Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico.

19OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS 11 Número de publicación: 21 Número de solicitud: 51 Int. Cl.: 2 322 638 200702584 ESPAÑA B29C 51/02 (2006.01) B29C 51/12 (2006.01) B29K 301/12 (2006.01) B29L 31/08 (2006.01) 12 PATENTE DE INVENCIÓN B1 22 Fecha de presentación: 03.10.2007 43 Fecha de publicación de la solicitud: 23.06.2009 73 Titular/es: FUNDACIÓN CENER-CIEMAT c/ Ciudad de la Innovación 31621 Sarriguren, Navarra, ES Fecha de la concesión: 01.02.2010 45 Fecha de anuncio de la concesión: 15.02.2010 72 Inventor/es: Harismendy Ramírez de Arellano, Isabel; Sanz Millán, Mercedes; Nuin Martínez, Iñaki; Amezqueta Pueyo, Carlos; Lasa Morán, Mikel y Sanz Rodríguez, Javier 74 Agente: Veiga Serrano, Mikel 45 Fecha de publicación del folleto de la patente: 15.02.2010 54 Título: Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico. ES 2 322 638 B1 57 Resumen: Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, que consiste en fabricar previamente unos largueros (2) o una viga cajón, para el armazón interior de la pala, disponiéndose dichos elementos entre las partes de un mandrino (4) dividido, el cual se dispone en una sustentación giratoria (6), para aplicar sobre él, mediante un cabezal (7) aplicador de cinta de fibra (8), un encintado envolvente, sobre el cual se incorporan los núcleos de las partes estructurales tipo sándwich de la formación de la pala y un encintado longitudinal en las partes estructurales de laminado monolítico, mientras que en los bordes de entrada y de salida del perfil se incorporan unos refuerzos, para aplicar finalmente, mediante el cabezal (7), un encintado envolvente sobre todo el conjunto. Aviso: Se puede realizar consulta prevista por el art. 37.3.8 LP. Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. Pº de la Castellana, 75 – 28071 Madrid ES 2 322 638 B1 DESCRIPCIÓN Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico. 5 Sector de la técnica La presente invención está relacionada con la realización constructiva de las palas de aerogenerador, proponiendo un procedimiento de fabricación con material termoplástico, con el cual se agiliza el proceso y se reduce la cantidad de defectos en la fabricación de las palas, siendo éstas reciclables. 10 Estado de la técnica Las palas de aerogenerador de gran tamaño constan generalmente de dos semicáscaras que se unen entre sí con adhesivo en los bordes de ataque y de salida del perfil de la pala, soportándose interiormente esa estructura mediante un número de largueros, generalmente dos, que se disponen entre las semicáscaras, o por medio de una viga cajón en las mismas condiciones, con unión de dichos elementos internos a las semicáscaras exteriores igualmente por pegado mediante adhesivo. La fabricación de los elementos estructurales de las palas se realiza con un laminado monolítico, formado por capas de fibra de vidrio y/o fibra de carbono, impregnadas con resina. Otras partes de las palas se constituyen con una estructura tipo sándwich, formado por un núcleo envuelto entre capas de laminado de material compuesto. El proceso consiste generalmente en la colocación de las capas de fibra, y de los núcleos en el caso de las estructuras tipo sándwich, sobre un molde hembra, mediante una operativa esencialmente manual que hace que la cadencia de producción sea baja y la calidad variable. Las capas de fibra que se utilizan en la fabricación de las palas de aerogenerador pueden estar previamente impregnadas de resina, o se pueden colocar en seco y luego realizar la impregnación con resina. Ambos procesos requieren la utilización de vacío para que se produzca la compactación del laminado y, en el caso de que las fibras se encuentren secas, también para que se dé una buena impregnación. 30 15 20 25 Las resinas que se utilizan normalmente son de tipo termoestable (epoxi, poliéster, viniléster). Este tipo de resinas tiene que ser sometido a un proceso de curado, en el que desde un estado inicialmente líquido la resina va endureciendo mediante una reacción química irreversible, hasta que se obtiene el producto final. 