Produção de Açúcar e Alcool.pdf

Açúcar e EtanolPROCESSOS INDUSTRIAIS Tecnologia da Fabricação do Açúcar e Álcool: Prof. Dr. Leandro Marelli de Souza [email protected] Cana de Açúcar Sorgo Sacarino Colmos Moagem Caldo Bagaço Combustível Indústria Milho, Cereais, Raízes e Tubérculos Prof. Dr. Leandro Marelli de Souza [email protected] Componentes Químicos e Tecnológicos Mel final Celulose Preparo Diluição Fibra 9-16% Sacarificação (Ácida/enzimática) Mosto + Levedura Vinhaça Destilação Adubação Farelo Proteína Flegmaça Álcool Anidro Desidratação Lignina Água 75-82% Caldo 84-91% Fermentação Vinho Pentosanas (xilana, arabana, etc.) Levedura Flegma Retificação Álcool Hidratado Proteína Aguardente Álcool Bruto Óleo Fúsel Indústria Variedade; Tipo de colheita; Açúcares 15,5 - 24% Frutose 0,0 - 0,5% Sólidos Solúveis 18-25% Época do ano (colheita); Carregamento/transporte; Condição edafoclimática; Sacarose 14,5 - 24% Glicose 0,2 - 1,0% Não-açúcares 1 - 2,5% Orgânicos 0,8 - 1,8% Inorgânicos 0,2 - 0,7% Fatores influentes na qualidade tecnológica da cana: Qualidade e Produtividade Ricas Respiração. Riqueza em sacarose Ressecamento. Fisiológicas Brotamento. Florescimento. Deteriorações Manejo. Tecnológicas Microbiológicas Levantamento preliminar (Talhão) Amostragem Escolha da área p/amostragem Equipamento: Refratômetros de campo 10 colmos ao acaso com leituras em alguns pontos do talhão na porção média ou no pé e ponta das canas no cálculo do (Índice de Maturação - IM). IM = °Brix ponta / °Brix base O caldo para a determinação é coletado entre o 3º e 4º entrenó da base e do último entrenó desenvolvido da ponta, em 12-15 colmos representativos do talhão. Pobres > 22 0Brix 0Brix 18 a 22 < 18 Superprecoces (Mar/Abr) Variedades Classificação Precocidade Condição de cultivo. Leuconostoc. Colletotrichum. Pleocyta. Médias 0Brix Precoces (Abr/Mai/Jun) Médias (Jul/Ago/Set) Tardias (Set/Out/Nov) Longo (± 120 dias) PUI Médio (± 90 dias) Curto (± 60 dias) Refratômetro de Campo e Acessório Interpretação dos Resultados Resultado de IM Interpretação < 0,6 Imatura (verde) 0,6 – 0,7 Maturação baixa 0,7 – 0,85 Maturação média 0,85 – 1,0 Maturação ótima > 1,0 Maturação ultrapassada Análises Tecnológicas Operações preliminares da fabricação do açúcar: Operações Preliminares Antecedem a entrada da MP na indústria Queima; Colheita de cana; Operações preliminares da fabricação do açúcar: Manual Despalha Fogo Mecânica (tempo de armazenamento X falta de cana na moagem) Transporte; Pesagem; Pagamento (item a parte); Descarregamento; Armazenamento; Manutenção preventiva Planejamento da colheita Corte Manual 6 a 8 toneladas de cana/cortador/dia tempo de corte/carregamento ⇒ 48h Precauções da despalha à fogo: Limite área (carreadores/ aceiros); Carregamento; Abastecimento sincronizado c/ as operações Industriais Prensa Hidráulica – ESALQ/USP. Betoneira – Homogeneização. Corte mecânico Sem vento (programação do fogo); Entardecer; 15 m da rede elétrica; 100 m da substação de energia elétrica; 25m das estações de telecomunicações; 50m a partir do aceiro; Lavagem. 15m da rodovias e ferrovias. (moagem diária e semanal). Cuidado ambiental: fora do perímetro urbano e a 1,0 Km de área urbanizada. 10 a 20% em condições adversas (cana crua e tombada). Figura – Colheita mecanizada despontador.8 ton/he. Colheita mecânica: 5 a 8% em cana ereta. sendo colhida Na colheita mecânica de cana crua.Sistema semisemi-mecanizado Colheita mecanizada Após o corte. Figura – Desperdício de cana devido à colheita incorreta. A máquina tem a possibilidade de colher mais de 800 toneladas. pois algumas máquinas não possuem o corte eficiente. Figura – Carregamento mecanizado. a cana é jogada no solo para a retirada das pontas e. Figura – Área com cana-de-açúcar mecanicamente. Figura – Trabalhador rural cortando a ponta da cana para o carregamento mecânico. sem queima. Foto: Daniel Nassif. Cortar a cana em alturas elevadas pode trazer prejuízos de diversas naturezas. Figura – Área de cana cortada manualmente. podendo chegar a cortar próximo a 50 centímetros acima da superfície do solo (geralmente o corte eficiente está por volta dos 20 centímetros). ou esmagamento causado pelos rolos alimentadores. . a remoção mecânica A colheita mecanizada implica maior eficiência econômica. Colheita – impurezas vegetais Colheita manual: 2 a 5% bem manejados. O “bom corte” é dado aos toletes que não apresentam sinais de dilaceração. Foto: Daniel Nassif. os índices de perdas e impurezas tendem a aumentar devido à maior massa vegetal que será processada pela colhedora. finalmente. causados pelas facas de corte de base ou pelas do rolo picador. Estudos revelam que o corte mecanizado pode gerar perdas de cerca de 0. O custo de produção é 20% a 25% maior em usinas que colhem a cana manualmente. como o desperdício deixado pelo toco no campo e a diminuição do perfilhamento. sem utilização do O corte mecanizado pode reduzir a longevidade da cana-de-açúcar. que aceleram o seu processo de deterioração (KROES & HARRIS. Estradas . Os transbordos. os caminhões não entram na área de colheita. carroções.Descrição das composições mais comuns do transporte de cana. os quais interferem no processo industrial. a picação e a limpeza da cana. Os ácidos são inibidores do processo de fermentação na matéria-prima e as gomas acarretam problemas nas operações de clarificação. Além de possibilitar ao caminhão trazer uma carga maior por viagem. Figura – Carregamento de cana picada. cristalização e centrifugação. Foto: Patrícia Lopes. Terrestre (tração mecânica) Figura . dada a possibilidade de aumentar a sua carroceria.rodoviário (principal) Estradas vicinais/ carreadores (transbordo) Classificação de tipo: Estes agentes transformam o açúcar em ácidos (lático e acético) e em gomas (dextrana). Fator determinante: Tempo entre corte e processamento. Transporte Figura – Transferência de cana picada para o caminhão. Causada pela ação de Fungos e Bactérias.Cana picada propicia aumento da exposição do colmo. ao ataque de microorganismos. Foto: Patrícia Lopes. os tratores se dirigem para as colhedoras. que permanecem no interior da área de colheita. fechando o ciclo. comprometendo a qualidade e a estocagem do açúcar. carros e carroças tracionadas por animais. Terrestre (tração (t animal) Lombo de animais. Carretas. Fonte: Silva (2006). . são implementos capazes de transferir a cana recebida da colhedora para os caminhões. Ocorre inversão de Sacarose para Glicose e Frutose. o que reduz a ocorrência de compactação do solo. CUSTOS POR TONELADA TRANSPORTADA Composições Pesadas x Leves Figura – Inversão da sacarose. Responsável por 95% do transporte de cana no Brasil. Frentes de cana picada A colhedora realiza seqüencialmente o corte. 