CORPORACION JOSE R. LINDLEY S.A.Planta Callao 1 Los indicadores de merma de CO CO2 2 de Planta Callao muestran un desempeño altamente variable variable. . El resultado al mes de junio del 2005 determina una pérdida de CO CO2 2, en promedio, de los 13 últimos meses de 24. 24.59% 59% El propósito de este proyecto es disminuir las mermas de gas carbónico en el proceso productivo de planta Callao, para lograr una mejora consistente con los objetivos de la organización organización. . procesos y mantenimiento. Augusto Rey Planta Callao Reducir la merma de CO2 MBB : Área de Problema : Manufactura BB : Ing. Cuentan con experiencia en los procesos relacionados al tema. C. involucrados en los procesos de manejo del CO2. calidad. Leyenda: Planeado Setiembre 2 3 4 1 Octubre 2 3 4 Noviembre 1 2 3 4 Diciembre 1 2 3 4 1 Enero 2 3 4 1 Ejecutado Febrero 2 3 4 1 Marzo Período : Año : Septiembre 2005 a Marzo 2006 2005-2006 Calendario Semana 1 Herramientas Usadas 2 3 4 Planeado Ejecutado Definir Medir Planeado Ejecutado Analizar Planeado Ejecutado Mejorar Planeado Ejecutado Controlar Planeado Ejecutado .HOJA DE PLANEACIÓN DEL PROYECTO Unidad del Negocio : Oportunidad de Mejora : Información del Equipo : Sponsor : Ing. Pedro Ordoñez 15 % Dedicado Gerente Op. Miembro : Jose Zambrano Cesar Soto Cristhiam Achuy Erwin Vivas Historial del Equipo : Fecha de Actualización: Mes Gerente Produc. Cargo : Jefe de A. Valenzuela 15 % Dedicado Líder: Ing.C. %Dedicado 10 10 10 10 Miembro : Jesus Zanabria Florencio Robles Jefe de Planta Cargo : Supervisor Procesos Supervisor Produccion % Dedicado 10 10 Personal de las las areas de produccion. Ind. Calidad Coordindor Sist. Calidad Supervisor Mantto Analista A. 43 20.72 22.40 24.0 CTQ: La merma acumulada de CO2 de la planta no debe exceder el 22% 0.0 20.74 25.42 23.59 27.75 25. en este caso es la merma de CO2.46 30.0 % 15.46 27.0 28. .37 28.63 25.Merma de CO2 Mensual (%) 35.0 10.72 25. cuyo valor no debe ser mayor de 22%.0 5.0 31.20 21.0 Jul-04 Ago-04 Sep-04 Oct-04 Nov-04 Dic-04 Ene-05 Feb-05 M ar-05 Abr-05 May-05 Jun-05 Jul-05 Merma CO2 BP Lineal (Merma CO2) La Característica Crítica de Calidad (CTQ). UBICACIÓN DEL PROCESO DE MERMA DE CO2 EN LA CADENA DE VALOR Nivel RECEPCION Y ALMACENAJE Procesos ALMACENAJE PRODUCTO TERMINADO DISTRIBUCIO NY TRANSPORTE COMERCIA LIZACION Indicadores Indicadores de Alto Nivel (TLI) Costo de Producto S/. Nos indica como la mejora beneficia el negocio. por CU CORE COMPRAS MANUFAC TURA Indicador de salida (Y) NIVEL 1 RECEPCION DE MATERIALES JARABES Y ENVASADO PRODUCTO TERMINADO % de merma de CO2 NIVEL 2 INGRESO DE CO2 EMPUJE DE JARABE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO PREPARACION DE BEBIDA LLENADO Indicadores aguas arriba (Xs) Kg de CO2 Ingresados Kg de CO2 Consumidos Kg de CO2 Teoricos Cantidad de Botellas producidas El proceso Core “Manufactura” es resaltado por el proceso Nivel 1. . El proceso de Nivel 2 luego resalta el proceso de Nivel 1 “Jarabes y Envasado”. valor por encima del requisito de la compañía que es de 22%.347 1.166 .600 1.001 Exceso merma Costo Unitario Beneficio potencial Unidad Kg S/. Cantidad 57.424 82.59 %. Cantidad 103. Unidad Exceso merma Costo Unitario Pérdida Kg S/.La merma de CO2 en Planta Callao en los 13 últimos meses en promedio es de 24. X Kg S/.424 147. El proceso de Envasado es el que utiliza todo el CO2 consumido por la planta. X Kg S/. . 