35 Por su propia naturaleza, este tipo de procesos presenta una serie de inconvenientes, entre los que cabe destacar: - Al tratarse de una reacción irreversible las piezas no son reprocesables, y la única manera de reciclarlas es por incineración o pirólisis. 40 - La reacción es además exotérmica, por lo que en el caso de piezas de gran espesor se puede producir una degradación del material si la reacción es muy rápida y no existe una buena difusión del calor. - En el caso de resinas epoxi o viniléster se requiere la aplicación de un ciclo de temperatura para obtener un endurecimiento completo y buenas propiedades finales, lo cual da lugar a un proceso de larga duración. 45 - Durante el proceso de compactación y curado se produce un movimiento de las capas de fibra que puede dar lugar a defectos como arrugas, desalineamientos de las fibras, huecos, etc., pudiendo quedar burbujas de aire atrapadas y producirse distribuciones no uniformes de fibra/resina, e incluso áreas secas. 50 Para paliar esos inconvenientes una solución es la utilización de resinas termoplásticas, aplicando un proceso que consiste en calentar el material termoplástico hasta su temperatura de fusión, para conformar la pieza y posteriormente enfriarla en la configuración deseada. Este proceso no implica ninguna reacción química y es mucho más rápido que el proceso de curado, siendo además un proceso reversible, por lo que las piezas fabricadas son reprocesables y reciclables. La utilización de resinas termoplásticas tiene sin embargo el inconveniente de su alta temperatura de procesado y viscosidad. Se han realizado también palas de aerogenerador y secciones de palas de material preimpregnado con matriz termoplástica, mediante un proceso similar al de las resinas termoestables, en el cual se colocan las capas del material preimpregnado sobre un molde hembra, aplicándose presión y temperatura para que se produzca una buena compactación, y posteriormente se enfría. El proceso en este caso es más corto que en el caso de las resinas termoestables, pero tiene el inconveniente de que las temperaturas de proceso son muy altas, lo que hace que aumente el costo del utillaje, debido a que tiene que soportar durante un tiempo considerable altas temperaturas. Otra desventaja es la dificultad en obtener en ocasiones una buena compactación debido a la viscosidad de la resina. También se han realizado pequeñas palas y secciones de palas mediante infusión de termoplásticos, aplicando un proceso que consiste en realizar la infusión con un monómero poco viscoso y que por lo tanto puede impregnar bien las fibras, de manera que durante el proceso el monómero reacciona y forma el polímero termoplástico final. Este 2 55 60 65 ES 2 322 638 B1 método tiene a su vez el inconveniente de que las temperaturas de procesado son muy altas y se tienen que mantener durante un cierto tiempo para que se produzca la reacción, tratándose además de una reacción exotérmica que hay que controlar como en el caso de las resinas termoestables. Presenta también las dificultades asociadas al proceso de infusión, con riesgo de zonas secas o distribuciones no uniformes de fibra/resina. 5 10 Otra ventaja que tiene la utilización de resinas termoplásticas es la posibilidad de pegar las partes componentes de la pala sin necesidad de adhesivo, calentando la zona de contacto hasta la temperatura de fusión, como en un proceso de soldadura. Con ello se salvan los inconvenientes del pegado mediante adhesivo de piezas grandes, que es generalmente largo, costoso y complicado, además de exigir mucho cuidado para evitar defectos por porosidad, falta de adhesivo, etc. Este tipo de defectos suele dar lugar a zonas mecánicamente débiles, donde es habitual la iniciación de grietas. Otro inconveniente que tiene la unión mediante adhesivo de las partes componentes de las palas, es que existen líneas de pegado en zonas donde la pala recibe solicitaciones mecánicas fuertes (bordes de ataque y de salida). Además es precisamente en esas zonas donde es fundamental preservar la forma aerodinámica, ya que las alteraciones de la superficie pueden dar lugar a pérdidas de producción y ruido. Por otro lado en las zonas de pegado es difícil obtener una buena calidad y tolerancia superficial. Por esto y por todo lo anteriormente explicado, se intenta