Etude des soudures dans lafabrication des mâts d’éoliennes Auteur : KHLAFA Naïma Polytech’Nantes, Spécialité Matériaux (4ème année). Tuteur Polytech’Nantes : PAILLARD Pascal Polytech’Nantes, Responsable de formation internationale en soudage. initiale Tuteur Entreprise : GUENEGO Jean-Marie DLM, Directeur des Opérations, Responsable Fabrication. et Remerciement Je remercie l’ensemble du service soudage de DLM (ingénieurs, préparateurs et soudeurs) qui m’ont aidé lors de mon stage. Ils ont répondu à mes interrogations à l’atelier. Tous les membres de l’équipe ont été d’une aide précieuse à travers leurs explications et leurs conseils. Je remercie tout particulièrement Asmaa Tinzifit (préparatrice soudage) qui m’a expliqué toutes les procédures à suivre lors de l’élaboration d’un cahier de soudage. Elle a été d’une aide indispensable lors de mon apprentissage. Je tiens à remercier également le Service Ressources Humaines qui a su m’intégrer au sein de l’entreprise (transport, restauration,…). Je remercie mon responsable de stage Jean-Marie Guenego qui a trouvé le temps de m’accueillir, de répondre à mes interrogations et de me diriger lors de mon étude. Enfin, je remercie Driss Lamrani et Bostan Robert (ingénieurs soudeur) qui m’ont appris lors de cette période de stage l’importance du soudage et ses nombreuses applications. Cette expérience s’est donc avérée être une expérience enrichissante tant sur le plan humain que sur le plan de l’apprentissage du métier d’ingénieur soudeur. 2 Sommaire Introduction............................................................................................................................................................. 4 Chapitre 1 – Présentation de l’entreprise : .............................................................................................................. 5 1. Historique de l’entreprise : ............................................................................................................................. 5 2. Objectifs de DLM : ........................................................................................................................................ 5 3. Sites de production :....................................................................................................................................... 5 4. Processus d’acheminement des pièces : ......................................................................................................... 5 5. Sensibilisation aux risques et à la sécurité : ................................................................................................... 7 Chapitre 2 – Soudage : ............................................................................................................................................ 7 1. Préparation du DMOS :.................................................................................................................................. 7 2. Métal de base :................................................................................................................................................ 8 3. Procédés de soudage : .................................................................................................................................... 8 3.1. Soudage à l’arc sous protection de gaz actif avec fil-électrode fourré : ................................................. 8 3.2. Soudage à l’arc avec électrode enrobée :................................................................................................ 9 3.3. Soudage à l’arc sous flux en poudre : ................................................................................................... 10 Chapitre 3 - Paramètres de soudage : .................................................................................................................... 11 1. Soudure longitudinale et circulaire :............................................................................................................. 12 1.1. Première passe : .................................................................................................................................... 12 1.2. Deuxième passe : .................................................................................................................................. 13 1.3. Troisième passe : .................................................................................................................................. 14 2. Soudure de la porte :..................................................................................................................................... 14 2.1. Mesure des paramètres : ....................................................................................................................... 14 2.2. Régimes du soudage MAG fil fourré :.................................................................................................. 15 Chapitre 4 – Contrôle non destructif :................................................................................................................... 16 1. Ultrason :...................................................................................................................................................... 16 2. Magnétoscopie : ........................................................................................................................................... 17 3. Contrôle dimensionnel : ............................................................................................................................... 17 Chapitre 5 – Défauts et réparations :.................................................................................................................... 18 1. Types de défauts :......................................................................................................................................... 18 1.1. Soufflures : ........................................................................................................................................... 18 1.2. Caniveaux :........................................................................................................................................... 18 1.3. Manque de pénétration : ....................................................................................................................... 18 1.4. Inclusion de laitier : .............................................................................................................................. 18 1.5. Inclusion de flux : ................................................................................................................................. 