1994). Após a transferência. conduzindo-a para os transbordos. Equipamento obsoleto.) no laboratório de PCTS. Tomadores de amostras Pesagem e descarregamento da cana Pesagem (objetivos): Controle agrícola. Amostragens nem sempre confiáveis.sistema “hilo”. Pagamento do transporte. além de garantir uma melhor rotatividade do estoque de matéria-prima. Plataforma basculante.Tem por finalidade evitar as movimentações entre pátio/barracão/mesa alimentadora. Figura . Sonda Horizontal Controle industrial. onde parte dos caminhões que chegam até a indústria tem suas composições desengatadas no pátio e retorna às frentes de carregamento. apenas para movimentação da cana entre pátio e descarregamento. Figura – Detalhe da dobradiça. Guindastes rotativos. Fixos. Estoque de cana sobre rodas Carreta para cana picada – Argolas para engate nos ganchos do balanção do hilo.A. Guindaste lateral . otimizando dessa forma a utilização dos veículos canavieiros. Figura . Basculamento lateral de carroceria. São utilizados tratores de menor potência. disponibilizando as composições vazias para novo carregamento. Figura . Pagamento de fornecedor. Descarregamento mecânico – equipamentos: Balança: O caminhão é pesado e é emitido um Boletim para Análise (B. . conforme capacidade de processamento de CANA. Necessidade de três amostragem por caminhão. Guindastes não-rotativos Móveis.Estoque de cana sobre rodas.Carreta para cana picada. Realiza-se um dimensionamento.Sistema com cambão. .Descarregamento mecânico – equipamentos: Tomadores de amostras Guindaste rotativo (auto-sustentado). Vantagens Necessidade de uma única amostragem. Atualmente substituiu tomador horizontal. Sonda oblíqua Amostra mais representativa da carga. o Guindaste não (ponte rolante).Hilo: Guincho composto de uma estrutura tubular com altura variando entre 13 e 16 metros. Efetua o descarregamento da carga de cana geralmente em uma rampa de descarregamento. Sua capacidade de tombamento pode chegar a 60 toneladas. Os hilos são equipados com motoredutores para elevação da carga com velocidade variável controlada por inversor de freqüência. Basculamento lateral de carroceria. ou nas mesas alimentadoras. rotativo móvel Descarregamento mecânico – equipamentos: Tombador Lateral . Plataforma basculante. motor elétrico com redutor. Figura – Conjunto Guincho Hylo.pH 9-11 Açúcar arrastado Normal ≤ 2.br/ A capacidade da mesa = cana inteira/picada. Dois eixos Acionador. Inclinação 15º. Sistema de lavagem por calha.Recepção da cana – Mesa alimentadora Mesa lateral de forro fixo e correntes móveis: Constituída: fundo de chapa. Capacidade Max = 500 TCH. Inclinação 45º.Mesa Alimentadora para a Unidade de Pedro Afonso do Grupo Bunge.brumazi.Lavagem de cana em mesa de 45°.com. Via úmida.brumazi. Limpeza da cana PREPARO DA CANA Tubulação de lavagem de cana com bicos. Conservação de água . Via Úmida (Lavagem da cana). Correntes transportadoras (Taliscas). Visa a remoção de terra. FECHADO: decantadores. Excesso até 10%. . Sistema de limpeza Via seca.leite de cal . Quantidade água Circuito de água 5 m³ / TC ABERTO: lagoas de estabilização.com. Figura .0%. Figura . Acionamento . Acionado.br/ Velocidade de trabalho máxima = 15 m/min. Fonte: http://www. areia e outros materiais estranhos. Tipo Produção fabril está intrinsecamente ligada a logística de recebimento da cana (Hilos e Mesas). Fonte: http://www. Mesa Alimentadora. perfurado ou não. (10–15%) e redução de impacto As impurezas vegetais (palha) seguem para um sistema de desfibramento e serão incorporadas ao bagaço para queima nas caldeiras. Geração de energia E Combustível renovável adicional Melhoria na decantação e filtração do caldo e redução na produção de torta. ambiental. 2ª parte → alta velocidade (até 100 m/min). Menor investimento com sistema de Bagaço.Via Seca (Exaustor) Foco na cana picada. Preparo da cana e extração do caldo Após a limpeza. Economia de recursos hídricos Pode-se instalar um sistema de separação das impurezas minerais e vegetais. Esteirão de cana picada. Aproveitamento da palha como combustível. Menor necessidade de manutenção de grelhas da caldeira. tratamento da água. Evita perdas de até 2% do açúcar por TC na lavagem (~ 2-3 Açúcar/TC). Processo em dois segmentos: Descrição Resumida do processo Cana Descarregamento 1ª parte → baixa velocidade (até 16 m/min). Condução PREPARO DA CANA Palha. sofrendo intensa desintegração por aparelhos preparadores até chegar a moagem em alta velocidade. Vantagens: kg As impurezas minerais e vegetais serão coletadas e transferidas por condutores de borracha. Limpeza Alimentação Água Preparação Moagem Peneiramento Esteirão de cana inteira. as canas são conduzidas para a esteira principal. Via Seca (Exaustor). Caldo para processo Bagaço . Porcentagem de cana picada = 100 . Radial. (i) % de cana não preparada. (r) Altura assentamento x 100. Inclinada 45º. Picadores AVALIAÇÃO DO TRABALHO DAS FACAS: Posição das lâminas. Niveladora (h) Altura do colchão. Porcentagem de cana preparada.05 m. Ex: h = 1. As facas diferem nos seguintes aspectos: Quantidade de lâminas.972 ou 97. Meio mais econômico de preparo.Preparo da cana Aparelhos do preparo Facas rotativas ou picadores. Moagem Picadores DESCRIÇÃO: Picadores Introduzidos em 1854. Facilita a alimentação do desfribrador. .80 