UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚFACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE MATERIALES º PLAN DE TESIS “REDUCCIÓN DEL TAP TO TAP EN LA ELABORACION DE ACEROS DE BAJO CARBON EN METALURGICA PERUANA S.A. Presentado por los Bachilleres: ALFONZO DAMIÁN, Ramón DIAZ HUAMAN, Vladimir PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE: INGENIERO METALURGISTA Y DE MATERIALES LIMA - OCTUBRE 2014 I. TÍTULO DEL PROYECTO: “REDUCCIÓN DEL TAP TO TAP EN LA ELABORACIÓN DE ACEROS DE BAJO CARBÓN EN METALURGICA PERUANA” II. 2.1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACION DEL PROBLEMA: PLANTEAMIENTO: En el horno eléctrico de arco (6 tn) de Mepsa, se realizan las etapas de fusión y afino, lo que hace que el TAP TO TAP sea el más alto en comparación con otras fundiciones, la etapa de afino lo realizan en la cuchara (metalurgia secundaria). Por lo que bajar el TAP TO TAP en Mepsa es una tarea muy importante. Conociendo el procedimiento de elaboración del acero, con la revisión de la literatura, se puede cambiar el procedimiento para obtener el acero en menos tiempo, pero teniendo cuidado en no afectar la calidad del acero. 2.2. FORMULACION DEL PROBLEMA: 2.2.1. Problema general: i. ¿Cómo reducir el TAP TO TAP en la elaboración de los aceros de bajo carbón en el horno eléctrico de arco (6 Tn) de Mepsa? 2.2.2. Problemas específicos: i. ¿Disminuirá el TAP TO TAP, cambiando el proceso de elaboración del acero? ii. ¿Aumentara el número de coladas al bajar el TAP TO TAP? III. 3.1. MARCO TEORICO TAP TO TAP: El TAP TO TAP se refiere al tiempo que demora la elaboración del acero de bajo carbón en el horno eléctrico de arco de 6 Tn, tiempo que se mide desde el sangrado de una colada hasta el sangrado de la otra colada. En Mepsa nuestro TAP TO TAP está en 230 minutos en promedio. El tiempo se mide cuando termina el sangrado de una colada (cuadro - 01), después continua todas las operaciones y procesos para la elaboración del acero: Parchado y cargado del horno 15 min; Fusión 110 min; Desfosforación 25 min; Desulfuración 35 min; Oxidación 20 min, Afino 17 min y Sangrado 8 min, en total la colada dura 230 min, siendo este el TAP TO TAP. Fuente: Área de Acería Mepsa. FIGURA 01: TAP TO TAP (230 min) TAP significa voltaje, y muchos lo relacionan con el encendido de una colada, por lo que TAP TO TAP seria tiempo desde el encendido de una colada al encendido de la otra colada, pero se adecuo para el entendimiento de todos los aceristas como tiempo desde el sangrado de una colada al sangrado de la otra colada. 3.1.1. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DE MEPSA: La fundición es un proceso de precisión que exige un riguroso programa de aseguramiento de la calidad en todas las etapas de producción. Nuestra avanzada tecnología, modernos equipos y el esfuerzo del personal calificado han conducido con éxito esta empresa para producir aceros (bolas de acero y piezas estructurales). El diagrama de flujo general de Mepsa se muestra en el cuadro N° 2: DISEÑO E INGENIERIA MODELERIA MOLDEO ACERIA ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD VACEADO DESMOLDEO MAQUINADO TRATAMIENTO TERMICO ACABADO - INSPECCIÓN VENTAS Fuente: Departamento de Ingeniería Mepsa. sa. FIGURA 02: Diagrama de Flujo de Mepsa 3.2. ELABORACIÓN DE ACEROS DE BAJO CARBON EN MEPSA: 3.2.1. GENERALIDADES: En Mepsa se funde la chatarra de acero, lo que implica solo una refundición, pero la chatarra viene contaminada con óxidos, sulfuros, sílice, alúmina, fosforo, etc. En el horno eléctrico de arco de 6 tn se le da las condiciones para 54 Å.60 hasta 1.2. Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura. blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). de mayor a menor dureza. Por su parte. o hay otros pero en menores concentraciones. perlita. cementita y ferrita. en los cuales este no metal es el único aleante.eliminar estas impurezas: Formación de escorias básicas con cal viva desfosforadora (oxidante) y desulfuradora (reductora). Otras composiciones . Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes que estén presentes.48 Å. pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas. además de la austenita.30% a 0. El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro. EL ACERO: Se denomina acero a la aleación de hierro con carbono y se clasifican en: Acero al bajo carbono = %C varía entre 0.30% Acero de medio carbono = %C varía de 0.2. con diámetro atómico de 2. el carbono es un no metal de diámetro atómico menor de 1.001% hasta 0. 3.00% No se debe confundir el acero con el hierro. La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos. formándose un compuesto intersticial. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono.60% Acero de alto carbono = %C varía desde 0. Formación del CO para la limpieza del acero. que es un metal relativamente duro y tenaz. concretamente. con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación).específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio). .3. su temperatura. de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Si en el metal. La tarea principal del fundidor consiste en eliminar del metal las impurezas nocivas (por lo común son el fosforo y el azufre). se trabaja con el metal liquido” “En la fase de escoria reductora. la fluidez y otros parámetros ejercen una influencia decisiva en el proceso de la calidad del metal. Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales. el metal líquido se encuentra en contacto continuo con la escoria e interacciona con ella. sus propiedades y la temperatura también se puede aumentar o disminuir el contenido de Mn. Por lo tanto trabajar con una buena escoria es hacer un acero de calidad. Durante la fundición y colada (Cuadro N° 05). Cambiando su composición de la escoria. PRINCIPIO BASICO EN LA ELABORACIÓN DE LOS ACEROS: Los principios básicos en la fabricación del acero para todos los aceristas son: “En la fase de escoria oxidante. Cr. Este problema se resuelve haciendo pasar estas impurezas indeseables a la escoria y creando las condiciones que impidan su paso inverso de la escoria al metal. se trabaja con la escoria”. La composición de la escoria. 3.2. 045 0. OPERACIÓN 15 Parchado del refractario y cargado del horno.19 0.002 20 16 12 6 6 0.4 0.25 0.3 0.023 0. Muestra de cuchara (5) TAP TO TAP Máx.08 0.038 0.023 0.44 0.046 0.14 0.045 0.60 1.20 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL PROCESO %P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn 0. Muestra (3) Desescoreado Agregar desoxidantes.08 0.002 0.3 0.18 0.01 0.025 0. 70 40 20 5 5 Corte con oxigeno 1° carga Corte con oxigeno 2° carga Insuflado de oxigeno Muestra (1) Desescoreado 1540 20 ESCORIA BÁSICA REDUCTORA ESCORIA ACIDA TIEMPO TEMP.5 0.035 0.023 0. (min) (°C) Agregar desoxidantes 1650 5 5 10 5 5 10 7 8 1620 1580 1700 1700 PESO MATERIA PRIMA (kg) %C 0.045 0.0 0.007 0.045 0.45 0.19 0.16 6000 200 60 50 4 200 Chatarra Cal viva Carbón Ferrosilicio Aluminio Cal viva Muestra (2) Desescoreado Insuflado de oxigeno.30 0.002 0.38 0.85 0.025 0.30 0.080 230 Fuente: Área de Acería Mepsa 0.08 0.08 0.007 0.0 0.2 0.08 0.14 0.002 .003 0.030 0.023 0.15 0. 70 40 Insuflado de argon Muestra (4) Agregar aleantes faltantes y desoxidantes.045 0.25 0.01 0.67 0.01 0.50 0.20 0.14 0.03 0.25 0.002 3 Ferrosilicio Ferromanganeso Ferrocromo Aluminio 0.Cuadro N° 01: Procesos y operaciones para la obtención del acero en Mepsa ELABORACIÓN DE ACEROS AL BAJO CARBON Código Mepsa Código ASTM MA5E SAE 1025 TIPO DE ESCORIA ESCORIA BÁSICA OXIDANTE PROCESOS Fusión Desfosforación Desulfuración ESCORIA BÁSICA OXIDANTE Descarburación Afino Stirring Sangrado.007 0.14 0.23 Ferrosilicio Ferromanganeso Ferrocromo Aluminio Calcio silicio 0.0 0.003 0. COMPOSICIÓN QUÍMICA REQUERIDA (MA5E) %C %P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn 0.30 0.07 0.30 0.13 0.29 0.01 0.14 0. Mín.01 0.0 0.75 0.01 0.23 0.21 0.32 0.20 0. 3. estaño) son nocivas tanto para el personal de servicio como para la calidad del acero. EL 60 % de los costos en acería está en la chatarra el cual se debe tener cuidado en el manejo y utilización.4. Producto terminado Centro de acopio Reciclaje Chatarra Industria metal mecánica y de transformación Preparación Horno eléctrico Laminación Colada Fuente: Foto Tomada del internet. zinc.2. MATERIA PRIMA: Chatarra de acero: La chatarra de acero es materia prima para la siderurgia semi – integrada. etc. En todo país industrialmente desarrollado cada vez se acumula considerable cantidad de chatarra de acero. El . otros con los metales no ferrosos (estaño. con la particularidad de que algunas de estas impurezas (plomo.) contenidos en las diversas partes de las máquinas y piezas. En ocasiones la chatarra (viruta) está sucia con los aceites lubricantes que contienen azufre. Figura N° 3: Ciclo del acero. cobre. la recolección y su tratamiento constituye una tarea importante (Figura N° 20). Según la densidad. Es preciso también tomar en consideración que la chatarra está cubierta con una capa considerable de óxido de hierro (herrumbre). Figura 4: Carbón antracita. se forman paquetes con la chatarra liviana y se selecciona de acuerdo a la composición química. El estaño (Sn) provoca la disminución brusca de la resistencia del acero a altas temperaturas. en especial en las soleras. las piezas grandes se corta. comunica al acero fragilidad en caliente lo que dificulta la soldabilidad. se realizara en dos o tres cargas en los hornos y para ayudar se utiliza los regresos o residuos de la fundición que tienen más densidad. Carbón antracita: El carbón antracita es el que más abunda en nuestro país y se caracteriza por ser un tipo de carbón que arde con dificultad. lo que influye en la eficiencia de fundición. pero que es rico en carbono 90% y tiene un gran poder calorífico ~35 𝑀𝐽 ⁄𝑘𝑔 de carbón antracita (Figura N° 4). .zinc (Zn) por ejemplo. Para utilizar convenientemente la chatarra se prepara. El plomo (Pb) penetra en los poros muy finos del revestimiento del refractario. con el tiempo se produce un progresivo enriquecimiento en carbono y posteriormente pueden cubrirse con depósitos arcillosos. de poca profundidad. Los restos vegetales se van acumulando en el fondo de una cuenca. lagunares o marinas. Comienza una lenta transformación por la acción de bacterias anaerobias. por lo tanto. quedan cubiertos de agua y. Figura 5: Proceso de carbonización. lo que contribuirá al mantenimiento del ambiente anaerobio. adecuado para que continúe el proceso de carbonización (Figura 5). un tipo de microorganismos que no necesitan oxígeno para vivir.El carbón antracita se origina por la descomposición de vegetales terrestres que se acumulan en zonas pantanosas. Fuente: Foto Tomada del internet. que los degradaría. protegidos del aire. Se estima