Universidade Federal de Mato Grosso Campus Universitário de Rondonópolis Instituto de Ciências Agrárias e Tecnológicas Curso de Engenharia Mecânica Tópicosde Engenharia de Produção Profº Msc. Douglas da Costa Ferreira Projeto do Sistema Produtivo de uma Fábrica de Chinelos Trabalho apresentado à disciplina de Tópicos de Engenharia de Produção do curso de Engenharia Mecânica como requisito para obtenção de nota parcial no período referente à 2012/2. Discentes: Allisson H. P. S. Ribeiro Helder Leones Franco Tiago da Silva Fazolo Vinícius Menezes Fernandes William Beltrani Donadia Rondonópolis – MT Abril de 2013 Conteúdo 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Introdução ........................................................................................................................... 2 Localização ......................................................................................................................... 3 Sistema Produtivo ............................................................................................................... 4 Matéria-Prima ..................................................................................................................... 4 Planejamento da capacidade. .............................................................................................. 5 Projeto do processo produtivo ............................................................................................ 8 Avaliação do projeto de processo. ...................................................................................... 8 7.1. 7.2. 8. Produtividade. .............................................................................................................. 8 Capacidade. .................................................................................................................. 8 Análise de Tempos e Métodos ........................................................................................... 9 8.1 Simulações das operações .............................................................................................. 10 8.1.1 Primeiro Corte da Matéria-prima ............................................................................ 10 8.1.2 Segundo Corte da Matéria-prima em forma de chinelo .......................................... 10 8.1.2 Fixação das Correias ................................................................................................ 11 8.1.3 Colagem ................................................................................................................... 11 8.1.4 Embalagem .............................................................................................................. 12 9. 10. Layout dos processos produtivos...................................................................................... 13 Planejamento e Controle da Produção ........................................................................... 14 10.1. Previsão de Demanda .................................................................................................. 14 10.2. Programação da produção ........................................................................................... 14 11. Logística ........................................................................................................................ 16 11.1 Estoque Médio .............................................................................................................. 17 11.2 Custos do Estoque ........................................................................................................ 17 11.3 Armazenagem ............................................................................................................... 18 11.4 Layout do Armazém ..................................................................................................... 18 11.5 Forma de movimentação de materiais .......................................................................... 