuentre en su posición de cierre. la máquina no puede ser accionada. En otras palabras.Es aquella en que si no está cerrada. hasta que el movimiento peligroso haya cesado. el mecanismo se traba o algún dispositivo evita que el eje principal se mueva . para permitir el acceso a partes peligrosas. de tal forma que ninguna parte del cuerpo del operador pueda alcanzar al punto de peligro. o que se transmita el movimiento. . Al abrir la protección se desconecta la máquina. El uso de un medio de control que pueda desactivar su interruptor. Esta protección usa “Tarjeta bloqueadoras” que se colocan en los comandos de los equipos cuando están detenidos por estar en reparación. Existe además. resultan de gran eficiencia y no involucran costo en su aplicación. Protección Por Aviso. Las protecciones por aviso. es frecuente encontrarlo en las . el aviso a través de sirena para indicar que se echará a andar la planta luego de una detención.  Protección por Desactivación Voluntaria. está expuesto a sus riesgos.máquinas donde se opera en forma continua. En algunos casos se coloca una varilla de desactivación donde el operador pueda alcanzarla desde cualquier ubicación de la estación de trabajo. mientras el operador la alimenta o en su defecto. Los controles pueden tener varias formas: MODALIDAD VARILLA. . la cual al ser tirada detiene la operación. pierde el equilibrio o es jalado hacia la máquina). En la pequeña minería es frecuente encontrar protecciones por bloque en las etapas de mantención o reparación.MODALIDAD BARRA SENSIBLE A LA PRESIÓN.  Protección por Bloqueo preventivo. En este caso. Un claro ejemplo lo constituye el retiro de las correas de transmisión del . La barra sensible a la presión del cuerpo. puede también ofrecer la característica de desactivación de seguridad que se necesita. desactivará la máquina. cuando la barra sea empujada (como es de esperarse si el operador tropieza. motor al contraeje o eje piñón de ataque o el colocar una piedra grande en el trapiche.4 PROCESO DE MOLIENDA La molienda es una operación unitaria que tiene por objetivo producir la "liberación" de las especies minerales útiles mediante una reducción de tamaño de las rocas de la mena. 2. para tener acuñada la boleadora. De esta manera. se inmoviliza a máquina si se hace funcionar el motor de manera inoportuna. . cuando se va a concentrar por este método. •Fácil transporte de los productos. . ahorro que significa un 30% a 50% de energía. •Permite un más íntimo contacto con reactivos de flotación. lo que significa un menor consumo de energía que la molienda seca.  La gran aplicación de la molienda húmeda se debe a: •Más eficiente.La etapa de molienda es clave en el proceso de concentración de minerales ya que determina el rango de tamaño con que las partículas van a ser flotadas. la molienda se dividirá a su vez en sub-etapas llamadas: primaria o gruesa. terciaria o fina.•No producen polvo lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo. .  Los medios de molienda pueden ser: • Bolas de acero (Molinos de bolas). secundaria o intermedia. • Barras de acero (Molinos de barras). El equipo más utilizado es el molino rotatorio. Dependiendo de la fineza del producto final. el cual se especifica en función del diámetro y largo expresados en pies o metros. tales como: •La forma en que se encuentra el mineral valioso en la mena. SAG). . • El proceso de separación subsiguiente.• La misma mena mineral (Molienda autógena. •Bolas de Acero + Mineral (Molienda Semiautógena.  El tamaño óptimo de molienda depende de factores. FAG). cónica que giran .Figura N°2. Molino SAG 2.11.1 MOLIENDA CONVENCIONAL Y EL EQUIPO UTILIZADO La molienda es la última etapa del proceso de conminución.4. La molienda generalmente se realiza en molinos de forma cilíndrica . respectivamente. La molienda convencional se realiza en dos etapas. los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira. aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. . En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. produciendo la conminución de las partículas de mena.alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como medios de molienda. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación. utilizando molino de barras y molino de bolas. Molino de Barras . aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. .2 MOLIENDA SAG El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm.Molino de Bolas 2.4. que ocupan el 12% de su capacidad. logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que. al utilizar este equipo.Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero. estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira. de 5 pulgadas de diámetro. Dados el tamaño y la forma del molino. no se requieren las etapas de chancado secundario ni . 4.3 RIESGOS OPERACIÓN EN MOLIENDA DURANTE LA La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos. Molino SAG 2. se centran en: .terciario. de los cuales los más importantes. involucra esta operación.4.  Golpeado por. fría o caliente .  El Atrapamiento del operador por partes móviles.1 RIESGOS EN MANTENCIÓN DE MOLINOS:  Desinstalación del revestimiento de los Molinos: • Caídas a diferente nivel • Golpeado por herramientas y/o equipos •Contacto con temperaturas extremas. ya que este proceso se realiza en medio húmedo.  La proyección de pulpa o partículas. El riesgo acústico.3. 2.  Caída a mismo o distinto nivel. • Proyección de partículas incandescentes • Peligros físicos (Ruido) • Incendio  Instalación de revestimiento: • • • • • • Caída de diferente nivel Atrapado o entre Contacto con energía eléctrica Proyección de partículas (Incandescentes y otras) Sobre esfuerzo por manejo manual de materiales Peligros químicos (humos y gases) . 4. instalar pasarelas también con barandas. deberá tener la ropa acorde con la operación que ejecutara es decir. evitar el uso de ropas sueltas y el pelo largo. Instalar barandas en toda la periferia del molino. las cuales no se deberán sobrepasar. por el problema de Atrapamiento.4 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS MOLINOS  Cercar el área de molienda. El personal que trabaja en esta sección. .  Usar ropa adecuada para esta operación.• Atrapamiento de manos ó dedos 2.  Mantener limpia el área de molienda. de características seguras. En caso de ser necesario. lentes de seguridad por la probabilidad de proyección de partículas de pulpa. casco. se deberá mantener limpiar y despejada.La periferia del molino correspondiente al área de trabajo.  Usar elementos de seguridad personales. El operador del equipo de molienda deberá usar los elementos de protección personal. guantes. .  Mantener en óptimas condiciones las instalaciones eléctricas. protectores auditivos y otros. a fin de evitar caídas por tropiezos o resbalones. apropiados a los riesgos presentes: zapatos de seguridad. Se deberán equipar con una protección esencial al molino. de manera de aislar las partes móviles cuando corresponda lubricar estos últimos.Las instalaciones eléctricas deben revisarse periódicamente a fin de evitar posibles accidentes por el mal estado de las instalaciones. . a fin de evitar posibles atrapamientos en estas áreas. entre ambos extremos y los descansos.  Equipar al sistema de transmisión con protecciones.  