José Alfredo Barco GonzálezPROPUESTA PARA IMPLEMENTAR EL SISTEMA HACCP EN LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE AZUCARES ESPECIALES, EN INGENIO LA UNIÓN S.A., SANTA LUCÍA COTZUMALGUAPA, ESCUINTLA Asesor General: Lic. M.Sc. Daniel Humberto González Pereira Universidad Rural de Guatemala. Facultad de Ciencias Naturales y del Ambiente. Guatemala, octubre 2017 Informe final de graduación PROPUESTA PARA IMPLEMENTAR EL SISTEMA HACCP EN LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE AZUCARES ESPECIALES, EN INGENIO LA UNIÓN S.A., SANTA LUCÍA COTZUMALGUAPA, ESCUINTLA Presentado al honorable tribunal examinador por: José Alfredo Barco González En el acto de investidura previo a su graduación en Ingeniería Agroindustrial, en el grado académico de Licenciado. Universidad Rural de Guatemala. Facultad de Ciencias Naturales y del Ambiente. Guatemala, octubre 2017 Informe final de graduación. PROPUESTA PARA IMPLEMENTAR EL SISTEMA HACCP EN LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE AZUCARES ESPECIALES, EN INGENIO LA UNIÓN S.A., SANTA LUCÍA COTZUMALGUAPA, ESCUINTLA Rector de la Universidad: Doctor Fidel Reyes Lee Secretaria de la Universidad: Licenciada Lesbia Tevalán Castellanos Decano de la Facultad de Ciencias Naturales y del Ambiente: Ingeniero Braudio Leonidez Morán Burgos Universidad Rural de Guatemala. Facultad de Ciencias Naturales y del Ambiente Guatemala, Septiembre 2017 previo a obtener el título universitario Ingeniero Agroindustrial. en el grado académico de Licenciado .Este documento fue presentado por el autor. .A. Como resultado de la investigación surgió la propuesta de implementar el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales. conforme a los estatutos de la Universidad Rural de Guatemala y la Facultad de Ciencias Naturales y del Ambiente. se emplearon varios métodos algunos de ellos son los siguientes: El marco lógico o estructura lógica. sirvió para elaborar los árboles de problemas y objetivos. como requisito previo a optar al título universitario en Ingeniería Agroindustrial. Escuintla”. Presentación El estudio de esta investigación “Propuesta para implementar el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales. Santa Lucía Cotzumalguapa. fue realizado por un estudiante durante los meses de febrero a junio del año dos mil diecisiete. . en Ingenio La Unión S. lo que ocasiona que el producto no este certificado. Para elaborar el estudio de la investigación. en el grado académico de Licenciado. El método deductivo se aplicó para identificar la problemática de estudio. por no contar con producto certificado en la línea de producción por el sistema HACCP . previo a optar al título universitario Ingeniero Agroindustrial.A. se llevó a cabo para plantear las posibles soluciones a la problemática. en el grado académico de Licenciado. en Ingenio La Unión S. Las razones prácticas de la investigación son: Aplicar los conocimientos adquiridos durante la carrera. sirve como fuente de consulta para estudiantes de Universidad Rural de Guatemala y otras universidades. Santa Lucía Cotzumalguapa. Prólogo Esta investigación se desarrolló como requisito establecido por la Universidad Rural de Guatemala y la Facultad de Ciencias Naturales y del Ambiente.. El estudio “Propuesta para implementar el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales. y que los conocimientos producto de la investigación puedan aplicarse en otros ingenios azucareros. Escuintla”. . 2 Técnicas…………………………………………………………………. 00 I... Índice general No...2..1 General…………………………………………………………………….. 00 II.2.2 Hipótesis…………………………………………………………………..5. 00 IV.3 Objetivos…………………………………………………………………. MARCO TEÓRICO……………………………………………………… 00 II..1 Planteamiento del problema…………………………………………. 00 II. 00 I.1 Macro localización………………………………………………………... 00 I...5.1 Aspectos conceptuales……………………………………………………. 00 I. 00 I. 00 I. 00 I.. 00 III..2 Micro localización……………………………………………………….2 Específicos………………………………………………………………... CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………….. 00 I.1 Métodos………………………………………………………………….2 Recomendaciones………………………………………………………… 00 Bibliografía………………………………………………………………..3. 00 Anexos…………………………………………………………………….4 Justificación………………………………………………………………. Contenido Página Presentación Prólogo I.. 00 i . 00 IV.. Marco referencial…………………………………………………………...3..1 Conclusiones……………………………………………………………… 00 IV.. INTRODUCCIÓN…………………………………………………. 00 I.... PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS………………….2..5 Metodología………………………………………………………………... 00 II. 00 II. ... 00 05 Coeficiente de proyección…………………………………………………00 06 Boleta variable dependiente………………………………………………...1 Boleta del problema central................... 000 10 Matriz del marco lógico……………………………………………….... Índice de anexos No... 00 07 Boleta variable independiente……………………………………………. 00 08 Propuesta para solucionar la problemática………………………………......... 00 04 Coeficiente de correlación………………………………………………...... Contenido Página 01 Árbol de problemas………………………………………………………..... 00 02 Árbol de objetivos………………………………………………………… 00 03 Cálculo de muestra……………………………………………………….. 00 07........ 00 09 Presupuesto general de la propuesta……………………………………................ 000 ii ............... de las universidades del país.I. justificación. hipótesis. Los resultados del presente estudio pueden aplicarse en otros ingenios azucareros en Guatemala y otros países. Estos capítulos seguidos de un apéndice bibliográfico diseñado de acuerdo a lo establecido en Normas APA. objetivo general y objetivos específicos. el cual incluye la descripción grafica de los resultados obtenidos de los cuestionarios diseñados para comprobar las variables dependiente e independiente. con su respectivo análisis. El capítulo dos (II) está conformado por el marco teórico. planteamiento del problema. El informe está integrado por cuatro capítulos identificados con números romanos: El capítulo uno (I) está conformado por la introducción. se desarrolló la presente investigación. 3 . previo a optar al título universitario Ingeniero Agroindustrial. que comprende aspectos conceptuales formados por aspectos doctrinarios y legales. metodología conformada por métodos y técnicas tanto para la formulación como para la comprobación de la hipótesis. El capítulo tres (III) incluye la presentación de análisis y resultados. Además del marco referencial. El Capitulo cuatro (IV) está conformado por las conclusiones y recomendaciones. INTRODUCCIÓN Como requisito establecido conforme a los estatutos de la Universidad Rural de Guatemala y la Facultad de Ciencias Naturales y del Ambiente. conformado por la macro localización y la micro localización. en el grado académico de Licenciado. También puede utilizarse como consulta académica de estudiantes de Ingeniería Agroindustrial y de las diferentes facultades de ingeniería. 3) Cálculo de la muestra. 8) Propuesta para solucionar la problemática. cada uno de estos resultados contiene a su vez tres anexos y estos son: 1) Ajuste de costo y tiempo del resultado. 9) Presupuesto general de la propuesta y 10) Matriz del marco lógico.Además de los capítulos antes descritos. Estos anexos son: 1) Árbol de problemas. El anexo “8” está compuesto por los distintos resultados o componentes de la propuesta con la que se pretende dar solución a la problemática planteada. 2) Plan de trabajo del resultado y 3) presupuesto del resultado. 2) Árbol de objetivos. 4 . el documento contiene un conjunto de anexos los cuales son de carácter obligatorio de acuerdo a la estructura metodológica empleada en los informes finales de graduación. 5) Cálculo de proyección. 6) Boleta de muestreo para variable dependiente. 4) Cálculo de correlación. 7) Boleta de muestreo para variable independiente. Para el año 2018.A. en línea de producción de azucares especiales. El Plan HACCP es un método sistemático racional y continuo de previsión y organización para lograr la seguridad de los alimentos mejorando su calidad y disminuyendo sus pérdidas ocasionadas por su alteración. El efecto es “Riesgo de incumplimiento de inocuidad según HACCP. en línea de producción de azucares especiales. en ingenio La Unión.A.A. Implementar la propuesta.A.. Escuintla. pues asegura la calidad de los alimentos. continuara el producto no certificado por HACCP en línea de producción de azucares especiales.1. El problema principal de la investigación es la “Inexistencia de procedimientos de estandarización para certificación por HACCP. en ingenio La Unión S. ya que contarán con una implementación del sistema HACCP que permita incrementar la producción. Santa Lucía Cotzumalguapa.”. 5 . Escuintla. Debido a la falta de una propuesta de implementación sobre procedimientos de estandarización en línea de producción. la línea de producción de azucares especiales de Ingenio La Unión S. Planteamiento del problema El departamento de azucares especiales de Ingenio La Unión S.. en línea de producción de azucares especiales. en ingenio La Unión S.. Santa Lucía Cotzumalguapa. logrará obtener ganancias económicas.A. lo cual es de suma importancia que dicha industria no disponga con la implementación de un sistema de registro y documentación que respalde todos los procesos implicados en la elaboración.1. Santa Lucía Cotzumalguapa. Santa Lucía Cotzumalguapa. y su causa principal es la “Falta de propuesta para implementación del sistema HACCP. no cuenta actualmente con la respectiva certificación HACCP. Escuintla”. los últimos 5 años”.. en ingenio La Unión S. ” 1. Cumplir con normas de inocuidad según HACCP.A.1. Escuintla. Santa Lucía Cotzumalguapa. en línea de producción de azucares especiales. los últimos 5 años.A.2.A. es debido a falta de propuesta para implementación del sistema HACCP. 1. Objetivo general Riesgo de incumplimiento de inocuidad según HACCP. Comprobar o rechazar la hipótesis: “Riesgo de Incumplimiento de inocuidad según HACCP. Escuintla. 6 .1. Escuintla. en ingenio La Unión S. 2.3. Escuintla. en ingenio La Unión S. en línea de producción de azucares especiales. en línea de producción de azucares especiales. Santa Lucía Cotzumalguapa. Hipótesis “Riesgo de incumplimiento de inocuidad según HACCP.3. en ingenio La Unión S. el diagrama de los objetivos es el siguiente: 1. en ingenio La Unión S. es debido a falta de propuesta para implementación del sistema HACCP”.2..A. Santa Lucía Cotzumalguapa. los últimos 5 años.. Objetivos Con la finalidad de poder darle una solución a la problemática estudiada y contribuir a la solución de los problemas encontrados. Objetivos específicos 1.3. en línea de producción de azucares especiales. Santa Lucía Cotzumalguapa. Ante la falta de un sistema HACCP. refleja la necesidad de implementar los procedimientos de estandarización en Ingenio La Unión S.. Escuintla”. Como solución al problema expuesto. identificando los puntos críticos de control que ponen en riesgo el control del proceso de fabricación del alimento. 7 . Justificación El desarrollo de la presente investigación y estudio que se realizó. por la falta de implementar el sistema HACCP. Pues es por medio de este programa que se reduce el riesgo de producir y vender productos peligrosos pues este programa pone énfasis en la prevención y no en el análisis e inspección de los productos finales. se hace necesario realizar una “Propuesta para implementar el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales. así mismo de otras fuentes constituyentes. si no se aplica la propuesta continuará la inexistencia de procedimientos de estandarización y no podrá certificarse el producto. en Ingenio La Unión S.A. esto para generar ganancias y lograr la certificación del producto en línea de producción de azucares especiales.A. aprovechando los recursos de la empresa. Santa Lucía Cotzumalguapa.1. el trabajo de campo que se desarrolló con el personal administrativo y operativo del mencionado departamento”. Santa Lucía Cotzumalguapa. Escuintla. de una serie de procesos. Si se aplica la propuesta se obtendrá producto certificado por HACCP en línea de producción de azucares especiales. Por lo contrario. La presente investigación se basó en fuentes de información primaria que ofrecen datos reales. sin dejar de tomar en cuenta la documentación y la política con la que cuenta la empresa.3. La implementación del plan HACCP favorece al consumidor y al productor. 5. se describen a continuación. 8 . Metodología “Estudio de los métodos.1. Métodos Según el autor Carlos Méndez (2011) “es un procedimiento riguroso formulado de manera lógica para lograr la adquisición. análisis y sintético.1. que contó con el auxilio de los métodos: estadístico. Métodos utilizados en la formulación de la hipótesis Los métodos utilizados en la formulación de la hipótesis fueron: El método deductivo y el método del marco lógico. el que fue auxiliado por el método del marco lógico para formular la hipótesis y el objetivo general y especifico de la investigación. organización o sistematización y expresión o exposición de conocimientos. 1. el método utilizado fue el inductivo. tanto en su aspecto teórico como en su fase experimental”.1. explicación y justificación.5. su desarrollo.5. Los métodos utilizados variaron en relación a la formulación de la hipótesis y la comprobación de la misma. Su finalidad es comprender el proceso de investigación como diferentes formas y maneras de adquirir conocimientos científicos” (Maya: 2014: 13) Los métodos y técnicas empleadas para la elaboración del presente trabajo de graduación. entre estos métodos y técnicas tenemos: 1. Para la comprobación de la hipótesis. así: La metodología utilizada para la formulación de la hipótesis fue el método deductivo.1. Es un método que se aplicó con el propósito de identificar la problemática. Este método permitió encontrar la variable dependiente e independiente de la hipótesis el área de trabajo y el tiempo que se determinó para desarrollar la investigación y la diagramación de la hipótesis.M. que se inicia con la observación de aspectos generales de la empresa.5.2. cuya aplicación sea de carácter general” (Bernal: 2006: 56). permitió encontrar el objetivo general y especifico de la investigación además de especificar los resultados de la investigación.1. Métodos utilizados en la comprobación de la hipótesis Los métodos utilizados para la comprobación de la hipótesis fueron los siguientes: Método inductivo “Con este método se utiliza el razonamiento para obtener conclusiones que parten de hechos particulares aceptados como válidos. 9 . para aplicarlos a soluciones o hechos particulares” (Bernal: 2006: 56). así mismo establecer los insumos y tiempos por cada resultado. “Es un método de razonamiento que consiste en tomar conclusiones generales para explicaciones particulares. Método deductivo. ejecución y evaluación de proyectos de investigación y campo”. Es de aplicación universal y de comprobada validez. Además. Método del marco lógico. 