18 1.6. Fissure : ................................................................................................................................................ 18 2. Réparations :................................................................................................................................................. 19 2.1. Gougeage à l’Arc-air : .......................................................................................................................... 19 2.2. Meulage : .............................................................................................................................................. 19 2.3. Réparation par rechargement :.............................................................................................................. 20 3. Taux de réparations : .................................................................................................................................... 20 Chapitre 6 – Essai d’un nouveau fil fourré : ......................................................................................................... 20 1. Préparation des éprouvettes :....................................................................................................................... 21 2. Fiche technique du fil fourré :................................................................................................................. 22 3. Soudage avec le fil fourré :.......................................................................................................................... 22 3.1. Paramètres de soudage : ....................................................................................................................... 22 3.2. Conditions de soudage :........................................................................................................................ 23 4. Rédaction d’un DMOS-P : ........................................................................................................................... 23 5. Essais destructifs : ........................................................................................................................................ 24 5.1. Essais de dureté Vickers HV10 : .......................................................................................................... 24 5.2. Essais de flexion par choc : .................................................................................................................. 25 5.3. Analyse macrographique : .................................................................................................................... 26 5.4. Essais de traction : ................................................................................................................................ 27 5.5. Essais de pliage : .................................................................................................................................. 27 Conclusion ............................................................................................................................................................ 28 Annexe .................................................................................................................................................................. 29 Bibliographie......................................................................................................................................................... 31 3 j’ai travaillé sur l’élaboration d’une nouvelle qualification de procédé de soudage (QMOS) et sur le suivi des essais destructifs. Ainsi. medium et inférieur) euxmêmes composés de plusieurs viroles cintrées. Dans chaque tronçon. Le tronçon supérieur comprend 13 viroles. j’ai été chargée d’étudier un nouveau fil pour le soudage MAG avec fil-électrode fourré que l’entreprise souhaiterait utiliser à la place du fil actuel. l’entreprise était en charge de la fabrication de 22 mâts d’éolienne. Dorénavant. les différents procédés utilisés. L’objectif du stage est d’étudier le processus de fabrication des mâts d’éolienne et en particulier l’étude des soudures. l’épaisseur s’élèvera à 50 mm. la première et dernière virole est soudée à une bride. les paramètres à appliquer et le suivi des défauts et leurs réparations.Viroles cintrées 4 . Elles étaient dues à une forte épaisseur de la porte (100 mm). Il y a deux types de soudures. le médium comprend 8 viroles et le tronçon inférieur comprend 6 viroles. Lors de la première commande. En 2011.Introduction Delattre Levivier Maroc est la première entreprise au Maroc à ouvrir un site de fabrication de mâts d’éolienne. la soudure longitudinale et la soudure circulaire. C’est au niveau du tronçon inférieur que se trouve la porte. de nombreuses réparations ont eu lieu au niveau des soudures de la porte réalisées à l’arc sous protection de gaz actif avec fil-électrode fourré (Procédé 136). Un mât d’éolienne est divisé en 3 tronçons (supérieur. 44 tours seront fabriquées lors de cette deuxième commande. De plus. Ce système permet ainsi l’assemblage des tronçons entre eux à l’aide de boulons. Figure 1. industries chimiques. Objectifs de DLM : Les objectifs de DLM sont de satisfaire les besoins du client en étant à son écoute. L’entreprise assure une traçabilité de tous ses processus depuis la réception des matières premières jusqu’à la livraison des travaux. garantir des conditions de travail optimales de santé et sécurité de l’ensemble du personnel. La conception des schémas et des plans de pièce est réalisée soit par le bureau d’étude de DLM soit par un cabinet rattaché au donneur d’ordres. Ces étapes ont lieu au siège social situé à Aïn Sebâa à Casablanca. l’éolien (construction d’une nouvelle ligne de production) et l’offshore pétrolier (plates-formes. installations sous-marines et fabrication d’équipements de production sous-marine). L’atelier se situe à Tit Mellil. DLM se lance aujourd’hui sur trois nouveaux secteurs porteurs : l’export (présence renforcée en Afrique et Moyen Orient). Le service traçage élabore les dossiers techniques pour la fabrication. C’est une unité spécialisée dans les travaux de chaudronnerie lourde et moyenne. tuyauterie industrielle et charpente métallique étalée sur 36 000 m2. 