Proyecto final MetrologíaMario Valderrama Gonzalez Metrología Instituto IACC 21/10/17 Carbonato Sódico y Piedra Caliza. antes de salir de la línea. a continuación las botellas se alinean en una sola fila para pasar por la zona de inspección automática a medida que la maquina gira las botellas las cámaras y sensores buscan imperfecciones como grietas o burbujas. luego una acumuladora empuja las botellas suavemente a un túnel de precocido para que se enfríen uniformemente. a esta matrices se le introduce aire a alta presión para que el vidrio fundido se adhiera a la paredes del molde con esto en cuestión de segundos se forma una botella. luego de esto se produce un líquido pegajoso (vidrio fundido). donde una persona observa cada botella y separa las que tengas imperfecciones mencionadas anteriormente. a medida que avanzan por el tune las botellas son rociadas con un lubricante. esta botellas p asan por unas llamas. el equipo de inspección controla la rosca para que se asegure que se haya moldeado correctamente. el carbonato sódico es para ayudar a fundir de mejor manera la arena de sílice compone el 15%. con esto se disminuyen los niveles de energía al momento de fundir el vidrio ya que este se puede fundir a menores temperaturas. esto es para se elimine gradualmente la tensión del vidrio. las máquinas de la fábrica introduce la mezcla en unos hornos a 1500° por 24 hrs.. con esto se asegura que el tapón calce perfectamente. la arena de sílice compone el 45% de la mezcla. el objetivo de estas es mantener la temperatura de las botellas para que no agrieten o rompan por el cambio brusco de temperatura. . luego de esto unas cuchillas cortan en trozos la mezcla según el formato que se este fabricando de la botella. Las grandes ventajas de la fabricación de botellas de vidrios es que se puede llegar a fabricar con casi un 90% de vidrio reciclado. Luego de esto entran a a la línea que continua con el proceso. DESARROLLO 1) Proceso productivo de fabricación de botellas de vidrio El proceso se comienza con varias mezclas de materias primas naturales. las principales son Arena de Sílice. todas pasan por una inspección visual. estos trozos se introducen en matrices que dan la primera versión de la botella llamada preforma. con esto podemos ayudar a conservar el medioambiente. esto es para que se deslicen de mejor manera en los siguientes procesos de la línea de fabricación. todos los ingredientes también se mezclan con vidrio reciclado. luego de esto se introducen en una matrices que darán la forma precisa de la botella. el 10% de piedra caliza ayuda a que el vidrio sea más duradero. CARBONATO ARENA DE SILICE PIEDRA CALIZA SODICO VIDRIO OTROS RECICLADO OCMPONENTES MEZCLA HORNO FUNDICION GOTEO VIDRIO FUNDIDO VISCOSO 800.1100°C MOLDEADO MOLDEADO ZONA DE PREFORMA FINAL LLAMAS HORNO PRECODICO INSPECCION AUTOMATICA INSPECCION ENFRIAMIENTO VISUAL ENVASADO PALETIZADO FIN . N° UNIDAD DE MEDIDA TIPO DE UNIDAD PROCESO Y/O ACTIVIDAD ASOCIADA FUNDICION DE MEZCLA PARA PRODUCIR 1 GRADOS CELCIUS TEMPERATURA VIDRIO AIRE COMPRIMIDO SOPLADO DE BOTELLAS 2 PSI PRESION EN MATRICES 3 METROS CUADRADOS SUPERFICIE ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMAS 4 MILILITROS VOLUMEN CAPACIDAD DE LOS ENVASES FABRICADOS 5 GRAMO MASA PESAJE DE MATERIA PRIMAS MEDIDAS DE HILO DE ROSCA. INSPECCION 6 MILIMETROS LONGITUD DE CONTROL DE CALIDA . 