1. Según Gualberto J. Milocco (2010) “es una herramienta utilizada para facilitar el proceso de diseño. a través de distintas técnicas las cuales serán descritas para proceder a la formulación de la hipótesis. para llegar a conclusiones. Método de síntesis “El método consiste en integrar los componentes dispersos de un objeto de estudio para estudiarlos en su totalidad” (Bernal: 2006: 56). Método estadístico. conclusiones y premisas generales. y García (1988) define como “el conjunto de los métodos que se utilizan para medir las características de la información.2. Técnicas Muñoz Razo (1998) considera que “es un conjunto de procedimientos de un arte o ciencia para la comprobación de un estudio”. que ayudaron a la comprobación de la hipótesis.Con este método se obtuvieron los resultados de la problemática identificada. 1. Con este método se determinaron los parámetros necesarios. se tabularon e interpretaron los resultados en los cuadros y gráficas para comprobar la variable dependiente e independiente. Interpretada la información.5. para resumir los valores individuales y para analizar los datos a fin de extraerles el máximo de información”. se utilizó para diseñar encuestas. se utilizó la síntesis para obtener conclusiones y recomendaciones para solucionar los problemas del presente trabajo de investigación. Las técnicas empleadas en la formulación y comprobación de la hipótesis planteada fueron las siguientes: 10 . de esta forma poder llegar a la hipótesis planteada. Garzo. etapas. con el propósito de establecer relaciones. o sea el acto de hacer preguntas a alguien con el propósito de obtener un tipo de información específica” (Cerda: 1993: 258). Técnicas empleadas para la formulación de la hipótesis. posturas o estado actual del conocimiento respecto del tema objeto de estudio” (Bernal: 2006: 110). 11 . con el fin de no duplicar documentos. Entrevista “Es una de las modalidades de interrogación. con el fin de determinar si se contaba con documentos similares o relacionados con la problemática investigar. válido y confiable del comportamiento o conducta manifiesta.1. Investigación documental “Consiste en un análisis de la información escrita sobre un determinado tema. diferencias. Esta técnica se utilizó. Formada la idea general de la problemática. se procedió a entrevistar al personal a efectos de obtener información más precisa de la problemática detectada.1.5. Las técnicas que se utilizaron para la formulación de la hipótesis planteada son las siguientes: Observación directa “Consiste en el registro sistemático.2. Puede utilizarse como instrumento de medición en muy diversas circunstancias” (Behar: 2008: 68) Por medio de esta técnica se observa el problema directo que se encontraba en la empresa y se recolectó dicha información. 12 . Esta técnica se aplicó al interpretar los datos tabulados en valores absolutos y relativos. por estar constituida de 35 colaboradores que laboran en el área de producción y 5 colaboradores del área administrativa. obtenidos después de la aplicación de las boletas de investigación. con el propósito de comprobar las variables dependiente e independiente.2. por medio de un censo y el nivel de confianza es del 100%. El cuestionario “Es una de las modalidades de opinión que auscultan o sondean las tendencias consumistas o las opiniones de la población” (Cerda: 1993: 276).1.2. Técnicas empleadas para la comprobación de la hipótesis Para la comprobación de la hipótesis planteada se aplicaron las siguientes técnicas: Determinación de la población a investigar. Técnica de análisis “El dato es sólo la materia prima de una investigación y se convertirá en información solamente cuando esos datos sean analizados e interpretados” (Cerda: 1993: 345). “Es la totalidad de elementos o individuos que tienen ciertas características similares y sobre las cuales se desea hacer inferencia” (Jany: 1994: 48) Se analizó no efectuar la realización de un cálculo de muestra que representara a la población a estudiar. para obtener una información más confiable se consultó a la totalidad de la población. se procedió al diseño de las boletas de investigación. Previo a desarrollar la entrevista.5. 1. demostrando su utilidad no sólo en grandes industrias sino en medianas y pequeñas. incluso en el desarrollo de los sistemas que aseguran calidad del producto terminado así lo define García (2011). 2.II. 2. laboratorios del Ejército de Estados Unidos y la compañía de alimentos Pillsbury. Aspectos documentales. eliminando así la riesgosa sensación de seguridad que ofrece el muestreo y análisis de productos terminados (lo cual representa a la postre un mayor costo de operación con un menor margen de certeza en 13 . La finalidad para desarrollar el presente capitulo fue objeto de consulta: Bibliografías de autores extranjeros. definiciones y teorías relacionadas con: Azucares especiales y el sistema HACCP. Este sistema fue desarrollado a partir del trabajo por la Administración para la Aeronáutica y el Espacio (NASA). Aspectos conceptuales 2.1. MARCO TEÓRICO El presente trabajo de investigación se basa en los conceptos.1. Dicho sistema incrementó su aceptación en 1973 como resultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados.1. quienes a finales de los años 60 iniciaron su aplicación en la producción de alimentos con requerimientos de “cero defectos” destinados a los programas espaciales de la NASA.1. convirtiendo en rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez. para luego presentarlo oficialmente en 1971 a deliberación durante la Primera Conferencia Nacional de Protección de Alimentos de Estados Unidos. hasta ser en año sucesivo recomendado como método de elección para asegurar la inocuidad de alimentos. El sistema HACCP ha representado sin duda un cambio en la filosofía para la industria y las autoridades regulatorias de alimentos. Todo ello permite respaldar las definiciones conceptuales. proveyendo así a unos y otros un instrumento eficaz para asegurar la inocuidad de cualquier tipo de alimento. Historia del Sistema HACCP Los conceptos que respaldan el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control se originan en 1960 con el objetivo de disminuir o evitar el riesgo de infección en la comida. ventas callejeras de alimentos y aún en cocinas domésticas.1. y en el 2003 se implementó el sistema para jugos. Esta actualización incluyó un nuevo procedimiento en el análisis del riesgo y un número de modificaciones con el objetivo de hacer el sistema más fácil de usar. El primer trabajo detallado de análisis de peligros y puntos críticos de control fue publicado en 1973 por la Compañía Pillsbury y fue utilizado para capacitar a los inspectores de la FDA en los principios de APPCC durante la promulgación de las existentes regulaciones federales mandatarias para productos enlatados y con baja acidez. el sistema APPCC fue utilizado para implementar las regulaciones en mariscos y para productos cárnicos (res. en el cual se retuvieron los siete principios. la Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas para Alimentos (ICMFS. Castiblanco & Zamora (2005) definen lo siguiente: El sistema APPCC como lo conocemos hoy en día. Algunos procedimientos. para crear uniformidad con propósitos internacionales en noviembre de 1989. En 1992. en una reducción de reclamos. Esto ha permitido un cambio en el sentido de identificar los riesgos inherentes en el producto para aplicar las medidas de control y así prevenir su ocurrencia. comercia o transporta alimentos. los resultados). se dio la aprobación final de lo que se llamó “Sistema de Análisis de Riesgos y Control Crítico”. re-procesos. cerdo y pollo). De acuerdo con Corlett (1998) y AIB (2004). Después de haber estado trabajando conjuntamente. tomó forma en 1971 en la conferencia nacional de la protección de alimentos (AIB. particularmente los análisis de peligros. Los beneficios del sistema HACCP también se traducen por ejemplo para quien produce. están en constante revisión (Castiblanco & Zamora: 2005: 05) 14 . elabora. en 1995 y 1996. A este documento a la postre se le agregó el riesgo debido a peligros químicos o físicos. se actualizó el documento original de 1989. rechazos y para las autoridades oficiales en inspecciones menos frecuentes y ahorro de recursos. devoluciones. por sus siglas en inglés) y la NACMCF. Los nuevos protocolos APPCC de la NACMCF y el Codex reflejan la evolución del sistema. 2004). para protegerlos contra Clostridium botulinum. posteriormente se retituló a “Principios HACCP para la producción de alimentos”. que causa el botulismo. También se propuso unificación de los principios ARPCC por parte de la industria y las agencias reglamentarias. Para el consumidor final se traduce en la posibilidad de disponer de un alimento completamente inocuo (García: 2011: 05). Es de aplicación general para las industrias que fabrican y procesan materiales que entran en contacto con alimentos que permiten evaluar y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico. Este sistema fue designado para identificar peligros. El plan APPCC es un sistema de control de peligros preventivo no reactivo.2. químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro.1. según normativa guatemalteca deben ser conforme a los principios generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius (González: 2007) Según Castiblanco & Zamora (2005): El análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC. es un protocolo científicamente basado que se aplica directamente a los procesos de producción y distribución de los alimentos. Todos los riesgos son eliminados o reducidos a niveles aceptables de manera que no sean peligrosos. con el propósito de establecer las medidas para controlarlos.2. establecer controles. HACCP por sus siglas en inglés). el cual posee un enfoque sistemático para identificar los peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de un alimento. Es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria de forma lógica y objetiva. monitorearlos y registrarlos. No es un sistema que elimina los peligros en su totalidad. desde la producción primaria hasta el consumo. la industria de alimentos lo puede utilizar para garantizar que sus productos sean más seguros para los consumidores.1. Es el sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control. La aplicación del HACCP a cualquier sector de la cadena alimenticia es necesario la aplicación de las buenas prácticas de manufactura. El enfoque del sistema HACCP está dirigido a controlar los riesgos en las diferentes etapas del proceso de producción. sino que minimiza los peligros en cada operación o proceso de la producción (Castiblanco & Zamora: 2005: 06). Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP). estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control y asegurar la inocuidad (Olivares: 2015) 15 . lo que no ha sido suficiente como para evitar o reducir niveles incidencia de los casos de contaminación o intoxicación alimentaria. políticas. epidemiológicas. siendo ésta una imperante necesidad de países en desarrollo que deben de integrarse obligatoriamente ante las grandes aperturas comerciales mundiales.3. esto pone a instituciones al impulso de servicios de inspección sanitaria cada vez más estrictas. rechazos de productos. cada vez son más y más las industrias y países que ingresan en la adopción del mismo. indemnizaciones por intoxicaciones. Con la globalización se difunde y especula por mejorar condiciones de vida y el aumento de las expectativas de los consumidores.1.2.1. Importancia del sistema HACCP. representando una nueva estrategia que conlleva cambio de fondo. entre otros. y al adoptarlo se puede disponer de información actualizada y sistematizada no solo en producción sino en comercio y consumo de alimentos. sin quitar los altos costos de sus efectos: verificar calidad. 16 . económicas y de mercados. como pensar y actuar por parte de la inspección y de la industria (Herrera & Marroquín: 2003). científicas. Tradicionalmente se ha venido inspeccionando productos terminados por muestreo. tecnológicas. Independientemente de ser una normativa sanitaria. El Plan HACCP se puede manejar como una herramienta para el mejoramiento de los sistemas productivos en la industria alimenticia. Frente a las situaciones antes descritas como problemas que afrentan las industrias de alimentos y después de casi tres décadas de comprobar la efectividad de la adopción del sistema de HACCP o Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos. HACCP es adoptado por razones sociales. buscando garantizar la inocuidad de los alimentos. así que. El elemento clave que contribuye a la creciente aceptación de HACCP. 17 . los ingredientes. estimulando mayor interés en la inocuidad de los alimentos en el primer caso y un cambio en los enfoques tradicionales de inspección en el segundo. industria y autoridades no tienen que depender del análisis por muestreo de productos finales. los problemas de inocuidad pueden ser detectados y corregidos antes de que el producto esté listo para su distribución o consumo. sistema que a diferencia de HACCP es más reactivo que preventivo (Herrera & Marroquín: 2003: 15) La aplicación del sistema de HACCP es lograr que el control se centralice en los Puntos Críticos de Control. El plan HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. es que apunta a prevenir los riesgos durante el procesamiento. Así.4.2. la importancia de los procesos de fabricación para el control de los riesgos y uso final del producto. deberán tenerse en cuenta los resultados de las materias primas. Puede darse el caso de que los PCC identificados no sean los únicos identificados para una aplicación concreta para el reconocimiento de producción con estándares de inocuidad. con una aceptación creciente tanto en el sector privado de la industria de alimentos. Aplicación del sistema HACCP. deberá evaluar la posibilidad de formular de nuevo la operación. Cuando se identifique un riesgo. al ejercer control sobre estos. en aquellas etapas identificadas como Puntos Críticos de Control (PCC). consumidores y los datos relativos a la inocuidad de los alimentos.1. Según Herrera & Marroquín (2003) define lo siguiente: La evolución del sistema HACCP luego de casi tres décadas de aparecer en el escenario de la inocuidad de alimentos y de su exitosa implementación en la industria de alimentos enlatados a mediados de los años 70.1. pero no se encuentre ningún PCC. Los riesgos y las operaciones posteriores para elaborar y aplicar el sistema HACCP. como por parte de las autoridades regulatorias. las prácticas de fabricación de alimentos. ha tenido sus mayores desarrollos en la década de los 90. Las infecciones son causadas al ingerir patógenos vivos que crecen en el cuerpo. se debe determinar cómo controlar. La mayoría de los procesos de elaboración de alimentos se encuentran expuestos a uno o más peligros biológicos. Los macro biológicos (como insectos) difícilmente representan riesgo para la