que una capa de carbón de un metro de espesor proviene de la transformación por diferentes procesos durante la diagénesis (proceso de formación de una roca sedimentaria compacta a partir de sedimentos sueltos que sufren un proceso de compactación y cementación) de más de diez metros de limos (restos) carbonosos. . Black Hill Company S. en el distrito de Yungay y de Macate de la provincia del Santa. del departamento de Ancash. CANTIDAD DE CARBON ANTRACITA A UTILIZAR: El %C en la carga es 0. Igualmente. así como en siete unidades del distrito y provincia de Oyón del departamento de Lima. de la provincia Gran Chimú. en unidades de producción que están ubicadas en el distrito de Bambamarca de la provincia de Hualgayoc.A. del departamento de La Libertad.C. y por cuestiones prácticas y ahorro de tiempo se usara 1 bolsa. que servirá para formar la escoria desfosforadora. es el titular de la Unidad Chimú.En el Perú.25. Si se tuviera electrodo molido: ( 5) 𝑘𝑔 5 𝑘𝑔 Cal viva: La cal viva (Figura N° 23) es un fundente. Se obtiene de la descomposición de la caliza ( ) . en la fabricación del acero. la mayor producción de este mineral no metálico se registra en el distrito de Cascas.8%. desulfuradora y para evitar la reoxidación del metal. por lo tanto: ( 5) 𝑘𝑔 55 𝑘𝑔 Las bolsas de carbón antracita son de 60 kg. También se ha producido carbón del tipo mencionado pero en menor cantidad. ambos pertenecientes al departamento de Cajamarca. se ajustara a 0. y en el distrito de Paccha de la provincia de Chota. 𝐻 ( 𝐻) Al cabo de varias horas de la conservación al aire libre el contenido de hidrogeno en la cal empieza a aumentar. Figura N° 6: Cal viva. . una cantidad menor posible de azufre y una reactividad también lo menor posible. Una de las exigencias principales que debe presentar la cal es que tenga el mínimo de humedad. y a los de mayor tamaño no se les da tiempo para disolverse por completo en la escoria. La cal recién calcinada reacciona con la humedad contenida en la atmosfera. Más aun. la cal se convierte en polvo poroso que se lleva el colector de polvos. Pasado un día de conservación. Los pedazos de menor tamaño se lleva el colector de polvos. La cal recién calcinada debe tener >90% de CaO. <3% de SiO2. ya no se recomienda utilizar la cal calcinada en la fundición de acero de alta calidad por el peligro de introducir en el baño una cantidad considerable de hidrogeno. reaccionando con la humedad (apagándose). empieza a transcurrir intensamente a la temperatura de unos 1000 °C. Las dimensiones de los pedazos de cal recién calcinada deben tener entre 10 a 50 mm.Fuente: Foto Tomada del internet. Esta reacción es endotérmica. después de la oxidación (insuflando oxigeno). en el metal habrá 0. La Chatarra contiene 0.00% silicio y todo la sílice formada ( ) estará en la escoria según la reacción: [ ] ( ) 𝐺 5 5 𝐽 Peso molecular del Cantidad de silicio que se oxida: Cantidad de ( 3 𝑘𝑔 ) en la escoria: 𝑘𝑔 𝑘𝑔( ) 3 𝑘𝑔 𝑋 𝑘𝑔 ( ) 𝑋 5 3 𝑘𝑔 ( ) Además sabemos que la basicidad de la escoria debe ser ⁄ 5 para un proceso básico. .50% silicio.CANTIDAD DE CAL A UTILIZAR: La cal viva formara la escoria básica oxidante y reductora por lo tanto tendrá una relación estrecha con los óxidos ácidos ( 5. Por lo tanto la cantidad de cal a utilizar es: 5 3 𝑘𝑔 5 𝑘𝑔 Eficiencia de la cal 90%: 5 𝑘𝑔 Las bolsas de cal viva son de 50 kg. Una relación es la Para ello primero se calcula la cantidad de ( ). ⁄ basicidad ). por cuestiones prácticas y ahorro de tiempo de usar 200 kg (4 sacos). regla. Ferroaleaciones: Las ferroaleaciones son aleaciones de hierro con los elementos manganeso. etc. con su eficiencia. silicio. por ejemplo el manganeso electrolítico 99. (Cuadro N° 06) que se utilizan en la fabricación del acero para alearlo y desoxidarlo. en forma de aleaciones con hierro. Estos elementos se introducen en el acero.5 - Ferro Manganeso std. boro. como. cromo. Muchas ferroaleaciones contienen determinada cantidad de impurezas no deseables. El grado de asimilación y la velocidad de fusión es mayor por ser mas baja la temperatura de fusión de la aleación.45 predominante Ferro Silicio Si 75 – 80 Mn 75 – 80 7–8 Ferro Cromo std. Ferroaleaciones Elemento (%) Carbon Fosforo (%) (%) 0.9% Mn. vanadio. Cr 60 – 65 7 -8 Ferro Molibdeno Mo 60 Cr 75 - 99. es por eso que en algunas aleaciones se utiliza en forma pura. Ferro Cromo carbón bajo Manganeso electrolítico Mn Carbón antracita C - 60 Carbón grafitico C - 85 Cobre Cu 100% Nickel Ni 100% Fuente: Área de Acería Mepsa . Cuadro 02: Eficiencia de las Ferroaleaciones. 045 0.03 o.35 0.25 0.03 0. 3.20 0.80 0.15 0.003 Fuente: Área de Acería Mepsa Entonces se realiza el balance de carga (Cuadro N° 04) .08 0.26 0. El componente fundamental de la fluorita es 𝐹 de 90 a 95%.2.025 0. PREPARACION DE LA CARGA: Para preparar la carga se debe conocer la composición química de la chatarra (Cuadro 03).3 0.14 0.01 0. La fluorita (Figura N° 24).5. Figura 7: Fluorita.14 0.16 0.4 0. Su aplicación será justificada. Fluorita: Material adicional.003 Regresos 0. Cuadro 03: Composición Química de la chatarra. la formación de escoria de un modo rápido y con ayuda de pequeñas adiciones.53 0. Muestra %C %P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn Chatarra 0. se usa como material que acelera la disolución de la cal en la escoria básica y provoca aumento de la fluidez de la escoria. Fuente: Foto Tomada del internet.012 0.038 0. si urge mejorar en grado notable. para ello se usa el diagrama de equilibrio Fe – C (Figura N° 25).30 0.3 0.30 0. Cuadro N° 05: Composición Química MA5E. a más porcentaje . El metal a obtener es el MA5E (denominación MEPSA).003 Mín. según el ASTM SAE 1025 (Cuadro N° 09). Carga 1° carga 2° Carga Total Chatarra (75%) 3000 1500 4500 Regresos (25%) 1000 500 1500 4000 2000 6000 Fuente: Área de Acería Mepsa El porcentaje de regresos puede variar desde 10% al 100%.2.30 0.60 1.30 0.2. 