Dotar de una protección especial al molino para lubricarlo. .Se debe dotar a todo el sistema de transmisión de las protecciones necesarias para evitar el riesgo de Atrapamiento. compuesto por una plataforma circular con un eje vertical en su centro. Su principal ventaja. radica en que pueden recibir tamaños de mineral bastante mayores. unidos entre sí por un árbol. alrededor del cual gira un dispositivo formado por dos rodillos pesados.5 TRAPICHES Molino artesanal. Estos equipos forman parte de la pequeña minería y su operación se realiza en medio húmedo. .2. que la alimentación de los molinos tradicionales. cuyo centro está conectado con el eje vertical. para obtener el metal noble.Son ampliamente utilizados en la minería artesanal. Trapiche . La “pella” resultante se calcina posteriormente. para la obtención del oro a través de la amalgamación.13. Figura N°2. se han registrado graves accidentes por atrapamiento. durante el proceso de esta operación. Sin embargo. fundamentalmente están orientados a las piezas dotadas de movimiento y a las transmisiones. pero en menor escala. producto de la acción del piñón de ataque y la corona. El mayor riesgo lo constituyen las transmisiones a nivel del motor. por encontrarse más al alcance del trabajador. cuando se ha procedido a engrasar dichas piezas.  Otro riesgo que estos presentan.5. es la caída operario dentro de la taza del .1 RIESGOS POR LA OPERACIÓN CON TRAPICHES  Los peligros que representan los trapiches.2. trapiche. son graves y en algunos casos de consecuencias fatales.  No realizar trabajos de mantención como engrase o modificaciones en alguna área.5. accidentes que a pesar de ser escasos. 2.2 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS TRAPICHES  Usar protecciones en las partes móviles ya que éstas constituyen el principal factor de riesgo en los trapiches. ya sea en el trapiche .  No realizar trabajos apoyándose en la taza del trapiche. cuando éste se encuentre operando. mientras éste se encuentre funcionando. el trapiche es un equipo de baja velocidad no es excusa para pensar que no presenta riesgos. . desconectándolo del circuito eléctrico y además colocar una piedra grande en su interior. Si bien es cierto.  Realizar las operaciones de mantención en el trapiche.mismo en sus partes móviles. en la que se aprovechan las propiedades físicoquímicas superficiales de las partículas para efectuar la selección. En otras palabras.para tener acuñada la boleadora. 2. se trata de un proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de . previniendo cualquier eventualidad que pudiera ocurrir.6 PROCESO DE FLOTACIÓN La definición tradicional de flotación dice que es una técnica de concentración de minerales en húmedo. La fase sólida está representada por las materias a separar. líquida y gaseosa. la fase líquida es el agua y la fase gas es el aire. base Figura N° 2.14. Diagrama funcionamiento celda d Flotación. la flotación contempla la presencia de tres fases: sólida.burbujas de gas y a de sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas. antes de la . Según la definición. Los sólidos finos y liberados y el agua. se inyecta el aire para poder formar las burbujas. Una vez ingresada la pulpa al proceso. que son los .15. se preparan en forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables pero normalmente no superior a 40% de sólidos. Zonas de la Flotación. Figura N°2.aplicación del proceso. que tiene por objetivo obtener una buena recuperación de cobre en la etapa. a esta flotación se alimentan las pulpas provenientes de la . la mena mineral se divide en un concentrado enriquecido con el componente útil y una cola con los minerales que componen la ganga. El proceso de flotación se inicia en una etapa primaria denominada Circuito Rougher.centros adhieren sólidas. En un sobre los cuales se las partículas proceso de concentración de minerales ideal. en desmedro de la ley del concentrado. 30 y el pH entre 7. aquí se logra un producto final de alta ley y que será conducido por . cuya densidad varía entre 1.5 dependiendo del tipo de mineral.molienda.0 a 10. previo paso por una re-molienda que reduce la cantidad de mineral no liberado. Los concentrados de la etapa Rougher alimentan una etapa secundaria o Circuito de Flotación en celdas de columna.20 y 1. las colas de las celdas de columna son sometidas a un proceso de flotación de barrido para recuperar el contenido mineralizado allí presente antes de enviar el rechazo que constituye las colas finales que se unirán a las colas de la flotación Rougher conformando los relaves finales. Las pulpas de concentrados obtenidas como producto final en el proceso de flotación.intermedio de bombas hacia un espesador para iniciar una etapa ahora de Separación Sólido/Líquido. en los cuales se produce la separación . se espesan y filtran en un circuito formado básicamente por dos espesadores de concreto y dos equipos de filtración (Filtro Prensa y de Discos).  Depresantes  Modificadores de Ph . intensifican y modifican las condiciones óptimas del mecanismo físicoquímico del proceso. Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven. Pueden clasificarse en:  Colectores  Espumantes.sólido líquido obteniendo un sólido (concentrado) con una humedad de entre 9 y 12%. Las aguas claras son colectadas para ser nuevamente utilizadas en los procesos productivos. . • Colectores basados en fósforo. Ejemplos de colectores: • Aero Xantatos. • Aquil Xantatos y Xantoformiatos. confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad). Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral. • Colectores en base a Nitrógeno.  Espumantes: Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de: • Estabilizar la espuma • Disminuir la tensión superficial del agua •Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula .  Depresantes: Se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores. para evitar la recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y que no son sulfuros. . • Espumantes cytec.•Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia) Ejemplos de espumantes: • Espumantes tipo alcohol. esto es. • Espumantes tipo glicol.  Modificadores de pH: Sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH determinado. • Depresantes poliméricos sintéticos. proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotación se desarrolle con eficiencia. . Ejemplos de modificadores de pH: • Cal.Ejemplos de depresantes: • Depresantes inorgánicos. • Depresantes orgánicos naturales. . • Hidróxido de Sodio.• Carbonato de Sodio. • Silicatos Alcalinos. Circuito De Flotación . De Molienda SAG Ley Cu: 1% % Sol: 14% Alimentación Flotación Primaria Ley Cu: 0.6. Global: 90% Relave Final Figura N°2.5% Barrido % Sol: 15% Rec: 94% Rec.12% % Sol: 33% Concentrado Final Flotación Ley Cu: 2. Diagrama de Flujo Flotación.1% % Sol: 36% Rec: 92% Rec: 70% Flotación De Molienda Convencional Limpieza De Molienda Unitaria Ley Cu: 30% % Sol: 30% Ley Cu: 7% % Sol: 23% Remolienda Ley Cu: 7% % Sol: 14% Ley Cu: 0.2% % Sol: 15% Ley Cu: 0.16.2 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE FLOTACIÓN . 