m r = 50 mm ou 0. Figura – Picador de cana. Sentido de rotação correspondente ao da esteira metálica.2% Cortadora Figura – Esquema do picador mostrando a extensão do contato das facas com a cana (unidade mm).i = 0. Desfibradores ou desintegradores Figura – Fluxograma do processo de extração do caldo por moagem. Conjunto vertical ou pesado. . que por ventura venham junto com o carregamento ou desprendidos dos equipamentos. Completa o preparo de cana rompendo a maior quantidade possível de células. Protege os componentes da moenda contra materiais ferrosos estranhos. Figura – Conjunto picador/desfibrador. Maior extração com aumento na abertura de células e melhor embebição. Figura – Espalhador. Figura – Rotor de DH1 (Dedini). Conjunto de preparo horizontal ou médio. Faz-se necessária esta descompactação para obtermos uma camada fina e uniforme na cana desfibrada. Figura – Desfibrador. Eletroimã Espalhador Localizado no ponto de descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha. com a finalidade de facilitar o trabalho do eletroímã. Realiza o desfibramento da cana picada ao esfrega-lá contra uma placa desfibrador. pois a mesma sai do desfibrador de forma de pacotes.Desfibrador Desfibrador GENERALIDADES: Na prática o preparo por desfibradores nas usinas tem-se: Destruir por completo a estrutura da cana. Dentro desta calha. favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. tornando- Descompacta a cana desfibrada. Esta correia trabalha em alta velocidade (90 m/min). desfibrando a cana. O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade da esteira de borracha e a alimentação da moenda. a cana forma uma coluna com maior densidade. Otimiza a alimentação a homogênea. Figura – Manutenção do DESFIBRADOR. deve ser bem estruturada. portanto. Prende o rolo no castelo. CASTELOS POSICIONADOR DE ROLOS OU CABEÇOTE LATERAL . PENTES ROLO DE SAIDA POSICIONADOR DO ROLO MANCAL BASE BAGACEIRA BASE DA MOENDA: AJUSTE DA BAGACEIRA Componentes básicos de um terno de moenda Componentes básicos de um terno de moenda CASTELO: POSICIONADOR DE ROLOS: É a estrutura que da sustentação aos rolos da moenda.Componentes básicos de um terno de moenda Componentes básicos de um terno de moenda CABEÇOTE HIDRÁULICO EIXO DE ACIONAMENTO OU RODETES BASE DA MOENDA: CASTELO ROLO DE PRESSÃO ROLO SUPERIOR ROLO DE ENTRADA É a parte que da sustentação a moenda. ROLO SUPERIOR CABEÇOTE HIDRÁULICO Componentes básicos de um terno de moenda ROLO DE PRESSÃO: Encontra-se na parte superior do terno. É o único que gira no sentido anti-horário. São projetados para suportar altas pressões. .Componentes básicos de um terno de moenda Componentes básicos de um terno de moenda ROLO SUPERIOR: CABEÇOTE HIDRÁULICO: É muito importante no conjunto de ternos devido ao maior contato com a cana. a função do de entrada é fazer uma pequena extração de caldo e direcionar a cana para o rolo de saída. logo acima do rolo inferior de entrada. Recebe a força através do acoplamento e transmite aos demais rolos por intermédio dos rodetes. Componentes básicos de um terno de moenda ROLOS INFERIORES: Em cada terno de moenda. Sua função é compactar a camada de cana permitindo uma melhor alimentação do terno. existe 02 rolos (entrada e saída). São elementos que permitem um movimento relativo entre os componentes.brumazi. Conduz o bagaço do rolo de entrada para o rolo de saída. Pente do Rolo de Saída. Pente do Rolo Superior. saída e o rolo de pressão através do rolo superior. Rodete Fonte: http://www. . Cuidados Possuem 15 dentes. Se for instalada muito alta.Componentes básicos de um terno de moenda MANCAIS: Componentes básicos de um terno de moenda PENTES: Elementos colocados na região de descarga da moenda para limpeza das camisas. resultando em alimentação deficiente do terno. Mancal superior Retira os fragmentos de bagaço das fendas dos rolos. São construídos em aço. Mancais e casquilhos Mancal inferior Componentes básicos de um terno de moenda Componentes básicos de um terno de moenda BAGACEIRA: RODETES: Impede que o bagaço se misture ao caldo.br/ Se for instalada muito baixa. a carga sobre o rolo superior é muito elevada. e utilizam a energia mecânica para acionar o rolo de entrada. São as engrenagem da moenda. ocorrendo desgaste da bagaceira. o bagaço ao passar sobre ela não é comprimido suficientemente para impedir que o rolo superior deslize sobre a camada de bagaço resultando em embuchamento.com. Uso correto envolve Localização. Aplica-se apenas água no bagaço de cada terno a partir do 2º terno. Temperatura. Embebição Moagem: EMBEBIÇÃO: SIMPLES: É a adição de água ou caldo diluído ao bagaço entre um termo e outro (aumento da extração de sacarose). . Embebição Diluente (água ou caldo diluído) Dilui o caldo mais concentrado preso as células do parênquima da cana (“troca”) Compressão Remover os açúcares retidos no bagaço Quantidade de água. É uma maneira pouco eficiente de aplicação da embebição. Classificação Composta. Simples. Esteira tipo rastelo. Esteira de lençol de borracha de 2 ou 3 tambores.Extração do caldo por moagem: Moagem: Esteira de Arraste Intermediário: Serve para transportar bagaço de um terno para outro. Modo de aplicação. Tipos usuais: Esteira de talisca metálica. Horizontais (BMA. 2010. Célula não aberta pelo preparo. p. 1. Caldo Exposto Caldo Contido Material processado. IMPORTANTE: Alto índice de células abertas Manter fibras longas Bagaço. Figura . . Horizontal. Cana. Circulares (Silver. Princípio de funcionamento. O caldo deste terno é bombeado ao terno anterior. Peneiramento Canos perfurados: na forma de filetes contínuos. Tratamento Separação do bagacilho Figura . Osmose. de Cana. Lixiviação. Bicos injetores: na forma de jatos sobre pressão. Célula aberta pelo preparo. e assim. Oblíquos (DDS).Esquema de Funcionamento do Difusor Fonte: BASTOS NETO. Extração por difusão Figura . sucessivamente até o segundo terno. Calhas derramantes: na forma de lençol derramante. Saturno Circular Vertical). De Smet).jatos sobre pressão. Circ.Lençol derramante.Embebição Embebição COMPOSTA: MÉTODOS DE APLICAÇÃO DE ÁGUA E CALDO: Consiste na aplicação de toda a água de embebição no último terno da moenda. TIPOS DE DIFUSORES: Preparo da cana: Construção. Cana preparada com jogo de facas e desfibrador pesado. oferece economia adicional.com. típicas de um sistema de extração por moenda.com. .br Considerando uma fibra de 12. 