21 11.5.1 Picking ................................................................................................................... 21 11.5.2 Unitização .............................................................................................................. 22 12. 13. Conclusão ...................................................................................................................... 23 Bibliografia .................................................................................................................... 24 Caso o projeto necessite ser modificado teremos muitos gastos. podendo. logística. Um projeto de sistema produtivo é importantíssimo para o sucesso da empresa. sistema de produção. Por esse motivo vale a pena investir em um bom projeto. entre outros. devemos levar em consideração cada detalhe do projeto. capacidade instalada da fábrica. layout. pois depois de feito ele irá conduzir o andamento da fábrica. levar a empresa à falência. Introdução Neste texto será apresentado um projeto de um sistema de produção de uma fábrica de chinelos. Através do auxílio da literatura sobre administração da produção buscaremos determinar os principais parâmetros para o bom funcionamento da empresa como localização. 2 . na pior das hipóteses. usando-se os conceitos de Engenharia de Produção.1. Mato Grosso do Sul tem maiores incentivos ficais do que o estado de São Paulo. Localização Nossa empresa irá abastecer as principais cidades do interior de São Paulo e o litoral.2.MS Preto. A primeira cidade foi cogitada pelo fato de ser a 4ª mais industrializada de MS e estar a 15 km do estado de SP (estado onde vamos comercializar nossos produtos). comparamos duas cidades: Aparecida do Taboado – MS e São José do Rio Preto. os impostos são mais baratos.SP 5 4 4 2 3 3 2 105 2 3 3 4 4 5 5 110 3 . Tabela 1 Fatores Aluguel Salários Impostos Distância mercado Transporte Matérias-primas Escolas/Faculdades Hospitais Total 1 – Péssimo 5 – Excelente consumidor/ Peso 5 5 5 5 5 3 3 Aparecida do Taboado São José do Rio . A segunda cidade foi mencionada pelo fato de ser perto de nossos clientes e de nossos fornecedores. depois de analisarmos os fatores chegamos à conclusão que deveríamos nos instalar na cidade de São José do Rio Preto – SP. Para decidir em qual cidade iríamos colocar nossa indústria utilizamos os critérios da tabela 01. São Paulo foi o estado escolhido por possuir um centro comercial muito importante para o país. Para escolher a localização da nossa indústria utilizamos os critérios da tabela 01. ela está em um local estratégico no estado facilitando o transporte de nossos produtos. ou seja. pois irá fazer parte da rota de entrega da produção. Forma de divisões de tarefas As tarefas serão divididas pelos setores de produção que são os seguintes: estoque. colagem das correias e das borrachas dos chinelos e embalagem. pois iremos produzir em grande escala visando diminuir os custos fixos da produção e teremos um estoque que irá abastecer o mercado consumidor a cada duas semanas. Sistema Produtivo O sistema de produção escolhido será Produção em Massa. 4 . por exemplo: a qualidade assegurada pelos fornecedores dos insumos de produção. 4. vamos ter algumas características da produção enxuta. Mesmo utilizando a produção em massa. Os nossos fornecedores serão de São Paulo – SP por questão de logística. 2º corte da matéria-prima na forma de chinelo. fixação das correias. 3.Figura 1 Na figura acima temos a imagem do bairro Distrito Industrial I onde será instalada a nossa indústria em São José do Rio Preto – SP. correias de borracha de variadas cores conforme a demanda e cola para a borracha. Matéria-Prima A matéria-prima a ser utilizada para a produção serão placas de borracha com dimensões de 3200x2800x15mm. 1º corte da matéria-prima. 5 . 