TECNOLOGIA MECANICAPLANIFICACION DEL PROCESO DE FABRICACION DE CHUMACERA INDICE 1. Documentación del producto……………………………………………………. 2. Material de partida…………………………………………………...…………… 3. Proceso de Fusión…….………………………………………………………….. 4. Proceso de Moldeo (Vaciado o Colada)………..……………………………... 5. Operaciones de Acabado…….…………………………………….…………..... Esto significa que una Chumacera puede soportar equipos rotativos sin necesidad de un diseño especial para que se pueda montar. Documentación del producto 1. o puede montarse sobre ejes por medio de tornillos de fijación. . La chumacera es uno elementos de máquinas más usados. estas debido a su aplicación en la industria son fabricados en serie.1 Descripción de la chumacera El soporte (chumacera) está constituido por una parte superior e una inferior. NTN. para sostener su peso. debido a su aplicación las chumaceras se encuentran en varios sistemas de transporte y son a menudo auto-lubricantes. Para sujetarse. etc. los rodamientos con soporte pueden ser empernados a la estructura de una maquinaria y al anillo interior. en la industria se encuentran en la fabricación de comida y de bebidas y las industrias manufactureras textiles a menudo utilizan chumaceras en sus sistemas de transporte. guiarlos en su rotación y evitar deslizamientos. ya sea de ejes o árboles. TRABAJO DE FUNDICION PLANIFICACIÓN DE PROCESO DE FABRICACIÓN DE PIEZAS FUNDIDAS 1. La función de una Chumacera es la de servir como un punto de apoyo. CJL. por empresas del rubro entre ellas se identifican SKF. 1.1. -Muy fácil de maquinar -Alta colabilidad .Excelente absorción de vibraciones .No se dilata térmicamente (evitando descentre del eje) -El grafito actúa como lubricante .1.Excelente resistencia a la compresión y tracción . Alojamiento superior e inferior: Es de hierro fundido (fundición gris). su clasificación teniendo en cuenta sus características mecánicas G25 o ASTM 48. no se dilatan térmicamente. sin tomar en cuenta domingos y feriados.1. la calidad del material a ser adquirido. Se requiere 1 tipo de material para la pieza.2. Planos completos de la chumacera (Anexos 1 – 1. Realizado. resisten a la fricción son más económicos que el acero. pero esperamos estar en funcionamiento durante muchos años. y por sus propiedades ventajosas sobre la competencia. tienen alta colabilidad al grafito que están presentes en estos materiales ya que dan dureza pero la principal ventaja es que actúa como un lubricante.1. condiciones y la cantidad a comprar del material de partida que hay en el mercado nacional e internacional (Anexo 2 - 2. por lo tanto esperamos 310 lotes al año. Una vez realizada la investigación bibliográfica se pudo observar que el material más apropiado para el alojamiento superior e inferior (chumacera) será el hierro fundido gris.1. Fuente KALPAKJIAN (Anexo 2 . se debe a su propiedad anti vibración. el estudio de formas.3 Ficha técnica (ver Anexo 1 – 1.2) Proveedor.2. MATERIAL DE PARTIDA. Nuestra empresa que tiene una cantidad de 1000 unidades al día a fabricar entonces tomamos la decisión que el material de partida para la obtención del cuerpo del soporte de rodamiento (chumacera) serán de lingotes .2. (Anexo 2 .1) Para la adquisición del material de base se analizara los formatos disponibles.1.4 Lote de fabricación: Al ser nuestro producto de dimensión y masa considerable en comparación con chumaceras del mercado. 2.2) 1. para lo cual Planeamos sacar un lote de fabricación por día de 1000 unidades/día.1) 1.3). 2.050 máx.3) (Clasificados) Los proveedores primarios serán aquellos que su producción sea de cantidades grandes por encima de las 30000 toneladas anuales y cantidades mínimas por pedido por encima de las 1 toneladas. Los productores terciarios son aquellos que tendrán los costos más altos dentro el mercado.5 (mm) x50. Con esto el pago de gastos de envíos y trámites aduaneros solo se lo harían una vez.010 máx.50 Silicio-(si) 0.4. podemos definir que la mejor opción sería un proveedor primario por que la cantidad que necesitamos del material anualmente sobrepasa las 864 toneladas y por lo tanto resultaría más económico además que el pedido solo se haría una vez cada año.5 (mm) x200(mm) y una composición química de: Carbono-c 3. . Los proveedores se dividirán en tres tipos de grupos primarios. Manganeso-(mn) 0.50 máx. Son