evitar la utilización de adhesivo, realizando el proceso de infusión de todo el conjunto estructural de la pala de una sola vez, integrando en una única pieza el o los largueros interiores y la cáscara exterior. En este tipo de soluciones se utilizan resinas termoestables que se deben compactar mediante vacío. Dada la especial configuración de dichas soluciones el proceso de compactación es muy complicado, suponiendo un problema su fabricación. Objeto de la invención De acuerdo con la invención se propone un procedimiento de fabricación de las palas de aerogenerador o secciones de dichas palas, con material termoplástico, mediante el cual se desarrolla un método de ejecución automatizado y sin la utilización de adhesivo en las uniones de las partes componentes. 15 20 25 30 El material termoplástico utilizado en la invención está compuesto por cintas de fibra impregnadas en resina termoplástica. 35 40 Este procedimiento objeto de la invención consiste en fabricar previamente los elementos (largueros o una viga cajón) destinados para el interior del conjunto estructural de la pala, para disponer dichos elementos entre las partes de un mandrino de sujeción. Este mandrino está dividido en varias partes, con la finalidad de que sea totalmente extraíble una vez finalizado el proceso. El mandrino junto con los largueros forma un conjunto compacto que rota sobre su eje longitudinal, aplicándose mediante un cabezal el encintado alrededor del mandrino. Este cabezal aporta calor y presión, de manera que el material del encintado se suelda con el o los largueros o con la viga cajón dispuestos en el mandrino. Tras ello se incorporan en las caras del conjunto los núcleos en las partes de estructura tipo sándwich y las cintas longitudinales en las zonas de laminado monolítico, mientras que en los bordes de entrada y de salida del perfil se incorporan los refuerzos. Por último, se aplica otro encintado sobre todo el conjunto formando así la parte externa de la piel de la pala. Se logra así un procedimiento de fabricación que se desarrolla de un modo automático mediante el movimiento rotatorio del mandrino soporte, en combinación con la actuación del cabezal aplicador de cintas de fibra impregnada en resina termoplástica. Como consecuencia de dicho procedimiento la estructura de la cáscara exterior queda unida sobre los elementos estructurales del interior al aplicar las cintas que forman la cáscara exterior. Dicha cáscara resulta además constituida de una sola pieza en su contorno, sin que existan por lo tanto uniones de pegado con adhesivo en ninguna parte del conjunto estructural que se fabrica. Este procedimiento de fabricación aporta por lo tanto las ventajas siguientes: 45 50 55 - Al desarrollarse mediante un proceso automatizado se pueden obtener piezas de gran calidad y con una cadencia de producción elevada. - El material se aplica según una cinta unidireccional que se orienta en la dirección deseada, permitiendo una alta precisión de la colocación, orientación y corte de las fibras, por lo que se pueden obtener piezas muy ligeras con buenas propiedades mecánicas. 60 - La consolidación y compactación del laminado de material termoplástico se produce a medida que se aplica el encintado de las capas del mismo, con lo que se evitan los ciclos de curado y operaciones posteriores de compactación, que además de aumentar los costes de producción pueden ser una fuente de defectos. 65 - La utilización de materiales termoplásticos hace que las palas fabricadas sean reciclables. - Al no existir líneas de pegado se evitan zonas de posible debilidad mecánica o mala calidad superficial, que además alargan y encarecen el proceso. 3 ES 2 322 638 B1 Por todo ello, dicho procedimiento objeto de la invención resulta de unas características ciertamente ventajosas, adquiriendo vida propia y carácter preferente para la aplicación a la que se halla destinado. Descripción de las figuras 5 La figura 1 muestra de manera esquemática la sección convencional de una pala de aerogenerador, con soporte interior de la cáscara externa mediante largueros. 10 La figura 2 es una sección esquemática de una pala de aerogenerador con soporte interior de la cáscara externa mediante una viga cajón. La figura 3 es una sección a mayor escala de una pala de aerogenerador, apreciándose la formación estructural de las distintas partes. 