2.8.2.3 POKA YOKE POKA YOKE Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la de eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. . El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción.El sistema Poka-yoke. o libre de errores. entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. son los métodos para prevenir errores humanos que se convierten en defectos del producto final. . El resultado. es de alto valor para el cliente.Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. por lo que tiene un costo muy alto. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo. así como. .Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección. retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción. . Shigeo Shingo fue uno de los ingenieros industriales en Toyota, quien creó y formalizó el Control de Calidad Cero Defectos (ZQC). La habilidad para encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores". Shingo recomienda los puntos descritos 1 Control en el origen, cerca de la fuente del problema; por ejemplo, incorporando dispositivos monitores que adviertan los defectos de los materiales o las anormalidades del proceso. 2 Establecimiento de mecanismos de control que ataquen diferentes problemas, de tal manera que el operador sepa con certeza qué problema debe eliminar y como hacerlo con una perturbación mínima al sistema de operación. 3 Aplicar un enfoque de paso a paso con avances cortos, simplificando los sistemas de control sin perder de vista la factibilidad económica. Para usar el PokaYoke de manera efectiva, es necesario estudiar con gran detallé la eficiencia, las complicaciones tecnológicas, las habilidades disponibles y los métodos de trabajo. . muchas de las ideas del Poka-Yoke pueden aplicarse tan pronto como se hayan definido los problemas con poco o ningún costo para la compañía.4 No debe retardarse la aplicación de mejoras a causa de un exceso de estudios. Aunque el objetivo principal de casi todos los fabricantes es la coincidencia entre los parámetros de diseño y los de producción. pues motiva las actividades de resolución continua de problemas.El Poka-Yoke enfatiza la cooperación interdepartamental y es la principal arma para las mejoras continuas. . FUNCIONES DEL SISTEMA POKA-YOKE Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas. . y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva. . Los efectos de un sitema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de inspección. o chequeo continuo.Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se este llevando a cabo. ya sea: en el inicio de la línea. autochequeo. su función.TIPOS DE SISTEMAS DE POKA-YOKE Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de categoría reguladora de funciones dependiendo de su propósito. Estas funciones reguladoras son con el propósito de poder tomar acciones correctivas dependiendo de el tipo de error que se cometa. o de acuerdo a las técnicas que se utilicen. . Funciones reguladoras Poka-yoke Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas Poka-Yoke: * Métodos de control * Métodos de advertencia . Métodos de Control Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. . que los de tipo preventivo. y por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos. Estos tipos de métodos tienen una función reguladora mucho más fuerte. . no es necesario apagar la maquinaria completamente. y después corregirla.No en todos los casos que se utilizan métodos de control es necesario apagar la máquina completamente. por ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir después. para su fácil localización. se puede diseñar un mecanismo que permita "marcar" la pieza defectuosa. evitando así tener que detener por completo la máquina y continuar con el proceso. mediante la activación de una luz o sonido. por lo que este tipo de método tiene una función reguladora menos poderosa que la de métodos de control. Si el trabajador no se da cuenta de la señal de advertencia. los defectos seguirán ocurriendo. . llamando su atención.Métodos de Advertencia Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas. Clasificación de los métodos Poka-yoke: Métodos de contacto Método de valor fijo del paso-movimiento Método . 1. Métodos de contacto. donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto. . Son métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza. en casos donde las operaciones deben de repetirse un número predeterminado de veces. Método de valor fijo. . Con este método. las anormalidades son detectadas por medio de la inspección de un número específico de movimientos.2. Método del paso-movimiento.3. y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se este planeando la implementación de un dispositivo Poka-Yoke. . Estos son métodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método tiene un amplio rango de aplicación. temperatura. y transmisión de información. corriente eléctrica.MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKAYOKE Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos: * Medidores de contacto * Medidores sin-contacto *Medidores de presión. vibración. número de ciclos. . conteo. En 1995. El ganador debe ser competitivo a nivel mundial y enfocarse a las necesidades actuales y futuras del cliente. tu camino al éxito. que es entregado por la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses a la compañía con el mejor sistema de control total de calidad.Poka-Yoke. . AT&T Power System se convirtió en la segunda empresa norteamericana en obtener el Premio Deming. 