Programa de Mantenimiento Tme

PROGRAMA DEMANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MAQUINA DE EMPAQUE TME KENOS 40 POR: AMADOR DE JESUS MALAGON HERNANDEZ AB CALSA S.A. DE C.V. | CARRETERA FEDERAL CORDOBA LA TINAJA KM. 45 EL LIMON. CUITLAHUAC, VER. ASCESOR: ING. LUIS JAIR DIAZ SANJUAN RESUMEN El siguiente proyecto fue realizado con la finalidad de diseñar un plan de mantenimiento para la maquina TME 2 para mejorar el funcionamiento del equipo de la planta AB | Mauri “Planta Veracruz”. A fin de disminuir y evitar las horas de paradas no programadas, aumentar la productividad de la máquina y disminuir los costos que se asocien al mantenimiento inesperado. Para poder llevar a cabo este proyecto es necesario realizar un análisis de los componentes de la maquina así como también los dispositivos auxiliares y hacer una recopilación de información técnica de cada elemento. Determinar los equipos críticos, analizando su funcionamiento y así poder determinar las fallas recurrentes y sus consecuencias. Todo este análisis debe servir para determinar las herramientas predictivas, y a partir de ellas determinar los procedimientos de inspección y otros aspectos claves como puntos de medición, frecuencias de inspección y actividades de mantenimiento. Una explicación breve del contenido del reporte: planteamiento del problema, objetivos, metodología, resultados, plan de mantenimiento, conclusiones y recomendaciones; de tal forma que se brinde un panorama de lo que se realizó. CAPITULO 1 GENERALIDADES INTRODUCCIÓN El mantenimiento industrial puede definirse como un conjunto de técnicas y procedimientos orientados a preservar las funciones de los activos físicos, seguridad personal, ambiental, la continuidad del proceso productivo y la calidad del producto final de cada industria, escuela, institución y hogar. El mantenimiento ha sido objeto de continuos cambios, desde su aparición en la industria, sus primeros inicios fueron las actividades como las reparaciones posteriores a las fallas, hoy conocido como mantenimiento correctivo, años posteriores aparece otra etapa , enfocada a aumentar la disponibilidad y aprovechar al máximo, la vida útil de los activos físicos, todo esto al menor costo posible, para llevar a cabo esto se desarrollaron actividades de mantenimiento preventivo, sistemas de planificación y control. El impacto del mantenimiento fue importante en cada industria que siguió su evolución a una tercera etapa, cuyos esfuerzos van dirigidos a mejorar la calidad de los productos, aumentar la confiabilidad y efectividad de los activos físicos, mejorar su seguridad y cuidar el ambiente, es decir, que el proceso productivo sea más eficiente, empleando técnicas y procedimientos como, estudio de riesgos, análisis de confiabilidad, disponibilidad, efectividad y mantenimiento basado en condición, que permitan alcanzar las metas propuestas. El mantenimiento basado en condición consiste en realizar mediciones sistemáticas de las variables operacionales de una maquinaria o equipo industrial. Al monitorear y registrar, mediante inspecciones periódicas, parámetros claves en el desempeño de una maquinaria, como variables operacionales, niveles de vibraciones, ruidos ultrasónicos, estado de lubricantes, tiempo entre fallas, es posible obtener patrones o señales que , al analizarlas, permiten determinar la condición del equipo y de esta manera planificar actividades de mantenimiento específicas y programar el momento oportuno para la intervención del activo, antes de que las fallas representen un riesgo para la seguridad personal, el ambiente, la integridad de los equipos, la calidad de producto y así garantizar la continuidad del proceso productivo. En el departamento de producción, de la planta AB CALSA, S.A. De C.V. se ha propuesto diseñar programa de mantenimiento preventivo basado en actividades definidas y prevenciones generales en la máquina de empaque TME kenos 40, con el propósito de lograr una disminución en los costos de mantenimiento, reducción de fallas inesperadas y por el contrario incrementar la confiabilidad en el equipo y en su funcionamiento PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Actualmente en el departamento de producción en el área de empaque de la planta de AB Calsa Veracruz no se cuenta con un plan de mantenimiento definido y estructurado de la máquina de empaque de levadura TME 2, de la cual depende todo el proceso de elaboración del producto ya que es el paso final de la elaboración de este, y además, este equipo es el que le proporciona al producto la presentación y los requerimientos necesarios para su transporte y almacenamiento todo esto dependiendo del país al cual se exporta ya que como se sabe la planta exporta a diversos países de diferentes continentes y cada cual requiere ciertas especificaciones en cuanto a dimensiones del producto, información del producto impresa en el idioma local del país al que se envía y en especial la conservación del producto para que de esta manera llegue en perfecto estado a las manos del cliente final y este pueda disponer de un producto de calidad. Los procedimientos de mantenimiento aplicados actualmente de ejecutan de manera empírica o en base a las observaciones de los fabricantes o encargados de mantenimiento de la planta. La inspección visual es una de las actividades preventivas más frecuentes la cual es realizada por el equipo de mantenimiento o por el operario de la máquina, sin embargo no se cuenta con un registro confiable de dichas operaciones que pueda predecir o al menos controlar el estado general de la máquina. Como consecuencia de la falta de predictibilidad en el mantenimiento, las fallas se presentan como contingencia, la mayoría de las veces, con los contratiempos que conlleva atenderlas de manera improvisada y con limitada disponibilidad de recursos técnicos, conocimientos o de esperar a que llegue al área de producción el equipo de mantenimiento. Un paro en la máquina de empaque TME 2 representa un retraso en el pedido que se está elaborando así como un retraso global de todos los pedidos posteriores que tiene la planta ya que esta cuenta con una gran demanda de producto terminado y por este caso la planta opera los 365 días del años las 24 horas del día y esto requiere que la maquina presente el mínimo de fallas para no retrasar la producción y cumplir con la demanda. Un programa de mantenimiento enfocado en la máquina de empaque TME 2 que abarque las tres etapas del mantenimiento definido como mantenimiento industrial (preventivo, correctivo y emergente) deberá tener un carácter global, de manera que los procedimientos, programaciones, reportes y resultados de cada etapa estén contemplados para su análisis en pos de mejorar el mismo programa y evaluar su efectividad en aplicaciones subsecuentes todo esto con el objeto de incrementar la efectividad del equipo y permitir, al departamento de mantenimiento así como a operadores y área de producción en conjunto, planificar y programar oportunamente las labores de intervención, favoreciendo y de esta manera mejorar la continuidad operacional del sistema de producción y en especial el funcionamiento de la máquina de empaque TME 2. JUSTIFICACIÓN. La actual ausencia de un plan de mantenimiento a la máquina de empaque TME 2 bien definido expone al equipo a un riesgo de tener un mal funcionamiento o poder fallar, al no tener la documentación donde este establecido la información necesaria, definida y que pueda describir el mantenimiento constante y correcto que el equipo necesita ya que este por la demanda del producto opera las 24 horas del día los 365 días del año para cubrir sus pedidos a lo largo del mundo, está directamente involucrado con la producción de la planta. Por tal este programa de mantenimiento pretende servir de guía para el personal de mantenimiento y operarios de la máquina y así tengan la información necesaria para poder llevar una implementación correcta del programa de mantenimiento y poder tener el correcto funcionamiento del sistema. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Implementar un programa de mantenimiento preventivo y correctivo de la máquina de empaque TME 2 de la empresa “AB Calsa Veracruz”, basado en actividades definidas y previsiones generales ante eventualidades para reducir perdidas por paros en la máquina. Objetivos específicos  Que el operario de la maquina conozca los diversos tipos de mantenimiento que el equipo requiere para su correcta función.  Disminuir al máximo los paros por falla de la maquina  Prolongar el periodo de vida útil de diversas partes del equipo.  Incrementar la seguridad de las tareas de mantenimiento  Definir las actividades de mantenimiento de la maquina en cada una de sus reparaciones para unificar la forma en la cual se ejecutan.  Crear manual y listados de verificación para cada una de las actividades con el fin de generar reportes que faciliten el control y toma de decisiones en base al mantenimiento requerido. Estrategias  Poder tener el apoyo de mi asesor académico y asesor industrial para poder guiar correctamente el proyecto y toda la documentación necesaria (diseños de del equipo y programas de mantenimiento)  Realizar captura de la información más importante de los elementos que constituyen el equipo con ayuda de sus manuales, documentos exclusivos dentro de la industria.  Realizar investigación externa de información de los elementos como lo son el compresor y unidades des humidificadoras de aire así como el diseño de redes y dispositivos neumáticos.  Búsqueda de información para poder realizar el marco teórico y con ayuda de este diseñar los procedimientos de mantenimiento que son esenciales para este proyecto.  Analizar la información recabada y encontrar los puntos críticos de cada elemento del sistema para poder diseñar el plan de mantenimiento del equipo. . Metas  Diseñar el programa de mantenimiento dentro de un plazo de 4 meses, donde contendrá la información necesaria, procedimientos y programas de mantenimiento periódicamente diseñados para tener un óptimo funcionamiento del equipo.  Una vez diseñado, poder presentarlo ante el asesor industrial, y siendo aprobado por el mismo y por la dirección académica y poder entregarlo ante la gerencia de seguridad industrial de la empresa AB MAURI “Planta Veracruz”. como proyecto terminado. ALCANCE El programa se pretende aplicar dentro del departamento de producción en el área de empaque de la planta de “AB Calsa Veracruz” ubicada en la localidad de “el limón”, del municipio de Cuitláhuac, Veracruz. CAPITULO 2 MARCO TEORICO LA EMPRESA AB | MAURI AB | Mauri, una división de Associated British Foods plc (ABF), forma parte de uno de los mayores grupos mundiales de ingredientes para panadería y pastelería. En algunos países, son de los mayores productores y distribuidores de ingredientes y levadura. AB | Mauri (con sede en el Reino Unido, opera es más de 50 lugares de todo el mundo) estan dedicados a la comprensión de los requisitos clave de sus clientes y sus mercados para permitir un suministro importante de ingredientes, sistemas, productos y tecnología que generen valor. Su objetivo es desarrollar relaciones de asociación con nuestros clientes, que comienzan con un genuino entendimiento de los productos de los clientes, en términos de entorno de mercado, equipos y procesos. Impulsados por la pasión, por la industria y sobre la base de nuestro íntegro conocimiento de productos de panadería y levadura, AB | Mauri es "La ciencia detrás del arte de hornear". Los altos niveles de experiencia y preparación para toda la gama de aplicaciones, junto con el gran conocimiento, profesionalidad y enfoque en la creación de valor y crecimiento de negocio, la convierten en la mejor opción de socio colaborador para el mercado de la panadería y pastelería. Mientras que el nombre de AB | Mauri es aún nuevo para muchas personas, para algunas marcas, como Fleischmann, Mauri, Calsa, Torre, Cereform, Serrol, Maurimix, Mauripan y Fermipan, es muy reconocido y respetado. En AB | Mauri se cree en la exquisita prestación de servicio al cliente a través del alto nivel de inversión en investigación, desarrollo y tecnología. Está en buena posición para crecer y desarrollar su negocio futuro, en asociación con nuestros clientes y distribuidores. Ilustración 1: logotipo de AB mauri HISTORIA Fundada en 1868 en los Estados Unidos, la Compañía Fleischmann gozó de un enorme éxito al buscar cada oportunidad de innovar, expandirse y servir a sus clientes: los panificadores comerciales y los hogares. En 1876 la Compañía se radicó en Canadá. Ilustración 2: logotipo de Fleischmann Hacia principios del siglo XX, la Compañía se fusionó con otras cuatro empresas alimenticias para crear Standard Brands, Incorported. Bajo esta nueva estructura, la Compañía se expandió y logró un éxito aun mayor que el obtenido tras la Guerra Civil de los Estados Unidos. Durante este período, las metas y los objetivos siguieron siendo los mismos: la excelencia en la investigación científica, el desarrollo de soluciones para procesos y productos innovadores, y un servicio al cliente superior características que, en su conjunto, siguen siendo sellos distintivos de la Compañía. Hacia el año 2004, la Compañía había sido adquirida en varias oportunidades y, recientemente, Associated British Foods adquirió los negocios de elaboración de levaduras e ingredientes para panificación de Burns Philp en todo el mundo, incluyendo Fleischmann’s Yeast y otras empresas, para formar AB | Mauri ® . AB | Mauri es una compañía dedicada a servir a los panificadores comerciales. La anterior división de productos de consumo de Fleischmann’s Yeast se fusionó con otra compañía de Associated British Foods en América del Norte denominada ACH Foods. En 2009, la identidad corporativa de Fleischmann’s Yeast ® fue reemplazada por AB Mauri Fleischmann’s para reflejar la integración de dos prestigiosos líderes de la industria de los panificados –Fleischmann’s Yeast e Innovative Cereal Systems–, ambas divisiones de AB Mauri Food Inc. Hoy en día, lo que se inició como The Fleischmann Company se conoce como AB Mauri América del Norte. AB | Mauri continúa siendo un líder del mercado en la elaboración de levadura fresca e instantánea y levadura seca activa, además de otros ingredientes para panificación de calidad, como los mejorantes de masa de base enzimática. Las levaduras que comerzializan llevan la marca Fleischmann’s Yeast. La amplia línea de ingredientes para panificación, entre ellos, los mejorantes de masa, los leudantes, las tabletas, los inhibidores de moho, los vinagres y acidulantes, los jarabes y las maltas y las mezclas de granos, se comercializan bajo la marca AB Mauri Bakery Ingredients. AB | MAURI PLANTA VERACRUZ Ilustración 3: primeros vehiculos de reparto El 6 de Diciembre de 2010 se inicia con la construcción de la planta AB | MAURI Veracruz bajo la razón social de AB Calsa servicios S.A. De C.V. Directores decidieron construir una planta de fabricación global, capaz de satisfacer la demanda de la levadura para varios países, entre ellos: México, América Central y el Caribe, los Estados Unidos de América y Canadá, así como en África, Medio Oriente y los países del pacifico sur asiático invirtieron para diseñar e instalar en Veracruz la planta de producción de levadura más moderna en el Sistema AB | Mauri. ¿Y por qué en Veracruz? Por muchas y buenas razones, debido a su ubicación, cerca del puerto Mexicano más importante y con mayor número de exportaciones, por los recursos naturales disponibles en la zona, con un claro compromiso de respetar el medio ambiente, abasteciendo de las materias primas disponibles en la región directamente y lo más importante, el talento de la región, los profesionales que se ha convertido en la fuerza de trabajo en AB | Mauri. La planta ha pasado de ser un proyecto y se ha transformado en una realidad prometedora, lleno de retos y metas a lograr:  Utilizar al máximo la capacidad instalada  Entregar el servicio y satisfacer las expectativas de los clientes ofreciendo la mejor calidad al precio más competitivo.  Mejorar la rentabilidad para crecer más y ser la planta de producción de levadura más eficiente en todo el mundo.  