aquellos que fabrican el producto y lo venden a los costos más económicos dentro el mercado.de arrabio 15 kg y una medidas aproximadas de 63. Azufre-(s) 0.50 . secundarios y terciarios. se caracterizan por la venta del producto en pequeñas cantidades.015 máx. La cantidad de kilogramos del material que se necesitara por lote diariamente será de 3200 kilogramos aproximadamente y por año se necesitara 864 toneladas. (Anexo 2. Los productores secundarios son aquellos que manejaran cantidades mucho menores a los proveedores primarios se los consideran aquellos que compraran en grandes cantidades y vende el producto con un costo más elevado. En base a estos resultados. Fósforo-(p) 0. los proveedores terciarios son los más adecuados que por lo general la mayoría de estos son empresas locales. Peso de cada pieza: 3. # Piezas: 1000 piezas/día. Cuando se necesiten cantidades pequeñas mucho menores a las cantidades que ofrecen los proveedores secundarios. cuando por diversas razones halla un déficit del producto y se necesiten una cantidad elevada pero menor a la cantidad mínima requerida por un proveedor primario.2 Kg (PESO APROXIMADO SACADO DE SOLIDWORKS) Peso del lingote de arrabio: 15 kg # Lingotes de arrabio a utilizar por día: ¿ piezas∗peso de cada pieza ¿ Lingotes= peso dellingote piezas 1000 ∗3 kg día ¿ Lingotes= 15 kg ¿ Lingotes=200 lingotes/día TAMBIEN SABEMOS QUE SE TRABAJA 24 DIAS AL MES: 24DIAS/MES X 200 LING/DIA= 4800 LINGOTES/MES .En cuanto a los proveedores secundarios estos serían de mucha utilidad. DEMANDA: Para abastecer la producción diaria de hierro fundido gris se necesitan aproximadamente 3200 kg de materia prima. COSTOS: Costo total de lingotes al mes. Todos estos factores determinan su fluidez.Precio: 50 Bs la unidad de lingote de 15 kg. Se utilizan tres tipos de fundición. La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada por el intervalo de solidificación). PROCESO DE FUSION. temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido. La planificación del proceso de fusión es la siguiente: . Viendo los formatos anteriores sabemos que cada lingote tiene un peso de 15 kg y necesitaremos 4800 unidades de lingotes para abastecer la producción mensual. bs C L =4800 ud × 50 ud C L =240000 bs 3. con los anteriores datos a considerar se tiene lo siguiente: Cargas de hierro por hora: 375 kg/hora para producir 125 piezas/hora. Preparaci Preparaci on del on del fusion metal material Control Desmold Vertido de ey de la calidad limpieza pieza PREPARACION DEL METAL. Obtener los materiales de partida como chatarra de hierro fundido o arrabio en lingotes. La producción que tendremos en este proceso será de 1000 piezas por día que nos da una producción mensual de 22000 piezas. La parte superior e inferior de la chumacera suman 3. (Solid Works). 1000 piezas/día. también es necesario seleccionar un fundente. PREPARACION DEL MATERIAL.2 kg para llegar a 3200 piezas día se necesitarían 3200 kg/día dividiendo en las horas que se trabajan normalmente que son 8 horas se tendrían 375 kg/hora. La cantidad de Hierro Fundido que se va a necesitar diariamente calculamos en función a la densidad del material y al volumen de nuestra pieza. . La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada por el intervalo de solidificación). Todos estos factores determinan su fluidez. tanto longitudinales como transversales. En este trabajo se utiliza el método de fundición en molde pues es el método más utilizado en el taller de fundición en una empresa o Planta Mecánica. Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas. Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamaño . Se utilizan tres tipos de fundición: En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad o a presión. temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido. Existen varios tipos de hornos entre ellos tenemos: El cubilote: Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones por razón del buen aprovechamiento de los combustibles. TIPO DE HORNOS: Para poder verter el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusión en el cual se le elevará la temperatura hasta su punto de fusión llevándolo a un estado líquido y suministrándole determinados elementos los cuales llevaran a la obtención del metal deseado tanto acero. perfiles. Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones. Mediante este sistema se obtienen barras. etc. Un factor determinante en este proceso es la elección del horno.Este proceso se procederá 2 veces por día para conseguir nuestro número de piezas a fundir por día. facilidad de maniobra y pequeños gastos en la instalación y conservación. PREPARACION DE FUSION. hierro fundido u otras aleaciones. 5 T y 820mm de diámetro y una altura de 863mm (Anexo 4) DESMOLDE Y LIMPIEZA. combustibles etc. El vertido se realizará con cierto sobrecalentamiento de la aleación por encima de la temperatura de liquidez. sin embargo. Se trabajara en un horno de cubilete por razones de buen aprovechamiento de combustibles. facilidad de maniobra y pequeños gastos en la instalación y conservación. VERTIDO DE LA PIEZA. por lo que el hierro fundido tiene un rango óptimo de temperatura de vertido. Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los combustibles. En la tecnología de vertido se tomarán en cuenta aspectos como el tipo de cuchara. Tipo de hornos. Horno eléctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como sencillez y rapidez de las operaciones. . Esta etapa debe ser la más controlada debido a que depende de esta la buena calidad del producto final. pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad. En este trabajo se utilizara el horno de inducción porque es más fácil de controlar y se funden con menos impurezas. La cuchara que se usara será tipo tetera de 1. costos bajos en instalación y mantenimiento. temperatura de vertido. tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y las particularidades de fundición de las aleaciones. proveedores de hornos (Anexo 3) FUSION. el hierro fundido sufre variación en sus propiedades en mayor o menor medida en función de la temperatura. El punto de fusión del hierro fundido es aproximadamente 1100ºC. la ausencia de ventiladores. el horno que se requiere tendría una capacidad de 1500 kg debido a su facilidad de maniobra. lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad de llenado del molde. Los hierros se inoculan por varias razones. Las zonas reparadas deberán ser re- inspeccionadas verificando que estén libres de grietas y cumplan con los requerimientos del acabado. hay una reducción correspondiente en la tendencia a formar carburo eutéctico o de hierro blanco. Esto es . La razón principal es el control de frío en las áreas de fundición que experimentan un rápido la solidificación. que se conoce como el enfriamiento. en bruto. producto de las contracciones del material durante el proceso de fundición y la posterior normalización a que son sometidos. El propósito de un inoculante es aumentar el número de núcleos en el hierro fundido de modo que la solidificación eutéctica. CONTROL DE CALIDAD. se procederá a su reparación si se puede realizar o fundir nuevamente la pieza. En lugar de ello. La resistencia a la tracción se puede mejorar a través de la inoculación. Cuando se minimiza sub-enfriamiento. Se examinarán la pieza fundida. en las esquinas. se puede comenzar con una cantidad mínima de sub- enfriamiento.En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundición. si sus imperfecciones no compromete el funcionamiento fiable de la pieza. es necesario maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan presentar. Estos cambios micro estructurales pueden resultar en la mejora de la maquinabilidad y propiedades mecánicas. Los tipos de equipos de control de calidad están el (Anexo 6) INSUMOS: Los insumos son substancias que se utilizan para producir cambios en la distribución del grafito y de esta manera mejoras las propiedades mecánicas de la fundición. se produce una microestructura más uniforme que consiste en pequeña tipo A copos de grafito. como en secciones delgadas. Los insumos que se agregan a la fundición son muy importantes estos cambian completamente la microestructura del hierro fundido. específicamente la precipitación de grafito. y a lo largo de los bordes. particularmente cierto para los hierros equivalentes de carbono inferiores. Si también piensas fundir aluminio. Los proveedores de insumos están en el (Anexo 5) Tipos de insumos (Anexo 5) PROCEDIMIENTOS DE VACIADO: CRISOL. pero asegúrate de que puedan resistir las altas temperaturas que se necesitan. Para hierro