70% os custos com as linhas de vapor vivo e condensados. incluindo os rolos desaguadores e o terno de moenda de secagem. O difusor usa apenas 3% da energia mecânica total necessária em um sistema de extração convencional de moendas de seis ternos acionados por turbinas de simples estágio.br Por ser montado ao ar livre.brumazi. Uma economia media de 10% a 15% com a instalação completa do difusor. pontes rolantes para manutenção e estruturas de suporte.05% Vantagens do difusor comparado à moenda Fonte: http://www. Fonte: http://www.5% na cana. dispensando investimentos com prédios.brumazi. como dos produtos químicos utilizados.0 a 1. Vantagens do difusor comparado à moenda REDUZIDOS CUSTOS DE INSTALAÇÃO: MENORES CUSTOS DE INVESTIMENTOS: Um difusor não necessita das pesadas fundações de concreto. essa economia representa um ganho de aproximadamente 10 MW por cada 1.br Requer 40% menos de capacidade instalada para aquecimento. comparado com um sistema de extração convencional de moendas da mesma capacidade. Fonte: http://www. aproximadamente.000 toneladas de cana processada pelo difusor.6 m Figura – Esquema de um difusor de cana De Smet Tempo 20 a 30 minutos Temperatura 75 a 90 oC Inversão de sacarose < 0.Representação esquemática de um difusor Vantagens do difusor comparado à moenda ECONOMIA DE ENERGIA: Mais ganhos com a co-geração. Reduz.brumazi. clarificação de caldo e filtragem de iodo.com. 1. com. A continuidade operacional típica para um difusor varia entre 98% e 100%. a ausência de elementos rotativos pesados e o limitado uso de lubrificantes aumentam significativamente a segurança e a limpeza do local de trabalho. com exceção das correntes. A aplicação de eletrodos nos componentes de moenda é reduzida em 80%.Vantagens do difusor comparado à moenda REDUZIDOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO: Vantagens do difusor comparado à moenda REDUZIDOS CUSTOS OPERACIONAIS: Um painel de controle central permite que o processo seja controlado por um único operador por turno. taliscas e o acionamento principal. .br Vantagens do difusor comparado à moenda Gastos com lubrificantes são reduzidos em 25%. Os custos de manutenção médios para um difusor completo correspondem entre 35% e 40% do custo médio requerido para um conjunto de moenda convencional de mesma capacidade. Vantagens do difusor comparado à moenda CONFIABILIDADE ELEVADA: OPERAÇÃO MAIS LIMPA E SEGURA: Não há nenhuma parte móvel em um difusor. para permitir limpeza e manutenção sem necessidade de parada durante a operação.brumazi. Os aquecedores são fornecidos com área de transferência de calor maior. que é fechado e selado. O corpo do difusor. Fonte: http://www. Processos de purificação (princípios) Figura – Processo produtivo do açúcar. que sofre desgaste acentuado de seus componentes (rolos. . Procedimento depende do produto final – açúcar ou álcool a) mecânicos: peneiragem/filtração. Esquema das várias etapas da produção do açúcar na usina Aspectos tecnológicos Aspectos tecnológicos da purificação Coagulação de colóides. sulfitação e caleagem. resultado da alta temperatura interna do equipamento e do controle automático do pH. Adsorção e arraste das impurezas.) durante a safra.Vantagens do difusor comparado à moenda Vantagens do difusor comparado à moenda MAIOR CONTINUIDADE NOS RESULTADOS OPERACIONAIS: MENOR RISCO DE INFECÇÕES: Ao contrário do conjunto de extração por moendas. bagaceiras etc. pentes. o difusor mantém seu rendimento por não sofrer desgastes do gênero. Fonte: Adaptado de Geocities (2008). c) físicos: efeito da temperatura e sedimentação. b) químicos: mudança de reação do meio – fosfatação. Os resultados obtidos com difusor mostram uma natural tendência na redução das infecções no caldo. reduzindo a eficiência de extração. Redução da turbidez. REMOÇÃO DAS IMPUREZAS (dissolvidas e suspensas) Formação de precipitados insolúveis. mínima formação de cor). Distribuir o bagaço por igual sobre a esteira transportadora. Produzir um caldo límpido e transparente (baixa turbidez. Figura – Esquema do tratamento de caldo para fabricação de açúcar. Conteúdo mínimo de cálcio no caldo. Diminuição máxima de teores de não-açúcares. Pode ser instalada sobre as moendas. Evitar inversão de sacarose. Esquema do tratamento de caldo b) Peneira DSM Tratamento primário Peneira estacionária desenvolvida pela DORR-OLIVER. Clarificação Aumentar o coeficiente de pureza aparente. Capacidade de filtração: 455L de caldo/min (30 cm de largura por 160 cm de comprimento) Vantagens: Não possui partes móveis.Objetivos da clarificação Fluxograma do tratamento de caldo Remover impurezas em suspensão. Produzir um caldo com poucos sólidos em suspensão. . Evitar a destruição de AR. Volume mínimo de lodo. Evita proliferação de microrganismos. uma estrutura metálica. . Figura – esquema de um hidrociclone. Saída do caldo misto tratado Seu funcionamento baseiase na diferença de densidades sólido/líquido: ao ser aplicada. agora são retirados. podendo separar o caldo primário do secundário. Não altera o pH do caldo. um tanque receptor e um motor acionador. Em alguns casos. Alimentação interna. Tratamento primário Figura – peneira rotativa à pressão. Rotação (8 -12 rpm). Utilizada para filtrar o caldo misto proveniente da moenda.Tratamento primário Tratamento primário d) Peneiras rotativas de caldos mistos c) Peneiras vibratórias Constituída de cestos. tronco cônico ou piramidal. Oferece para as usinas uma produção muito mais limpa na qual os bagacilhos e minerais antes não retidos no primeiro peneiramento do caldo. Sua principal função é a retenção dos resíduos mais leves e menores. Plano