2. Los Riesgos asociados a estos procesos pasan por distintas etapas en la operación, en donde están presentes los RIESGOS operacionales, para un proceso de concentración tradicional, o por los más conocidos como, Flotación en celdas. La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los más importantes, se centran en:  Caída al mismo o distinto nivel.  Contacto con pulpa.  Contacto con reactivos: D 250, MIBC, A 123, F 317, AP 3477, AERO 3894, aceite de pino.  Cortocircuito.  Caída al mismo nivel por resbalamiento.  Falla en el equipo.  Contacto con sustancias peligrosas.  Riesgo acústico que involucra esta operación.  El Atrapamiento del operador por partes móviles. Atrapamiento de manos en poleas Exposición a radiación ionizante (densímetros)  Intoxicación por inhalación de vapores tóxicos (ejemplo: gas sulfhídrico H2S en flotación de molibdenita) 2.7 GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO La etapa de sedimentación y espesamiento tiene por finalidad separar el liquido o solución de la pulpa, incrementando el porcentaje de sólido contenido en esta, o bien, para disminuir el soluble útil por medio de un lavado en contracorriente. La Sedimentación es un proceso continuo de separación entre sólidos/líquidos con sedimentación de sólidos por medio de la gravedad. El Espesamiento es el proceso de concentración de partículas en una suspensión por compresión de gravedad. Cuando se utiliza un lavado en contracorriente habitualmente se tiene un grupo de espesadores para que la pulpa vaya pasando de un espesador a otro. Normalmente el tiempo de permanencia de la carga en los espesadores es de 6 a 7 horas (como promedio) por turno esto depende directamente de la capacidad con que está funcionando el equipo de filtrado. Cuando el filtro trabaja a baja capacidad, en los espesadores sedimenta demasiada carga, cuando esto ocurre las rastras encuentran resistencia en su movimiento, por lo tanto, es necesario evitar un posible atascamiento de las rastras, puesto que produciría la paralización del espesador, lo que obliga a sacarlo de servicio y a evacuar su contenido total por los desagües laterales primeramente y luego lo asentado lavarlo por la descarga central con pistones de agua a presión. Para impedir esta grave situación se suben las rastras y si esto no basta sería necesario igualmente descargar el espesador en la forma ya descrita. Al definirse el espesamiento como un asentamiento por gravedad de las partículas sólidas en suspensión en un medio liquido. Espesador.Figura N° 2. esto se puede dividir en 2 clases generales: .17. el asentamiento puede ser bastante rápido. y a la inversa. si contiene partículas muy finas o lamosas puede ser muy lento.  Sedimentación de materiales finos o lamas. Sedimentación de materiales gruesos o arenosos. En las operaciones de espesamiento uno de los factores más importantes que se debe considerar para . En general el espesamiento se puede definir como la eliminación de la mayor parte del líquido en una pulpa cuyo contenido de materiales sólidos se haya asentado previamente (depositado en el fondo). Si la pulpa que se desea espesar contiene un alto porcentaje de partículas gruesas. Por lo tanto. el objetivo principal del espesamiento es obtener la máxima separación entre los sólidos y el líquido que forman la pulpa. es el que se refiere a la densidad y volumen de la pulpa que se va a tratar. Concluyendo. es de fundamental importancia que la pulpa llegue a esta etapa con su máxima concentración y por consiguiente con un volumen mínimo.1 RIESGOS OPERACIÓN DE ESPESADORES La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos.7.efectuar el cálculo de diseño y capacidad del equipo. de los cuales los más importantes. 2. se centran en: .  Sobreesfuerzo.  Herida o Corte en la mano por roce con volante.  Proyección de partículas a los ojos.  Derrame de pulpa.  Contacto con pulpa.  Contacto con electricidad.  Caída al mismo nivel por resbalamiento. 2. Sobreesfuerzo.8 GENERALIDADES DE LA FILTRACIÓN La filtración es la operación de separación sólidofluido mediante el cual el sólido es separado del fluido en . El lecho retiene las partículas mientras que el fluido pasa a través del medio filtrante y recibe el nombre de filtrado. Para establecer el flujo a través del medio filtrante es necesario aplicar un gradiente de presión como fuerza impulsora.  El vacío. Existen varias formas para aplicar este gradiente de presión. denominado medio filtrante.  La presión. por ejemplo:  La gravedad. .una suspensión haciéndola pasar a través de un lecho poroso. 2.8.  Gradiente de saturación.  Fuerza centrifuga. Vacío y presión.1 FORMAS EN LAS QUE SE PUEDE REALIZAR LA FILTRACIÓN La filtración se puede realizar de tres formas:  A presión constante (varia la velocidad de + a -)  A velocidad constante (varia la Pº de – a +)  A régimen mixto .  A presión constante: la pulpa llega al filtro desde el primer momento con una presión que se va a mantener durante toda la operación. lo que implica que la velocidad de filtración ha de ir disminuyendo paulatinamente. la resistencia a la filtración aumenta. pues a medida que crece el espesor de la torta. ya . Aquí se comienza a trabajar a baja presión y a medida que aumenta el espesor de la torta aumenta también la presión.  A velocidad constante: este tipo se emplea cuando la pulpa está constituida parcial o totalmente por sustancias sensibles a la presión. .  Al mantener constante la presión se mantiene el volumen de filtrado en intervalos de tiempo iguales.  El filtrado a velocidad constante tiene la desventaja de que es muy probable que en los primeros momentos se obtengan grandes volúmenes de filtrado por ser pequeña la resistencia. Tampoco se aprovechan las condiciones favorables que resultan de elevar la presión y con ello el rendimiento global del filtro.que va aumentando por consiguiente la resistencia al fluido. 2 CLASES DE FILTRACIÓN Se puede distinguir tres clases de filtración: . 2. A régimen mixto: este pretende armonizar la ventaja de los dos primeros. a poca presión. para luego elevar la presión 3 hasta los limites oportunos y mantenerla luego en forma constante (la velocidad decrece). hasta que se ha formado un lecho suficiente sobre el material filtrante.  Este régimen comienza a velocidad constante. para así solucionar los filtrados de los precipitados sensibles a la presión.8. el detalle de los equipos es como sigue:  Filtros de gravedad • Filtro de arena  Filtros de vacío . La filtración con formación de queque  La filtración sin formación de queque  La filtración profunda Si nos guiamos por la clasificación de la fuerza impulsora. • Filtro de tambor (continuo) • Filtro de discos (continuo) • Filtro de bandas (continuo) • Filtro de bandejas  Filtros de presión • Filtro prensa vertical • Filtro prensa horizontal • Filtro de prensa de discos • Filtro de vela  Filtros presión y vacío • Filtro hiperbárico . . .  Caída al mismo nivel por resbalamiento.  Caída al mismo nivel por tropiezo.8.  Caída a distinto nivel.  Atrapamiento de las manos entre placas.3 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE FILTROS La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos.  Sobreesfuerzo. de los cuales los más importantes. se centran en:  Contacto con electricidad. .  Golpe con placas.2.  Atrapamiento en partes móviles de equipos.  Detenciones prolongadas.  Atrapamiento en partes móviles de equipos.  