3.6. FUSIÓN DE LA CARGA: En la etapa de fusión es necesario saber el punto de fusión del metal. carbón antracita en la solera y luego la chatarra que ha sido preparada en cestas con ayuda de la grúa. dependiendo de la disponibilidad de esta.45 0.025 0. 0.025 0.030 0. para no dañar el refractario. CARGADO DEL HORNO: Inicialmente se carga cal viva. teniendo cuidado que no golpee los costados del horno.0 0. COMPOSICIÓN QUÍMICA REQUERIDA (MA5E) %C %P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn Máx.Cuadro N° 04: Balance de carga.7.20 0.080 Fuente: Área de Acería Mepsa 3. 0.75 0.25 0. . se tiene partes con metal fundido y es donde se aprovecha en insuflar el oxígeno. el oxígeno se insufla en los lugares donde no llega el arco formado por los electrodos (zonas frías).Metalografía. P. El arco eléctrico funde la chatarra. 1490 Fuente: A.de carbón el punto de fusión disminuye hasta el punto eutéctico. Guliaev . Figura 8: Diagrama de equilibrio Fe . Es una de las razones de agregar carbón.C Todas las reacciones de oxidación son exotérmicas y esta se aprovecha para elevar la temperatura del metal. provocando una reacción con el hierro que lo transforma en óxido férrico (𝐹𝑒 ) que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión inferior a la del acero: 𝐹𝑒 ⁄ 𝐹𝑒 𝐺 𝑘𝐽 Además cuando el carbón empieza su combustión libera una cantidad de calor que ayuda la etapa de fusión y como está debajo de la chatarra (al fondo) calienta a toda la chatarra que está encima de el. 8. incremento del grado de oxidación del hierro (FeO) por el insuflado de oxígeno. Por lo tanto: ⁄5 [𝑃] [ ] ⁄5 [𝑃] ⁄5 (𝑃 ⁄5 (𝑃 5) 𝐺 5) 3 53 𝐺 3 𝐽 5 𝐽 Reduce al (𝐹𝑒 ): ⁄5 [𝑃] (𝐹𝑒 ) ⁄5 (𝑃 5) 𝐹𝑒𝑙 𝐺 5 𝐽 Además. [ ] [𝑀𝑛] ( 𝐺 5 5 (𝑀𝑛 ) ⁄ ⁄5 [𝑃] [ 𝑟] ) 𝐺 3 ⁄5 (𝑃 5) 𝐺 ( 𝑟 ) 3𝐹𝑒𝑙 3(𝐹𝑒 ) 𝐽 3 3 𝐺 5 𝐽 𝐽 3 𝐽 3.⁄ 𝐺 5 𝐽 Cuando ya se tiene metal líquido se insufla oxigeno dentro del metal oxidando los elementos que tienen afinidad con el oxígeno y tienen una reacción exotérmica (liberan calor) acelerando la etapa de fusión. ya que se tiene las condiciones necesarias: Baja temperatura (1520 °C).2. DESFOSFORACION: Oxidación del Fosforo: Se aprovecha en bajar una de las impurezas más perjudiciales para el acero. reacciona con la cal viva manteniéndose en la escoria básica oxidante: . presencia de cal viva (escoria básica). el % P. 8%. Temperatura alta. para ver el %P y los otros elementos: CUADRO 6: Resultado de la primera quema. %Cu.19 0. Y tener las condiciones siguientes: La actividad alta de ( ) en la escoria. 1° muestra %C %P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn 0.18 0. . cuanto mayor sea la basicidad tanto mayor será la cantidad de fosforo que pasara del metal a la escoria y cuanto más alto sea el contenido de FeO en ella.045 0.002 El porcentaje de fosforo está por debajo de 0.08 0. Pero este porcentaje está bien ya que se nota por encima de lo requerido para luego oxidarlo. Se debe retirar la escoria para eliminar el fosforo contenida en el.5 0. DESULFURACION: Luego se eleva la temperatura (1650 . El porcentaje de carbón se había ajustado a 0. La actividad baja del oxigeno en el metal (desoxidado). La actividad baja de los oxidos de hierro en la escoria. %Mo.01 0. Se debe tener en cuenta los elementos que no se oxidan %Ni. La escoria es de color negro por contener todos los óxidos. En este momento se saca una primera muestra del metal.[𝑃] 5(𝐹𝑒 ) ( ) ( ) (𝑃 5) 5𝐹𝑒𝑙 [𝑃] 5(𝐹𝑒 ) 3( ) ( ) (𝑃 5) 5𝐹𝑒𝑙 Para el grado de oxidación dada de la escoria. tanto mejores serán las condiciones para eliminar el fosforo del metal.01%.9.035 0.1700 °C) y se procede a desulfurar agregando cal viva. 3.14 0. al combustionar pierde carbón.007 0. %Sn.2.0 0. 01 0.29 0.046 0.2.08 0. %C %P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn 1° muestra 0.002 2° muestra 0.08 0.0 0.19 0.15 0.18 0.5 0. . oxida a todos los elementos que tiene afinidad al oxígeno a una temperatura de 1620°C: Oxidación del Silicio: El silicio es un elemento que se oxida con facilidad y los valores de 𝐺 evidencian que puede transcurrir intensivamente en todo el intervalo de temperaturas de la fundición. [ ] [ ] ( [ ] ( [ ] (𝐹𝑒 ) ) 𝐺 ) ( 5 𝐺 ) 5 5 5 𝐹𝑒𝑙 𝐺 3 𝐽 𝐽 𝐽 Oxidación del Manganeso: A las temperaturas bajas el manganeso se oxida con facilidad.14 0. 3.10.21 0.44 0.007 0.045 0.023 0.14 0.007 0.035 0.002 Retirar la escoria que contiene el azufre.