2.8.4 AUTOMATIZACIÓN .2. La Automatización El término automatización se refiere a una amplia variedad de sistemas y procesos que operan con mínima o sin intervención del ser humano. . censores los cuales le permiten a la máquina realizar los ajustes necesarios para poder compensar estos cambios. . el control de las máquinas es realizado por ellas mismas gracias a censores de control que le permiten percibir cambios en sus alrededores de ciertas condiciones tales como temperatura. volumen y fluidez de la corriente eléctrica y otros.En los más modernos sistemas de automatización. evaluación y control. .Los Principios de los Sistemas Automatizados Un sistema automatizado ajusta sus operaciones en respuesta a cambios en las condiciones externas en tres etapas : medición. si la fluidez de la corriente eléctrica de una maquina cambia. Por ejemplo.Medición Para que un sistema automatizado reaccione ante los cambios en su alrededor debe estar apto para medir aquellos cambios físicos. una medición debe ser llevada a cabo para determinar cuál ha sido este cambio. . Este sistema es denominado Retroalimentación( FEEDBACK ). ya que la información obtenida de las medidas es retroalimentada al sistema de ingresos del sistema de la máquina para después realizar el respectivo control. .Estas medidas realizadas suministran al sistema de ingreso de corriente eléctrica de la máquina la información necesaria para poder realizar un control. .Evaluación La información obtenida gracias a la medición es evaluada para así poder determinar si una acción debe ser llevada a cabo o no. Por ejemplo. la función de evaluación también determina qué tan lejos y en que dirección debe ser lanzado un cohete para que la nave espacial tome el curso de vuelo correcto. una corrección del curso debe llevarse a cabo. . si una nave espacial su posición y encuentra que está fuera de curso. Control El último paso de la automatización es la acción resultante de las operaciones de medición y evaluación. Continuando el ejemplo de la operación anterior. . una vez que se sabe qué tan lejos y en qué dirección debe ser lanzado el cohete. el cohete es lanzado y devuelve al curso de vuelo a la nave espacial gracias a la reacción causada por el paso del cohete junto a la nave espacial. todos los sistemas automatizados incluyen estos tres pasos u operaciones. .Pero como conclusión. 5 SMED .8.2.2. El sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo. Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. .SMED SMED significa ³Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito´. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas. posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. . Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente. Objetivos de SMED Facilitar los pequeños lotes de producción Rechazar la fórmula de lote económico Correr cada parte cada día (fabricar) Alcanzar el tamaño de lote a 1 Hacer la primera pieza bien cada vez Cambio de modelo en menos de 10 minutos Aproximación en 3 pasos . que herramientas y equipamiento es necesario. Planificar las tareas reduce el tiempo (el orden de las partes.1. . Eliminar el tiempo externo (50%) Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o esperando a que la máquina se detenga. cuando los cambios tienen lugar. qué personas intervendrán y los materiales de inspección necesarios). . La unificación de medidas y de herramientas permite reducir el tiempo. Estudiar los métodos y practicar (25%) El estudio de tiempos y métodos permitirá encontrar el camino más rápido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos son unos de los mayores causantes de demoras. Duplicar piezas comunes para el montaje permitirá hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones internas.2. punzones o utillajes por lo que requiere espacios estándar.3. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices. por eso se recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última vez. . Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramientas. troqueles. Eliminar los ajustes (15%) Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan. Beneficios de SMED Producir en lotes pequeños Reducir inventarios Procesar productos de alta calidad Reducir los costos Tiempos de entrega más cortos Ser más competitivos Tiempos de cambio más confiables Carga más equilibrada en la producción diaria . 