Incendio  Exposición a ruido. polvo y vibraciones  Proyección de partículas a los ojos  Contacto con electricidad  Quemaduras .  Atochamiento.  Cortocircuito.  Golpe contra estructura o equipo. que se generan y desechan en las plantas de concentración húmeda de especies minerales que han experimentado una o varias etapas en circuito de molienda fina. constituidos fundamentalmente por el mismo material presente insitu en el yacimiento.2. . Depósitos de relaves: lugar y forma en que los relaves decantados son dispuestos en forma definitiva Toda planta minera cuyo proceso de concentración es Flotación. produce residuos sólidos que se denominan relaves y que corresponden a una “Suspensión fina desólidos en líquido”.9 GENERALIDADES SOBRE LOS RELAVES Relaves: suspensión de sólidos en líquidos. formando una pulpa. conformando una pulpa. Esto puede ilustrarse si se consideran los siguientes ejemplos: . esta "pulpa o lodo de relaves" fluctúa en la práctica con una razón aproximada de agua/sólidos que van del orden de 1:1 a 2:1. Las características y el comportamiento de esta pulpa dependerá de la razón agua/sólidos y también de las características de las partículas sólidas. que se genera y desecha en las plantas de concentración húmeda de especies minerales y estériles que han experimentado una o varias etapas en circuito de molienda fina.al cual se le ha extraído la fracción con mineral valioso.  Una masa de relaves con un gran contenido de agua escurrirá fácilmente. incluso con pendientes pequeñas. . se demorarán un gran tiempo en sedimentar. manteniéndose en suspensión y alcanzando grandes distancias respecto al punto de descarga antes de sedimentar.  Si las partículas sólidas son de muy pequeño tamaño (equivalentes a arcillas). relaves filtrados) no escurrirá gravitacionalmente.  Una masa de relaves con un contenido de agua suficientemente bajo (por ejemplo. Las alternativas a utilizar en la depositación de relaves. se justifican inversiones en equipos para optimizar su recuperación). . dependerá de:  Las características de los relaves que produce la planta (cantidad suficiente de material tamaño arena).  Costo del agua (si es escasa. Si las partículas sólidas son de gran tamaño (equivalentes a arenas) sedimentarán rápidamente y se acumularán a corta distancia del punto de descarga. 9. se centran en:  Atrapamiento  Caída al mismo nivel  Caída a distinto nivel  Golpe contra estructura o equipo . Las características del lugar de emplazamiento del depósito de relaves. 2.1 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE TRANQUES DE RELAVES La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos. de los cuales los más importantes. lixiviación neutra y lixiviación bacteriana. y agentes bacteriales. La hidrometalurgia también emplea métodos . Caída al mismo nivel por resbalamiento  Asfixia por inmersión durante medición de altura de lamas. 3 LA HIDROMETALURGIA La hidrometalurgia estudia el conjunto de procesos que emplean reacciones químicas en soluciones acuosas para la extracción de metales a partir de sus minerales y concentrados. Estas reacciones químicas pueden ser efectuadas mediante agentes químicos ácidos o básicos. con los nombres de lixiviación ácida. lixiviación alcalina. La extracción por solventes. La hidrometalurgia utiliza las siguientes técnicas:  Lixiviación.electroquímicos.  Clarificación. . electrodeposición y electrorrefinación. el intercambio iónico y la adsorción con carbón activado son procesos que pertenecen a la hidrometalurgia. purificación y concentración de la solución obtenida. como la electro-oxidación. generalmente en forma elemental. Recuperación del metal como producto final. . 1.Figura N°3. Diagrama de flujo Hidrometalurgia. . 3. En el interior del tambor se produce la aglomeración de los minerales al mezclarlos con agua y ácido sulfúrico. y desde allí a una correa transportadora que los conduce a un Tambor de Aglomeración.1 PROCESO DE AGLOMERACIÓN En el proceso de minerales de Cobre oxidados o de lixiviación. estos minerales son recepcionados en una cancha. después de la liberación de la partícula son depositados en un cono de almacenamiento de óxidos. . luego se llevan a la línea de Chancado. que gira entre 6 y 7 revoluciones por minuto con una inclinación de 3 a 5 grados. La dosificación de ácido sulfúrico que se agrega es 35 kilos de ácido por tonelada de mineral a tratar. . La cantidad de agua que se agrega es la necesaria para conseguir un producto aglomerado con 10% de humedad. donde se forma un cono que posteriormente es retirado por cargador y camión para construir las pilas de lixiviación. El mineral aglomerado es depositado en el piso. en generar un curado del mineral que mejorará posteriormente el ataque químico de las especies útiles que se disolverán como una solución de sulfato de cobre.Este proceso de aglomeración consiste. piel)  Sobreesfuerzo al ejercer palanca  Golpe con herramienta .3.1 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE AGLOMERACIÓN La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos. se centran en:  Caída a distinto nivel  Contacto con electricidad  Contacto con solución ácida (ojos. de los cuales los más importantes.1.  Caída al mismo nivel  Golpe contra estructura o equipo  Exposición a vapores ácidos  Contacto con ácido sulfúrico (ojos.2 LA LIXIVIACIÓN En general la lixiviación es la disolución de materiales solubles mediante un disolvente líquido a partir de la mezcla de ellas con un sólido insoluble. piel)  Golpe contra estructura  Esguince de tobillos 3. Es una operación de separación industrial basada en una . Para la disolución de metales tenemos los siguientes sistemas: . neutro o reductor. El disolvente puede ser agua. la extracción del aceite de las semillas oleaginosas y la extracción de metales a partir de sus minerales. La lixiviación metalúrgica se puede hacer en medio oxidante. Constituyen ejemplos la extracción del azúcar de la remolacha azucarera. En este último caso tenemos la lixiviación metalúrgica. una solución química o un disolvente orgánico.transferencia de masa. que es la disolución selectiva de metales solubles mediante un solvente líquido para separarlo de las impurezas del mineral. etcétera. lixiviación con cianuro de sodio. la lixiviación con hidróxido de sodio. . lixiviación con sulfuro de sodio. que comprende la lixiviación con ácido sulfúrico concentrado. lixiviación con ácido clorhídrico. que comprende la lixiviación amoniacal. lixiviación con tiourea. etcétera. Lixiviación con ácido nítrico. Lixiviación con ácido sulfúrico diluido y oxígeno.  Lixiviación alcalina. lixiviación férrica. Lixiviación ácida. Esquema de Lixiviación ácida.2.2.Figura N°3.1 OBJETIVOS DE LA LIXIVIACIÓN . 3. se dice que el cobre de un material sólido.La lixiviación es un proceso de transferencia de materia desde una fase sólida a una líquida acuosa y está basada en la solubilidad que presenta una sustancia en la acuosa lixiviante.) sea transferido a la solución acuosa y por lo tanto separado del material que lo contenía. concentrado. el proceso persigue los siguientes objetivos: . etc. en el caso del cobre. En pocas palabras. se disuelve o solubiliza. la lixiviación permite que el cobre contenido en un material (mineral. Así. Desde un punto de vista general para diversos materiales a lixiviar. .  