1 RAPPORT DE STAGE2015/2016 2 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 RAPPORT DE STAGE DE FIN DE FORMATION Présenté Technicien Spécialisé Pour l’obtention du titre : En Mécatronique Aéronautique Par : BENDAR LAHBIB Titre : Réalisation de Grafcet de la machine «KAUTZ» À l’usine « Pain Pack » Cosumar, Maamoura, Casablanca 3 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Au terme de ce travail, je tiens à remercier chaleureusement : Mes maitres de stage Monsieur RILAN, chef d’equipe électrique / automatisme à l’usine « PAIN PACK Maamoura » ET Mr.KHIZANI, Adjoint chef d’equipe de pour leur hospitalité et leur encadrement durant la période de notre stage. Mes vifs remerciements vont également à tout le personnel de la COSUMAR et ceux qui ont attribué de près ou de loin pour la réalisation de ce travail. JE remercie l’ensemble des formateurs, administrateurs de l’ISMALA- Casablanca. 4 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 INTRODUCTION La Période de stage représente une véritable occasion d’étudier de l’intérieur le fonctionnement d’une entreprise, entité économique et sociale, avec ses particularités humaines, techniques et organisationnelles. D’observer surtout le phénomène ouvrier qui représente pour le futur technicien spécialisé un grand souci. Il nous est permis de mieux comprendre la vie des groupes au sein des services, de prendre conscience des problèmes de relations, notamment hiérarchiques, dans l’entreprise, à mieux appréhender aussi l’impact de certaines données sur la production car aucune définition objective, aucune décision, aucune réalisation n’est exclusivement technique. Ce stage a pour but de développer mes connaissances acquises durant le cycle de formation, ainsi de se confronter directement avec le milieu du travail afin 5 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 de me familiariser avec la spécialité que j'ai choisie. SOMMAIRE Remerciement : Introduction : Chapitre I: Présentation de la société d’accueil I. Présentation de groupe ONA: 1- Les Métiers Stratégiques De L'ONA 2- Les principales filiales exerçant dans ce domaine II. Présentation de COSUMAR 1- Profil 2- Historique 3- Implantation 4- Chaine de valeur 5- Produit de la COSUMAR CHAPITRE II : PRESENATION DE LA LIGNE MOULAGE DE PAIN SUCRE : I. Le procédé de rafnage du sucre : 1- Réception du sucre brut : 2- Empattage et Refonte : 3- Réception du sucre brut : 4- Evaporation : 5- Cristallisation : . II. Description de la mouleuse KAUTZ : 1- L’état d’art de la ligne de production de pain de Sucre: 2- Description de la ligne : 6 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 CHAPITRE III : REALISATION DU GRAFCET : I. Partie traitement : Conclusion : PRESENTATION DE LA SOCIETE D’ACCEUIL : CHAPITRE I Présentation du groupe ONA. Présentation de COSUMAR. 7 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 I - Présentation générale du groupe ONA : Premier groupe industriel et financier privé au Maroc, le groupe ONA (Omnium Nord-Africain) a acquis une dimension et une position clé qui en font un important levier de modernisation du paysage économique et social. En mettant au service du Maroc, dans un but de partenariat gagnant le savoir-faire, les moyens techniques et humains ainsi que les capacités financières de groupes de références, ONA accélère le développement de ses activités, favorise les transferts de technologies et contribue à mieux se positionner face aux défis d'une économie globalisée. 1- Les Métiers Stratégiques De L'ONA : Les quatre métiers stratégiques de l'ONA sont les suivants: Les Mines et Matériaux de construction: Acteur historique du secteur minier marocain, ONA est aujourd'hui un opérateur de dimension international à travers son holding minier MANAGEM. Agroalimentaire et Boissons: A l'issue d'une phase d'étude rigoureuse conduite tout au long de l'année 2001, ONA vise à consolider le développement et à pérenniser la croissance rentable du secteur agroalimentaire et des boissons. 