p2b Opr Am Om 002 Filosofi Proses

FILOSOFI PROSESFILOSOFI PROSES PABRIK AMMONIA P-IIB NO DOKUMEN:P2B-OPR-AM-OM-002 0 03Agus15 Issue for Preliminary RZ BBS SH REV.NO. DATE DESCRIPTION PREPD CHKD APPVD P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 1  FILOSOFI PROSES REVISION HISTORICAL SHEET Rev. No. Date Description 0 3 Agustus 2015 Peluncuran Perdana P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 2  FILOSOFI PROSES DAFTAR ISI 1. OVERVIEW 1.1. PROSES PURIFIER KBR................................................................................... 4 1.2. URUTAN PROSES........................................................................................... 5 1.3. SUPLAI GAS ALAM ........................................................................................ 5 1.4. DESULFURISASI.............................................................................................. 6 1.5. SEKSI REFORMING......................................................................................... 7 1.6. PRIMARY REFORMER..................................................................................... 7 1.7. SISTEM KOMPRESI UDARA PROSES............................................................... 8 1.8. SECONDARY REFORMER................................................................................ 8 1.9. SHIFT CONVERSION......................................................................................... 9 1.10. CO2 REMOVAL............................................................................................... 10 1.11. METHANASI................................................................................................ 13 1.12. DRYING........................................................................................................... 14 1.13. PURIFIKASI CRYOGENIC................................................................................... 15 1.14. KOMPRESI SYNGAS.............................................................................. 16 1.15. SINTESIS AMONIAK......................................................................................... 16 1.16. SISTEM REFRIGERASI AMONIAK....................................................................... 19 1.17. SISTEM RECOVERY PURGE GAS .......................................................................... 20 1.18. STRIPPING KONDENSAT PROSES .............................................................................. 20 1.19. SISTEM STEAM................................................................................................ 21 1.20. KONTROL SISTEM STEAM................................................................................ 22 1.21. SISTEM AIR PENDINGIN.................................................................................... 22 1.22. HEATING START UP FRONT- END...................................................................... 23 1.23. LANGKAH-LANGKAH SETELAH 131-J TRIP.......................................................... 23 P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 3  FILOSOFI PROSES 4. OVERVIEW Panduan ini telah disusun untuk membantu mereka yang ditugasi tanggung jawab startup awal dan operasi berikutnya sebesar 2.000 metrik ton per hari Amoniak di Pabrik PT Pupuk Sriwidjaja Palembang, Sumatera Selatan, Indonesia. Tujuan utamanya adalah untuk memberikan deskripsi aliran dan diskusi tentang proses yang terlibat dan prinsip-prinsip operasi terkait, saran prosedur untuk commisioning, startup dan shutdown pabrik. Isi panduan ini dapat digunakan sebagai sumber rujukan informasi dalam menyelesaikan masalah operasi. CATATAN Tidak mungkin untuk mengantisipasi dan menjelaskan semua disini potensi keadaan yang dihadapi oleh