Alentar y desarrollar su equipo de trabajo para dar rienda suelta a su talento y tener un personal dedicado y reconocido. El cumplimiento de estas metas no depende de la voluntad o el deseo de una persona, pero la suma de todos y cada uno de los elementos que ahora son una parte importante de la estructura requerida en AB | Mauri, requiere un trabajo de equipo adecuado y COLABORACIÓN Cada una de las áreas que componen la planta: Servicio al Cliente, Gestión, Producción, Calidad, Mantenimiento, Medio Ambiente, Salud y Seguridad y Servicios, Recursos Humanos, Compras, IT y Finanzas, deben trabajar juntos uniendo esfuerzos como un gran equipo avanzando en una misma dirección, como una máquina perfecta, como un organismo sano, como una sola célula, donde todos los elementos son interdependientes y mutuamente beneficiosa. Esta es la forma de actuar, esta es la manera más eficiente de lograr el éxito y es la manera de acercarse a la visión y satisfacer de manera sostenida los requerimientos de los clientes, que están en la escala superior de las prioridades e impulsan para satisfacer y superar sus necesidades. La planta no está aislada , sino que también se basa en el trabajo de otras áreas importantes como el apoyo global desde la oficina corporativa en ABF , el Grupo de Tecnología Global , e interactúa con otras plantas del grupo , que se encuentra en otras regiones del mundo , así como sus funciones corporativas en la ciudad de México , el equipo Comercial , Finanzas , Marketing , Informática y Sistemas , Compras, Recursos Humanos y de los equipos de administración. Toda esta colaboración, tiene un solo objetivo: hacer que los clientes prefieran sus productos por encima de cualquier otra opción en el mercado. Esto se traduce en éxito para AB | Mauri, éxito profesional y personal. En febrero del 2013 se realiza la puesta en marcha oficial de la planta AB calsa Veracruz. En marzo de 2013 se inicia las labores de empaque en la planta. En mayo de 2013 se logra el primer embarque. El 28 de octubre de 2013 la planta se incorpora al programa 1000 empresas impulsado por el gobierno del estado de Veracruz con la presencia del gobernador Javier Duarte de Ochoa, ejecutivos de AB | Mauri el presidente municipal de Cuitláhuac, de igual manera se da el banderazo de salida para el primer embarque exportado a áfrica. Ilustración 4: banderazo de salida primera exportación a áfrica en presencia el gobernador del estado de Veracruz Javier Duarte de Ochoa así como presidente municipal de Cuitláhuac y representantes de grupo AB | Mauri. ORGANIGRAMA DE LA EMPREZA Visión Trascender como referencia mundial de calidad e innovación en la manufactura de soluciones para panificación y líderes del mercado global con crecimiento sostenido. Dirección de planta Gerencia de producción Supervisión Operadores de proceso Operadores de empaque Auxilares de fermentación Gerencia de calidad Coordinación de aseguramiento de la calidad Analistas de calidad Coordinación de control de Calidad Gerencia HSE Coordinación medio ambiente Servicios Efluentes Coordinación de Seguridad Industrial Gerencia de mantenimiento Supervisión mecánica Técnicos de mantenimiento mecánico Supervisión eléctrica Técnicos de mantenimiento eléctrico Supervisión electrónica Gerencia técnica Gerencia de planeación y logística Supervisión de almacén Analista de Técnicos y analistas Coordinadaor de comercio exterior Analista de comercio exterior Planeación de materias primas Misión: Debemos enfocar nuestros esfuerzos: En servir a nuestros clientes con una manufactura segura, con una manufactura segura, con calidad y al mejor costo. En innovación de procesos y productos. En el desarrollo de talento En la sustentabilidad Valores: Honestidad Comunicación efectiva Compromiso Ambición Ética Colaboración Trabajo en equipo Superficies:  Terreno: 332,625 m2  Construcción 47,483 m2 Capacidades:  FEQ Capacidad productiva: 66,000 tons/año  Capacidad productiva de levadura seca: 20,000 tons/año  Capacidad productiva de crema de levadura: 6,000 tons/año  Almacén de melaza: 70,000 toneladas  Consumo de melaza: 200,000 tons/año  Capacidad almacén: 2,000 pos. Equipamiento: Fermentadores 7 unidades Secadores 6 unidades RVFs 3 unidades Líneas de empaque 4 unidades Planta de tratamiento 1+1 Nanofiltracion del ETP 2 unidades Una da las partes dentro de la infraestructura de la empresa en la cual se pone énfasis es que cuenta con el biodigestor más grande de toda Latinoamérica y el segundo más grande a nivel mundial. Ilustración 5: Biodigestor de la planta Política del sistema de gestión integrado En AB | Mauri están comprometidos a manufacturar productos inocuos que cumplan con las especificaciones internas y/o de clientes, a través de un ambiente de trabajo seguro que promueve la gestión de la salud ocupacional y fuera de las actividades del comercio ilícito. Evalúan y buscan prevenir los impactos ambientales y riesgos laborales de sus operaciones, cumplimiento con los requerimientos legales y otros relacionados en materia de salud, seguridad, medio ambiente, calidad e inocuidad alimentaria. Lograran lo anterior, comunicando y revisando periódicamente la efectividad de su sistema de gestión integrado con la finalidad de mejorarlo continuamente. Mantendrán disponible esta política a todas las partes interesadas y será de cumplimiento obligatorio para todo el personal involucrado en las actividades de la compañía. CONCEPTOS Y PRINCIPIOS BÁSICOS 1.1 DEFINICION DE MANTENIIMIENTO El mantenimiento como actividad industrial había sido concebido, hasta hace unas décadas, como una función subordinada a la producción en una organización dedicada a la generación de bienes y/o servicios. Esto es, que había sido visto como un departamento dedicado a la solución rápida y económica de los desperfectos y un departamento dedicado a la solución rápida y económica de los desperfectos y cuyo impacto dentro de la dinámica productiva seria siempre negativo, de ahí que incluso se le considera un mal necesario. Las condiciones actuales de competitividad en las empresas han propiciado la adopción de un esquema organizacional en donde el mantenimiento es parte del ciclo productivo, considerándose que genera un bien real que incide directamente en los costos y calidad de la producción así como incrementando la capacidad operacional, la seguridad e higiene laboral, la calidad de vida de los trabajadores y la imagen de la empresa. La principal labor del departamento de mantenimiento dentro de una organización Ilustración 6: Evolución del mantenimiento está ligada a la seguridad e higiene ya que tiene como fin mantener en buenas condiciones las herramientas, maquinaria, equipo de trabajo e instalaciones en que se desenvuelve la producción con el fin de evitar accidentes de trabajo. Entonces, el mantenimiento puede definirse como un proceso que agrupa a una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos industriales, herramientas, obras civiles e instalaciones. Sus objetivos son evitar, reducir y, en su casi, reparar las fallas en los bienes antes mencionados. Aminorando la gravedad de estas, prolongar la vida útiles de los equipos, evitar paros en la producción y prevenir accidentes eliminando condiciones y actividades inseguras. Desempeñándose siempre con costos dentro de los presupuestado. 1.2 CLASIFICACION DEL MANTENIMIENTO Las actividades que definen al mantenimiento se diferencian por el objetivo que persiguen, de ahí se desprende su clasificación en tres grandes categorías a saber.  Mantenimiento preventivo. Consta de las tareas de revisión e inspección periódicas de manera programada. Consiste en la recolección de datos como mediciones, indicaciones, inspecciones sensoriales (visual, táctil, auditiva, olfativa e incluso gustativa) y comprobación del funcionamiento de los equipos.  Mantenimiento correctivo. Se basa en la implementación de ajustes, reemplazados y/o reconfiguraciones aplicados a raíz de una falla. Dentro de esta categoría se encuentra el mantenimiento paliativo, que si bien no resuelve la falla de origen, permite reanudar el funcionamiento del equipo dando lugar a una reparación futura. También se encuentra el mantenimiento reparativo que consiste en eliminar una falla desde su origen con el reemplazo y/o reparación de componentes.  Mantenimiento emergente o paliativo. Consiste en la atención de fallas que si bien pueden detener el funcionamiento del equipo, este puede reestablecer con una solución temporal mediante la programación futura de un servicio de mantenimiento correctivo. PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO Dentro de una departamento de mantenimiento deben tenerse bien definidas las diferencias entre las actividades que encierra cada categoría de mantenimiento, sin que esto represente una división de funciones; por el contrario, algunas de las actividades del mantenimiento correctivo pudieran desencadenar actividades de mantenimiento preventivo; un servicio de mantenimiento correctivo pudieran plantear un nuevo programa de mantenimiento predictivo o correctivo y solo durante mantenimiento correctivo pudieran realizarse actividades complementarias del mantenimiento preventivo. De esta manera se interrelacionan las tareas de los diferentes tipos de mantenimiento y corresponde a cada líder de área dentro del departamento de mantenimiento coordinar los trabajos para llevar a cabo la tarea global del mantenimiento en una organización dentro de los objetivos planteados. Los principios básicos del mantenimiento preventivo en los siguientes aspectos:  Inspecciones programadas para buscar evidencias en falla de equipos e instalaciones para corregirlas en un lapso de tiempo que permita programar la reparación sin dejar lugar a paro imprevisto.  Actividades repetitivas de inspección, lubricación, calibraciones, ajustes y limpieza.  Programación de actividades repetitivas en base a frecuencias diarias, semanales, quincenales, mensuales, etc.  Programación de actividades repetitivas en fechas rigurosamente calendarizadas.  Control de las actividades repetitivas en base a formatos como fichas técnicas, ordenes de trabajos, hoja de vida, programas de inspección y calibraciones. Estos principios brindan las ventajas de sustituir los paros imprevistos por paros programados, elevar el nivel de producción y la eficiencia de los equipos así como la programación oportuna de reparaciones mayores evitando duplicidad de procesos emergentes y el costo consecuente de tiempos extras de mano de obra. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO Para llevar a cabo los trabajos de mantenimiento que requiere cada área o elemento susceptible de falla en una empresa es preciso contar con un programa de referencia que indique el que, como, cuando y quien llevara a cabo la labor. Dicho programa se basa en varios elementos para determinar su factibilidad y aplicación como son la frecuencia de uso o desgaste que presenta el equipo, especificaciones y recomendaciones técnicas de fabricantes y proveedores, condiciones ambientales en que se desempeña el equipo, costo de reemplazos, refacciones, consumibles y energéticos. POLITICAS DE MANTENIMIENTO Las políticas de operación se enfocan principalmente en planes de organización para que se puedan cumplir los objetivos del mantenimiento, estas políticas se basan en especificaciones como por ejemplo, cuando se va a realizar el mantenimiento, de qué forma se llevara a cabo, lugar, fecha, hora y que área será proporcionada de mantenimiento. Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización. Este plan permite desarrollar paso a paso una actividad programada en forma metódica y sistemática, en un lugar, fecha y hora conocido. A continuación se enumeran alguno de los puntos que el plan de operaciones no puede omitir.  Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento que se va a llevar a cabo.  Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.  Fijar el tiempo previsto en el que los equipos va a dejar de producir, lo que incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora en que deben de finalizar.  Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.  Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y equipos.  Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en caso sea necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.  Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.  Planos, diagramas, información técnica de equipos.  Plan de seguridad frente a imprevistos.  Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación de un informe de lo ejecutado, el cual entre otros puntos debe incluir: o Los equipos que han sido objeto de mantenimiento. o El resultado de la evaluación de dichos equipos. o Tiempo de duración de las labores. o Personal que estuvo a cargo. o Inventario de piezas y repuestos utilizados. o Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento. o Conclusiones. CONFORMACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Una vez organizado y entendidas las políticas del mantenimiento, el departamento divide sus responsabilidades en varias secciones, así tenemos:  Taller Mecánico: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar las maquinarias y equipos mecánicos.  Taller Eléctrico: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones, y demás dispositivos de potencia.  Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de los diversos dispositivos electrónicos.  Sección Informática: tienen a su cargo el mantener en un normal desarrollo las aplicaciones de software.  Sección Civil: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de las construcciones, edificaciones y obras civiles necesarias para albergar a los equipos. PRINCIPIOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREVENTIVO Debe tenerse en cuenta que el mantenimiento obedece a políticas generales de la empresa así como a principios que rigen sus funciones para el alcance de los objetivos organizacionales. Estos principios van de la mano con la productividad y la seguridad del personal y sus instalaciones así como de los estudios o retroalimentaciones para la mejora continua de los procesos. A continuación se enumeran los principales.  Principio de optimización de la disponibilidad del equipo productivo.  Principio de disminución de los costos de mantenimiento.  Principio de optimización de los recursos humanos.  Maximización de la vida útil de las máquinas.  Principio de mejora continúa.  Principio de procesar información.  Principio de readaptación del sistema.  Principio de análisis de resultados.  Principio de seguridad e higiene industrial.  Principio de imagen y seguridad ambiental de la compañía. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE FALLAS Un mecanismo o instalación industrial está diseñado de conformidad con Normas técnicas, de seguridad e incluso legales de acuerdo con la naturaleza de su funcionamiento y aplicación. Pese a ello y dependiendo del uso o condiciones de operación, algunos mecanismos llegan a presentar malos funcionamientos, fatigas mecánicas, desgaste, exposición a condiciones medio ambientales no contempladas como corrosión, calor o frío excesivo, abrasión e impactos que se traducen en operaciones anormales o paros de funcionamiento conocidos como fallas. Las fallas son, hasta cierto punto, situaciones normales en toda instalación pues, como se define más adelante, son resultado de condiciones controladas o al menos predecibles que facilitan la intervención del mantenimiento emergente o correctivo cuando se presentan.  Fallas Tempranas Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.  Fallas adultas Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).  Fallas tardías Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida útil del bien. Un ejemplo sería el desgaste de balatas, carbones de motores o fundido de lámparas indicadoras.  Falla evidente: situación en la que la persona encargada de operar un equipo puede detectar una condición anormal utilizando únicamente sus sentidos, por ejemplo cuando observa un incremento en la presión diferencial de un filtro, puede advertir que este se está taponando, o cuando observa que una bomba no descarga la presión requerida por posible excesivo desgaste del impulsor, o cuando nota una alta temperatura de un rodamiento como consecuencia de deficiencias en la lubricación.  