Plan Haccp Empaque Uva de Mesa

2012PLAN HACC PARA EMPAQUE DE UVA DE MESA INTEGRANTES: CCENCHO ACCO ANA LEZAMA GUERRA KATHERIN PAJUELO LLASHAG ELISA VIDALES HUARCAYA KATHERINE MARITZA 1 Internet Gary 01/01/2012 INDICE 1.- INTRODUCCION 2.- COMPROMISO DE LA EMPRESA 3.- POLITICA OBJETIVOS Y ALCANCE 4.- ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA 5.- DISEÑO DE PLANTA 6.- FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP 7.- DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP 8.- FICHA TECNICA DEL PRODUCTO 9.- ETAPAS DEL PROCESO 10.- DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 11.- VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO 12.- ANALISIS DE PELIGROS DE INSUMOS 12.1.- ANALISIS DE PELIGROS DE ETAPAS 13.- ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR PCC 14.- DETERMINACION DE PCC 15.- ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS EN ETAPAS 16.- CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-ETAPAS 16.1.- CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-INSUMOS 17.- PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS 18.- PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD 19.- PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS 20.- PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS Y/O EXTERNAS 21.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS Y REGISTROS 22.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE VIDRIOS 23.- PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION DE PRODUCTOS 24.- REGISTROS 3 4 5 6 7 8 11 14 16 25 26 28 35 44 45 48 49 50 51 53 55 57 60 62 64 67 2 1. INTRODUCCIÓN Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 El documento que a continuación se presenta constituye el PLAN HACCP de la Planta Exportadora de empaque de Uva de Mesa “DOÑA PETA” ubicado en la ciudad de Ica. Este PLAN HACCP está basado en el análisis de Peligros de puntos críticos de control el cual analizará los peligros que se puedan presentar en cada etapa del proceso, así como en los insumos que se han de utilizar durante el proceso de empaque de uva. Si se hallaran los peligros, inmediatamente de se implementarán los procedimientos pertinentes para su respectivo control y monitoreo. En este PLAN HACCP se están considerando los 7 principios que lo constituyen. 3 ACTA DE COMPROMISO Versión: 01 Aprobado por: G. ________________________ NESTOR GARCIA MAIRENA GERENTE DE OPERACIONES _____________________________ RICHARD CRUZ PEREZ JEFE DE PLANTA __________________________ _ MONICA RIVERA HERRERA JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD _____________________________ JUAN TORRES GUERRA JEFE DE MANTENIMIENTO ________________________ RODOLFO VENTURA CUADROS JEFE DE ALMACEN 4 .G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Son los miembros del equipo HACCP de la Planta Exportadora de uva de mesa “Doña Peta” los que suscriben el presente documento de compromiso con la finalidad del cumplimiento del Plan HACCP que se llevará a cabo en las instalaciones de la Planta.2. solidaridad. OBJETIVOS Y ALCANCE Versión: 01 Aprobado por: G. POLITICA. *Optimizar la eficiencia.3.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Política de calidad FUNDO DOÑA PETA es una empresa dedicada al empaque de uva de mesa para exportación Nuestra política de calidad se manifiesta mediante nuestro firme compromiso con los CLIENTES de satisfacer plenamente sus requerimientos y expectativas para ello garantizamos impulsar una cultura de calidad basada en los principios de honestidad. *Garantizar la inocuidad de nuestro producto Alcance El Plan HACCP abarca desde la recepción de la materia prima hasta el despacho del producto terminado. compromiso de mejora y seguridad en nuestras operaciones para brindar un producto inocuo. *Asegurar el adecuado funcionamiento del sistema HACCP enfocado en el propósito de contribuir a la obtención de un producto inocuo y de calidad. eficacia y efectividad de nuestros procesos para mejorar su gestión y formular acciones correctivas y preventivas. _____________________ _____________________ RICHARD CRUZ PEREZ JEFE DE PLANTA MONICA RIVERA HERRERA JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 5 . liderazgo y desarrollo del recurso humano. Objetivos *Incrementar el nivel de satisfacción de nuestros clientes. 4. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 GERENTE GENERAL JEFE ADMINISTRATIVO GERENTE DE PRODUCCION GERENTE DE OPERACIONES JEFE DE COMPRAS Y LOGISTICA JEFE DE CAMPO JEFE DE RECURSOS HUMANOS JEFE DE PLANTA JEFE DE GESTION COMERCIAL JEFE DE ASESORIAS JEFE DE ALMACEN JEFE DE CONTROL DE CALIDAD JEFE SE SISTEMAS JEFE DE SANIDAD JEFE DE MANTENIMIENTO DE CAMARA JEFE DE APLICACIONES FITOSANITARIAS JEFE DE RIESGO 6 . 7 . Julio Cruz Julio Cruz Sup.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Nuestro equipo HACCP es multidisciplinario con amplia experiencia en el proceso de empaque de uva fresca de exportación. 3. Carlos Palomino Gerente de Operaciones Jefe de Planta Jefe de Control de Calidad Jefe de Mantenimiento del Frigorífico Jefe de Almacén FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP Versión: 01 Aprobado por: G. sustentadas como mejoras respecto al plan vigente. GERENTE DE OPERACIONES      Lidera como presidente el Equipo HACCP.6. Dirige. Janet Marroquin Juan Torres Sup. para la revisión. Guillermo Salcedo Rodolfo Ventura Sup. promueve y apoyar las actividades del plan HACCP Responsable del desarrollo continuo del plan HACCP en planta. Preside las reuniones periódicas del equipo. EQUIPO HACCP Presidente: Nestor Garcia Mairena Sup. Maribel Cerrón Mónica Rivera Sup. evaluación e implementación del plan y autoriza la aprobación de modificaciones. Incentiva y motiva al personal para el cumplimiento de sus labores y así lograr la correcta implantación del plan HACCP. 8 . por el equipo.1. Implementa sistemas y procedimientos para soportar el progreso y desarrollo del proyecto ante cualquier modificación del proceso. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD        Coordina actividades de capacitación del personal. Verifica el funcionamiento en cada etapa del proceso del producto. 3. Verifica que los resultados obtenidos sean de acuerdo con los planes establecidos. Supervisión de registros permanente. tiempo y destino). empaque. Supervisar la labor del encargado de recepción. origen y causas. gasificado. Verificación integral del Plan HACCP mediante supervisión de las áreas involucradas y revisión de registros en forma permanente. Monitorea a los supervisores de planta. Velar por el cumplimiento del manual de Higiene y Saneamiento en el área de producción (higiene del personal. Supervisar el desarrollo y cumplimiento del Plan HACCP y del Manual de Higiene y Saneamiento. asistentes de producción y encargado del centro de acopio. cámaras y embarque. temas. con lo cual determinará las acciones correctivas a implementar. 9 . verificando y asegurando la calidad. JEFE DE PLANTA        Velar por el cumplimiento de las políticas generales y planes anuales estratégicos.6. análisis y aplicación de la acción correctiva. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP Versión: 01 Aprobado por: G. sobre los acuerdos. Debe identificar los problemas tipo en temas de calidad a fin de evaluar la naturaleza. Informa directamente al Gerente General de la Empresa.3. los mismos que serán comunicados al Jefe de planta para su respectiva evaluación.2. propuestas y cambios que se dan en cada reunión del Equipo HACCP. de los jefes de líneas de proceso y del encargado de cajas y de materiales de embalaje. Supervisar que las operaciones de producción se den en base a lo programado (cantidad. Promover y apoyar las actividades del Plan HACCP. Supervisar las operaciones de selección. 3. a fin de velar por el cumplimiento de las especificaciones de calidad estipuladas por cada cliente.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012   Como Gerente de operaciones debe supervisar las observaciones y quejas de clientes. así como cumplir con el sistema HACCP implantado. cámaras. codificado. seguridad y legalidad del producto. paletizado. equipo e infraestructura).      Programar el plan maestro de mantenimiento preventivo de maquinaria y equipo. equipo. Sustentar las adquisiciones.5. Cotizar los artículos solicitados: precios y fichas técnicas. piezas y partes que regularmente requiere para cumplir su función. JEFE DE MANTENIMIENTO DEL FRIGORIFICO.      Control de inventarios de todos los insumos y productos en general. JEFE DE ALMACEN. Emisión de órdenes de compra para su aprobación. 3. 10 . Reportar causas de deterioro y programar adquisiciones. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 3. Emitir órdenes de pedidos de las diferentes áreas. reposiciones o cambios a que hubiera lugar en cuanto al material. Elevar orden de pedidos al Jefe de Planta quien a su vez reportará al Gerente General. Revisar periódicamente las unidades a su cargo. Despachos de materiales del almacén a los diferentes departamentos productores o clientes.6.4. Una vez descritos todos los peligros y medidas de control. Establecer las acciones correctivas. Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso. 11 . Principio 5.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantación y el mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Las medidas o acciones correctivas deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. se describe brevemente estos 7 principios: Principio 1. Principio 4. Siempre se ha de verificar que personal está encargado de los procesos. El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Límites Críticos. Principio 3. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP. Los límites críticos deben basarse en parámetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un límite inferior y otro superior. se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo. El rango confinado entre los Límites Críticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Para ello se deben establecer acciones específicas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de llevarlas a cabo. Se prepara una lista de etapas del proceso. Esta documentación demostrará la fabricación de productos seguros.7. Principio 6.y así asegurarnos su eficacia en la decisión de seguridad o peligrosidad en un PCC. A continuación. En este punto se establece cómo comenzar a implantar el Sistema HACCP. DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP Versión: 01 Aprobado por: G. Son los Puntos de Control Críticos. Principio 2. Si la vigilancia detecta una desviación fuera de un Límite Crítico deben existir acciones correctivas que restablezcan la seguridad en ese PCC. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. el equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la seguridad del producto. Deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema está funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctivas adecuadas cuando existe una desviación de los límites críticos. Realizar un análisis de peligros. Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC. desde las materias primas hasta el producto final. operación o etapa de la cadena alimentaria. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. químico o físico presente en el alimento. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. o bien la condición en que éste se halla. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. El sistema de verificación debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar su eficacia. procedimiento. desde la producción primaria hasta el consumo final. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. 12 . que puede causar un efecto adverso para la salud. incluidas las materias primas.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Principio 7. planteados en el plan del sistema de HACCP. Establecer un sistema de verificación. Peligro: Agente biológico. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Fase: Cualquier punto.7. DEFINICIONES IMPORTANTES: Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y. por tanto. DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP Versión: 01 Aprobado por: G. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. procedimientos. DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP Versión: 01 Aprobado por: G. ensayos y otras evaluaciones.7. para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificación: Aplicación de métodos. de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP. además de la vigilancia. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar. 13 . Tipo De Envase: Los detalles se mencionan y especifican en la Ficha técnica del Producto. pero no por periodos largos (una vez que llegue al cliente.2..3. 8.Características del producto final: (debe indicar y garantizar la inocuidad del producto.4. El producto contiene SO2 como conservante.Nombre del producto: TABLE GRAPES – Uva de Mesa para Exportación: Este nombre depende de la variedad y el cliente. La conservación se da hasta 60 días con uso del Generador.El producto está apto para el consumo en general. también de acuerdo a las especificaciones de los clientes.5..Venta del Producto.1 VARIEDADES: Variedad Agronómica Variedad Comercial Sugraone Seedless Flame Seedless Thompson Seedless Red Globe Crimson Seedless Autumn Royal MoscatelRosada Egraone Seedless 8... 8.DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 8.2.2.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 UVA DE MESA 8.(vida comercial) 60 días aproximadamente... 8. no requiere indicaciones para su consumo. de no ser así.2. ejemplo. y el generador que contiene Na2S2O5 y se genera SO2 cuando reacciona con el H2O (humedad relativa).. FICHA TECNICA DEL PRODUCTO Versión: 01 Aprobado por: G. se considera el tiempo de envío del producto). indicar la presencia de los conservantes).7... 8..Uso del producto: El producto está listo para el consumo inmediato.Instrucciones de la Etiqueta.. en mercados de los países – clientes y no requiere una elaboración adicional. 14 Sugraone Seedless Flame Seedless Thompson Seedless Red Globe Crimson Seedless Autumn Royal MoscatelRosada Egraone Seedless Código Comercial SU FL TH RG CR AR MR EG .6.2. requiere refrigeración. desde su elaboración. 8.2. 8.2.2.2.El producto debe mantenerse a temperaturas no mayores de 5ºC.Por ser un producto fresco.1.Duración en el Mercado.8. G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 8.8. Después de su elaboración refrigeradas a temperaturas menores de 5ºC ENVASADO DURACION EN EL MERCADO (VIDA UTIL) VENTA DEL PRODUCTO Apto para el consumo de todo el público en general INSTRUCCIONES PARA EL ETIQUETADO Producto fresco – no requiere ninguna instrucción para su consumo Mantener a bajas temperaturas(1ºC.. CLAMSHELL.1ºC: transporte) evitar la manipulación excesiva. FORMULARIO: DESCRIPCION DEL PRODUCTO.. después del lavado Dentro de bolsas individuales .8. TABLE GRAPES NOMBRE DEL PRODUCTO UVA DE MESA PARA EXPORTACION CARACTERISTICAS IMPORTANTES DEL PRODUCTO FINAL USO DEL PRODUCTO PRODUCTO FRESCO NATURALMENTE Contiene conservantes SO2 en dosis permitidas Para consumo directo.3. incluidas en caja de cartón y plástico(dependiendo de la variedad y requerimientos del cliente) 60 días aprox.2.Las condiciones para el transporte del producto debe ser a una temperatura única de -0. 8.-0. FICHA TECNICA DEL PRODUCTO Versión: 01 Aprobado por: G.5ºC para su mayor conservación.Distribución. PUNETT. mantener a temperaturas menores de 5ºC CONTROL DE DISTRIBUCION 15 . 16 . Racimos muy compactos o con presencia de daño mecánico por insecto. • Los depósitos de cosecha son jabas de plástico acondicionadas con lámina Burbupack en la base.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 9. con las cuales se procede a cortar la fruta que es depositada en jabas de plástico. bayas reventadas.- • La labor de limpieza se realiza con tijeras debidamente desinfectadas. bayas golpeadas que se pardean). 9.1. insectos. • La fruta es cogida del pedúnculo del racimo evitando la sobre manipulación. ETAPAS DEL PROCESO Versión: 01 Aprobado por: G. Granos por debajo del calibre permitido.- • Para iniciar las operaciones de cosecha se determina el nivel de azúcar que tiene la fruta (Brix). con equipos de refractometría se determina el óptimo por variedad y estado fenológico. Las pilas de bandejas se cubren con una malla rashell para evitar contacto con la tierra y agentes extraños. • Estas jabas inclinadas son recogidas por el personal y colocadas en las carretas cosecheras.1. • Al ingresar la fruta a las líneas de limpieza. • Se dispone de tijeras de cosecha sanitizadas o desinfectadas.1 COSECHA A MANO. Estas operaciones se realizan en las primeras horas de la mañana. ETAPAS: 9. • Los racimos aptos para la cosecha son marcados.1. se elimina de la fruta: Daños producidos en campo (daño mecánico por aves.2 LIMPIEZA DE FRUTA.9. • Se llenan no más de 12 a 13 racimos por jaba cosechera la misma que una vez llena se coloca en la parte central de la parra en forma inclinada evitando el contacto con la tierra. quemaduras de sol. procedencia (lote) y variedad. • Todos los granos que son eliminados caen a una jaba y los racimos de mala calidad a otra.9. A la llegada de las carretas a la zona de recepción en planta se registra fecha. 17 . • Las bandejas son colocadas sobre parihuelas y apiladas a razón de no más de 90 bandejas por carreta. ETAPAS DEL PROCESO Versión: 01 Aprobado por: G. • La desinfección se realiza con solución clorada. • Se transporta la fruta teniendo en cuenta no exceder la velocidad limite (20 KPH) para evitar daño por golpe. • La fruta que pasa el primer control (limpieza). 9. La fruta registrada es descargada con Stockas y se almacena dentro de la empacadora separadas de acuerdo a su origen o lote para registrar el peso.1. 2. evitando contacto con la fruta que ingresa o que este almacenada.- 1.4 RECEPCION DE MATERIA PRIMA.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 La fruta eliminada se coloca en cajas de plástico ubicadas debajo de las líneas de limpieza. • Las carretas son desinfectadas dos veces al día en el área de lavado de maquinas. ubicadas debajo de la línea donde son recogidas antes de que estas se llenen y son separadas del área para su eliminación.3 TRANSPORTE DE CAMPO A EMPACADORA • Toda la fruta es transportada con carretas de plataforma jaladas por un tractor. se coloca en jabas plásticas de uso exclusivo de planta más no de campo.1. 9. • Cada carga es identificada de acuerdo al lote de su procedencia. • Esta operación se da respetando las políticas FIFO (primeras entradas primeras salidas). 9. • En las variedades: FlameSeedless Sugraone o Superior 18 . 9.1. • Esta fruta ya registrada y pesada es almacenada a temperatura ambiente dentro del área de recepción y tratando de evitar contacto con el polvo.7 SELECCIÓN DE LA FRUTA. fecha.1.1. 9.- • En esta área del proceso se selecciona de acuerdo a la variedad.- • La fruta registrada es pesada en una balanza de plataforma eléctrica. • En cada caso se busca la homogeneidad del producto. ETAPAS DEL PROCESO Versión: 01 Aprobado por: G. que le reste condición a la fruta etc. Stockas y jabas) para determinar los kilos netos de fruta ingresados. La inspección de control de calidad se inicia en esta área con la lectura de los grados Brix y características externas de la fruta a fin de identificar algún problema e implementar las acciones correctivas de forma inmediata en campo. • Una vez identificada la fruta (registro por lote. variedad). a fin de evitar que la fruta esté mucho tiempo sin ser procesada y lograr un flujo constante evitando problemas de deshidratación y sobre exposición al ambiente.5 PESADO.- • Para iniciar la distribución en líneas se calcula la capacidad de proceso y condición de la fruta. calibre y color.9. • Se registra el peso acumulado por lote cosechado y se hace el destare (parihuela. es decir se le da prioridad a la primera fruta del día registrada en planta.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 3. es puesta en las líneas para su proceso de empaque.6 DISTRIBUCION EN LINEAS DE PROCESO. Para tal fin se usan calibradores manuales. 19 . calibre y respectivo código de la operadora.9.