19. Para determinamos o planejamento da capacidade existe vários fatores.200 pares de chinelo por mês. Planejamento da capacidade. assim determinamos a quantidade de horas trabalhadas por dia e com esta disposição conseguimos determinar a quantidade de máquinas necessárias e mão de obra solicitada para nossa produção desejada conforme na tabela 02. Figura 2 – Esboço Layout inicial Para chegarmos neste layout definimos quanto seria a capacidade de produção.5. Para o nosso caso determinamos a área formando uma linha de produção e chegamos a 600 m² de área como a figura 02 demonstra a seguir. dentre eles as instalações e tamanho da área de sua empresa se fará muito importante para o desenvolvimento da sua produção. a única diferença que existe entre os chinelos são as cores e tamanhos que se distribuem em 05 modelos diferentes. Tabela 3 Segunda Terça N° do molde 33-34 35-36 Quarta 37-38 Quinta 39-40 Sexta 41-42 Para que haja agilidade na fabricação. a produção é padronizada e não há uma linha de produtos diferenciados. CT = CF + q CVu (dividindo os dois termos da equação por q) CT/q = CF/q + Cvu 6 . 02 estoquistas e 02 embaladores. Com relação às cores não há setup para nenhuma das máquinas. o setup das máquinas de corte em forma de chinelo sempre será feito na última meia hora ao fim do dia. O que fará com que nossa empresa tenha 17 colaboradores. sendo a carga horária de 8h e 30min. Para que a produção tenha um ciclo contínuo sem grandes perdas de tempo. Com os dados obtidos chegamos ao custo de fabricação de cada chinelo. porém com relação à numeração ficou definido que fosse cortada uma única numeração diariamente conforme a tabela 03.Tabela 2 Máquina Corte da matéria-prima Corte em chinelo forma de Quantidade Operadores 1 2 4 1 2 4 4 2 Fixadoras de correia Colagem Total 8 12 Além destes colaboradores a fabrica possuirá 01 secretária. 02 0.00 5000.03 3.15 0.91 7 .00 Tabela 6 Custo Total por Quantidade (Capacidade máxima de produção) CVu CF/q CT/q R$ R$ R$ 3.69 1.00 200.00 6000.50 0.05 0.44 1.00 28300.47 4.44 Transporte até o destino final R$ Total R$ Tabela 5 Custo fixo (CF) Salário dos funcionários Energia Água Aluguel do galpão Total R$ R$ R$ R$ R$ 17100.Tabela 4 Custo variável unitário (CVu) por Par de chinelos Par Solado Par de espumas Correias Cola Embalagem R$ R$ R$ R$ R$ 1. devido ao mercado consumidor já estar consolidado e possuir uma estabilidade elevada. 7. Mensalmente o mercado consumidor deste modelo de chinelo tem como demanda média para este tipo de produto 15. nos meses que a capacidade máxima é atingida tem-se a produtividade de 6. Capacidade. optou-se pela baixa flexibilidade da produção. Da flexibilidade de produção. a fábrica possui 17 colaboradores que trabalham 8. Do grau de integração vertical levamos em consideração o custo de fabricar as correias e encomendá-las. Da qualidade do produto. alta eficiência. barateando assim o custo geral do projeto. e capacidade de atender o volume esperado. bem como a manutenção dos equipamentos e limpeza da fabrica. a produtividade de cada colaborador é dada como demanda/ (numero de colaboradores x hora de trabalho x dias do mês trabalhados). máquinas semi-automáticas com partes do processo manual. atendendo a demanda media temos uma produtividade de 5. 8 . tomando se a decisão pela segunda opção já que as mesmas possuem fornecedores com fabricas já consolidadas e a demanda da fabrica não justificaria a montagem de um setor de fabricação das mesmas. Devido à baixa complexidade do produto e do objetivo da capacidade de produção resolveu-se por um grau de automação intermediário. a distribuição dos produtos também será terceirizada. Projeto do processo produtivo Dos fatores que afetam as decisões sobre o projeto de processo observou-se que: A natureza da demanda é constante. uma vez que o cliente mostra uma percepção de qualidade mais focada no custo do produto do que em sua durabilidade. ou seja. Produtividade. tanto no modelo como volume e mix. havendo picos bimestrais. 