fundido. . un crisol de grafito puede ser la mejor opción debido a su durabilidad y habilidad para calentar rápidamente.. Los crisoles hechos de otros materiales están disponibles. Cada crisol solo se debe usar para una aleación. cada uno de ellos necesitará su propio crisol. Esto remueve el exceso de humedad que puede causar salpicaduras. que se seleccionan para aplicaciones que requieren una mayor resistencia a la tracción (resistencia a la tracción disminuye a medida que aumenta de equivalencia de carbono).Un crisol mantiene el metal fundido mientras está en el horno. hierro u otros metales. caliéntalo a 93°C (200°F) durante 20 minutos y déjalo enfriar. Antes de usar un crisol nuevo de grafito. el líquido se transformará en vapor y se expandirá rápidamente y rociará con fuerza el metal fundido. para hacer más fácil determinar cuándo el hierro fundido está listo para verterse. CAJA DE ARENA SECA. Las pinzas de acero se usan para sostener el crisol y colocarlo dentro o fuera del horno. Finalmente.. Incluso los materiales aparentemente secos. coloca una caja de arena seca cerca del horno y siempre toma y vierte el metal fundido sobre esta arena. . Una espumadera de acero se usar para quitar los residuos de la superficie del metal antes de verterlo.Compra un pirómetro para medir las temperaturas altas. Opcionalmente. pueden tener humedad. especialmente el concreto..DIVERSOS MATERIALES. Si una gota de metal fundido entra en contacto con la humedad. un mango para verter se necesita para mantener el crisol en su lugar y permitirte inclinarlo para verter. Para evitar esta situación.Necesitarás pinzas. una espumadera y un mango para verter para manejar el metal. de lo contrario el metal fundido salpicará cuando se vierta. . o cuando el color sea casi invisible con la luz del día. PROCEDIMIENTO FINAL La cantidad de tiempo variaría considerablemente de acuerdo a la potencia del horno.CALIENTA TUS MOLDES Y ESPUMADERA. Precalienta los moldes de metal a más de 100°C (212°F) para quitar la humedad. Moldes de arena. Por tanto. recuerda que gran parte del hierro fundido gris estará completamente fundido a 1200°C. como grietas en caliente y agrietamientos. Si no tienes un pirómetro. El molde deberá tener buena culpabilidad (para permitir que la pieza fundida se contraiga al enfriarse) a fin de evitar defectos en el colado. la selección de la arena incluye ciertos pros y contras con respecto a las propiedades. continúa con el siguiente paso cuando el metal tenga un color naranja o naranja amarillento. También se recomienda precalentar la espumadera por la misma razón. Quítalos del calor y colócalos sobre la arena seca. Si tienes un pirómetro para medir altas temperaturas. tamaño de pieza y diferentes consideraciones. niveles de producción. Recuerda evitar cualquier humo que emerja del horno y usa el equipo de seguridad cuando estés cerca al horno. podemos ver de manera clara los diferentes tipos de procesos de moldeo. tipos de materiales con los que trabaja. PROCESO DE MOLDEO: En el esquema anterior. sobrecalentarlo puede causar problemas. como se ve en la siguiente tabla. . Saber cuándo el metal está listo para verterse es más fácil con la práctica. 3. Mientras que calentar el metal a una temperatura un poco más alta que la de su punto de fusión hace más fácil verterlo. como la oxidación. en cuanto a el acabado. Cado uno de ellos tiene características diferentes. los procesos. y el más común de todos los disponibles en la actualidad métodos de moldeo. a los efectos de este artículo. los costos de materiales. A pesar de que el tiempo que se tarda en dar forma al molde es de suma importancia en algunos casos.Los criterios de selección del tipo de molde con el que se va a trabajar han sido definidos en el DOCUMENTO DE DISEÑO DE MOLDE. más rápido. entre otras cuestiones. Que tiene mucho que ver con las condiciones del mercado. A continuación definiremos las consideraciones más importantes en el tipo de proceso de moldeo seleccionado. Esta . La mezcla de arena y aglutinante puede ser utilizado inmediatamente después del proceso de mezcla que recubre los granos de arena. donde se explica las causas de la selección del proceso de fundición en MOLDES DE RENA VERDE. el proceso de formación puede ser considerado casi instantáneo. Moldeo con arena verde: Moldeo en arena verde es el más barato. A continuación se describe algunas de las propiedades de los distintos tipos de arenas verdes que se puede encontrar. ARENAS TIPOS DE ARENAS: ARENA SILICE . Bentonita Para comprender la preparación de la arena primero debimos hacer acopio de información relevante. respecto de la misma. Preparación de la arena: Insumos: Son básicamente: 1. 