2- Les principales filiales exerçant dans ce domaine : 8 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Consuma (secteur sucrier) Lesieur Cristal (secteur de corps gras) Brasserie du Maroc (secteur des boissons) Maronna (produits de mer) … Distribution: Pionnier de la distribution moderne au Maroc, le Groupe ONA a introduit, dès 1990, à Travers l'enseigne Marrane, le concept d'hypermarché. L'accord favorisera l'accélération de l'implantation des hypermarchés et la création D’une chaîne de supermarchés, à travers l'enseigne ACIMA. Activités financières: Elles englobent les participations du groupe dans les métiers de la banque, de l'assurance et du courtage. Pour mieux se positionner face aux défis d’une économie globalisée, ONA a développé des partenariats avec de grands opérateurs internationaux notamment Lafarge, Auchan, Danone, Axa, Bon grain, Solutionna, Veolia, Moroccan FDI Fund, SCH, PSA. ONA a ainsi bâti des alliances gagnantes, créant des efets de synergie et aboutissant à des relations Win-Win (partage de savoir-faire, transfert de technologie, connaissance du marché et de ses pratiques, …). Rappelons que la politique de participation de l’ONA est fondée sur le principe de l’actionnariat actif et majoritaire dans les sociétés. Après cette brève présentation du Groupe ONA et de ses métiers stratégiques, nous proposons de nous arrêter à l’une des filiales les plus actives, à savoir, COSUMAR. II - Présentation de COSUMAR : 1- Profil : Cosumar est l’opérateur sucrier marocain de référence, présent sur le territoire national à travers ses deux métiers : la production de sucre à partir de la récolte nationale de betterave et de canne à sucre 9 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 d’une part, et le raffinage à partir de sucre brut importé d’autre part. Avec une capacité de production installée de 1,6 millions de tonnes de sucre par an, Cosumar est le 3e producteur de sucre sur le continent africain. Véritable moteur œuvrant pour une meilleure compétitivité de la filière sucrière marocaine, Cosumar est le pionnier national de l’agrégation agricole. Il entretient à cet égard une relation de partenariat avec près de 80 000 agriculteurs et leurs familles dans les régions de Doukkala, Gharb, Loukkos, Tadla et Moulouya. Ce rôle a été primé par l’Organisation des Nations Unies pour l’Alimentation et l’Agriculture (FAO) en 2009. Par ailleurs, la société est un acteur industriel majeur avec une usine de raffinage à Casablanca et 7 sucreries réparties sur le territoire national. A ce titre, la société a engagé depuis 2005 près de 5,5 milliards de dirhams d’investissements tant pour la mise à niveau des sucreries que pour l’extension des capacités de raffinage. Fort de sa relation privilégiée avec les agriculteurs, de son dispositif de production, et de l’expertise et du savoir-faire d’un capital humain de près de 2 000 femmes et hommes, Cosumar assure l’approvisionnement du marché national en sucre. Figure I.1 : Organigramme du groupe COSUMAR. Le chiffre d’affaire ainsi que les résultats des investissements sont présentés ci-dessous (Figure II.2). 10 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Figure Chiffres clés 2- Historique : I.2 : L’histoire de COSUMAR se confond avec le début de l’industrialisation de la production du sucre blanc au Maroc. Autrefois de fabrication artisanale, c’est en 1929 qu’est créée la première rafnerie de sucre à Casablanca au quartier des Roches Noires. Découvrons les dates clés qui jalonnent l’histoire de cette grande entreprise Marocaine. 11 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Figure I.3 : L’histoire de COSUMAR. 3- Implantations : 12 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Figure I.4 : Carte d’implantation 4- Chaine de valeur : 13 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Figure I.5 : Chaine de valeur. 5- Produit De La COSUMAR : 14 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 COSUMAR assure la production, le conditionnement el commercialisation du sucre sous quatre formes : le Pain de sucre, le Lingot et le Morceau, le sucre en granules. La production s’efectue selon deux procédés : La transformation de la plante sucrière plantée localement, canne à sucre et betterave à sucre, en sucre blanc. Le rafnage de sucre brut acheté depuis la marche mondiale en sucre blanc. Figure I.6 : Produits de la COSUMAR. 