7. uma vez que o produto é de uso corriqueiro e não há variação do mercado consumidor em relação ao crescimento populacional. Avaliação do projeto de processo. Tendo em vista os fatores acima citados.000 pares e uma capacidade de produção instalada de 234.644 pares/colaborador*hora de trabalho. escolhemos o custo x beneficio.000 pares e capacidade instalada de 19.19 pares por colaborador por hora de trabalho. temos 76% de capacidade utilizada. 7. dos tipos de processos em operações de manufatura existentes.000. escolheu-se a linha de montagem levando em conta sua linearidade.5 horas por dia durante 20 dias no mês.1. Com uma demanda media anual de 180.200 pares.6.2. 9 26.9 35.4 46.7 22.72 Segundo PETRÔNIO [9].3 40 43.3 23.4 46.6 45.4 37 36.8.7 31.06 minutos.1 31.9 50. Para a determinação do tempo padrão das operações. foi cronometrado os tempos e obtivemos o Tempo total médio das operações 3.1 29.2 43.6 47 50. deve ser realizado no mínimo 10 cronometragens. visando otimizar os movimentos de cada operador.6 35.59 Embalagem 18.5 43.15 = 3.75.3 32. V Fator de tolerância. temos: ܶܰ = ܶܯ.6 26. = ܶܨ2.8 29.7 37.2 48.16 ݉݅݊ TN= tempo normal [min] TP=tempo padrão [min] 9 .11 3.1.6 47.6 42.90 = 2.9 29. pode-se usar um fator de tolerância FT de 1. Tabela 7 .3 30. A velocidade estimada do operador foi definida em 90%.6 44.4 21 22.31 Fixação das Colagem correias 35.06.1 25. FT tempo do 1º corte da matéria-prima (s) 51.7 42.2 39. ܸ = 3. No nosso caso será utilizada a Cronoanálise. Existem basicamente duas maneiras de realizar a cronometragem: Cálculo por MTM e Cronoanálise.7 38.8 39. Abaixo temos os dados coletados nas simulações de cronoanálise (tabela 7).5 36.7 32.2 35. foram feitas 10 simulações de cada operação.9 41.5 39.90 1.8 24.6 33.0.Dados coletados nas simulações de cronoanálise Médias Tempo médio.75݉݅݊ ܶܲ = ܶܰ.06 0.70 54.4 40.6 31. Análise de Tempos e Métodos A cronometragem é usada na indústria para medir os tempos das operações de trabalho.4 21 28.15.15 tempo do 2º corte em forma de chinelo (s) 28. Se tratando de trabalhos industriais com ambiente em boas condições de trabalho. TM (min) Velocidade do operador.9 44.7 53. abaixo temos a imagem que ilustra esta etapa.11 segundos. Figura 3 – 1º Corte da Matéria-prima 8.8. A porta de madeira representa a chapa de borracha e a caixinha vermelha representa a prensa.1. 8.2 Segundo Corte da Matéria-prima em forma de chinelo Nesta etapa obtivemos um tempo médio para realizar a operação de 31.1. O operador recebe a matéria-prima do 1° corte (representada pela caixa de papelão) e realiza um 2° corte já em forma de chinelo.31 segundos.1 Primeiro Corte da Matéria-prima O tempo médio gasto nesta etapa foi de 43. com ela temos a noção exata de como irá ser o sistema produtivo e se os tempos gastos nas tarefas serão suficientes para a produção estipulada.1 Simulações das operações Realizamos as simulações das operações a serem feitas durante a produção da nossa fábrica. 10 . a figura abaixo ilustra esta etapa. o tempo médio foi de 48. o tempo médio gasto na operação foi de 36. 11 .Figura 4 – Operador entregando a matéria-prima cortada para realização do 2º corte em forma de chinelo.2 Fixação das Correias Nesta etapa os operários terão que ajustar as correias para que posteriormente elas possam ser coladas.59 segundos para a realização da tarefa. 8.3 Colagem A etapa de colagem é muito importante e foi a que mais gastou tempo na simulação.1.1. 8.70 segundos. Figura 5 – Operadores ajustando as correias dos chinelos. 4 Embalagem Por fim a operação de embalagem foi testada e obtivemos um tempo médio de 23.1. Figura 7 – Embalagem dos chinelos 12 .Figura 6 – Colagem dos chinelos com as correias 8.72 segundos para a operação. Depois de analisado o layout inicial. Layout dos processos produtivos No tópico contido no trabalho de planejamento da capacidade. Abaixo segue o layout definitivo da nossa fábrica. Figura 8 – Layout definitivo da fábrica de chinelos 13 . percebemos que deveríamos modificá-lo.9. fizemos a modificação e dividimos os estoques em estoque de matéria-prima e estoque de produtos finais. tínhamos definido um layout inicial (figura 02). baseando na variação da demanda. demanda constante e estoque quinzenais.944444 1. dos custos de produção. Devido às características do sistema de produção empregado e do mercado consumidor.2.777778 2. 