01 0.F eb.5 7 14 0 % M E R M A S D E C O 2 C O N Q U IC K W IN S 30. . reemplazándolo con aire.Ene.3 0 77 0 < ------> 28 .22 0.0 .1 1 0 .Sep.A br.59 % 2 7.03 -0.15 0.00% Inic io de Q UICK W INS 2 7.26 0.35 85.0 1 0 .4635 0 <------> 84.0 0 % LS L Cp Cp k 15.03 0.27 0.4 6 % 2 5.6 3 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % S igm a S i g m a (e ) Ran g e 2 8 . Desde agosto del 2005 USL Nominal 0.4 2 %2 5.F eb05 05 05 05 05 06 06 .00% J ul. Desde 06 de agosto al 15 de octubre del 2005 Desde 05 de mayo hasta 30 de octubre del 2005 Cp Cpk % Above 3 2 * Mejoramiento del Sistema de Refrigeración.72 % 2 5.4 0 % 15.07 0.A go .M ay.6 0 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % US L 2 2 % 2 2 % 2 2 % N om in al J ul05 A go .N o v .19 0.4 0 % 2 2 . FECHA Desde el 26 de julio del 2005 Statistics n Average Sigma Sigma(e) Range 13 0.D ic .00% 10.18 0.15 4 * Eliminar Fugas de las conexiones.72 % 2 8 .8 0 % 15.03 -0.10 % 2 0 .15 0 1.1 5 0 . el equipo decide aplicarlos antes de hacer las mediciones planificadas.00% 5.00% 0.23 0.4 3 % 2 1. 27 de Noviembre del 2005 % Below -0.1 9 0 .31 S t at is t ics M E R M A D E C O 2 M E N S U A L (% ) 35.0 7 0 .Jun04 04 04 04 04 04 05 05 05 05 05 05 M ER M A D E C O2 M ETA % A b o ve % B elo w A ct u al % % A b o ve % B elo w 0 Frequency 20.12 0.08 0.9 0 % 2 2 .22 % Merma Inicial de CO2 LSL 0 1.Sep.QUICK WINS * Eliminar el empuje de azúcar líquida con CO2.00% 2 2 .00% 25.75% 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % % 19 .34 15 .1 -0.11 0. % Below Actual % % Above 1 * Mantenimiento y Calibración de celdas de pesaje de tanque de CO2.2 3 L in e a l (M E R M A D E C O 2) En este punto.N o v .9 0 % 18 .D ic .Oc t.Oc t.0 3 0 .00% 3 1.19 0.M ar.6154 0 Frequency * Eliminar contrapresión con CO2 en Agua San Luis y Kola Inglesa.Ene.4 5% n Ave rag e 7 0.74 % 2 4 .10 % 16 . El resultado fue una mejora significativa en el proceso.3 7% 2 3 . Planta Callao Datos Que Tipo medicion / Tipo dato Como medir? Definicion Operacional y Procedimientos Condiciones Relacionadas Notas M uestreo a registrar Registro Como/donde? X 1 Peso de CO2 recibido Pesaje / continuo Lectura de celda de carga Tanque en m ism as de tanque estacionario condiciones de ingreso a antes y despues de descarga.Plan de Colecta de Datos Que preguntas quiere contestar? Identificar las condiciones u operaciones que ocasionan perdidas de CO2 Proyecto : Reduccion de Merma de CO2 . descargar CO2 Tom ar tiem po desde la apertura de valvula hasta el cierre Contar num ero y tipo de saneam ientos en cada linea Contar num ero de preparaciones en cada linea Volum en de gas de producto Lectura de balanza de tanque fijo Lectura de contometro de codificador y horno term ocontraible en cada linea Los tiem pos que duraron las operaciones Todas las descargas Alm acen archiva Ticket de pesaje y registrar en PC Operario de procesos encargado de la descarga de jarabe. registra en form ato y registra en PC "operarios de Produccion" Analista de Aseg. registra en PC "operarios procesos" Maquinista de llenadora. registra en PC Procesos Supervisor de produccion registra en PC X2 Tiem po de em puje de jarabe con CO2 Num ero de saneam ientos Tiem po / continuo Al 100% X 3 de equipo