15 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 PRESENATION DE LA LIGNE MOULAGE DE PAIN SUCRE : Le procédé de rafnage du sucre. Description de la mouleuse KAUTZ. CHAPITRE II 16 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 I. Le procédé de rafnage du sucre : Le rafinage est le procédé qui permet d’obtenir à partir du sucre brut, un sucre raffiné le plus pur possible et une mélasse contenant le maximum d’impuretés venant du sucre brut et le minimum de sucre. Figure II.1 : 1- Réception du sucre brut : Le sucre brut constitue la matière première de la raffinerie, il est stocké dans les grands magasins "silos" dont la capacité est de 75000 tonnes. Le sucre brut est transféré vers la station d'afinage grâce à des bandes transporteuses en passant par un servo-balance pour déterminer le poids à l'entrée, un aimant pour éliminer les métaux ferreux, et un tamis pour isoler les grosses impuretés. 2- Empattage et Refonte : Comme tout produit brut, le sucre contient des impuretés aussi bien internes qu’externes. L’empattage vise quant à lui à éliminer les impuretés externes. Au cours de cette première étape, le sucre passe tout d’abord dans des empâteurs où il est mélangé avec de l'eau sucrée saturée. Afin de permettre l’accélération de la difusion des non-sucres et la réduction de la viscosité de ce mélange, ce dernier est chauffé avec de la vapeur circulant au niveau de la double enveloppe. Le malaxage par les frottements qu’il cause entre les cristaux facilite la séparation de ces impuretés externes avec le sirop. 17 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Le mélange doit avoir une concentration de 90 à 92 de Brix. Dans le cas où la coloration du sucre brut est élevée, ce mélange est acheminé par le biais de pompes volumétriques vers des turbines munies de toile permettant le passage de l’égout et retenant le sucre qui à ce stade n’est pas encore débarrassé totalement de ses impuretés. Le sucre dégagé de sa gangue est dit afné, mais l’afinage n’a aucune action sur les impuretés incluses dans le système cristallin. Pour attaquer ces impuretés, il faut défaire le système cristallin il subira par la suite une fonte. La refonte est réalisée avec des eaux sucrées à brix 15 ou 16 ou les eaux condensées. L'eau de refonte ne doit pas être contaminée par des bactéries susceptibles d'infecter la chaîne de fabrication. L'eau doit être propre et neutre et ne doit pas apporter des cendres. La refonte est réalisée dans deux bacs, avec recyclage sur échangeur de température pour avoir 72 à 76°C. Cette refonte est mélangée avec la refonte du sucre roux des bas produits pour constituer la fonte commune. Dont les caractéristiques sont en moyenne de pureté 99.2 à 99.5, brix 63 à 65 et une coloration de 400 à 800, les fortes colorations proviennent de la refonte des bas produits. 3- Traitement de la refonte : Il a pour objectif de détruire les sucres réducteurs, de décolorer la refonte au maximum avant cristallisation, par élimination d'une grande partie des non sucres. Elle est réalisée en deux étapes : La première étape : est constituée par une épuration calco-carbonique, comprenant chaulage, carbonatation, réchauffage et filtration, à la fin de cette étape on obtient la commune filtrée. 18 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 La seconde étape : c'est la décoloration de la commune filtrée par le passage à travers des résines anioniques fortement basiques. 