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Egraone Seedless Crimpsom Seedless Autum Royal Thompson Seedless Red Globe MoscatelRosada • El objetivo es la homogeneidad o uniformidad en el tamaño de la baya. Una vez seleccionada la caja la operadora utiliza los tickets de trazabilidad venidos de campo colocando la variedad. colocando el calibre y color al que pertenece (la identificación se hace con lápiz). ETAPAS DEL PROCESO Versión: 01 Aprobado por: G.- • El peso de cada presentación está declarado por el cliente.1. 9. • Además de ello se busca la homogeneidad del racimo. de esta forma nos aseguramos que los racimos seleccionados tengan el calibre indicado. por lo que las operaciones se ciñen a programas de producción y empaque preparados de acuerdo a los pedidos ingresados.8 PESO DE FRUTA: KILOGRAMO NETO. La fruta es colocada en cajas de plástico o cartón cuya capacidad en peso puede ser variante (todo es realizado según requerimientos del cliente) • Cada operadora diferencia su clasificación en la misma caja. • Para la correcta ejecución de esta etapa se cuenta con balanzas eléctricas. calibradas todos los días por el área de control de calidad. • Se tiene control de la alimentación del riel aéreo.2kg.9 EMBALAJE DE FRUTA. • La identificación de la caja no varía. 7.16kg. la pesadora tiene fruta de varios calibres con la que va ajustando y cambiando los racimos hasta que se obtenga el peso requerido. los pesos pueden variar desde 8. por lo que se prepara con antelación los empaques. así como del material que se entrega a cada embaladora (en base a su capacidad de operación). de forma de evitar cambios repentinos. • La operación consiste en registrar el peso obtenido. • Para completar con el peso exacto. 20 . las mismas que son almacenadas en el almacén de planta. ETAPAS DEL PROCESO Versión: 01 Aprobado por: G. y 200gr más de uva. esto en base a un código que identifica la embaladora de cada caja terminada. 8. así como por el desgrane al momento de embalar. • Los pedidos procesados informan cuantas cajas tienen que ser armadas y apiladas sobre parihuelas. considerando el destare por caja. • Se ha establecido considerar en rango entre 100 gr.1. • Cada cliente tiene diferentes materiales y presentaciones de embalaje. 5kg y 4.5 kg.9.- • Se tiene un orden de proceso de acuerdo a los pedidos procesados (solicitud del cliente aceptada). manteniendo la identificación que llega a la pesadora se transfiere a la siguiente área del proceso. por la pérdida natural de peso que sufre el producto debido al tiempo de la travesía. • Se lleva control exacto de la cantidad de cajas embaladas por cada persona.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 • Se pesa la fruta de acuerdo a los kilos establecidos por el cliente. donde se le inyecta el gas anhídrido sulfuroso. • La dosis varía según el peso neto de fruta. • El objetivo de esta operación es ayudar a prevenir pudrición. • El exceso de este gas decolora la fruta en el caso de variedades rojas.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 9.10 GASIFICACION DE LA CAJA (SO2) • Para esta operación se usan pistolas que inyectan el gas.• La caja se etiqueta en el área de codificado antes de ser enzunchada. • Este producto está permitido en todos los países a los que se exporta.1. ETAPAS DEL PROCESO Versión: 01 Aprobado por: G. • Como medida de seguridad el operador hace uso de una mascarilla • La caja embalada se pone en un riel.11 ETIQUETADO DE LA CAJA. Es un producto de contacto por lo tanto no presenta residualidad.9. 21 . • Los encargados de ésta área ingresarán los datos del ticket de trazabilidad (calibres. pesaron y embalaron la respectiva caja. 9. • Estás máquinas se calibran antes de iniciar la campaña. para ello se cuenta con una máquina de impresión de etiquetas. la dosis recomendada es de 25 y 50 cc por caja. • Cada etiqueta cuenta con un código de barra que permite registrar toda la información de la caja que será almacenada en la computadora a través de una pistola lectora de código de barra. fundo y códigos respectivos de operadores que seleccionaron. fecha.1. de existir daño mecánico ayuda a cicatrizar las heridas. • Las parihuelas son previamente inspeccionadas (integridad física y sanitaria) y lavadas con agua. así caja que esté falto en peso como en exceso del mismo se procederá a hacer la devolución correspondiente a las jefas de línea para que corrijan las cajas de forma inmediata.12 PALETIZADO Y ENZUNCHADO. 22 . • Completado en pallet se procede al enzunchado que consiste en colocar flejes de plástico en forma vertical y horizontal. almacenaje o transporte. • Se arma una misma unidad tanto en calibre como en color.• Una vez que las cajas se encuentren etiquetadas.1.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 • Toda esta información es descargada a una computadora que lleva el registro hasta el despacho final. ETAPAS DEL PROCESO Versión: 01 Aprobado por: G. completo y revisado. esto permite ajustar la unidad del pallet para que no se suelten las cajas. • El personal encargado de realizar esta labor tendrá mucho cuidado de no ensuciar la caja y no ocasionar daño por el continuo traslado. el personal de paletizado procederá a repesarlas. • Cuando se dispone del material limpio. enfriado. Se coloca cartón en la parte superior como tapa para evitar el ingreso de tierra o agua que pudiese existir al momento del traslado.9. con el fin de evitar cualquier problema con el peso de las mismas. 9. • De esta manera se arman los PackingList que especifican la carga que se envía al cliente. • Una vez secas se revisan (madera) antes de su uso (en busca de evidencia de insectos o deterioro de las parihuelas que perjudique la estiba de la fruta y daño) y se registran los hallazgos. los pallets son armados según el código de la caja que salga de las líneas de embalaje. 9. ETAPAS DEL PROCESO Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 9.1.13 ENFRIADO DE LA FRUTA.- • El enfriamiento de la fruta se consigue con túneles de frío. • El sistema de enfriado es de flujo invertido donde por cada túnel se colocan veinte pallets en dos filas de diez por cada lado. • El aire frío en una primera etapa pasa por un solo lado de los pallet hasta que la temperatura de ese lado descienda entre 0.5 a 1ºC, una vez enfriado ese lado se cambian los toldos para lograr el enfriado del lado que falta. • Se hace este trabajo cambiando de toldos, los túneles absorben el calor de la fruta a través del aire frío que circula por los orificios de las cajas. • Todo este proceso dura en promedio 12Hr (este tiempo dependerá de la cantidad de fruta colocada, de los materiales que se empleen y de la temperatura inicial de la fruta registrada). • Se lleva dos controles de temperatura de pulpa, el primer control lo hacen los sensores de frío de los túneles, que registran todo el proceso de enfriamiento de la fruta. Este a su vez registra esta información en una computadora que registra la frecuencia de operación y el tiempo del enfriado. • Para constatar es necesario hacer un sobre control con termómetros manuales para verificar la posible descalibración de los equipos. 9.1.14 ALMACENAJE DE FRUTA (CAMARA DE FRIO). • La fruta que termina el proceso de enfriado en los túneles es llevada a la cámara de mantenimiento. • Estas cámaras tienen una capacidad de almacenamiento de 150 pallets bien distribuidos para que se de una mejor circulación del aire frío y conserve así la temperatura inicial de los túneles. • Estas cámaras se mantienen entre -0.5 y 1ºC de temperatura, cada cámara cuenta con sensores de temperatura en la salida de los evaporadores y al final de estos. 23 9. ETAPAS DEL PROCESO Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 9.1.15 TRANSPORTE DE FRUTA.Los pallets almacenados en la cámara son despachados regularmente, cada tres días como máximo. • Sí durante la semana se incrementa el proceso de empaque de fruta se acortan los días de despacho. • La fruta se transporta en contenedores refrigerados. La temperatura de los equipos se modifica desde los almacenes (l.0ºC y -1ºC) la misma que variará según el destino de la carga. • Los contenedores antes de ser enviados a ICA se lavan con manguera a presión y se revisan los equipos de refrigeración (operación efectuada por el proveedor del servicio). • En el caso de encontrar algún material extraño, olor o mala condición del equipo de enfriado no se procede a cargar, para detectar esto se realiza una revisión de la condición en la que llega (contenedor) y se constatan los datos del conductor. • Antes de cargar el contendor, se lava con agua y se desinfecta con cloro. • En pre carga se enciende el equipo de frío media hora antes de ser cargado o hasta que la temperatura registre los rangos pre establecidos. • La zona de carga se cuenta con colchonetas que ayudan al posicionar el camión y evitar perder la cadena de frío. • Por cada contenedor se coloca 02 termo registros, que va a registrar la temperatura durante la travesía (en algunos casos solo un termo registro) • Terminada la estiba se procede a cerrar y registrar la temperatura de salida del contenedor. • Una vez cerrado el contenedor se coloca el precinto de seguridad a la salida. • El tiempo de estiba varía según la caja usada en promedio se demora no más 35 minutos. • Carga por contenedor 20 pallets. 24 10. DIAGRAMA DE FLUJO Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Recepción, Pesaje y Muestreo de Materia Prima Almacenamiento y Rotulación de MP Abastecimiento de MP y Material de Embalaje Selección, Calibrado y Descarte Pesado Embalaje Aplicación de Anhidrido Sulfuroso Codificado, Paletizado y Enzunchado Ingreso a Túnel y Preenfriado Ingreso Cámara de Almacenamiento Despacho 25 . en coordinación con el Gerente de Operaciones.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 1. 3. 4. 2. basándose en el Codex Alimentarius es: 4. para visualizar los posibles peligros dentro del proceso.11. se detallan de manera sistemática y fluida. PROCEDIMIENTO: 4.. OBJETIVO: Realizar la verificación IN SITU del diagrama de flujo para confirmar y asegurar el buen funcionamiento del Diagrama. 