inocuidad del alimento.1. a excepción de aquellos como insectos venenosos o portadores de patógenos como Salmonella. proceso o por parte del cliente. González (2007) define lo siguiente: Los peligros biológicos se definen como todos aquellos microorganismos que puedan causar enfermedad en los humanos. eliminar o reducir a niveles aceptables el peligro biológico en el producto final. Clasificación de peligros del sistema HACCP a. ya sea a partir de las materias primas o durante el proceso en sí. Se debe realizar el siguiente cuestionamiento (González: 2007: 16). ya sea causando una infección o una intoxicación. la cual puede ser reducida implementando una política estricta de lavado de 18 . Los microbiológicos son principalmente microorganismos patógenos causantes de toxiinfecciones y son los que representan el mayor peligro en la inocuidad alimentaria (Castiblanco & Zamora: 2005: 06).1. Los peligros biológicos pueden ser divididos en microbiológicos y microbiológicos. Luego de realizar la evaluación e indicar cuales son las probables fuentes de introducción de microorganismos ya sea a partir de materias primas. Peligros Biológicos. material de empaque. Las intoxicaciones son provocadas por los subproductos creados por los microorganismos.2. estos subproductos son llamados toxinas.5. En el momento de desarrollar un Plan HACCP se debe realizar una evaluación de los peligros biológicos potenciales que puedan existir y los puntos donde las condiciones son ideales para el crecimiento de estos. Existen dos fuentes de contaminación biológicas que deben ser tomadas en cuenta en todas las plantas de alimentos así lo especifica González (2007): Contaminación provocada por materia fecal humana o animal. para lo cual la empresa debe proveer estas estaciones de lavado de manos. manos. detector de metales y terminar en la boca de alguien antes de que se detecte el problema. A pesar que el metal es el más común no es el único además el papel. En esta política las compañías deben exigir a los empleados que se laven las manos al dejar los sanitarios y en el momento de su ingreso a la planta de alimentos. la madera. pisos o en los sistemas de ventilación. Esta contaminación puede ser reducida con un programa de limpieza y saneamiento de las áreas (González: 2007: 17). La fuente del material extraño generalmente es fácil de identificar (Castiblanco & Zamora: 2005: 07). hilo. excretas de animales. son considerados también peligros físicos. González (2007) especifica lo siguiente: Al hablar de peligros físicos nos referimos a objetos inherentes al proceso de producción que pudieran causar daño al consumidor. drenajes. Las mallas usadas para cernir la materia prima se pueden romper. Los cuales se pueden encontrar en las unidades de refrigeración. Contaminación provocada por el medio ambiente. cabellos y vellos. Un objeto duro. pude pasar todas las barreras para detección de metales como pueden ser los imanes. plástico duro y blando. uñas. b. joyería en general. Dichos materiales extraños son las causas más comunes de las quejas reportadas por los consumidores debido a la lesión casi inmediata que causan. maquinas empacadoras y todo tipo de piezas metálicas. vidrio. Peligros Físicos Los peligros físicos incluyen cualquier material extraño que sea perjudicial y que normalmente no se encuentran en los alimentos. 19 . Si la malla está hecha de alambre de acero inoxidable no magnético. caer en las maquinas mezcladoras. El metal viene de muchas fuentes incluyendo trituradoras. descargado con material a granel puede dañar la malla de cernir. Se debe mantener un inventario chequeo del equipo de procesamiento por el potencial de contaminación por metal. Este debería incluir todos los objetos físicos peligrosos cerca del área de almacenamiento y del equipo. En una planta procesadora de alimentos el peligro físico más común es el metal. Para lograr una reducción mayor de estos contaminantes se debe utilizar jabón y sanadores formulados especialmente para estos microorganismos. c. Peligros Químicos La contaminación química puede ocurrir en cualquier etapa de la producción y procesamiento. los plaguicidas son utilizados para controlar las plagas que puedan afectar las materias primas o el producto ya terminado. Durante el proceso en que etapas los productos químicos son utilizados 20 . No siempre la presencia de un químico representa un peligro (Castiblanco & Zamora: 2005: 08). Debe analizarse el potencial de cada uno de los pasos del flujo del proceso de que algún material se desprenda y pueda caer en el producto. El flujo se debe analizar desde el material que nos entregan los proveedores. Para los otros peligros físicos como vidrio. el cual será identificado como un punto crítico de control. por ejemplo: pesticidas en las frutas y verduras. Para realmente detectar peligros físicos como el metal se puede usar un detector de metales. por ejemplo. ya sea cerniéndolos todos previo a realizar el proceso de producción. pero en un buen plan HACCP los otros peligros deben ser controlados por el programa de buenas prácticas de manufactura (González: 2007: 12). papel no existe ningún equipo pueda detectar estos materiales. Gonzáles (2007) menciona lo siguiente: La contaminación química puede suceder en cualquier etapa de la producción. Los químicos pueden ser útiles y son usados a propósito con algunos alimentos. Los productos químicos no son peligrosos si se utilizan adecuadamente y de manera controlada. el riesgo potencial incrementa cuando los químicos no son controlados o las tasas recomendadas de tratamiento son excedidas. El proceso de diagrama de flujo debe ser usado para identificar todo el equipo utilizado durante el procesamiento. Los productos químicos son de mucha utilidad en la industria alimenticia y se utilizan deliberadamente en el proceso de algunos alimentos. plástico. Los químicos no son peligrosos si son debidamente utilizados. Los peligros químicos se pueden considerar desde algunos puntos que son muy importantes como: Lo que sucede con los ingredientes y el material de empaque antes y durante la recepción de estos. Requisitos básicos que deben ser aplicados en las empresas de alimentos para producir de forma higiénica. estos programas no inciden de manera directa sobre los peligros significativos.1. elaboración de productos alimenticios que se basan en criterios de higiene y manipulación. toda la documentación relacionada con procedimientos y controles. Deben tenerse en cuenta en el área.6. Incluyen: Higiene personal Control de enfermedades 21 . el almacenamiento. Las BPM involucran el control de las materias primas. proceso de producción de la empresa. el control de los procesos de producción. sanitaria los alimentos y reducir los riesgos para la salud del consumidor.1. debido a que para los productos químicos existen límites reglamentarios (González: 2007: 13). lubricantes y otros productos químicos que puedan ser utilizados. sí lo hacen así los programar pre-requisitos operativos. Son todas aquellas actividades que se recomiendan estén claramente implementadas en las organizaciones y que forman parte de la buena operación de las actividades que se lleven a cabo. cumpliendo con regulaciones nacionales e internacionales. La cantidad de producto químico es la que determina si este es un peligro o no. 2. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) Hernández (2011) define lo siguiente: Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM o GMP por sus siglas en inglés) son un conjunto de normas establecidas para el procesamiento. La forma de almacenamiento de los productos químicos La utilización de los productos químicos de limpieza. los establecimientos.Programas de Prerrequisitos. sin embargo. Antes del despacho de producto terminado El riesgo de la contaminación química aumenta cuando los productos químicos no son controlados o cuando las dosificaciones recomendadas son excedidas. el personal. la elaboración de los productos. sanitizantes. el transporte de los productos. Son condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener un ambiente higiénico a lo largo de toda la cadena alimentaria (González: 2015) a. para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación. Son útiles para el diseño. Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso. Esto incluye los procedimientos de sanidad y la asignación de responsables. La desinfección. saludables e inocuos para el consumo humano. funcionamiento de los establecimientos. Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). se divide en dos procesos diferentes que interactúan entre sí: La limpieza. que en esta última. El sistema POES contempla la ejecución de las tareas antes. que consiste en la eliminación de toda materia objetable (polvo. Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros. fabricación y otras áreas prácticas y diversas industrias como en la farmacéutica y en la industria alimenticia. residuos diversos). que se centralizan en la higiene y forma de manipulación. una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humano. de un programa de Gestión de Calidad Total por sus siglas en inglés (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000. b. durante y después del proceso de elaboración. que se compone de los siguientes pasos: 22 . Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento (Hernández: 2011: 08) Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). ensamblado. se puede referir a la higiene recomendada para que el manejo de alimentos garantice la obtención de productos inocuos (González: 2015). tierra. Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) Hernández (2011) afirma que: Los POES son un conjunto de normas que establecen las tareas de saneamiento necesarias para la conservación de la higiene en el proceso productivo de alimentos. Hábitos personales Practicas operativas Las Buenas Prácticas de Manufactura son. que consiste en la reducción de los microorganismos a niveles que no constituyan riesgo de contaminación en el proceso productivo. son prácticas entendidas como mejores y aceptadas que rigen sobre varios aspectos de la manufactura. conformes a los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. En tal sentido. Comisión Guatemalteca de Normas (NTG 34 243) establece lo siguiente: Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria. ya que en caso de incidentes por insectos o roedores. incluyendo aquellos para los procedimientos operativos estándares de saneamiento (González: 2015). durante y después de la elaboración.1. es necesario que el sector cuente con programas. como Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).7. deben estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento. verificación de los responsables de las tareas. desinfección que se ejecutará antes. las plagas constituyen un factor de riesgo importante. químicos y físicos en una planta de alimentos y así que no sean necesarios para la consideración en el plan de APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). estas contaminaciones no podrán ser controladas a través de los procesos ejecutivos contemplados en este sistema (Hernández: 2011: 10) Los programas operativos estándares de saneamiento son programas pre-requisitos esenciales para la implementación y el mantenimiento en forma exitosa de un sistema de APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). Un buen programa minimizará muchos de los posibles peligros biológicos. Estos programas prerrequisitos necesarios para el sistema de HACCP. Evaluación continua de la eficacia de las POES y sus procedimientos para asegurar la prevención de todo tipo de contaminación. Directrices generales para la aplicación del sistema HACCP. los Códigos de Prácticas pertinentes. Procedimientos Operacionales Estándar de Saneamiento (POES) y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos. 2. Procedimiento de limpieza. Además de tener procedimientos escritos detallados. Frecuencia de ejecución.1. 23 . incluida la capacitación. La gestión exitosa de programas de saneamiento requiere un enfoque proactivo y la participación de empleados en todos los niveles del proceso de toma de decisiones. Vigilancia periódica del cumplimiento de los procesos de limpieza y desinfección. y haberse verificado adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz de dicho sistema. En todos los tipos de empresa del sector alimentario son necesarios el conocimiento y el compromiso por parte de la Dirección para poder aplicar un sistema de HACCP eficaz. Pueden ser de utilidad la literatura sobre el sistema de HACCP y. es fundamental que la misma sea específica para los alimentos y/o procesos considerados. o que sean de naturaleza diferente. entre las que se pueden incluir asociaciones comerciales e industriales. y. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un cierto ejemplo de algún código de prácticas de higiene no sean los únicos que se determinan para una aplicación concreta. las guías concebidas específicamente para un cierto sector. las categorías de consumidores afectadas y los datos epidemiológicos relativos a la inocuidad de los alimentos. se requiere la capacitación constante de los empleados y la Dirección a todos los niveles. expertos independientes y autoridades de reglamentación. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse. En la identificación del peligro. según sea apropiado (Comisión Guatemalteca de Normas NTG 34 243: 2006: 05). debe considerarse la posibilidad de rediseñar la operación. será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. en el proceso o en cualquier fase. la eficacia de cualquier sistema de HACCP dependerá de que la dirección y los empleados posean el conocimiento y la práctica adecuados sobre el sistema de HACCP. Las empresas pequeñas y/o menos desarrolladas no siempre disponen de los recursos y conocimientos especializados necesarios para formular y aplicar un plan de HACCP eficaz. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto. el uso final probable del producto. En tales casos. en particular. Tal eficacia también dependerá de que la Dirección y los empleados posean el conocimiento y las aptitudes técnicas adecuadas en relación con el sistema de HACCP. 