1. 1. fabricación y manipulación de moldes con arena húmeda. y reflexionando. Arena verde. El procedimiento de manera gráfica se define de la siguiente manera y sigue un ciclo repetitivo en planta. 2. lo que nos permitió determinar con calidad la mejor opción y proceso de preparación de arena.sección cubre la preparación. entrega. presentan una alta refractariedad y una baja dilatación térmica. SiO2: 41%.. LA ARENA DE OLIVINO Arena de carácter básico. El silíceo puede presentarse en forma amorfa o cristalizada. • No tiene efectos tóxicos conocidos. • Resiste reactivos químicos y altas temperaturas. Oxido de silicio. Arena Sílice. Sus propiedades y su alta densidad aparente. Fe2O3 : 8%. ARENAS SINTÉTICAS Arenas sintéticas compuestas principalmente por alúmina silicatos. Arena Cuarzosa. Al2O3: 13-16%. ya que. lo que la hace altamente recomendada como arena de contacto en la fabricación de piezas fundidas de aceros al manganeso. • Algunas aguas contienen menos del 10 mg/1 de sílice. • Es un material muy duro. Su composición típica: Cr2O3: 45 % Min. posee excelentes propiedades refractarias y alta conductividad térmica. Conocida también como Arena de sílice. FeO: 27%. porcelana. evitan la reacción metal – molde y aumentan la velocidad de solidificación. identificada como SiO2. Su composición típica: MgO: 48 % Min. LA ARENA DE CROMITA Arena de color negro utilizada para moldeo de almas y contacto metal-molde.. que presenta una baja dilatación térmica y una alta refractariedad que ayudan a direccionar la solidificación del metal. . Es un compuesto muy activo que se emplea en la fabricación de vidrio. entre otras. Generalidades: • Es un componente de la arena y gravas. cerámicas y materiales de construcción. lo que le proporciona características especiales para usos en diferentes sectores de la industria. • Es el elemento electropositivo más abundante en la naturaleza después del oxígeno. LA ARENA DE CIRCONIO Arena especial para la fabricación de almas y moldes que tengan altos requerimientos térmicos durante la fusión. Está compuesta por un átomo de silicio y 2 átomos de oxígeno. MgO:10%. Esta arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es aplicable para todos los tipos de aceros. Se activa mediante la adición de agua o por el uso de la arcilla bentonita occidental o en el sur. estas bentonitas son compatibles y pueden ser combinados en cualquier proporción para adaptar arena propiedades a las necesidades concretas de un sistema (fundición). PROVEEDORES DE BENTONITA (ANEXO 7) Preparación de la arena según HANDBOOK. una alta permeabilidad y dilatación térmica similar a la arena de cromita. tanto en el área local como en el área internacional. El proceso original se ha llamado el método arena verde (ver el artículo "Arena" en este volumen). La arcilla bentonita y caolines están disponibles para la adquisición en Bolivia.VOLUMEN 15 CASTING: Las piezas fundidas Arena se producen en una amplia gama de aleaciones. La producción de arena para fundición fue posible de manera exitosa. la selección del material debe realizarse. Las propiedades derivadas del uso de cada uno varían ampliamente. Los anteriores tipos de arenas se encuentran de manera diversa en el mercado. Caja caliente y sistema furánico autofraguante. La cantidad de inhibidor que debe añadirse a la arena con el fin de evitar metal/molde reacción depende del contenido de humedad de la arena. Esto se logró con la adición de inhibidores adecuados a la arena utilizada en la fabricación del molde y los núcleos. bajo los criterios de costo. Estos inhibidores son los siguientes. utilizados por separado o en combinación: azufre. sólo cuando los medios para prevenir reacciones metal/molde fueron desarrollados. 