2. Le siège social se trouve à Ain Sebâa. Processus d’acheminement des pièces : DLM répond à un appel d’offre fait par le client. personnalisée dans des secteurs d’activités hautement stratégiques et porteurs (cimenterie. Sites de production : DLM est réparti en trois sites de production (le siège social. l’air et le milieu naturel et de contrôler et réduire les déchets et la consommation d’énergie et des ressources naturelles. la fabrication et le montage d’équipements pour différents marchés. Le bureau d’étude étudie la composition de chaque constituant de la pièce et élabore une nomenclature qui servira au service achat pour acheter les matières premières.Chapitre 1 – Présentation de l’entreprise : 1. Puis. l’atelier et le chantier). Cette entreprise propose une offre de service intégrée. Historique de l’entreprise : Delattre Levivier Maroc est une entreprise spécialisée dans la chaudronnerie lourde. L’effectif moyen s’élève à 1400 employés. Elle réalise l’étude. industries pétrolières et gazières. Le débit correspond à l’arrivage de la matière première à l’atelier situé à Tit 5 . Chaque affaire est suivie par un chef de projet et un chargé d’affaire. 3. 4. Le chantier est réservé aux travaux de maintenance industrielle (20 000 m2). préserver l’environnement en maîtrisant les impacts sur le sol. Son principal client dans ce domaine est Siemens. nouvelles énergies). ils sont remis au bureau d’étude et au service traçage travaillant en collaboration. C’est une unité spécialisée dans la fabrication des mâts d’éoliennes. la tuyauterie et la construction métallique lourde et moyenne au Maroc et à l’étranger depuis 60 ans. DLM a créé en 2008 un nouveau site de production de mâts d’éolienne à Tit Mellil avec une capacité de 300 tours par an sur une superficie de 100 000 m2. l’eau. des tôles. le cintrage et le laminage. le travail de la matière est réalisé en suivant différentes étapes comme le pliage. DLM procède ensuite à l’assemblage en recourant aux techniques et aux procédés de soudage. ont lieu les contrôles non destructifs tels que le ressuage. A l’atelier.Mellil. APPEL D’OFFRE AFFAIRE N° BUREAU D’ETUDE ACHATS TRACAGE FABRICATION DEBIT TRAVAIL DE LA MATIERE ASSEMBLAGE SOUDAGE CONTROLE NON DESTRUCTIF TRAITEMENT DE SURFACE LIVRAISON SUR CHANTIER TRAVAUX MONTAGE Figure 1 – Processus d’acheminement des pièces 6 . Le soudage est réalisé par des soudeurs qualifiés en suivant le mode opératoire de soudage. Puis. Les travaux de montage permettant l’obtention de la pièce finale ont lieu sur le chantier. Ce dernier est réalisé par des opérateurs soudeurs en collaboration avec l’ingénieur soudeur. des tubes et des profilés se fait à partir des plans. les traitements de surface sont réalisés et permettent d’éviter la rouille de la matière première. la magnétoscopie. Une fois la pièce contrôlée. les radiographies et l’étude des soudures par ultra son. L’assemblage des métaux en feuille. Ils ont pour but d’améliorer la résistance du joint soudé en permettant un accès total sur l’épaisseur de la pièce à souder. Avant soudage. mode opératoire se référant et l’étendue de contrôle). les conditions de fabrication (spécification client). Une fois le contrôle dimensionnel réalisé. Le registre de soudage permet un suivi de chaque soudure (soudeurs. numéro des PV des CND). Les tôles sont livrées avec ou sans chanfrein en X à l’atelier. extracteurs et une lampe (24V) . numéro du métal d’apport.5. des règles sont à respecter afin de garantir la sécurité de chaque employé : 1) Informer le personnel environnant lorsqu’un soudeur réalise une soudure dans un espace confiné. le repérage des soudures et des MOS dans le but de faciliter la lecture du plan et le remplissage du registre de soudage (repère soudure. 3) L’extincteur à mousse (utilisé dans les bacs pétroliers) . quatre types extincteurs sont à disposition : 1) L’extincteur à poudre (utilisé dans les usines). le soudeur doit informer au moins un autre employé qui doit être à l’extérieur pour le surveiller en cas d’asphyxie. En effet. 4) L’extincteur à l’eau pulvérisée (utilisé dans les hôpitaux). la tôle est cintrée. Chapitre 2 – Soudage : 1. les dimensions des tôles sont contrôlées (diagonale. la flamme pouvant atteindre jusqu’à 3 m. Dans un espace confiné. numéro de lot. épaisseur). 2) L’extincteur CO2 (utilisé dans les usines) peut éteindre une flamme de 1 m. 3) Mettre en place une ventilation. Les chanfreins en X permettent de diminuer le volume de métal à déposer et limitent ainsi la déformation des tôles après soudage. Figure 2-Cintreuse 7 . Si les qualifications des modes opératoires de soudage (QMOS) et qualification des soudeurs (QS) sont disponibles. Préparation du DMOS : Le chargé d’affaire répond à un appel d’offre et transmet le dossier au service soudage. les normes en application. l’épaisseur et le type de contrôle non destructif à appliquer. 2) Avoir à disposition des extincteurs. Il leur fournit les plans. Les préparateurs soudage étudient le type de soudures. la matière à souder. Sensibilisation aux risques et à la sécurité : Une formation à la sécurité à l’atelier est dispensée à chaque nouvel employé. En cas d’incendie. de nouvelles QMOS sont réalisées. Si elles ne sont pas disponibles. Il est utilisé car le CO2 ne détériore pas les composants électriques. il s’en suit la préparation des modes opératoires de soudage. S355JO garantit une résilience à 0°C alors que S355JR est un acier de construction laminé à chaud qui garantit une résilience à +20°C. L’utilisation d’un fil fourré permet d’augmenter la productivité. Métal de base : Le métal de base des viroles est S355J2+N. Procédés de soudage : Lors de la fabrication des mâts d’éoliennes.018 Ti % 0. Sa composition chimique est répertoriée dans le tableau suivant : Mn% 1. C’est un acier de construction dont la limite d’élasticité est d’au moins 355 MPA et dont la résilience est garantie à -20°C. Principe : C’est une technique de soudage semi-automatique utilisée dans le soudage de la porte dans le tronçon inférieur du mât. D’autres métaux sont utilisés dans la fabrication des mâts d’éolienne (S355JO et S355JR).003 Si% 0.005 C% 0.034 Cu % 0. 3. il y a de nombreuses projections et un risque de collage en court circuit. C’est un matériau normalisé c’est-à-dire que c’est un acier traité mécaniquement avec des grains uniformes et fins. Le fil fourré est placé dans un dévidoir motorisé automatique puis il est déroulé du dévidoir à la sortie de la buse. Cette technique permet le soudage dans les deux sens.2. Ce procédé permet d’avoir une forte productivité par rapport au soudage par électrode enrobée et TIG. Il y a une meilleure stabilité de l’arc car la densité de courant est plus importante. le soudage à l’arc à l’électrode enrobée (111) et le soudage à l’arc sous flux en poudre (121).008 Cr % 0.9 Tableau 1-Composition chimique du S355J2+N (%) Lors des essais pour l’élaboration de nouvelles QMOS. La vitesse de dévidage du fil est proportionnelle à l’intensité de soudage.340 Mo % 0.003 Fe% 97.018 V% 0.014 Ni % 0. Un arc électrique est créé et entretenu entre le fil fourré et la pièce à souder. La vitesse de soudage est plus importante et il permet une large gamme d’épaisseur.014 S% 0.1. 