operator selama commisioning, start up, operasi normal, dan shutdown emergency. Untuk itu, manual operasi ini dapat dianggap sebagai sebuah panduan dalam kondisi yang ditetapkan dan tidak merupakan standar yang kaku, kecuali ada catatan khusus yang telah ditetapkan. Kondisi operasi dan teknik akan berkembang dari pengalaman pengoperasian aktual. Dalam keadaan apapun, pengoperasian harus tetap mengikuti regulasi keselamatan yang ditetapkan dan dipakai oleh seluruh industri. Proses ini meliputi deskripsi pabrik amoniak yang dibangun untuk PT Pupuk Sriwidjaja, Palembang, Sumatera Selatan, Indonesia. Bahan baku adalah Natural Gas (NG). Pabrik ini dirancang dengan kapasitas 2.000 MTPD produk amoniak. Desain Pabrik amoniak dan estimasi kinerja didasarkan pada desain komposisi Gas Bumi yang ditampilkan dalam Basis Desain Proses yang juga menyediakan rincian penting lainnya. Saat operasi normal, 1.595 MTPD Amoniak hot diproduksi untuk disupplai ke pabrik Urea dan 405 MTPD amoniak cold diproduksi pada temperatur -33 °C yang dikirim ke storage pada tekanan atmosfer. 4.1. Proses Purifier KBR Desain proses pabrik amoniak didasarkan pada teknologi Purifier KBR. Fitur utama purifier jika dibandingkan dengan pabrik amoniak konvensional, adalah sebagai berikut:  Primary reforming - Sebagian besar beban reforming digeser dari primary ke Secondary reformer. Hal ini menyebabkan ukuran primary reformer lebih kecil, temperatur outlet lebih rendah, dan konsumsi fuel lebih sedikit.  Secondary reformer dengan udara berlebih - Udara berlebih memungkinkan untuk terjadinya proses reforming yang lebih di secondary reformer daripada di primary reformer; di mana pada primary reformer ada kehilangan panas ke stack. Juga, karena downstream Purifier yang dapat mengurangi kelebihan nitrogen dan metana, maka Methane slip dari secondary refomer bisa lebih tinggi. Hal ini juga memberikan temperatur outlet di secondary reformer yang lebih rendah dan kondisi lebih ringan untuk downstream WHB. Hal ini juga memungkinkan untuk membuat rasio steam terhadap carbon (S/C) yang lebih rendah di primary reformer.  Pemurnian secara Cryogenic make-up SynGas - Kelebihan nitrogen dari udara berlebih yang dimasukkan di secondary refomer dibuang melalui proses pemurnian secara cryogenic. Nitrogen diambil bersama metana, argon dan pengotor lainnya dari syn gas. Kondisi ini akan mendapatkan tekanan yang lebih P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 4  FILOSOFI PROSES rendah di Syn Loop, gas recycle yang lebih rendah, volume katalis yang lebih sedikit, dan purge gas yang lebih sedikit. Unit CO2 removal didasarkan atas proses BASF 2 tahap, proses OASE yang terintegrasi dengan baik dalam pabrik amoniak. Semua komponen pabrik amoniak didasarkan pada teknologi yang sudah terbukti. Semua peralatan proses adalah satu-train. Semua kompressor adalah jenis sentrifugal. Kompresor udara, Kompresor feed gas, Kompresor syn gas dan Kompresor Refrigerasi amoniak digerakkan oleh turbin steam. Primary Reformer memiliki 2 Induced Draft (ID) Fan dan 2 Forced Draft (FD) Fan, semua digerakkan oleh turbin steam. Salah satu Pompa Lean dan Pompa Semi-Lean OASE digerakkan oleh turbin dan pompa yang standby digerakkan oleh motor. Pompa Semi-Lean yang ketiga digerakkan oleh turbin hidrolik. Pompa BFW digerakkan oleh turbin dan motor. Motor pada posisi standby. 