Falla Oculta No se puede detectar durante la operación normal del equipo, estas fallas ocurren cuando se activa un evento secundario, por ejemplo una válvula de seguridad se mantiene stand by hasta que cierta presión es alcanzada por el recipiente que esta protege, en ese momento es cuando sabemos si trabaja correctamente o no  Falla Incipiente En la mayoría de los casos las fallas son producto de un proceso de deterioro progresivo y cuantificable permitiéndose la predicción del tiempo para la falla. Incipiente es el momento en el que la falla se hace detectable. Vigilando los parámetros apropiados y definiendo valores permisibles esto resulta una tarea relativamente sencilla, la falla incipiente desde el punto de vista de la Confiabilidad es una falla funcional, es decir una de las funciones del sistema ha caído a límites inaceptables y deben planificarse las acciones proactivas, preventivas y/o correctivas oportunas para evitar la falla de la función principal del sistema. CONCEPTOS Horas disponibles. Son las horas en que el equipo o sistema se encuentra disponible para operar y para ejecutar reparaciones de fallas imprevistas, sean estas de mantenimiento, de operación o externas. Horas de parada programada. Son las horas en que el equipo o sistema se encuentra paralizado por ejecución de actividades incluidas en los programas de mantenimiento Horas de demora. Son las horas en que el equipo o sistema no produce por causas imprevistas, las cuales pueden ser de tipo operacional, de mantenimiento o demoras externas. Horas efectivas. Comprenden las horas en que el equipo o sistema está apto para operar. Confiabilidad. Es la probabilidad de que un equipo cumpla una función específica bajo condiciones de uso determinadas en un período determinado, el estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un equipo sin falla, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Si la efectividad de un equipo disminuye, es posible de que este se haga menos confiable debido a la reducción del tiempo entre fallas. Disponibilidad La disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. Si la disponibilidad disminuye, es probable que también lo hagan las horas en que el equipo produce, y por ende, se hace menos efectivo. SEGURIDAD INDUSTRIAL La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos de accidentes en la industria, ya que toda actividad industrial tiene peligros inherentes que necesitan de una correcta gestión. Todas las industrias en todos los tiempos han estado acompañadas de diferentes riesgos dentro de la actividad laborales, tal es el caso de los accidentes que han sido causados por condiciones y actos inseguros que han ido afectando la productividad de la empresa o entidad moral. Las normas de seguridad han pasado por diferentes fases, y por distintos momentos de implementación, e inicialmente el interés estaba concentrado simplemente en propiciar que las instalaciones fueran seguras, en evitar accidentes y en el uso de elementos de protección, las cuales estaban concentradas específicamente en los aspectos físicos y logísticos para garantizar la seguridad en los trabajadores. Pero más allá de las especificaciones logísticas o físicas, la seguridad industrial debe ser o tener un enfoque integral, holísticas e incluyentes, y tener en cuenta además, la responsabilidad del trabajador y de todos los miembros en el auto cuidado, su ambiente laboral, sus comportamientos, por lo que el sistema de gestión de la seguridad es una red en la que todos son responsables. La seguridad industrial tiene muchos objetivos pero entre los que más se destacan son: evitar lesiones y muerte por accidente ya que cuando ocurre este tipo de riesgos puede haber una alteración en la productividad que genera el potencial humano, como la reducción de los costos operativos de producción, Contar con sistema estadístico que permita detectar el avance o disminución de los accidentes y la causa de los mismos, contar con los medios necesarios para montar un plan de seguridad. Además de que la seguridad tiene dos funciones principales, tiene una función en línea, cómo de asesoría, es en ese momento en que entran los especialistas en seguridad quienes son los encargados de reconocer que parte corresponde a cada categoría. Para ello es necesario que se conozca de manera clara lo que es en sí evasión de riesgos, que se refiere a la forma de navegar libre de incómodos sucesos por lo que hay que evitar hacer cosas que nos puedan molestar. Esto tiene diferentes enfoques, uno de ellos son el enfoque coercitivo en el que la gente no evalúa correctamente los peligros, ni toma las precauciones adecuadas y para ello se deben imponer reglas, otro es el enfoque psicológico que en si trata de premiar los actos a favor de la seguridad, y por último el enfoque de ingeniería en el que se realiza el análisis de los diferentes factores de riesgo entrando el enfoque analítico. Tomando en cuenta todo lo anterior es necesario implementar sistemas de protección, que se encarguen de disminuir los riesgos y accidentes a todas las personas que laboren en la empresa, como pueden ser primeros auxilios, protección en máquinas, protección contra incendios, y todos los medios que proporcionen una medidas de seguridad para la integridad física de las personas. La seguridad industrial también tiene su parte legal en la que entra la ley general del trabajo en la cual nos remarca que en cada empresa puede llegar a sufrir riesgos de trabajo los cueles pueden ser accidentes o enfermedades ocurridas durante la actividad laboral. En si los riesgos no son más que una relativa exposición a un peligro, con esto podemos afirmar que la ausencia de riesgos constituye la seguridad, la cual podemos definir como la protección relativa de exposición a peligros. Los principales riesgos en la industria están vinculados a los accidentes y las enfermedades que pueden tener un importante impacto ambiental y perjudicar a regiones enteras, aún más allá de la empresa donde ocurre el siniestro. Entonces, la seguridad industrial requiere principalmente los trabajadores, lo que es necesario tener vestimentas y elementos necesarios; además de un monitoreo médico, la implementación de controles técnicos y la formación vinculada al control de riesgos. Cabe destacar que la seguridad industrial es relativa, ya que es imposible garantizar que nunca se producirá ningún tipo de accidente. Como ya sabemos la seguridad se ocupa de los efectos agudos de los riesgos, en tanto que la salud trata sus efectos crónicos. Los profesionales de la seguridad industrial hablan de los decesos en el trabajo y sienten la urgencia de proteger al trabajador del peligro inminente de accidentes. En cuanto ya se han manifestado algún tipo de riesgo de trabajo y se sufrió un percance de manera física; tal como tener alguna lesión a ciertas personas, la empresa o persona moral tiene por obligación pagar una indemnización a las personas afectadas y en seguida realizar un análisis de la o las causas que originaron el desperfecto, y así llevar un control y poder evitar que en un futuro ocurra el mismo riesgo. Al realizar ya como tal el análisis de riesgos no es solo tomar en cuenta el concepto si no realmente llevarlo a cobo y esto lleva un proceso en el que están incluidos puntos muy importantes que son los siguientes:  Establecer el contexto Este punto se refiere a conocer e identificar el ambiente y condiciones en las que se realizará la actividad,  Conformación del grupo de análisis de riesgos. A este punto con frecuencia se le critica y se le califica como "burocrático" cuando en realidad es básico para un análisis adecuado. De hecho, se le pide a alguien de seguridad industrial que lo haga solo o se contrata a un conocedor del tema para que lo realice para evitar la "burocracia". Nada más erróneo. El grupo debe ser conformado por varias personas de diferentes disciplinas relacionadas con el trabajo a realizar, incluyendo trabajadores; el propósito de esto es asegurar varios puntos de vista y las experiencias de quienes ya conocen el trabajo y los peligros involucrados.  Determinar las actividades Esta es la primera tarea del grupo de análisis: Se debe enumerar cada actividad a realizar teniendo en cuenta las personas involucradas y otras tareas que se realicen en el área de influencia.  Identificación de peligros En este punto se identifican y enumeran los peligros presentes en cada actividad.  Determinación de las consecuencias Una vez identificados los peligros, es el momento de determinar las consecuencias posibles para las personas, la propiedad y el ambiente.  Valoración de las consecuencias Para valorar las consecuencias, se acostumbra usar una escala numérica de 1 a 4 donde:1 = menor2 = moderado3 = mayor4 = desastroso  Controles Actuales Identificados los peligros y las posibles consecuencias, se procede con la identificación de los controles existentes para evitar la ocurrencia de esas consecuencias. Siguiendo con la excavación, los controles acostumbrados son estudios de geotecnia, el control estructural de la excavación y la revisión periódica de las paredes. Aquí lo importante es que esos controles existan en la organización y que efectivamente se practiquen.  Determinación del riesgo (Probabilidad de ocurrencia). Con la información recaudada hasta este punto, se determina el riesgo. O sea, la probabilidad de que ocurra el accidente o pérdida. El riesgo se califica como: bajo, medio o alto. Como un tipo de riesgo tenemos el accidente, que se refiere a un proceso, caracterizado por una alteración perjudicial de su estado de salud. El estado o proceso de enfermedad puede ser provocado por diversos factores, tanto intrínsecos como extrínsecos al organismo enfermo. Los accidentes de trabajo ocurren por dos grupos de causas inmediatas: las condiciones inseguras, como son la falta de guardas sobre poleas y engranes, falta de protección contra incendio, estructuras o instalaciones que no son adecuadas al tipo de trabajo que se realiza, que no se suministre equipo de protección personal a los trabajadores, etc., o sea, son las condiciones de Inseguridad de las instalaciones, maquinaria y locales de trabajo. El segundo grupo de estas causas son los actos inseguros que los obreros cometen cuando violan una norma de seguridad como puede ser no usar el equipo de protección que se les proporciona, usar herramientas inadecuadas, hacer bromas en los sitios de trabajo, bloquear los dispositivos de seguridad, llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento o sin autorización, etc. Los actos inseguros, a su vez, son originados porque los trabajadores no reciben capacitación en seguridad y por factores personales que influyen en su comportamiento como son: El machismo que hace sentir a algunos trabajadores que sus características de valentía masculina se van a ver disminuidas si utilizan sus equipos de protección, y cuando este machismo es atávico, el individuo piensa que si su padre o abuelo se comportaron de una forma semejante, ellos difícilmente podrán cambiar su actitud. La suerte, no es difícil de encontrar a quien crea que mediante el uso de amuletos puede conseguir buena fortuna y así evitar los accidentes. También la confianza excesiva, la irresponsabilidad y la actitud de incumplimiento a normas y procedimientos de trabajo establecidos como seguros, son los factores personales que más comúnmente originan que los trabajadores incurran en actos inseguros. Por otro lado, la falta de políticas y programas formales de seguridad, la falta de un mantenimiento adecuado, y la idea de que la producción tenga que realizarse sin considerar el estado de Inseguridad que puedan tener instalaciones y maquinaria, es causa de que existan las condiciones inseguras. Un punto de partida para empezar a desarrollar la seguridad en aquellas empresas que aún no cuenten con programas establecidos será:  Identificar las condiciones y actos inseguros.  Evaluar el peligro potencial que encierran.  De acuerdo a la magnitud evaluada de los riesgos, dictar las medidas preventivas que correspondan y vigilar que se cumplan. Es indudable que con estas actividades se lograran buenos resultados parciales, pero no debe perderse el enfoque de que si solo se actúa en esta forma únicamente se estará atacando a los síntomas del problema. Para obtener resultados permanentes, deberá implementarse un programa formal de seguridad. El resultado final de un accidente se traduce en pérdidas: de personas (temporal o permanente), tiempo, equipos, dinero, etcétera. Lamentablemente, muchas veces no se pueden cuantificar las pérdidas, ya sea porque el sistema contable de la empresa diluye los costos en diversas partidas, con lo que no se tiene un registro centralizado que permita calcular los costos reales del accidente, o bien porque simplemente no se lleva un registro de los accidentes en función de costos. En un estudio realizado se determinó que los accidentes ocasionan para la empresa dos tipos de costos: directos e indirectos. Los costos directos son aquellos que cubren las compañías de seguros, y que, por lo tanto, son recuperables. Los costos indirectos son entre otros: gastos legales; gastos de equipos y provisiones de emergencia; renta de equipos de reemplazo; tiempos de investigación del accidente; salarios pagados al personal que dejó de trabajar para atender al lesionado y trasladarlo a la enfermería o al hospital; tiempo dedicado a reclutar, seleccionar y capacitar al personal que remplace al lesionado; tiempo perdido por el nuevo trabajador mientras se acostumbra a su nuevo trabajo, etcétera. También existen otros tipos de costo en los que el accidente no tiene que ver mucho. Los costos por Control de la inversión de Seguridad y Costos de los componentes de inversión, estos aunque representan una inversión no muy grata puede llegar a ser de gran utilidad para reducir los costos por accidente que en su caso podrían llegar a ser mucho mayor. Para evitar que la empresa sufra demasiadas pérdidas debido a falta de seguridad es necesario que se tome en cuenta lo que es un plan general de seguridad en el que se encuentran incluidos dos partes fundamentales que son: diseñar una estrategia y llevar a cabo una planificación La estrategia, encierra el concepto por el cual todos los factores pertinentes considerados en un orden lógico e interrelacionados, propenden mediante una previa planificación de los mismos a la consecución de objetivos. La estrategia nace de una relación bipolar entre los medios que tiene bajo control y al entorno al que debe enfrentarse, para conseguir sus objetivos. Así la estrategia es un conjunto de decisiones que orientan y dirigen la acción, y que nacen del estudio, comparación y elección de ciertas formas de acción, aplicando aquella que reúnan las mejores condiciones para la obtención de los fines. La Planificación es un concepto que se acerca mucho a lo que es la estrategia, pero el rol que desempeña la planificación es una función básica de la administración de un sistema y consiste en analizar el futuro, a partir de la toma de decisiones del presente, con el objeto de minimizar los riesgos y obtener ventajas. Conceptos de seguridad Seguridad El termino seguridad proviene de la palabra securitas del latín. Cotidianamente se puede referir a la seguridad como la consecuencia de riesgo o también a la confianza de algo o alguien. Seguridad Industrial Conjunto de medidas, técnicas educacionales, médicas y psicológicas empleados para prevenir accidentes tendientes a eliminar las condiciones inseguras del ambiente y al instruir o convencer a las personas acerca de la necesidad de la implementación de prácticas preventivas. Objetivo de seguridad Industrial Mantener unos niveles elevados de la calidad de vida dentro del ambiente laboral, garantizando la seguridad y la vida misma del personal que labora en la industria y así Evitar lesiones y muerte por accidentes, cuando ocurre accidentes hay una pérdida de potencial humano y con ello una disminución de la productividad. Incidencia: Frecuencia de lesiones Accidente: Hecho o situación que se produce por azar o que se deriva de causas desconocidas o remotas. Lesión: Es el daño físico que produce un accidente a las personas, consecuencia de una serie de factores, cuyo resultado es el accidente mismo. Condición insegura: Es la condición del agente causante del accidente que pudo y debió protegerse. El peligro: Representa una condición con el potencial de causar daño. Un daño o riesgo: Representa la probabilidad de que el daño suceda y la severidad potencial del mismo. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL (EPP) Norma general de uso Los equipos de protección personal deberán utilizarse cuando los riesgos no se puedan evitar o no puedan limitarse suficientemente por medios técnicos de protección colectiva o mediante medidas, métodos o procedimientos de organización del trabajo. Obligaciones de los empresarios  Un equipo de protección personal debe adecuarse a las disposiciones comunitarias sobre diseño y construcción en materia de seguridad y de salud que lo afecten. En cualquier caso, un equipo de protección personal deberá: o a) ser adecuado a los riesgos de los que haya que protegerse, sin suponer de por sí un riesgo adicional; o b) responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo; o c) tener en cuenta las exigencias ergonómicas y de salud del trabajador; o d) adecuarse al portador, tras los necesarios ajustes.  En caso de riesgos múltiples que exijan que se lleven simultáneamente varios equipos de protección personal, dichos equipos deberán ser compatibles y mantener su eficacia en relación con el riesgo o los riesgos correspondientes.  Las condiciones en las que un equipo de protección personal deba utilizarse, en particular por lo que se refiere al tiempo durante el cual haya de llevarse, se determinarán en función de la gravedad del riesgo, de la frecuencia de la exposición al riesgo y de las características del puesto de trabajo de cada trabajador, así como de las prestaciones del equipo de protección personal.  