inclinado de 15 a 30º. Tratamento primário e) Peneiras rotativas à pressão Hidrociclones para remoção de areia: Equipamento que passa a integrar o processo de peneiramento do caldo bruto. Constituída de uma tela de filtração. onde as peneiras rotativas são de forma cilíndrica. conseguese obter uma eficiência de separação acima de 90% para partículas de até 40µ. a força centrífuga separa a areia e a argila do caldo. instalado após as peneiras convencionais de caldo misto. Compreende Calagem. Ação do SO2 sobre o caldo de cana: Principais objetivos: Inibir reações que causam formação de cor. Ação Fluidificante. coagulação de Redução do pH (3. Proporcionar a colóides solúveis. de Ação Preceptiva. impurezas menores. Dosagem de polímeros. Diminuir a viscosidade do caldo. ainda. Proporcionar a formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio).Medidores de vazão Tratamento químico do caldo Após o tratamento primário. Esta ação é produzida logo após a calagem onde há a formação de sulfito de cálcio (CaSO3) que sendo insolúvel ao precipitar-se arrasta muitas impurezas coloridas. que são eliminadas por sedimentação. Após o tratamento primário. . Tratamento químico do caldo Sulfitação Sulfitação. à floculação e à precipitação destas impurezas. O tratamento químico visa principalmente à coagulação. Sulfitação. que podem ser solúveis. Figura . o caldo de cana contém. xarope. transforma os sais férricos (coloridos) em ferrosos (incolores). coloidais ou insolúveis. se então reduzir a viscosidade proporcionando maior fluidez. Através da propriedade redutora que o SO2 possui. massas cozidas e méis. ainda. fazer a correção do pH para evitar inversão. a massa de caldo a ser enviada ao processo é quantificada através de medidores de vazão ou balanças de caldo.Sistema de sulfitação. do Facilitação das operações evaporação e cozimento.8 a 4. É necessário. permitindo um melhor controle químico do processo. Como o SO2 age sobre o caldo de cana precipitando certos colóides faz- Ação Descorante. Dosagem de fosfatos.2) para precipitação e eliminação das albuminas. 1 a 0. Constituição forno rotativo: Temperatura da câmara combustão (250-300 ºC).2 kcal (ar) Fornos fixos. . Eficiência do equipamento de sulfitação Figura – Conjunto sulfitador: coluna e forno rotativo.08 m3/TCH Exemplo: Moagem – 125 TCH V = 0. Refrigerador ou sublimador. Uniformidade de alimentação do forno (S). Sulfitação SISTEMAS DE ADIÇÃO DO GÁS (SO2) Sistema de absorção (SO2) Colunas de sulfitação. Obtenção SO2 S + O2 → SO2 + 70. c) Sulfitação misto Dimensionamento do equipamento. Qualidade do gás. da coluna sulfitação = 0. Tambor rotativo. Temperatura do forno (320-350 ºC). Qualidade do enxofre (pureza > 95%). Sulfitação a) Coluna de sulfitação Vol. Misto. Forno rotativo Qualidade do gás Quantidade de ar (6 a 7m³/kg S). Sistema de contato – caldo/gás.Sulfitação Sulfitação OBTENÇÃO DE ANIDRIDO SULFUROSO (SO2) Combustão reação de oxidação: Fornos rotativos. Composição prática do gás (6 a 14% SO2).08 x 125 = 10m3 a) Coluna de sulfitação. b) Forno de queima de enxofre (280 a 300 g/TC). Câmara de combustão. Temperatura do sublimador (100-200 ºC). Multijatos de sulfitação. Sulfito. .produtos resultantes do tratamento: Formação de substâncias solúveis. Lodo mais concentrado. nunca deve ser superior a 600 ppm. Produção Açúcar branco (pH 6. Açúcar de melhor qualidade.9 – 7. Reage com a Cal aumentando o consumo → Formando Sulfato de Cálcio que causa incrustações nos evaporadores. Floculação de substâncias de natureza coloidal e suspensas no meio. Dosagem de fosfatos (P2O5) Ácido Fosfórico As vantagens do uso de ácido fosfórico são: Caldo mais claro. Calagem A calagem é realizada para auxiliar na purificação do caldo. Melhor filtrabilidade de lodo. Formação de Ca3(PO4)2 e de CaSO3. Alta taxa de sedimentação. ⇒ Com leite de cal dolomítico. Açúcar bruto (pH 7. Facilitação das operações de evaporação e cozimento. Neutralização da acidez do caldo. O ideal é manter no caldo de 200 a 300 ppm de P2O5. Menor cor no açúcar. A quantidade a ser adicionada varia de acordo com o P2O5 presente originalmente no caldo. Aumento dos teores de sais → Cinzas no açúcar.5 – 8. A sulfitação favorece a desnaturação e coagulação de proteínas do caldo. Finalidade .2). É feita uma adição de leite de cal ao caldo. Reações principais Fosfatos. Precipitação dos colóides presentes no caldo. quando o caldo é sulfitado. CALAGEM DO CALDO Corrigir o pH até o valor desejado: 7.0 à 7. Reação com os ácidos orgânicos presentes no caldo. e tem como funções: Sistemas de alcalinização ⇒ Com leite de cal comum. Cuidados na operação: Corrosão das partes metálicas dos equipamentos → Forma ácido Sulfúrico.0). Aumento do consumo de Enxofre. pois nesta dosagem a tendência é a formação de flocos leves que decantam lentamente.2.Sulfitação O sulfito de cálcio formado durante a sulfitação do caldo é insolúvel acima de 50 °C. ⇒ Com sacarato de cálcio. Formação compostos insolúveis. Floculação e arraste de partículas em suspensão. 8 . Resultantes: produtos insolúveis e ligeiramente ionizados. Figura – Controlador automático de pH. Calagem É fundamental o controle automático do pH.2). Para que seja possível obter precisão na medição do Um bom processo de caleação pH a 105 ºC. temperatura podem atrasar ou acelerar o equilíbrio com fosfato. Açúcar bruto > fração fosfato monoácido (pH 7. Existem no mercado bons controladores de pH automáticos. sendo simplesmente suficiente resfriar a amostra do caldo que flui pelo eletrodo de pH.Conjuntos formados: Ca(H2PO4)2 CaHPO4 Açúcar branco > fração fosfato biácido (pH 6.0). Calagem CONTROLE DE pH A melhor forma de controlar a alcalinização do caldo é através de um potenciômetro registrador e controlador contínuo de pH .Calagem Sistema de Hidratação da Cal Preparação do leite de cal: CaO + H2O REAÇÕES DO HIDRÓXIDO DE CÁLCIO Ca(OH)2 + Energia. Fatores: tempo. Sistemas de hidratação Processo clássico. . Primeiras reações de alta velocidade e irreversíveis.5 .7. Consumo de cal: 