4.2 Urutan Proces Skema proses pabrik amoniak ditunjukkan pada Proses Flow Diagram (PFD). Proses utama adalah sebagai berikut:  Feed Gas Supply  Desulfurization  Primary Reforming  Process Air Compression  Secondary Reforming  Shift Conversion  Process Condensate Stripping  Carbon Dioxide Removal  Methanation  Drying  Cryogenic Purification  Synthesis Gas Compression  Ammonia Synthesis  Ammonia Refrigeration  Loop Purge Ammonia Recovery  Steam System  Cooling Water System Setiap langkah proses ini dijelaskan secara rinci di bawah, dengan penekanan utama pada skema aliran normal dan parameter seperti yang diberikan dalam neraca massa. Deskripsi lebih lanjut tentang variabel dan line yang pada saat normal tidak digunakan, peralatan kontrol dan lain-lain, akan dimasukkan di filosofi operasi. 4.3 Supplai Gas Alam Gas Alam untuk bahan baku dan bahan bakar disupplai ke pabrik ammonia melalui battery limit (BL) pada tekanan 14.0 kg/cm2G dan temperatur 30 °C. Gas mengalir ke Knock Out (KO) Drum 174-D di mana tekanan dijaga dan dikontrol. Gas alam yang disupplai dari battery limit berada pada tekanan yang terkontrol. Kontrol tekanan ini perlu disediakan di dalam pabrik, terutama untuk pengoperasian pada rate rendah untuk memastikan kondisi operasi stabil P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 5  FILOSOFI PROSES 4.4 Desulfurisasi Gas alam mengandung total sulfur maksimum 15 ppmv dan rata-rata 8 ppmv sebagai H2S. H2S ini harus dibuang untuk mencegah keracunan katalis di proses selanjutnya. Feed gas dicampur dengan aliran gas recycle syngas yang kaya hidrogen dari purge gas yang sudah bersih, untuk mendapatkan kandungan hidrogen 2.0 mol%. Gas yang sudah dicampur kemudian dipanaskan sampai 371 oC dalam Feed Preheat Coil, yang terletak di Convection Section Primary Reformer 101-B. H2 juga dapat diperoleh dari 144-D di outlet Methanator atau dari pabrik Amoniak lain yang bebas sulfur organik. Desulfurisasi Gas Alam dilakukan dalam dua tahap. Pada tahap pertama, gas dipanaskan lalu masuk ke Hydrotreater (101-D), yang bereaksi dengan katalis cobalt / molibdenum (CoMo). Sulfur organik yang ada dalam feed gas akan terhidrogenasi menjadi hidrogen sulfida dengan proses sebagai berikut: COS + H2  CO + H2S RSH + H2  RH + H2S Pada tahap kedua, hidrogen sulfida dibuang di Desulfurizer (108-DA/DB) sampai outlet- nya mencapai <0,1 ppmv dan total sulfur outlet < 0,01 ppmv. Setiap desulfurizer berisi 1 bed adsorben Zinc Oxide (ZnO). Hidrogen Sulfida akan teradsorbsi pada Zinc Oxide untuk membentuk zinc sulfida dengan reaksi sebagai berikut: H2S + ZnO  ZnS + H2O 108-DA dan 108-DB disusun secara seri dengan konfigurasi lead-lag. Ketika salah vesel jenuh dengan hidrogen sulfide, dapat langsung dinonaktifkan untuk mengganti zinc oxide, sementara vesel yang satunya lagi posisi aktif. Vesel dengan zinc oxide yang baru kemudian diaktifkan sebagai langkah clean-up sisi downstream. Hal ini akan memaksimalkan penggunaan Zinc oxide. Amoniak dengan konsentrasi tinggi dalam Gas Alam bisa membatasi aktivitas katalis hydrotreating. Tekanan parsial yg tinggi dari CO2 dan air bisa menghambat penyerapan sulfur pada Zinc Oxide yang bereaksi dengan Zinc Oxide membentuk hidrat atau karbonat. Pada kondisi operasi yang ditentukan, reaksi yang merugikan tersebut tidak akan terjadi. Katalis Desulfurizer butuh pada kondisi sulfide untuk aktif sebagai katalis untuk hidrogenasi sulfur organik. Selama operasi normal dengan adanya sulfur di gas alam , katalis Desulfurizer akan tetap pada kondisi sulfide. Namun jika kondisi tak terduga, gas alam disupplai benar-benar bebas dari sulfur dalam jangka waktu yang lama, H2 perlu dikurangi atau dihentikan untuk menghindari reduksi katalis Desulfurizer unsulfide yang dapat merusak katalis. Selama start-up awal, akan ada periode waktu sampai Methanator online, di mana tidak ada hidrogen tersedia. Selama periode ini, hidrogen dapat bersumber dari OSBL/tie-in untuk memenuhi kebutuhan hidrogen di reaktor Desulfurizer. Setelah pabrik menghasilkan hidrogen dari Reforming/Shift Section, gas yang mengandung hidrogen ini didinginkan di HE downstream reformer, dan Hidrogen dapat diambil dari outlet Methanator Separator (144-D). Hidrogen impor dapat dihentikan setelah hidrogen yang P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 6  FILOSOFI PROSES diproduksi di 101-B cukup. H2 sangat penting dialirkan ke Desulfurizer jika gas alam mengandung sulfur organik. 