(𝐹𝑒 ) ( 𝐹𝑒𝑙 [ ] 𝑙 ⁄ ) ( ( ) (𝐹𝑒 ) ) ( ) (𝐹𝑒 ) [ ] 𝐺° 5 33 𝐽 El manganeso también ayuda a la desulfuración: (𝐹𝑒 ) [𝑀𝑛] (𝑀𝑛 ) 𝐹𝑒𝑙 Retirar una muestra: CUADRO N°7: Resultados de la segunda quema.0 0. OXIDACIÓN: Al soplar el metal con el oxígeno. La nivelación de la composición química y temperatura. se procede al soplado con oxígeno para descarburizar a una presión de 50 a 60 psi: [ ] ⁄ [ ] [ ] 𝐺 𝐺 𝐽 5 3 𝐽 La oxidación comúnmente se denomina reacción principal.3% y como la 1° muestra contiene 0.2 – 0.6% de C. Aumenta la superficie de contacto entre el metal y la escoria. el calentamiento de las capas profundas del baño estaría muy dificultado. En los hornos de arco eléctrico el suministro de energía se realiza por arriba y si no fuera por la efervescencia. acelerando la marcha de todos los procesos en el límite escoria – metal. El ambien reduce al (𝐹𝑒 ) (𝐹𝑒 ) 𝐹𝑒𝑙 . Durante la oxidación (combustión) de carbono se produce la llamada “ebullición” (efervescencia) del metal a consecuencia del desprendimiento de las burbujas de monóxido carbónico . Como resultado de la ebullición se produce: Mezclado del metal.[𝑀𝑛] [ ] [𝑀𝑛] ⁄ [𝑀𝑛] (𝑀𝑛 ) 𝐺 (𝑀𝑛 ) (𝐹𝑒 ) (𝑀𝑛 ) 5 𝐺 𝐹𝑒𝑙 𝐽 3 𝐺 3 35 𝐽 5 𝐽 Descarburizar: El acero a obtener contiene una cantidad de carbón de 0. Se eliminan del metal los gases y las inclusiones no metálicas. 046 0.002 3° muestra 0. 3. no se oxidaron por ser metales estables.2 0.0 0. por lo tanto se debe retirar toda la escoria posible. Cuanta más negativa es la energía libre.002 2° muestra 0. cuya densidad es baja formando la nueva escoria. Se tiene el metal líquido libre de escoria oxidante.01 0.44 0.29 0.3%).08 0.14 0.2% 0.0 0. Como resultado de la reacción se forma el óxido poco soluble en el metal.11.19 0.023 0.045 0. AFINO: Como en la segunda muestra ya está el %C dentro del estándar (0. Los % de Ni.023 0. Sn.2.07 0.002 El % P bajó un poco más.007 0.08 0. Cu.14 0.18 0.21 0.045 0.0 0.19 0.007 0. para ver el %C: CUADRO N°8: RESULTADOS DE LAS 3 QUEMAS %C %P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn 1° muestra 0. La estabilidad de los óxidos está relacionada a la magnitud de energía libre. El %Mo también es estable.007 0.5 0. Por . Se agrega según el diagrama de energía libre Ellingham (Figura N° 26).14 0.01 0. más estable es el óxido. produciendo el Se toma una 2° muestra del metal.20 0. y por lo tanto se procede a agregar los desoxidantes que tienen afinidad al oxígeno.15 0.Esta es una de las razones por la que necesitamos subir el %C en el metal para luego bajarlo con el oxígeno. pero subió por que en las coladas anteriores quedo algo de Mo en la solera y en la ebullición por el se funde y entra en composición. se procede a la etapa de afino.035 0. Figura 9 Diagrama de Energía Libre Ellingham 𝑘𝑔 Silicio.consiguiente cualquier metal reducirá el óxido encima de esta en el diagrama: Fuente: Curso deTermodinámica. en forma de ferro silicio: [ ] [(𝐹𝑒 )] [ ] [ ] ( ( ) 𝐹𝑒𝑙 𝐺 3 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝐽 ) Manganeso en forma de ferro manganeso: ( 5 5 5 ) 𝑘𝑔 . solo se usa 35 4kg. ya que como sabemos son reductores y reducirán los elementos que están aún en la escoria que no se pudo retirar.007 0.002 3° muestra 0.002 2° muestra 0.045 0.023 0.007 0.01 0.23 0.14 0. esto por no haber desescoreado bien.08 0.44 0.67 0. o también la escoria que quedo pegada en las paredes en la etapa de oxidación.20 0. El %P subió. El %C subió por el Ferromanganeso que contiene 7%de carbón.0 0.023 0.14 0.08 0.19 0.002 4° muestra 0.0 0.18 0.15 0.29 0.01 0.007 0.07 0.046 0. A 1700 °C se insufla argón para la mezcla homogénea del metal con la escoria y se saca la 3° muestra para ver todos los elementos químicos y aproximarlos al estándar.08 0.[𝑀𝑛] [(𝐹𝑒 )] [𝑀𝑛] [ ] (𝑀𝑛 ) 𝐹𝑒𝑙 𝐺 35 5 𝐽 (𝑀𝑛 ) 𝑘𝑔 Los 30 kg también subirá el % de C: 30𝑘𝑔 Aluminio.023 0.32 0.14 0.5 0. [𝐴𝑙] 3[ ] (𝐴𝑙 [𝐴𝑙] 3[(𝐹𝑒 )] [𝐴𝑙] 3[(𝑀𝑛 )] [𝐴𝑙] 3⁄ [( ) (𝐴𝑙 ) (𝐴𝑙 )] (𝐴𝑙 𝐹𝑒𝑙 ) [𝑀𝑛] ) 3⁄ [ ] Se retira otra muestra: CUADRO N°9: Resultados de las cuatro quemas %C %P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn 1° muestra 0. ya se está usando ferrosilicio.0 0.21 0.045 0.14 0.01 0.19 0. Se saca muestra sin aluminio para ver el rechupe característico de los aceros calmados.2 0. .01 0.035 0.23 0.045 0. por ser más barato.002 La cantidad de cada una de las aleaciones tiene que ser por debajo de lo requerido. 045 0.0 0.045 0.5 0.50 0.002 .045 0.045 0. Y alguna aleación que falte.01 0.07 0.0 0. para recibir el metal. SANGRADO: Se mantiene la temperatura de 1700°C y se procede a sangrar.29 0.035 0.20 0.023 0.14 0.007 0.01 0.007 0.23 0. Se agrega los desoxidantes: Aluminio 1kg/Tn.14 0.18 0.44 0.023 0.85 0.13 0.08 0.19 0. hasta antes de sangrar).002 5° muestra 0. Por lo tanto se debe tener cuidado.38 0. La cuchara debe estar caliente a una temperatura de 800 °C min.01 0.08 0.002 2° muestra 0.21 0.12.023 0.2 0.002 4° muestra 0. en este caso Ferro manganeso: ( 5 ) 𝑘𝑔 5 𝑘𝑔 Se retira una muestra de la cuchara para ver el % de los elementos y en especial el %Al: CUADRO N°10: Resultado de las cinco quemas %C %P %S %Si %Mn %Cr %Ni %Al %Mo %Cu %Sn 1° muestra 0.023 0. En algunos casos sube por encima de lo requerido y control de calidad lo rechaza.23 0.01 0.16 0. (La experiencia indica no agregar ferrocromo.14 0.046 0. 3.19 0.El %S bajo. Dentro del estándar.01 0.08 0.15 0.14 0.2.0 0.08 0. Calcio-silicio 1kg/Tn.007 0.32 0. Como la composición química ya está dentro del estándar se procede a sangrar. El porcentaje de cromo subió por que se redujo de la escoria.002 3° muestra 0.25 0.67 0. Se agrega 6kg. Se agrega 6kg. DEFINICIÓN: Los hornos eléctricos de arco se basan en la transformación de la energía eléctrica (KW) en energía calorífica (KJ). PARTES DEL HORNO: (Figura 10) Fuente: Foto tomada del Internet.3. 