24 . deberá obtenerse asesoría especializada de otras fuentes. pero no se encuentre ningún PCC. La finalidad del sistema de HACCP es que el control se centre en los puntos críticos de control (PCC). Una guía al sistema de HACCP elaborada por expertos y pertinente al proceso o tipo de operación en cuestión puede ser una herramienta útil para las empresas al diseñar y aplicar sus planes de HACCP. El sistema de HACCP deberá aplicarse a cada operación concreta por separado. en su evaluación y en las operaciones subsiguientes de diseño y aplicación de sistemas de HACCP deberán tenerse en cuenta los efectos de las materias primas. por tanto. las prácticas de fabricación de alimentos. Si las empresas utilizan dicha orientación elaborada por expertos sobre el sistema de HACCP. No obstante. la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros. por tal manera. Es necesario componer un equipo de personas con los conocimientos técnicos necesarios sobre el producto y los procesos que se realizan en la empresa. lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Por ejemplo. Si se produce alguna modificación de la composición o de los procedimientos operativos. Para lograrlo. Es posible que una persona adecuadamente capacitada que tenga acceso a tal orientación. así como de literatura sobre el sistema de HACCP y orientación para su uso (en particular guías para aplicar el sistema de HACCP en sectores específicos). esté en condiciones de aplicar el sistema de HACCP en la empresa (COGUANOR: 2006). con personas que tengan experiencia y conocimientos específicos sobre el producto y el proceso. por ejemplo. Esto facilitará la tarea y permitirá incorporar al equipo los especialistas que sean necesarios en cada momento. Pasos Preliminares. el plan de APPCC deberá evaluarse de nuevo teniendo en cuenta los cambios realizados. Cuando no se disponga de tal competencia técnica en la propia empresa. deberá determinar si se abarcará la totalidad del sistema del producto o sólo algunos componentes seleccionados. asociaciones comerciales e industriales. expertos independientes y autoridades de reglamentación. La primera actividad que deberá realizar el equipo de APPCC es indicar el ámbito de aplicación del estudio. deberá recabarse asesoramiento especializado de otras fuentes como. deberá asegurarse de que dispone de los conocimientos y competencia técnica adecuados para sus productos específicos a fin de formular un plan de HACCP eficaz. El equipo debe ser multidisciplinario e incluir a 25 . a. Formación de un equipo de HACCP. La primera tarea en la elaboración de un plan HACCP es montar el equipo. y estar directamente relacionado con la Dirección General. con conocimiento de los peligros biológicos.diferentes profesionales como: ingenieros. El equipo HACCP puede necesitar del auxilio de especialistas externos. pues están familiarizadas con sus variabilidades y limitaciones. incompleto y no contar con apoyo local. bioquímicos. Los demás miembros del equipo deberán recibir entrenamiento específico. para desarrollar un plan HACCP (Organización Panamericana de la Salud: s. licenciados. un plan elaborado apenas por participantes externos puede ser falible. Además. veterinarios. El coordinador deberá formar parte del organigrama de la empresa. Debe también contar con personas conocedoras de las operaciones. Sin embargo. Se recomienda que la Dirección General de la empresa indique un coordinador para el equipo. químicos y físicos asociados al producto y al proceso. participar del equipo aumenta el sentido de responsabilidad entre aquellos que implementaron dicho plan.f: 103) 26 . para que sea evidente su compromiso con la implantación del Sistema HACCP. etc. 1. de esta manera se establecen controles sobre dicho peligro. Principios del sistema HACCP El sistema HACCP se fundamenta en siete principios primordiales para la implementación de un control de la calidad e inocuidad en los alimentos. 27 . eliminar y reducir un nivel aceptable que pueda afectar la inocuidad y calidad del alimento (Mendizábal: 2014).2. el árbol de decisiones para los puntos críticos de control es un fácil instrumento para identificas los peligros significativos en cada una de las etapas (Mendizábal: 2014) Principio 3: Determinación de Límites Críticos para cada PCC Cada punto crítico de control tiene que especificar y validar limites críticos.1. hay que identificar el riesgo de las materias primas y todos los procesos involucrados para la fabricación del producto hasta el consumidor final. químico o biológico de cada punto crítico de control de esta manera se podrá evitar. (Mendizábal: 2014) Principio 2: Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC) La segunda etapa es para aplicar un control para poder prevenir. y estos son valores medibles como máximos y mínimos por medio del cual permiten controlar un parámetro físico. eliminar o reducir un peligro en la fabricación del cada proceso del producto. la determinación de las medidas de control que abarca la eliminación y reducción de niveles de riesgos sobre peligros para determinar cuáles son los aspectos a evaluar si son incluidos en el Plan del Sistema HACCP. Los principios son los siguientes: Principio 1: Análisis de Peligros Para ejecutar el proceso de análisis de peligros.8. asimismo. asimismo permite determinar cuándo se producen las desviaciones de los limites críticos y ejecutar las acciones correctivas pertinentes en cada punto crítico de control (Mendizábal: 2014) Principio 5: Establecimiento de Acciones Correctivas para cada PCC Las acciones correctivas en esta etapa tienen como objetivo recuperar el control del proceso si los limites críticos de un PCC han sido excedidos. Las acciones correctivas tienen que estar establecidas a la desviación de un punto crítico de control de esta manera es posible recuperar el control de manera inmediata. además las acciones correctivas deben incluir la identificación y corrección de la causa de desviación sobre el destino del producto no conforme y el registro de las medidas sobre las acciones ejecutadas (Mendizábal: 2014) Principio 6: Definición de Procedimientos de Verificación. Este tipo de evaluación se efectua después del desarrollo de un plan HACCP iniciando primero con la validación y con una frecuencia de evaluaciones periódicas.Principio 4: Monitoreo de cada PCC En esta etapa lo principal es el monitoreo ya que a través de esto se puede medir y observar la planificación y documentación de un punto crítico de control en sus límites de peligros. Los procedimientos de monitoreo de los procesos permite controlar de manera correcta la ejecución de cada uno de estos. (Mendizábal: 2014). Principio 7: Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro 28 . la validación del plan HACCP es como un elemento de verificación dirigido a recopilar y evaluar la información científica y técnica con el fin de determinan si el plan HACCP está debidamente implementado para controlar efectivamente los peligros. Los procedimientos de verificación son las actividades que determinan la validez del plan HACCP y permiten si el sistema se está implementado con base a lo establecido. la documentación debe tener un formato general para registrar la información escrita para demostrar que cada actividad realizada de manera cronología y conducida con base a los procedimientos establecidos. El sistema debe ejecutar los procedimientos para la identificación. almacenamiento. El documento que se genera se debe implementar en un sistema formal para la administración de los registros. control y protección (Mendizábal: 2014) 29 .En el plan de un sistema HACCP. 1. la actividad forestal y la pesca (FAO: s/f: 01). La agroindustria es un proceso de producción social que acondiciona.1. Conocer lo que hacemos y cómo lo hacemos. eliminar. pecuaria y forestal. Aplicar fórmulas de costeo a los procesos.1. Es parte de la industria.1. conserva y/o transforma las materias primas cuyo origen es la producción agrícola. La agroindustria significa así la transformación de productos procedentes de la agricultura. así también tomamos consciencia de nuestras fortalezas y carencias. alinear o rediseñar. entre otras (Bravo: 2011: 06). 30 .1. modificar. Realizar mejoramiento por el solo hecho de describir un proceso. por el hecho de que resuelve la diferencia existente entre la distribución estacional y espacial de la producción agrícola (Flores y Gómez: s/f: 04) Agroindustria se refiere a la sub-serie de actividades de manufacturación mediante las cuales se elaboran materias primas y productos intermedios derivados del sector agrícola. Éste es uno de los beneficios de tomar consciencia. describir. documentar.1. 2. con todas las posibilidades de acción sobre ellos: diseñar. 2. a nivel de las actividades para saber realmente cuánto cuestan nuestros productos o servicios.6 Procesos. La gestión de procesos ve a los procesos como creaciones humanas. comparar.5 Agroindustria. se ubica como una actividad secundaria que cumple una función dentro de la producción social de vital importancia.2.7 Beneficios de la gestión de procesos. de remolacha). azúcar rubio. blanco). pero también por el grado de refinación de éste. Facilitar el emprendimiento porque todo nuevo negocio debe sustentarse en procesos del negocio que deben estar bien definidos. Podemos afirmar que el diseño del nuevo proceso es lo que sustentará operacionalmente el emprendimiento. tan aficionados al dulce. Son los árabes. Realizar verdaderamente control de gestión.1. actividad y tarea. tal como incorporar indicadores en tiempo real y adecuadamente comparados en el tiempo (Bravo: 2011: 07). porque cada proceso levantado es conocimiento formal de la organización. El azúcar se puede clasificar por su origen (de caña de azúcar. La sacarosa es un disacárido formado por una molécula de glucosa y una de fructosa. descubren las infinitas posibilidades que presenta. Éstos lo introducen en las zonas recientemente 31 . Innovar a diferentes niveles de profundidad: proceso. 2. Fortalecer la gestión del conocimiento.11 Azúcar (Saccharum officinarum) Se denomina coloquialmente azúcar a la sacarosa.000 años.1. El azúcar moreno no sufre este proceso. los que al invadir las regiones del Tígris y el Eúfrates. Normalmente la refinación se expresa visualmente a través del color (azúcar moreno. que está dado principalmente por el porcentaje de sacarosa que se le ha extraído. también llamado azúcar común o azúcar de mesa. que se obtiene principalmente de la caña de azúcar o de la remolacha azucarera. porque parte del cambio en los procesos consiste en obtener información relevante. El azúcar blanco es sometido a un proceso de purificación final mecánico (por centrifugación). Las primeras referencias del azúcar se remontan a casi 5. a través de las Cruzadas a Tierra Santa. Chipre. Puede existir por si sola (monosacáridos) o combinarse en cadenas (polisacáridos). Rodas y todo el Norte de África. forman una molécula de sacarosa que no es ni más ni menos que el azúcar. Hasta la Edad Media el azúcar no llega a España. cultivando la caña de azúcar en Siria. Composición del azúcar Los azúcares son sustancias que naturalmente forman parte de la composición de las plantas superiores y se extraen de ellas para el consumo alimentario o como aditivo. un siglo más tarde. es usada para perfumar platos. Este blanco producto pertenece a la familia de los glúcidos. donde los químicos egipcios perfeccionan su procesado y la refinan. oxígeno e hidrógeno. lactosa o sacarosa (estos pueden ser mono o disacáridos). formado por largas cadenas de moléculas de glucosa. Complejos: Almidón.conquistadas. Egipto. lo mismo que la sal o la pimienta. Es precisamente allí. y como tal. Cuando una molécula de glucosa se une con una fructuosa. elementos nutrientes que aportan la principal fuente de energía a nuestro organismo Los glúcidos pueden ser: Simples: Glucosa. Continúa la expansión de su consumo a través de los viajes de los comerciantes venecianos y. donde se implanta como una especia alimenticia. se da a conocer este alimento en todo el mundo cristiano. fructuosa. 32 . La glucosa es la unidad básica de los azúcares y está formada por átomos de carbono. 35% de jugo y 35% de bagazo. además se pasa a las picadoras y molinos. muestreo y el lavado de la caña. clarificación y filtración. actualmente tiene usos como producto de incorporación al suelo. el azúcar es secado y enfriado para luego envasarse en diferentes presentaciones según el mercado. lo que permite separar los materiales diferentes a la sacarosa que se encuentran en el jugo. Luego se pasa por un proceso de evaporación donde se obtiene la meladura o jarabe que es depositado en tachos donde se procede a la cristalización y se obtiene una masa cocida que luego es centrifugada y separada de la miel. a granel para exportarse y envasarlo en el país comprador y en sacos o bolsas para el mercado nacional. Este jugo es pesado para luego pasar a los procesos de calentamiento. En la fábrica tiene lugar como fase inicial el pesaje. medio de cultivo en viveros frutales y forestales. Proceso de elaboración del azúcar. Finalmente. como también la venta a terceros (Vélez. La extracción de azúcar se realiza prensando el tallo con un molino de rodillos llamado trapiche. inventado por el italiano Pietro Speciale en 1515 (NASS. 2002). compuesto por fibra de lignocelulosa y es utilizado para la alimentación animal después de un proceso de hidrolizarían a base de vapor. luego de prensar el tallo se separa el jugo y el bagazo siendo aproximadamente 30% compuesto por el cogollo. De la purificación se obtiene la cachaza que es un abono muy utilizado en la agricultura. dando como resultado final el azúcar. El bagazo es caña deshidratada. El jugo de caña o guarapo es purificado con procesos químicos evitando su fermentación y descomposición. elaboración de abonos orgánicos o principalmente para su combustión y producción de energía destinada a la propia industria. 2002). 33 . independientemente de su tamaño. implementar. b) demostrar conformidad con los requisitos legales y reglamentarios aplicables de la inocuidad de los alimentos. 2. 2. mantener y actualizar un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos destinado a proporcionar productos que. Los medios para alcanzar cualquier requisito de esta Norma se pueden obtener a través del uso de recursos internos o externos.1. Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos Esta Norma especifica requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos cuando una organización en la cadena alimentaria necesita demostrar su capacidad para controlar los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos con el objeto de asegurar que el alimento es inocuo en el momento del consumo humano. sean inocuos para el consumidor.1 Comisión Guatemalteca de Normas (COGUANOR). Es aplicable a todas las organizaciones.2.2.1. que estén involucradas en cualquier aspecto de la cadena alimentaria y deseen implementar sistemas que proporcionen de forma coherente productos inocuos.1.2 Aspectos Legales. La Comisión Guatemalteca de Normas fue creada el 5 de mayo de 1962 por Decreto Número 1523 del Congreso de la República de Guatemala. modificado por el Decreto 23-87 del 25 de mayo de 1987. 34 . operar. Esta Norma especifica requisitos que le permiten a una organización: a) planificar.2 COGUANOR NTG/ISO 22000. de acuerdo a su uso previsto.2. c) evaluar y valorar los requisitos del cliente y demostrar conformidad con aquellos requisitos del cliente mutuamente acordados que se refieren a la inocuidad de los alimentos. Las disposiciones de este Artículo se aplicarán también al almacenamiento transitorio y transporte de alimentos. Decreto Numero 90-97. procesado o no. De la protección de la salud en relación con los alimentos. para realizar las inspecciones que fueren necesarias. 