4.5 Seksi Reforming Gas alam, setelah dicampur dengan steam, di-reforming untuk menghasilkan gas reformer dengan menggunakan Primary Reformer dan Secondary Reformer. Sistem reformer ditampilkan pada Proses Flow Diagram. Steam proses ditambahkan untuk mencapai rasio molar Steam terhadap Carbon (S/C) sebesar 2,7 di dalam gas yang ke Primary Reformer. 4.6 Primary Reformer Gas alam yang sudah didesulfurisasi dicampur dengan proses steam dari Proses Condensate Stripper (130-D) untuk memberikan rasio molar Steam terhadap Carbon (S/C) sebesar 2,7 : 1. Flow gas dikontrol oleh rasio terhadap flow steam proses. Fitur ini melindungi katalis reformer jika terjadi kehilangan steam proses. Mixed Feed gas dipanaskan dalam Mixed Feed Coil yang terletak di Convection section 101-B. Feed gas yang sudah panas didistribusikan ke tube katalis 101-B. Tube High-alloy ini dipasang di radiant section 101-B dan diisi dengan katalis berbasis nikel. Mixed Feed gas mengalir ke bawah melalui katalis reformer, terjadi reaksi steam reforming dan reaksi shift uap air membentuk Hidrogen, CO dan CO2. Temperatur inlet 101-B adalah 488oC. Tekanan inlet 42,6 Kg/cm2G dan pressure drop 2,75 Kg/cm2 Reaksi Steam reforming mengkonversi hidrokarbon dalam gas alam menjadi hidrogen dan karbon monoksida: CnHm + nH2O  nCO + (2n + m) / 2H2 Reaksi: CH4 + H2O  CO + 3H2 CO + H2O  CO2 + H2 Reaksi Steam reforming untuk hidrokarbon berat selesai, tetapi steam reforming metana dan reaksi shift air dibatasi oleh kesetimbangan kimia. Secara keseluruhan, kombinasi reaksi yang terjadi di 101-B adalah sangat endotermis. Panas reaksi disupplai oleh fuel gas yang dibakar melalui burner, terletak di top section 101-B, dan dipasang di antara deretan tube katalis. Burner beroperasi dengan mode pembakaran ke bawah (top firing). Hal ini mengakibatkan flux panas tertinggi ada di bagian atas tube, di mana temperatur gas proses paling rendah dan sebagian besar reaksi endotermis berlangsung. Mode ini menghasilkan temperatur dinding relatif merata sepanjang tube katalis. Kondisi gas proses di outlet tube katalis sekitar 715 °C dan 41,5 kg/cm2A. Outlet gas dari 101-B mengandung 28,50 %-mol CH4 yang tidak bereaksi. Karena temperatur yang relatif rendah di radiant section, sehingga tube tidak mudah retak dan lebih handal serta pengoperasion yang lebih fleksibel dan berumur lebih lama. Temperatur maksimum dinding tube adalah 864,4 oC 101-B dirancang untuk mendapatkan efisiensi termal maksimum. Untuk menghindari kehilangan panas, manifold outlet dan riser diletakkan dalam Furnace. Selain itu, panas dari flue gas dimanfaatkan di bagian convection section untuk : o Preheating mixed feed untuk Primary Reformer 101-BCX (feed gas dan steam proses). P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 7  FILOSOFI PROSES o Preheating Udara Proses 101-BCA2 dan 101-BCA1 (hot dan cold coil) o Superheating steam HP 101-BCS2 dan 101-BCS1 (hot dan cold coil) o Preheating umpan Gas Alam 101-BCF o Preheat udara bakar (CAP) 101-BC Sebuah attemperator/desuperheater dipasang di antara coil superheat steam HP (hot dan cold coil) untuk injeksi BFW ke steam, jika dibutuhkan. Hal ini untuk mencegah temperatur yang terlalu tinggi di steam superheat dan/atau untuk meningkatkan produksi steam. Coil superheat steam HP juga memiliki burner superheat. Pada kondisi normal, burner ini akan digunakan untuk mengontrol temperatur steam superheat. Radiant Box 101-B dipanaskan