proporcionador Contar / discreto y llenadora Num ero de preparaciones Los tiem pos que duraron las operaciones Al 100% X 4 de bebida antes de liberacion Carbonatacion de producto llenado Contar / discreto Solo las preparaciones que no fueron liberadas Hora de lectura Hora de lectura Al 100% X5 Instrum ento / continuo Pesaje / continuo Cada 30 m inutos Cada hora X 6 Consum o de CO2 X 7 Produccion optim a Contar / continuo Hora de lectura Cada hora . registra en form ato y registra en PC "operarios de Produccion" Maquinista de llenadora. Calidad registra en PC Operario de sum inistros. 0 10 5 0 0 5 10 15 20 Merma CO2 25 30 35 En esta matriz verificamos que los datos tomados de frecuencias de Saneamiento.Matrix Plot of Saneamiento.5 0. . Prep. Preparación de bebida y Contrapresión si están relacionados con la merma de CO2.0 3. Be ebida Saneam iento 3.5 0. Bebida.0 1. Contrapresion vs Merma CO2 Contrapresion Prep.0 1. 0 0. .Numero de Oportunidades O Numero de Unidades N Numero Total de Defectos D Defectos por oportunidad DPO=D/(N*O) Rendimiento (1-DPO)*100 Sigma Proceso De tablas 1.1 1.7 Declaración Final del Problema Los datos tomados y verificados nos muestran que nuestro proceso actual no esta controlado ni es capaz.0 43. La merma de CO2 CO2 está asociada a las actividades de llenado. (S) . preparación de bebida (P) y saneamientos (S). El objetivo es reducir las mermas de CO2 CO2 a no mas de 15 15% %. para incrementar el sigma del proceso a 2.5.42 58. capaz . El sigma del proceso actual es de 1.0 18.7 . -Procesos operacionales diferentes.-Enjuague 8. 7.-Frecuencia de Saneamiento 5.-Procedimiento Operacionales diferentes.-Contenido alto 6. DE BEBIDA 2P. Tamaño del lote de Producción.Uso de CO2 en contrapresión 2.-Conexiones Inadecuadas 9.OPERACIÓN Causas 1.-Pdto.-Diseño en el sistema de Refrigeración 4.Productos pungentes y sensibles 7.-Muestra de retención Total 1.-Enjuabilidad de los detersivos 3.Mantenimiento Inadecuado del proporcionador 6. Operacionales diferentes 2. 2...-Proc.-Tipo de Saneamiento 4.-Sobrecarbonatación 9. 8.-Explosión de Botellas 4.-Diseño del equipo Proporcionador 3. 2O SANEAMIENTO Puntaje 7 4 0 5 1 5 2 3 1 0 0 28 4 6 4 0 3 1 0 0 0 3 21 2 1 4 6 0 1 0 14 .-Ingreso del aire al sistema 7.-Diseño en el Sistema de Refrigeración.-Conexiones Inadecuadas 3.-Sistema de inundaciones 6.-Muestra no representativa 5.-Pérdida de bebida 10.-Empuje con CO2 en la línea 3 10. Total 1.. defectuosos 11.-Válvulas defectuosas 5.-Muestreos microbiológicos Total LLENADO PREP. 97 StDe v 6. 006 28 18. por lo tanto la causa es significativa. .Individual Value Plot of Merma CO2 vs Saneamiento 30 8 Histogram of Merma CO2 Normal Sane amie nto 0 1 Me an StDe v N 7. 209 15 6 Merma CO2 20 Frequency 0 Sane amient o 1 4 10 2 0 0 0 8 16 Merma CO 2 24 32 Histogram of Merma CO2 for Saneamientos Normal 0 0 12 8 1 0 Me an 7. 209 N 15 16 24 32 Frequency 9 6 3 0 0 8 16 24 32 Merma CO 2 Panel variable: Saneamiento Se confirma que los saneamientos con el método de inundación tienen incidencia con las mermas de CO2. 006 N 28 1 Me an 18. 97 6. 489 6. 489 StDe v 6. 