15 La figura 4 muestra la sección de un mandrino dispuesto para la fabricación de una pala de aerogenerador con largueros, según la invención. La figura 5 muestra la sección de un mandrino dispuesto para la fabricación de una pala de aerogenerador con una viga cajón interior, según la invención. 20 La figura 6 es un esquema de la aplicación de un encintado de la piel sobre el mandrino de fabricación de una pala, según la invención. 25 La figura 7 es un esquema de la aplicación del encintado de las cintas de fibra impregnada en resina termoplástica en el procedimiento de la invención. La figura 8 muestra una pala en la fase de fabricación que corresponde a la incorporación de los núcleos en las partes de estructura tipo sándwich y del encintado longitudinal en las zonas de laminado monolítico, en una de las caras, así como los cubrimientos de refuerzo sobre el borde de ataque y sobre el borde de salida. 30 Descripción detallada de la invención El objeto de la invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de palas de aerogenerador o secciones de las mismas, utilizando material termoplástico compuesto por fibras impregnadas de resina termoplástica para la formación estructural, con unión por soldadura entre las partes componentes, sin uniones pegadas. Convencionalmente una pala de aerogenerador se estructura con una cáscara exterior (1), la cual se soporta en la parte interior mediante un número de largueros estructurales (2), como representa la figura 1, o con una viga cajón (3), como representa la figura 2, estableciéndose las uniones entre las partes componentes mediante pegado con adhesivo. 40 35 Según una realización, también convencional, la cáscara exterior (1) se forma, como se observa en la figura 3, con partes de estructura monolítica (1.1) en las zonas centrales de las caras y en los bordes de entrada y salida del perfil, que son las que mayor resistencia requieren; mientras que las zonas restantes, así como los largueros interiores (2) en su caso, se forman con una estructura tipo sándwich (1.2). 45 De acuerdo con la invención, los materiales de las zonas de laminado monolítico (1.1) y las pieles interior y exterior de las zonas de estructura tipo sándwich (1.2), se forman mediante encintado con cintas de fibra de vidrio, carbono, basalto o similar, y matriz termoplástica, mientras que el núcleo de las zonas de estructura tipo sándwich (1.2) es de espuma, nido de abeja o madera de balsa. 50 55 El procedimiento de fabricación de una pala, según la invención, comprende la fabricación previa del o de los largueros (2), o de la viga cajón (3), para la estructuración interna. En el caso de ser una estructura con uno o dos largueros (2), al tener éstos forma sencilla y no ser muy grandes, se pueden fabricar tanto de forma automática como por medio de procesos convencionales, como consolidación por vacío, termoconformado, etc. En el caso de viga cajón (3) la fabricación se realiza de forma automática. Una vez fabricados dichos elementos destinados para el interior de la estructura de la pala, se incorporan en montaje entre las partes de un mandrino (4), que puede ser de composite o metálico. Para facilitar la extracción del mandrino (4), éste se encuentra dividido en varias partes que se amarran con barras guías o pasadores (5), quedando intercalados el o los largueros (2), como se observa en la figura 4, o la viga cajón (3), como se observa en la figura 5, entre las partes unidas. El mandrino (4) junto con los largueros (2) forma un conjunto compacto, el cual se coloca sobre una sustentación (6) que rota sobre su eje longitudinal. Sobre este conjunto se aplica mediante un cabezal (7) la cinta (8) de material termoplástico alrededor del mandrino (4), como representa la figura 6. Dicho encintado se realiza con aportación de calor y presión, de manera que el material del encintado se suelda con los largueros (2) o la viga cajón (3) dispuestos en el mandrino (4). 