26 .1. Validar el correcto funcionamiento del Diagrama de flujo.1.INGREDIENTES Y ENVASES UTILIZADOS. mediante una inspección presencial y física en el proceso de Empaque de Uva de Mesa. RESPONSABILIDADES: El Gerente de Operaciones.los datos biológicos y químicos que se emplean para la elaboración del producto final. VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Versión: 01 Aprobado por: G. así lograr la mejora continua en el proceso del empaque de Uva de Mesa. el Jefe de Packing y el Equipo HACCP evaluarán y coordinarán la fecha y la persona encargada para realizar la verificación del diagrama de flujo y emitir las observaciones que podrían ser observadas. ALCANCE: La verificación del diagrama de flujo que considerará todas las etapas del proceso..COORDINACIONES PREVIAS A LA VERIFICACION El equipo HACCP. Las consideraciones que se tomará en cuenta.1. evaluarán la fecha propicia para ejecutar la verificaciónIN SITU del Diagrama De Flujo. .4.11. Incluirá la incorporación de materia prima. solo se maneja infraestructura y mano de obra. Estas observaciones serán declaradas al Equipo HACCP firmado por el Jefe de Planta. la extracción del descarte del área de Proceso. donde se manejan y detallan registros y mantenimientos detallados.Temperatura en recepción de la materia prima y productos finales. En la conservación del producto se dan los controles de Cámara de Frio.3... 4. considerando los posibles retrasos que pudiera ocurrir.5. 4. VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Versión: 01 Aprobado por: G.REGISTRO DE TIEMPOS. 5.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 4.2.CARACTERISTICAS DEL DISEÑO DE PLANTA Y PROCESO: en la planta d empaque no se utilizan equipos.1. Los posibles re . efectuará las revisiones de todos los procesos que se muestran en el diagrama de Flujo que se evidencia esquemáticamente.1.SECUENCIA DE TODAS LAS OPERACIONES DE ELABORACIÓN. 4.VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO La persona designada para la verificación.1.cual es la conservación o medidas que se toman al respecto.procesos que se pudieran dar.. llenando el registro que se detalla a continuación.Como alcance se visualiza el diagrama de flujo en el Esquema..RECICLAJE DEL PRODUCTO..1. indicando las observaciones encontradas para su inmediato levantamiento y su acción correctiva a tomar.. 27 .. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Elaborado por : Fecha: INSUMOS PELIGRO BIOLOGICO • Presencia de microorganismos patógenos. de presentar continuas fumigaciones se realizará • Análisis de residuos de pesticidas de la uva. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve. • Presentación de certificado de auditoría de campo en caso de no tener se realizará lo siguiente: • Visita y evaluación periódica a los campos de los proveedores. • Visita y evaluación periódica a los campos de los proveedores de acuerdo al Programa de evaluación de proveedores.G JCC Abr-12 PLAN HACCP 12. Insuficiente control de plagas. coliformes fecales • Presencia de plagas QUIMICO CAUSAS Significancia P G Tipo riesgo MEDIDAS DE CONTROL Inadecudas prácticas de higiene en en los campos. uñas. • Visita y evaluación periódica de los campos propios y de los proveedores. 1 Menor Sin lesión o enfermedad. Mayor inspección en los trabajos de campo y packing. etc Inadecudas prácticas de higiene en el personal y el campo.Versión Aprobado por : 1 G. FISICO • Presencia de materiales extraños como cabello. 28 . Uvas • Presencia de residuos de pesticidas fuera de los límites permitidos (LMR) Inadecuadas prácticas agrícolas en el campo 1 Muy serio Incapacidad permanente o perdida de vida . • Recepción y evaluación del record de aplicación de pesticida de los proveedores. Versión 01 G. • Se solicitará el certificado de calidad del producto. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. no cumple con lo especificado FISICO • Ninguno BIOLOGICO Anhidrido sulfuroso • Ninguno QUIMICO Mala aplicación de la dósis. 3 Menor Sin lesión o enfermedad. • Se verificará la integridad y las condiciones del envase. • Se solicitará el certificado Elección de proveedores no acreditados. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: BIOLOGICO Ninguno QUIMICO Metabisulfito de sodio • Contaminación del producto con sustancias químicas • Concentración inadecuada. 29 . Inspección deficiente. • Se verificará la integridad y las condiciones del envase. Elección de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo.Versión 01 G. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve. no cumple con lo especificado Abr-12 de calidad del producto. Zunchos Contaminación directa e indirecta. Elección de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo. • Se verificará la integridad. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve. esporas hongos y levaduras) QUIMICO • Contaminación con sustancias químicas Contaminación cruzada. • Contaminación del producto con sustancias químicas • Concentración inadecuada. Capacitación del personal encargado BIOLOGICO • Contaminación por microorganismos del medio ambiente (bacterias aerobias mesófilas. psicrófilas. 30 . ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: Inspección deficiente. • Solicitar un certificado de calidad del producto y eficiente inspección del material.G JAC PLAN HACCP 12. las condiciones del envase. • Contaminación por microorganismos del medio Bolsas racimo ambiente (bacterias aerobias mesófilas. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: BIOLOGICO Contaminación cruzada. psicrófilas. hongos y levaduras) 2 Moderado Lesión o enfermedad leve QUIMICO Contacto directo e indirecto.FISICO • Ninguno Versión 01 G. 1 Serio Lesión o enfermedad sin • Se solicitará el certificado de 31 . • Se verificará la integridad y las condiciones del empaque del insumo. esporas. Elección de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. Ausencia de inspección en almacén.• Contaminación con sustancias químicas (metales pesados. etc. FISICO • Presencia de materias extrañas Parihuelas de 2 Moderado Lesión o enfermedad leve • Se verificará la integridad y las condiciones del empaque del insumo • Evaluación a los productos del proveedor según el BIOLOGICO 2 Moderado Lesión o enfermedad leve 32 . Elección de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo. Elección de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo. QUIMICO Cajas ( plástico / cartón) • Contaminación con sustancias químicas 2 Moderado Lesión o enfermedad leve • Se solicitará el certificado de calidad del producto. Elección de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo. incapacidad permanente calidad del producto. • Contaminación por microorganismos del medio ambiente. pelos. • Presencia de materias extrañas (polvo. compuestos tóxicos. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve BIOLOGICO Contaminación cruzada.) Elección de proveedores inadecuados. uñas) Mala manipulación de los materiales. Contaminación cruzada. Elección de proveedores 2 Moderado Lesión o enfermedad leve • Se verificará la integridad y las condiciones del empaque del insumo. Ausencia de monitoreo. Mala manipulación de los materiales. FISICO • Se verificará la integridad y las condiciones del empaque del insumo. Contaminación directa e indirecta. Elección de proveedores inadecuados. FISICO • Presencia de astillas Elección de proveedores inadecuados. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: BIOLOGICO • Contaminación por microorganismos patógenos. inadecuados.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. Ausencia de monitoreo de ingreso de materia prima 2 Moderado Lesión o enfermedad leve • Inspección al 100% según lo especificado en el procedimiento Inspección de Materia prima e insumos. coliformes fecales Grapas Contaminación cruzada. QUIMICO • Ninguna. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve Revisión continua de los materiales 33 .exportación • Presencia de hongos en parihuelas. procedimiento evaluación del proveedor. Versión 01 G. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve • Se evalúa los materiales y su estado de conservación y calidad QUIMICO Contaminación directa e indirecta. Ausencia de monitoreo en el almacén. Elección de proveedores inadecuados. 1 Menor Sin lesión o enfermedad Revisión continua de los materiales BIOLOGICO • Contaminación por microorganismos patógenos. Elección de proveedores inadecuados. con Elección de proveedores inadecuados. Elección de proveedores inadecuados. 34 . 1 Menor Sin lesión o enfermedad Mayor observación y control de los materiales. Tapa de palet QUIMICO • Ninguno Versión 01 G. Ausencia de monitoreo. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve • Se evalúa los materiales y su estado antes de su uso. Mala manipulación de los materiales. Falta de inspección adecuada. Contaminación cruzada.• contaminación sustancias químicas. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: FISICO • presencia de materias extrañas o en mal estado. coliformes fecales. Ausencia de monitoreo. FISICO • Presencia de materias extrañas o en mal estado. Mala manipulación de los materiales.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. • Cumplir adecuadamente con el 35 . ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: ETAPA Recepción en el centro de empaque de la PELIGRO BIOLOGICO • Contaminación de microorganismos medio CAUSAS No se aplican las buenas prácticas de higiene en la recepcion.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12.Versión 01 G. Significancia P 4 G Moderado Tipo riesgo Lesión o enfermedad leve MEDIDAS DE CONTROL • Mantener limpio e higienizado el área de recepción de materia prima. microorganismos patógenos. Incapacidad permanente o pérdida de vida. esporas. • Contaminación cruzada por parte de los manipuladores (Staphyloccocusaureus) Operarios con deficiente higiene personal manual de Buenas Prácticas de Manufactura QUIMICO La exigencia de Buenas Prácticas Agrícolas en campos propios y campos de proveedores. • Presencia de Sustancias químicas como restos de pesticidas fuera de los límites permitidos. 1 Muy serio Versión 01 G.uva ambientales como mohos y levaduras. mesófilos.