2. Afortunadamente. calidad de la arena (cumpla con el AFS o tamaño del grano recomendado para el procedimiento y el acabado). con un peso de unas pocas onzas de 1400 kg (3000 libras). El . Las bentonitas pueden ser clasificadas en dos tipos distintos: el sodio (occidental) bentonita y calcio (sur) bentonita. Esta arena sintética presenta excelentes propiedades refractarias. hecho constatado en los procesos de Caja Fría. El uso de una en preferencia a los demás depende de la fundición. Otra importante característica de la arena de bauxita son las altas resistencias mecánicas que se obtienen en los moldes. ácido bórico. y para la economía de la situación total. en la que la aglomeracion es producida por la arcilla natural presente en la arena. (ANEXO 7) PROVEEDORES DE ARENAS. LA ARENA DE BAUXITA Es un producto obtenido por fusión y que contiene aproximadamente un 75% de Al2O3. tiempo de entrega. el sistema. BENTONITA ARCILLAS Y CAOLINES Arcilla Bentonita. potasio y amonio fluoborate fluosilicate. el contenido de agua puede estar en el rango 2. Por consiguiente. bentonita y de carbonilla sobre la arena reciclada. se pierden más fácilmente de la superficie del molde . 2006). 2006) 44 Se agregan porciones de arena nueva. y la fundición sección espesor. se zarandea a la misma con una malla para eliminar residuos metálicos grandes y piedras (Ramirez. o simplemente sobre molinos de mezclado (Ramirez. un alto contenido de inhibición por lo tanto. A continuación se describe al preparación de la arena verde para fundición y su dosificación (extraido de la Tesis de grado PROPUESTA DE UNA MEZCLA ALTERNATIVA PARA LA ARENA VERDE DE JCR FUNDICIONES Sebastián Díaz Betancourt ) PREPARACIÓN TÉCNICA DE LA ARENA VERDE Una vez conocidos los principales componentes que son utilizados para la mezcla de la arena verde. a continuación. A continuación se detalla su proceso de preparación. pero es económica porque la arena puede ser reutilizada varias veces. 2006).0 a 4.0 %. (Ramirez. reflexionar adecuadamente a la arena. Volver a la arena. se eliminan los grumos o impurezas que resultan de la cohesión de la arena. más lenta la velocidad de enfriamiento. Cuanto más alta sea la temperatura de vertido. finalmente se coloca una porción de agua dependiendo de las cantidades de otros componentes utilizados. es necesario. La cantidad de inhibidor se depende también de la temperatura. Tomamos como referencia un lote deproduccion donde las compsosiones serán las siguientes: . En estas mezclas arena verde. y en particular los más volátiles. Tiene ciertas limitaciones. dietilenglicol se añade con frecuencia a este último tipo de mezcla con el fin de reducir al mínimo la cantidad de agua necesaria. Se coloca la arena reciclada limpia y zarandeada en la cantidad deseada sobre el suelo en un espacio amplio. Se mezcla cuidadosamente a la arena hasta otorgar plasticidad y ligera humedad a la mezcla. Finalmente verificar el aglutinamiento de la mezcla y si es apto o no para ser utilizada como arena verde de moldeo (Ramirez. mayor la reactividad y la necesidad de mayores adiciones inhibidor. Los inhibidores. 2006). Cuanto más pesada es la sección de fundición. El proceso de moldeo por arena verde es todavía ampliamente utilizada para la fabricación de una amplia gama de arena las piezas fundidas. sólo es necesario para restaurar la humedad. Se toma arena de reciclaje. vertiendo el tipo de aleación. inhibidor y etilenglicol contenido y. en un tazón. En promedio. la descarga se abre la puerta durante un breve período. La arena debe ser mezclada. que nos evite menos procedimientos en el maquinado para el acabado final. para ello uy por el nivel alto de prodcuccion de 100pzas/dia debemos recurrir a medio que nos ayuden a agilizar el proceso y realicen una operación optima del proceso de mezclado. MEZCLADO DE LA ARENA Muller Continua. En un continuo muller la arena se introduce en el muller. 3. Como consumo de energía alcanza un nivel predeterminado. lo que permite que la arena para dejar el muller. la arena se introduce en el muller en un regulado. la . descarga y se controla en base a la potencia del motor de la muller. flujo continuo. se gun la dosificacion recomendada mas arriba.La arena seleccionada para el proceso: Por las propiedades que presenta para tener un producto de calidad. y sale a través de una puerta en el otro recipiente. En la mayoría de los casos. A continuación describimos un equipo que puede ser optimo para su aplicación en el proyecto. a continuación. y la máquina se pone la sacudida. produciendo una fuerte sacudida. Sin embargo. La tabla está fijada a la parte superior de un pistón de aire. APISONADO DEL MOLDE Una vez mezclada la arena. Este tipo de muller está diseñada para producir grandes cantidades de arena continuamente. Este proceso se repite un número determinado de veces. lo que ocasiona el matraz. Esto se logra generalmente aplicando y soltando alternativamente presión de aire a la sacudida del pistón. arena. que a su vez está sujeto a la mesa de la máquina. dependiendo de las . 