3. En effet. les éprouvettes sont en S355NL.001 Al% 0. Cependant. Soudage à l’arc sous protection de gaz actif avec fil-électrode fourré : 3. L’énergie fait fondre le fil fourré (poudre métallique enrobée d’une gaine du même métal) et la pièce à assembler pour constituer le bain de fusion.1.1.178 Nb % 0. C’est un acier de construction dont la limite d’élasticité est d’au moins 355 MPA et appartenant au même groupe que le métal de base. Le bain de fusion est protégé par un gaz actif (CO2+Ar). la résistance d’un fil fourré est supérieure à celle d’un fil nu donc il fond plus vite et la vitesse de dévidage du fil est augmentée.460 P% 0. Le courant est continu. les principaux procédés utilisés sont le soudage à l’arc sous protection de gaz actif avec fil-électrode fourré (136). 8 . Le gaz protecteur est du M21. le nickel. Le diamètre des fils fourrés s’étend de 1 à 4 mm (selon la norme NF A 81-310). Dans la majorité des cas. aciers alliés et fortement alliés. Avant utilisation.5 mm (risque d’effondrement du bain de fusion).Figure 3. le courant est continu en polarité inverse. Cette technique est utilisée pour souder une grande variété de métaux et alliages (acier doux. fonte). 3. Le courant est soit continu soit alternatif en fonction de l’enrobage.2.1. Il est facile à mettre en œuvre.1. La fusion de l’enrobage dégage un gaz qui protège le bain de fusion. Figure 4-Schéma de principe du soudage à l'arc avec électrode enrobée 9 .Schéma de principe du soudage MAG 3. C’est un procédé lent avec un faible taux de dépôt. C’est un fil fusible dont le diamètre est de 1.2. Il est déconseillé pour le soudage de tôles dont l’épaisseur est inférieure à 2. il est composé de 82% d’Ar et 18% de CO2.2. Métal d’apport : Le métal d’apport est T46-4 MM1. Soudage à l’arc avec électrode enrobée : 3. Principe : C’est un procédé de soudage qui consiste à unir avec une électrode de métal d’apport enrobée deux pièces de métal de même nature en fusionnant leurs bords. le métal d’apport est conservé à l’étuve à 70°C afin de minimiser la teneur en hydrogène.2 mm. Après fusion. L’arrivée du métal est coaxiale à l’arc de soudage.Soudage à l’arc sous flux en poudre 10 . enrobée d’une matière assurant la protection du bain de fusion (enrobage basique).50 P% 0. un cratère en bout d’électrode se forme de par un retard à la fusion de l’enrobage. Ce procédé nécessite une forte intensité. La tête de soudage est guidée à l’aide d’une potence. Le laitier se détache facilement.3.Un rôle métallurgique : en protégeant le bain de fusion et l’arc électrique de l’air ambiant contre l’oxydation grâce à sa composition chimique. L’électrode est composée d’une âme en acier.6 à 6 mm. Métal d’apport : Le métal d’apport est l’électrode fusible positive E7018-1 dont le diamètre est de 4 mm.Un rôle physique et mécanique : en soutenant le métal fondu après avoir été transformé en laitier. un étuvage avant utilisation est indispensable.1. Il a un rôle de guidage. . Les diamètres normalisés standards s’étendent de 1. l’enrobage dégage des gaz protecteurs et des éléments avides en oxygène.00 1. Le courant est continu en polarité inverse. 3. Principe : C’est une technique de soudage automatique qui est utilisée principalement pour la deuxième et troisième passe dans le soudage des viroles (soudure longitudinale et circulaire).2.3. min max C% 0. L’arc électrique et le bain de fusion sont recouverts par une poudre granuleuse (flux).2. . Les électrodes à enrobage basique sont très sensibles à l’humidité.60 Mn% 1. Figure 5. Il y a un risque de fissuration à chaud. Soudage à l’arc sous flux en poudre : 3. Ainsi.025 S% 0. cela permet l’amorçage et la stabilité de l’arc.3.20 0.Un rôle électrique : en favorisant l’ionisation de la colonne d’arc entre la pièce à souder et l’électrode.10 Si% 0.025 Tableau 2-Composition chimique (%) du métal d'apport E7018-1 L’enrobage de l’électrode assure trois rôles : . Plus l’intensité augmente. plus la largeur. On garantie ainsi un faible taux d’hydrogène pour limiter l’apparition de microfissures.97 CaO 5. plus la pénétration augmente. L’intensité de soudage a un effet sur la pénétration et sur l’épaisseur du cordon de soudure.013 Cr% 0.35 MgO 31. Il n’y a pas de projections. C’est une poudre granuleuse qui recouvre et protège le bain de fusion. Cependant.304 S% 0.90 TiO2 1.3. Ils sont obtenus après fusion au four.0 P2O5 0. Cependant. Le tableau suivant montre l’évolution des paramètres de soudage : 11 .Ce procédé de soudage permet un dépôt de bonne qualité (taux de dépôt élevé). l’arc est invisible. plus la vitesse de soudage augmente.107 Mn% 1.020 Tableau 4-Composition chimique du flux (%) -les flux fondus : Ils ont une structure granulaire. la pénétration et l’épaisseur du cordon de soudure diminue. le dégazage est facilité.96 CaF2 26. physique et métallurgique. Il existe deux familles de flux : MnO 0. broyage puis tamisage. c’est une installation coûteuse.2. En effet. si les grains sont fins. ni de fumées.8 ml/100g et celui d’hydrogène diffusible dans le métal déposé est 1.065 Al% 0. il y a une meilleure mouillabilité alors que la pénétration est moins bonne.744 Si% 0. des cordons lisses.007 P% 0.3.Paramètres de soudage : Les paramètres de soudage dépendent à la fois de l’épaisseur des tôles. Ils sont obtenus après granulage et séchage au four. A l’atelier.3. Flux : Le flux en poudre utilisé est F7 A8.002 Mo% - Tableau 3-Composition chimique du métal d'apport SD3/EH12K (%) 3. Si les grains sont gros.75 Al2O3 18. Ils sont sensibles à la reprise d’humidité et le laitier est facilement détachable. Métal d’apport : Le métal d’apport est l’électrode fusible SD3/EH12K de diamètre 3.12 SiO2 12. Le flux est étuvé ou calciné avant utilisation. C% 0. Le flux a un rôle électrique. Le taux d’hydrogène lié au métal déposé est de 3. ce sont les flux agglomérés qui sont utilisés.011 Ni% 0.63 Fe2O3 1. -les flux agglomérés : Ce sont des grains compactés.046 Cu% 0. Chapitre 3 . 3.5 ml/100g. La granulométrie a une influence sur la soudabilité opératoire.2 mm. réservé aux grandes longueurs de soudage. de la position de soudage et du diamètre de fil. 12 .Paramètres Intensité de soudage Vitesse de dévidage du fil Tension de soudage Vitesse de soudage Valeur + + + + Largeur + - Pénétration + + - Tableau 5. la tension est de l’ordre de 26 V. l’arc est légèrement incliné dans le sens du soudage. 