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: 36 . Inadecuado uso de las Prácticas Agrícolas en el campo. etc. artículos personales del operario) 4 Menor Sin lesión o enfermedad. 37 . • Presencia de partículas extrañas (cabellos.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. Versión 01 G. • Controlar y verificar la uva constantemente.FISICO No se aplican las buenas prácticas de higiene en la recepción. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: Selección de materia BIOLOGICO Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de 2 Moderado Lesión o enfermedad leve. Operarios con falta de higiene personal • Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente con el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. • Presencia de grasas lubricantes u oxidos. ni las buenas prácticas de por deficientes condiciones manufactura higiénicas. QUIMICO Contacto directo e indirecto con la uva. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: 38 .uvas • Contaminación cruzada higiene. Versión 01 G. 1 Moderado Lesión o enfermedad leve. • Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 4 Menor Sin lesión o enfermedad. Cumplimiento con las Buenas Prácticas de Manufactira e higiene del personal. Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura e Higiene del personal encargado. FISICO • Presencia de partículas extrañas (articulos personales del operario) Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. ni las buenas prácticas de manufactura .prima . • Desarrollo microbiano por condiciones climáticas. • ninguno FISICO • Presencia de partículas extrañas (cabellos. Versión 01 G. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: 39 . • Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente con el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.BIOLOGICO Contaminación cruzada. articulo personales del operario) Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene 1 Menor Sin lesión o enfermedad. • Cumplir adecuadamente el procedimiento del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve. Pesado QUIMICO Inclumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. Falta de Higiene del personal responsable. Mala manipulación de los materiales. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: Paletizado y BIOLOGICO Personal responsable 2 Moderado Lesión o enfermedad leve. Falta de Higiene del personal responsable. FISICO • Ninguno en la Mala aplicación de la dosis. grasas u óxidos. 1 Moderado Lesión o enfermedad leve. Verificar la correcta aplicación de la dosis Versión 01 G. FISICO Inclumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura. 1 Menor Sin lesión o enfermedad. • Presencia de materiales Materiales en malas condiciones de calidad. Cumplimiento con las Buenas Prácticas de Manufactira e higiene del personal. Presencia de lubricantes. 3 Menor Sin lesión o enfermedad. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve. BIOLOGICO • ninguno Dosificación QUIMICO •Sobredosis aplicación. Capacitación al personal para realizar 40 . extraños.BIOLOGICO • Contaminación Cruzada QUIMICO Embalaje. Cumplimiento con las Buenas Prácticas de Manufactira e higiene del personal. Falta de capacitación del personal responsable. Contacto directo e indirecto con los materiales.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. Capacitación para el personal del área y supervisiones constantes. ni las buenas prácticas de manufactura Inadecuadas prácticas de limpieza de equipos. • Capacitación al personal para realizar una operación en tiempo adecuado. artículos personales del operario) BIOLOGICO no cumple con las buenas prácticas de higiene. ni las buenas prácticas de manufactura . una correcta limpieza. ni las buenas prácticas de manufactura Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene. • Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. QUIMICO • Ninguno • Cumplir adecuadamente el procedimiento del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 2 Moderado Lesión o enfermedad leve .Enzunchado • Contaminación cruzada por parte del manipuleo (Staphylococcusaureu s). Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. Versión 01 G. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: 41 . • Contaminación cruzada por parte del manipulado Almacenamien (Staphylococcusaureu to en frío s). QUIMICO • Ninguno FISICO • Presencia de partículas extrañas (cabellos. 1 Menor Sin lesión o enfermedad . ni las buenas prácticas de manufactura.Almacenamiento en frío FISICO • Presencia de partículas extrañas (cabellos. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Aprobado por : Elaborado por : Fecha: Despacho de BIOLOGICO Personal responsable no 2 Moderado Lesión o enfermedad leve. •cumplir adecuadamente las Buenas Prácticas de Manufactura. • Cumplir adecuadamente 42 . artículos personales del operario) Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene.G JAC Abr-12 PLAN HACCP 12. 1 Menor Sin lesión o enfermedad. Versión 01 G. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO Valor Alcance Criterio Menor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad Moderado SEGURIDAD Lesión o enfermedad leve Serio SEGURIDAD Lesión o enfermedad. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACION DEL ANALISIS DEL PELIGRO SEGÚN NORMA CHILENA TABLA 1. ni las buenas prácticas de manufactura el procedimiento del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene. sin incapacidad permanente Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo. QUIMICO • Ninguno FISICO • Presencia de partículas extrañas (cabellos. Falta de cumplimiento a la legislación. los asumidos Muy Serio SEGURIDAD voluntariamente por la empresa o políticas corporativas 43 . artículos personales del operario) cumple con las buenas prácticas de higiene. Cumplir adecuadamente las Buenas Prácticas de Manufactura. ni las buenas prácticas de manufactura 1 Menor Sin lesión o enfermedad.contenedores • Contaminación cruzada por deficientes condiciones higiénicas. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL PELIGRO Valor 4 3 2 1 Probabilidad Frecuente Probable Ocasional Remoto Significado Más de dos veces al año No más de 1 a 2 veces cada 2 ó 3 años No más de 1 a 2 veces cada 5 años Muy poco probable. pero puede ocurrir alguna vez Efecto Muy serio Serio Moderado Menor 44 .TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO ¿Es peligro significativo? 4 Frecuente SI SI NO NO Probabilidad 3 Probable SI SI NO NO 2 Ocasional SI NO NO NO 1 Remota SI NO NO NO TABLA 2. proceso o producto y regresar a P1 SI No es un PCC SI P2: ¿Ha sido la etapa concebida específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? NO NO P3:¿Podría producirse una contaminación con Peligros identificados superior a los niveles Aceptables.13. o podrían estos aumentar a niveles Inaceptables? SI No es un PCC P4:¿Un ETAPA o acción posterior eliminara O reducirá los peligros aun nivel aceptable? SI N O Punto Crítico de Control No es un PCC 45 . ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR PCC Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 P1: ¿Existen medidas preventivas de control? N O ¿Es necesario el control en esta etapa por razones de inocuidad? SI NO Modificar la etapa. Biológico: Presencia de microorganismos patógenos en jabas sucias. parasitos) Químico: RECEPCION DE Presencia de MATERIA PRIMA residuos de pesticidas fuera de los limites permisibles (LMP) Físico: Presencia de partículas de tierra. DETERMINACION DE PCC Versión: 01 Aprobado por: G. hojas y materias etrañas.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 ETAPAS PELIGROS Biológico: Presencia de microorganismos patógenos (bacterias virus . balanzas SELECCIÓN superficies contaminadas Químico: Presencia de grasas lubricantes u oxido Físico: Presencia de partículas hojas y materiales extraños PC1 si PC2 si PC3 no PC4 no ¿ PCC? no SI SI NO SI SI SI SI NO NO NO SI SI NO NO NO SI SI NO NO NO SI SI NO NO NO 46 .14. lapiceros.PESADO Biológico: SI Contaminación microbiana Químico: SI Presencia de grasas lubricantes u oxido Físico: SI presencia de materiales extraños (tikets. cabellos Biológico: SI Contaminación microbiana Químico: SI Presencia de grasas lubricantes u oxido SI SI NO NO NO SI NO NO NO SI NO NO NO SI NO NO NO EMBALAJE SI NO NO NO Físico: Contaminación por presencia de presencia de materiales extraños DOSIFICACION O Biológico: GASIFICACION CON Contaminación SO2 microbiana Químico: Sobredosis en aplicación Físico: ninguno PALETIZADO Biológico: Ninguno Químico: Ninguno Físico: Ninguno SI NO NO NO SI SI NO NO NO SI SI NO NO NO NO NO - - - NO NO NO - - - NO NO - - - NO 47 . condensación del producto SI NO NO NO - - - NO SI NO NO NO 48 .Biológico: SI Presencia de microorganismos patógenos ALMACENAMIENTO Químico: NO EN FRIO Presencia de productos contaminantes lubricantes grasas Físico: SI Maltrato del producto . regulados por el SENASA. Comunidad Europea. FDA y otros.15. MESA) Máximos de Residuos. TNC. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS Versión: 01 Aprobado por: G. 49 .G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 PUNTO CRITICO DE CONTROL PCC PELIGROS LIMITES CRITICOS ETAPA DE RECEPCION DE  Contaminación Química  Productos Fitosanitarios y Dosis (LMR MATERIA PRIMA ( UVA DE por exceso de Limites permitidos). Informes de Visita Técnica a productore s Ensayos de laboratori o 50 . hasta conseguir mercado que acepte el exceso de residuo químico Jefe de Planta. Jefes de Campo y Asesor Técnico. antes de la cosecha. QUIMICO Intoxicac ión del Consumi dor final Visitas de campo y asegurar el tiempo en que se hacen las aplicacione s Ausencia Resid uo de aplica ción Lectur a de análisis de todos los lotes y Compa ración de LMR permiti dos Una vez al año. antes de la cosecha Laborat orio Certifica do con ISO 17025 Prohibició n de ingreso de fruta.