Los equipos de protección personal estarán destinados, en principio, a un uso personal. Si las circunstancias exigen la utilización de un equipo personal por varias personas, deberán tomarse medidas apropiadas para que dicha utilización no cause ningún problema de salud o de higiene a los diferentes usuarios. Consecuencias derivadas de las Condiciones de Seguridad  Lesiones originadas en el trabajador por objetos móviles, materiales desprendidos, etc.  Lesiones originadas por aplastamientos.  Lesiones originadas por golpes contra objetos Consecuencias derivadas de la Carga de Trabajo  Accidentes  Fatiga Mental (irritabilidad, nerviosismo, depresión, etc.). Partes del cuerpo susceptibles de necesitar protección Protección para oídos Uno de los factores más importantes que debemos tomar en cuenta para la selección de equipo protector de oídos es la capacidad que tiene de reducir el nivel de decibeles al que se está expuesto.  orejeras: se enganchan a la cabeza y cubren ambos oídos  tapones para los oídos: individuales, menor protección Ilustración 7: Protección auditiva, orejeras y tapones Protección para ojos  pantalla de soldador o antecristales  gafas o gafas de sol Ilustración 8: protección para los ojos Protección para el sistema respiratorio  filtros: el más sencillo, un pañuelo sobre la boca y nariz o mascarilla o máscara antipartículas: evita la polución o máscara antigás: evita materiales tóxicos o máscaras con filtros.  máscara de buzo (escafandra): cubre toda la cabeza  máscara de oxígeno: utilizada por pilotos en vuelos a mucha altura  equipo de respiración autónoma: botellas de aire comprimido para submarinistas, bomberos o equipos de salvamento  equipo de respiración asistida: para trabajos continuos con suministro de aire. Ilustración 9: protección respiratoria Protección para el tronco  chaleco o chaleco antibalas  armadura  arnés, usado por ejemplo en un parapente  cinturón de sujeción del tronco Ilustración 10: protección para el tronco Protección para brazos  codera: para hacer más leves los golpes en el codo  muñequera, usada por deportistas para prevenir lesiones en la muñeca Ilustración 11: protección para brazos y manos Protección para manos  Guantes o Para evitar infecciones o contaminación: por ej. los de látex, vinilo o nitrilo. Usados por médicos o guantes de protección contra aguas fuertes o sustancias químicas, o Para protegerse de temperaturas muy elevadas (por ej. los de soldador, o los necesarios para operar un horno) o Para evitar el frío o Para protegerse de peligros mecánicos como la fricción (por ej. los de malla de acero) o Para evitar heridas hechas por objetos punzantes o Para soportar impactos, como los de un portero  mitones, como el que usan los ciclistas para no perder la destreza en los dedos. o los guantes están construidos normalmente con cuero o cuerina a los fines que los aguijones no puedan traspasarlos Ilustración 12: guantes para protección de manos. Protección para piernas  pantalones especiales o chaps (chaparajos), pantalones usados por vaqueros, herreros, o para poder caminar entre cactus y similares sin pinchazos  rodilleras, usada por ciclistas y motociclistas, entre otros  tobilleras  suspensorio, protección para genitales o protección de espuma o cuero grueso para mujeres o coquilla para hombres, como la que se usa en karate o béisbol o pañales, usados por bebés o ancianos con incontinencia urinaria Ilustración 13: pantalones protectores, soportan altas temperatura para prevenir quemaduras Calzado de protección  zapatos especiales (impermeables, suela antideslizante, duros, ...)  zuecos  botas  Botas plásticas  Botas de seguridad con puntera de acero para proteger de objetos que caigan, o con suela especial para evitar pinchazos (para los barrenderos).  Botas de seguridad con puntera de fibra de vidrio.  Botas de seguridad dieléctrica.  Zapatos con suela anti deslizante. Ilustración 14: botas de protección Otra indumentaria de protección  Usada en escalada y en construcción para evitar caídas: arnés, cintas, mosquetón, cuerda, y otros  ropa de alta visibilidad: fosforescente, por ejemplo para asegurar alta visibilidad de noche o con niebla, y así evitar accidentes de tráfico.  Traje ignífugo para bomberos y otros trabajadores cercanos al fuego  cinturones o chalecos reflectantes.  Ropa antiestática para no dañar componentes electrónicos por una descarga electrostática.  Chaleco salvavidas usado al navegar o en el descenso de ríos.  Cinturón de seguridad en los automóviles  Delantal o bata usada en hospitales, laboratorios, y talleres.  Impermeable para protegerse de la lluvia. Equipos completos  Traje espacial usado por astronautas  Escafandra para buzos  Equipo de submarinismo para resistir la pérdida de temperatura, humedad y en ocasiones los contaminantes. Incluye traje de neopreno, máscara, botellas de aire comprimido, aletas, cinturón, reloj sumergible, y otros  Traje de apicultura usado por apicultores, que han de evitar, entre otras cosas, que no entren abejas por los pantalones  Equipo para usar una sierra eléctrica (ropa con tela Kevlar, guantes anti vibración, botas de seguridad, casco con protección facial, y orejeras)  Traje NBQ: Traje completo para la protección contra la contaminación Nuclear, Química y Bacteriológica.  indumentaria para trabajar con bajas temperaturas, por ejemplo neveras en la industria alimentaria Ilustración 15: traje de protección NBQ para contingencias químicas Ropa de protección La ropa de protección es ropa especialmente diseñada para trabajar en condiciones extremas. Puede ser para:  evitar daños en el cuerpo de quien la lleva. Por ejemplo, porque se ha de trabajar con electricidad, calor, elementos químicos, o infecciosos.  proteger el entorno de la polución o infección que pueda causar el trabajador. Por ejemplo, en una cocina o una fábrica de microchips.  ambos tipos de protección (trabajador y entorno). Por ejemplo, para un dentista o un cirujano. Es un concepto muy genérico, bajo el que se incluyen:  la mayoría de ropa industrial  alguna ropa de deporte, como la de jugar a rugby, béisbol, o hockey sobre hielo  armaduras, escudos, chalecos antibalas, y otras protecciones para la batalla Para toda la ropa de protección se suelen usar materiales especiales, como el Kevlar, el Nomex o el Marlan. CAPITULO 3 EQUIPOS ADICIONALES DE TME KENOS 40 COMPRESOR Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir. Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable. Ilustración 16: compresor de pistón HISTORIA Los antiguos herreros solían gritar y rugir para intensificar su fuego y de esta forma facilitaban forjar el hierro, y aunque no se consideren el primer antecedente a los compresores de aire actuales, sí lo fueron. Los gritos y rugidos inhalaban aire en su expansión, luego se exhala mediante una pequeña apertura al final, logrando controlar la cantidad de aire a una locación específica. Con el tiempo se mejoró la forma de soplado, de modo que los griegos y romanos utilizaban fuelles para la forja de hierro y se sabe de diversos mecanismos hidráulicos y de fuelle para accionar órganos musicales. Durante el siglo diecisiete, el ingeniero físico alemán Otto von Guericke experimentó y mejoró los compresores de aire. En 1650, Guericke inventó la primera bomba de aire, la cual podía producir un vacío parcial y él mismo uso esto para estudiar el fenómeno del vacío y el papel del aire en la combustión y la respiración. En 1829, la primera fase o componente del compresor de aire fue patentada. Dicho componente comprimía aire en cilindros sucesivos. Para 1872, la eficiencia del compresor fue mejorada mediante el enfriamiento de los cilindros por motores de agua, que causó a su vez la invención de cilindros de agua. Uno de los primeros usos modernos de los compresores de aire fue gracias a los buzos de mares profundos, quienes necesitaban un suministro de la superficie para sobrevivir. Los buzos que emplearon compresores de aire tuvieron lugar en 1943. Los primeros mineros utilizaron motores de vapor para producir suficiente presión para operar sus taladros, incluso cuando dicho dispositivos probaban ser extremadamente peligrosos para los mineros. Con la invención del motor de combustión interna, se creó un diseño totalmente nuevo para los compresores de aire. En 1960 los lava-autos de auto-servicios, alta-presión y “hazlo tú mismo” se hicieron populares gracias a los compresores de aire. Actualmente, ya seas un mecánico que disfruta de realizar por sí mismo las reparaciones de automóviles o simplemente eliges tener un compresor de aire en casa para llenar las llantas de las bicicletas, el compresor de aire se ha convertido en una pieza rentable para equipo de cochera. Los compresores de aire se pueden conseguir en su presentación eléctrica o de gasolina, siendo más accesibles para consumidores hogareños. Un émbolo bombea aire comprimido dentro de un tanque a cierta presión, donde se mantiene hasta que es requerido para ciertas acciones tales como hinchar llantas o apoyar el empleo de herramientas neumáticas. La mayoría de las compañías constructoras utilizan los compresores de aire potenciados por gasolina, los cuales son transportados en vagonetas. No encontrarás una casa residencial sin la intervención de un compresor de aire que permita trabajar al martillo eléctrico, ni encontrarás equipo pesado de las mismas compañías carentes del compresor debido a que es una herramienta esencial para llenar las llantas y operar los distintos tipos de llaves. El aire comprimido es una herramienta sumamente importante y hoy en día su eficiencia, la contaminación y su accesibilidad le dan la popularidad que tienen en el mercado. UTILIZACIÓN Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:  Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran en cada refrigerador casero, y en infinidad de sistemas de aire acondicionado.  Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el Ciclo Brayton.  Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son los turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.  Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas neumáticos, los cuales mueven fábricas completas.  Se utilizan para cargar las armas de aire comprimido que sirven para la caza o tienen un uso deportivo dependiendo del país. TIPOS DE COMPRESORES Clasificación según el método de intercambio de energía: Hay diferentes tipos de compresores de aire, pero todos realizan el mismo trabajo: toman aire de la atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo regresan para ser reutilizado. El compresor de desplazamiento positivo. Las dimensiones son fijas. Por cada movimiento del eje de un extremo al otro tenemos la misma reducción en volumen y el correspondiente aumento de presión (y temperatura). Normalmente son utilizados para altas presiones o poco volumen. Por ejemplo el inflador de la bicicleta. También existen compresores dinámicos. El más simple es un ventilador que usamos para aumentar la velocidad del aire a nuestro entorno y refrescarnos. Se utiliza cuando se requiere mucho volumen de aire a baja presión. 1  El compresor de émbolo: es un compresor de aire simple. Un vástago impulsado por un motor (eléctrico, diésel, neumático, etc.) es impulsado para levantar y bajar el émbolo dentro de una cámara. En cada movimiento hacia abajo del émbolo, el aire es introducido a la cámara mediante una válvula. En cada movimiento hacia arriba del émbolo, se comprime el aire y otra válvula es abierta para evacuar dichas moléculas de aire comprimidas; durante este movimiento la primera válvula mencionada se cierra. El aire comprimido es guiado a un tanque de reserva. Este tanque permite el transporte del aire mediante distintas mangueras. La mayoría de los compresores de aire de uso doméstico son de este tipo. Ilustración 17: compresor de embolo  El compresor de tornillo: Aún más simple que el compresor de émbolo, el compresor de tornillo también es impulsado por motores (eléctricos, diésel, neumáticos, etc.). La diferencia principal radica que el compresor de tornillo utiliza dos tornillos largos para comprimir el aire dentro de una cámara larga. Para evitar el daño de los mismos tornillos, aceite es insertado para mantener todo el sistema lubricado. El aceite es mezclado con el aire en la entrada de la cámara y es transportado al espacio entre los dos tornillos rotatorios. Al salir de la cámara, el aire y el aceite pasan a través de un largo separador de aceite donde el aire ya pasa listo a través de un pequeño orificio filtrador. El aceite es enfriado y reutilizado mientras que el aire va al tanque de reserva para ser utilizado en su trabajo. Ilustración 18: compresor de tornillo  Reciprocantes o alternativos: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo como los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el movimiento del pistón aspira/comprime el gas. Es el compresor más utilizado en potencias pequeñas. Pueden ser del tipo herméticos, semiherméticos o abiertos. Los de uso doméstico son herméticos, y no pueden ser intervenidos para repararlos. Los de mayor capacidad son semiherméticos o abiertos, que se pueden desarmar y reparar. Ilustración 19: principio de funcionamiento del compresor reciprocante.  De espiral (orbital, scroll). Ilustración 20: compresor de espiral  Rotativo de paletas: en los compresores de paletas la compresión se produce por la disminución del volumen resultante entre la carcasa y el elemento rotativo cuyo eje no coincide con el eje de la carcasa (ambos ejes son excéntricos). En estos compresores, el rotor es un cilindro hueco con estrías radiales en las que las palas (1 o varias) comprimen y ajustan sus extremos libres interior del cuerpo del compresor, comprimiendo asi el volumen atrapado y aumentando la presión total. Ilustración 21: compresor rotativo de paletas  Rotodinámicos o turbomáquinas: utilizan un rodete con palas o álabes para impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican en axiales. Ilustración 22: compresor rotodinamico COMPRESOR CON EL QUE CUENTA LA PLANTA La planta de AB | MAURI Veracruz cuenta con dos compresores de la marca Atlas copco modelo ZR 75 VSD Compresor de tornillo rotativo exento de aceite de esta manera se excluye al 100% los riegos de contaminación puesto que al ser una empresa que se dedica a la elaboración de ingredientes para alimentos este es un factor muy importante. Estos compresores se encargan de abastecer de aire comprimido a toda la empresa como lo es el área de producción empaque y demás instrumentos como válvulas de torre de enfriamiento, tanques de gas L.P. ácido sulfúrico, ácido nítrico, ácido clorhídrico, amoniaco, instrumentos de biodigestor y calderas. Ilustración 23: compresor que suministra de aire comprimido a los instrumentos de la planta así como al área de empaque. Estos compresores son de la línea ZR refrigerados por agua en AB Mauri el agua de refrigeración para los compresores se obtiene de la torre de enfriamiento con la cual cuenta la planta. Ilustración 24: tubería del agua de enfriamiento para el compresor proveniente de la torre de enfriamiento y tubería de salida del aire comprimido Compresión exenta de aceite Los compresores de tornillo rotativo exentos de aceite de Atlas Copco tienen cámaras de compresión completamente exentas de aceite. Esto es posible gracias a que no existe contacto metálico entre los rotores mecanizados con precisión, por lo cual no se necesita lubricación Recuperación de energía El calor del proceso de compresión se puede recuperar y aprovechar en procesos industriales, como precalentamiento de agua de alimentación de calderas, calefacción de edificios, etc. Ilustración 26: diagrama de la utilización de energía del compresor atlas copco Conocido en muchos casos como “aire técnicamente exento de aceite”, este sistema se basa en dispositivos de refrigeración del aire (por ejemplo, secadores frigoríficos) y varias etapas de eliminación de aceite con varios componentes. Un fallo de cualquiera de estos componentes o un mantenimiento inadecuado puede provocar una contaminación por aceite del proceso. Por lo tanto, con los compresores con inyección de aceite existirá siempre el riesgo de contaminación y la posibilidad de consecuencias graves. Ilustración 25: sistema del compresor de tornillo atlas copco Ilustración 27: comparación de funcionamiento y calidad del aire de un compresor atlas copco y un compresor convencional Flujo de refrigeración de aire y aceite Ilustración 28: diagrama del flujo de refrigeración del agua y aire Tecnología Z probada  Elemento de compresión exento de aceite de primera clase  Compresión por tornillo rotativo totalmente exento de aceite  Aire de alta calidad baja relación velocidad/capacidad  Alto rendimiento general, gracias a su recubrimiento superior de los rotores camisas de refrigeración