3. Por su versatilidad. lo que provoca su elevación de temperatura y la consecuente fusión.3. economía. que se produce dentro del horno. silicio y Aluminio bajan un poco por la reoxidación al sangrar. HORNO ELECTRICO DE ARCO DE 6 TN: 3. entre el electrodo de grafito y la chatarra.El contenido se manganeso. y adaptación para la producción de aceros con las especificaciones requeridas.3. el horno eléctrico de arco es actualmente una de las herramientas más efectivas para este propósito.2. 3. Figura 10: Partes del Horno Eléctrico .1. Control de calidad debe verificar la composición química y temperatura. luego autoriza el fundido de los moldes. luego en la nave de acería (en la subestación) acorde a las características del horno se reduce mediante el transformador a 110 . En cada núcleo hay dos bobinas devanadas. uno para cada fase eléctrica del horno.3.4. En MEPSA. el voltaje generado se eleva hasta 60 000 voltios o más para su conducción económica y eficiente. El .3. aisladas eléctricamente una de otra. El mecanismo del transformador consiste esencialmente de tres núcleos magnéticos de hierro. Mediante transformadores elevadores. SISTEMA DE DISTRIBUCION DE LA ENERGIA: El circuito eléctrico del horno de arco (Figura N° 28). POTENCIA SIMPLIFICADO (UNA FASE) Fuente: Ucar .3. inicia en la fuente de la planta generadora de energía eléctrica.Horno Eléctrico de Arco Figura 11: Potencia (Una fase) 3.240 voltios. que suministra corriente alterna trifásica. este voltaje se reduce nuevamente hasta un nivel apropiado de 10 000 voltios mediante el transformador reductor. y transferir la energía eléctrica de un circuito a otro.3. TRANSFORMADOR DEL HORNO: La función del transformador es cambiar el voltaje de corriente alterna a otro. ubicada en la central termoeléctrica de Kallpa. Generalmente se dice que la corriente alterna viaja o se transmite en una sucesión de ondas senoidales.Horno Eléctrico de Arco Figura N° 12: Ejemplo grafico del transformador La relación de transformación será de 1000:100 = 10:1 Si en el primario hay un voltaje de 1000 v de corriente alterna. o sea 100 voltios. de este modo induce un flujo eléctrico en el devanado secundario que alimenta al horno. (Figura 13). . Fuente: Ucar . el secundario suministra energía de corriente alterna al horno (figura N° 29). la frecuencia de oscilación de la corriente en el sistema eléctrico es de 60 ciclos por segundo (60 hertz). osea el horno de arco opera con corriente alterna (CA) lo cual en forma contraria a la corriente directa (CD) cambia continuamente su magnitud y dirección. El voltaje inducido en el secundario será 1/5 de esa cantidad. Las oscilaciones de la corriente alterna en el devanado primario crea un campo magnético en el núcleo de hierro que aumenta y disminuye 60 veces por segundo (60 Hertz).devanado primario recibe la energía eléctrica desde el sistema de distribución. el voltaje inducido en el secundario será 1/10 de esa cantidad. Una oscilación de este tipo constituye un ciclo. Si en el primario hay un voltaje de 500 v de corriente alterna. esto produce un efecto conocido como autoinductancia el cual actúa para oponerse a los cambios de corriente en el circuito. La corriente eléctrica al fluir por los cables conductores localizados entre el horno y el trasformador generan campos magnéticos concéntricos a dichos conductores. este efecto se conoce como inducción y se puede observar físicamente la interacción de estos campos por el constante movimiento de los cables flexibles. con 3 cables conduciendo energía.Horno Eléctrico de Arco Figura 13: Frecuencia de la corriente. generalmente se denomina las fases como: a. por lo tanto se utiliza sistemas trifásicos. b. cada fase tiene su voltaje y corriente de fase individuales dentro de cualquier periodo dado de 60 ciclos. Cada uno de los 3 electrodos del horno de arco es alimentado por una de estas fases. 3 ó en función de ubicación como: puerta. c ó 1. centro y pico. Este es el sistema en el circuito de potencia del horno de arco. En el horno de arco de 6 Tn se utiliza cargas eléctricas cuyos voltajes de operación varian entre 110 a 220 voltios. La oposición al paso de la causado por la corriente en un circuito de corriente alterna autoinductancia recibe el nombre de reactancia de tipo . 2. la rotación de las fases es un factor importante en el comportamiento de las uniones de electrodos y en el desgaste de los refractarios (zonas calientes).Fuente: Ucar . XC: Reactancia capacitiva (estabiliza las líneas de voltaje). XL: Reactancia inductiva (relacionada con la inducción).inductivo (XL). El efecto resultante de estas 3 clases de oposición al paso de la corriente recibe el nombre de impedancia (Z). POTENCIA : En los circuitos de corriente alterna de los hornos trifásicos se tienen tres clases de potencia que son: POTENCIA APARENTE: Es la potencia que llega realmente al sistema. I: intensidad de corriente. R: Resistencia (propia del material.5. 𝐸 ∗ 𝐼 ∗ √3 .3. 𝐾𝑉𝐴 Donde: E: Voltaje. 3. existe también otro tipo de reactancia llamada reactancia capacitiva (Xc) introducida en el circuito de potencia del horno eléctrico de arco para corregir el factor de potencia o para estabilizar las líneas de voltaje “suaves” y otra resulta del tamaño y composición de los conductores llamada resistencia. 𝑍 √𝑅 (𝑋𝐿 𝑋𝐶 ) Dónde: Z: Impedancia. cobre). el personal debe mantener este tiempo o en el mejor de los casos hacer que sea en menos tiempo. La rotura de los electrodos hace aumentar el TAP TO TAP por que se tiene que cuidar que la chatarra pesado este al . Generalmente el resultado se expresa en Kilowatt-hora. llamado “Tap To Tap”. 