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Etapa Peligro Medidas preventivas Limite critico Monitoreo Acción correctora Responsable Registro ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quien? Recepc ión de materi a Prima “Uva de Mesa” Análisis LMR.16. CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-ETAPAS Versión: 01 Aprobado por: G. evitar cosecha . Residu o de aplicaci ón o Visitas de campo y asegurar el tiempo en que se hacen las aplicacione s Lectura de análisis de todos los lotes y Compara ción de LMR permitid os en el Mercado Destino Una vez al año. antes de la cosecha realizado por un Laboratori o Certificado con ISO 17025. Menor LMR del Mercado Destino.1 CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-INSUMOS Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Insumo Peligro Medidas preventivas Limite critico Monitoreo Acción correctora Responsable Registro ¿Qué? ¿Cómo? Frecuenci a ¿Quien? QUIMICO Materia Prima “Uva de Mesa” Presencia de pesticidas (órgano clorados y órgano fosforados) Análisis LMR. Asesor Técnico. Equipo Haccp. Listas LMR de los Mercados Destinos. antes de la cosech a Respon sable del monito reo. Prohibi ción de ingreso de fruta. Evitar cosecha hasta conseg uir mercad o que acepte el exceso de residuo químico Persona que ejecuta el monitoreo Persona que verifica el monitoreo Lista de Análisis de Residuos de Pesticidas 51 . Jefe Planta de Jefes de Campo Informes de Visita Técnicaa productor es.16. . principalmente aquellos que tienen relación con la legalidad. será responsable de las anotaciones que se hagan como acción correctiva. Levantar las observaciones que se muestran en los registros..G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 1. serán plasmadas por las personas que el equipo Haccp designe.área de almacén. 2. el asistente encargado. llenará dicho registro. manteniéndonos al margen del peligro en lo que respecta a la calidad. seguridad y calidad del producto. en la cual detallarán la fecha para el levantamiento de la observación y la ejecución de la misma.. transporte y despacho del producto final y serán registradas por la persona encargada de la inspección o del área a revisar. indicando el plazo a ejecutar. El Presidente del Equipo HACCP o la persona que se designe será encargado de la Verificación de las acciones correctivas propuestas. para las observaciones propuestas en los registros.ALCANCE Tendrán un alcance a las áreas de procesamiento. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS Versión: 01 Aprobado por: G. las acciones correctivas a tomar. comunicando en todo momento el avance de las mismas 52 .OBJETIVO Mencionar las posibles acciones preventivas Y correctivas para determinados casos.17. En caso de Auditorías el informe que contiene las acciones correctivas. 3. siendo verificado por El Jefe del área en mención y a la vez por el Jefe de Planta. Detallar al mínimo. seguridad y legalidad del producto.RESPONSABILIDADES La persona que esté a cargo de la revisión o del llenado del documento. Para determinados registros de Control de Calidad. en el cual se detallará las áreas y mencionará a las personas responsables para el levantamiento de las mismas. -VERIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS Después de haberse realizado la auditoría o finalizar la revisión y registros. 4. seguridad y legalidad del producto. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS Versión: 01 Aprobado por: G.17. con la firma del Presidente del Equipo HACCP. se realiza la verificación de lo efectuado. 53 . Las Acciones Correctivas deberán incluir la persona y área responsable para dicho levantamiento.PROCEDIMIENTO Realizada la inspección.. mediante inspección y un sello donde indica: VERIFICADO. según sea el caso.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Todas las acciones correctivas que se plasmarán. evaluando el estado y obteniendo las Observaciones y no conformidades. para cada registro se anotarán las acciones o medidas que se tomarán al respecto para el levantamiento de la Observación. y de haberse cumplido con el plazo para el levantamiento de las No Conformidades y Observaciones. 5. que además se detallará la Persona encargada de la Verificación y la fecha. Incluirá también un parámetro de tiempo para lograr subsanar y/o mejorar a observación propuesta y planteada. deben incluir el plazo para el levantamiento de las Observaciones. Siendo estas muy específicas para su cumplimiento y velando por el cumplimiento de la calidad. RESPONSABILIDADES La responsabilidad por el cumplimiento del presente procedimiento es de: Jefe de Planta: Quien define los criterios de trazabilidad de los productos. 5. Definiciones Trazabilidad: Capacidad para reconstruir el historial de la utilización o la localización de un artículo o producto mediante una identificación.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 1. 4. 3. Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Cuidar todos los aspectos definidos para el control e integridad de los lotes y/o códigos que se definan por parte de producción durante todos las etapas de procesamiento de la uva y llenar todos los documentos que amparan la identificación única del producto o lote.ALCANCE: Este documento aplica a todas las etapas del procesamiento de a uva para ser rastreados o cuando el cliente lo especifique desde la recepción en planta hasta el transporte en los contenedores. Desarrollo 5. mediante el estampado de códigos de los operadores y código de barras con la aceptación del cliente o por petición del mismo.18. OBJETIVO Definir la forma de llevar a cabo la trazabilidad de procesamiento de la fruta de la uva de mesa cuando se requiera o por petición del cliente. 1. 2.1 Diagrama de flujo Identificación y Trazabilidad. producto o por petición del cliente.-Producción define los criterios para identificación y rastreabilidad cuando se requiera por proceso. 54 .PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD Versión: 01 Aprobado por: G. -Se definen los controles para llevar la codificación sin repetición de números 3. NOTA: la empresa tiene definido su proceso interno de trazabilidad general por medio de los números de lote de procedencia de la carga.se llenan los registros necesarios para la rastreabilidad de la fruta de la uva procesada. Cuando el cliente solicite algún tipo de rastreabilidad especial este se llevara cabo con los controles que el cliente defina..18. registro de inspección de control de calidad en recepción . 4. Se llevan controles necesarios para no repetir estos codigos. control en almacén de acuerdo a políticas FIFO y los registros requeridos por etapas para el cumplimiento de las características del producto. Y este número es solo interno para controles de la empresa pero que el cliente también pudiera usar como referencia en su proceso final si así lo decidiera.se estampan los códigos de números que se definieron con el cliente.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 2.de las etiquetas en las cajas..rutas de distribución en líneas . Estos códigos se estampan en las cajas en áreas donde no afecten al producto. 55 . Cuando la fruta necesite ser identificado por decisión de producción y para control interno de sus procesos en acuerdo con el cliente se define lo que se llama codificación de los productos y ésta se da por medio de estampar el código de barras y el código de cada operador que seleccionó pesó y embaló la respectiva caja.PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD Versión: 01 Aprobado por: G. 19.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 1.PROCEDIMIENTO DE ETENCION DE QUEJAS Versión: 01 Aprobado por: G. DEFINICION: Cliente: toda empresa de servicio que ofrece nuestro producto a los ciudadanos. PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS: Recepción: Toda queja recepcionada. registrará: . 2. será atendida por la Jefa de Gestión Comercial. OBJETIVO: El objetivo de este procedimiento es describir las actividades y las acciones que se deben de tomar frente a la queja expuesta por un cliente.La fecha de recepción. 5.El nombre del cliente. El Gerente de Operaciones. Queja/ reclamo: expresión de disgusto. . ALCANCE: El ámbito de cobertura de éste procedimiento está relacionado únicamente a quejas de clientes en temas de calidad e inocuidad del producto comprendido en el Plan Haccp. disconformidad. RESPONSABLES: La Jefa de Gestión Comercial. sea este interno o externo a nuestra operación. es responsable de atender y buscar solución a todas las quejas presentadas por los clientes externos (mercado nacional e internacional). 4. quien luego de recibir la queja. enojado y/o felicitación ocasionada por el producto recibido por parte de la DOÑA PETA S. 56 . 3. Jefe de Planta y Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Son los responsables de atender y tomar las acciones correctivas a las quejas expuestas por clientes internos (áreas operativas y funcionales de la planta).A. Si no se cuenta con ésta muestra y si no se requiere análisis. verificando el cumplimiento de las acciones correctivas tomadas. química o microbiológica) y la causa (interna o externa) de la queja.MEJORA CONTINUA Todas las informaciones de reclamos de los clientes. continuamente productos inocuos. correspondientes y/o relacionadas al producto vinculados con el reclamo. así cubrir al máximo.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 . la evaluación se basará en la revisión de los registros del Manual de Higiene y Saneamiento. para sustentar la acción tomada por la empresa. se enviarán copias de los resultados. con las expectativas de nuestros clientes y brindar. De haber realizado análisis al producto objeto del reclamo. se hará de conocimiento del cliente la aceptación o rechazo de la queja con los descargos a que hubiera lugar. 57 .19.. será de mucha utilidad y nos servirá como instrumento. en el formato de “Atención de quejas”. En caso que la queja sea aceptada. para mejorar continuamente en nuestro proceso. Comunicación: Culminada la investigación. Actuación: Si se trata de quejas cuya contramuestra está disponible.PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS Versión: 01 Aprobado por: G. 6.Descripción de la queja. se procederá a realizar análisis del producto para determinar la validez de la queja. se comunicará al cliente la acción correctiva a tomar y se asumirán las responsabilidades del caso. Evaluación: Luego el Jefe de Planta y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad investigarán y verificarán la naturaleza (contaminación física. de Producción y los Registros HACCP. G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 1. productos y áreas a auditar. 