1. trois passes sont effectuées pour les soudures longitudinales et circulaires d’une virole selon le schéma suivant : Figure 6-Identification des différentes passes des soudures longitudinales et circulaires Dans les deux cas. Le réglage de l’intensité prend en compte le diamètre de l’électrode utilisée ( φélectrode ).04 × I ( A) pour I < 600 A Lors de cette étude.Evolution des paramètres de soudage + : augmentation . Si l’intensité est trop élevée. de nombreux défauts apparaissent (manque de pénétration. Soudure longitudinale et circulaire : En général. Première passe : La première passe de soudage s’effectue à l’intérieur de la virole cintrée par le soudage à l’arc avec électrode enrobée. Ici.1. Si l’intensité est peu élevée. Il est préférable d’avoir une intensité supérieure à la plage d’intensité courante. Il s’agit de la passe de pénétration. des caniveaux peuvent apparaitre et il y a un risque de projections importantes.: diminution 1. La tension peut être calculée approximativement par le calcul suivant : U (V ) = 20 + 0. inclusions). l’intensité appliquée sera de l’ordre de 150 A. Le calcul suivant permet de définir une intensité moyenne d’utilisation qui sera ajusté après essais et selon la position de soudage : I ( A) = 50 × (φélectrode − 1) L’intensité varie de 70 à 200 A. Figure 7. Si la tension est trop faible. Si la vitesse de soudage est importante. les plages d’intensité doivent être respectées (voir tableau 7 et 8). Intensité (A) Tension (V) 450-550 28-32 Vitesse de soudage (cm/min) 34-38 Energie de soudage (kJ/cm) 19. il y a un manque de pénétration. Deuxième passe : La deuxième passe est une passe de remplissage. Ils respectent les paramètres de soudage des MOS et des calculs. 13 . 1.8 28. Le diamètre du fil varie inversement avec la densité de courant et la pénétration. Pour une granulométrie normale de flux.02 × I ( A) pour I < 1000 A.3-16.3 Tableau 8-Paramètres de soudage expérimentaux E ( KJ / cm) = U × I × 60 V Expérimentalement.Paramètres de soudage expérimentaux Le tableau ci-dessus représente les plages des paramètres de soudage expérimentaux.1 Tableau 7-Paramètres de soudage théoriques Intensité (A) Tension (V) 500 550 28-30 30 Vitesse de soudage (cm/min) 34-36 34-36 Energie de soudage (kJ/cm) 24.Soudage de la 1ère passe Intensité (A) Tension (V) 130-140 22-24 Vitesse de soudage (cm/min) 12 Energie de soudage (kJ/cm) 14.9-31. Il y a aussi un risque de caniveaux. Si l’énergie linéaire est trop élevée.2.4 kg de flux pour 1 kg de fil.3 à 1. L’intensité influe sur la pénétration mais peu sur la largeur du cordon et sur la surépaisseur. le taux de consommation du flux est de 1. Si la tension est trop forte. le cordon est étroit. la largeur du cordon et la consommation de flux augmentent.8 Tableau 6. La tension peut être calculée approximativement par le calcul suivant : U (V ) = 20 + 0. la résilience diminue et si l’intensité est trop faible. Elle est réalisée par l’arc submergé. les cordons sont bombés. Cependant.05 × I ( A) pour I < 600 A.2 29.Schéma de préparation de la soudure de la porte 2.3 Tableau 10-Paramètres de soudage expérimentaux 2. Elle est réalisée par l’arc submergé. Soudure de la porte : Le soudage de la porte s’effectue à l’aide du soudage à l’arc sous protection de gaz actif avec fil-électrode fourré.2 Tableau 9. Passes Intensité (A) Tension (V) 1 (2-N) + (3+N) 190-230 250-300 23-25 27-30 Tableau 11-Paramètres de soudage théoriques 14 Vitesse de soudage (cm/min) 15-19 24-30 .3-31. Mesure des paramètres : L’intensité varie de 100 à 300 A. L’intensité est augmentée. Figure 8. La tension peut être calculée approximativement par la formule suivante : U (V ) = 14 + 0.1. ce facteur est à prendre en compte en cas d’une différence d’épaisseur trop importante (par exemple dans le soudage de la porte). 1.L’épaisseur intervient peu dans les paramètres de soudage.Paramètres de soudage théoriques Intensité (A) Tension (V) 630 630 32 31 Vitesse de soudage (cm/min) 40 40 Energie de soudage (kJ/cm) 30. Intensité (A) Tension (V) 500-650 28-32 Vitesse de soudage (cm/min) 40-46 Energie de soudage (kJ/cm) 18.3. Troisième passe : La troisième passe est une passe de finition. La tension et l’intensité sont affichées sur le poste de soudage. celle-ci va grossir jusqu’à tomber sous son propre poids. Cependant. Il se caractérise par la formation d’une goutte en bout de fil venant en contact avec le bain liquide. Il est utilisé pour les passes de remplissage et finition. Il est utilisé pour les passes de remplissage. On utilise donc une pince multimètre pour mesurer la tension et l’intensité réelle appliquée. L’extrémité du fil fond en très fines gouttelettes qui sont projetées dans le métal fondu les unes après les autres à très grande vitesse. La pénétration est importante. L’arc est long et stable et le taux de dépôt est important. il peut y avoir une différence de tension entre la valeur affichée et celle réellement utilisée à cause des pertes magnétiques. Il est utilisé pour les passes de pénétration (première passe). Il existe trois modes de transfert du fil vers la pièce dans l’arc.2. En effet. Enfin. si le câble est mal déployé par exemple. Il assure une bonne pénétration. La pénétration est moins prononcée qu’en court-circuit. des pertes magnétiques peuvent avoir lieu. L’arc est court et instable. le débit de gaz en l/min est à peu près égal au diamètre de la buse en mm. Il se caractérise par une croissance lente des gouttes. Figure 9-Schéma d’un cordon de soudure après régime par court-circuit -le transfert globulaire : Il s’agit d’un régime intermédiaire entre le régime par court-circuit et le régime par pulvérisation axiale. 15 . Cette technique permet de souder de faibles épaisseurs. Les gouttes se détachent par effet de pincement dû aux forces électromagnétiques. la vitesse de soudage peut être contrôlée en mesurant le temps (min) mis dans la réalisation d’une soudure (en cm). De plus. Ils sont fonction de la valeur de l’intensité. Régimes du soudage MAG fil fourré : Le soudage de la porte s’effectue dans un régime par court-circuit. Le métal se dépose par gouttes dans le bain de fusion par une série de courtscircuits entre le fil d’apport et le métal à souder. Il y a un risque d’éclaboussures important et les projections sont difficiles à éviter. C’est le régime le plus utilisé. Ceci est dû aux champs magnétiques qui sont suffisants pour pincer le fil (force de Laplace). L’intensité n’étant pas suffisante pour expulser la goutte. Les tensions et intensités sont de valeur moyenne. Figure 10-Schéma d’un cordon de soudure par régime globulaire -le transfert par pulvérisation axiale (spray-arc) : L’intensité et la tension sont élevées. 