del elemento  Sin problemas de eliminación de aceite aguas abajo, ya que el aire está complemente exento de aceite Ilustración 29: tornillos compresores que su mínimo rozamiento les permite ser operados sin lubricante Rodamientos de máxima calidad  Gran estabilidad en condiciones de carga variable  Fácil adaptación a los cambios de carga  Sin necesidad de prelubricación/tiempo de estabilización Ilustración 30: rodamientos de eje de compresor Eficaces purgadores de agua electrónicos  Funcionamiento sensible y preciso  Fiable funcionamiento electrónico  Sin pérdida de aire  Alarma en caso de fallo de funcionamiento en la pantalla del Elektronikon® Ilustración 31: purgadores automáticos para evitar la descarga de la línea de agua de refrigeracion Sistema de accionamiento de alta precisión Engranajes AGMA Q13/DIN Clase 5 en el accionamiento principal que proporcionan:  Larga vida útil  Bajas pérdidas por transmisión  Bajo ruido y vibración Ilustración 32: sistema de engranajes de transmisión de potencia Motor totalmente cerrado  Protección IP55 TEFC contra polvo y humedad  Funcionamiento muy eficaz de acuerdo con EFF1 Ilustración 33: motor total mente sellado para impedir filtraciones de agua o polvo Sistema de refrigeración diseñado de por vida Agua de refrigeración de alta eficiencia y alta fiabilidad (ZR)  Tubería de acero inoxidable resistente a la corrosión  Soldadura por robot de gran fiabilidad; sin riesgos de fugas  El inserto de aluminio en estrella aumenta la transferencia de calor  La refrigeración de alta eficiencia reduce el consumo de energía y las cargas del secador Separador de humedad  El diseño laberíntico separa eficazmente el condensado del aire comprimido  El bajo arrastre de humedad protege los equipos aguas abajo: o larga vida útil del elemento de alta presión o rendimiento superior del secador Avanzado sistema Elektronikon® de control y monitorización  Estado general de funcionamiento del compresor con indicaciones de servicio, alarmas por fallos de funcionamiento y paradas de seguridad  Pantalla con opción de múltiples idiomas  Todas las funciones de monitorización y control a través de una interfaz  Amplias posibilidades de comunicación  Integración posible en numerosos sistemas de control del proceso (sistema de bus de campo) Ilustración 34: pantalla de control del compresor Accionamiento de Velocidad Variable (VSD) Ahorros directos de energía de hasta un 35%  Las pérdidas en descarga se reducen al mínimo  Sin venteo de aire comprimido a la atmósfera  Se eliminan las pérdidas durante la transición de carga a descarga  El preciso control de presión del compresor VSD permite una banda de presión más ajustada y una presión de trabajo media más baja, con una reducción del consumo de energía como resultado Ahorros indirectos de energía  La baja presión del sistema que se obtiene con el VSD permite unos ahorros anuales extras de hasta un 10%: – menor consumo de energía de otros compresores de carga base las pérdidas por fugas se reducen significativamente:  Un escape a 6 bar es un 13 % menor que a 7 bar La mayoría de las aplicaciones de aire comprimido consumen menos aire con una presión reducida Otras ventajas del VSD Una presión constante en el sistema proporciona estabilidad para todos los procesos que utilizan aire comprimido. Sin picos de intensidad durante el arranque Arranque y parada ilimitados sin riesgo de penalizaciones por picos de intensidad en el arranque. La magia del VSD El Elektronikon® controla el compresor y el inversor, máxima seguridad de la máquina fácil conexión en red del compresor  Probado y certificado conforme a las normas EMC sin influencia de fuentes externas, sin emisiones a otros equipos.  Mejoras mecánicas lubricación apropiada de engranajes y rodamientos a todas las velocidades todos los componentes funcionan por debajo de las vibraciones críticas  Motor diseñado específicamente para VSD rodamientos protegidos contra corrientes inducidas motor y convertidor perfectamente sintonizados para conseguir la mayor eficiencia posible en todo el rango de velocidad flujo de aire de refrigeración optimizado que evita el sobrecalentamiento máximo rango de funcionamiento sin merma del par  Probado en todo el rango de velocidad eliminación de las “ventanas de velocidad”, asegurando una presión estable y unos ahorros de energía constantes Rango de funcionamiento Eficiencia combinada de motor/convertidor La demanda de aire induce la frecuencia de suministro del convertidor de frecuencia al motor eléctrico. Cuando la demanda es baja se reduce la frecuencia, reduciendo la velocidad del motor y la producción del compresor. Cuando la demanda es elevada, se invierte el proceso. Este método garantiza el ajuste perfecto entre demanda y suministro de aire, disminuyendo drásticamente las necesidades de energía. También se eliminan los sobreimpulsos de presión. DIMENSIONES Y PESOS Modelo A (m) B (m) C (m) Peso (kg) ZR 55 2.18 145 2.18 1640 ZR 75 2.18 1.45 2.18 1715 ZR 90 2.18 1.45 2.18 1780 ZR 75 VSD 2.63 1.45 2.18 2030 ZR 90 VSD 2.63 1.45 2.18 2030 ZT 55 2.18 1.45 2.18 1835 ZT 75 2.18 1.45 2.18 1835 ZT 90 2.18 1.45 2.18 1900 ZT 75 VSD 2.63 1.45 2.18 2100 ZT 90 VSD 2.63 1.45 2.18 2100 Tabla 1. Dimensiones de compresor Atlas Copco ZR VSD /ZR VSD – FF Compresores exentos de aceite refrigerados por agua Aire libre suministrado (1) Consumo de agua de refrigeración(2) ZR ZR-FF Presión de roció a presión(4) ZR-FF Nivel de presión acústica (5) Tipos 50 – 60 Hz l/s m³/min cfm l/s l/s ºC dB (A) ZR 75 VSD-9 bar (e) 1,25 1,92 -30 65 Max (3) 220 13,2 466 Min. 75 4,5 159 ZR 75 VSD-10,4 bar (e) 1,25 1,92 -30 65 Max (3) 198 11,9 420 Min 98 5,9 208 ZR 90 VSD-9 bar (e) 1,25 1,92 -30 65 Max (3) 258 15,5 547 Min 75 4,5 159 ZR 90 VSD.10,4 bar (e) 1,25 1,92 -30 65 Max (3) 232 13,9 492 Min 98 5,9 208 Tabla 2. Rendimiento del compresor ZR 75 (1) Condiciones de referencia  aire seco  presión absoluta de entrada 1 bar(a)  temperatura de aspiración de aire y de refrigeración 20 °C  presión de trabajo nominal  Rendimiento del compresor medido de acuerdo con ISO 1217, 3ª Edición, Anexo C (2) Aumento de temperatura del agua de refrigeración de 15 °C (3) La capacidad máxima es a presión de referencia y no a presión máxima (4) El punto de rocío a presión está especificado para:  20 °C temperatura del aire/agua de refrigeración  humedad relativa del 60 %  presión de trabajo nominal  nivel de carga de mínimo 50% Para VSD: a velocidad de referencia (5) ± 3 dB(A) medido a una distancia de 1 m y de acuerdo con ISO 2151:2004 y usando ISO 9614-2 (6) La temperatura máxima del aire de aspiración/ refrigeración es de 50 °C para variantes HAT Conversiones  1 kg = 2,2 lbs  1 mm = 0,039 pulg °F = °C x 9/5 + 32 UNIDAD DESHUMIDIFICADORA El sistema de aire comprimido de la planta de AB Mauri Veracruz cuenta también con una unidad secadora con purga de adsorción. Los secadores de adsorción con purga caliente AD de Atlas Copco están diseñados para una larga vida útil y un funcionamiento fiable. Utilizan una combinación de aire comprimido y calor, e incorporan innovaciones tecnológicas exclusivas y opciones de ahorro de energía. Los secadores AD le proporcionan el aire limpio y seco que necesita para prolongar la vida de sus equipos y garantizar la calidad de su producto final. Están disponibles en un rango de tamaños con un punto de rocío a presión de - 40 °C/-40 °F y tienen un armario con protección IP54. Ventajas  Fiabilidad: Los secadores de absorción AD de Atlas Copco evitan fallos del sistema, tiempo perdido de producción y reparaciones costosas eliminando la humedad del aire comprimido con un punto de rocío a presión de -40 °C/-40 °F.  Reducción de costes energéticos: Las tuberías y válvulas correctamente dimensionadas garantizan una caída de presión limitada. Están disponibles opciones para incrementar la eficiencia y reducir el consumo de energía de su secador AD.  Ahorro de espacio: El diseño "todo en uno" del AD significa unas dimensiones reducidas, ahorrando un valioso espacio en sus instalaciones.  Control eficiente: El sistema de control, instalado en un armario IP54 que permite un cableado más sencillo y mayor seguridad, garantiza el funcionamiento correcto de su secador AD.  Bajo mantenimiento: Suministrado listo para usar, la instalación de su secador AD es muy rápida, reduciendo las costosas paradas de producción. Todos los componentes internos son fácilmente accesibles para facilitar el mantenimiento. El uso de desecante y válvulas de alta calidad permite unos intervalos de mantenimiento de tres años.  Unidad desecante de gel de sílice: o De alta adsorción desecante gel de sílice necesita menos energía reactivación que otros agentes de secado. o Hasta 30% extra sobrellenado de desecante para ofrecer un rendimiento constante incluso en condiciones muy duras tales como alta temperaturas temporal y sobrecargas. TORRE DE REFRIGERACIÓN Las torres de refrigeración o enfriamiento son estructuras para refrigerar agua y otros medios a temperaturas muy altas. El uso principal de grandes torres de refrigeración industriales es el de rebajar la temperatura del agua de refrigeración utilizada en plantas de energía, refinerías de petróleo, plantas petroquímicas, plantas de procesamiento de gas natural y otras instalaciones industriales. Planta de energía de Didcot, Reino Unido Torres hiperbólicas de refrigeración húmedas de tiro natural. Con relación al mecanismo utilizado para la transferencia de calor los principales tipos son:  torres de refrigeración húmedas funcionan por el principio de evaporación, (ver refrigerador inundado)  torres de refrigeración secas funcionan por transmisión del calor a través de una superficie que separa el fluido a refrigerar del aire ambiente. En una torre de refrigeración húmeda el agua caliente puede ser enfriada a una temperatura inferior a la del ambiente, si el aire es relativamente seco. (ver: Dew point). Con respecto al tiro del aire en la torre existen tres tipos de torres de refrigeración:  Tiro natural, que utiliza una chimenea alta.  Tiro inducido, en el que el ventilador se coloca en la parte superior de la torre (impulsan el aire creando un pequeño vacío en el interior de la torre).  Tiro mecánico (o tiro forzado), que utiliza la potencia de motores de ventilación para impulsar el aire a la torre (colocándose en la base). Bajo ciertas condiciones ambientales, nubes de vapor de agua (niebla) se pueden ver que salen de una torre de refrigeración seca (ver imagen). Las torres de enfriamiento usan la evaporación del agua para rechazar el calor de un proceso tal como la generación de energía eléctrica. Las torres de enfriamiento varían en tamaño desde pequeñas a estructuras muy grandes que pueden sobrepasar los 220 metros de altura y 100 metros de longitud. Torres más pequeñas son normalmente construidas en fábricas, mientras que las más grandes son construidas en el sitio donde se requieren. La planta de AB Mauri Veracruz cuenta con una torre de enfriamiento del tipo de tiro inducido la cual está equipada con:  6 ventiladores  6 tinas  7 bombas  6 válvulas  1 filtro multimedia  3 purgas de fondo  Dosificadores de ácido sulfúrico La principal función de esta torre es bajar la temperatura del agua que es utilizada para los compresores, para el área de producción, para los fermentadores madre y comerciales así como los chillers. Bomba de vacío Una bomba de vacío extrae moléculas de gas de un volumen sellado, para crear un vacío parcial. La bomba de vacío fue inventada en 1650 por Otto von Guericke, estimulado por el trabajo de Galileo y Torricelli, usando los Hemisferios de Magdeburgo. Tipos de bombas de vacío Rotativas de paletas Características de algunas bombas de vacío:  Alta velocidad de bombeo en el campo de presión absoluta, comprendido entre 850 y 0,5 mbar.  Bajo nivel sonoro.  Ausencia de contaminación.  Refrigeración por aire.  Construcción particularmente robusta.  Mantenimiento reducido. Bomba de membrana o de diafragma Una bomba de membrana o de diafragma es una bomba de desplazamiento positivo que, para bombear líquido, combina la acción recíproca de un diafragma de teflón o caucho y de válvulas que abren y cierran de acuerdo al movimiento del diafragma. A veces a este tipo de bomba también se llama bomba de membrana. Hay tres tipos principales de bomba de diafragma:  El de primer tipo, el diafragma se sella con un lado en el líquido que se bombeará, y el otro en aire o líquido hidráulico. El diafragma se dobla, haciendo que el volumen del compartimiento de la bomba aumente y disminuya. Un par de válvulas previene que la corriente tenga un movimiento contrario.  Como se describe anteriormente, el segundo tipo de bomba de diafragma trabaja con la dislocación positiva volumétrica, pero diferencia en que lo que mueve al diafragma no es ni aceite ni aire, sino que tiene un funcionamiento electromecánico a través de una impulsión engranada del motor. Este método dobla el diafragma con una acción mecánica simple, y un lado del diafragma está abierto al aire.  El tercer tipo de bomba de diafragma tiene uno o más diafragmas sin sellar con el líquido que se bombeará en ambos lados. Los diafragmas se doblan otra vez, haciendo cambiar el volumen. Cuando el volumen de un compartimiento de cualquier tipo se aumenta el diafragma baja, la presión disminuye y el líquido entra dentro del compartimiento. Cuando la presión del compartimiento aumenta (ya que el volumen disminuye), el diafragma sube y el líquido guardado previamente adentro es forzado a salir. Finalmente, el diafragma baja impulsando de nuevo más líquido dentro del compartimiento, terminando el ciclo. Esta acción es similar a la del cilindro de un motor de combustión interna. Las bombas de diafragma se pueden utilizar para hacer corazones artificiales. De Canal Lateral Las máquinas extractoras de canal lateral están conceptuadas según el principio de los canales laterales. Funcionan tanto en aspiración como en compresión y han sido proyectadas para trabajar en servicio permanente. Mediante un rodete especial, el aire aspirado está obligado a seguir un recorrido en espiral y asimismo sometido a reiteradas aceleraciones incrementando así la presión diferencial del fluido transportado a través del soplante. El rodete está montado directamente sobre el eje del motor y todas las partes giratorias están dinámicamente equilibradas, obteniéndose así una ausencia prácticamente total de vibraciones. Los soplantes de canal lateral están normalmente construidos totalmente en aluminio moldeado a presión. Es importante apreciar que el aire o gas aspirado o comprimido se mantiene limpio, y libre de rastros de aceite, ya que ningún tipo de lubricación es necesaria en los soplantes de canal lateral. El nivel sonoro normalmente estará alrededor de los 70 dB y los niveles de vibración son prácticamente inexistentes, lo cual implica que normalmente no se requiere ningún tipo de anti vibradores y/o cabina acústica. Cabe reiterar que estos equipos pueden ser montados tanto en forma vertical como horizontal, dando así aún más flexibilidad de diseño al sistema en el cual se lo incorpora. Los soplantes de canal lateral son generalmente usados en sistemas de:  Transporte neumático  Plantas purificadores de agua  Industria textil  Equipamientos de limpieza industrial Y otras aplicaciones donde existe la necesidad de aire o gas limpio. Estos soplantes alcanzan caudales de hasta 1.500 m³/h y una depresión máxima de 450 mbar. BOMBA DE VACIO DE PALETAS MARCA BECKER MODELO U 4.400 F/K La máquina de empaque TME 2 de la planta de AB Mauri cuenta con dos bombas de vacío Becker 4.400 F/K para garantizar su óptimo funcionamiento. La simplicidad del diseño con un solo eje y transmisión directa produce una bomba robusta, de vacío de larga duración con un bajo mantenimiento y gastos de funcionamiento. Las paletas están sellados por el suministro dosificado de aceite. Ya equipado con válvulas de retención integradas y un sistema de separación de aceite eficiente, estas bombas de vacío pueden ser equipadas con otros accesorios sin ningún problema. El sistema de lubricación de circulación “la Standard Oil estelar” con enfriador de aceite integrad, además de minimizar la emisión de ruidos. Controlado por una válvula de flotador, el sistema de aspiración de retorno de aceite. Estas bombas cuentan con un sistema de refrigeración por agua el cual es opcional y en este caso no se cuenta con tal sistema. Especificaciones: Las bomba de vacío Becker U 4.400 F/K cuenta con un motor eléctrico de 15 HP que puede trabajar a 1200 RPM y se puede configurar para trabajar a 50HZ o bien 60HZ, filtro de aire, interruptor de control de aceite y una válvula de lastre de gas. Modelo Rango de succion de aire max. [m 3 /h] 50/60Hz Vacio max. [mbar abs.] 50/60Hz Vacio max. [mbar rel.] 50/60Hz Capacidad Max. de motor [KW] 50/60Hz U 3.6 6,4/7,4 3,0/3,0 -997,0/-997,0 