3. Las Auditorías Internas son realizadas por el equipo o persona designada por el Equipo HACCP como auditor. así como los resultados de auditorías previas. ALCANCE Todas las áreas involucradas en la producción y todo el personal que manipula el producto.20. -Verificar la implementación de acciones correctivas y su eficiencia y efectividad 2.PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS Y/O EXTERNAS Versión: 01 Aprobado por: G. 4. -Efectuar las acciones correctivas a que hubiera lugar.1 PROGRAMACION DE AUDITORIAS INTERNAS: Anualmente se establece un programa de auditorías internas de sistema de calidad del año en curso. OBJETIVO -Verificar y determinar la efectividad del sistema de inocuidad HACCP -Detectar desviaciones y/o deficiencias. Todas las actividades del sistema de gestión de calidad serán auditadas como mínimo con periodicidad anual. RESPONSABILIDADES El Gerente de Operaciones es responsable de verificar el cumplimiento de éste procedimiento. 58 . tomando en consideración el estado e importancia de los procesos. En caso de una auditoría externa el alcance y la profundidad de la auditoría se determinarán en base a lo que se quiere verificar o en base a las necesidades específicas de información que tenga el cliente (protocolos particulares). El Equipo HACCP es responsable de cumplir lo establecido en el presente procedimiento. EJECUCIÓN: 4. PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS Y/O EXTERNAS Versión: 01 Aprobado por: G. subcontratara la realización de auditorías a personal debidamente cualificado de acuerdo con los criterios establecidos por la empresa.2. 4. nombre y firma del auditor Fecha de realización de la auditoria Documentación empleada Nombre del personal entrevistado Actividades del sistema a auditar Detalle de las no conformidades generadas Resultado de auditoria Propuestas de mejor.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 4.20.3. 4. Comprobación de la adecuada implementación de la documentación mediante el análisis de datos y registros. Reunión con el responsable del departamento auditado a quien se le informa de los resultados obtenidos. Revisión y análisis de la documentación aplicable al departamento auditado. REALIZACION DE LAS AUDITORIAS: Las auditorias se realizan de acuerdo con las siguientes fases: Realización de las auditorias complementando el formato o cuestionario de auditoría de sistemas correspondiente a la actividad a auditar. Si la empresa lo estima conveniente. SELECCIÓN DE AUDITORES: Las auditorías internas son llevadas a cabo por personal calificado.4. REGISTRO DE LOS RESULTADOS DE LAS AUDITORIAS: En todas las auditorías internas. 59 . el auditor emite el resultado final de la auditoria a través de un informe de auditoría interna en la que se indica: (ver anexo 2) Fecha de emisión. Los auditores de sistemas son independientes de aquellos que tengan responsabilidad directa sobre la actividad que se está auditando. SEGUIMIENTO DE LOS RESULTADOS DE AUDITORIA El auditor comprueba la debida implementación de las acciones correctivas propuestas por el departamento auditado y el responsable de calidad. En caso de satisfactorio. 60 . para cada no conformidad.5. en caso contrario. cierra los correspondientes planes de acción y.PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS Y/O EXTERNAS Versión: 01 Aprobado por: G. emplaza al departamento auditado para que indique un nuevo plazo de resolución para poder proceder al cierre de las acciones. ya sea dentro del plazo previsto de resolución o en la próxima auditoria.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 El departamento es auditado junto al responsable de calidad se debe establecer.20. las acciones correctivas que considere apropiadas con el plazo de implantación previsto en un plan de acciones 4. revisar. anulación. todas las copias tendrán un sello que indicará el nombre de la persona a quien fue designada. • Los Jefes de cada área son responsables del control de sus documentos de forma tal de actualizar las versiones y retirar la documentación obsoleta para evitar errores de registro. instructivos y registros) del Manual HACCP son distribuidas a los responsables del cumplimiento de la realización del documento. NOTA: La Revisión del plan se realizará 01 vez al año por la persona que el EQUIPO HACCP designe como responsable. OBJETIVO. 4. 5 DISTRIBUCIÓN • La documentación (procedimientos. Anulación y/o Revisión de Documentos • Las operaciones que se generen o las modalidades de ellas generarán la necesidad de diseñar. RESPONSABLES: El Jefe de Aseguramiento de la Calidad.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 1. ALCANCE Se aplica a todos los documentos y registros generados por el Sistema HACCP. • El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de la distribución de las copias de los documentos. como miembro del equipo HACCP. • El responsable de la aprobación del documento en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad determinan el número de copias a imprimir y los destinatarios de cada una de ellas.PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y CONSERVACION DE DOCUMENTOS Y REGISTROS Versión: 01 Aprobado por: G. PROCEDIMIENTO Diseño. Determinar un procedimiento de control para la elaboración. 3. distribución y conservación de los documentos y registros con su respectiva verificación.21. anular o modificar procedimientos. relacionados al sistema HACCP. velará por el cumplimiento de éste procedimiento. modificación. instructivos o registros en las áreas que experimenten cambios.. 2. 61 . • Los documentos obsoletos deben ser anulados. el portador del documento deberá devolver la copia no válida al Jefe de Aseguramiento de la Calidad para recibir la copia actualizada. • Los documentos originales y su respectiva lista de distribución son conservados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.. • Todos los documentos y/o registros son guardados o almacenados en forma física y digital en el Área de Laboratorio.21. 6.g elaborado por: jac fecha: abril 2012 Cuando la versión distribuida reemplace la versión anterior. identificado como obsoleto en su primera página (sello de color vistosos). 62 . de encontrarse el documento deteriorado o no legible debe de informar al Jefe de Aseguramiento de la Calidad para su reemplazo. Calidad es responsable de archivar y manejar los • El original debe estar firmado en la primera página. manteniéndose únicamente como referencia la copia original de dicho documento.PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y CONSERVACIÓN DE DOCUMENTOS Y REGISTROS versión: 01 aprobado por: g. • La persona a la que se asigna el documento es responsable de mantener el mismo en buen estado y fácilmente identificable. por cada una de las personas que elaboró y aprobó el documento.ARCHIVO Y ALMACENAMIENTO: • La Jefatura de Aseguramiento de la documentos originales. correctamente clasificada y ordenada y serán archivados por un periodo de 2 años. 22. tanto para el producto como para el personal de la planta. El Área de Aseguramiento de la Calidad es el encargado de inspeccionar que todas las iluminarias se encuentran conforme. Los fluorescentes por encima de la línea de proceso. mantendrán mallas de protección. DESCRIPCION: Están descritas las siguientes normas a cumplir frente al tema de vidrios y plásticos duros:    Las zonas que colinden con áreas de producción y almacenes. 3.PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE VIDRIOS Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 1. y no deberán ser llevados al área de proceso u otra área en la que se pueda producir accidentalmente algún tipo de ruptura y originar alguna contaminación 63 . es responsable de informar sobre rotura de vidrios o plástico duro. mantendrán sus protectores plásticos para evitar la expansión de los fragmentos de vidrio si llegara a romperse uno de los tubos luminosos. y almacenes de insumos). RESPONSABILIDADES:    El Jefe de Mantenimiento. será el responsable de asegurar que los equipos ó infraestructura que cuente con vidrios o plástico duros no se conviertan en un riesgo desde el punto de vista físico. 2. En el laboratorio deberán almacenarse todos los materiales de vidrio. OBJETIVO: Garantizar el control de equipos o infraestructura que mantengan vidrios en su constitución y que constituya un peligro potencial para el alimento. ALCANCE: Todas las áreas que tengan que ver con el producto (producción.  Personal de Planta. 4. ACCIONES CORRECTIVAS EN CASO DE RUPTURA: De suceder una eventualidad y se corre el peligro de que las partículas de vidrio caigan sobre el producto por lo que. El personal de limpieza se encargará y verificará la correcta evacuación de las partículas de vidrio hacia la zona de desperdicios (material de vidrio). En caso de que la ruptura halla alcanzado a un operador.22. En ambos casos. En el caso de quebraduras.      64 . Se realizarán en forma semanal inspecciones de verificación de vidrios y plásticos duros durante tiempo de campaña y mensualmente en el resto de la temporada. asegurándose que la sangre no halla comprometido el producto ni material de embalaje. De darse el caso de un incidente en pleno proceso.PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE VIDRIOS Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012    La empresa cuenta con un plano en la que se identifican la ubicación de los vidrios y plásticos duros. se procederá a tomar como acción correctiva lo siguiente:  Separación del producto afectado y sus alrededores. Se instruirá a todo el personal de Planta en temas relacionados en Contaminación Cruzada del alimento por presencia de vidrio. las unidades involucradas serán reemplazadas con la previa protección de las áreas y superficies colindantes. recogedor. será derivado a otra área en la que no tenga contacto directo con el producto. éste será evacuado inmediatamente de la zona. dependiendo de la severidad del accidente. El operario accidentado. 