10. Previsão de Demanda Como exemplo tem-se a previsão de demanda para as duas quinzenas dos meses de novembro e dezembro.1. Programação da produção Como produção do mês de novembro tem-se: Tabela 9 1ª Quinzena de Novembro Produtos Produção Taxa de Estoque consumo inicial (unidades quinzena) TE 1.10.495726 2. Tabela 8 33-34 35-36 37-38 39-40 41-42 Novembro 1 2 1560 2340 960 1440 840 1260 1080 1620 1560 2340 Dezembro 1 2 1980 2970 2160 3240 2340 3510 1620 2430 1080 1620 10.495726 33-34 35-36 37-38 39-40 41-42 1500 1500 1500 1500 1500 600 600 600 600 600 1404 756 756 1080 1404 14 . o PCP será coordenado apenas pela demanda e pela capacidade de produção.777778 1. da capacidade da produção e do tamanho e custo de estocagem. Planejamento e Controle da Produção O objetivo principal do PCP é comandar o processo produtivo. 534188 0.698718 33-34 35-36 37-38 39-40 41-42 1500 1500 1500 1500 1500 90 1710 1710 900 90 936 2028 2028 1872 936 Já a segunda semana deverá ser modificada.555556 2.534188 33-34 35-36 37-38 39-40 41-42 1500 1500 1500 1500 1500 654 1182 1182 528 654 1404 3042 3042 2808 1404 15 . Tabela 12 2ª Quinzena de Dezembro Produtos Produção Taxa de Estoque consumo inicial (unidades quinzena) TE 1.881657 0.58284 1.881657 0.507937 33-34 35-36 37-38 39-40 41-42 1500 1500 1500 1500 1500 696 696 1020 1344 1344 2106 2106 1620 1134 1134 Para a primeira quinzena de Dezembro temos a mesma ordem de produção: Tabela 11 1ª Quinzena de Dezembro Produtos Produção Taxa de Estoque consumo inicial (unidades quinzena) TE 1.698718 1.A tabela seguinte apresenta todos os valores recalculados ao final da 2ª quinzena.722222 1.58284 1.042735 1. Tabela 10 2ª Quinzena de Novembro Produtos Produção Taxa de Estoque consumo inicial (unidades quinzena) TE 1.042735 1.507937 2.282051 1. nos setups. aumentando assim a ocupação da capacidade instalada e estoque porem sem mexer no tamanho dos lotes. 11. Tabela 14 Produtos Produção 33-34 1500 35-36 1620 37-38 1620 39-40 1760 41-42 1500 A segunda é a melhor opção uma vez que não influencia no setup nem nos tamanhos dos outros lotes. sem aumento na ocupação da capacidade instalada: Tabela 13 Produtos Produção 33-34 35-36 37-38 39-40 41-42 750 1860 1860 2280 750 Outra forma de compensar essa fala de produto seria aumentar a produção desde a segunda quinzena de novembro. O planejamento que será realizado na área de logística irá definir o estoque médio. faz o sistema não deixar de ter certa ociosidade. a forma de armazenagem. o custo do estoque. ele irá definir e executar tarefas essenciais para a produção. o layout do armazém e a forma de movimentação de material. consequentemente. equipamentos e dados necessários para a realização de todas as atividades de uma empresa. a medida pra corrigir seria basicamente mudar o tamanho dos lotes para a referida quinzena.Como visto têm-se três numerações que acabaram com falta de estoque no fim do bimestre. Este setor em nossa indústria será de suma importância. 16 . e visto que a produção de cada produto pode ser de 1920 por quinzena. Logística O setor de logística em uma indústria é responsável pelos recursos. 11. o cálculo da taxa de armazenagem (tabela 9) é muito complexo e depende de muitos fatores e valores atualizados do mercado. porém vamos utilizar apenas 76% da capacidade instalada. Portanto este estoque médio apresenta certa folga caso precise aumentar a produção.2 Custos do Estoque Os custos de estoque são referentes à administração. Por esse fato optamos em deixar somente as equações. porém necessitamos de dados que não possuímos. gerenciamento e manutenção.1 Estoque Médio Como o abastecimento do mercado consumidor de nossos produtos serão feitos quinzenalmente iremos necessitar cessitar de um estoque que seja capaz de estocar até 7. Vários são os fatores que influenciam influenciam no custo final da estocagem. 