4. y las pautas para levantar unos centímetros y. El matraz se coloca en el patrón y se encuentra positivamente por medio de pasadores con respecto al patrón. debe vaciarse por el vertedero del mezclador en la caja o matraz que contiene el modelo en base al cual se realizara la impresión mediante la compactación o apisonado que es el siguiente paso en el procedimiento. Para ello recomendamos un molde de compactación tipo choque que se describe a continuación (modelo extraído del HANDBOOK- CASTING VOLUMEN 15) MÁQUINA DE MOLDEO TIPO CHOQUE Ayuda con el patrón montado en una placa patrón (o placas). Se llena el matraz con arena. es posible que un pequeño porcentaje de arena a pasar directamente de la entrada a la salida en una sola pasada.arena se pasa por los dos cuencos dos veces antes de salir. caer a una parada. Porque la arena se compacta por su propio peso. levante el matraz y terminado mitad del molde de la pauta.html .com/html_products/Jolt-Squeeze- Moulding-Machine-114. generalmente a mano o neumático.condiciones y arena configuración patrón.qingdaofoundrymachine. normalmente sacudidas que se han de sumar algún tipo de compactación adicional. densidad del molde será considerablemente menor en la parte superior de un alto patrón. http://www. Son varios los mecanismos utilizados para elevar el molde de la pauta y darle la vuelta (en el caso de la resistencia del molde) o para las operaciones de acabado (en el caso de la cope molde). Cuando encuentres es completa. el cojinete contra los pasadores del borde inferior del matraz. de empuje. El embalaje de los resultados de la acción. . perforación de la copa del bebedero (si es aplicable).. Una vez terminaron las operaciones de acabado. en busca de cualquier defecto de moldeo. Estas operaciones suelen estar formadas por chorro de arena suelta alguna. 5. ACABADO DEL MOLDE Después de que el molde se ha compactado y el patrón extraído. el molde está listo para las operaciones de acabado. se coloca los corazones y otros que darán la forma geométrica al negativo de nuestra fundición. 6. como sea posible para evitar todo tipo de defectos. El cierre del molde se realizara poniendo las dos piezas del molde partido de manera coincidente y de acuerdo al diseño. El molde debe ser cuidadosamente transportado. las mitades del molde se deben mantenerse juntas. VACIADO O COLADO Cuando se tiene el molde en posición. Otro tipo es el cuerpo del vibrador. Se pondrá un peso encima el molde para evitar movimientos dentro el molde debido a os gases y la alta temperatura del hierro fundido. 7. El molde debe ser tratado lenta y suavemente. el metal fundido se debe dar tiempo a solidificar y a la temperatura adecuada antes de que se ha retirado el producto de fundición. Muchos de los dispositivos disponibles de la plataforma plana. Algunas unidades sacudimiento son giratorios en la naturaleza y. Después de que el molde está cerrado. con el equipo e indumentaria adecuados. el transporte del molde vuelve a ser importante. y las mismas reglas básicas. es decir. CIERRE Y TRANSPORTE DEL MOLDE Cierre del molde es tan importante como el transporte molde. SACUDIMIENTO Después de la fundición se han enfriado lo suficiente. Durante la solidificación. Los dispositivos están disponibles en diferentes configuraciones. tipo vibratorio. e proceso debe ser ejecutado por un operario de alta experiencia en el proceso. dependiendo del diseño. también puede proporcionar una función añadida de refrigeración de la arena. 8. separada del molde de arena. Después de que el molde se ha derramado. debe procederse a vaciar. debido al alto riesgo que comprende esta operación. . la materia prima por el bebedero de molde. pueden ser sacudidos. AN EX OS .
Report "Planificacion Del Proceso de Fabricacion de Chumacera"