PROCESO DE AMALGAMACION DEL OROEs un proceso hidrometalurgia en donde el oro es atrapado por el mercurio en una pulpa acuosa para formar una masa plástica de color blanco brillante, llamada amalgama. Es un proceso sencillo de razonable eficacia y poca inversión de capital. Para que el oro se amalgame debe estar en contacto con el mercurio y formar con este una aleación. El oro libre es rápidamente atrapado por el mercurio mas no el oro incluido en otros minerales como sulfuros o minerales forzosos, estos deben ser liberados por medio de la molienda y luego entrar en contacto con el mercurio para formar la aleación. El proceso de la amalgamación consiste en las siguientes partes: 1.- preparación de mineral y molienda: algunas veces el mineral que se intenta tratar por amalgamación se encuentra en condiciones químicas apropiadas en un tratamiento; pero otras veces por el contrario es necesario modificar su composición para hacerlo amalgable. Esta adaptación se efectúa con una operación previa, tal como un tostado occidente o durante la amalgamación misma con adición de determinados reactivos químicos, por ejemplo hidróxido de sodio. 2.- formación de la amalgama: se efectúa e formas variadas que corresponde a diversos métodos y aparatos. Esta amalgamacion empieza frecuente mente e los aparatos de molienda, ya que el sacudimiento y agitación que el mineral soporta con ellos es favorable al contacto del mercurio con los metales valiosos, otras veces la amalgamacion solo empieza después de la molienda o simultáneamente la preparación, molienda y formación de la amalgama dentro de una misma operación el aparato especial. 3.- separación de la amalgama de las gangas estériles: cuando la amalgama se ha verificado; es preciso proceder después de separar la amalgama y el mercurio excedente de los minerales ya empobrecidos o relaves para ello se aprovecha la gran diferencia de densidades entre la amalgama y el mercurio por un lado y los relaves del otro. 4.- tratamiento de la amalgama: una vez conectada la amalgama, será preciso proceder a un lavado hasta llegar a la separación del metal valioso. Como muchas veces la amalgama y le mercurio excedente se obtiene restos de pulpa, partículas de fierro y otros, se empieza por someterlo a u lavado con agua. Obtenida la amalgama desprovista ya de mercurio se funde en reportas que tienen forma cilíndrica ligeramente cónica se eleva gradualmente la temperatura hasta el punto de evolución del mercurio a 357º C manteniéndolo en este punto durante 2 horas aproximadamente; se caliente después a rojo oscuro durante 1 hora dejándolo después enfriar durante 4 a 6 horas. Después de retira el oro refogado CHANCADO MOLIEDA QUIMBALETE AMALGAMA RETORTA ORO REFOGADO SEPARACION DEL ORO Y MERCURIO QUE CONFORMAN LA AMALGAMA Para este proceso se emplean aparatos especiales que impidan que los vapores del mercurio producto de la fundición se expanda al medio ambiente; estos aparatos son llamados retortas, pueden ser de circuito cerrado o abierto. PARTES DE LA RETORTA: CÁMARA DE QUEMADO U HORNO DE QUEMADO. Este pequeño horno es construido con ladrillos refractarios en donde se colocan la amalgama en un cristal por medio e un soplete se aplica fuego directo. TUBOS DE ENFRIAMENTO: es de acero inoxidable que salen de la cara de quemado e ingresa al tanque de enfriamiento conduciendo los vapores de mercurio. TANQUE DE ENFRIAMIENTO: es un reservorio rectangular de agua, construido con ladrillos y cemento, en donde se sumergen los tubos de enfriamiento atravesando todo el recinto en forma diagonal llevando los vapores de mercurio que se enfrían, se condensan y se depositan en un recipiente de recolección de mercurio. RECIPIENTE DE RECOLECCION DE MERCURIO CONDENSADO Es un recipiente plástico que recibe el mercurio líquido. EXTRACTOR: es un ventilador de succión de los vapores de mercurio que se producen e la cámara de quemado pasándolo por los tubos de enfriamiento; de tal forma impidiendo que estos vapores escapen al medio ambiente. TUBOS DE DESFOGUE: son de plástico que comunica el recipiente de recolección y el extractor. CONCENTRACION GRAVIMETRICA La concentración Gravimétrica de minerales es un proceso de recuperación de partículas valiosas, el cual está basado en la diferencia de densidades del mineral valor y su ganga. Es uno de los procesos más antiguos de la historia. CENTRIFUGACION • La centrifugación es una técnica de separación de partículas que se basa en la distinta velocidad de desplazamiento de las partículas en un medio líquido al ser sometidas a un campo centrífugo. • Cuando se centrifuga una solución, se rompe la homogeneidad y se produce la separación del soluto y del disolvente. Las primeras partículas en sedimentar son las de mayor masa. • Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse en gran medida con el empleo de un equipo centrífugo. CONCENTRADOR KNELSON Concentrador centrífugo que cuenta con un cono invertido, dotado en su interior con una serie de rebordes circulares. La rotación del cono desarrolla fuerzas del orden de 60 veces la fuerza de la gravedad. Al alimentar la pulpa se establece un lecho o zona de concentración donde las partículas más pesadas quedan atrapadas en el lecho. A través de unas perforaciones existentes en la pared del cono se inyecta agua para evitar la compactación del lecho y crear cierta fluidez que permita concentrar las partículas de mayor densidad. HIDROCICLONES Los hidrociclones, como los que se usan para clasificación, se aplican como separadores centrífugos en medios densos. Otro separador centrífugo, que puede considerarse como un separador autógeno en medios densos, es el hidrociclon autógeno en medios densos CONCENTRACIÓN MEDIANTE SACUDIMIENTO O VIBRACIÓN MESAS CONCENTRADORAS Las mesas concentradoras son equipos de concentración gravimétrica, sobre una superficie inclinada con rifles separadores que controlan la separación de las partículas Segregación de partículas debido al movimiento de sacudimiento horizontal La separación puede ser influenciada por la longitud del golpe, el cual puede ser alterado por medio de una manivela del mecanismo. La longitud del golpe usualmente varía dentro del rango de 10-25 mm o más, mientras que la velocidad se encuentra en el rango de 240-325 golpes por minuto. VARIABLES DE OPERACIÓN Granulometría de la alimentación Longitud de golpe (amplitud) Frecuencia de golpe Inclinación de la mesa Cantidad de agua de lavado Posición de los cortadores de productos APLICACIÓN Principalmente se puede usar en la minería aurífera, para la recuperación de oro fino, muchas veces para piritas y sulfuros. Para enriquecer pre concentrados gravimétricos obtenidos por otros equipos (canaletas, espirales, etc.) Para producir concentrados de alta ley (que en algunos casos se pueden fundir directamente). VENTAJAS Descarga continua de productos (concentrados, medios, colas) Comportamiento visible del material sobre el tablero. Costo relativamente bajo. Manejo y supervisión relativamente simple. Posibilidad de recuperar otros minerales valiosos acompañantes. Alta seguridad en las condiciones de trabajo Buena recuperación y un alto índice de enriquecimiento, poco uso de agua y energía Posibilidad de su producción en países en desarrollo. DESVENTAJAS Precio relativamente alto (en relación a su capacidad). Requiere alimentación constante (si no, la posición de las cejas varían demasiado sobre el tablero). Requiere supervisión continua. Requiere motor.