5. se le otorgará al empleado una vendita de color detectable para diferenciarlo de los demás y derivarlo a labores que no tengan contacto con el producto. utilizando escoba plástica. se inmovilizará el producto en cuestión hasta verificar la no contaminación de producto. Se comunicará de inmediato al Jefe de limpieza para asegurar el desecho del mismo. y una trapo industrial húmedo para la limpieza final. es responsable de atender y tomar las acciones correctivas frente al resto de producto todavía no afectado (áreas operativas y funcionales de la planta). El Área de Gestión Comercial. ETAPA INTERNA (PLANTA DE PROCESAMIENTO): 4. ALCANCE: La cobertura de este programa está relacionada a temas de calidad e inocuidad de los productos comprendidos y detectados en cualquier etapa del proceso. que 65 . pudiendo ser de calidad y la causa (interna o externa) del siniestro. según la etapa en la que se halla detectado el problema. son los responsables de atender y buscar solución al manejo y disposición del producto afectado. RESPONSABILIDADES: El Gerente de Operaciones y el Jefe de Packing. 4. incluye además en destino final. En el caso de detectar un peligro o anomalía de uva de mesa empacada.1. teniendo así entonces 02 etapas. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Luego el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Jefe de Planta verificarán la naturaleza (contaminación física. Al tiempo de considerar estas acciones como referencia del real funcionamiento del Sistema HACCP. OBJETIVO: El objetivo de este procedimiento es describir las actividades y las acciones que se deben de tomar para asegurar el manejo y disposición adecuada de productos detenidos y/o rechazados.23.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 1.PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION DE PROCDUCTO Versión: 01 Aprobado por: G. en el Plan HACCP del EMPAQUE DE UVA FUNDO SACRAMENTO. 3. química o microbiológica). desde la recepción hasta el Puerto y será atendida e investigada por el Gerente de Operaciones. es responsable de mantener la comunicación con los clientes y la Planta Empacadora para determinar e investigar donde se originó el incidente. Jefe de Planta. 2. PROCEDIMIENTO: PUNTOS DE DETECCION: PRIMERA ETAPA: DESDE LA PLANTA EMPACADORA HASTA EL PUERTO: Existen posibilidades de detener o rechazar el producto durante todas las etapas de producción. Jefe de Aseguramiento de la Calidad. luego se comunicarán con el área de Gestión Comercial quien será la encargada de informar al cliente los resultados de la investigación. se responsabilizará de la recolecta y de la eliminación en destino. o que sea catalogado como fraude económico hacia el consumidor. Luego se informará al Jefe de Aseguramiento de la calidad y al Jefe de Planta. quienes verificarán la naturaleza (contaminación física. De tratarse de producto afectado seriamente por contaminación química. se convocará a reunión del equipo HACCP para determinar las acciones inmediatas a tomar a fin de inmovilizar y/o recuperar el producto. cambiar. identificará los lotes que se deben recolectar. ACCION A TOMAR: Si se trata de producto afectado el cual se puede arreglar. pudiendo ser de calidad y la causa (interna o externa) del siniestro.PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION 22. física o microbiológica el cual no tenga arreglo alguno. Si se decide iniciar la recolecta. Luego de identificar los lotes involucrados. Existe la probabilidad de detener o rechazar el producto en destino por parte del cliente.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 signifique riesgo de enfermedad o muerte del consumidor. 66 . se comunicará al cliente la acción correctiva a tomar. De tratarse de producto afectado el cual no esté en nuestras manos y se encuentre en travesía.PROCEDIMIENTO DE PRODUCTOS Versión: 01 Aprobado por: G. SEGUNDA ETAPA: EN DESTINO. este problema puede ser de calidad o inocuidad y será atendida por el área de Gestión Comercial. el Jefe de Planta.23. identificando los lotes involucrados y se asumirán las responsabilidades del caso. se procederá al rechazo definitivo sin que este represente riesgo alguno a la salud humana. Luego el Jefe de Gestión Comercial. sustituir sin que posteriormente represente riesgo alguno se procederá a hacerlo bajo estricta supervisión sin perder su condición de producto observado. química o microbiológica). el Jefe de Planta notificará a los clientes el incidente para evitar la distribución y/o el consumo del producto. modificar. evalúe y determine. detener los despachos y proceder a retirar la fruta ya colocada de los supermercados o minoristas. cuándo y bajo qué circunstancias se produjo el incidente de inocuidad para descartar si la contaminación fue en destino o en origen. Gerencia de Operaciones deberá determinar las causas del deterioro de la calidad. se le solicita enviar inmediatamente la lectura de los termógrafos para determinar si el daño se debió o no la mala temperatura. se retransmite la información a Gerencia General y Gerencia de Operaciones. - - En el caso de detectar un peligro o anomalía en uva de mesa empacada. ésta será retirada del mercado por el personal de la Certificadora de Recepción en destino y llevada a los incineradores de la zona a fin de evitar daño alguno al consumidor final. - Independientemente de si origen del problema ocurrió en planta o en destino. - Inmediatamente después se llama al inspector de calidad de la compañía aseguradora para que se dirija al almacén del cliente. Si no hubo variación de la temperatura solicitada. 67 .G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 - Una vez que el cliente informa el problema de inocuidad. se le solicita enviar el reporte de inspección de calidad. Este último deberá informar en un plazo no mayor de 4 horas a qué otros clientes se despacho fruta del mismo lote. o que sea catalogado como fraude económico hacia el consumidor.PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION 22. Si el problema es de Calidad Una vez que el cliente informa el problema de calidad. Se enviará un mail al cliente informando las causas del deterioro y las acciones correctivas que se tomarán en adelante. También se le solicita que en un plazo no mayor a 4 horas informe el nombre y teléfono de sus clientes a los que envió la fruta.23. que signifique riesgo de enfermedad o muerte del consumidor. se ordenará la incineración del producto.PROCEDIMIENTO DE PRODUCTOS Si el problema es de Inocuidad Versión: 01 Aprobado por: G. dónde. - Paralelamente. REGISTROS 68 . REGISTRO DE VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO HACCP-R-01 Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Fecha de Verificación: Responsable de Verificación: Anunciado: Hora de inicio: Ingredientes y envases utilizados Observaciones Si ( ) No ( ) Hora de término: Secuencia de todas las operaciones de elaboración Observaciones: Registros de tiempos Observaciones Reciclaje del producto Observaciones: 69 . G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 Nº 1 2 3 4 5 6 PRODUCTOR VARIEDAD FECHA ANALISIS DE RESIDUOS DE PESTICIDAS APROBADO OBSERVACIONES----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ACCION CORRECTIVA------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- _______________________ ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO _______________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO _________________________ GERENTE DE OPERACIONES 70 .REGISTRO DE VIGILANCIA DE LOS PCC HACCP-R-02 Versión: 01 Aprobado por: G. DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD 71 . G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 FECHA: VIA DE RECEPCION DE LA QUEJA: TELEFONO ( ) EMPRESA: CONTACTO: ASUNTO: FAX ( ) E-MAIL ( ) PERSONAL ( ) AREA O ENCARGADO: ACCION CORRECTIVA PROPUESTA: FECHA: DD/MM/AA Mejorar la calidad de la fruta a procesar. ANALISIS. ETC) 72 . ACCION CORRECTIVA EJECUTADA: FECHA: DD/MM/AA NOMBRE Y FIRMA DEL RESPONSABLE: ANEXOS (FOTOS.REGISTRO DE ATENCION DE QUEJAS HACCP-R-03 Versión: 01 Aprobado por: G. COPIAS DE E-MAIL. G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 AUDITORIA Nº FECHA PROGRAMADA: ALCANCE: AUDITOR INTERNO (a): AUDITOR EXTERNO: EMPRESA: INTEGRAL ( ) HORA DE INICIO: OBSERVACIONES ANUNCIADA SI ( ) NO ( ) FECHA DE EJECUCION: NORMATIVA A AUDITAR: PARCIAL ( ) HORA DE TERMINO: AREA RESPONSABLE/PERSONA RESPONSABLE: ACCIONES CORRECTIVAS TOMADAS: PLAZO PARA EL LEVANTAMIENTO DE LA OBSERVACION VERIFICACION DEL CUMPLIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS ___________________ AUDITOR _____________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD _______________________ PRESIDENTE DEL EQUIPO HACCP 73 .REGISTRO DE AUDITORIAS HACCP-R-04 Versión: 01 Aprobado por: G. G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 ETAPA DEL RECHAZO INTERNA EXTERNA FECHA Nº DE DESTINO CLIENTE CONTENEDOR PERSONA QUE DETECTA EL INCIDENTE AREA DEL INCIDENTE DESCRIPCION DEL INCIDENTE ACCION CORRECTIVA/PLAZO____________________________________________________________________________________________________ VERIFICACION______________________________________________________________________________________________________________ ________________________ ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ___________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD _________________ JEFE DE PLANTA 74 .REGISTRO DE RECUPERACION DE PRODUCTO HACCP-R-05 Versión: 01 Aprobado por: G. G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012 AREA ZONA DE RECEPCION ZONA DE EMPAQUE ALMACENES ZONA DE DESPACHO OFICINAS BAÑOS LABORATORIO FLUORESCENTE PROTECTOR VIDRIO OBSERVACIONES ACCION CORRECTIVA______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________________________ _______________________ ENCARGADO _____________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ______________________________ JEFE DE PLANTA 75 .REGISTRO DE CONTROL DE VIDRIOS HACCP-R-06 Versión: 01 Aprobado por: G.