dengan kombinasi Gas Alam dan Waste Gas. Waste gas meliputi : - Gas HP Flash dari CO2 removal - Waste Gas Purifier - Syngas dari LP Scrubber Waste gas dibakar di burner yang terpisah (di tengah) dari masing-masing main burner. Susunan seperti ini untuk mengoptimalkan pembakaran dengan jenis fuel yang berbeda jika terjadi perubahan tekanan dan temperatur waste Gas, terutama ketika Molecular Sieve 109-DA&DB sedang diregenerasi. Fuel gas yang digunakan di burner Superheater 101-B dan di burner start up heater 102-B hanya bersumber dari Gas alam 101-B dilengkapi dengan dua ID Fan (101-BJ/BJA) dan dua FD Fan (101-BJ1/BJ1A). Seluruhnya digerakkan oleh turbin steam. 4.7 Sistem Kompresi Udara Proses. Udara proses dikompresi menjadi 44,5 kg/cm2A dalam empat tingkat Kompresor Udara Sentrifugal (101-J). Pendinginan interstage dan pemisahan kondensat dilakukan di cooler Interstage 101-JC1, 101-JC2 dan 101-JC3. 101-J menyediakan udara untuk Secondary Reformer (103-D) dan tambahan 3000 Nm3/jam untuk Plant Air & Instrument Air. 101-J digerakkan oleh steam MP dan merupakan jenis turbin condensing (101-JT). Kelebihan Steam tekanan rendah (LP) juga dapat digunakan untuk 101-JT (Steam Addmission). Tekanan udara proses dikontrol oleh Speed turbin 101-JT. Dalam hal penurunan rate produksi, untuk mempertahankan beban minimum pada 101-J, udara diventing/dibuang sebagian di melalui control valve antisurge untuk mencegah kompresor surging. Udara proses dipanaskan sampai 497 oC di Process Air Preheat Coil. Sejumlah steam MP diinjeksikan di upstream process air preheat coil untuk melindungi coil dari overheating selama startup dan shutdown dan juga untuk pengaman saat kompresor udara shutdown emergency. Temperatur desain Cold Process air coil 101- BCA1 adalah 422oC dan Hot Process air coil 101-BCA2 adalah 535oC 4.8 Secondary Reformer Dalam pabrik amoniak konvensional, jumlah udara proses dikontrol untuk menghasilkan rasio molar Hidrogen terhadap Nitrogen (H/N) 3 : 1 pada inlet converter Amoniak (105- D). Dalam pabrik amoniak KBR Purifier , sekitar 50% udara dilebihkan untuk digunakan P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 8  FILOSOFI PROSES di 103-D. Hal ini menyebabkan rasio Hidrogen terhadap Nitrogen (H/N) sekitar 2: 1 di inlet Purifier. Kelebihan udara memberikan reaksi panas dan reforming tambahan di secondary reformer 103-D. Juga, methane slip dari 103-D lebih tinggi pada Pabrik KBR Purifier (sekitar 1,59 %-mol untuk PUSRI-IIB) dibandingkan dengan pabrik konvensional (0,25-0,3 %-mol). Metana yang tidak bereaksi dibuang di downstream Purifier. Fitur proses ini membuat proses reforming lebih sederhana dan temperatur outlet 101-B dan 103-D lebih rendah dibandingkan dengan pabrik konvensional. Gas Proses outlet Primary Reformer mengalir melalui transfer line Primary Reformer Effluent (107-D) dan memasuki ruang pembakaran secondary Reformer 103-D. Di sini gas proses bercampur dengan udara proses dari Kompresor Udara 101-J. Sejumlah kecil steam MP ditambahkan ke udara proses yang bertujuan untuk memastikan tetap ada aliran di line yang ke ruang pembakaran jika terjadi kehilangan udara proses. Dalam ruang pembakaran 103-D, gas outlet 101-B dan udara proses yang sudah dipanaskan, akan terbakar secara spontan. Pembakaran ini menghasilkan temperatur tinggi sekitar 1349 °C Gas panas mengalir turun melalui bed katalis reformer berbasis Nikel, di mana reaksi steam reforming dan reaksi shift terjadi. Karena reaksi keseluruhan bersifat endotermis, temperatur gas meninggalkan 103-D berkurang menjadi sekitar 898 °C. Metana slip outlet 103-D sekitar 1,59 %-mol basis kering dan pressure drop sepanjang 103-D 0,96 Kg/cm2. Reaksi steam reforming dan reaksi shift yang terjadi adalah sebagai berikut : CH4 + H2O + heat ⇔ CO + 3 H2 CO + H2O ⇔ CO2 + H2 + Heat Karena temperatur gas proses yang sangat tinggi , internal 107-D dan 103-D diisolasi dengan refractory dan sisi eksternal berupa jacket water. Jacket water dialirkan dari pompa kondensat 119-J/JA atau dari air demin. Steam yang dihasilkan dari jacket water diventing ke atmosfir. Kegagalan/kerusakan refractory dapat dideteksi dini dengan adanya peningkatan konsumsi air di jacket water dan indikasi di gas detector. 