Lograr altas eficiencias y bajo consumo de agente lixiviante. para optimizar la economía del proceso. Disolver en forma selectiva o preferencial el cobre contenido en un material sólido.  Generar una solución rica factible de procesar por los procesos posteriores ya sea de purificación (SX) y/o precipitación (EW). Cancha de Lixiviación 3.2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .3.Figura N°3.  Material a lixiviar. que consiste en contactar un material sólido conteniendo cobre. En el proceso. se genera la solución rica (licor o caldo) conteniendo el cobre disuelto y los residuos insolubles (cola. para disolver el cobre contenido.La lixiviación es un proceso de carácter químico. Los principales componentes de un sistema de lixiviación son los siguientes:  Solución lixiviante. relaves. ripios). . con una solución acuosa lixiviante.  Equipo de lixiviación o reactor. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas. El material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se formará la pila. de manera de iniciar ya en el camino el proceso de . aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. conocido como proceso de curado.La lixiviación es un proceso que permite obtener cobre de los minerales oxidados que lo contienen. que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8m de altura: la pila de lixiviación. el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco (sistema apilador sobre orugas).sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta. En su destino. . Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material. . A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. Mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante (ripio) es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre. De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CuSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente. Figura N°3.4. Esquema Pila de Lixiviación. 3.2.3 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN Los diferentes métodos de lixiviación actualmente en uso son:  Lixiviación in situ.  Lixiviación en botaderos.  Lixiviación en pilas.  Lixiviación por percolación.  Lixiviación por agitación. TIPOS DE LIXIVIACIÓN La inversión es mínima. La inversión es media. La inversión es mínima. Lixiviación en pilas o columnas Se utiliza para menas de ley baja-media.In Place Se utiliza para menas de ley baja. Lixiviación en botaderos Se utiliza para menas de ley baja. La inversión es media-alta. Lixiviación en bateas o percolación Se utiliza para menas de ley media-alta. .Lixiviación In Situ . debido a los grandes costos de inversión. Usualmente se utiliza para lixiviar calcinas de tostación y concentrados. entre otros.Lixiviación por agitación La lixiviación por agitación es un tipo de lixiviación en la que se agita una pulpa formada por partículas finas y reactivos. plata. Se utiliza para menas de alta ley o cuya especie útil es de alto valor comercial. . y es empleada en la extracción de cobre. oro. Su objetivo es tener recuperaciones más altas en tiempos más cortos. LIXIVIACION ORO Y PLATA . Para realizar un trabajo seguro es importante conocer algunas de las características principales del ácido sulfúrico:  Es un líquido aceitoso. transparente e incoloro en estado puro. con la observación de normas de cuidado. . principalmente.3.2.  Se trata de un ácido fuerte. de manejo y uso del ácido sulfúrico.4 RIESGOS EN LIXIVIACIÓN EN PILAS DURANTE LA OPERACIÓN La seguridad en el trabajo de la lixiviación guarda relación. por lo que produce quemaduras al extraer el agua de la materia orgánica.  No es un ácido inflamable.2. Si se calienta por encima de 30ºC emite vapores.1 Seguridad en la construcción de depósitos: . Cuando se encuentra frío reacciona con todos los metales.  Tiene gran afinidad con el agua. y al aumentar su temperatura se incrementa su reactividad.  Es un ácido de gran reactividad.4. 3. pero en grandes concentraciones y si entra en contacto con combustibles puede causar incendios. Los depósitos donde se realizarán los procesos que utilizan ácido sulfúrico pueden ser de madera. concreto o acero inoxidable.2 Seguridad de los equipos y de la ventilación: Tanto para la elección de los equipos a utilizar. 3.4. es necesario considerar que el ácido sulfúrico es altamente corrosivo para muchos metales y aleaciones.2. . Deben tomarse todas las precauciones para que el drenaje y el lavado del depósito se realicen con abundante agua y desde la cima de los estanques. como en su almacenaje y manipulación. deben ser diseñados para permitir que una persona con arnés de rescate. De igual forma. los estanques de almacenamiento deben estar siempre protegidos por ductos de respiración ubicados de manera tal que faciliten la evacuación de la zona en caso de una sobrecarga accidental.Los estanques de almacenamiento y orificios de inspección. línea de seguridad y aparato de respiración pueda entrar y salir rápidamente. . El vapor del ácido sulfúrico. por lo que es importante mantener una ventilación adecuada en todos los recintos donde se trabaje con él. Respecto de las instalaciones eléctricas. aunque no es seriamente tóxico es extremadamente irritante para el sistema respiratorio superior. Al mismo tiempo. . A su vez. es importante que todos los cables estén dentro de cañerías rígidas o de metal que los protejan de los líquidos y que sean a prueba de ácido sulfúrico. se requiere que tengan conexiones a tierra. los lugares de almacenaje deben ser abiertos o bien ventilados. 3. mediante electroobtención para . Esta tecnología permite recuperar el cobre de una solución de baja concentración y con interferentes.Además.3 PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (S-X) La práctica convencional para purificar y concentrar soluciones. controles de bomba y otros. sean de bajo voltaje y que no se produzcan chispas. se realiza desde hace algunos años mediante el proceso de extracción por solventes orgánicos. alarmas. se necesita que todos los equipos eléctricos como controles de nivel. ha impactado notablemente la hidrometalurgia del cobre y junto a la lixiviación y EW forman un proceso ampliamente ventajoso. se basa en la actuación de un medio líquido orgánico. el cual transfiere el cobre selectivamente desde la solución obtenida en lixiviación: (1 – 10 g/l en cobre y 1 – 5 g/l en ácido) hacia un electrolito apto para EW (35 – 50 g/l cobre y 130 – 180 g/l en ácido). La SX es una tecnología que. . La SX del cobre.producir cátodos de cobre de similar o superior calidad que en electrorrefinación. Esquema de Extracción por Solvente.Figura N° 3. La SX del cobre. fue originalmente desarrollada para recuperar cobre desde soluciones pobres y .5. que tradicionalmente se sometían precipitación con chatarra de hierro para obtener un precipitado impuro que se enviaba a una fundición.3. 