2. de la tension de soudage et du gaz ou mélange gazeux utilisé : -le transfert par court-circuit (short-arc): Il intervient pour une valeur de tension et intensité faible. Ce transfert est exclusivement utilisé avec un mélange gazeux. Il y a peu de projections sur les bords du cordon. les ultrasons vont atteindre la face inférieure de la pièce et se réfléchiront suivant un angle égal à l’angle d’incidence. Chaque contrôle non destructif est répertorié dans chaque mode opératoire de soudage (voir en annexe). Les normes en application sont EN 1714 (application de la technique) et EN 1712 (critère d’acceptation). En présence d’un défaut. Tous les palpeurs sont émetteurs-récepteurs. 1. la gamme de contrôle est élargie à 50% puis à 100% si un autre défaut est détecté. En général. l’étendue du contrôle ultra son et magnétoscopie varie en fonction de l’emplacement de la soudure contrôlée de 5 à 100% selon les exigences du client. c’est un procédé plus long. Cependant. le soudage à l’arc submergé s’est avéré un meilleur choix. Les soudures circulaires sont contrôlées à 20%. émis par un palpeur. il permet une meilleure tenue mécanique par rapport au procédé 136. 8 à 9 passes sont réalisés. Chapitre 4 – Contrôle non destructif : Les contrôles non destructifs (CND) prennent en compte les exigences du client. 16 . Le contrôle visuel est réalisé à 100%. Si un défaut est présent sur le parcours des ultrasons.2mm Cependant. Si aucun obstacle n’est rencontré. les soudures longitudinales sont contrôlées à 5% à part aux extrémités où elles sont contrôlées à 100%. En effet. Ultrason : Cette technique permet de détecter les défauts non superficiels dont la profondeur est supérieure à 8 mm.Figure 11-Schéma d’un cordon de soudure après régime par pulvérisation axiale Le tableau suivant représente les paramètres de soudage des différents régimes en MAG : Types de régime Tension (V) Intensité (A/mm2) par court-circuit 20-23 <250 globulaire 23-26 250 >250 par pulvérisation axiale 29-30 Tableau 12-Paramètres de soudage des différents régimes en MAG fil fourré de diamètre 1. Il faut au préalable étalonner l’oscilloscope et le palpeur et constituer l’interface d’émission des ultra sons en lubrifiant la surface de la pièce avec de la colle par exemple. sous un angle d’incidence (qui peut varier). le défaut constituera une surface réfléchissante et le palpeur recueillera deux ondes réfléchies. Cela consiste à émettre un signal ultra sonore. après de nombreuses réparations au niveau de la porte dans les premiers tronçons. Puis. 3. Cette technique permet de détecter les défauts superficiels dont la profondeur est inférieure à 8 mm.15 + a Z1 × Z 2 = h a= Figure 13-Schéma d'une soudure d’angle 17 2 2 . Cela consiste à enduire une pièce d’une encre chargée en poudre de fer et à créer un champ magnétique perpendiculaire au défaut probable. Si la pièce est homogène. Dans le cas d’une soudure bout à bout à plat (BW) : h ≤ 0.Schéma d'une soudure bout à bout à plat sur bords chanfreinés en V Dans le cas d’une soudure en angle intérieur (FW) : h ≤ 1. les lignes d’induction sont déviées et il se produit une concentration de poudre de fer. Il doit être en accord avec la norme EN ISO 5817.1 × b + 1 h : hauteur du cordon de soudure b : largeur du cordon de soudure Figure 12. Les normes se référant à la magnétoscopie sont EN 12090 (application de la technique) et EN 12091 (critère d’acceptation).2. S’il y a un défaut. La hauteur du cordon de soudure varie en fonction de la position de soudage. Contrôle dimensionnel : Il permet de contrôler les dimensions du cordon de soudure (épaisseur. la poudre de fer restera répartie uniformément.5 × 0. largeur) ainsi que la planéité des deux tôles assemblées. Magnétoscopie : La magnétoscopie est réalisée au niveau des Start/stop (début et fin des soudures) de chaque soudure. La surface de la tôle doit être exemptée de rouille. Inclusion de flux : C’est un résidu de flux emprisonné dans la soudure.4.3. Elles sont surement dues à la présence de tôles humides ou oxydées ou à des électrodes humides.1. Il faudra étuver les électrodes et surtout celles basiques. 1. 1. 1. Pour y remédier. Inclusion de laitier : Un résidu de laitier reste emprisonné dans la masse du métal fondu. il est indispensable de nettoyer au préalable les tôles et de préchauffer jusqu’à disparition des soufflures. soit de la présence de 18 . Pour y remédier. 1. Manque de pénétration : Il s’agit d’une absence partielle des bords à souder laissant subsister un interstice entre ces bords. Elle peut être due à la présence de souffre résiduel. La fissuration à froid provient soit de la présence d’une structure martensitique. 1. Types de défauts : Les défauts rencontrés lors de la fabrication des mâts d’éoliennes dépendent du type de procédé utilisé. 1. il y a surement un problème dans le réglage de la vitesse du fil. Il peut survenir lors du soudage sous flux en poudre. voire même à une vitesse d’avance trop faible.Chapitre 5 – Défauts et réparations : 1. Ceci est dû à un manque d’intensité.6. Il existe différents types de soufflure en fonction de leur taille (les piqûres sont des soufflures de petite dimension) et de leur forme (soufflure allongée). des tôles oxydées. La fissuration à chaud survient lors de la solidification. Caniveaux : Les caniveaux sont des manques de métal en forme de sillons plus ou moins réguliers répartis de part et d’autre de la soudure. il faut bien nettoyer le cordon de soudure entre chaque passe. il faudra bien nettoyer les tôles au préalable. Ils sont dus à une intensité trop élevée. des tôles trop oxydées. Comme précédemment. Fissure : Il existe deux types de fissuration : à froid et à chaud. Soufflures : Les soufflures dans la soudure sont des inclusions de gaz. Une mauvaise préparation ou un écartement insuffisant des deux tôles peuvent être la cause d’un manque de pénétration. Si le laitier ne se décolle pas.5.2. Cependant. soit de la présence d’hydrogène dans le matériau ou bien à une épaisseur de tôles trop importante. manque de pénétration. l’élimination de la soudure a lieu à l’endroit du défaut par Gougeage à l’arc-Air puis la partie à souder est nettoyée par meulage. lors du rechargement. le fil est polarisé négativement. Cette technique permet de retirer les soudures défectueuses.contraintes résiduelles. Pour y remédier. L’arc électrique fait fondre le métal entre l’électrode et la pièce. 2. Puis. le préchauffage permet d’augmenter la trempabilité et diminue les vitesses de refroidissement et le post-chauffage permet de faire diffuser l’hydrogène. La figure suivante montre les différents types de défauts rencontrés dans les quatre premiers mâts selon leur nature et leur localisation : Figure 14-Répartition des défauts présents dans les premiers mâts selon la nature et la localisation On observe que les défauts non volumiques (fissure. soufflure). Ils sont davantage présents dans les circulaires. La réparation s’effectue par rechargement après contrôle par magnétoscopie. caniveaux) sont majoritaires par rapport aux défauts volumiques (inclusion. Lors du soudage à l’arc submergé. Meulage : Le meulage permet de retirer une partie de la matière en utilisant des disques abrasifs. 