35 . ARTICULO 124.2. f) demostrar tal conformidad a las partes interesadas pertinentes. Inspecciones. de acuerdo a lo que establezca el reglamento respectivo. d) comunicar eficazmente los temas referidos a la inocuidad de los alimentos a sus proveedores. con el objeto de aumentar la satisfacción del cliente. encargados o responsables de establecimientos o expendios de alimentos permitirán la entrada a cualquier hora de funcionamiento. artificial.3 Código de Salud. clientes y partes interesadas pertinentes en la cadena alimentaria. Congreso de La República de Guatemala. debidamente identificada. simple o compuesto. 2. ARTICULO 144. aun cuando no sea con fines nutritivos. que se ingiere con el fin de nutrirse o mejorar la nutrición. administradores. Los propietarios. Alimento es todo producto natural. g) buscar la certificación o registro de su sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos por un organismo externo o realizar una evaluación o declaración de conformidad. a la autoridad sanitaria competente.1. e) asegurar que la organización es conforme con la política declarada de inocuidad de los alimentos. Definición. y los que se ingieran por hábito o placer. Consumidor. Industria de Alimento y Bebidas procesados. 36 . Están conformados por representantes de los sectores Académico.3 Reglamento Técnico Centro Americano. Empresa Privada y Gobierno. son los organismos encargados de realizar el estudio o la adopción de Reglamentos Técnicos.2. Los Comités Técnicos de Normalización o Reglamentación Técnica a través de los Entes de Normalización o Reglamentación Técnica de los países centroamericanos o sus sucesores.2. una gran industria y una desarrollada agricultura.82 msnm hasta los 844.2. 37 . En arquitectura estuvieron muy avanzados como lo demuestran las ruinas de sus edificaciones donde quedaron huellas de su opulencia. Historia En el remoto pasado el territorio Cotzumalguapa fue ocupado por una potente civilización. tiene una extensión territorial de 432 kilómetros cuadrados y se encuentra a una distancia de 32 kilómetros de la cabecera departamental y a 90 km de la ciudad capital. De ello hay suficientes vestigios arqueológicos en los alrededores de la población.1.2. así como templos para sus dioses. viviendo aquí por espacio de 200 años. tiempo en que todo el comercio se hizo con el imperio Azteca.1.2 Aspectos referenciales 2. tuvieron un intenso comercio. Macro localización 2.1 Municipio de Santa Lucia Cotzumalguapa. no correspondiendo con el grado de cultura que habían alcanzado.2. Esta región fue ocupada por tribus pipiles que vinieron del norte a mediados del siglo VII de la era cristiana eligieron la región y con ello se asentaron en el sitio. con una altitud desde los 115. cuando hacía falta las mujeres tomaban parte en el gobierno.28. pero siempre respetando el orden jerárquico. Su religión fue sanguinaria e idolatra. Su gobierno era monárquico y hereditario. edificando calzadas y palacios. Ubicación El municipio de Santa Lucia Cotzumalguapa se encuentra ubicado al sur del departamento de Escuintla. tiene una población de 117. la población del municipio. Etnias La población del municipio. Se encuentra distribuido por género de la siguiente forma: 49% mujeres y 51% hombres. En coordenadas Latitud: Norte 14º 19´54” Longitud: Oeste 91º01´30” Colindancias Sus límites y colindancias son: Al sur con los municipios de: La Gomera y Nueva Concepción. para el año 2009.48% y urbano 57. Población Según datos obtenidos del Instituto Nacional de Estadística (INE).869 habitantes. se encuentra distribuida en: área rural con un 42. Al oeste con los municipios de la Nueva Concepción del departamento de Escuintla y Patulul del departamento de Suchitepéquez Vías de comunicación Las principales vías de acceso que conectan al municipio con el resto del departamento y del país son principalmente la CA1 y CA2. se encuentra distribuida étnicamente de la siguiente manera: un 90% no indígena y el 10% indígena.52%. aunque su tendencia es decreciente por un proceso de acoplamiento a la cultura local y pérdida de la práctica y costumbre de la cultura maya por parte de grupos minoritarios. 38 . Al este con el municipio de Siquinalá. Geografía Figura No. está basada principalmente en actividades agroindustriales. la vinculación de mercados y la organización empresarial que existe en el municipio.html Hidrografía El municipio es atravesado por los siguientes ríos: Sub-Cuenca.com/mapas-destinos/satelite_poblacion_santa-lucia-cotzumalguapa. Río Coyolate. Río Pacaya y Río Pantaleoncito. Río Acomé y Río Agüero. existe la cobertura de educación de los cuatro niveles: pre-primaria. no reúnelas condiciones de higiene física y mental que se necesita para formar niños. Economía En esta dimensión se destaca las actividades y factores que determinan la producción. Río Aguna. tiene deficiencia. primaria. Río Cabeza de Toro. Río Xata. Educación En el municipio de Santa Lucia Cotzumalguapa. Río Pantaleón. Micro-Cuenca de Río San Cristóbal. la economía y producción de Santa Lucía Cotzumalguapa. Santa Lucia Cotzumalguapa Fuente: http://www. Río San Cristóbal. 39 . 1: Mapa satelital.guiarte. La infraestructura educativa en el nivel primario y pre-primario. pecuarias y de servicios. básico y diversificado. un próspero comerciante de abarrotes. 2. Ingenio la unión.Adquirió la Finca Los Tarros y con ella. además de unos 300 novillos.000 toneladas de caña y 300 cargas de panela. la Finca Los Tarros empezó a crecer en productividad y desde el inicio de sus operaciones. emprendió una nueva empresa que le llevaría a una de las más grandes aventuras en la historia de la agroindustria de Guatemala. pasaría de vender dulces y abarrotes a cultivar caña y a transformarla en miel.2. Cuando Don Pepe y Doña Ana María Cottone de García adquirieron de la sociedad Aparicio Hermanos. producción de caña de azúcar. los quintales de café pergamino y 40 . azúcar. prácticamente no tenía más que un trapiche. la Finca Los Tarros y sus anexos.A.2. A pesar de la incertidumbre política causada por el tema de la reforma agraria impulsada por el presidente Jacobo Arbenz Guzmán.2. Los Tarros presentaba grandes oportunidades para un visionario como Don Pepe García.2 Antecedentes Los Tarros y La Unión. la producción anual en los inmuebles adquiridos era de 300 quintales de café pergamino. la mágica pasión que inspira trabajarla y sacarle el jugo a la tierra. Don Pepe García trabajó afanosamente desde el inicio.2. pues el ingenio requería mucha inversión de tiempo.. 2. La historia de los ingenios: En abril de 1950.2. Con la energía que le inyectó.1 Generalidades de Ingenio La Unión S. panela y azúcar.2. pero también grandes retos. dedicación y dinero. Micro localización 2.. Don José García.2. electricidad y mieles. se incrementaron las cargas de panela. esta añejadora suspendió las compras de miel y entonces en Los Tarros se tomó la decisión de producir azúcar. durante el gobierno del General e Ingeniero Miguel Ydígoras Fuentes. Don Pepe fue el principal responsable de la empresa. lo que permitió aumentar la molienda a 1. la operación del ingenio empezó a crecer.800 toneladas diarias.. sin embargo. El hijo mayor de Don Pepe y Doña Anny de García.valores más grandes que el patrimonio de la empresa familiar: honorabilidad y amor al trabajo. Se adquirió un molino. fue comprada al Estado la maquinaria de la Finca Nacional. la caña de azúcar utilizada para producir panela empezó a ser transformada en mieles vírgenes. Con ese propósito. como un trabajador más a Los Tarros. Los Tarros era un ingenio que tenía pequeños molinos de 36 pulgadas de largo. llamada Cecilia. que eran vendidas a la destilería de Santa Lucía Cotzumalguapa. haladas por bueyes. Se transportaba la caña en tres camiones. Entre 1950 y 1967. de esa forma llegó a conocer todos los pormenores del negocio y a todos los 41 . cuya capacidad de molienda diaria oscilaba entre 400 y 600 toneladas. El precio pagado fue de 18 mil quetzales. Se tuvo un buen desarrollo tanto en café como en la caña de azúcar produciendo panela y mieles vírgenes. situada en San Francisco Zapotitlán. Luego. Sin embargo. Similiano Garcia se integró a partir de 1950.el ganado de engorde. sus hijos Similiano y Lucrecia estaban a punto de recibir el legado de su padre. cada uno con cinco toneladas por viaje. Otra parte la transportaban veinte carretas de madera.. Suchitepéquez. Se pasaba meses enteros en el ingenio y las fincas. En 1959. hacia los lugares cercanos al ingenio. se dio una evolución y mejoramiento en el área agrícola. Actualmente se genera suficiente electricidad para ser autosuficiente en el proceso industrial y a su vez se vende al mercado eléctrico nacional 30 MWH. El Ingenio La Unión comenzó operaciones el 20 de enero de 1970 en la Finca Belén. fertilización. Se caracterizó siempre por ser un hombre con gran energía humana. turbogeneradores de mayor potencia y cambios significativos en los equipos del proceso industrial. control de malezas. siembra. Para lograr cumplir con este contrato se tuvo que hacer grandes inversiones en calderas de más alta presión. riegos. La primera etapa del proyecto consistía en llevar al ingenio a moler 2000 toneladas de caña/día. La mayor parte de los equipos se compraron en Puerto Rico.compañeros de trabajo en todas las fases del proceso. situada en Santa Lucía Cotzumalguapa. Entre los cambios realizados. lo que le hizo ser el motor más poderoso de Los Tarros. y tiempo después. Escuintla y en su primera zafra produjo 160 mil quintales de azúcar. Se estableció el paquete tecnológico del cultivo de la caña. Al inicio de los años noventa el ingenio ya molía 7000 toneladas de caña/día. En forma paralela al desarrollo de la fábrica. desde el cultivo hasta la fabricación de azúcar. cabe destacar que este ingenio fue el primero en el mundo en usar motores eléctricos de corriente alterna como fuerza motriz para todos los molinos. y en una segunda etapa llevarlo a 6000 toneladas de caña/día. Luego se inició el proyecto de ampliación para lo que se necesitó más maquinaria. control de 42 . de La Unión. que consiste en preparación de tierras. para ahorrar energía y lograr la venta contratada. 43 .enfermedades y plagas. se firmó un convenio mediante el cual se constituyó el Consejo de Administración. alce y transporte. Esta última incluye corte. Actualmente se desarrolla un proyecto de expansión que llevará al ingenio a moler 18000 toneladas de caña/día en la zafra 2008-2009. así como la cosecha de caña. planificación y aplicación de madurantes. Visión Ser líderes en caña. como la mejor opción de realizar la transición de la segunda a la tercera generación de accionistas. social. formado por directores externos. En el año 2000. La Unión fue el primer ingenio en Centro América en aplicar tecnología biológica para el control integrado y sostenible de plagas. Misión Somos una empresa agroindustrial comprometida a generar valor agregado para nuestros accionistas. Creamos riqueza económica. clientes y demás grupos con quienes interactuamos. colaboradores. laboral y ambiental para contribuir con un país más prósperos y desarrollado. azúcar y energía trabajando en unión con excelencia para trascender al desarrollo de un mundo mejor. el denominado camino de la sacarosa. Actualmente éstas se emplean en otros ingenios y países para mejorar la sanidad vegetal. Las operaciones se desarrollan por medio de tres procesos operativos principales: Agrícola Industrial Comercial Ubicación de la empresa (Satelital) 44 .Descripción de actividades El azúcar se produce en el campo y se extrae y cristaliza en la fábrica. al conjugar esos esfuerzos. el resultado final es el producto que endulza nuestras vidas. a través de procesos que involucran diferentes disciplinas profesionales y que. 10 para la variable independiente “X”. Los resultados de dicha encuesta fueron tabulados en cuadros y graficas del No.A. en cuadros y graficas del No. graficados y analizados a continuación: 45 . Los resultados obtenidos en el trabajo de campo son tabulados. Además. para que comprueben la variable dependiente “Y” e independiente “X”. y el problema central. se comprobó que se considera funcional la existencia procedimientos para implementar el sistema HACCP en el área de azucares especiales. es debido a la falta de propuesta para implementación del sistema”.06 al No. En cuadros y graficas del No. se procedió a la realización de un censo. 11 al No. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS Establecida la metodología utilizada en el presente trabajo de investigación. de tal manera que se logra comprobar la hipótesis planteada: “Producto no certificado por HACCP en línea de producción de azucares especiales. S.A.. 01 al No. Santa Lucía Cotzumalguapa.III. 05 para la variable dependiente “Y”. aplicado al personal del área de producción de azucares especiales de ingenio La Unión. en ingenio La Unión S. los últimos 5 años. Escuintla. 15 para el problema central. 46 . mayo 2017. de respuestas Si 81 29 No 19 7 Total 100 36 Fuente: Censo realizado por el autor. en los azucares especiales No 19% Si 81% Fuente: Censo realizado por el autor. en los azucares especiales Respuesta % por respuesta No. 1: Conocimiento sobre si hay riesgo de incumplimiento de inocuidad según HACCP. mayo 2017. por lo que se sugiere cumplir con los procedimientos según HACCP para evitar el riesgo. 1: Conocimiento sobre si hay riesgo de incumplimiento de inocuidad según HACCP.Variable dependiente “Y” (Efecto) Cuadro No. Gráfica No. Análisis: De acuerdo a los datos obtenidos se puede determinar que el 81% del personal considera riesgo de incumpliendo inocuo en línea de azucares especiales. Gráfica No. por lo que es necesario implementar uno de los sistemas para asegurar la inocuidad. de respuestas Si 100 36 No 0 0 Total 100 36 Fuente: Censo realizado por el autor. Análisis: De acuerdo a los datos obtenidos se puede determinar que el 100% del personal ha recibido información durante el tiempo que lleva laborando para la empresa. 2: Conocimiento sobre si ha recibido alguna información acerca de sistemas que eviten los riesgos a incumplir con la inocuidad No 0% Si 100% Fuente: Censo realizado por el autor. 47 . mayo 2017. 2: Conocimiento sobre si ha recibido alguna información acerca de sistemas que eviten los riesgos a incumplir con la inocuidad Respuesta % por respuesta No. Cuadro No. mayo 2017. No 28% Si 72% Fuente: Censo realizado por el autor. 48 . Respuesta % por respuesta No.Cuadro No. por lo que se necesita instruir al personal sobre los procedimientos de cómo cumplir con la inocuidad del producto. 