3-1- Epuration calco-carbonique : Le chaulage est pratiqué à la température de la fonte commune 70 à 75°C, à une alcalinité exprimée en CaO en moyenne de 5 gr/litre de fonte, avec une maturation de 4 à 5 min dans un bac agité. Elle se fait dans trois chaudières en série de carbonatation. Le gaz carbonique extrait des chaudières (un mélange de CO2, l'excédent d'air de combustion et des fumées acides SO2) est chaud subit un lavage à l'eau pour enlever les impuretés et pour neutralisation avant aspiration des pompes à gaz. L'eau de lavage est alcalinisée par l'ajout PO4Na3, le gaz passe à travers un ou plusieurs laveurs en série avant d'être envoyé aux pompes à gaz pour être refoulé aux carbonatations. La carbonatation à trois objectifs principaux : Neutraliser la chaux afin d'abaisser le pH de la fonte commune aux environs de 8,5. Absorber les colorants sur le CaCO3 naissant. Produire des cristaux de CaCO3 qui serviront de support de filtration à l'étape suivante. La carbonatation doit avoir un temps d'une heure environ pour assurer un grossissement sufisant des cristaux et une température dans la dernière chaudière à carbonater de 75°C à 80°C. En cas de taux d'amidon et de dextrine supérieur à 100 ppm, (mauvaise filtrabilité), il y a ajout de réactifs enzymatiques pour la dégradation de l'amidon et de dextrine en produits de faible poids moléculaire. L'ajout de ces réactifs se fait avant le chaulage à raison de : 19 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Pour dégrader l'amidon, ajout de 10 ppm de termamyl. Pour dégrader le dextrane, ajout de 15 ppm de dextranase. 3-2- Filtration : L'objectif de la filtration est la production d'un sirop carbonaté limpide par séparation des cristaux de carbonate de calcium et des impuretés précipités et solides. Elle est pratiquée à une température de 85 à 90°C, par réchaufage du sirop sorti carbonatation. Le Brix du sirop à filtrer est de l'ordre de 64 à 66%. 3-3 La décoloration : La commune filtrée bien qu’elle est limpide et d’une pureté de plus de 99, la cristallisation ne donnerait pas encore de cristaux parfaitement blancs à cause des matières colorantes n’ayant pas pu être enlevées par la carbonatation ou retenues par filtration. C’est pourquoi, l’on procède à la décoloration de cette commune filtrée par son passage à travers des résines anioniques fortement basiques qui assurent 80% d’adsorption et 20% d’échange ionique. Les colorants sont principalement des non sucres d’origine organique que l’on peut classer par groupes : Les P.D.A.H (produits de dégradation alcaline des hexoses), pour environ 50%. Caramels pour environ 30%. Les mélanoidines pour environ 0.5%. Les colorants divers pour environ 1.5%. 4- Evaporation : Après décoloration sur résine, le sirop obtenu appelé rafinage, a une pureté d’environ 99,1% et un Brix de 60 à 65%. Cette rafinage sera concentrée par élimination d’une partie de son eau dans un 20 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 corps évaporateur à double efet appelé CEFT (Corps évaporateur à flot tombant). La vapeur qui circule à 125°C, à travers des faisceaux tubulaires, cède sa chaleur latente par conduction au raffinage, l’eau est ainsi évaporée et la vapeur condensée. Cette évaporation se fait sous vide partiel pour abaisser le point d’ébullition du rafinage et éviter la caramélisation du sucre. Le rafnage concentré sort de l’évaporateur avec un Bri compris entre 70 et 75%. 5- La cristallisation : C’est le dernier et le plus délicat parmi tous les postes de la raffinerie, elle a une influence profonde sur le sucre et sur le rendement. La cristallisation est une opération de séparation et de purification. Elle a pour but d’extraire, avec un rendement aussi élevé que possible le sucre dissous dans le sirop sous forme cristallisé. Les non-sucres sont concentrés dans une solution épuisée : la mélasse. La cristallisation s'effetcue dans des cuites fonctionnant sous vide, appelées cristallisoirs, chaque jet de cristallisation retrouve les même étapes : cuisson, malaxage et turbinage. 