11.500 pares de chinelos. Segundo a apostila de Tópicos de Engenharia da Produção o custo total da produção é calculado utilizando a tabela abaixo: Tabela 15 – Cálculo do Custo Total do Estoque Cálculo custo armazenagem Custo do Pedido CP=∑ Custos administrativos Custo da Falta de Estoque CF=∑ Custos perda de produção Custo Total do Estoque CTE = CA+CP+CF CA = Custo Armazenagem Qm = Estoque Médio T = Tempo de Armazenagem P = Preço Unitário (médio) I = Taxa de Armazenagem As fórmulas na tabela 8 são suficientes para calcularmos os custos do estoque. por exemplo. temos: Qm=(Ef+Ei)/2=(9750+0)/2=4875 produtos Esse estoque médio Qm calculado foi estimado considerando a capacidade instalada da fábrica. 17 . Considerando a capacidade total da produção de nossa fábrica. tipo de amarração e inclinação das pilhas. colas. iremos contar com dois locais de estocagem. Para termos um fluxo melhor em nosso processo produtivo. O material empilhado deve 18 . Movimentação. No segundo armazém serão guardados os chinelos já embalados prontos para serem entregues ao mercado consumidor. o armazenamento de materiais é necessário para reduzir os custos de produção e fretes e para garantir um melhor atendimento aos clientes.Tabela 16 – Cálculo da Taxa de Armazenagem Cálculo da Taxa de Armazenagem I = IA + IB + IC+ ID + IE + IF Taxa de Retorno de Capital IA = 100x(lucro/capital investido) Taxa de Armazenamento IB=100x(SXA/CXF) S = área ocupada pelo estoque A = custo anual do m^2 de armazenamento C = consumo anual P = custo unitário Taxa de Seguro IC= 100x(custo anual do seguro/valor do estoque + edifício) Taxa de Transporte. 11. e para a movimentação das matérias-primas até a 1ª prensa onde será realizado o primeiro processo de produção.4 Layout do Armazém Segundo a NR 11 (Transporte. manuseio e distribuição ID = 100x(depreciação anual dos equipamentos/valor do estoque) Taxa de Obsolência IE= 100x(perdas anuais por obsolência/valor do estoque) Taxa de despesas anuais IF= 100x(despesas anuais/valor do estoque) 11. devem ter alturas máximas limitadas ao nível da resistência do piso. as pilhas de sacos nos armazéns. baseada na geometria. O primeiro almoxarifado será para estocarmos matérias-primas como correias. placas de borracha e todos os materiais necessários para a produção. Armazenagem e Manuseio de Materiais). sem aspereza e livre de deformações.3 Armazenagem Segundo PETRÔNIO [9]. este setor será informatizado para melhor controle dos produtos. à forma e resistência dos materiais de embalagem e à estabilidade. O piso deverá ser constituído de material não escorregadio. A equipe que cuidará de nosso setor de estocagem conta com o número de dois funcionários. Iremos conter empilhadeiras e carrinhos manuais para movimentação dos produtos depois de embalados. a iluminação e o acesso às saídas de emergências.ser afastado pelo menos 50 cm das estruturas laterais do prédio. A disposição da carga não deverá dificultar o trânsito. Figura 9 – Layout do estoque de matéria-prima 19 . Abaixo o layout do estoque de matéria – prima. Figura 10 – Layout do estoque de produtos prontos 20 .Layout do estoque de produtos prontos. Como foi citada no trabalho. necessárias para atender todos os pedidos. 11.1 Picking A atividade de picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta de mix correto de produtos. Se for necessário faremos pedidos extras de matérias-primas.5 Forma de movimentação de materiais A movimentação de materiais é essencial para a produção. Em seguida. As matérias-primas serão adquiridas na cidade de São Paulo – SP. Na figura 8 está esquematizado o processo de picking por lote. Picking por Lote e Picking por Onda. esse tipo de procedimento possui um ganho de produtividade em relação aos outros. Picking por Zona. a distribuição dos produtos será feita quinzenalmente. o frete que iremos contratar para levar os produtos para o mercado consumidor irá