4 60 65 ES 2 322 638 B1 El cabezal (7) posee un rodillo (9) de compactación mediante el cual presiona la cinta (8) del material que se aplica, y un sistema de calentamiento (10), que puede ser por gas inerte a alta temperatura, ultrasonidos, láser, infrarrojos, microondas, inducción, llama, etc. Mediante dicho sistema se calienta la zona de aplicación de la cinta (8), como representa la figura 7, de forma que en el propio encintado se produce la consolidación de la cinta (8) que se aplica sobre la capa (11) del encintado anterior, sin necesidad de realizar compactaciones posteriores. De la misma forma, mediante la aplicación de calor en las zonas de contacto con los largueros (2) o con la viga cajón (3), al aplicar la primera capa del encintado, esta capa se suelda a dichos largueros (2) o a la viga cajón (3), quedando establecida la unión sobre los mismos mediante el propio proceso del encintado de formación de la cáscara exterior (1). Para facilitar dicha soldadura, en las zonas de contacto del encintado de formación de la cáscara (1), con los largueros (2) o con la viga cajón (3), se puede incorporar una película delgada adicional de material termoplástico. Una vez cubierto el mandrino (4) con las capas (11) necesarias de encintado, que resultan soldadas con los largueros (2) o con la viga cajón (3) según lo anteriormente descrito, se para la rotación del mandrino (4). Tal como se observa en la figura 8, se procede entonces a la colocación de los núcleos (12) en las zonas de estructura tipo sándwich (1.2) de una cara de la pala en formación, calentando dichas zonas con el cabezal (7), de manera que se produzca el pegado de los mencionados núcleos (12). En este caso se puede aplicar igualmente una película fina de material termoplástico, para facilitar el pegado. Seguidamente se procede a aplicar un encintado longitudinal (13) en la zona central de dicha cara de la pala, moviendo el cabezal (7) en sentido longitudinal. Para esta aplicación se puede utilizar un cabezal más ancho, permitiendo así aumentar la velocidad del proceso. A continuación se aplican unos refuerzos (14 y 15) sobre el borde de ataque y sobre el borde de salida del perfil de la pala, haciendo girar para ello el mandrino (4) con un movimiento que permita la colocación de dichos refuerzos (14 y 15). En otra realización alternativa los refuerzos (14 y 15) del borde de ataque y del borde de salida del perfil de la pala, se forman mediante colocación manual de las cintas y su posterior compactación automática mediante el cabezal (7). 30 5 10 15 20 25 En el caso del borde de ataque, cuando los refuerzos correspondientes (14 y 15) sean muy finos, éstos se pueden determinar mediante una pieza prefabricada que se fija por soldadura termoplástica sobre la zona correspondiente de la formación de la pala. 35 Después se gira el mandrino (4) 180◦ y se procede a colocar los núcleos (12) y el encintado longitudinal central (13) en la otra cara de la pala, de igual modo que sobre la primera cara. Por último, haciendo rotar el mandrino (4) sobre la sustentación (6), se aplica con el cabezal (7) un encintado envolvente sobre el conjunto, determinando la capa exterior de la formación de la pala. Para facilitar la adhesión de una pintura de acabado sobre la última capa exterior de la pala es posible a su vez aplicar una película de material termoplástico. 40 45 50 55 60 65 5 ES 2 322 638 B1 REIVINDICACIONES 1. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, para la formación de palas o secciones de palas cuya estructura comprende una cáscara exterior que se soporta interiormente mediante largueros o con una viga cajón, poseyendo dicha cáscara exterior partes estructurales de laminado monolítico y partes estructurales de tipo sándwich, caracterizado porque los largueros (2) para el interior se fabrican previamente con compuesto de matriz termoplástica de forma automática o de una manera convencional, y en su caso la viga cajón (3) se fabrica también previamente de forma automática con el mismo tipo de material, disponiéndose dichos largueros (2) o la viga cajón (3) intercalados entre las partes de un mandrino (4) dividido que se amarran entre sí, para la colocación de dicho mandrino (4) en una sustentación giratoria (6), enfrente de un cabezal (7) aplicador de una cinta (8) de fibras impregnadas en resina termoplástica, mediante el cual se aplica un número de capas (11) de encintado envolvente sobre el mandrino (4), incorporándose sobre dichas capas (11) de encintado los núcleos (12) de las partes de estructura tipo sándwich y un encintado longitudinal (13) sobre las partes de laminado monolítico, en las caras del perfil de la pala en formación, mientras que sobre el borde de entrada y sobre el borde de salida de dicho perfil de la pala se incorporan unos refuerzos (14 y 15), aplicándose finalmente sobre todo el conjunto, mediante el cabezal (7), un encintado envolvente que determina la superficie externa de la cáscara (1) del conjunto estructural. 2. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera reivindicación, caracterizado porque el encintado mediante el cabezal (7) para formar la cáscara (1) del conjunto estructural, se realiza con presión mediante un rodillo (9) de compactación y con aplicación de calor en la zona de aplicación mediante un sistema de calentamiento (10), obteniéndose directamente la consolidación de la cinta (8) que se aplica, sobre la capa anterior (11) del encintado, y la unión en soldadura de la primera capa del encintado, sobre los largueros (2) o la viga cajón (3) del interior del conjunto estructural. 3. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con las reivindicaciones primera y segunda, caracterizado porque en las zonas de contacto del encintado envolvente del mandrino (4), con los largueros (2) o la viga cajón (3), se incorpora una película adicional de material termoplástico, para facilitar la soldadura. 4. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera reivindicación, caracterizado porque en las zonas de estructura tipo sándwich se incorpora una película de material termoplástico, antes de la colocación de los núcleos (12), para facilitar el pegado de dichos núcleos (12). 5. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera reivindicación, caracterizado porque en la superficie externa de la cáscara estructural (1) se aplica una película de material termoplástico, para facilitar la adhesión de una pintura de acabado. 6. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera reivindicación, caracterizado porque los refuerzos (14 y 15) del borde de ataque y del borde de salida del perfil de la pala, se forman por encintado mediante el cabezal (7). 7. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera reivindicación, caracterizado porque los refuerzos (14 y 15) del borde de ataque y del borde de salida del perfil de la pala, se forman mediante colocación manual de las cintas y su posterior compactación automática mediante el cabezal (7). 8. Procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, de acuerdo con la primera reivindicación, caracterizado porque el refuerzo (15) del borde de ataque y el refuerzo (14) del borde de salida del perfil de la pala se determina, cuando es muy fino, mediante una pieza prefabricada que se fija por unión termoplástica. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 6 ES 2 322 638 B1 7 ES 2 322 638 B1 8 ES 2 322 638 B1 9 ES 2 322 638 B1 10 ES 2 322 638 B1 11 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS 11 ES 2 322 638 200702584 21 Nº de solicitud: ESPAÑA 22 Fecha de presentación de la solicitud: 03.10.2007 32 Fecha de prioridad: INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TÉCNICA 51 Int. Cl.: Ver hoja adicional DOCUMENTOS RELEVANTES Categoría 56 Documentos citados Reivindicaciones afectadas Y US 5096526 A (ENGWALL DWIGHT L [US]) 17.03.1992, página 1, líneas 1-13,22-29,44-64; columna 1, líneas 1-13; página 1, líneas 29-36; columna 2, líneas 29-36,46-50,53-54; página 3, líneas 10-39; columna 3, líneas 10-39,50-53,59-68; figuras 1-4. JP 2001048097 A (FUJI HEAVY IND LTD) 20.02.2001, párrafos [0001-0003],[0006-0007],[0009-00011]; figuras 1-7. WO 9801340 A1 (LM GLASFIBER AS [DK]; GRABAU PETER [DK]) 15.01.1998, página 2, líneas 10-12; página 3, líneas 17-24; figuras 3-5. ES 2160446 A1 (LM GLASFIBER AS [DK]; GRABAU PETER [DK]) 01.11.2001, página 2, líneas 1-9,45-67; columna 1, líneas 1-9. 