0,25/0,30 U 4.20 18/21 <1,0/<1,5 <-999,0/<-998,5 0,55/0,66 U 4.40 41/48 0,5/0,5 -999,5/-999,5 1,50/1,80 U 4.70 SA/K 63/74 3,0/3,0 -997,0/-997,0 2,40/3,00 U 4.70 F/K 63/74 0,5/0,5 -999,5/-999,5 2,40/3,00 U 4.100 SA/K 100/117 3,0/3,0 -997,0/-997,0 2,40/3,00 U 4.100 F/K 100/117 0,5/0,5 -999,5/-999,5 2,40/3,00 U 4.165 SA/K 162/190 3,0/3,0 -997,0/-997,0 4,00/4,80 U 4.165 F/K 162/190 0,5/0,5 -999,5/-999,5 4,00/4,80 U 4.190 SA/K 190/223 3,0/3,0 -997,0/-997,0 5,50/6,40 U 4.190 F/K 190/223 0,5/0,5 -999,5/-999,5 5,50/6,40 U 4.250 SA/K 244/276 3,0/3,0 -997,0/-997,0 7,80/9,30 U 4.250 F/K 244/276 0,5/0,5 -999,5/-999,5 7,80/9,30 U 4.400 SA/K 435/508 3,0/3,0 -997,0/-997,0 11,0/12,5 U 4.400 F/K 435/508 0,5/0,5 -999,5/-999,5 11,0/12,5 U 4.630 SA/K 624/732 3,0/3,0 -997,5/-997,5 15,0/18,5 U 4.630 F/K 624/732 0,5/0,5 -999,5/-999,5 15,0/18,5 MÁQUINA DE EMPAQUE Se conoce como maquinaria de empaque a las líneas de producción destinadas a la introducción del producto dentro de su envase y a la introducción de los envases en sus embalajes. A la hora de seleccionar la maquinaria es fundamental tener en cuenta tanto el producto que se desea envasar como las necesidades de producción. Según el primer punto, se escogerá un tipo de equipamiento u otro y según el segundo, el nivel de automatización y la velocidad de la línea. Para la selección de la maquinaria deben tenerse en cuenta también los siguientes puntos: capacidades técnicas, necesidades de personal seguridad laboral, mantenimiento, nivel de servicio, fiabilidad, confiabilidad, capacidad de integrarse dentro de la línea de producción, coste del equipo, espacio requerido, flexibilidad, consumo de energía, calidad de los embalajes producidos, certificaciones (para alimentos, productos farmacéuticos, etc.), eficiencia, productividad, ergonomía, retorno de la inversión, etc. Las máquinas de envasado pueden ser de los siguientes tipos:  Envasadoras de blísteres  Maquinaria para briks  Maquinaria de limpieza, esterilización y enfriamiento  Cintas transportadoras, transportadores de rodillo, agrupadores y maquinaria relacionada  Maquinarias de alimentación, orientación y otras relacionadas  Máquinas embotelladoras y otras de introducción de líquidos y productos pulverulentos  Equipamiento para tapones de botellas, cerradoras  Maquinaria de extrusión, llenado y soldadura de embalaje flexible  Inspección, detección y comprobación de peso  Maquinaria formadora, llenadora y selladora  Máquinas de empaque al vacio  Otra maquinaria especial: cortadoras, perfodradoras, etc.  Colocadoras y selladoras de film plástico  Enfardadoras o envolvedoras, flejadoras y retractiladoras  Etiquetadoras, impresoras láser  Máquinas de final de línea para introducción del producto en su embalaje  Paletizadoras, despaletizadoras, agrupadoras de lotes de paletizado. Envasado al vacío El envasado al vacío es un sistema de conservación de alimentos basado en la eliminación del oxígeno que la mayoría de los microorganismos necesitan para poder crecer y multiplicarse. Gracias al envasado al vacío se consigue que los alimentos se conserven durante más tiempo, siempre y cuando se mantengan a temperaturas de refrigeración o de congelación o temperatura estable. Una maquina de sellado al vacio cuenta con varios elentos dependiendo de los siguientes factores;  Producto a empacar  Velocidad requerida de empaque  Volúmenes de producto a empacar  Dimensiones de la línea de empaque  Material de empaque En el caso de máquinas empacadoras al vacío de polvos como lo son las harinas y levaduras los principales componentes de la máquina de empaque son los siguientes:  Unidad formadora de empaque  Basculas  Cintas transportadoras  Cámaras de vacío Unidad formadora Esta se encarga de la formación del embalaje del producto en este caso se fabrica una bolsa cuya forma y tipo de sellado puede variar así como el material generalmente se utiliza papel laminado. A continuación se muestra una descripción de los tipos de bolsas que se utilizan para embalaje: Las bolsas de 4 soldaduras y con fondo estable son muy empleadas para el envasado de cereales, envasado de productos dietéticos, envasado de piensos para animales, etc. Este tipo de bolsas tiene soldaduras exteriores en sus cuatro extremos para darle un acabado especial a su envase. Las bolsas de paquete cuadrado se utilizan en el envasado de harina, envasado de azúcar u envasado de productos como legumbres (lentejas, habas, etc.). Suele utilizarse un tipo de bobina similar al papel, encolado en su base, para poder dar la forma deseada del paquete. Disponemos de carrusel para formar la bolsa cuadrada. El paquete cuadrado es muy empleado para su agrupado en túnel de retráctil, y así facilitar su embalaje en pallets. Consulte nuestro formulario para tener acceso a una cotización de su máquina envasadora. La bolsa termosellada permanece estable, con cuatros soldaduras externas para un perfecto acabado de la bolsa. El formador de bolsas es especialmente diseñado para Span por una de las empresas punteras en fabricación de formadores de Europa. La bolsa standup (bolsa doybag), permanece de pie para su visualización en centros de distribución (centros comerciales, tiendas). Son bolsas muy reclamadas desde el departamento de marketing. Colaboramos con empresas de envasado a terceros que pueden ayudarle para la producción en este formato, y nuestra envasadora doybag SPAN GALAXY permite la producción de más de 40 envases por minuto del formato doybag, con zipper o eurohold incluidos en la misma. Muy utilizado en bolsas para arroz, sal, legumbres. Span fabrica la envasadora para que se realice el pliegue de la bolsa tanto en el extremo superior, como en el extremo inferior. Se pueden realizar: La bolsa de base plana está creada para permanecer de pie. Frecuentemente usada en productos como cereales, piensos, café, productos en polvo, etc. La bolsa termosellada tipo almohada es utilizada para el envasado de distintos productos. Disponemos de una máquina envasadora para cada uno de los productos que usted envase. MAQUINA DE EMPAQUE TME KENOS 40 La planta de AB Calsa Veracruz cuenta en el departamento de empaque con dos máquinas TME kenos 40 a la cual este trabajo esta específicamente enfocado, en este caso será a la TME 2 de la línea 5. La máquina tiene el siguiente nombre: EMBALAJE DE VACÍO DE LÍNEA Kenos Modelo 40 USO PREVISTO La máquina ha sido diseñada y fabricada para realizar envases al vacío en atmósfera controlada. Cualquier utilización distinta a la especificada puede provocar lesiones o daños en la máquina. Productos Para ser embalado La máquina puede embalar cualquier gránulos medio / fino de tamaño, comestibles o no, no es inflamable y no tóxico, y que tiene una superficie y dimensiones compatibles con el tubo de formación suave. Descripción de línea La línea de envasado al vacío incluye los siguientes módulos: A) Formación de bolsa, dosificación y descarga B) Introductores y cámaras de vacío C) Recorte de pestaña y unidad de plegado final D) Tablero general de control Materiales a tratar Películas a conformar Gracias a varios ajustes disponibles, las películas más termo sellables se pueden conformar y sellados. Antes de la entrega, la máquina se ha probado y precalibrado usando la película suministrada por el cliente. Tamaño de bolsa posible Kits de cambio de tamaño especiales están disponibles para formar y sellar bolsas de diferentes tamaños en función del ancho del carrete. Kits de cambio de tamaño se suministran de acuerdo a las necesidades del cliente. Datos técnicos Descripción TME Ancho (A) mm / in 6.350/250 Profundidad (B) mm / in 3.200/126 Altura (C) mm / in 3.000/118,1 Potencia nominal KW 15+16 Presión del aire BAR 6 Consumo de aire Nl / min 700 Peso Kg / Lb 5.500/12.140 Tamaño bobina Diámetro exterior mm / in 450/17,7 Diámetro exterior de bobina mm / in 1.000 39,4 Diámetro del eje mm / in 76/3 Diámetro del eje del carrete grande mm/ in 152/6 Número máximo de bolsas 40 Bolsas por Minuto Rango de tamaño de bolsa 70÷200/2,75÷7,9 50÷130/2÷5,1 30÷70/1,2÷2,75 Requerimientos ambientales lugar de trabajo La máquina debe ser usada en un área acondicionada, no expuesta a la intemperie. El área de trabajo debe estar bien iluminada y fresca, además de no tener un riesgo a explosiones. Instalación ¡Instalación de máquinas debe realizarse de acuerdo con las normas de seguridad actuales y siguiendo las instrucciones de este capítulo! Funcionamiento • Definir áreas del operador que proporciona suficiente espacio para el funcionamiento, el mantenimiento y la limpieza. • Condiciones ambientales y de funcionamiento deben permitir una fácil acceder a los controles de línea, especialmente a la emergencia botón de parar. • La operación de la línea debe ser garantizada, considerando también las actividades de mantenimiento. • preste especial atención a la apertura del cuadro de distribución puertas. • Selección del lugar de instalación apropiada es de gran importancia para la calidad del trabajo (mantenimiento, seguridad, etc.), por lo tanto, esta área debe estar bien iluminado y ventilado. • El tránsito de carretillas elevadoras, así como de cualquier medio necesaria para el mantenimiento se facilitará. Posicionamiento de módulos • Después de desembalar e inspeccionar la máquina, con cuidado colóquelo sobre una base firme. Para manipulación, consulte el capítulo "transporte". • Verifique que la superficie de instalación es adecuada para soportar el peso de la máquina, por ejemplo con una capacidad de carga superior a 10.000 n/cm3. LEVADURA Se denomina levadura a cualquiera de los diversos hongos microscópicos unicelulares que son importantes por su capacidad para realizar la descomposición mediante fermentación de diversos cuerpos orgánicos, principalmente los azúcares o hidratos de carbono, produciendo distintas sustancias. Las levaduras son fermentos vivos, bacterias comestibles, que están presentes de forma natural en el aire y alimentos. Así, si dejamos harina con un poco de agua, en un cuenco bien tapado, en lugar cálido, durante 12-24 horas, podremos ver que se forma una “costra” que no es más que la fermentación natural. Si quisiéramos podríamos usar ese fermento para hacer pan. La levadura reacciona químicamente con los azúcares de la harina, produciendo un gas, que es el que hace subir la masa del pan. Respecto a los tipos de levaduras, podemos diferenciar varias formas de presentación comercial: Levadura prensada : la que se suele llamar levadura de panadería, que viene en forma de pasta prensada en bloques, también llamada levadura fresca, ya que se debe conservar en frío, y tiene un periodo de caducidad relativamente corto. Para usarla hay que diluirla en agua antes de añadirla a la harina para hacer el pan. Levadura seca: suele venir en sobres herméticos, es la misma que la anterior pero deshidratada y granulada (en polvo). Se puede añadir directamente a la harina para el pan, no es necesario diluir en agua. Es la que mejores resultados suele dar en casa, ya que su caducidad es larga y produce una subida muy uniforme de las masas. También llamada levadura de panadería seca, para diferenciarla del siguiente tipo. Levadura química: tipo Royal, para que nos entendamos. En realidad no es una levadura en el sentido estricto, más bien se trata de un emulsionante químico, basado en bicarbonato y otros componentes, cuya acción es reaccionar, durante la cocción en el horno, con el huevo y grasas de los bizcochos y galletas produciendo un gas que es el que hace que queden esponjosos. Antiguamente las amas de casa usaban los sobres de gaseosa, como los sobres de “litines”, o del “tigre”, que básicamente eran lo mismo, o directamente bicarbonato sódico. Tenemos más información y consejos sobre cómo hacer bizcochos en esta entrada de Pintxo. Las levaduras naturales, tanto prensada como fresca, actúan antes del horneado, ya que mueren a los 50º. Por ello hay que fermentar la masa antes de meterla al horno. La levadura química, al contrario, actúa durante la cocción, por lo que no sirve para hacer pan. Imagen de una célula de levadura A- Nucleo celular B- Mito condrias C- Pared celular D- Membrana celular E- Vacuola F- Ribosomas G- Reproduccion de la levadura por gemacion FUNCIONES DE LA LEVADURA: Transforma los azúcares presentes en la harina, en gas carbónico, alcohol y una serie de sustancias aromáticas. Este proceso se denomina fermentación y es el que permite el aumento de volumen de la masa. Acondiciona la masa, aumenta el valor nutritivo al proporcionarle al pan proteínas de muy buena calidad. Convierte la harina cruda en un producto ligero que al hornearse es 100% digerible. Factores que intervienen en la actividad de la Levadura: Alimento: La levadura necesita azúcares para “alimentarse”. Estos son principalmente sacarosa, maltosa y glucosa. Estos productos se encuentran en forma natural en la harina, pero si son insuficientes, será necesario agregarlos directamente durante el amasado o incluir aditivos que los contengan. Humedad: Para absorber sus alimentos, la levadura necesita que éstos estén previamente disueltos, por esta razón el agua es esencial para su nutrición y todos sus procesos metabólicos. Minerales: Los obtiene de la harina, agua, sal de la receta y aditivos. Temperaturas: Como todo organismo vivo necesita temperaturas óptimas para vivir y desarrollarse. Temperaturas muy bajas retardan su actividad y temperaturas muy altas pueden acelerar el proceso de fermentación, produciendo en corto tiempo sustancias que dan olor y sabor desagradable al pan. Ej.: ácido acético (vinagre). Sal: Un exceso de sal retarda su actividad. PRESENTACION COMERCIAL DE LA LEVADURA Levadura Prensada o fresca: Textura compacta pastosa, color crema claro, tiene una humedad de 65 a 75%. Cuando se descompone toma color café oscuro, se agrieta y aparecen también hongos. Uso industrial: Paquetes de 500 grs. Uso casero: Pancitos de 40 grs. o 45 grs. Conservación: La levadura prensada debe mantenerse en refrigeración. A temperaturas de 4 a 5 grados Celsius mantiene sus características durante 2 a 3 semanas, luego comienza a disminuir su capacidad para producir gas. Levadura seca instantánea: Son envasadas al vacío y se reactivan prácticamente de inmediato una vez abierto el envase. Tienen un aspecto granuloso. Tienen una humedad inferior al 5% por lo cual un gramo de levadura instantánea corresponde aproximadamente a 3 gramos de levadura fresca. Presentación: Paquetes 500 grs. Duración: 10 a 12 meses en envase cerrado CAPÍTULO 4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MAQUINA TME 2 Ya que se capturo todos los elementos del sistema, incluyendo los datos técnicos, como parte del plan de mantenimiento, la siguiente etapa es describir su fallas más comunes y describir el mantenimiento que corresponde a cada elemento, por lo tanto es necesario realizar investigación, ya sea por medio de sitios web, libros, bibliografías o entrevistas a trabajadores de mantenimiento para definir su mantenimiento para un óptimo funcionamiento. Una de las herramientas que serán utilizadas para conocer la importancia de cada activo que integra el sistema. Se debe conocer cuáles son los mecanismos que pueden desencadenar en una falla y las consecuencias de esto. Esta información es importante a fin de seleccionar la tecnología y los procedimientos de inspección, esto requiere del conocimiento de la maquinaria desde un punto de vista mecánico, eléctrico y operacional, saber cómo la maquina está conformada y, como trabaja nos indica los modos en que pueden fallar, así se definirá la mejor forma de captar los síntomas de estas fallas en su estado prematuro. IDENTIFICACION DE FALLAS DE MAQUINA TME Y BOMBDA DE VACIO BECKER U 4.400 Se realizó una identificación de las distintas fallas de las partes pertenecientes a las máquina que resultaron críticas y las consecuencias de las mismas. Esta información fue de vital importancia para la selección de las herramientas predictivas y los procedimientos de inspección, además, permitió identificar las formas en que pueden fallar el equipo, las causas y los efectos sobre la organización, precisando así, la mejor forma de poder detectar estas fallas en su estado prematuro. Se muestra el formato utilizado para el manejo de la información. Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Filling weigher Peso incorrecto del producto Alta concentración de polvo en alguna de las basculas Peso incorrecto Mala calibración de basculas Perdida de producto Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Introduc Forward position sensor Introductor se queda dentro de la cámara de vacío Suciedad en el sensor de el introductor Introductor quedado dentro de la cámara Paquete atorado dentro de la cámara de vacío. - Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Air pressure too low Paro automático de la maquina Baja presión en pulmón de aire atascamientos en la maquina Obstrucción de línea de aire presurizado Paro total Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Chamber closed position sensor Cámara de vacío no alcanzo a cerrar Un paquete atorado Cámara de vacío no sella El introductor no alcanzo a regresar a su posición - Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Pulling film error Problemas de arrastre de papel Correas de arrastre se patinan Retraso en el corte de la bolsa Papel poco rugoso Paro automático de la maquina Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Introduc idle position sensor Introductor no salió de la cámara de vacío Sensor no detecto al introductor Introductor no regresa a su posición inicial - - Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Spot photocell check error Fotocelda no detecta el spot del papel Suciedad en la fotocélula No se detecta spot del papel Des calibración de fotocélula Mal corte de la bolsa Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Out line pusher position sensor Pistón empujador de paquete no regreso a su posición inicial Paquete con pérdida de vacío atorado Paquete atascado impide el retorno de pistón Más de dos paquetes juntos a la vez Paro de la maquina Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de la máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Alarm bag on top trim Uno o dos paquetes a la ves atorados en la línea de salida hacia las cuchillas de corte final Dos paquetes al mismo tiempo en la línea Paro automático de la maquina Un paquete rezagado en la línea de salida de una cámara de vacío - Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Bucket conveyor driver alarm Un paquete se quedó en el carrusel Paquete vacío Paro automático de la maquina - - Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Bag position on blocked conveyor. Bolsa atascada en la caída de bolsa del tubo formador hacia el carrusel Mal corte en la bolsa y esta se quedó atascada El tubo no puede seguir enviando bolsas al carrusel Des calibración del carrusel Paro automático de la maquina Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Alarm temper. Fixed jam chamber. La temperatura de las mordazas de la cámara de vacío no coincide con la del set point ya que esta es mayor o menor Suciedad en las mordazas Mal sellado de los paquetes Falso contacto en las resistencias Perdidas de vacío Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Pumps off vacuum chamber Cámaras de vacío no hacen su función Bombas de vacío apagadas paquetes sin vacio Falta de mantenimiento a cámaras y bombas de vacío - Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Cutting top trim position sensor. Paquete atorado en las cuchillas de corte final Paquete con pérdida de vacío Atascamiento de paquetes - Paro automático de la maquina Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Error arrojado en la pantalla FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Too much soft packs Paquetes en la línea de salida con pérdida de vacío Mal sellado por las mordazas Paquetes con pérdida de vacío Fallo en cámaras de vacío - Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Parte FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Tubo formador Forma de la bolsa Desajuste de los rodillos Logotipos mal centrados Bobina de papel mal acomodada paquete deforme Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Parte FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Tubo formador Mal sellado de la mordaza vertical Cinta de teflón desgastada Mal sellado vertical de la bolsa Temperatura inadecuada en la mordaza - Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Parte FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Tubo formador Mal corte horizontal de la bolsa Cuchilla horizontal sucia Mal corte en la bolsa Cuchilla horizontal desgastada Problemas en el carrusel y las pestañas que abren la bolsa en el llenado Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Parte FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Carrusel Paletas de apertura de bolsa Mala calibración de las paletas de apertura de bolsa Deformidad en el dobles de la bolsa Mal corte horizontal derrame Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Parte FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Carrusel Mal dobles en la parte superior del paquete Desnivel de las tres paletas que hacen el dobles Mal cerrado del paquete Paletas torcidas Deformidad del paquete Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Parte FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Introductores de cámara de vacío La máquina se para y en la pantalla no aparece ningún error El introductor de la cámara no regresa hasta su posición inicial Paro automático de la maquina - . Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Parte FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Introductor y cámara de vacío Introductor raspa con la cámara de vacío al entrar y salir Des ajuste en el introductor Rozamiento entre la cámara de vacío e introductor Demasiado bajo o alto la mesa del introductor Desgaste o consecuencias más grabes si no se corrige enseguida Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Parte FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Cámara de vacío Mal formado del paquete y producto en las solapas del mismo Mesa des ajustada Deformidad del paquete y producto en las solapas del paquete Nivel de la mesa muy alto Averías grabes en la cámara de vacío Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de máquina de empaque TME 2 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Máquina de empaque TME 2 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Parte FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Ultimo corte No se realiza el ultimo corte Sensor deja de detectar la solapa del paquete No se realiza el corte del excedente del paquete - - Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de la bomba de vacío Becker U 4.400 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: bomba de vacío Becker U 4.400 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: Parte FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Ultimo corte No se realiza el ultimo corte Sensor deja de detectar la solapa del paquete No se realiza el corte del excedente del paquete - - Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de la bomba de vacío Becker U 4.400 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Bomba de vacío Becker U 4.400 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: PARTE FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Embolo Alto número de vibraciones Desgaste de rodamientos Altas vibraciones Rodamiento dañado Sobre calentamiento de equipo Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de la bomba de vacío Becker U 4.400 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Bomba de vacío Becker U 4.400 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: PARTE FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Embolo rotatorio Índice de vacío bajo Desplazadores de plástico desgastados Índice de vacío bajo - Desbalanceo del embolo rotatorio Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de la bomba de vacío Becker U 4.400 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Bomba de vacío Becker U 4.400 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: PARTE FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Depósito de aceite Alto número de sólidos en el aceite Separador de solidos gruesos 50600012900 saturado o desgastado Alta concentración de sólidos y sustancias extrañas en el aceite - Averías grabes de la maquina Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de la bomba de vacío Becker U 4.400 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Bomba de vacío Becker U 4.400 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: PARTE FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Filtro de aire Calentamiento de la bomba y bajo nivel de vacío Filtro de aire tapado Calentamiento y forzamiento de la bomba - Bajos índices de vacío en el productor Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de la bomba de vacío Becker U 4.400 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Bomba de vacío Becker U 4.400 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: PARTE FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS División de motor y bomba de vacío Escurrimiento de aceite entre ambas partes Reten dañado Escurrimiento de aceite - De no detectarse a tiempo pueden provocarse daños grabes al equipo Análisis de los modos de falla de los elementos principales del sistema de la bomba de vacío Becker U 4.400 AREA: Producción (Empaque) REALIZADO POR: Amador de Jesús Malagon Hernández FECHA: EQUIPO: Bomba de vacío Becker U 4.400 REVISADO POR: Ing. Jair Díaz Sanjuán HOJA: PARTE FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA EFECTOS Bomba de vacío Rastros de aceite en el aire Desaceitador de aire dañado Aceite en el aire - - A continuación se anexa un listado de las refacciones para la bomba de vacío Becker así como su número de pieza y numero de orden, también se anexa un diagrama de desglose de la bomba Becker U 4.400 PROGRAMACION DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO A continuación se realiza un análisis minucioso toda la información recopilada tomando en cuenta cada una de las partes del esquipo y sus dispositivos auxiliares todo esto en conjunto para llevar a cabo la planificación de este programa tomando como base los principios del mantenimiento preventivo y predictivo. Para de esa forma lograr uno de los principales objetivos de este trabajo que es el mantener al equipo trabajando el mayor tiempo posible sin que esté presente fallas y de esa manera tener que recurrir al mantenimiento correctivo. Todo esto no asegura que el equipo no valla a fallar en lo absoluto ya que si bien es cierto que el programa fue planificado para prevenir fallas hay un factor que muchas veces no se puede prevenir el cual es el factor humano. Por último se realiza un organigrama en el cual se programan actividades de mantenimiento preventivo para la máquina de empaque TME 2 la bomba de vacío Becker U 4.400. Estas actividades se planificaron mediante las indicaciones del proveedor así también se realizaron algunos ajustes en base a los hábitos y usos de la máquina y la experiencia que se ha tenido durante el tiempo que se ha trabajado con la maquina desde su arranque. Todas estas actividades se han planeado con el fin de aumentar el rendimiento y la durabilidad de la misma así como procurar su correcto funcionamiento y disminuir al máximo los paros por fallas y por mantenimientos correctivos y así evitar todos los retrasos y problemas que esto trae consigo. El organigrama está programado para un periodo de cuatro meses en el cual se describen las actividades a realizar así como de ser requerido las piezas que se necesitan con su número de lote y notas a tomar en cuenta a la hora de realizar la actividad. Posterior mente también se agrega un listado de actividades que se realizan cada año no porque no sean importante si no por su grado de complejidad y el costo que estas requieren. Estas actividades son programadas pero también estas se pueden ver afectadas a consecuencia de la demanda que tiene la planta por su producto y se puede realizar un aplazamiento de las actividades o de ser necesario adelantar la actividad. L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D NOTA TIEMPO REQUERIDO PIEZAS REQUERIDO 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 18 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Comprobar la presencia de los tres tornillos que fijan el tubo formador 1 HRS. - verificar mordaza interior y exterior así como la posición de las graduaciones en cada lado 20 MIN. - Comprobar el estado y la fijación de cuatro arandelas de porcelana. 20 MIN. - Cambiar cinta de teflón de ser necesario 1 HRS. cinta de teflon y correa de superficie plana 00849900 Limpiar con un cepillo la superficie de arrastre de las bandas. NO UTILIZAR SOLVENTES. De seguir presentando problemas reemplazar las bandas. 1 HRS. bandas de arrastre 20311004 lubricar la cadena y guía verde de ser necesario 1 HRS. - Verificar ajuste 20 MIN. - Verificar que no estén obstruidos 1 HRS. - engrasar partes móviles 2 HRS. - limpiar con aire comprimido 20 MIN. - si están muy dañadas y no hacen el corte correcto reemplazar por nuevas 30 MIN. cuchillas 00037800 Rectificar el apriete correcto de los tornillos 2 HRS. - Prestar atención que el cilindro no empuje de más la pestaña del casette. 15 MIN. - 30 MIN. - 1 HRS. - 4 5 6 JULIO AGOSTO 8 9 10 11 12 13 14 15 Mordaza de sellado Horizontal Compruebe la conexión y el estado de conexión del par termoeléctrico, Calentador, Cable a Tierra. Compruebe el conector eléctrico. Compruebe las tuercas y el bloqueo de la transmisión de extremo barras. Limpieza de las mordazas. Compruebe la fijación de las mordazas Mordaza de sellado Vertical Compruebe la conexión y el estado de conexión del par termoeléctrico, Calentador, Cable a Tierra. Compruebe el conector eléctrico. Limpie la fotocélula de la mordaza. Compruebe la fijación de la cerradura de la fotocélula. PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PERIODO MAYO - AGOSTO 2014 PLANTA AB MAURI VERACRUZ (PRODUCCION -EMPAQUE) 7 1 2 ACTIVIDAD PROGRAMADA 3 SEMANA 16 Balance y limpieza de tubo formador, limpieza y calibración de la balanza, (cilindro SMC: CD85N25-40C-R) MAYO JUNIO Tubo formador Retire el papel, compruebe el posicionamiento de las cuatro guías de rodamientos, verificar el estado de la cinta de teflón, revisar que el tubo no tenga suciedad (polvo o partículas extrañas) Alimentación de papel (bandas de arrastre) Quite la cubierta protectora, retire el tensor para la limpieza, retire la correa para inspección, (revisar que no halla grietas en los dientes) quitar el clip central. Compruebe el juego de rodamientos de la polea. Revisar el apriete de las juntas universales (desde el interior). Compruebe bypass del cilindro neumático. Limpie la cubierta con un cepillo y coloque cubierta protectora. Introductor de la cámara 1 y 2 Retire el protector, compruebe el estado de la cadena y engrase, limpie y compruebe la fijación de los 3 sensores, verificar extremo del vástago y la fijación de las cerraduras de cilindro, compruebe la conexión de dos paletas introductorias, compruebe la separación y el estado de los rodamientos lineales, vuelva a colocar la cubierta protectora, limpie el sensor de conteo y compruebe su montaje Mordazas horizontales Limpiar mordazas y Comprobar la alineación paralela de las mordazas de sellado horizontales Chorro de aire de refrigeración en mordazas horizontales Verificar el estado de los cuatro tubos de refrigeración del aire Cámara de Vacío # 1 Y # 2 Revise los rodamientos del eje y lineales (superiores inferiores), compruebe cilindro de control de flujo, apriete los 2 pernos largos de la pared trasera, verifique la presencia de 2 espaciadores NARANJA, cámara de Cilindro, verificar el montaje, revise el control de flujo y cerraduras, revise y apriete los pernos de la base, revise y limpie las mordazas, compruebe el estado del termopar, calentador y planta. Limpieza de interruptor de lámina, compruebe el montaje interruptor de láminas Cámara de vacío Retire los 2 filtros que se encuentran encima de la cámara de vacío para limpieza Cuchillas Limpiar las cuchillas y comprobar el estado de los dientes Carrusel Limpie y revise la fotocélula de presencia de bolsa, Retire el protector de piñones, compruebe el estado de la cadena de plástico, revise toda la cinta de montaje, retire la protección de los cassettes de accionamiento del actuador, control visual del actuador, compruebe la conexión de dos conectores eléctricos, compruebe la configuración y cerrar. Vuelva a colocar las protecciones. Cilindro empujador de casette de carrusel Control visual del cilindro, revise los controles de flujo y cerraduras PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA MAQUINA DE EMPAQUE TME KENOS 40 Pre-sellado horizontal Abra la tapa, tome las dimensiones para marcar las mordazas, retire las dos mordazas, limpiar las mordazas. Compruebe la conexión y el estado del par termoeléctrico, calentador, cable a Tierra. compruebe cierres y cerraduras de cilindro CG Sistema de Descarga Compruebe las cerraduras de cilindro de control de flujo, revise el montaje completo del mecanismo, compruebe la holgura del casquillo corredizo, limpiar el interruptor de lámina, compruebe el montaje interruptor de láminas. Calibrar correctamente el punto máximo de apertura de las paletas 30 MIN. - Comprobar la calibración de apertura y cerrado de las paletas 30 MIN dedos moviles de fuelle 2 HRS. - 30 MIN. - 20 MIN. - Apretar si es necesario, si las bandas transportadoras estan dañadas remplazarlas por nuevas 