19 . 2. les circulaires sont soudées en mouvement contrairement aux longis ce qui peut être un facteur d’apparition des défauts. Réparations : Tout d’abord. 2.2. Il est préférable d’utiliser le procédé de plasma sur de l’aluminium ou sur des aciers inoxydables. Gougeage à l’Arc-air : Il s’agit d’une électrode positive en graphite recouverte de cuivre permettant le transfert du courant. le métal fondu est soufflé par l’air comprimé. L’oxydation du métal en fusion est réalisée par l’oxygène contenu dans l’air comprimé.1. En effet. le courant est continu (CC) et le fil est polarisé positivement en majorité. une nette augmentation est observée. il n’est plus qu’à 6%.Schéma de réparation par rechargement 2. Le rechargement dépend de la profondeur du défaut. Il y a une nette amélioration dans le soudage. La longueur réparée correspond à la longueur du défaut mesuré. 20 . C’est le rapport de la longueur réparée sur la longueur contrôlée en pourcentage. Il renseigne sur les aptitudes du soudeur et permet de juger de la fiabilité du procédé. Réparation par rechargement : Le procédé de soudage utilisé est le même qu’avant défaut. La figure 17 montre le suivi des soudures des tronçons des mâts d’éoliennes de son commencement (18/06/2013) jusqu’à la fin de mon stage (31/08/2013). Taux de réparations : Le taux de réparations est calculé à chaque fois qu’un défaut est détecté. Pour le premier mât. Dorénavant.2. Figure 16-Evolution du taux de réparation dans les premiers mâts Le taux de réparations a tendance à diminuer.3. il s’élevait à 12% alors que pour le quatrième mât. La longueur contrôlée correspond à l’étendue du contrôle appliquée à la longueur de la virole. On observe que la cadence de soudage a fortement diminué de mi juillet à mi aout (mois du Ramadan entraînant la fatigue des ouvriers). Figure 15. elles sont soudées selon les conditions et paramètres du cahier de soudage. 21 . Cependant. des éprouvettes en S355 ont été élaborées dans le sens du laminage afin d’éviter l’arrachement lamellaire lors du soudage des deux tôles. un DMOS-P a été rédigé. en absence de QMOS pour ce fil. elles sont contrôlées en interne (CND) et envoyées à un laboratoire de contrôle qui réalise les contrôles destructifs. Elles ont comme dimension 500x200x20 mm avec chanfrein en X. Préparation des éprouvettes : Afin de réaliser cet essai. Puis. La demande est d’abord adressée au service traçage qui vérifie la présence des tôles et lance le débitage des éprouvettes.Figure 17-Diagramme de Gantt sur le suivi des tronçons soudés Chapitre 6 – Essai d’un nouveau fil fourré : Actuellement. Cependant.2 mm dans le soudage à l’arc sous protection de gaz actif. Ils sont composés d’une gaine en acier remplie d’une poudre. Les fils fourrés protègent et moulent le cordon de soudure. l’entreprise souhaiterait utiliser un nouveau fil T46-6 MM1 H5 (nom commercial AMC 01) suite aux nombreuses réparations qui ont eu lieu sur la porte et en raison d’un prix attractif. 1. les soudeurs utilisent le fil fourré T46-4 MM1 (nom commercial FCW21) de diamètre 1. Une fois les éprouvettes prêtes. Fiche technique du fil fourré : FCW-21 AMC 01 C% 0.03 <0.18 0.60 Si% 0.9 0. 3. Cela permettrait une meilleure soudabilité des matériaux.2 mm. le fil T46-4 MM1 (FCW-21) est un fil pincé. C’est une opération de découpage de l’acier à l’aide de chalumeaux alimentés par de l’oxygène pur et un gaz combustible (acétylène).025 Tableau 13-Composition chimique des fils fourrés A priori. Le tréfilage permet d’aboutir à un fil de diamètre 1. 22 . La gaine est constituée d’un tube soudé.03 <0. 50 passes ont été réalisées. le fil étudié présente l’avantage d’avoir un prix plus attractif. Les fils tubulaires sont beaucoup plus chers sur le marché que les fils pincés. le fil T46-6 MM1 H5 a un pourcentage en phosphore et en souffre moins important que celui du fil actuellement utilisé. Le fil T46-6 MM1 H5 (AMC 01) est tubulaire. totalement étanche recouverte d’une très fine couche de cuivre.025 S% 0. Soudage avec le fil fourré : 3.06 Mn% 1.Les chanfreins ont pour but d’améliorer la résistance du joint soudé permettant un accès total sur l’épaisseur de la pièce à assembler.75 1. 3.80 P% 0. la nature des deux fils varie. En effet. Paramètres de soudage : Lors de l’essai. Cependant. Les chanfreins sont réalisés par oxycoupage manuel. les deux fils semblent similaires. Il n’est pas protégé contre les risques d’humidité. Le tableau suivant récapitule les paramètres de soudage des 10 premières passes. Or. La gaine est constituée d’un feuillard plié et roulé.1. De plus. le plan de repérage des DMOS Une fois le dossier complet.2. métal de base. 23 .le registre des soudures . il est envoyé au service traçage avec les dimensions des éprouvettes. le type de chanfrein (en X) selon la norme EN 15614 dans le but de réaliser de nouvelles éprouvettes qui seront soudées puis contrôlées par le laboratoire de contrôle. 3.le plan de repérage des soudures .Tableau 14-Paramètre de soudage du fil T46-6 MM1 H5 Les paramètres de soudage du fil testé sont en accord avec ceux du fil actuel. Le soudeur a vérifié le dévidage du fil c’est-à-dire le bon déroulement de la bobine de fil et surtout l’absence d’accrochage du fil dans la bobine. Ils ont l’avantage de permettre une bonne pénétration. procédés). 4. L’aspect du cordon de soudure est correct. Conditions de soudage : Les fils fourrés sont utilisés principalement à plat (PA). Rédaction d’un DMOS-P : La rédaction d’un descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire (DMOS-P) est réalisée à chaque nouvelle procédure (nouveau métal d’apport.le descriptif du mode opératoire de soudage du constructeur ou du fabricant avec les paramètres de soudage appliqués . Ce dossier comporte différents documents répertoriant l’ensemble des informations nécessaires pour la soudure : . Zone 4 : Aire pour des éprouvettes de flexion et pour des éprouvettes complémentaires. La charge maximale admissible à appliquer pour avoir des empreintes est de 98 N. Zone 6 : Aire pour une coupe macrographique sur une face et pour un essai de dureté sur l’autre face. 24 . ( d1 + d 2 ) 2 (0. nous étudierons les résultats obtenus à la suite d’une soudure bout à bout sur tôle en acier en S355 d’épaisseur 20 mm (voir le schéma ci-dessous).1. Zone 3 : Aire pour 1 éprouvette de traction et pour 2 éprouvettes de pliage. La valeur de la dureté Vickers est déduite par la mesure des diagonales de l’empreinte.189 × F ) HV = d2 d= d1 et d2 sont les diagonales de l’empreinte laissée par le pénétrateur sur le matériau. Pour cela. Essais destructifs : Le laboratoire de contrôle réalise différents essais suivant différentes normes. Les éprouvettes sont prélevées après que les essais non destructifs aient été effectués et qu’ils aient donné des résultats satisfaisant les critères de contrôle. 