3: Conocimiento sobre si saben los procedimientos a realizar para que no haya riesgo de incumplimiento de inocuidad con el producto. mayo 2017. de respuestas Si 72 26 No 28 10 Total 100 36 Fuente: Censo realizado por el autor. Análisis: De acuerdo a los datos obtenidos se puede determinar que el 72% del personal tiene el conocimiento requerido sobre los procedimientos para impedir el peligro de incumplimiento inocuo. mayo 2017. 3: Conocimiento sobre si saben los procedimientos a realizar para que no haya riesgo de incumplimiento de inocuidad con el producto. Gráfica No. Respuesta % por respuesta No. Gráfica No. No 0% Si 100% Fuente: Censo realizado por el autor. de respuestas Si 100 36 No 0 0 Total 100 36 Fuente: Censo realizado por el autor. 4: Conocimiento sobre si la capacitación constante es herramienta indispensable para no tener riesgo con la inocuidad del producto. Cuadro No. mayo 2017. 4: Conocimiento sobre si la capacitación constante es herramienta indispensable para no tener riesgo con la inocuidad del producto. 49 . Análisis: El 100% del personal considera que la capacitación es una herramienta indispensable para evitar riesgo con la inocuidad del producto. mayo 2017. por lo que recomienda capacitar con frecuencia al personal sobre temas relacionados a evitar el riesgo inocuo. 5: Conocimiento sobre si cumplir con la inocuidad en los azucares especiales debe utilizar un equipo de protección personal adecuado Respuesta % por respuesta No. se sugiere controlar si se está utilizando el EPP adecuado. Análisis: El 100% del personal considera que para cumplir con la inocuidad en los azucares especiales se debe utilizar equipo de protección personal. mayo 2017. mayo 2017. 50 . Cuadro No. de respuestas Si 100 36 No 0 0 Total 100 36 Fuente: Censo realizado por el autor. Gráfica No. 5: Conocimiento si para cumplir con la inocuidad en los azucares especiales debe utilizar un equipo de protección personal adecuado No 0% Si 100% Fuente: Censo realizado por el autor. Variable independiente “X” (causa) Cuadro No. 6: Conocimiento de la existencia del sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Respuesta % por respuesta No. de respuestas Si 0 0 No 100 4 Total 100 4 Si 0% No 100% Gráfica No. 6: Conocimiento de la existencia del sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Análisis: De acuerdo a los datos obtenidos se puede determinar que el 100% del personal afirma que no existe el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales, Se propone aplicar el sistema en línea de producción. 51 Cuadro No. 7: Conocimiento sobre si es importante el sistema HACCP para la línea de producción Respuesta % por respuesta No. de respuestas Si 100 4 No 0 0 Total 100 4 Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Gráfica No. 7: Conocimiento sobre si es importante el sistema HACCP para la línea de producción Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. No 0% Si 100% Análisis: El 100% del personal considera que es necesaria la implementación del sistema HACCP para la línea de producción. Se propone implementar todos los procedimientos establecidos por el sistema HACCP para mejorar en la calidad y tiempo. 52 Cuadro No. 8: Conocimiento sobre si los procedimientos del sistema HACCP le servirán para tomar decisiones más acertadas en línea de producción Respuesta % por respuesta No. de respuestas Si 100 4 No 0 0 Total 100 4 Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Gráfica No. 8: Conocimiento sobre si los procedimientos del sistema HACCP le servirán para tomar decisiones más acertadas en línea de producción No 0% Si 100% Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Análisis: El 100% del personal considera que los procedimientos del sistema HACCP son fundamentales para tomar decisiones más acertadas en la línea de producción, por lo que se recomienda al Jefe de la línea de producción y Gerente Industrial que al implementar el sistema HACCP estén más inmersos en dicho tema. 53 se sugiere seguir cada uno de los lineamientos dictados por HACCP para obtener los resultados proyectados. Análisis: El 100% del personal considera obtener mejores beneficios siguiendo las instrucciones del sistema HACCP. Gráfica No. 9: Conocimiento sobre si considera obtener mejores beneficios al cumplir con los procedimientos del sistema HACCP. 54 . No 0% Si 100% Fuente: Censo realizado por el autor. Cuadro No. 9: Conocimiento sobre si considera obtener mejores beneficios al cumplir con los procedimientos del sistema HACCP. mayo 2017. mayo 2017. de respuestas Si 100 4 No 0 0 Total 100 4 Fuente: Censo realizado por el autor. Respuesta % por respuesta No. mayo 2017. mayo 2017. Gráfica No. 10: Conocimiento sobre si al implementar el sistema HACCP se tendría capacitaciones periódicamente No 0% Si 100% Fuente: Censo realizado por el autor. se propone que al implementar el sistema HACCP se establezca un plan de capacitación periódicamente. 55 . Análisis: El 100% del personal considera que al implementar el sistema HACCP lograrían capacitaciones con más normalidad en la línea de producción de azucares especiales. Cuadro No. 10: Conocimiento sobre si al implementar el sistema HACCP se tendría capacitaciones constantemente Respuesta % por respuesta No. de respuestas Si 100 4 No 0 0 Total 100 4 Fuente: Censo realizado por el autor. Análisis: De acuerdo a los datos obtenidos el 80% del personal entrevistado tienen conocimiento de la inexistencia de procedimientos estándares. Cuadro No. 11: Conocimiento sobre si existen procedimientos de estandarización No 20% Si 80% Fuente: Censo realizado por el autor. 56 . mayo 2017. 11: Conocimiento sobre si existen procedimientos de estandarización Respuesta % por respuesta No. de respuestas Si 80 32 No 20 8 Total 100 40 Fuente: Censo realizado por el autor. por lo que es preciso crear un programa de información general para el personal. Gráfica No. mayo 2017. Cuadro No. 12: Conocimiento sobre si cuenta con documentación que respalde los procedimientos realizados en línea de producción. Respuesta % por respuesta No. de respuestas Si 20 8 No 80 32 Total 100 40 Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Gráfica No. 12: Conocimiento sobre si cuenta con documentación que respalde los procedimientos realizados en línea de producción. Si 0% No 100% Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Análisis: De acuerdo a los datos obtenidos el 100% del personal entrevistado confirman que no se tienen los documentos que respalden las operaciones realizadas en línea de producción de azucares especiales. Por lo que es necesario implementar la propuesta para implementar el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales. 57 Cuadro No. 13: Conocimiento sobre si al no contar con procedimientos de estandarización puede ser un riesgo para el producto. Respuesta % por respuesta No. de respuestas Si 100 40 No 0 0 Total 100 40 Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Gráfica No. 13: Están conscientes que al no contar con procedimientos de estandarización puede haber riesgo para el producto. No 0% Si 100% Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Análisis: El 100% del personal entrevistado considera que al no contar con procedimientos de estandarización es un riesgo eminente para el producto, se sugiere implementar un procedimiento específico para evitar el riego directamente del producto. 58 Cuadro No. 14: Conocimiento sobre si al contar con los procedimientos de estandarización, mejoraría el proceso en línea de producción de azucares especiales. Respuesta % por respuesta No. de respuestas Si 62 25 No 38 15 Total 100 40 Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Gráfica No. 14: Conocimiento sobre si al contar con los procedimientos de estandarización, mejoraría el proceso en línea de producción de azucares especiales. No 38% Si 62% Fuente: Censo realizado por el autor, mayo 2017. Análisis: De acuerdo a los datos obtenidos el 62% del personal entrevistado expresan que mejoría el proceso en línea de producción, por lo que se recomienda la distribución de la propuesta a todos los involucrados en la línea de producción. 59 Gráfica No. Análisis: El 100% del personal entrevistado manifiestan que los procedimientos de estandarización se pueden obtener implementando el sistema. No 0% Si 100% Fuente: Censo realizado por los autores. por lo que es necesario implementar el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales. Cuadro No. mayo 2017. 60 . 15: Conocimiento sobre si los procedimientos de estandarización se pueden obtener al implementar el sistema HACCP. mayo 2017. 15: Conocimiento sobre si los procedimientos de estandarización se pueden obtener al implementar el sistema HACCP Respuesta % por respuesta No. de respuestas Si 80 32 No 20 8 Total 100 40 Fuente: Censo realizado por los autores. IV. en línea de producción de azucares especiales. los últimos 5 meses. 3. 5. Conclusiones y Recomendaciones 4. Existen colaboradores operativos que no saben sobre los procedimientos a realizar para evitar el riesgo de inocuidad.A. 4. Escuintla. Ingenio La Unión S. es debido a falta de propuesta para implementación del sistema HACCP. fue posible identificar los siguientes problemas: 1. 2. La mayoría de colaboradores operativos conocen el riesgo de incumplimiento de inocuidad dentro de la línea de producción de azucares especiales. Santa Lucía Cotzumalguapa. Los colaboradores operativos consideran que la capacitación constante es una herramienta indispensable para no tener riesgo con la inocuidad. 61 . Se comprueba la hipótesis planteada: El riesgo de Incumplimiento de inocuidad según HACCP.A. porque esta línea es relativamente nueva ya que se encuentra produciendo a partir de los últimos tres temporadas.1 Conclusiones Las conclusiones que se plantean provienen de la investigación de campo realizada. No existe el sistema HACCP en la línea de producción de azucares especiales. en ingenio La Unión S. 4. Escuintla. Aplicar el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales. Crear un programa de capacitaciones dirigido a todo el personal operativo de línea de producción. para mejor verificación y control de los diferentes estándares de calidad del sistema HACCP. Implementar el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales para minimizar el riesgo de contaminación y asegurar la inocuidad del producto. 4. capacitar al personal para perfeccionar la comprensión de la importancia que tiene cumplir con los procedimientos del sistema. 3. 5. 62 . 2. Al momento de implementar el sistema. Establecer dentro de la línea de producción de azucares especiales un informe detallado sobre las responsabilidades que le conciernen a cada colaborador operativo.2 Recomendaciones 1. sobre la importancia de tener implementado un sistema que garantice el cumplimiento de inocuidad del producto terminado. en ingenio La Unión. Santa Lucía Cotzumalguapa. (2014). Los elementos de la investigación. 1. Editorial Shalom. José Nicolás. Bibliografía Cerda Gutiérrez.993 Jany E. Elaboración de un plan HACCP para el proceso de deshidratación de fruta en la organización alimentos CAMPESTRES S. Metodología de la investigación. Colombia. Behar Rivero. Editorial Pearson Educación. J.pdf 63 . D. Investigación integral de mercados.gt/tesis/06/06_3603. Bogotá. Hugo. Mendizábal Maldonado. Recuperado de http: http://biblioteca. Universidad San Carlos de Guatemala).edu. (tesis de maestría. 2008.. (2011).pdf García-Manzo Valdez.usac. Diagnóstico de una planta que se dedica a la elaboración de hielo para la implementación del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos ISO 22000:2005. Bernal.A. McGraw-Hill.usac. Editorial El Buho LTDA. Cesar Augusto. Segunda Edicion.edu. 2006. (Tesis de maestría.gt/tesis/06/06_2881. Bogota. Metodologia de la Investigación. Universidad San Carlos de Guatemala). 1994. México. Recuperado de http: http://biblioteca. Daniel S. Anexos 64 . Escuintla y con la ayuda del método científico y del marco lógico fue posible identificar el siguiente problema. es debido a falta de propuesta para implementación del sistema HACCP.A. en línea de producción de azucares especiales. Santa Lucía Cotzumalguapa. Santa Lucía Cotzumalguapa. así como causa y efecto. en línea de producción de azucares especiales. De acuerdo a la investigación realizada en Ingenio La Unión S.A. Santa Lucía Cotzumalguapa. Santa Lucia Cotzumalguapa. Tópico: Sistema HACCP en producción de azucares especiales. en ingenio La Unión S.A. Inexistencia de procedimientos de Problema central estandarización para certificación por HACCP.A.A. Causa principal (Variable independiente o “X”) Falta de propuesta para implementación del sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales. los últimos 5 meses. Escuintla. en ingenio La Unión S. Escuintla. Árbol de problemas.Anexo 1. Escuintla. Santa Lucía Cotzumalguapa. en ingenio La Unión S. en línea de producción de azucares especiales. en Ingenio La Unión S. Efecto (variable dependiente o “Y”) Riesgo de incumplimiento de inocuidad según HACCP. Hipótesis de trabajo: El riesgo de Incumplimiento de inocuidad según HACCP. 65 . los últimos 5 meses. A.A.Anexo 2. Escuintla. Propuesta para implementación del sistema Medio de Solución HACCP en línea de producción de azúcares especiales. Santa Objetivo Especifico Lucía Cotzumalguapa.A. Escuintla. Escuintla. en ingenio La Unión S. los últimos 5 meses. Santa Lucía Cotzumalguapa. a) Comprobar o rechazar la hipótesis: El riesgo de incumplimiento de inocuidad según HACCP. 66 . fue posible la determinación y diagramación de los objetivos del trabajo de graduación. Santa Lucía Cotzumalguapa. Santa Lucia Cotzumalguapa.A. en línea de producción de azucares especiales. en ingenio La Unión S. en línea de producción de azucares especiales. Riego de incumplimiento de inocuidad según Objetivo General HACCP. en ingenio La Unión S. De acuerdo con la problemática. es debido a falta de propuesta para implementación del sistema HACCP. Árbol de objetivos. b) Cumplir con normas de inocuidad según HACCP. Escuintla. causa y efecto planteados en el árbol de problemas. en ingenio La Unión S. en línea de producción de azucares especiales. Anexo 3: Cálculo de la muestra Se analizó no efectuar la realización de un cálculo de muestra que representara a la población a estudiar. Análisis: Después de haber realizado el censo para la población objeto de estudio se determinó una muestra equivalente a: Variable dependiente (efecto): 36 personas Variable independiente (causa): 4 personas Problema central: 40 personas 67 . para obtener una información más confiable. por medio de un censo y el nivel de confianza en este caso será del 100%. se consultó a la totalidad de la población. por estar constituida por 36 operativos y 4 administrativos. Se estableció que el coeficiente de correlación debe encontrarse en un rango de: ± 0. en los últimos cinco meses en línea de producción de azucares especiales.Anexo 4: Cálculo de correlación.80 a 1 Tabla de frecuencias para el cálculo de correlación. sacos de XY X² Y² 50 kg ) Noviembre 1 8400 8400 1 70560000 Diciembre 2 8800 17600 4 77440000 Enero 3 8600 25800 9 73960000 Febrero 4 9100 36400 16 82810000 Marzo 5 9900 49500 25 98010000 TOTALES 15 44800 137700 55 402780000 FORMULA: n ∑XY-∑X*∑Y r= ________________________ n∑X²-(∑X) ²*(n∑Y²)-(∑Y) ² n= 5 ∑X= 15 ∑XY= 137700 68 . Y (riesgo en MESES X (meses) producción. El coeficiente de correlación fue realizado mediante el cálculo matemático estadístico correspondiente. al considerar que el efecto riesgo incumplimiento de inocuidad según HACCP. presenta como dato para el cálculo respectivo el historial en producción obtenido del año 2016 al año 2017.. 