500 – 800 g de CaO por tonelada de cana. não clarificado não superior a 400 mg/L.8. é imprescindível apresenta um teor de CaO do caldo ter cuidados especiais. Reações mais importantes com fosfato . Processo hidratador rotativo. Hidratador de cal PLANUSI Figura – processo de calagem a quente. de modo a evitar inversão da sacarose e decomposição dos açúcares redutores. Máxima taxa de sedimentação. Flash e decantador. Permitir que as partículas coloidais neutras formem aglomerados (floculação primária). Mínima formação de cor. Volume mínimo de lodo.8 e aquecimento até ebulição (105°C). . Conteúdo mínimo de cálcio no caldo. já se a temperatura utilizada for alta haverá a destruição de açúcar e formação de cor. Estes estágios visam: Máxima eliminação de não-açúcares.Calagem Calagem Exemplo para que o pH na saída do decantador fique próximo a 7. Deve-se observar a temperatura de aquecimento pois se esta for baixa a clarificação será inadequada. Calagem até pH 7. pH do caldo adequado. Agrupar os aglomerados para formar grandes flocos (floculação secundária). Aquecimento do caldo a 70°C.00. atendendo assim aos estudos que indicam que esse seja o pH ideal para a não ocorrência da inversão da sacarose. Calagem Aquecimento ESTÁGIOS BÁSICOS DE CLARIFICAÇÃO Reduzir o potencial das partículas dispersas para valores próximos a zero. Caldo com baixa turbidez. Figura – Decantador de caldo. 1999. se não fossem retiradas. O caldo decantado é retirado da parte superior de cada bandeja e enviado ao setor de evaporação para concentração. Esta ebulição explosiva e violenta elimina o ar e os gases dissolvidos contidos no caldo. Recomendada: melhor eficiência precipitação. O lodo normalmente é retirado do decantador pelo fundo e enviado ao setor de filtração para recuperação do açúcar nele contido. Vazão do caldo uniforme.Clarificador PLANUSI. Segundo a PLANUSI. Para auxiliar na decantação são adicionados polímeros para promover: Após o aquecimento o caldo vai para o balão flash. O sistema de sustentação auto-portante proporciona grande economia na sua instalação. Possui um mecanismo raspador que garante perfeito contato com as bandejas e fundo. Quantidade de polímero: Baixa: fraca precipitação. Figura . por dissolução em água. O aumento da velocidade de sedimentação. Característica da cana. Fonte: RIBEIRO et al. O flasheamento consiste na expansão brusca do caldo de sua pressão na tubulação para a pressão atmosférica. Dosagem adequada de polímero.. O polímero. . inclusive aquele adsorvido na superfície das partículas de bagacilho. As impurezas sedimentadas constituem o lodo. A aglomeração dos flocos. para que então possa desempenhar bem sua função. precisa ter sua molécula distendida. A diminuição da turbidez do caldo clarificado. esse clarificador possui um eficiente sistema de flasheamento e distribuição de caldo na alimentação. proporcionando uma tiragem eficiente do lodo. na forma como é recebido. Temperatura do caldo. A compactação e redução do volume de lodo. Decantação Decantação Decantador Parâmetros de desempenho: pH do caldo após calagem.Decantação Flasheamento Após a passagem pelo balão flash o caldo passa pelos decantadores que separam as impurezas do caldo. Excesso: Repulsão e não floculação. que tem a função de liberar todas as partículas em suspensão das bolhas de ar que ali estão agregadas e que comprometeriam a decantação e clarificação. Preparo do polímero. floculação e clarificação de caldo e xarope.DOSAGEM CORRETA: Decantação POLÍMERO . Compactação e redução do lodo. Cuidados com a dosagem na entrada do decantador (1 a 3 ppm. Decantação CUIDADOS COM O POLÍMERO: Marca do polímero. Produzir lodo com melhor filtrabilidade. Menores perdas da sacarose na torta. Cuidados na flor de adição.Polímero Decantação Poliacrilamidas aniônicas (polaridade negativa) para filtração. Finalidades: Promover formação de flocos mais densos nos processos de clarificação do caldo visando: Maior velocidade de sedimentação . dependendo da matéria prima).DOSAGEM INCORRETA: . POLÍMERO . ocasionando um caldo filtrado mais limpo. Baixo vácuo (7 a 10” Hg) evita a passagem de grande quantidade de sólidos ao filtrado. tais como : Temperatura do caldo.074 mm).Turbidez do caldo clarificado No caso de obtermos caldo turvo na saída do decantador. pH do caldo dosado. O tipo de peneira mais difundido é a peneira estática. Adição de fosfato. O tambor é dividido em seções cobertas com uma tela de aço inoxidável. cuja parte inferior é imersa em um tanque com o lodo + Bagacilho. Nível de lodo no decantador. A medida que o tambor gira. Queda de pH. a seção que estava submersa no tanque emerge e a válvula do cabeçote do filtro permite que ocorra o aumento do vácuo nesta seção (20 a 22” Hg). O objetivo da peneiragem é eliminar as partículas em suspensão que acompanham o caldo após a decantação. Adição de polímero. Filtração O filtro é um tambor rotativo. Adição de SO2. O caldo clarificado é peneirado e enviado para a evaporação e o lodo para o sistema de filtração. se faz necessário uma revisão e correção de vários parâmetros. A limpeza freqüente das peneiras evita a contaminação do caldo. Tempo de retenção. . Peneiragem do caldo clarificado Do processo de decantação obtém-se o caldo clarificado e o lodo (impurezas retiradas do caldo). Filtração As seções se conectam por meio de tubulações a uma válvula que controla o vácuo nas várias seções. com tela de aço inoxidável ou poliéster de 200 mesh (0. para recuperação de parte de seu conteúdo de açúcar. denominados cozedores. por motivos técnicos e econômicos é realizada em duas etapas. A primeira em evaporadores de múltiplos efeitos aquecidos a vapor. . filtragem. Uma quantidade de açúcar (pol) presente na torta da ordem de 1% pode ser obtida com o equipamento correto e condições adequadas de operação. aquecidos a vapor. trocador de placas ou convencional (tipo Roberts). Concentração do caldo O objetivo da evaporação é concentrar o caldo clarificado. resultando um caldo clarificado na primeira caixa