5. 2 : Sens de soudage. Essais de dureté Vickers HV10 : Le but de cette technique est de mesurer la dureté d’un matériau.5. Les essais ont pour but de garantir la pièce finale au client. Figure 18-Soudure bout à bout sur tôle en acier S355 soudé avec le fil T46-6 MM1 H5 Zone 1 : Extrémité à chuter 25 mm. les zones affectées thermiquement (ZAT) et le métal de base à l’aide d’un pénétrateur en forme de pyramide à base carrée sous une charge F (en Newton). La surface de la zone analysée est polie préalablement. des empreintes sont réalisées dans la zone fondue. Zone 5 : Aire pour 1 éprouvette de traction et pour 2 éprouvettes de pliage. Puis. 25 . 5. Dans chaque zone analysée (MB. trois empreintes sont relevées sur une ligne de filiation.2. on réalise deux lignes de filiations à une profondeur de 2 mm maximum sous les surfaces inférieure et supérieure de l’assemblage soudé.Figure 19-Aspect du cordon de soudure d’une soudure bout à bout sur tôle en acier Pour les matériaux dont l’épaisseur est supérieure à 5 mm. ZF). la dureté maximale acceptable est de l’ordre de 380 HV. ZAT. Essais de flexion par choc : L’essai de flexion par choc consiste à rompre de manière brutale une éprouvette entaillée pour mesurer l’énergie nécessaire à la rupture. Figure 20-Mesure de dureté d'une soudure bout à bout sur tôle en acier avec T46 MM1 H5 Selon la norme EN ISO 15614-1. trois éprouvettes avec une entaille Charpy en V dans la zone affectée thermiquement et trois éprouvettes avec une entaille Charpy en V dans la zone de liaison. La première mesure de dureté dans la ZAT doit être située au plus près de la ZF (voir figure ci-dessus). Trois emplacements sont étudiés : trois éprouvettes avec une entaille Charpy en V dans le métal fondu. Cette action permet de mettre en évidence la différence entre le métal de base et la partie qui a été en fusion lors de la soudure.Tableau 15-Essai de résilience d’une soudure bout à bout sur tôle en acier avec T46-6 MM1 H5 L’énergie absorbée doit être en conformité avec la norme du métal de base. Une fine couche de vernis transparent est appliquée. la soudure n’est pas acceptée. 26 . La surface du produit est trempée puis elle est plongée rapidement dans l’eau pour stopper la réaction chimique qui a lieu entre le Nital et l’acier. Cependant. Les défauts macrographiques sont révélés. Puis la pièce est séchée. 92% d’alcool dénaturé) sur une face. Figure 21-Aspect du cordon de soudure après analyse macrographique Ici. Analyse macrographique : Le cordon de soudure est attaqué par du Nital (8% d’acide nitrique. si les deux passes sont totalement décalées l’une de l’autre. Dans ce cas. il y a un manque d’interpénétration du métal. C’est une méthode révélatrice de l’aspect interne du cordon. la ZAT et la distribution des passes sont révélés clairement. Cet examen comporte une partie du métal de base non affecté thermiquement. 5.3. les deux passes sont légèrement décalées l’une de l’autre (cas toléré). La zone de liaison. Figure 22-Essais de traction suite à la soudure bout à bout en acier La résistance à la traction (Rm) de l’éprouvette ne doit pas être inférieure à la valeur minimale spécifiée du métal de base correspondante. 27 .5. on obtient les valeurs de la limite d’élasticité. Ce fil pourrait être une bonne alternative au fil actuellement utilisé. Selon la norme EN ISO 15614-1. Figure 23-Essai de pliage à la suite d'une soudure bout à bout en acier Les essais destructifs du fil testé présentent de bons résultats. la résistance à la rupture et l’allongement. cet essai ne doit pas révéler un seul défaut supérieur à 3 mm dans toutes directions. Dans cette étude.4. Essais de traction : Les essais de traction sont réalisés sur des éprouvettes préalablement soudées. Quatre éprouvettes de pliage sont prélevées (éprouvette de pliage côté). L’essai de traction des éprouvettes est respecté. L’essai est conforme si l’éprouvette se casse au niveau du métal de base et non pas au niveau de la soudure.5. Il pourrait résoudre les défauts liés à la présence d’hydrogène grâce à son étanchéité (fissures). Il est régi selon la norme NF EN 910. Essais de pliage : L’essai de pliage permet de vérifier l’absence d’ébauche de fissure sur l’éprouvette. Ainsi. Rm (MB) = 512 N/mm2. Les défauts situés aux angles des éprouvettes sont ignorés lors de l’évaluation. 5. les tronçons sont peints et sont prêts à être livrés sur le chantier pour leur assemblage. Puis. magnétoscopie. Certains problèmes ont eu lieu lors du commencement de la fabrication des mâts d’éoliennes. Puis. Tout d’abord. Cela peut s’expliquer par le déménagement d’une partie des bureaux de Ain Sebâa à Tit Mellil. Enfin. contrôle dimensionnel) aient été approuvés. le lancement de la fabrication en juin dernier a été retardé à cause du retard d’une autre commande (celles des portiques des navires). Cette étape consiste au décapage et nettoyage permanent des pièces métalliques par projection de billes (grenailles) sur la pièce à traiter. 28 . Trois équipes travaillent sur le projet (de 6h à 14h.Conclusion Une fois les viroles soudées entre elles circulairement et après que les contrôles (ultrason. j’ai remarqué un manque de communication et de cohésion entre les différents services ce qui pénalisait le bon déroulement des travaux. Dorénavant. de 14h à 22h et de 22h à 6h) ainsi qu’une équipe de jour (de 7h à 17h). l’étape de grenaillage a lieu. la cadence de fabrication a augmenté. la machine permettant le soudage sous flux en poudre est tombée en panne (dû à un manque de connaissance théorique de la machine par ces utilisateurs). Annexe Figure 24-Descriptif du mode opératoire de soudage du constructeur ou du fabricant 29 . Figure 25-Registre des MOS Figure 26-Plan de repérage des soudures dans le tronçon médium 30 . ht/Matdidact/fiche_pdf_fr/mecanique/1453_09_Chap2_1_9. PV.lincolnelectric.gouv. EN ISO 15614-1 31 .com/fr/pdfs/products/literature/SUBARCWELDING-fr.Figure 27-Plan de repérage des MOS dans le tronçon médium Bibliographie http://infp.pdf http://www.fr/JLH/ASSEMBLAGE/MAG%20proc%C3%A9d%C3%A9%20136.…).htm Documents internes à DLM (QMOS.ac strasbourg. MOS.lyc-de-gaulle-pulversheim.pdf http://content. 32 .