trazer a matéria-prima necessária para a produção de quinze dias. são observados os produtos comuns a vários pedidos. Existem 4 principais tipos de picking: Picking Discreto.11. No caso de nossa indústria quem irá estabelecer e coordenar este processo de movimentação será o gerente de logística. ou simplesmente picking. Iremos utilizar Picking por lote. Dessa forma. Dependendo da quantidade de pedidos iremos ajustar a produção para melhor atender os clientes. Em seguida. lembrando que os pedidos de nossos clientes serão o termômetro do fluxo de nossa produção.5. os nossos clientes farão os pedidos entrando em contato com o nosso gerente ou com a secretária da empresa. estaremos focando a atividade de coleta do pedido. ele distribui as quantidades coletadas por cada pedido. conhecido como order picking. 21 . pois ela estabelece desde o recebimento das matérias-primas até a distribuição. durante esses quinze dias antes da saída do frete que fará a distribuição. pois neste caso o operador espera a acumulação de um certo número de pedidos. Por trabalhar com vários pedidos por coleta. em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as necessidades do consumidor. Quando o operador faz a coleta. ele pega a soma das quantidades de cada produto. com 20 e 50 pares de chinelo de cada cor e cada tamanho. Ganho de tempo. armazenagem e transporte da carga. movimentação. No nosso caso os pares de chinelos serão embalados em sacos plásticos e posteriormente agrupados em caixas de papelão de dois tamanhos. Redução no custo de embarque e desembarque.picking por lote 11.5. Menor número de manuseios de carga. visando facilitar a entrega de pequenos e grandes pedidos. A unitização tem as seguintes vantagens: Menor utilização de mão de obra. ambos com fácil manuseio.2 Unitização Unitizar uma carga significa agrupar volumes. Redução de custo com embalagens. Reduzir volume. 22 .Figura 8 . tendo como objetivo a facilitação do manuseio. 12. Com este trabalho aprendemos a determinar parâmetros importantes para criação de um projeto de uma nova empresa. a disposição do layout da fábrica e toda a logística necessária para garantir um projeto real de qualidade de engenharia de produção. Conseguimos selecionar a melhor localização entre as que foram analisadas. o sistema produtivo. 23 . Conclusão Com as análises dos resultados obtidos neste projeto vimos que a proposta da fábrica e de seu sistema produtivo é viável. 13. Priscilla Cristina Cabral.pdf. JUNIOR.ufrgs. 2009.br/WebCrea/biblioteca_virtual/downloads/1_TGEPS_FALJ_UDESC. 7. 3. Ribeiro. Administração da Produção.inf.revista. 5.br/data/files/FF8080812BE914E6012BEF1FA6256B00/nr_11. 2005. [Online] [Citado em: 6 de abril de 2013.] http://portal. Augusto Cesar Barreto. Carolina dos Santos. RJ : s.l.lume. Martins.n. [Online] [Citado em: 6 de abril de 2013. Tópicos de Engenharia da Produção. s. 9. Otimização e reprojeto de Layout através da sistemática de planejamento com base teórica: UM ESTUDO DE CASO. Rio de Janeiro. : Saraiva.] http://www.org.mte.br/ep/files/2009/06/tcc_jan2007_carolinabarbosa. APLICAÇÃO DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DE CAPACIDADE EM UMA . [Online] [Citado em: 6 de abril de 2013. fevereiro de 2009. NR 11 .ufjf. Trein. 4. Rocha. Douglas da Costa. 8.pdf?sequence=1.br/contabeis/pages/resenhas/cc-edic09-anov-nota01.] http://www. 10.] http://www. Rita e Murilo Michel. Administração da Produção..TRANSPORTE.pdf. Lopes. MT. Bibliografia 1. s.br/nepa/arquivo_san/Logistica_na_Industria_de_Laticinios. MOVIMENTAÇÃO. Um modelo de avaliação da competitividade de logística industrial.pdf. 6. Petronio G..unicamp. : Atlas. ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE MATERIAIS.] http://www.] http://creaweb. Slack. [Online] [Citado em: 6 de abril de 2013. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO E SUA IMPORTÂNCIA NA ADMINISTRAÇÃO. [Online] [Citado em: 29 de março de 2013.pdf. 2012. 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