de evaporação mais concentrado. Nestes o caldo entra na forma de “xarope” e sai na forma de massa cozida. Figura – Processo produtivo do açúcar. produzindo o xarope com uma 60 – 70º Brix. Pré-evaporação O caldo clarificado com uma concentração variando entre 13 e 15º Brix. O pré-aquecedor tem como objetivo auxiliar na evaporação da água contida no caldo e gerar maior quantidade possível de vapor vegetal. produzindo “xarope”. O pré-aquecedor pode ser um evaporador tipo reboiller. Figura – Transmissão de Calor em Tubo de Evaporação. na qual a sacarose apresenta-se parcialmente cristalizada. Xarope Fluxograma da primeira etapa da concentração do caldo. Assim. lavagem. Pulveriza-se água sobre a torta aderente ao tambor e essa água carrega o açúcar que estava no lodo. secagem e descarga dos sólidos estão ocorrendo simultaneamente. Caldo Clarificado A concentração do caldo. Flotação Evaporação O inicio do processo de concentração ocorre no 1º efeito ou no pré-aquecedor. os processos sucessivos de pega. durante cada rotação do tambor.Esquema das várias etapas da produção do açúcar na usina Filtração Inicia-se o ciclo de lavagem. Pré-Evaporação A segunda etapa realiza-se em evaporadores de simples efeito. Fonte: Adaptado de Geocities (2008). uma ascendente nos tubos periféricos e da periferia para o centro e uma segunda descendente pelo tubo central. 1972). as usinas de açúcar usam esse tipo de equipamento em sistemas denominados evaporadores em múltiplos efeitos. A partir do 2º corpo há formação de gases incondensáveis. A concentração final do caldo é realizada na evaporação. dificultando a transferência de calor do vapor em condensação para os tubos. Figura – evaporador tipo Roberts . O evaporador tipo Roberts é largamente utilizado na indústria sucroalcooleira para a concentração de caldo de cana (estima-se que sejam evaporadas 20 milhões de toneladas de água por safra brasileira). Figura – Pré-aquecedor com Reboiler. Existe na calandra um tubo central de diâmetro maior que os tubos periféricos. formando zonas inativas.Pré-evaporação Pré-evaporação Tem a finalidade de elevar o Brix do caldo clarificado a ± 25° Brix e gerar vapor vegetal a partir da água existente no caldo. os quais se acumulam sob o espelho superior. Figura – Pré-aquecedor de Placas. . Pré-evaporação Pré-evaporação As águas condensadas depositam-se sobre o espelho inferior e devem ser retiradas da calandras. Figura – Retirada de Gases Incondensáveis. Figura – Esquema de um evaporador tipo Roberts (Hugot. uma superior e uma inferior denominadas espelhos. Calandra: Situa-se no fundo do evaporador e é constituída de duas placas perfuradas. os quais são interligados pelos tubos. Desta maneira. durante a evaporação existem duas correntes de circulação de caldo. Usualmente. o 2º. No processo de evaporação. proveniente do efeito anterior. Assim usa-se evaporação em múltiplo efeito.Sistema de evaporadores do Tipo Robert. O vapor vegetal é utilizado no evaporador (efeito) seguinte. condensa. Figura . no qual ainda não existem cristais de açúcar.Sistema de evaporadores de múltiplo efeitos. O vapor de escape das turbinas entra no primeiro efeito. Figura . transformando-o no xarope. O “xarope” é o produto da evaporação do caldo. concentração. Evaporação O 2º e demais evaporadores são aquecidos pelo vapor vegetal (vapor produzido pela evaporação de água do caldo) do efeito anterior. Evaporação A seção de evaporação realiza a primeira etapa no processo de recuperação do açúcar do caldo. O vapor que iria ser necessário para operar os evaporadores em simples efeito iria exceder o vapor gerado pela queima do bagaço. por meio da eliminação de água. 4º e 5º efeitos utilizam vapor vegetal. como energia térmica. produzindo assim a evaporação da água (caldo) dentro dos tubos (vapor vegetal). que utilizam vapor de escape no 1º efeito (vapor que sai das caldeiras). após sua A quantidade de água removida na evaporação é cerca de 80% em peso do caldo ou aproximadamente 70 – 80% do peso da cana.Evaporadores . o caldo passa por evaporadores. transfere calor para o caldo que se encontra dentro dos tubos. Figura . O evaporador múltiplo efeito é econômico ao usar vapor vegetal. 3º. com cerca de 65° Brix.Evaporação Evaporação O caldo pré-evaporado é enviado à evaporação para eliminar o excesso de água do caldo. Remoção de gases incondensáveis deficiente. lavar com solução 2% HCl. Utiliza-se acido fosfórico para Tubos operando com nível incorreto de caldo. e sua depender da (85 ºC) Baixo vácuo no último efeito. Causas de uma Evaporação Deficiente: Temperatura baixa caldo clarificado alimentando os pré . promover a microfloculação das impurezas do dosagem vai xarope. Remoção de condensados deficiente. Partidas e paradas freqüentes.evaporadores (<105 ºC).Flotação Flotador de Xarope: Evaporação A flotação é um processo de separação sólido-líquido e líquido-líquido onde os materiais em suspensão são recuperados através de sua adesão às bolhas de um gás (geralmente ar). ferver por várias horas e lavar em seguida com água. a temperatura pode provocar precipitações de alguns sais. furados ou soltos. Acelera as reações de microfloculação e reduz a viscosidade do meio. tornando os mais leves que no meio. mas também. possibilitando uma rápida dispersão Variações na vazão de caldo. do produto no xarope Fatores que influenciam na eficiência dos pré-evaporadores Incrustações: a) Limpeza mecânica: Efetuada com rasquete ou roseta rotativa. A adição de polímero floculante é feita entre os aeradores e o flotador. Encher os tubos com solução 2 a 3% de NaOH. se deve. Entretanto. Métodos de limpeza Sistema de lavagem de cana. qualidade do xarope. principalmente a uma crescente redução de água no caldo em concentração. b) Limpeza com Jato de Água sob Alta Pressão. Grau de extração pela moenda. depende das seguintes condições: a) Composição do Caldo Variedade de cana. Baixa pressão do vapor de escape das turbinas. c) Limpeza Química CIP (Clean In Place). Tem como objetivo a remoção das