4.9 Shift Conversion Pada reaksi shift conversion, karbon monoksida bereaksi dengan steam untuk membentuk hidrogen dan CO2: CO + H2O  CO2 + H2 Reaksi tersebut bersifat reversibel dan eksotermis. Kecepatan reaksi berlangsung dengan baik pada temperatur tinggi, sedangkan konversi kesetimbangan lebih baik pada temperatur rendah. Oleh karena itu reaksi dilakukan dalam dua tahap dan dipasang pendingin inter-stage. Konversi karbon monoksida maksimum menghasilkan perolehan hidrogen maksimum untuk sintesis amoniak. Sebagian besar reaksi shift terjadi pada tahap pertama, HTS (high temperature shift) Converter 104-D1. 104-D1 mengandung katalis Copper-promoted iron. Katalis ini relatif biaya rendah dan tahan lama. Copper berfungsi untuk menekan reaksi samping yang dapat terjadi pada katalis saat rasio steam terhadap gas rendah. Temperatur operasi pada EOR (end of run) adalah 371°C pada inlet HTS. Sekitar 70% dari karbon P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 9  FILOSOFI PROSES monoksida outlet Secondary Reformer 103-D, dikonversi menjadi CO2 di 104-D1. Kandungan karbon monoksida outlet 104-D1 adalah sekitar 3,41 %-mol basis kering. Gas outlet 104-D1 didinginkan dengan memanaskan BFW dan menghasilkan steam HP di HTS Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator 103-C1/C2. Line bypass dipasang di 103-C2 sisi BFW untuk mengontrol temperatur inlet LTS. Reaksi shift hampir sempurna di LTS Converter 104-D2A/B. Temperatur yang lebih rendah memberikan konversi keseimbangan karbon monoksida yang lebih tinggi. 104- D2A/B mengandung katalis Copper/Zinc, yang lebih mahal daripada katalis 104-D1, dan juga lebih sensitif terhadap kotoran seperti sulfur dalam gas proses. Temperatur inlet pada saat EOR 104-D2A/B adalah sekitar 205°C. Outlet dari 104-D2A/B mengandung karbon monoksida sisa sekitar 0.31%-mol basis kering. Pressure drop sepanjang HTS dan LTS adalah 0.26 Kg/cm2 dan 0,41 Kg/cm2 Panas direcover dari gas outlet LTS menggunakan tiga HE : - LTS Effluent /BFW Preheater 131-C - CO2 Stripper reboiler 105-C - LTS Effluent/DM water Exchanger 106-C Air yang terkondensasi dari effluent LTS dipisahkan dalam Raw Gas Separator 142-D1. Kondensat ini dipompakan oleh pompa Kondensat Proses 121-J/JA ke Proses Condensate Stripper 130-D. Temperatur di 142-D1 dikontrol untuk menjaga keseimbangan air di downstream sistem CO2 removal. Temperatur yang lebih tinggi di 142-D1 akan meningkatkan jumlah uap air yang masuk sistem CO2 removal. Proses gas dari 142-D1 mengalir ke Absorber CO2 121-D dalam sistem CO2 removal. Beberapa katalis di pabrik amoniak perlu direduksi pada saat start-up awal. Sebagian besar hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan steam proses atau gas proses, dan selama proses reduksi, steam/gas ini dibuang ke sistem flare, sampai outletnya bisa dialirkan ke proses selanjutnya. Untuk pengoperasian lebih detail,dapat dilihat pada filosofi operasi. Untuk katalis LTS, perlu direduksi secara khusus dengan pengontrolan yang baik. Oleh karena itu, disediakan sistem start-up LTS secara terpisah. Sistem ini terdiri dari LTS Startup Cooler 173-C, LTS Startup Separator 173-D, LTS Start-up Circulator 173-J (digerakkan oleh motor), dan LTS Startup Heater 175-C (dipanaskan dengan steam MP). 