5 pasos) Metodo Utilizado Procedimientos Oper. De enjuague % MERMA DE CO2 Desaereado con CO2 en Linea 3 Tamaño del lote de Producción .LLENADO Muestras de retencion Explosion de botellas 2P SANEMIENTOS Dificil Enjuagabilidad detersivos Bebida separada Procedimientos Oper. diferentes Sobrecarbonatacion Conexiones inadecuadas Temperatura Variable (Refrigeración) Diseño Sistema de Refrigeracion Uso de CO2 Contrapresión de llenadoras Tipo de Saneamiento (3pasos. diferentes Productos pungentes y sensibles Muestreos microbiologicos Contenido neto alto valvulas de llenado con fallas Frecuencia de Saneamiento Válvulas Defectuosas Procedimientos Oper. Ingreso de aire al sistema Falla en el equipo (Proporcionador) Diseño inadecuado Proporcioador L-3 PREPARACIóN DE BEBIDA Diseño Sistema de Refrigeracion Fallas en el sistema de Refrigeración Proced. diferentes Muestra No representativa Mantenimiento inadecuado Falla de sellos mec. Causa Raíz Potencial 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Descripción Identificada como Causa raíz? SI SI NO SI SI SI SI SI SI Uso de CO2 en contrapresion Conexiones defectuosas Sobrecarbonatacion de bebidas Válvulas defectuosas Diseño del sistema de refrigeración Procedimientos Operacionales diferentes Diseño inadecuado de proporcionador L-3 Tamaño del lote de producción Método de saneamiento utilizado . Metodo de saneamiento SANEAMIEN. . . . Cambio de vasos de inoxidables por acrílicos ( Línea 3 ). Se iniciaron como "Quick Wins" .TOS Frecuencia de saneamiento .Modificación del sistema de enfriamiento del proporcionador Paramix ( Línea 2) Estandarizar procedimientos. Se iniciaron como "Quick Wins". Proyecto ARETE LLENADO Válvulas defectuosas Diseño del sistema de refrigeración permite temperatura variable Procedimientos Operacionales diferentes Diseño de equipo Proporcionador Linea 3 PREPARACION DE BEBIDA Diseño del sistema de refrigeración permite temperatura variable Tamaño del lote de Producción. Proyecto ARETE Reemplazo del sistema de inundación por sistema CIP.Problemas Causas Uso de CO2 en contrapresion de llenadoras Conexiones inadecuadas permiten fugas de CO2 Posibles Soluciones Cambio en el uso de CO2 en la contrapresión por Aire esteril. Cambio de tipos de juntas con aplicación de aditivo de sello líquidos.Cambio de la tuberia principal de amoniaco de baja presión y modificaciones en las tuberías de alta presión.Modificación del sistema de enfriamiento del proporcionador Paramix ( Línea 2) Optimización de la Planificación de la producción. Se iniciaron como "Quick Wins" Reemplazo de válvulas de control por otras de mayor flujo y de nueva tecnología. Capacitar y Sensibilizar al personal involucrado en el proceso. Optimización de la Planificación de la producción.Cambio de la tuberia principal de amoniaco de baja presión y modificaciones en las tuberías de alta presión. se determinó que dos soluciones no son prioritarias. .Aplicando los criterios por consenso en la evaluación de las soluciones planteadas en este proceso. 943 Ninguno 26.000 Beneficios Predecibles (S/.500 11.166 Se estimo un beneficio neto anual de S/.266.037 300 4.433 Saturacion de filtros 200 2.900 147.) 5.415 Ninguno 1. . los riesgos potenciales no tienen un impacto económico significativo para afectar el proyecto.Solución Posible Cambiar uso de CO2 en la contrapresion por aire esteril Cambio de tipos de juntas en conexiones Cambio de tuberias de amoniaco Estandarizar procedimientos.075 No elimina totalmente la falla 7. 