substâncias que dão cor ao açúcar (materiais insolúveis em suspensão) e das macromoléculas (dextrana) responsáveis pelo aumento da viscosidade do xarope (prejudicando as etapas posteriores). Sistema de colheita de cana. Tubos incrustados. Uma maior ou menor quantidade de incrustações nos evaporadores. Eventualmente pode-se após o tratamento com soda. Tipo der solo cultivado. Estado de limpeza da cana (terra). Figura – Rosqueta Rotativa . não só a concentração. A formação de incrustações na parte interna dos tubos dos evaporadores. granagem) Flotação Centrifugação Secagem Xarope Fluxograma da primeira etapa da concentração do caldo. quando voltarem a crescer. pé de cozimento. Figura – Processo produtivo do açúcar. SEPARADOR DE ARRASTE TOMADA DE PROVA XAROPE MULTI-JATO VÁCUO ÁGUA QUEBRA VÁCUO MEL ÁGUA LUNETAS TUBO CENTRAL VAPOR CONDENSADO CALANDRA CONDENSADO DESCARGA DE MASSA Figura – Descrição de um cozedor intermitente clássico.Cozimento do xarope Esquema das várias etapas da produção do açúcar na usina Xarope Caldo Clarificado Crescimento dos cristais (deposição de sacarose nos Núcleos) Pré-Evaporação Cozimento Cristalização Evaporação Formação dos cristais de sacarose (nucleação. Fonte: Adaptado de Geocities (2008). Cozimento Cozimento Se a concentração cair. Se a concentração subir. levando inclusive a acréscimo de cor. cristais se dissolverão. Massa Cozida (semi-sólida) Açúcar Fluxograma da segunda etapa da concentração do caldo e produção do açúcar. ela pode invadir a zona intermediária. ocasionando o aparecimento de falsos grãos. . Deve ser realizado com vapor de baixa pressão (ocorrência de pontos pretos). Figura – Cozedores de açúcar. . reduzindo as quebras. Vaporização do cozedor para dissolver e arrastar os cristais de açúcar retidos no interior do equipamento. é normal ficar uma certa quantidade de cristais retida no interior do equipamento (corpo. fundo. vai protegê-los das agressões durante sua centrifugação e ensaque.Fluxograma do cozimento com duas massas (A e B). Estes cristais devem ser removidos ou dissolvidos antes de se iniciar um novo cozimento. espelho superior.Balanço das massas Sistema de 2 massas 65 Cozimento 65 65 Figura . Após a descarga. Cozimento Cozimento A existência de uma pequena camada de mel envolvendo os cristais. lunetas etc). 0 440 280 Nesta zona haverá formação de novos cristais independentemente da presença ou não de cristais existentes. 1. 76. 120 130 140 150 160 170 180 190 Temperatura ºF Cristalização Cristais compostos: Muitos cristais produzidos industrialmente podem exibir várias formas de agregação – conglomerados.0 e 1.7 40 82. 1. a . Processo de Cristalização: É o processo de transferência de massa entre a solução açucarada e os cristais de sacarose. Zona Lábil Figura – Cristalizadores. 1.Duplo ou germinado.3 1.Quádruplo d . Cristalização Cristais – tem locação rígida das moléculas – específica para cada substância.Conglomerado Figura . 0. Zona Metaestável e .0 85 0.8 15 80.2 70. onde os cristais existentes na massa crescem sem que haja formação de novos cristais. .3 480 Se encontra entre as curvas de saturação 1.7 80 260 72. 73. Os cristais pré-existentes e os novos crescem juntos.2 80.2 95 0. presença de impurezas. além de reter impurezas – portanto são extremamente indesejáveis.Conglomerado com inclusão de cristais amorfos.2 Brix 80 500 Partes de sacarose por 100 partes de água Numa solução açucarada. 00 77. Zo Su na pe Lá rS In bi at te l ur rm ad ed o iá ri a Zona Intermediária 90 460 Zo na É a região da curva onde se efetua a “semeadura” e o corredor em que deve ser mantido o cozimento 85 83.5 0 . 1 30 81. a solução deve ter mais componentes sólidos que a água capaz de dissolver ditos componentes a determinada temperatura).Diferentes formações de cristais de sacarose. Na indústria açucareira os conglomerados podem acarretar dificuldades de fluidez (problemas nas etapas de centrifugação e secagem). 420 110 Morfologia da sacarose: Morfologia da sacarose 82.2 05 78.0 10 79.6 240 Os cristais novos e os existentes crescem juntos. b . Temperatura ºC 45 50 55 60 65 70 75 Nesta zona haverá formação de cristais somente em presença de outros cristais existentes. 400 380 360 340 na Zo 320 300 o Nã et M el áv st ae do ra tu o S a ra d tu Sa 1. Sacarose – pode apresentar formas diferentes de cristais dependendo de: velocidade de cristalização.Cristal unitário. a cristalização acontece somente se a solução está sobre-saturada (ou seja. que acontece quando se excede o ponto crítico da força de atração molecular e as moléculas mudam para o estado sólido na sua forma cristalina.2 90 75. c .Cristalização Cristalização É a região mais perto à curva de saturação. 0. 1. agitação e muitos outros fatores. ficando retidos. ainda no interior do cesto. A partir deste ponto. em seu interior. O açúcar descarregado das centrífugas apresenta alto teor de umidade (0. o mel passa a ser denominado mel final ou melaço e é enviado para a fabricação de álcool.1500 rpm) faz com que o mel atravesse as perfurações da tela do cesto. somente os cristais de sacarose. O processo se completa pela lavagem do açúcar com água e vapor. devido à lavagem com vapor. Secagem Figura – centrífugas descontinuas ou intermitentes. . fixado a um eixo e acionado por um motor que o gira a alta velocidade. até que se atinja um maior esgotamento do mesmo. Estas são constituídas por um cesto perfurado. Figura – Esquema de centrífugas continuas.Centrifugação Dos cristalizadores. Centrifugação O mel removido é coletado em um tanque e retorna aos cozedores para recuperação do açúcar dissolvido ainda presente.5 a 2%). a massa cozida resfriada segue para o setor de centrifugação e é descarregada nas centrífugas. Secagem Figura – centrífugas continuas. A ação da força centrífuga (1200 . bem como temperatura elevada (65-95°C). 2 e 3. e é seco até atingir umidade final de no máximo 0.Secagem Umidade na secagem O açúcar é enviado para o secador.10% para Açúcar tipo 4 e VVHP.15% para tipo VHP e 0.04% para tipos 1. . 0.