𝐾𝑊 FACTOR DE POTENCIA: La relación de la potencia activa (KW) entre la potencia aparente se conoce como el factor de potencia. que generalmente es 0. En la etapa de afino se usa 1500 kWh. perdida de corriente. 𝐾𝑉𝐴𝑅 POTENCIA ACTIVA: Es la potencia que realmente se utiliza en el horno. Por lo tanto en todo el proceso se usara de 4140 kWh. En la operación del horno de arco se define la energía como los Kilowatt-hora necesarios para fundir una tonelada de chatarra. esto se realiza en 230 min.8 𝐹 𝑃 𝐾𝑊 𝐾𝑉𝐴 ENERGIA ELÉCTRICA: La energía se calcula multiplicando la potencia en watts por el tiempo en horas. para la etapa de fusión. POTENCIA REACTIVA: Relacionada con la reactancia. Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico de 6 Tn requiere aproximadamente de 440 kWh. Por lo tanto se utilizara 440 kWh 6 = 2640 kWh. Hasta llegar a una temperatura de 1520°C. 4.fondo del horno.5<CAC<4). etc.5<CAC<6). la parte fundamental para la fabricación del acero son los refractarios. Liga química Morteros Fragua en frío. En cualquier Acería del mundo. Los refractarios es la parte fundamental para la fabricación del acero. usados en los hornos.4. bóveda. Ultra Bajo Cemento (2.2. cuya calidad es seleccionada de acuerdo al proceso y las necesidades que exige el mismo.1. Sin Cemento Fuente: Curso de refractarios Figura N°14: Clasificación física de los refractarios. Fragua Térmica. 3. cucharas. 3. si es posible levantar los electrodos y cortar con oxígeno para que al caer no rompa el electrodo. DEFINICIÓN: Un material refractario. sin ellos no se tendría un lugar donde fundir el acero y su traslado y manejo del metal líquido. CLASIFICACIÓN DE LOS REFRACTARIOS: Clasificación física: CLASIFICACIÓN FISICA Monolíticos Conformados Ladrillos Densos Quemados Sin quemar Fundidos Aislantes Gunitables Liga Cerámica. Módulos. Liga química Apisonables Liga cerámica. Placas. Bajo Cemento (4. no metálico que puede soportar sin deformarse o fundirse temperaturas elevadas en condiciones específicas de empleo. Fibras Cerámicas Mantas. REFRACTARIOS: 3. es todo aquel material natural o manufacturado. Fragua hidráulica Fibrosos Castables Convencionales (>10%CAC).4. Moldeados . Clasificación química: Refractarios silico . estos materiales a diferencia de los silico - aluminosos contienen un porcentaje de 𝐴𝑙 las clases 50. pero por encima de ello está la calidad de la instalación y buen uso de los mismos. Existen principios básicos en la instalación y uso de los refractarios y el personal de acería debe tener cuidado: A la humedad. son una mezcla de cromita 𝑟 y magnesita 𝑀𝑔 . Estos cuidados vienen desde la recepción. su fórmula básica es Refractarios aluminosos. a pesar que su instalación necesita agua. Mantener los refractarios en Temperatura. 3. y una correcta práctica de instalación refractaria y cuidado de los parámetros operativos. a base de arenas silicosas de alta pureza. la cromita los hace altamente resistentes a los cambios de temperatura. a diferencia de los anteriores materiales.aluminosos o de arcilla. . a 99% de 𝐴𝑙 superior a 50%. la magnesita tiene características básicas. se fabrican en .4. su fórmula es 𝑀𝑔 Refractarios de Magnesita – Cromo. Refractarios de sílice. Refractarios de Magnesita. almacenamiento bajo sombra y cubiertos (libre de condiciones extremas como humedad y calor). REFRACTARIOS UTILIZADOS EN MEPSA. En Mepsa necesitamos buena calidad de refractarios. los cuales tienen por formula básica: 𝐴𝑙 En estos materiales la alumina 𝐴𝑙 no se sobrepasa el 45%.3. 4. Área Acería Figura N° 15: Refractario básico MgO.4. BOVEDAS: Las bóvedas de los hornos usan refractarios neutros de 70% Al 2O3 (figura N° 16) Fuente: Foto. se usa refractario neutro (80% Al2O3). Fuente: Foto. HORNOS: Mepsa usa en la fabricación del acero un proceso básico (uso de la cal viva). Área Acería Figura N° 16 Refractario Neutro 3. SINTERIZACIÓN: ETAPA FISICA: Eliminar el agua de mezclado de 100 ºC a 200 ºC . por lo que en los hornos eléctricos de arco se utilizan refractarios básicos a base de MgO (Figura N° 31) MgO-C y MgO-Cr2O3. CUCHARAS: En el transporte del acero líquido. 6. ii. i. 4. 4. Todos los esfuerzos y la preocupación del equipo de acería están orientados hacia una meta en común: La elaboración del acero en el menor tiempo posible (menor TAP TO TAP). i. VI. OBJETIVOS Objetivo general Reducir el TAP TO TAP en la elaboración de aceros de bajo carbón en el horno eléctrico de arco (6 tn) de Mepsa. i.1.1.Eliminar el agua molecular hasta 500 ºC e inicio del sinterizado.2. JUSTIFICACION El tema de la tesis se desarrolla para disminuir los costos de producción. IV. Objetivos específicos: Realizar pruebas en el cambio de proceso de la elaboración de los aceros de bajo carbón para reducir el TAP TO TAP. Analizar el nuevo procedimiento para aumentar el número de coladas de los aceros de bajo carbón por día. HIPÓTESIS Hipótesis general: Se reduce el TAP TO TAP en la elaboración del acero de bajo carbón en el horno eléctrico de arco (6 tn) de Mepsa. V. . ha sido objeto del empleo del método de análisis y síntesis (inductivo . a fin de conocer mediante investigación los resultados que se obtengan de las pruebas experimentales. teniendo en cuenta para ello el problema . X1: Reduccion del tiempo de producción de la colada (variable principal) Y1: Tiempo. metodología que permite establecer la relación