34102 Hp / 1 KW X = 24.3 cm * 0.19/32 in 1cm = 0.91 * 10 ^-2 gal Temperatura de Enfriamiento 12°C °F = (12 * 1.591 pulg -.08 Mpa * 10 bar / 1Mpa x = 0.642 * 10^-4 gal 750 ml = x Capacidad de Botellas de Cerveza 750 ml x = 750 ml * 2.08 Mpa x = 0.3937/ 1 cm x = 5.113 pie /s 1 min = 60 s 8 min = x Tiempo de Fabricación de una botella 8 min x = 8min * 60 s / 1 min x = 480 s 1 g = 2.433 pulg -.5 KW = X Potencia del Compresor 18.642 * 10^-4 gal 375 ml = x Capacidad de Botellas de Vino 375 ml x = 375ml * 2.925 * 10 ^-2 gal 1 ml = 2.9113 pie/s / 1 km/h x = 9.8 bar 1 ml = 2.5 g .3937 pulg 11 mm 1.08 Mpa = x Presión de Soplado 0.205 * 10^-3 Lb / 1g x = 3.8) + 32 °F = 53.512 pulg -.9113 pie/s 10 km/h = x Velocidad de la cinta transportadora 10 Km/h x = 10 km/h * 0.91 pulg --> 5 29/32 in 1cm = 0.TABLA A PROCESO MAGNITUD CONVERSION DE UNIDADES Temperatura de Calentamiento 1500 °C °F = (1500 * 1.3937/ 1 cm x = 0.8) + 32 °F = 2732 1cm = 0.1cm = x Diámetro de la Rosca de Botella de Vino 1.6 1cm = 0.5 g = x Masa de Azufre 12.5 cm x = 1.3937/ 1 cm x = 0.642 * 10^-4 gal / 1 ml x = 9.1 cm * 0.5 KW * 1.5 cm * 0.642 * 10^-4 gal 300 ml = x Capacidad de Botellas de Cerveza 300 ml x = 300ml * 2.1 cm x = 1.642 * 10^-4 gal / 1 ml x = 1.642 * 10^-4 gal / 1 ml x = 7.981 * 10 ^-2 gal 1 ml = 2.7/16 in 1KW = 1.5 kw X = 18.31 * 10^-2 Lb 1 g = 2.205 * 10^-3 Lb 12.34102 Hp 1850000*10^-5 KW 18.3937 pulg 15 mm 1.33/54 in 1 Mpa = 10 bar 8*10-2 Mpa 0.3937/ 1 cm x = 0.3 cm x = 1.3937 pulg 15cm = x Altura de la Preforma 15 cm x = 15 cm * 0.5cm = x Diámetro de la Rosca de Botella de Cerveza 1.205 * 10^-3 Lb 15 g = x Masa de Hierro 15 g x = 15g * 2.3937 pulg 15cm = x Diámetro de la Preforma 1.81 Hp 1 km/h = 0. Cuenta Resultado Magnitud 1 20..Atmosferas 24.Yardas Cuadradas 0. también debemos considerar que en el proceso de control interviene una persona.Kilometros Cuadrados 500 cm .33 * 10^5 pulg^2 Temperatura Ambiente 27 °C °F = (27 * 1.8) + 32 °F = 80.6 3. esto puede haber ocurrido si el instrumento de medición no estaba calibrado de manera precisa o el equipo de medición no se encontraba en buenas condiciones. apreciando que la medida estándar es de 15 cm de altura.wats 2790006 pulg^2 -.79 * 10^6 pulg^2 1m = 39.1 Cm 2 20.Pulgadas Cuadradas Superficie 18*10^2 m2 19375. esto debido a las grandes diferencias entre una medida y otra.01 Cm .02 Cm 5 14.99 Cm 6 15.- 8*10^4 Pa .37 pulg / 1m X = 196.8089 Hp .El proceso se pueden apreciar distintas medidas.3 Cm 3 15 Cm 4 15.Pascales Presión de Soplado 8*10^-2 Mpa 0.Centimetros Altura del Galpón Principal 5000*10^-3 m 5000 mm . 04 yardas^2 .37 pulg 5000*10^-3 m = x Altura del Galpón Principal 5000*10^-3 m x = 5000*10^-3 m * 39.milimetros 5 * 10^6 µm Micrometro 4.85 pulg 1 m^2 = 1550 pulg^2 150 m^2 = x Bodega de almacenaje 150 m2 x = 150 m^2 * 1550 pulg^2 / 1 m^2 x = 2. esto aumenta las posibilidades de error en la toma de medidas. que nos indican de manera clara que todas las mediciones no son exactas.7895 atm .TABLA B PROCESO MAGNITUD CONVERSION DE UNIDADES 1 m^2 = 1550 pulg^2 1800 m^2 = x Superficie 18*10^2 m2 1800 m^2 x = 1800 m^2 * 1550 pulg^2 / 1 m^2 x = 2.0018 km^2 .HorsePower Potencia del Compresor 1850000*10^-5 KW 18500 W . 73 6 EL resultado promedio de todas la medidas es = 16.02 + 14.71 5) 14.01) 𝑉𝑒 = = 16. A continuación podemos obtener el error porcentual de todas las medidas obtenidas.1 cm – 16.73 = -1.30 cm – 16.- Para obtener el valor del error absoluto es necesario obtener el valor del error específico.37 2) 20.57 3) 15.99 + 15. la formula a utilizar es la siguiente: 𝐸𝑎 𝐸𝑟 = * 100% 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 .74 6) 15.1 + 20.73 = 3.73 = -1.3 + 5.73 = -1.99 cm – 16.73 4) 15.01 cm – 16.72 Según los resultados obtenidos.5. la diferencia en el valor absoluto y el valor específico se obtiene el error absoluto. (20.73 = -1.0 cm – 16.0 + 15.73 = 3. podemos deducir que el error absoluto existe en todas la mediciones y que ninguna medición realizada esta correctamente hecha debido al error humano o mala calibración del instrumento utilizado.73 Al obtener el valor específico absoluto podemos obtener el valor del error absoluto según la siguiente formula: Va = Valor exacto – Valor medido 1) 20.02 cm – 16. 