5-1 La cuisson : Elle comprend cinq étapes : Alimentation et concentration : Il faut commencer par faire un « pied de cuite », c'est-à-dire une alimentation en sirop 27% du volume de l'appareil à cuire pour que le faisceau soit toujours couvert. La concentration du sirop a pour but d’amener celui-ci à l’état de saturation convenable pour grainer, ce que nous appelons point de grainage. On peut connaître l’état de concentration du sirop à chaque instant d’après l’indication du Brixmètre, à condition de maintenir le vide à une valeur constante. Si le sirop subit une variation de vide, sa 21 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 température d’ébullition va changer et par conséquent son coeficient de sursaturation également, la lecture du thermomètre, sans tenir compte de cette variation de vide, donnerait une indication erronée de la sursaturation. Le grainage : On introduit alors, en évitant toute rentrée d’air, une quantité suffisante de poudre en fonction du volume de la cuite. Il sufit alors de faire grossir cette quantité de germes sans que se produise une autre formation de grains. La montée de la cuite : Lors de la montée, la cuite est toujours alimentée avec la liqueur jusqu'à atteindre un niveau de 60% du niveau du cristallisoir tout en évaporant l'eau contenue dans la solution. Ceci a pour but de maintenir la sursaturation pour faire grossir les cristaux jusqu'à la taille voulue. En efet, le sucre de l'eau-mère difuse vers les cristaux du fait de la sursaturation. Le serrage : Le but de cette opération est d’améliorer le rendement en cristaux, en évaporant une partie de l’eau restant dans la masse cuite. En efet, plus il reste d’eau dans l’eau-mère, plus il reste de sucre dissous. Une masse cuite serrée jusqu’à 90 Brix devient une pâte épaisse circulant de plus en plus dificilement dans les tubes du faisceau. Il ne faut pas dépasser une certaine limite, au-delà de laquelle le serrage apporte plus d’inconvénients que d’avantage : destruction de sucre dans les tubes ou la masse pâteuse de surchauffe, formation de colorants nuisibles à la qualité du sucre, risque de formation de poussières gênantes pour le turbinage, coulée de la cuite dificile. Il faut rincer abondamment, ce qui fait perdre une partie du bénéfice attendu du serrage. 22 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 La coulée : La cuisson se termine par la coulée et le lavage de l'appareil. Une fois l'appareil remis à la pression atmosphérique par une casse-vide et l'agitateur arrêté, la vanne de vidange est ouverte et la masse cuite s'écoule dans un malaxeur. De l'eau chaude ou de la vapeur est ensuite pulvérisée pour nettoyer l'appareil et éviter que les cristaux demeurent et ne grossissent ultérieurement en donnant des cristaux en dehors de la plage admissible. 5-2 Le malaxage et turbinage : Une fois la cuite coulée, la masse-cuite va subir un traitement du malaxage et aboutir à la station des turbines. Le malaxage : Au moment de la coulée, la masse cuite est encore sursaturé et la masse-cuite se trouve à une température de 80-85°C, si on laisse la température s’abaisser, tout en assurant une lente agitation pour maintenir les cristaux en mouvement, la sursaturation de l’eaumère tendra à augmenter. Mais en même temps la cristallisation se poursuit, sur les cristaux présents se fixent de nouvelles couches de sucre aux dépens de l’eau-mère qui s’appauvrit de plus en plus. la durée du refroidissement dépend des produits traités : 3 à 4 heures en premier jet jusqu’à 15 heures, et au-delà en dernier jet, où les basses puretés diminuent considérablement la vitesse de cristallisation. Le complément de rendement en sucre ainsi cristallisé est loin d’être négligeable. Turbinage : 23 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Pour séparer les cristaux de sucre de l’eau mère visqueuse, on utilise l’action énergique de la force centrifuge. Durant l’essorage l’égout est progressivement chassé de la massecuite, quand cette phase est terminée, il reste une fine pellicule d’égout adhérent à la surface des cristaux. Pour obtenir un sucre parfaitement blanc, en élimine cette pellicule par un clairçage, à l’aide d’une rampe, on arrose la masse de cristaux avec de l’eau. Cette eau traverse le sucre contenu dans la centrifugeuse et dissout la couche d’égout adhérent pour former un égout riche qui est chassé hors de la masse sucre. On fait suivre le clairçage à l’eau d’un clairçage vapeur, pour obtenir un sucre moins humide et plus chaud, plus facile à sécher. Pour être eficace, ce clairçage à l’eau dissout nécessairement une petite couche de sucre pur des cristaux. L’égout produit a donc une pureté plus élevée que l’égout extrait pendant la première phase. C’est pour cela qu’on appelle égout riche par opposition à égout pauvre. Il est donc intéressant de séparer égout pauvre et égout riche et de les recueillir dans deux bacs distincts. 