existente de la variable independiente en el proceso y del resultado obtenido. Y3: Modificacion del proceso de produccion 7. VII. acerca del cambio de procesos de elaboración del acero de bajo carbón en el horno eléctrico de arco (6 Tn) de Mepsa analizaremos la reducción del TAP TO TAP. METODOLOGIA El presente trabajo de investigación por ser de carácter experimental. Y2: Temperatura. Diseño de la investigación El diseño empleado en la presente investigación es el de carácter CAUSA – EFECTO.deductivo).6.2. i. considerado como la variable dependiente.1. teniendo como variable independiente la reducción del tap to tap. Hipótesis especifica: Cambiando el proceso de elaboración del acero de bajo carbón en el horno eléctrico de arco (6 tn) de Mepsa se reduce el TAP TO TAP. VIII. CRONOGRAMA CUADRO 12: Cronograma ACTIVIDADES 2014: NOVIEMBRE Estructuración del proyecto X Revisión bibliográfica X DICIEMBRE X Pruebas experimentales en Mepsa.) 1000 Materiales de escritorio y empastado 150 Imprevistos 450 TOTAL 2100 IX.) nuevos soles Bibliografía 500 Pasajes y Beaticos (Lima – Hyo. X y resultados Sustentación discusión de los FEBRERO MARZO X Presentación del plan de tesis Análisis ENERO X X X . y será desarrollado dentro del contexto de la investigación experimental. PRESUPUESTO CUADRO 11: Presupuesto MATERIAL COSTO (s/.principal planteado. X. Síntesis Ed España. 6. V. KUDRIN. 13. Química.pe/produccion. http://www.htm 15.México. 4. Corrosión y Degradación De Materiales. Ciencia e Ingeniería De Los Materiales. 2004. 7. R. 1956. 10. CHIAVERINI. Aceros y Fundiciones De Hierro. CALVO. L. 12.com/procesos-de-produccion. 2001.Moscú. Metalurgia Del Acero. Mir Ed . UCAR. 5. A. D.com. 1988. R. GULIÁEV. Instituto Latinoamericano del Hierro . Metalografía. 1984. CHANG. 2. http://es.sider.La fecha de sustentación estará en función del avance del proyecto. AVNER. KNIZEK. McGraw-Hill . A.Moscú. GUY. 1989 Los Parámetros De Refractarios Moldeables y Prefabricados. 14. Thomson Ed . A. 1965.com.shougang. Síntesis Ed España. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA: 1. S.pe/contenidos/detalle/100/proceso-deproduccion-del-acero 16.México.México. 3. E. 11. 8. Mir Ed .México. Me Graw Hill – México. VERDEJA. 1978. Metalurgia Física Para Ingenieros.Brasil. OTERO. Unión Carbide Ed . 1995. Mir Ed . Hornos Metalúrgicos Industriales. Hersa Ed .html 17.wikipedia. 9.acerosarequipa. El Acero Su Elección y Selección. 2001. http://www. I. V.org/wiki/Acero . Materiales Refractarios y Cerámicos. pudiendo ser esto antes de lo previsto. Dossat Ed Madrid. San Marcos Lima. 1988. 1981. 1985. Electrodos De Grafito y El Horno De Arco Eléctrico. http://www.Estados Unidos. Introducción a la Metalurgia Física. LOBATO. ASKELAND. com/watch?v=nooD-OsAG-Q 19.pdf . http://cybertesis.uni.edu. http://www.pe/bitstream/uni/794/1/ayerve_vh.youtube.18. ¿Disminuirá el TAP TO TAP. ¿Cómo reducir el TAP TO TAP en la elaboración de los aceros de bajo carbón en el horno eléctrico de arco (6 tn) de Mepsa? OBJETIVO i. Analizar el nuevo procedimiento para aumentar el número de coladas de los aceros de bajo carbón por día. i. Realizar pruebas en el cambio de proceso de la elaboración de los aceros de bajo carbón para reducir el TAP TO TAP. ¿Aumentara el número de coladas al bajar el TAP TO TAP? i. ii. PROBLEMA i.XI. . se realizan las etapas de fusión y afino. cambiando el proceso de elaboración del acero? ii. Por lo que bajar el TAP TO TA en Mepsa es muy importante. lo que hace que el TAP TO TAP sea el más alto en comparación con otras fundiciones que la etapa de afino lo realizan en la cuchara (metalurgia secundaria). G E N E R A L E S E S P E C I F I C O S MATRIZ DE CONSISTENCIA TITULO “REDUCCIÓN DEL TAP TO TAP EN LA ELABORACION DE ACEROS DE BAJO CARBON EN EL HORNO ELÉCTRICO DE ARCO (6 TN) DE MEPSA” FUNDAMENTO En el horno eléctrico de arco (6 tn). Reducir el TAP TO TAP en la elaboración de aceros de bajo carbón en el horno eléctrico de arco (6 tn) de Mepsa. .2 MEPSA………………………………………………………………………………… 8 . OBJETIVOS……………………………………………………………………… 3 1. I AGRADECIMIENTO……………………………………………………………………… ii INDICE……………………………………………………………………………………. HIPOTESIS………………………………………………………………………… 4 1 2 CAPITULO II MARCO TEORICO 2. TAP TO TAP………………………………………………………………………….6. FORMULACION DE LA INVESTIGACION…………………………………….. JUSTIFICACION………………………………………………………………… 4 1..1. iv INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………. 6 2..5. HIPOTESIS………………………………………………………………………. iii RESUMEN…………………………………………………………………………………. v CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1. 1. 5 1.1... FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA……………………………………… 1.2.INDICE DEDICATORIA……………………………………………………………………………...3.4. 33 2. ELABORACIÓN DE ACEROS DE BAJO CARBON EN MEPSA……………….3 PRUEBAS EXPERIMENTALES 3. DICIEMBRE DEL 2014 50 . 33 2.1.8.9.5. PERFIL DE MEPSA………………………………………………………………….4.. VISIÓN PANORAMICA DE LA OBTENCIÓN DEL ACERO……………………. METODOLOGIA………………………………………………………………………. ANALISIS DEL NUEVO PROCESO 3.2.1.2.2.7.2. PRUEBAS EXPERIMENTALES Y RESULTADOS 3. 32 2. 47 2. 48 CAPITULO III 3. HORNO ELECTRICO DE ARCO DE 6 TN………………………………………. ANTES Y DESPUES DE LOS RESULTADOS CONCLUSIONES RECOMENDACIONES REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ANEXOS LIMA. NUEVO PROCESO…………………………………………………………………. DETERMINACION DE LA DISMINUCION DEL TAP TO TAP 3. CAPITULO IV PARTE EXPERIMENTAL 3.2.2.2.6.