120.200 29.000 1.866 Saturacion de filtros 500 15.) Riesgos Potenciales 58.200 22. capacitar y sensibilizar al personal Cambio de vasos al equipo proporcionador L-3 Optimizar lotes con una planificacion adecuada Cambiar uso de CO2 en el empuje por aire esteril Optimizar lotes con una planificacion adecuada Causa raiz Completa Uso de CO2 en la contrapresion de llenadoras Conexiones defectuosas permiten fuga de CO2 Temperatura de llenado variable Procediemientos operacionales diferentes Diseño de equipo proporcionador L-3 origina desperdicio de bebida Tamaño de lote de produccion pequeños Tipo de saneamiento por inundacion usa CO2 como empuje Frecuencia alta de Saneamientos Costo Predecibles (S/.037 Ninguno Vasos de acrilico pueden romperse 3.358 No elimina totalmente la falla 11. 5 Filtros Defectuosos Alta presion y 4 Inspeccion visual 3 Inspeccion visual 5 100 inspeccion de filtros 3 45 Programa de inspecciones Mayor frecuencia de 3 3 2 3 3 3 18 27 5 vibracion aflojan conexiones Desbalance en el 2 flujo de amoniaco 3 de operacion 3 equipo Diferentes criterios 5 CEP proceso 2 20 Analisis de CEP Evaluacion periodica del 2 4 2 16 2 CEP proceso 3 CEP proceso 5 5 30 personal involucrado 45 Analisis de CEP 3 2 2 2 4 2 24 8 Cambio de vasos Mala calibracion Rechazo de producto por proporcionadores del rebose de agua desviaciones L-3 y jarabe Tamaño del lote de Lotes pequeños Producción. Bebida 5 Filtros Defectuosos Productos sensibles 3 Inspeccion visual Revision Plan de 5 3 2 3 18 3 y pungentes 2 produccion 5 Planificación de la producción 2 2 3 12 Numero de Prioridades de Riesgo Total = 365 Numero de Prioridad de riesgo "posterior" = 139 El objetivo es anticipar problemas potenciales y establecer acciones correctivas y preventivas en el nuevo diseño del proceso. Proyecto ARETE 75 inspeccion de filtros 30 consensual. perdida de gas. Bebida Baja sensibilidad del 2 formato frecuentes Cambios de sabor y 2 Ninguna 5 20 consensual. Saneamiento con empuje de aire esteril Frecuencia de saneamiento Perdidas de CO2 por lavado y prep.CONTROL Proyecto : Reducir merma de CO2 S everidad Equipo : O currencia Planta Callao Detección Fecha : 14/03/2006 (Original) : x (Revisado) : x O currencia S everidad Detección NP R Responsable & Fecha objetivo Jose Zambrano 30/04/06 Hernan Ramirez 30/04/06 Hernan Ramirez 30/04/09 Pedro Ordonez 30/06/06 Hernan Ramirez 30/03/06 Paulino Pari 30/03/06 Jose Zambrano 30/04/06 Paulino Pari 30/03/06 NP R Item o Paso del Modo de Falla Proceso Potencial Efecto(s) Potencial de la Falla Causa(s) Potencial Control(s) actuales Acción Recomendada Contrapresión de Contaminacion del Saturacion de filtros llenadoras con aire aire Cambio de tipos de juntas en conexiones Cambio de tuberias de amoniaco Estandarizar Procedimientos Operacionales Conexiones permitan fugas Temperatura variable por flujo de amoniaco Procedimientos Operacionales diferentes Perdida de CO2 Rechazo de producto por variaciones de volumen de gas Rechazo de producto. Proyecto ARETE Mayor frecuencia de Planificación de la producción 2 2 4 16 Contaminacion del Saturacion de filtros aire Alta Frecuencia de Perdidas de CO2 por saneamiento lavado y prep. . .CONTROLAR Establecimos un sistema de procesos e indicadores para mantener los resultados y para focalizar mejoras futuras. 