3 LEAN MANUFACTURING Y TOYOTA EN LA ACTUALIDAD .8.2. bajo un marco de respeto a los derechos del trabajador y la búsqueda constante de su satisfacción en el puesto de trabajo. . De esta manera. cada actividad realizada será ampliamente más efectiva que antes. las cuales buscan eliminar todas aquellas operaciones que no le agregan valor al producto o servicio de la empresa. Todo esto.MANUFACTURA ESBELTA (LEAN MANUFACTURING) La Manufactura Esbelta es un conjunto de varias herramientas. con el objetivo de incrementar la satisfacción del cliente y el margen de utilidad obtenido producto de esta satisfacción.Objetivos y Metas La implementación de la Manufactura Esbelta implica la adopción de una filosofía de mejoramiento continuo que lleve a las empresas a incrementar. todos sus estándares. . de forma general. . Reducir el inventario y el espacio en el área de producción. Reducir los tiempos de producción y eliminar los tiempos de espera Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados. mejorar procesos y eliminar desperdicios. Crear sistemas de entrega de materiales apropiados. Mejorar la distribución de las áreas para aumentar la flexibilidad.La Manufactura Esbelta tiene como objetivos: Reducir costos. entre otros. Crear sistemas de producción más sólidos. pues siempre existe un recelo o miedo a lo desconocido.Es necesario tener presente que no siempre la implementación de un nuevo sistema de manufactura en una empresa es bien aceptado por el personal de la misma. miedo que muchas veces lleva a cometer acciones no deseadas. . En ella.En este sentido. se desecha toda aquella administración vertical y se introduce el liderazgo como un tipo de administración que toma en cuenta la opinión. . es necesario concientizar al personal acerca de los beneficios personales que la Manufactura Esbelta trae consigo. inteligencia y creatividad del personal. . pues las mejores ideas surgen de un grupo.Este tipo de pensamiento está siendo adoptado por la mayoría de empresas competitivas en los mercados más complicados y exigentes del mundo. producto de la sinergia entre sus miembros. son cinco los principios bajo los cuales se guía este tipo de pensamiento: 1. 2. 3.En la actualidad. busca una solución. Todo proceso debe fluir suave de un paso que agregue valor a otro. Producir bajo ordenes de los clientes y ya no sobre pronósticos 5. Toda actividad que no agregue valor al bien es considerada un desperdicio. 4. utilice la eficiencia para mejorarlos . El cliente no busca un producto o un servicio. Cumplidos los cuatro primeros principios. Las 5 Ss 2. Mantenimiento Productivo Total (TPM) .Herramientas de la Manufactura Esbelta 1. Just In Time 3. Sistema Pull 4. Las 5 Ss El objetivo central de las 5 Ss es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo . Cada S representa una palabra en japonés: Seiri: Seleccionar . Hacer una limpieza excepcional. las nuevas Sitsuke: Sostenimiento. . Seiton: Todo en su lugar.Eliminar lo que no se necesite. Establecer condiciones como normales. Seiso:Super limpieza. Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado. Seiketso:Estandarización. Asignar un lugar fijo. lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario. .Just In Time Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en el proceso de manufactura. El proceso debe ser continuo 4. Mejora Continua 5. No vender el futuro .El Just in Time sigue los siguientes principios: 1. La sobreproducción es ineficiencia 7. Es primero el ser humano 6. El peor enemigo: el desperdicio 3. Igualar la oferta y la demanda 2. prevea los requerimientos de materiales de la siguiente operación. .Sistema Pull El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello. es imperativo que cada operación prevea los materiales requeridos por la operación siguiente y ésta a su vez. En este sentido. se parte del final con el número de unidades a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en la etapa inmediata anterior y así sucesivamente. . .Mantenimiento Productivo Total (TPM) El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo. previendo las pérdidas en todas las operaciones de la empresa. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la organización distribuidos en pequeños equipos. desde la alta dirección hasta los niveles operativos. . cero defectos y cero fallos´ en todo el ciclo de vida del sistema productivo.Esto incluye ³cero accidentes. Se aplica en todos los sectores de la empresa. Los pilares o procesos fundamentales del TPM son: Pilar 1: Mejoras Enfocadas Pilar 2: Mantenimiento Autónomo Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado Pilar 4: Educación y Formación Pilar 5: Mantenimiento Temprano Pilar 6: Mantenimiento de Calidad Pilar 7: Mantenimiento en Áreas Administrativas Pilar 8: Gestión de Seguridad. Salud y Medio Ambiente . establecer un flujo de producción o la eliminación de desperdicios. ya sea cualquiera de los dos caminos que se hayan tomado. .Conclusiones Desde sus orígenes. claro es el ejemplo de Toyota. hasta la actualidad la manufactura esbelta ha generado excelentes resultados para las organizaciones que están comprometidos con la mejora continua de sus procesos de forma ordenada y sistemática. Lean Manufacturing. es un filosofía. que como tal no debe de ser tratada como una herramienta. ya que se crea un sentido de pertenencia). siempre tenemos que tener muy claro que el principal activo de cualquier organización es la gente que pertenece a ella (se menciona pertenece y no trabaja. sino como una cultura que vive en cada uno de los miembros de la organización así como también en la congruencia de los directivos. . de ellos es de donde nacen las grandes ideas que nos ayudaran a mejorar todos nuestros procesos y caminar por el camino de la eliminación de las actividades que no agregan valor. .La mejora continua de una organización esta en la gente y no en las estrategias que se implementen.