3. es intermediante entre . los desarrollos y avances en SX. Sin embargo.1 OBJETIVOS DEL PROCESO El proceso de SX como etapa de purificación y concentración de soluciones. La estrategia de aplicación original aún se mantiene en numerosas plantas que lixivian minerales de baja ley.contaminadas. han ampliado su potencialidad y es así como actualmente se procesan soluciones de mayor contenido en cobre y ácido e incluso para soluciones amoniacales. La técnica de SX utilizada en un proceso hidrometalúrgico del cobre. La interposición de un medio orgánico entre la solución rica de lixiviación y el electrolito acuoso de EW permite que se lleve a cabo un proceso económico de separación química y concentración del cobre. . persigue los siguientes objetivos:  Transferir selectivamente el cobre contenido en la solución rica proveniente de lixiviación hacia el electrolito de EW.las de lixiviación y EW.  Facilitar la recuperación del cobre por EW y obtener cobre electrolítico de alta pureza. . se puede lograr uno o más objetivos señalados.  Cambiar la identidad química del cobre disuelto en otra compatible con el proceso de EW. Dependiendo del proceso particular aplicado. Proceso de Extracción por Solventes.Figura N°3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO La extracción por solvente. puede ser definida como un proceso químico utilizado ya sea para purificar. .3.6. 3. conocida como intercambio iónico líquido. Etapa Extracción o Carga. la solución rica es mezclada con un líquido orgánico para transferir el cobre desde la fase acuosa a la orgánica en forma selectiva. Las dos . Este proceso se caracteriza por presentar dos etapas principales:  Etapa Extracción o Carga.concentrar o modificar soluciones que contienen cobre. En dicha etapa.  Etapa Reextracción o Descarga. El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido para transferir ahora el cobre de la fase orgánica al electrolito acuoso.fases luego se separan debido a su insolubilidad. generándose el refino y el orgánico cargado. se “descarga” el orgánico. Etapa Reextracción o Descarga. En esta etapa. se “carga” el orgánico con cobre. se puede contar con una etapa del lavado si es . En esta etapa. Adicionalmente en la configuración del circuito de SX. generándose el electrolito rico apto para el EW y orgánico descargado apto para su reciclo a extracción. Los componentes fundamentales da la SX.necesario para el proceso. tiene el propósito de lavar el orgánico cargado con agua para disminuir el traspaso de impurezas hacia el electrolito. que permiten su funcionalidad. Esta etapa de carácter secundaría. se describen a continuación: . Está constituido por el diluyente y el reactivo extractante en una proporción adecuada. Este es al reactivo clave del proceso y en el caso de procesar soluciones ácidas se emplean oximas y para soluciones amoniacales se prefieren las beta – dicetonas. El extractante es un compuesto químico que está diseñado específicamente para extraer cobre no así las impurezas acompañantes. es el que transporta selectivamente al cobre desde un acuoso a otro. El diluyente. en un circuito cerrado.EL ORGÁNICO: Este líquido aceitoso. facilita el accionar del extractante y la separación de fases. SOLUCIÓN RICA: . ELECTROLITO POBRE: Este acuoso proviene de EW. baja acidez o amoniaco libre. ausencia de agentes degradantes del extractante.La solución generada en la lixiviación puede ser ácida o básica amoniacal y presentar complejidad en su composición y un amplio rango en la concentración de cobre y pH. entre ellos se pueden citar: bajo contenido de sólidos suspendidos. la solución debe reunir requisitos que permitan un buen desempeño del proceso. En cualquier caso. debe contener una concentración adecuada de ácido para permitir la descarga del orgánico con alta eficiencia y regenerar . baja viscosidad. se ubican los vertederos de orgánico. Al final del estanque. Este equipo que se utiliza en todas las etapas del circuito consta de una cámara de mezcla con una turbina – bomba y el decantador es un estanque rectangular de poca profundidad. se utiliza como equipo de contacto y separación de las fases involucradas el denominado mezclador – decantador. Su concentración de cobre debe ser mayor a 30 g/l para permitir un buen desempeño de EW. . MEZCLADOR – DECANTADOR: Convencionalmente en la SX de cobre.la capacidad de carga del extractante. pueden acumularse durante la vida activa de los trabajadores. Existen numerosas sustancias capaces de provocar un daño al organismo si penetran a este. Esto puede significar la exposición de los trabajadores a riesgos ambientales de naturaleza química que pueden afectar su salud y los daños producidos por estas condiciones o sustancias.3 RIESGOS EN DURANTE LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE Las condiciones en que se desarrollan algunos procesos industriales originan o requieren condiciones físicas inadecuadas para la salud o el bienestar del trabajador.3. en cantidad .3. suficiente. produce o puede producir daños . El que no esto ocurra dependerá principalmente de dos factores: 1. La Norma Chilena (NCh 382) define un material peligroso como aquella sustancia que. El tiempo que las personas deban permanecer expuestas a ellos. La concentración del contaminante en el ambiente de trabajo. 2. por su naturaleza. etc. Los peligros que presentan estos materiales pueden ser amenazas inmediatas a la salud y a la seguridad o a la propiedad (explosión.momentáneos o permanentes a la salud humana. incendio. escape de radiación. por contaminación del medio ambiente. de los cuales los más importantes. etc. animal o vegetal y a los elementos materiales tales como instalaciones. edificios. La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos. fuga de gas o nubes de vapor tóxico. maquinarias. se centran en: .) También pueden ser amenazadas más extendidas y de largo plazo para la salud y daños a la propiedad. yoduro de potasio y almidón soluble y ácido. acetato de sodio. fluoruro de sodio.  Golpe con herramienta  Contacto con electricidad al operar equipo  Contacto con ácido sulfúrico . sulfato ferroso. ácido acético.     Contacto con orgánico Exposición a vapores orgánicos Contacto con superficies calientes Caída a distinto nivel Contacto con reactivos: Permanganato de potasio.  Derrame de ácido en lugar de trabajo  Contacto con reactivos LIX 9790N y SHELLSOL 2046AR  Pérdida de reactivos por derrame en lugar de trabajo  Quemadura  Contacto con solvente SHELLSOL 2046AR  Derrame de solvente en lugar de trabajo  Caída a distinto nivel 3.4 PROCESO DE ELECTROOBTENCIÓN . 34 V). . El cobre iónico (Cu2+) del electrolito es depositado selectivamente sobre la superficie del cátodo y a la vez se descompone agua en oxigeno y ácido sulfúrico en la superficie de ánodos insolubles de plomo. el proceso de electroobtención es relativamente simple y puede ser realizado sin peligro de desprendimiento de hidrogeno (E° = 0V). mediante la utilización de energía eléctrica proveniente de una fuente externa. Dado que el cobre es más bien un metal noble (E° = 0.El proceso de electroobtención de cobre consiste básicamente en la transformación electroquímica del cobre disuelto en un electrolito en cobre metálico depositado en un cátodo. 7.4. Esquema del proceso electrolítico y las reacciones involucradas. .Figura N°3.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el cual se recupera el cobre disuelto en una solución concentrada de cobre. 