00 6.21 2.1379 86.0 .Junio 06 Determinar el Numero de oportunidades de defecto por unidad Determinar el Numero de unidades procesadas Determinar el Numero total de defectos hechos Calcule defectos por oportunidad Calcule el rendimiento Sigma del proceso (De tablas) O N D DPO = (D/N)*O (1-DPO)*100 Sigma del proceso CTQ < 15% CTQ < 22% 1 29 4 0.6 1 29 0 0.Sigma del Proceso .0000 100. 524 8.812 Total (US$) Total (S/.480.332 18.235 Optimizar la Preparación de Bebida y Procedimientos operacionales lotes de llenado diferentes y lotes de llenado pequeños Cambio de vasos al equipo Fallas de equipo proporcionador proporcionador L-3 L-3 origina desperdicio de bebida Mejora proceso de saneamientos Tipo de saneamiento por inundación usa CO2 como empuje 9.615 Beneficios (US$) 24. .711 229.200 21.461 1.520 70.514 13.Solución Posible Cambiar uso de CO2 en la contrapresion por aire estéril Cambio de tipos de juntas en conexiones Cambio de tuberías de amoniaco Causa raíz Completa Uso de CO2 en la contrapresion de llenadoras Fuga de CO2 por conexiones defectuosas Temperatura de llenado variable Costo (US$) 3.101 746 1.) Retorno de la Inversión 0. 161.30 Años El beneficio anual final fue de S/.895 700 4. lo que supero las expectativas estimadas.226 5.025 68. Leyenda: Planeado Setiembre 2 Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero 4 1 2 3 4 1 Marzo 2 3 4 Ejecutado Período : Año : Junio 2006 Abril Mayo 1 4 1 4 1 Junio Herramientas Usadas 2 3 4 Graficos de corrida. histogramas y Probalidad Normal y graficos de capacidad. %Dedicado 10 10 10 10 Jesus Zanabria Florencio Robles Miembro : Jefe de Planta Cargo : Supervisor Procesos Supervisor Produccion % Dedicado 10 10 Personal de las las areas de produccion. Pedro Ordoñez 15 % Dedicado Gerente Op. Costo beneficio. Calidad Supervisor Mantto Analista A. . Plan de recolección de datos. Hoja de planificacion. Analizar Planeado Ejecutado Mejorar Planeado Ejecutado Controlar Planeado Ejecutado Sistema de Control para la Administracion del Proceso. Calidad Coordindor Sist. diagrama causa efecto. Matriz AMFE. C. graficas de control. diagramas de capacidad. Capacidad del Proceso.HOJA DE PLANEACIÓN DEL PROYECTO Unidad del Negocio : Oportunidad de Mejora : Información del Equipo : Sponsor : Ing.C. diagramas de dispersión. Cargo : Jefe de A. histogramas. diagrama de corrida. Valenzuela Gerente 15 % Dedicado Líder: Ing. Matriz de Selección de Soluciones. analisis de CTQ y Diagrama de serpiente Calendario Semana 1 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 Definir Planeado Ejecutado Medir Planeado Ejecutado Diagrama de flujo del proceso. Multivotacion. Gantt. Cuentan con experiencia en los procesos relacionados al tema. probabilidad normal. Ind. calidad. grafico de dispersión. Miembro : Jose Zambrano Cesar Soto Cristhiam Achuy Erwin Vivas Historial del Equipo : Fecha de Actualización: Mes Produc. grafico de control. QUICK WINS Tormenta de ideas. Augusto Rey Planta Callao Reducir la merma de CO2 MBB : Área de Problema : Manufactura BB : Ing. histogramas. graficos de capacidad. procesos y mantenimiento. gráfico de corrida. graficos de dispersión. involucrados en los procesos de manejo del CO2. 4 22.81 2004 2005 2006 2007 .72 CTQ = 22% CTQ = 15% CTQ = 14% 14.38 10.Merma de CO2 (%) 24.
Report "Pres CLindley Reducción de Mermas de Co2 en producción de gaseosas Callao 2006"