173-J mensirkulasikan nitrogen, yang merupakan gas carrier, melalui katalis LTS. Hidrogen untuk reduksi katalis bisa berasal dari outlet Absorber CO2. Air yang terbentuk selama reduksi katalis LTS dipisahkan dan dibuang dari 173-D. Laju alir nitrogen, konsentrasi hidrogen, temperatur reduksi dan tekanan operasi ditentukan oleh vendor katalis LTS. 4.10 CO2 Removal Unit CO2 removal menggunakan proses OASE® lisensi BASF dua tahap yang hemat energi. Unit ini dirancang untuk menyerap CO2 dalam gas proses dari 18,5 %-mol ke 500 ppmv, basis kering. OASE merupakan larutan methyl diethanol amine (MDEA) aktif yang merupakan pelarut khusus (proprietary) lisensi BASF. Penyerapanan CO2 berlangsung pada tekanan relatif tinggi dan temperatur rendah. Regenerasi larutan berlangsung pada tekanan yang relatif rendah dan temperatur tinggi. P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 10  FILOSOFI PROSES Tekanan dan temperatur operasi absorber CO2 adalah 36,7 Kg/cm2G dan 50oC (top), 85oC (bottom). Sedangkan tekanan dan temperatur operasi di stripper adalah 1.12 Kg/cm2G dan 126 oC. Gas proses masuk ke bottom absorber CO2 121-D, di mana sebagian besar CO2 akan diserap oleh larutan semi-lean OASE. Gas kemudian mengalir ke bagian atas 121-D, di mana sebagian besar CO2 yang tersisa diserap oleh larutan lean OASE. Untuk menghilangkan larutan OASE yang terkandung dalam aliran gas, gas dialirkan melalui beberapa wash tray dan demister di bagian atas 121-D, dan kemudian mengalir melalui CO2 Absorber Overhead KO Drum 142-D2. Gas ini juga dispray dengan sejumlah kecil kondensat proses di pipa atas 142-D2 untuk menghilangkan sisa OASE yang masih terjebak di dalam gas. Sistem Spray Kondensat dalam pipa merupakan pilihan dan digunakan jika diperlukan. Larutan OASE rich yang hampir jenuh dengan CO2 keluar dari bottom 121-D. Mengalir melalui Turbin hidrolik 107-JAHT, di mana power dihasilkan dengan menurunkan tekanan larutan. 107-JAHT digunakan untuk menggerakkan salah satu Pompa Larutan Semi-lean (107-JA). Line bypass dipasang di 107-JAHT, untuk mengontrol jumlah power yang digunakan dan sebagai line aliran larutan ketika turbin hidrolik belum beroperasi. Tekanan outlet 107-JAHT (sebagaimana yang dikontrol di 163-D) diset sedemikian sehingga sebagian besar gas-gas inert, seperti hidrogen, karbon monoksida dan N2, yang terlarut dalam larutan terflash/terlepas. Gas-gas tersebut akan terpisah dari larutan di CO2 HP Flash Column 163-D. 163-D memiliki sebuah packed bed yang bertujuan untuk melepas flash gas yang masih terjebak di dalam larutan. Flash Gas keluar dari 163-D dan mengalir sebagai fuel untuk Primary Reformer 101-B. Dengan demikian peralatan 163-D memastikan produksi CO2 yang berkualitas tinggi dengan melepas gas-gas inert yang terjebak. Larutan dari bottom 163-D dialirkan ke CO2 LP Flash Column 122-D1. Dalam LP flash, sebagian besar CO2 yang terabsorbsi di larutan dilepaskan. Internal 122-D1 terdiri dari packed bed, Water wash tray dan di bagian atas terdapat demister untuk mencegah OASE terbawa ke aliran gas. Gas outlet LP Flash didinginkan sampai 38 °C di CO2 LP flash Overhead Condenser 110-C. Air yang terkondensasi dipisahkan dari CO2 di CO2 LP flash Reflux Drum 153-D. CO2 sebagai produk samping dari pabrik amoniak dikirim ke pabrik UREA dan sisanya dibuang ke atmosfer atau dikirim ke pabrik lain. Konsentrasi produk CO2 minimal 99%- vol. Air yang terkondensasi di 153-D dipompa oleh CO2 Stripper Reflux Pump 110-J/JA ke wash tray di top 121-D, 163-D dan 122-D1 untuk menjaga keseimbangan air di sistem. Pada saat normal operasi, seal flush untuk pompa OASE disediakan oleh larutan lean outlet 108-J/JA. Tetapi pada saat start up, menggunakan kondensat outlet 110-J/JA. Unit CO2 removal dirancang