2 HRS bandas transportad oras 20300118 engrasar si es necesario 2 HRS. bandas transportad oras 20300118 - 1 HRS - verificar calibracion de cuchillas 30 MIN. - realizar limpieza de mordazas 30 MIN. - engrasar si es necesario 20 MIN. - - 1 HRS. - - 3 HRS. aceite multigrado 20w50 < = DIA DE ACTIVIDAD PROGRAMADA Sistema de apertura de la bolsa Verificar extremo del vástago y la fijación de las tuercas que sujetan las paletas de apertura, compruebe el control de flujo del cilindro, apriete todos los elementos mecánicos Sistema de formación de bolsas Compruebe el control de flujo del cilindro, compruebe la holgura del casquillo corredizo, apriete todos volts de los mecanismos. Ajustes Retire el protector de plexiglás, limpieza a fondo (residuos, polvo, etc.). Revise la escala de las mesas, conectores, compruebe la conexión de todo el extremo del vástago, compruebe las cerraduras de control de flujo en todos los cilindros, compruebe el ajuste de todos los cilindros para calibrar la balanza, vuelva a colocar el protector de plexiglás. Cuchillas de ultimo corte La inspección visual de los cuchillos Apriete los candados del control de flujo del cilindro, Compruebe la fijación del cilindro, Apriete los bloqueos de ajuste de altura Revise y ajuste la fijación de los cuchillos Ultimo Sello Revise y ajuste la regulación de la altura de bloqueo, Revise y limpie las mordazas, compruebe la fijación de mordazas, Compruebe termopar, calentadores y tierra, Compruebe los conectores eléctricos Pesa neumática Revise y ajuste la regulación de la altura de bloqueo, Compruebe y apriete las cerraduras de cilindro de control de flujo, Revise y apriete el montaje del cilindro, Comprobar el estado y la fijación de los cuatro resortes, Compruebe los rodamientos lineales y el eje, Compruebe termopar, calentadores y tierra, Compruebe los conectores eléctricos. Dispensador de bobina Compruebe porta bobina, Compruebe la fijación del micro interruptor, Compruebe la fijación del cilindro, Desmontar la protección del motor, Limpieza de Hélices, Verifique y ajuste el cilindro de control de flujo, Compruebe la los resortes del DANCER BAR, Revise los cojinetes de los rodillos, Limpie el sensor EYE MARK, Compruebe la fijación del EYE MARK. Bandeja de movimiento horizontal aceite de leva- sustituir el aceite en el tanque de levas de movimiento de rotación horizontal de calado de las mordazas. Tablas guía en las cintas transportadoras Compruebe la actualización de la tabla, Compruebe el ajuste de altura y fijación Transportadora vibrante Revise el montaje del motor, Compruebe los conectores eléctricos Transportadora doble entrada de las cámaras de vacío # 1 y # 2 Limpie hélices de los dos transportadores, Compruebe acoplamiento, Verificar el estado de las bandas, Verificar el estado y la lubricación de los rodamientos, Desmontaje del motor propulsor de la protección, Compruebe el ajuste de finales barras y cerraduras, Limpie el sensor Compruebe la fijación del sensor, Compruebe manguito deslizante del mecanismo de transferencia Transportador de salida de cámara de vacío # 1 y # 2 Retire la protección del motor, Limpie las hélices, Verificar el estado y la posición de la alfombra, Limpieza de los 3 sensores, Compruebe la fijación de los 3 sensores, Comprobar y quitar la barra de ajuste del transportador, Verifique y ajuste el cilindro de control de flujo cerraduras, Comprobar juego cojinete del movimiento linear del cilindro, Compruebe el ajuste y el juego de la varilla del cilindro, Compruebe la fijación del cilindro. empuje del cilindro Apriete los candados del control de flujo del cilindro, Compruebe la fijación del cilindro, Limpieza de interruptor de lámina, Compruebe el montaje interruptor de láminas. A continuación se mencionan actividades de mantenimiento que se realizan cada año y no se contemplan en este organigrama debido a que está programado para un periodo de 4 meses. CAMBIO DE JUEGO DE JUNTAS ACTIVIDAD: Desarmar totalmente la bomba de vacío para reemplazar en su totalidad las juntas, orrings, sellos y verificar que no halla perdidas de aceite MATERIAL REQUERIDO: Juego de juntas para bomba de vacío becker U 4.400 no. 54900026700 Fecha realizado: 9/05/14 fecha programado: 9/05/15 L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D NOTA TIEMPO REQUERIDO PIEZAS REQUERIDO 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 18 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 - 20 min. elemento descante de aire 96541000000 si el nivel esta bajo poner a nivel y verificar que no halla fugas 5 min. aceite mobil rarus 427 verificar que no tenga humedad 10 min. - revisar que no esten dañados de lo contrario lavar y volver a colocarlos, si estan dañados reemplazarlos 30 min. separador de solidos gruesos 50600012900 - 30 min. 3 litros de aceite mobil rarus 427 < = DIA DE ACTIVIDADPROGRAMADA ACTIVIDADPROGRAMADA Desmontar la tapa protectora del filtro de aceite para aire interno de la bomba, quitar el filtro para lavarlo de encontrarse muy dañado verificar el nivel del aceite de la bomba de vacío por medio de las dos mirillas que se encuentran por un costado de la bomba Desmontar el filtro de aire auxiliar que se encuentra en la parte superior de la bomba para limpiar con aire comprimido. Desmontar la tapa que cubre la cavidad donde se encuentran los filtros de aceite quitando los 11 tornillos que la sujetan y así poder extraer los filtros usados y colocar nuevos. Vaciar el aceite de la bomba mediante el tapón que se encuentra debajo de las mirillas de nivel, agregar aceite nuevo por el tapón que se encuentra en la parte superior asegurándose que este quede a nivel mediante las mirillas de nivel. AGOSTO 8 9 10 11 12 13 PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA BOMBA DE VACIO BECKER U 4.400 PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PERIODO MAYO - AGOSTO 2014 PLANTA AB MAURI VERACRUZ (PRODUCCION -EMPAQUE) SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 14 15 16 MAYO JUNIO JULIO CAMBIO DE RODAMIENTOS DE EMBOLO ACTIVIDAD: Desarmar la bomba de vacío y desmontar el embolo para cambiar los rodamientos MATERIAL REQUERIDO: Rodamientos del embolo para bomba de vacío becker U 4.400 no. 90661750000 Fecha realizado: 9/05/14 fecha programado: 9/05/15 CAMBIO DE DEZPLAZADORES DE AIRE DEL EMBOLO ACTIVIDAD: Desarmar la bomba de vacío y desmontar el embolo para cambiar los desplazadores de aire MATERIAL REQUERIDO: Desplazadores de aire del embolo para bomba de vacío becker U 4.400 no. 90058000003 Fecha realizado: 9/05/14 fecha programado: 9/05/15 NOTA: estas actividades se llevaron a cabo e uno de los días de para de la planta ya que se aprovechó este tiempo por el grado de dificultad y el tiempo que requieren estos mantenimientos ya que se llevaron a cabo en dos días con un total de 24 horas para concluirlas, es por eso que para la próxima realización de estas actividades se requiere de una perfecta programación por parte de ambos departamentos (mantenimiento – producción). CONCLUSIONES En base a lo propuesto al principio de este trabajo y lo aprendido a lo largo de estos meses en la planta de AB Calsa se realizó un continuo seguimiento a las actividades de mantenimiento y hábitos de operación de la máquina de empaque TME 2 para de esta forma poder llegar a comprender al máximo posible el funcionamiento de esta misma y a la cual se le aplicara el programa de mantenimiento ya anteriormente descrito. Se realizó una supervisión de los diferentes elementos del equipo, capturando y recopilando información acerca de fallas y mantenimiento ya sea correctivo o preventivo realizados a lo largo del tiempo que llevan trabajando desde su puesta en marcha. Debido a que como ya se mencionó anterior mente no ha pasado mucho tiempo desde el arranque de la planta y por diversas cuestiones no se ha llevado a cabo un historial de mantenimiento de estas máquinas así como un seguimiento de estas mismas y así poder realizar una comparación del mantenimiento recomendado por el fabricante y realizar un estudio de estos datos junto con las horas de trabajo diario de la máquina. Una vez teniendo en conocimiento el funcionamiento del equipo y de sus dispositivos auxiliares se procedió a lo más importante de este trabajo que fue a al análisis de los tipos de mantenimiento que estos equipos requieren teniendo en cuenta los factores que más influyen en la operación de los mismos, ya una vez teniendo en cuenta todos estos puntos se podría afirmar que se podía llegar a la meta de poder redactar este manual de mantenimiento de apoyo tanto como para operadores como personal del departamento de mantenimiento. Todo esto se logró por medio de realizar el programa de mantenimiento y la redacción y análisis de una bitácora de fallas del equipo los cuales presentan un formato sencillo y amigable para una fácil comprensión. Para todo esto fue necesario realizar algunas variaciones ya que en lo observado a lo largo de este tiempo algunos imprevistos en la línea se deben a las diferentes formas de control que tienen los operadores. Es muy importante resaltar que este tipo de problemas son muy comunes en la industria y aún más cuando se trata de una planta nueva. Algo importante a resaltar sobre este trabajo es que no termina aquí, que debido a lo flexible que es este tema se forma un circulo de retroalimentación que al paso del tiempo puede causar variaciones y correcciones del mismo así como puede incrementar su contenido por lo cual sería perfecto seguirle brindando el seguimiento necesario. Esta posibilidad de realizar los cambios en las características de cada concepto de mantenimiento es necesaria, puesto que es absurdo pensar que las condiciones de un sistema se mantendrán siempre de la misma manera ya que como bien se sabe un dispositivo mecánico a lo largo del tiempo va sufriendo desgaste en sus componentes y esto genera diversas variaciones notorias en el mismo y este equipo nunca se mantendrá trabajando de las misma manera a lo largo de todo el tiempo de actividad de la empresa. En base a esto se puede saber que las condiciones de trabajo del equipo no serán las mismas a lo largo de todo un año puesto que las condiciones del equipo después de un año no serán las mismas que el equipo tenia a la hora de recopilar la información antes mostrada y con el paso del tiempo los errores pueden llegar a variar. En el mes de mayo la planta tuvo un paro en el cual se practicó un mantenimiento completo a todo el equipo con el fin de que el equipo se encuentre en óptimas condiciones puesto que como bien se sabe AB Mauri Planta Veracruz es una empresa que se encuentra en gran crecimiento y en fechas venideras necesitara de que toda su infraestructura se encuentre al 100% para cumplir con la demanda. Por ultimo este trabajo será entregado a la empresa para que esta le dé el seguimiento pertinente y de serlo necesario realice las modificaciones y actualización pertinentes del mismo. RECOMENDACIONES A continuación se hacen algunas recomendaciones en vaso a lo observado a lo largo de este tiempo en la planta de AB Mauri Veracruz. Informar. Proporcionarle a los operadores un poco más de información acerca de los dispositivos con los cuales se están trabajando como lo es la TME y los aditamentos que esta tiene ya que a lo largo de esta estancia al platicar con algunos de los operadores estos no tenían noción de la existencia de las bombas de vacío con las que opera la máquina y mucho menos de la ubicación de estas mismas. Equipamiento. Uno de los problemas que ocasionan fallas continuas en los equipos es el de bajo nivel de presión en las líneas de aire comprimido ya que este se debe a que los dos compresores que suministran el fluido a la TME también lo hace para otros dispositivos de la planta y esto genera caídas de presión y por consecuencia paros de la máquina. Otra de las recomendaciones que se hacen también es que la maquina se encuentra ensamblada directamente sobre el piso el cual es de concreto firme y solo cuenta con una ligera capa de gravilla muy fina la cual si ayuda a aminorar el efecto de la vibraciones pero en mínimas cantidades y las bases de la maquina son de material regido. Se recomienda colocar algunas bases de materiales que absorban las vibraciones mecánicas, tal vez no sea un problema de demasiada importancia pero a la larga esto puede provocar algún daño al equipo. Un factor importante también son las bombas de vacío ya que estas no se encuentran dentro del área de empaque y como ya antes menciono algunos operadores incluso desconocen su ubicación la cual se encuentra en el piso superior del área de empaque (nivel 104). Estos equipos requieren de revisión continua y desafortunadamente solo se les presta atención hasta que estos presentan alguna falla es por eso que también se les hizo un apartado dentro de este trabajo. También cabe señalar tener en cuenta que la maquina en un turno normas opera un mínimo de 22 horas al día de las cuales las dos horas restantes se emplean para la limpieza esta última siendo un tema importante ya que como se sabe el producto con el que se trabaja es levadura seca la cual genera polvo y este polvo provoca des ajustes en la maquina es por eso que se recomienda tener un especial cuidado con la limpieza de las basculas, sensores, fotocélula, cámaras de vacío y otras partes de la máquina que por la concentración de polvo puede verse afectado su funcionamiento. Seguimiento Para el seguimiento del programa de mantenimiento propuesto se deben hacer revisiones periódicas del mismo basándose en los resultados de las técnicas de control las cuales pueden ser encuestas, entrevistas, supervisión directa y pruebas, entre otras. Las encuestas consisten en una serie de preguntas relacionadas al desempeño de una maquinaria o equipo:  Nombre del operador  Fecha de realización de la encuesta  Ubicación de la maquinaria o equipo reparado  Nombre de quien hizo la reparación  Tiempo empleado en hacer la reparación  Que reparación hizo en la maquinaria o equipo  Observaciones En tanto que las entrevistas son una serie de preguntas similares, a las de las encuestas, pero con la diferencia, que estas se hacen de forma personal, es decir, que si se va a evaluar a la persona que realizó la inspección o reparación se realizará con él directamente. La técnica de supervisión directa es un buen método de evaluar el desempeño y consiste en supervisar una reparación en particular y verificar la forma de realizar la misma por parte del personal de mantenimiento. Otra técnica de control son las pruebas y se refiere a hacer una especie de prueba piloto en cualquier maquinaria y determinar si la forma en que se realiza esta dentro de los parámetros del presente documento. Una vez implementado el programa de mantenimiento propuesto debe ser controlado periódicamente por parte de la Gerencia General y además comprobar en qué proporción se está alcanzando los objetivos para los cuales ha sido establecido. Con la ayuda de cualquiera de las técnicas de control descritas en la sección anterior se puede actualizar constantemente el sistema y no caer en un documento obsoleto. Para la empresa en estudio se cree conveniente usar el método de supervisión directa, ya que es del que mejor resultados se obtendría. Es aconsejable que se realice un seguimiento constante, es decir que una de las técnicas de control debe realizarse cada dos o tres meses, para que así se pueda llevar una valoración numérica de un año completo, es decir tener el total de reparaciones realizadas, determinando con esto la eficiencia con que se está haciendo el mantenimiento preventivo. Para la Gerencia de General, se considera conveniente la distribución inicial de ejemplares al departamento de Mantenimiento, departamento de Producción, Jefes de turno, personal de mantenimiento de turno. Revisión La revisión es una parte vital para la utilización de este documento, ya que es a través de ésta que se determinará si es factible seguir dándole un seguimiento o caer en un documento obsoleto. Es importante que la Gerencia General dedique un tiempo a actualizar ésta propuesta por lo menos una vez al año. También se debe observar eficazmente las acciones descritas en el programa propuesto para mantenerlas dentro de los límites señalados. Para la actualización se debe tomar en cuenta el resultado de la valoración numérica realizada durante el año, además de ciertos aspectos como: qué y cómo se ha venido haciendo, y si desde la entrada en vigencia del presente documento se han observado cambios positivos en la forma de realizar el mantenimiento en la planta. Cuando sea preciso realizar un cambio, ya sea quitar o agregar información, se debe controlar si las propuestas coinciden con las políticas de la empresa, en lo referente al mantenimiento preventivo. La revisión del programa propuesto debe realizarla la Gerencia General conjuntamente con el departamento de Mantenimiento.