3. en tanto que los . Los ánodos son placas de plomo que hacen las veces de polo positivo. ya que por estos se introduce la corriente eléctrica. unas placas metálicas de aproximadamente 1m2 cada una.99%).Mediante el proceso de electro-obtención se recupera el cobre de una solución de electrolito concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99. que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución. La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4) es llevada a las celdas de electro obtención que son estanques rectangulares. Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. . de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo representado por los cátodos. Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad.cátodos son placas de acero inoxidable. que corresponde al polo negativo. por donde sale la corriente. por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero). la que entra por los ánodos y sale por los cátodos. El cobre en solución (catión. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99. se produce la cosecha de cátodos. lo que proporciona un peso total de setenta a ochenta kilogramos por cátodo. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina despegadora.99% en ambas caras del cátodo con un espesor de tres a cuatro centímetros.Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electro-obtención. donde en forma totalmente mecanizada se despegan las . Cada celda de electro-obtención contiene sesenta cátodos y la cosecha se efectúa de veinte cátodos por maniobra. mediante ferrocarril o camiones.hojas de ambos lados. Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte final al puerto de embarque. dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de electro-obtención. . .8. Cátodos de Cobre.Figura N°3. se les debe advertir respecto de evitar derrames. capacitándolos para una correcta reacción en el caso de que estos ocurran.4. La formación de los trabajadores en relación a la seguridad debe incluir el desarrollo de instrucciones y .3. A su vez.2 RIESGOS EN ELECTROOBTENCIÓN LA OPERACIÓN DE LA Es importante que los trabajadores de las secciones en las que se utiliza el ácido sulfúrico tengan un entrenamiento específico que les permita adquirir tanto las prácticas seguras. como el uso del equipo de seguridad. simulacros periódicos para el entrenamiento de conductas en relación con:  Uso de equipos de incendio.  Uso de duchas de seguridad.  Uso de los equipos e instalaciones para evitar inhalaciones de vapor y el contacto directo con el líquido. . bañeras de ojos.  Uso del equipo de protección personal. fuentes de agua.  Protecciones respiratorias.  Protección de los ojos: se utilizan antiparras de seguridad química con marcos de goma equipadas con lentes de vidrio o plástico resistente al impacto. .  Aparato de respiración autónomo. en el caso de personas expuestas a emanaciones de ácido.  Protectores faciales plásticos con protección en la frente (de largo completo de al menos 8 pulgadas) que pueden ser usados en adición a las antiparras.EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA OJOS Y CARA. PROTECCIÓN DE CABEZA  Casco de seguridad en lugares donde existe peligro de caída de objetos. a usar en el carguío y descarga de ácido sulfúrico. . Máscaras alimentadas por sopladores.  Máscaras de aire alimentadas con aire comprimido limpio  Máscara respiratoria con filtro mixto para polvo y gases y vapores ácidos. de manga larga y broches seguros. PROTECCIÓN DEL CUERPO  Uso de ropa de poliéster antiácida sobre la cual debe usarse un pantalón y chaqueta impermeable. media caña. . con puntera de acero. PROTECCIÓN DE LAS MANOS  Guantes de PVC largos.PROTECCIÓN DE PIES  Botas de seguridad de goma. tipo mosquetero. Se basa en que el oro nativo. regidas por la siguiente ecuación: 4 Au + 8 CNNa + O2 + 2 H2O → 4 (CN)2 Na Au + 4 Na(OH) Esta fórmula es conocida como la ecuación de ELSNER. plata o distintas aleaciones entre estos. desde hace muchos años. Las principales variantes de lixiviación son: .4 PROCESO DE CIANURACIÓN DE ORO La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro. son solubles en soluciones cianuradas alcalinas diluidas. . 4. es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6 hasta las 72 horas. La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños menores a los 105 micrones). La lixiviación por percolación. La lixiviación por agitación. La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm (partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución). 2.1.1 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN. La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores. para mantener el pH alcalino. entre 10 y 11. . grado de liberación. para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis (generación de gas cianhídrico. Se adiciona lo necesario para mantener la concentración de Oca libre en la solución por encima 100 gr/m3. altamente venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos de la mena. contenido de plata. HCN. Para evitarlo anterior se usa cal.El pH debe ser alto. del tamaño de la partícula. Es la práctica común. poder identificar la mineralogía de la ganga. Esto porque algunos minerales de la ganga pueden reaccionar con el cianuro o con él oxigeno. remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150 mallas o 0. tanto como sea posible. mediante concentración gravitacional antes de la cianuración. Es de suma importancia. aparte de determinar la naturaleza de los minerales de oro. de manera de evitar la segregación y perdida del mismo en varias partes del circuito. ya que esta puede determinar la efectividad o no de la cianuración. restando de esa manera la .105 mm). con el objeto de determinar las condiciones optimas para el tratamiento económico y eficiente de la mena. 2. 3. Se realizan ensayos a escala laboratorio. Tiempo de contacto. ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por percolación. . 4. Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado. Consumo de cal por tonelada de mineral tratado. Optimo grado de molienda. Las variables a determinar son las siguientes: 1.presencia de reactivos necesarios para llevar adelante la solubilización del oro. 5.2 LIXIVIACIÓN POR PERCOLACIÓN LIXIVIACIÓN EN PILAS La cianuración en pilas es un método que ya sé esta aplicando con regularidad en varios yacimientos a nivel mundial. es decir vetas de alta . Dilución más adecuada de la pulpa. 6. se aplica también en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada. 4. para procesar minerales de oro y plata de baja ley. Concentración más conveniente del cianuro en la solución. pero de volumen pequeño. generalmente explotados por la pequeña minería. se lo usa también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley. Si bien este método fue concebido para explotar grandes depósitos de oro de baja ley. Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar minerales de cobre y uranio. debido a sus bajos costos de capital y operación. . La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una superficie preparada para colectar las soluciones. meses y hasta años dependiendo del tamaño del mineral con que sé este trabajando.Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos que pueden durar semanas. dispuesto en forma ligeramente . El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable formando una pila de una cierta altura sobre la que se esparce una solución de cianuro diluida. la que percola a través del lecho disolviendo los metales preciosos finamente diseminados en la mena. La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso impermeable. Este circuito de recuperación de oro y plata. desde las soluciones cianuradas diluidas las que contienen los metales nobles en solución.inclinada que hace que fluya hacia la pileta de almacenamiento. desde ahí se alimenta el circuito de recuperación. a saber:  Precipitación con Carbón activado  Cementación de oro con Zinc . puede ser de dos tipos preferentemente. Diagrama de flujo cianuración del Oro. .Figura N°4.1.  La exposición al cianuro puede irritar los ojos. nauseas. latidos fuertes estado de coma e incluso la muerte. .  La intoxicación por cianuro puede provocar.4. dolor de cabeza. debilidad. la nariz y la garganta.3 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE CIANURACIÓN DE ORO  El cianuro puede afectar al ser inhalado y al pasar a través de la piel. confusión. donde se utilice cianuro.  En un incendio el cianuro puede liberar cianuro de hidrogeno gaseoso. La exposición repetida más baja al cianuro puede causar. . se mantendrá un antídoto y las instrucciones para su uso. hemorragia nasal y lesiones en la nariz o el agrandamiento de la glándula tiroidea. ubicados en un lugar accesible a todo trabajador y disponible para su inmediata aplicación.4 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS  En las faenas mineras. 4. 5 PLANTA DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO .  El personal que trabaje expuesto a soluciones de cinauro o posibles emanaciones de ellas . Para su mayor seguridad en el uso del antídoto.ácido cianhídrido (HCN). señalizando su ubicación y su objetivo.deberá contar con elementos de protección personal adecuados al peligro que entraña la operación y deberá ser instruido en las limitaciones de éstos. se deberá instalar indicaciones claras en el lugar e inmediaciones. 1 MÉTODO DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO .El proceso de beneficio del mineral de hierro los principales son la concentración de gravedad. separación de flotación. 5. separación magnética de alta intensidad y separación magnética de débil intensidad después de tostación magnética. Separación de flotación: también llamado la flotación de espuma. proyecto de concentración de gravedad es ampliamente utilizado para vestir minerales que . es un tipo de proyecto de beneficio de minerales de hematita. es una especie de proyecto de beneficio que se basa en la diversidad de propiedades fisicoquímicas en la superficie del mineral. Concentración de gravedad: Como a la cuarcita magnetita de hematita compacta cristalizado.Separación magnética: Como las diferencias magnéticas en minerales. que separar los minerales en el campo magnético desigual. magnetita en primer lugar se recupera mediante débil . proceso de separación de concentración magnética flotación de proceso o gravedad de separación magnética flotación adoptan principalmente para vestir de mineral de hierro. Y separación magnética de alta intensidad o separación de flotación se utiliza para vestir de minerales de buen tamaño. En el proceso de concentración magnética gravedad. Ahora el proceso de concentración de gravedad magnética. Por cuarcita arcilloso de magnetita de hematita.incrustado con partículas gruesas. mineral lavado de proceso y separación magnética de tipo seco es adoptado principalmente. mediante la adopción de separación magnética de alta intensidad-flotación separación.campo magnético. a continuación. Proyecto de concentración de gravedad se utiliza para recuperar magnetita y mineral de hematita grueso tamaño y separación magnética es aprobada para recuperar tamaño de la magnetita. mineral hematita se recupera de sus relaves por proyecto de concentración de gravedad. Separación de flotación es el proceso principal del proceso de flotación magnética para separar concentrado de hematita. el grado de concentrado de hematita mineral en algunas . Especialmente. Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia en las propiedades magnéticas de los minerales componentes de las menas. una amplia variedad de equipos. empleando para ello. La separación magnética de menas de hierro ha sido utilizada por casi 200 años. aunque en la mayor parte de las .minas es superior al 65% y la recuperación de concentrado de mineral de hierro alcanzan el 85%. Todos los materiales se alteran en alguna forma al colocarlos en un campo magnético.2 CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA. 5.  Los paramagnéticos son atraídos a lo largo de las líneas de fuerza magnética hasta los puntos de . hasta el punto donde la intensidad de campo ya es muy leve. Los materiales se clasifican en dos amplios grupos. Las sustancias diamagnéticas no se pueden concentrar magnéticamente.sustancias. el efecto es demasiado ligero para detectarlo. según los atraiga o los repela un magneto : paramagnéticos y diamagnéticos.  Los diamagnéticos se repelen a lo largo de las líneas de fuerza magnética. . Los materiales paramagnéticos se pueden concentrar en los separadores magnéticos de alta intensidad. b) procesos de concentración y purificación magnética. 5.3 PRINCIPALES USOS DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA Los principales usos de la separación magnética son: a) Eliminación o separación de fragmentos metálicos.mayor intensidad del campo. la . etc. pulverizadores. Los separadores más comúnmente utilizados son: tambores o poleas magnéticas. tales como trituradoras. placas magnéticas.Los separadores magnéticos que eliminan fragmentos metálicos: se utilizan generalmente para proteger equipos.  En relación a los separadores magnéticos empleados en procesos de concentración y purificación magnética: generalmente. Son normalmente aplicados sobre materiales secos o sobre materiales que contengan solamente humedad superficial. electroimanes suspendidos. parrillas magnéticas y detectores de metales. concentración magnética involucra la separación de una gran cantidad de producto magnético desde la alimentación de características magnéticas. . Los separadores magnéticos y purificadores se dividen en: a) separadores del tipo húmedo o por vía húmedo y. mientras que la purificación considera la eliminación de pequeñas cantidades de partículas magnéticas desde una gran cantidad de material de alimentación no magnético. 5.4 TIPOS DE SEPARADORES MAGNÉTICOS Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes. Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un núcleo de hierro dotado de energía con corriente directa.b) separadores del tipo seco o por vía seca. Los imanes permanentes no requieren de energía exterior. las aleaciones especiales de estos imanes continúan produciendo un campo magnético a un nivel constante en forma indefinida después de su . .carga inicial. Esto se logra fácilmente en los separadores electromagnéticos variando la corriente. se puede variar la distancia interpolar. En el separador magnético se deben incorporar las medidas necesarias para regular la intensidad del campo magnético y así permitir el tratamiento de varios tipos de materiales. a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras. mientras que en los separadores que utilizan magnetos permanentes.