69 .2592 r= 0.89. Este coeficiente permite tener confiabilidad estadística en los datos para desarrollar el cálculo de proyección.890916 Análisis: Tras el desarrollo del cálculo correspondiente se determinó un coeficiente de correlación equivalente a 0. ∑X²= 55 ∑Y²= 402780000 ∑Y= 44800 n∑XY= 688500 ∑X*∑Y= 672000 NUMERADOR= 16500 n∑X²= 275 (∑X)²= 225 n∑Y²= 2013900000 (∑Y)²= 2007040000 n∑X²-(∑X)²= 50 n∑Y²-(∑Y)²= 6860000 (n∑X²-(∑X)²)*(n∑Y²- (∑Y)²)= 343000000 Denominador: 18520. Variable dependiente: Riesgo de incumplimiento de innocuidad según HACCP en línea de producción de azúcares especiales. 1. Escuintla. en los azucares especiales? SI NO 2. Boleta de investigación aplicada a: Colaboradores operativos. Universidad Rural de Guatemala Sede Sur 18 Escuintla. ¿Sabe usted que hay riesgo de incumplimiento de inocuidad según HACCP.Anexo 6: Boleta de investigación variable dependiente. Objetivo: Determinar con los colaboradores cuáles son los factores del porqué hay riesgo de incumplimiento de innocuidad según HACCP.A. Santa Lucía Cotzumalguapa. Ingenio La Unión S. Ingenio La Unión S. de línea de producción de azúcares especiales. Con el fin de comprobar la variable dependiente (Y). Santa Lucía Cotzumalguapa. ¿Considera que la capacitación constante es herramienta indispensable para no tener riesgo con la inocuidad del producto? SI NO 5. Escuintla.A. ¿Sabe usted cuáles son los procedimientos a realizar para que no haya riesgo de incumplimiento de inocuidad con el producto? SI NO 4. ¿Durante el tiempo laborado en línea de producción ha recibido alguna información acerca de sistemas que eviten los riesgos a incumplir con la inocuidad? SI NO 3. ¿Sabe usted que para cumplir con la inocuidad en los azucares especiales debe utilizar un equipo de protección personal adecuado? SI NO 70 . en línea de producción de azúcares especiales. ¿Sabe si existe el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales? SI NO 2. Escuintla. Boleta de la investigación aplicada a: Dueños del proceso o jefes. Universidad Rural de Guatemala Sede Sur 18 Escuintla. Santa Lucía Cotzumalguapa. ¿Sabe usted que al implementar el sistema HACCP se tendrían capacitaciones constantemente? SI NO 71 .A. ¿Considera importante el sistema HACCP para la línea de producción? SI NO 3. Con el fin de comprobar la variable dependiente (X). 1. Objetivo: Determinar si los dueños del proceso o jefes cuentan con una propuesta para implementar el sistema HACCP. Escuintla. ¿Considera obtener mejores beneficios al cumplir con los procedimientos del sistema HACCP? SI NO 5. Variable independiente: Falta de propuesta para implementación del sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales.A.Anexo7: Boleta de investigación para la variable independiente. Santa Lucía Cotzumalguapa. Ingenio La Unión S. ¿Consideran que los procedimientos del sistema HACCP le servirán para tomar decisiones más acertadas en línea de producción? SI NO 4. en línea de producción de azúcares especiales. Ingenio La Unión S. Universidad Rural de Guatemala Sede Sur 18 Escuintla.1 Boleta de investigación del problema central Boleta de la investigación aplicada a: Dueños del proceso o jefes y colaboradores operativos.Anexo. Objetivo: Determinar la Inexistencia de procedimientos de estandarización para certificación por HACCP. Con el fin de comprobar el problema central.A. ¿Cuenta con documentación que respalde los procedimientos realizados en línea de producción? SI NO 3. ¿Sabe usted si existen procedimientos de estandarización? SI NO 2. ¿Considera que los procedimientos de estandarización se pueden obtener al implementar el sistema HACCP? SI NO 72 . en línea de producción de azucares especiales. Ingenio La Unión S. en ingenio La Unión S. mejoraría el proceso en línea de producción de azucares especiales? SI NO 5. Santa Lucía Cotzumalguapa. Problema central: Inexistencia de procedimientos de estandarización para certificación por HACCP en línea de producción de azucares especiales. Escuintla. 1. ¿Considera que al no contar con procedimientos de estandarización puede ser un riesgo para el producto? SI NO 4. ¿Considera que al contar con los procedimientos de estandarización. en línea de producción de azúcares especiales. Escuintla. 7. Santa Lucía Cotzumalguapa.A. Propuesta para solucionar la problemática. Santa Lucia Cotzumalguapa. Resultado 2: Fortalecimiento de la unidad ejecutora. dichos resultados son: Resultado 1: Propuesta para implementación del sistema HACCP en línea de producción de azúcares especiales. en ingenio La Unión. La propuesta fue diseñada de manera que permita cumplir los objetivos planteados al principio de la investigación.Anexo 8. 73 . Dicha propuesta está conformada por dos resultados o componentes. Escuintla. 74 .Medios para solucionar la problemática. producción de azúcares especiales. Santa Lucia Cotzumalguapa. Santa Lucía Cotzumalguapa. en ingenio La Unión. Resultado 1: Resultado 2: Propuesta para implementación del Fortalecimiento de la Unidad sistema HACCP en línea de Ejecutora. en línea de producción de azucares especiales. Escuintla. Objetivo específico Cumplir con normas de inocuidad según HACCP. en ingenio La Unión. Escuintla. SANTA LUCIA COTZUMALGUAPA.A. octubre 2017 75 . EN INGENIO LA UNIÓN S. Facultad de Ciencias Naturales y del Ambiente. Guatemala. PROPUESTA PARA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE AZÚCARES ESPECIALES. Universidad Rural de Guatemala. en el grado académico de Licenciado. Presentado al honorable tribunal examinador por: José Alfredo Barco González En el acto de investidura previo a su graduación en Ingeniería Industrial. ESCUINTLA. Informe final de graduación RESULTADO I.. Este documento fue presentado por el autor. previo a obtener el título universitario Ingeniero Agroindustrial. en el grado académico de Licenciado. 76 . . 70 II Componentes del resultado……………………………………………….2 Recomendaciones………………………………………………………… 79 Anexos de resultado………………………………………………………. 83 77 ..1 Actividad 1: Identificación para la elaboración de la propuesta………….1 Conclusiones……………………………………………………………… 78 3. 70 2.1 Objetivo……………………………………………………………………69 1. 80 1 Ajuste de tiempo y costo…………………………………………………. Contenido Página Descripción general de la propuesta …………………………………….. 81 2 Plan de trabajo…………………………………………………………….70 2.73 III Conclusiones y recomendaciones………………………………………… 78 3. 82 3 Presupuesto del resultado………………………………………………….. 69 1.. Índice resultado I No.2 Actividad 2: Diseño del sistema HACCP…………………………… ……72 2.3 Actividad 3: Presentación de la propuesta planteada……………………. 67 I Introducción……………………………………………………………….2 Área de acción……………………………………………………………. Escuintla. El sistema HACCP. en ingenio La Unión.Resultado I: Propuesta para implementación del sistema HACCP en línea de producción de azúcares especiales. determinación de los puntos críticos. establecer documentos de todos los procedimientos y registros que permitan darle seguimiento a su aplicación 78 . está diseñado para minimizar el riesgo de incumplimiento de inocuidad en línea de producción de azucares especiales. establecer los límites críticos. Santa Lucia Cotzumalguapa. pueden ser los siguientes: Identificación de los riesgos. se detalla la información de manera sistemática acerca de todos los procedimientos que integran el sistema. Introducción: En toda empresa agroindustrial es indispensable contar con las certificaciones necesarias para verificar y asegurar la inocuidad del producto terminado. I. establecer un medio de corrección cuando el limite crítico sea superado. Actividad 1: Identificación para la elaboración de la propuesta Actividad 2: Diseño del sistema HACCP Actividad 3: Presentación de la propuesta planteada Desarrollo de actividades 2.. 1.1.1.A. en Ingenio La Unión S. Componentes del resultado: Resultado 2: Propuesta para implementación del sistema HACCP en línea de producción de azúcares especiales.1. se llevará a cabo los siguientes pasos: 2.2 Área de acción: La presente propuesta está dirigida a todo el personal de línea de producción de azucares especiales. la línea de producción de azucares especiales cuenta con 36 personas operativas y 4 no operativas. II. Descripción del área objeto de estudio para el diseño de la propuesta Ingenio La Unión S. está clasificada como una empresa agrícola y agroindustrial.1 Objetivo: Asegurar un producto inocuo en línea de producción de azucares especiales.1 Identificación para la elaboración de la propuesta Previo a la elaboración de la propuesta.A. 79 . 3.2.1.2 Actividad 2: Diseño del Sistema HACCP.1. la información sobre los procedimientos para cumplir con los estándares de calidad requeridos. en Ingenio La Unión S. 2. La metodología utilizada para la elaboración de la propuesta se describe a continuación: Censo: Para recopilar la información general de la propuesta se utilizó la boleta de investigación de la variable dependiente e independiente y problema central. Obtener resultados eficientes y productivos. Fácil aplicación para el personal operativo. 80 . se determinó realizar la propuesta: implementar sistema HACCP.A. se procede a la elaboración de la propuesta de tal manera que se cumpla con las características propias del sistema HACCP. 2. Metodología utilizada para recopilación de información. Entrevista: Para completar la información se entrevistó a 40 personas de línea de producción de azucares especiales. Con base a la recopilación de información y análisis realizado en los pasos anteriores. Es un documento de apoyo administrativo que contiene en forma ordenada y sistemática.2. Elaboración del sistema HACCP. 017 81 . en línea de producción de azucares especiales Elaborado por: José Alfredo Barco González 2. Implementación del Sistema HACCP. Por tanto con la propuesta se busca minimizar el riesgo. Santa Lucía Cotzumalguapa. para asegurar que no causarán ningún daño en el futuro. Escuintla. Ingenio La Unión. cumplir con la inocuidad de los productos en línea de producción de azucares especiales. Introducción El Sistema HACCP está estructurado con el objetivo de estandarizar los procesos alimenticios de cualquier empresa dedicada a la producción de los mismos. 82 . 83 . Objetivo Cumplir con la inocuidad en los procedimientos en línea de producción de azucares especiales. Alcance La propuesta está diseñada para ser utilizada en toda la línea de producción de azucares especiales y en las otras líneas de producción de azúcar. Formatos para la implementación del sistema HACCP. 84 . 33:06 Hasta 60 puntos: Condicionales inaceptables. 1.70 puntos: Condiciones deficientes.1 Diseño a) Tamaño y construcción del edificio b) protección contra el ambiente exterior c) Áreas específicas para vestidores.2 Instalaciones físicas 1. 81 .01.1 Alrededores a) Limpios b) Ausencia de focos de contaminación SUB TOTAL 1. REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO RTCA 67. para ingerir alimentos y almacenamiento d) Distribución e) Materiales de construcción SUB TOTAL 1.2 Ubicación a) Ubicación adecuada SUB TOTAL 1.2. hacer algunas correcciones. 2". ción cción cción 71 . Necesario hacer correcciones.80 puntos: Condiciones regulares. 1". EDIFICIO 1. Inspec Reinspe Reinspe 61 .2.1 Alrededores y ubicación 1.1.100: puntos: Buenas correcciones. 1". Considerar cierre.1.2 Pisos a) De materiales impermeables y de fácil limpieza 85 . urge corregir. de superficie lisa y no absorbente.2.6 Iluminación a) intensidad de acuerdo a manual de BPM b) Lámparas y accesorios de luz artificial adecuados para la industria alimenticia y protegidos contra ranuras. proceso y manejo de alimentos. SUB TOTAL 86 .b) Sin grietas ni uniones de dilatación irregular c) Uniones entre pisos y paredes con curvatura sanitaria d) Desagües suficientes SUB TOTAL 1.3 Paredes a) Paredes exteriores construidas de material adecuado b) Paredes de áreas de proceso y almacenamiento revestidas de material impermeable. lisos.2.2.2.4 Techos a) Construidos de material que no acumule basura y anidamiento de plagas y cielos falsos lisos y fáciles de limpiar SUB TOTAL 1. en áreas de: recibo de materia prima. almacenamiento. y que abran hacia afuera SUB TOTAL 1.5 Ventanas y puertas a) Fáciles de desmontar y limpiar b) Quicios de las ventanas de tamaño mínimo con declive c) Puertas en buen estado. no absorbente. fáciles de lavar y color claro SUB TOTAL 1. 2 Tubería a) Tamaño y diseño adecuado b) Tuberías de agua limpia potable. agua limpia no potable y aguas servidas separadas SUB TOTAL 1.3.1 Abastecimiento de agua a) Abastecimiento de agua potable suficiente b) Sistema de abastecimiento de agua no potable indispensable SUB TOTAL 1. adecuados SUB TOTAL 1.1 Drenajes a) Sistemas e instalaciones de desagüe y eliminación de desechos.4.4.2 Instalaciones sanitarias a) Servicios sanitarios limpios.2. en buen estado y separados por sexo b) Puertas que no abarrar directamente hacia el área de proceso c) vestidores debidamente ubicados SUB TOTAL 1.1.3 Instalaciones para lavarse las manos 87 .7 Ventilación a) Ventilación adecuada b) Corriente de aire de zona limpia a zona contaminada SUB TOTAL 1.4 Manejo y disposición de desechos líquidos 1.4.3 Instalaciones sanitarias 1.3. 1 Desechos sólidos a) Manejo adecuado de desechos sólidos SUB TOTAL 1.6 Limpieza y desinfección 1.a) lavamanos con abastecimiento de agua potable b) Jabón líquido. EQUIPOS Y UTENSILIOS 2.5 Manejo y disposición de desechos sólidos 1.1 Equipos y utensilios a) Equipo adecuado para el proceso b) Programa escrito de mantenimiento preventivo 88 .7 Control de plagas 1.5. toallas de papel o secadores de aire y rótulos que indiquen lavarse las manos SUB TOTAL 1.1 Programa de limpieza y desinfección a) Programa escrito que regule la limpieza y desinfección b) Productos para limpieza y desinfección aprobados c) Instalaciones adecuadas para limpieza y desinfección SUB TOTAL 1.1 Control de plagas a) Programa escrito para el control de plagas b) Productos químicos utilizados autorizados c) Almacenamiento de plaguicidas fuera de las áreas de procesamiento SUB TOTAL 2.6.7. humedad.3 Envasado a) Material de envasado almacenado en condiciones de sanidad y limpieza utilizado adecuadamente SUB TOTAL 4. según manual de BPM SUB TOTAL 3.1 Capacitación a) Programa de capacitación escrito que incluya las BPM SUB TOTAL 3.2 Prácticas higiénicas a) Prácticas higiénicas adecuadas.2 Operaciones de manufactura a) Controles escritos para reducir el crecimiento de microrganismos y evitar contaminación (tiempo.3 Control de salud a) Control de salud adecuado SUB TOTAL 4. temperatura.SUB TOTAL 3. producción y distribución 89 . PERSONAL 3. CONTROL EN EL PROCESO Y PRODUCCIÓN 4.4 Documentación y registro a) Registros aprobados de elaboración.1 Materia prima a) Control y registro de la potabilidad del agua b) Registro del control de materia prima 4. actividad del agua y PH SUB TOTAL 4. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN 5.SUB TOTAL 5. cuenten con medios para verificar y mantener la temperatura SUB TOTAL 90 .1 Almacenamiento y distribución a) Materias primas y productos terminados almacenados en condiciones adecuadas b) Inspección periódica de materia prima y productos terminados c ) Vehículos autorizados por la unidad competente d) Operaciones de carga y descarga fuera de los lugares de elaboración e) Vehículos que transporten alimentos refrigerados o congelados. urge corregir. 81 .1 Alrededores a) Limpios b) Ausencia de focos de contaminación SUB TOTAL 1.01.2.80 puntos: Condiciones regulares. EDIFICIO 1.2 Pisos a) De materiales impermeables y de fácil limpieza b) Sin grietas ni uniones de dilatación irregular c) Uniones entre pisos y paredes con curvatura sanitaria d) Desagües suficientes SUB TOTAL 1.2. no absorbente. 71 . para ingerir alimentos y almacenamiento d) Distribución e) Materiales de construcción SUB TOTAL 1.1 Alrededores y ubicación 1. hacer algunas 1.1.33:06 1". Necesario hacer correcciones. Inspecci inspecci inspecci Considerar cierre.correcciones. Re 2". Re Hasta 60 puntos: Condicionales inaceptables.1 Diseño a) Tamaño y construcción del edificio b) protección contra el ambiente exterior c) Áreas específicas para vestidores. 1".1.3 Paredes a) Paredes exteriores construidas de material adecuado b) Paredes de áreas de proceso y almacenamiento revestidas de material impermeable.100: puntos: Buenas correcciones.2 Ubicación a) Ubicación adecuada SUB TOTAL 1. REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO RTCA 67. ón ón ón 61 .2 Instalaciones físicas 1. lisos.2.70 puntos: Condiciones deficientes. fáciles de lavar y color claro SUB TOTAL 91 . de superficie lisa y no absorbente.4. en buen estado y separados por sexo 92 .1.3 Instalaciones sanitarias 1.4 Manejo y disposición de desechos líquidos 1. SUB TOTAL 1.5 Ventanas y puertas a) Fáciles de desmontar y limpiar b) Quicios de las ventanas de tamaño mínimo con declive c) Puertas en buen estado.2 Tubería a) Tamaño y diseño adecuado b) Tuberías de agua limpia potable. adecuados SUB TOTAL 1.6 Iluminación a) intensidad de acuerdo a manual de BPM b) Lámparas y accesorios de luz artificial adecuados para la industria alimenticia y protegidos contra ranuras.3. en áreas de: recibo de materia prima.4. agua limpia no potable y aguas servidas separadas SUB TOTAL 1.1 Abastecimiento de agua a) Abastecimiento de agua potable suficiente b) Sistema de abastecimiento de agua no potable indispensable SUB TOTAL 1.1 Drenajes a) Sistemas e instalaciones de desagüe y eliminación de desechos.4 Techos a) Construidos de material que no acumule basura y anidamiento de plagas y cielos falsos lisos y fáciles de limpiar SUB TOTAL 1.2.7 Ventilación a) Ventilación adecuada b) Corriente de aire de zona limpia a zona contaminada SUB TOTAL 1. almacenamiento.2. proceso y manejo de alimentos.2.2.2 Instalaciones sanitarias a) Servicios sanitarios limpios.3. y que abran hacia afuera SUB TOTAL 1. 7. EQUIPOS Y UTENSILIOS 2.1 Programa de limpieza y desinfección a) Programa escrito que regule la limpieza y desinfección b) Productos para limpieza y desinfección aprobados c) Instalaciones adecuadas para limpieza y desinfección SUB TOTAL 1.6. toallas de papel o secadores de aire y rótulos que indiquen lavarse las manos SUB TOTAL 1.4.1 Equipos y utensilios a) Equipo adecuado para el proceso b) Programa escrito de mantenimiento preventivo SUB TOTAL 3.1 Control de plagas a) Programa escrito para el control de plagas b) Productos químicos utilizados autorizados c) Almacenamiento de plaguicidas fuera de las áreas de procesamiento SUB TOTAL 2.1 Desechos sólidos a) Manejo adecuado de desechos sólidos SUB TOTAL 1.3 Control de salud a) Control de salud adecuado SUB TOTAL 93 .2 Prácticas higiénicas a) Prácticas higiénicas adecuadas.7 Control de plagas 1. según manual de BPM SUB TOTAL 3.3 Instalaciones para lavarse las manos a) lavamanos con abastecimiento de agua potable b) Jabón líquido.5 Manejo y disposición de desechos sólidos 1.5.6 Limpieza y desinfección 1.b) Puertas que no abran directamente hacia el área de proceso c) vestidores debidamente ubicados SUB TOTAL 1.1 Capacitación a) Programa de capacitación escrito que incluya las BPM SUB TOTAL 3. PERSONAL 3. actividad del agua y PH SUB TOTAL 4. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN 5.3 Envasado a) Material de envasado almacenado en condiciones de sanidad y limpieza utilizado adecuadamente SUB TOTAL 4. humedad.1 Almacenamiento y distribución a) Materias primas y productos terminados almacenados en condiciones adecuadas b) Inspección periódica de materia prima y productos terminados c ) Vehículos autorizados por la unidad competente d) Operaciones de carga y descarga fuera de los lugares de elaboración e) Vehículos que transporten alimentos refrigerados o congelados.4.2 Operaciones de manufactura a) Controles escritos para reducir el crecimiento de microorganismos y evitar contaminación (tiempo. cuenten con medios para verificar y manatener la temperatura SUB TOTAL 94 . temperatura.4 Documentación y registro a) Registros aprobados de elaboración. CONTROL EN EL PROCESO Y PRODUCCIÓN 4. producción y distribución SUB TOTAL 5.1 Materia prima a) Control y registro de la potabilidad del agua b) Registro del control de materia prima 4. COPIA: Interesado 95 . que vence el . Para la corección de las deficiencias señaladas que otorga un plazo de días.01.33:06 DEFICIENCIAS ENCONTRADAS / CUMPLIÓ CON LAS RECOMENDACIONES RECOMENDACIONES NUMERAL DE PRIMERA SEGUNDA LA FICHA PRIMERA INSPECCIÓN REINSPECCIÓN REINSPECCIÓN FECHA: FECHA: FECHA: DOY FE que los datos registrados en ésta ficha de inspección son verdaderos y acordes a la inspección practicada. Nombre y firma del propietario o responsable Nombre y firma del propietario o responsable Firma del propietario o responsable Nombre o firma del inspector Nombre o firma del inspector Nombre del propietario o responsable (letra de molde) Firma del inspector Nombre del inspector (letra de molde) VISITA DEL SUPERVISOR FECHA: Firma del propietario o responsable Firma del supervisor Nombre del propietario o responsable (letra de molde) Letra del supervisor (letra de molde) ORIGINAL: Expediente. REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO RTCA 67. FECHA DE VENCIMIENTO NOMBRE DEL PROPIETARIO REPRESENTANTE LEGAL 96 .REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO RTCE 67.01.33:06 Anexo A (Normativo) Ficha de Inspección de Buenas Prácticas de Manufactura para Fábricas de Alimentos Procesados Ficha No. INSPECCIÓN PARA: Licencia nueva Renovación Control Denuncia NOMBRE DE LA FÁBRICA DIRECCIÓN DE LA FÁBRICA TELÉFONO DE LA FÁBRICA FAX CORREO ELECTRONICO DE LA EMPRESA DIRECCIÓN DE LA OFICINA ADMINISTRATIVA TÉLEFONO DE LA OFICINA FAX CORREO ELECTRONICO DE LA OFICINA LICENCIA SANITARIA No. INSPECCIÓN CALIFICACIÓN /100 FECHA DE LA 1°.RESPONSABLE DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN NÚMERO TOTAL DE EMPLEADOS TIPO DE ALIMENTOS PRODUCIDOS FECHA DE LA 1°. REINSPECCIÓN CALIFICACIÓN /100 97 . REINSPECCIÓN CALIFICACIÓN /100 FECHA DE LA 2°. 12 de julio de 2017 Señores Programa de graduación Universidad Rural de Guatemala De manera atenta manifestamos nuestro interés y conocimiento en la propuesta para implementar el sistema HACCP en línea de producción de azucares especiales. Ing. José Luis Guzmán Álvarez Coordinador Línea de Producción de Azucares Especiales 98 . Presentada por el estudiante: José Alfredo Barco González Por tal razón. CARTA DE APROBACIÓN DE LA EMPRESA PARA PROPUESTA Santa Lucía Cotzumalguapa. nos comprometemos a participar en este proceso ofreciendo la información y el apoyo necesario para el desarrollo de la propuesta. Ingenio La Unión S.A. Atentamente. Presentado al honorable tribunal examinador por: José Alfredo Barco González En el acto de investidura previo a su graduación en Ingeniería Industrial. en el grado académico de Licenciado. Facultad de Ciencias Naturales y del Ambiente. Universidad Rural de Guatemala. FORTALECIMIENTO DE LA UNIDAD EJECUTORA. Guatemala. octubre 2017 99 . Informe final de graduación RESULTADO II. 100 . previo a obtener el título universitario Ingeniero Agroindustrial. Este documento fue presentado por el autor. en el grado académico de Licenciado. 82 3 Presupuesto del resultado…………………………………………………. 69 1.. 70 II Componentes del resultado……………………………………………….2 Actividad 2: 2. 83 101 . 67 I Introducción……………………………………………………………….1 Conclusiones……………………………………………………………… 78 3. Contenido Página Descripción general de la propuesta …………………………………….2 Área de acción……………………………………………………………. 81 2 Plan de trabajo…………………………………………………………….2 Recomendaciones………………………………………………………… 79 Anexos de resultado………………………………………………………. Índice resultado I No.3 Actividad 3: III Conclusiones y recomendaciones………………………………………… 78 3.1 Objetivo……………………………………………………………………69 1. 80 1 Ajuste de tiempo y costo…………………………………………………..1 Actividad 1: 2. 70 2. Ingenio La Unión. I. En este resultado la metodología utilizada es un estudio de todo lo que se llevó a cabo para que el proyecto funcione y se obtenga los resultados deseados y de tal forma la hipótesis sea comprobada.Resultado II: Fortalecimiento de la unidad ejecutora. Introducción: La unidad será el ente encargado de desarrollar e implementar cada uno de los componentes y resultados que conforman la propuesta. La unidad ejecutora está conformada por el personal administrativo y colaboradores operativos de la línea de producción de azucares especiales. Santa Lucía Cotzumalguapa. Contiene puntos en los que la unidad ejecutora se debe fortalecer para el buen desarrollo de la propuesta. 102 . Escuintla. 2. Santa Lucía Cotzumalguapa. El presente resultado está dirigido al personal que conforma la línea de producción de azucares especiales. Identificar las acciones que la unidad ejecutora debe realizar para el correcto desarrollo de la propuesta. Área de acción. Componentes del resultado: Resultado 3: Fortalecimiento de la unidad ejecutora Actividad 1: Programa de capacitación sobre la propuesta Actividad 2: Implementación del Sistema HACCP Actividad 3: Formatos de indicadores para la utilización de la propuesta. Objetivo. las capacitaciones a ofrecerse serán cuatro y estarán estructuradas de la siguiente manera: 103 .1 Actividad 1: Programa de capacitación sobre la propuesta La elaboración del programa de capacitación estará condicionada por el orden que está conformado el sistema HACCP. II.2. Escuintla. Ingenio La Unión.2.1. Desarrollo de actividades 2. Actividad 2: Implementación del Sistema HACCP El siguiente cuadro contiene información que se le propone al Gerente del Ingenio.2. Recopilación de información para elaborar la Fase propuesta Identificación del departamento Plan de trabajo para el sistema HACCP Descripción de actividades para realizar la propuesta Desarrollo del plan Implementación en el departamento de azucares especiales 2da. Implementación de la propuesta PLANIFICACIÓN FECHA Diagnostico 1era. Fecha de Hora de capacitación capacitación capacitación Primera Capacitación Segunda Capacitación Tercera Capacitación Cuarta Capacitación 2. Conocimiento de los procedimientos estandarizados Fase Capacitación sobre el contenido de la propuesta Período de evaluación de la propuesta 104 . Número de Descripción. para que lo evalué y ejecute lo que consideren necesario. Recursos financieros necesarios para la implementación de la propuesta Desempeño del personal para el uso de la propuesta 3ra Limitaciones y debilidades Fase Conclusiones y recomendaciones 105 . Anexos del resultado 2 106 . 00 30.00 P-03 T4 HACCP tamaño carta A1 M3 A3: Formatos de indicadores para 02 Hora renta de 3 5. Resultados y Actividades unitario quetzales de insumos presupuesto (Q) (Q) R3: Fortalecimiento de la unidad ejecutora 06 Horas renta de 5.00 450. Anexo 1 Ajuste de costo y tiempo del resultado No.00 10. 2 Insumos requeridos Tiempo Precio Total en Números y descripción Código No.00 107 .00 REC-01 T4 la utilización de la propuesta.00 REC-02 proyector 01 Resma de hojas M3 A2: Implementación del Sistema 2 35.00 35. computadora A1 Total 525.00 REC-01 computadora M3 A1: Programa de capacitación 1 T4 sobre la propuesta 06 Horas renta de A1 75. 108 . Responsable T1 T2 T3 T4 actividades 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 Resultado 2: José Alfredo Fortalecimiento Barco 1 de la Unidad González Ejecutora Actividad 1: José Alfredo Programa de Barco 1. Anexo 2 Plan de trabajo del resultado No. 2 Año 1 Resultados y No.3 indicadores para González la utilización de la propuesta.1 capacitación González sobre la propuesta Actividad 2: José Alfredo Implementación Barco 1.2 del Sistema González HACCP Actividad 3: José Alfredo Formatos de Barco 1. 00 35. Anexo 3 Presupuesto del resultado No.00 490.3 Fortalecimiento de la unidad ejecutora Renglón Componentes presupuestarios Seis meses (Q) Total (Q) REC Renta de equipo electrónico y de computo REC-01 Renta de computadora 40.00 109 .00 P Papelería P-03 Resma de hojas tamaño carta 35.00 Total 525.00 REC-02 Renta de proyector 450. Resultado 1: Contenido del Propuesta para implementación Se pretende hacer sistema HACCP en del sistema HACCP en línea de uso del 100 % en la línea de producción producción de azúcares línea de producción de azucares especiales. en ingenio La Unión producción de a alcanzar el S. Santa Lucía 2017. mismo objetivo.A. COMPONENTES DEL PLAN INDICADORES MEDIOS DE SUPUESTOS VERIFICACION Objetivo general. en de inocuidad en un procedimientos de externa de línea de producción de azucares 90% en la línea de la empresa. ayudará a especiales. Matriz de la estructura lógica. en ingenio La finales del año elaboración del alcanzar el Unión. Santa Lucia especiales Cotzumalguapa. Escuintla. Escuintla. Santa Lucía azucares especiales objetivo. Implementación del Fiscalización Ministerio de Cumplir con normas de sistema HACCP en constante sobre el Salud Pública y inocuidad según HACCP. en la línea de personal Asistencia línea de producción de azucares producción para capacitado para la Social. Unión.Anexo 10. en ingenio La de azucares especiales. para el año 2017 Objetivo específico. Escuintla. calidad ayudará especiales. Resultado 2: Se identifican y se Cuerpo del Fortalecimiento de la Unidad fortalece el 100% de resultado 2 Ejecutora las acciones para implementar la propuesta 110 . Cotzumalguapa. Cotzumalguapa. Minimizar el riego Revisión de Una empresa de Riego de incumplimiento de de incumplimiento registros sobre los Auditoria inocuidad según HACCP.