73 1.57 2) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = 21.34% 16. si el equipo fue mal materiales momento de introducir los calibrado. puede genera grandes durabilidad de las mangueras de problemas en la maquinaria ya que si es demasiada alta presion.Se aplicara la formula a todas las mediciones obtenidas: 3. estos no exactas según la formula estandar de cada el horno son introducidos de manera producto uniforme y tienden a generar errores en losresultodos finales Cortado de La mala mantencion de los La malacalibracion de corte puede modificar burbujsa equipos de calibracion de las lacalidad o tamaño de la burbuja cilindrica cilindricas cuchillas cortadora. ya que la mezcla necesita las cantidades mezclados en materiales mezclados.73 −1.72 6) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = −10.14 % 16.37 1) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = 20. (preformas) podriangenera un error en elproceso de introduccion de loscilidros candentes a las matricesde preforma Compresor Si el operador comete un error Un mala calibracion de los equipos de control de en las mediciones de presion del compresor.73 3.73 3) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = −10. 6.28 % 16.24 % 16.73 −1.33 % 16. puede genera un presion estos pueden sufrir grandes daños y no .73 Se observa un alto porcentaje de error entre las medidas obtenidas.- Proceso Cero Error Error de paralaje Es el error que se genera por la Este error se genera por la nula calibración de mala operación del instrumento linstrumento poor parte del operador Introducir Error por parte del operador el La mezcla se veria afectada. con esto se concluye que las mediciones fueron mal realzadas o el instrumento utilizado estaba mal calibrado.74 5) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = −10.40 % 16.73 −1.713 4) 𝐸𝑟 = ∗ 100% = −10. pueden medir como corresponde.) De acuerdo a la información anterior. los proveedores (aliados estratégicos). los ejecutores. Planear: Se debe realizar en la organización con las herramientas e indicadores de liderazgos y recursos económicos. Actuar: Esto se trabaja con el cliente midiendo el grado de satisfacción y las mejoras realizadas. Hacer: Se realiza con el personal de trabajo para entregar las competencia.. Verificar: Esto se realiza en el proceso de elaboración de la botella de vidrio y el producto final (la botella de vidrio). mantenimiento. Mala operación de las maquinas funcionar de la menara correcta y lo otro es que un baja de presion en el sistema. así mismo con los proveedores de bienes y servicios metrológicos (laboratorios de calibración. Todo esto en conjunto con la organización. los equipos y el cliente (interno y externo). tambien puede generar diferencias en las calibraciones del equipo 7. Iniciando el personal responsable. considerando la eficacia y el trabajo en equipo tan importante como la satisfacción del cliente y las mejoras. se puede identificar los recursos necesarios considerando el ciclo PHVA (planear – hacer –verificar – actuar ) para sustentar el proceso de gestión metrológico. para disminuir el riesgo de realizar mediciones erróneas. etc. y con los equipos de medición para la correcta selección de equipos y selección de equipos y patrones de medición.Sistema de gestión metrológico de acuerdo a al ciclo de mejora continua PHVA Se puede aplicar el sistema de gestión metrológico. software. capacitaciones y entrenamientos necesarios. Con esto se pueden distinguir los equipos de medición o comprobar que los que se tienen. el cálculo de las tolerancias de las mediciones que se hacen en la fábrica de botellas de vidrio. . Referencias. Iacc Transformación de unidades Iacc Semana 8 metrología .