6- Le séchage, refroidissement et stockage : Le sucre sortant des centrifuges titres encore 1 à 2% d’humidité. Il est nécessaire d’abaisser cette humidité aux alentours de 0.02 à 0.03 % afin d’éviter l’altération du sucre par attaque bactérienne ou par formation de conglomérats. Pour réduire cette humidité, on fera appel à un tambour sécheur qui grâce à un courant d’air sufisamment chaud transformera le liquide qui entoure le cristal en vapeur qui sera extraite du sécheur. C’est l’humidité libre qui disparaîtra au séchage, et l’humidité liée si elle est en excès difusera lentement à travers le cristal ce qui peut occasionner lors du stockage en vrac des sucres blancs des prises en masse ou des formations de conglomérats qui peuvent compromettre la conservation du sucre. 24 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Le principe général du sécheur est de faire circuler de l’air chaud à travers le sucre qui tombe en pluie, et généralement sucre et air progressent à contre courant. Le sucre ensilé ou ensaché trop chaud ne se conservant pas, il est refroidit dans un refroidisseur à lit fuidisé qui permet d'abaisser la température aux environs de 35°C. Une fois séché et refroidi le sucre est tamisé avant d’être stocké dans le but principal d’éliminer les fractions extrêmes de la dimension voulue, celle-ci étant en général obtenu lors de la cristallisation. Le sucre peut être ensuite stocké soit en sacs, soit en vrac dans les silos. II. Description de la mouleuse KAUTZ : Le sucre préparé dans le site de raffinage est acheminé ensuite à l’usine « PAIN PACK » à travers un tunnel de transport. Dans cette usine, le sucre granulé passe dans un processus de fabrication pour le mettre sous forme de pain. 1. L’état d’art de la ligne de production de pain de Sucre: La fabrication de pains de sucre à partir de la matière première (sucre granulé) se fait au cours de plusieurs opérations successives et complémentaires intervenant dans le processus de moulage: (Figure II.1) Traitement et préparation de la matière première : La partie préparation consiste à garder un pourcentage d’eau dans le sucre, le malaxer et le comprimer avant d’être moulé. Moulage : 25 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Le moulage, c’est le procédé de la mise en forme de pain le sucre granulé. Le poids net du pain est de l’ordre de 2000 grammes. Déplacement des palettes : Le déplacement des pains entre les différents postes de l’usine est réalisé par un réseau de transport de palette, chaque palette comporte quatre-vingt pains de sucre. Séchage : Le séchage se fait par l’agitation des molécules d’eau dans un temps de 125s à l’aide de deux micro-ondes, la température des pains à la sortie doit être entre 90C° et 95C°. Refroidissement : Le refroidissement et la maturation des pains, sont réalisé dans des tunnels de refroidissement à l’aide de 3 voies de transport. L’habillage : Le sucre mature est maintenant prêt à l’habillage et le revêtement, cette mission est confiée à la machine « Flottman ». L’emballage : Le cycle s’achève par l’emballage des pains manuellement dans des cartons de 8 pains. L’organigramme suivant schématise le processus de moulage : 26 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Figure II.1 : Organigramme de la ligne moulage. 2. Description de la mouleuse KAUTZ : a) Fonctionnement de la mouleuse : 27 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Recipient de pesage (berceau) Mélangeur Mixeur Silo à Sucre Precompression Compression Dissolve ur Chaine de cadence Reservo ir Figure II.2 : Partie opérative KAUTZ. La mouleuse est le cœur de l’usine PAIN PACK est responsable de la partie de traitement et de la production de pain de sucre à l’aide de plusieurs organismes fonctionnels. 