1-8 Y 1-8 A 1 A 1 Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud El presente informe ha sido realizado para todas las reivindicaciones Fecha de realización del informe 29.05.2009 para las reivindicaciones nº: Examinador Mª Celia Fernández Página 1/4 INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA Nº de solicitud: 200702584 CLASIFICACIÓN DEL OBJETO DE LA SOLICITUD B29C 51/02 (2006.01) B29C 51/12 (2006.01) B29K 301/12 (2006.01) B29L 31/08 (2006.01) Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación) B29C, B29K , B29L Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de búsqueda utilizados) INVENES, EPODOC Informe del Estado de la Técnica (hoja adicional) Página 2/4 OPINIÓN ESCRITA Nº de solicitud: 200702584 Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 29.05.2009 Declaración Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986) Reivindicaciones Reivindicaciones 1-8 SÍ NO SÍ Actividad inventiva (Art. 8.1 LP 11/1986) Reivindicaciones Reivindicaciones 1-8 NO Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986). Base de la Opinión: La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como ha sido publicada. Informe sobre el Estado de la Técnica (Opinión escrita) Página 3/4 OPINIÓN ESCRITA Nº de solicitud: 200702584 1. Documentos considerados: A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión. Documento D01 D02 Número Publicación o Identificación US 5096526 A JP 2001048097 A Fecha Publicación 17.03.1992 20.02.2001 2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaración El objeto de la invención es un procedimiento de fabricación de palas de aerogenerador con material termoplástico, cuya estructura comprende una carcasa exterior con partes estructurales de laminado monolítico y partes estructurales de tipo "sandwich", que se soporta interiormente mediante largueros (2), o con una viga cajón (3), ambos fabricados previamente con compuesto de matriz termoplástica, mediante su disposición intercalada en un mandrino (4), para la aplicación de capas (11) de encintado envolvente, con cinta impregnada en resina termoplástica. El encintado se realiza con presión mediante rodillo y aplicación de calor. Pudiéndo incorporarse una película adicional de material termoplástico, para facilitar la soldadura. El documento D01 se considera el estado de la técnica más cercano a la invención, tal y como se recoge en la reivindicación 1 de la solicitud. Este documento divulga un procedimiento de fabricación de estructuras preformadas mediante una lámina termoplástica de alto punto de fusión y viga cajón de material termoplástico, y en particular, un procedimiento para soldar una lámina termoplástica, con alto punto de fusión, con un panel base y a continuación dar forma a la estructura en un útil de moldeo. Con ayuda de adhesivos termoplásticos, y en caso de que hubiese deficiencia en resina, el procedimiento puede incluir un paso de disposición de una capa de resina termoplástica entre el laminado y la estructura de base (ver pág.1 cl.1 líneas 1-13, 22-29, 44-64, cl 2 líneas 29-36, 46-50, 53-54,pág.3 cl.3 líneas 10-39, 50-53, 59-68, .Fig.1-4). La diferencia entre el D01 y el objeto técnico de la reivindicación 1 de la solicitud, radica en la aplicación de capas de cintas de fibras, impregnadas en resina termoplástica , generando un encintado envolvente, que determina la superficie externa de la carcasa del conjunto estructural. El problema técnico que subyace, por lo tanto, de la presente invención, se puede considerar como la generación de la unión de las piezas prefabricadas de material termoplástico y su carcasa exterior, implicando la solución propuesta el encintado con resina termoplástica. El hecho de que la resina termoplástica se aplique mediante encintado, está divulgado en el documento D02, para un objeto similar a una pala de aerogenerador, un ala de avión (ver párrafos [0001-0003], [0006-0007],[0009-00011]; figuras 1-7). Por lo tanto, la reivindicación 1 carece de actividad inventiva en base a lo divulgado en los documentos D01 y D02. Asimismo, las características técnicas de las reinvindicaciones 3, 4, 5, y 8 , carecen de actividad inventiva por la divulgación realizada en el documento D01, y análogamente sucede con las características técnicas de las reivindicaciones 2, 6 y 7, por la realizada en D02. (Art.8.1. LP 11/86). Informe sobre el Estado de la Técnica (Opinión escrita) Página 4/4