28 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 L’organigramme suivant décrit les éléments principaux de la KAUTZ : Figure II.3 : Partie fonctionnelle KAUTZ. b) processus de fonctionnement : Ce schéma ci-dessous détaille les étapes de la production du pain sucre : 29 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Sucre granule Remplissage Tremie Remplissage berceau Preparation mélange EAU AIR Nettoyage d’urgence Precompression Dosage Compressio n Demoulage Sechage Refroidissem nt Emballage PAIN BON? Rebuts Figure II.4 : Cycle de fonctionnement KAUTZ c) Cycle de production de la machine KAUTZ: Partie Traitement : 30 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Récipient de pesage : Contrôler la quantité de sucre afin de respecter l’équation de la régulation, aussi la portion qui va être envoyé vers le mélangeur. Figure II.5 : Recepient de pesage. Melangeur : Le mélange se fait en quatre étapes principales qui sont : - Remplissage de sucre. - Dosage eau (vis à vis le pourcentage de l’humidité demandé). - Mélange (motoréducteur). - Vidange. Figure II.6 : Melangeur 31 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Pre-compression : Figure II.7 : Verin de precompression. Les vérins à riposter avancent jusqu'à leurs fin de c our se, les vérins de comp ression avancent à leurs tour pour comprimer le sucre jusqu'à atteindre une pression de 150bars ensuite les vérins à riposter reculent pour que les vérins de compression puissent continuer leur course et vider le sucre pré comprimé dans le de dosage. 32 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Partie Production : Dosage : Quand les balances sont vides, les moteurs des vis dosent le sucre vers les balances à deux vitesses pour la précision du poids, la rotation des vis s’arrêtent quand le poids atteint 2000g, les trappes s’ouvrent pour le vidange du sucre dans les moules. Figure II.8 : Cylindre de dosage. Compression : La compression est la partie qui nous permet d’obtenir la forme de pain. Quand les moules sont en position les vérins de clavette avancent pour fixer et centrer le véhicule ensuite le vérin de compression descend, une fois arrivé au premier capteur la vitesse se réduit pour comprimé le sucre qui est dans les moules jusqu'à sa fin de course puis il monte a sa position initial enfin les 33 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 vérins pour clavette reculent pour permettre la rotation de la chaîne de cadence. FIGURE II.9 : Compresseur. Axe Lineaire : L’axe linéaire est l’élément qui est responsable du déplacement de la palette, quand celle-ci est déposée par la translation transversale le vérin pousseur la pousse jusqu'au stoppeur, l’axe linéaire se met en position d’admission les vérins de l’axe montent pour attraper la palette et la déplacer sous les moules a des positions précises pour l’opération de dépose puis il retourne à 34 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 sa position initiale, ensuite la palette conduit vers les microondes pour le séchage des pains. Figure II.10 : Axe Lineaire. Grappins : Il permet de décharger des pains de sucre de la palette grâce à des pinces mobiles, vers l’habillage. 35 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Figure II.11 : Grappin Lavage et nettoyage des moules : Pour s’assurer de la bonne qualité des moules, et qu’ils ne contiennent aucune impureté ou des résidus, il faut les nettoyer avec un jet de eau-air. 36 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Figure II.12 : Nettoyage . 37 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 REALISATION DU GRAFCET : CHAPITRE III PARTIE TRAITEMENT. 38 RAPPORT DE STAGE 2015/2016 Conclusion La période de stage dans COSUMAR nous a permit de faire connaissances à des nombreuses machines, et d’apprendre diférentes techniques concernant la manière de production de sucre. Je veux dire que ce stage m’a donné une sérieuse occasion pour franchir le mode industriel par une méthode simple en compagne d’un personnelle très compétent. 39 RAPPORT DE STAGE 2015/2016