untuk memiliki defisit air yang sedikit. Untuk menjaga keseimbangan air dalam sistem, maka make-up air demin ditambahkan ke 153-D secara kontiniu. Desain ini untuk menghilangkan liquid dari unit CO2 removal yang sekaligus menghindari potensi kehilangan OASE dari sistem dan persyaratan pengolahan effluent. Seperti disebutkan di atas, metode yang kedua untuk mengontrol keseimbangan air dalam unit CO2 removal adalah dengan mengatur temperatur di Raw Gas Separator 142-D1. Temperatur yang lebih tinggi di 142-D1 akan meningkatkan jumlah uap air yang masuk ke sistem CO2 removal. P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 11  FILOSOFI PROSES Produk bottom 122-D1 adalah larutan semi-lean OASE. Sebagian besar larutan semi- lean dipompa kembali ke middle 121-D oleh pompa Semi-lean 107-JA/JB/JC. 107-JA digerakkan oleh 107-JAHT. 107-JB digerakkan oleh turbin sedangkan 107-JC digerakkan oleh motor. Larutan semi-lean sisanya dipompa oleh pompa sirkulasi Semi-lean 117-J/JA ke Lean / Semi-lean Solution Exchanger 112-C/CA. Di HE ini, larutan semi-lean dipanaskan dengan cara bertukar panas dengan larutan lean outlet stripper. Larutan semi-lean yang sudah dipanaskan kemudian dialirkan ke CO2 Stripper (122-D2). Dari discharge pompa 117-J/JA sebagian larutan dilewatkan melalui Filter larutan OASE 104-L untuk menghilangkan partikel yang terdapat dalam larutan. Larutan kemudian dialirkan ke 122-D1. Pada 122-D2, sisa CO2 yang terlarut dalam larutan semi-lean di stripping dengan steam di CO2 Stripper Reboiler 105-C. Line by pass disediakan pada 105-C untuk mengontrol temperatur di 122-D2 dan mengoptimalkan proses recover panas dari gas proses. 122- D2 memiliki dua packed bed untuk memudahkan proses stripping. Gas outlet 122-D2 dialirkan ke 122-D1 yang akan meningkatkan proses stripping di LP Flash. Larutan lean OASE didinginkan terlebih dahulu di 112-C/CA yang bertukar panas dengan larutan semi lean inlet stripper , kemudian oleh Lean Solution/DM Heater 109-C paralel dengan Lean Solution Cooler 108-C/CA. Pemanfaatan panas di 109-C dimaksimalkan selagi downstream 106-C mampu mendinginkan gas inlet 121-D ke temperatur yang diinginkan sekitar 70 °C. Recovery panas yang lebih tinggi di 109-C akan menyebabkan temperatur air demin inlet lebih tinggi ke 106-C dan akan mempengaruhi pengontrolan temperatur gas yang keluar dari 106-C. Strainer dipasang di larutan OASE inlet 112-C/CA pada kedua sisi baik yang panas maupun dingin. Hal ini sangat penting untuk selalu menjaga salah satu dari strainer ini tetap online (saat yang lain dibersihkan pada operasi normal) untuk menghindari penyumbatan dan fouling di Plate Exchanger. Strainer internal harus dipastikan berfungsi efektif tanpa adanya bypass atau kerusakan sepanjang waktu tanpa kecuali. Exchanger 108-C/CA juga memiliki strainer yang serupa di inlet CW dan harus selalu dijaga untuk menghindari masalah operasional akibat penyumbatan / pengotoran 108- C/CA di sisi CW. Larutan lean yang sudah dingin kembali dipompakan ke top 121-D oleh pompa 108-J/JA. 108-J digerakkan oleh turbin sedangkan 108-JA digerakkan oleh motor. Kandungan CO2 di larutan lean OASE cukup rendah untuk memenuhi spesifikasi maksimum 500 ppmv CO2 outlet 121-D. Untuk menghindari foaming, disediakan Sistem Injeksi Anti-foaming OASE (109-L). Larutan Anti-foaming ditambahkan ke larutan inlet 122-D1, 117-J/JA dan 108-J/JA. Sistem penanganan larutan yang disediakan terdiri dari peralatan berikut: - Tangki Sump Larutan OASE 115-F - Mixer Larutan OASE 110-L - Pompa Sump Larutan OASE 115-J - Filter Sump Larutan OASE 115-L - Tangki Storage Larutan OASE 114-F - Pompa Transfer Larutan OASE 111-J Sistem memungkinkan untuk melakukan pengoperasian sebagai berikut: - Make up Larutan normal dengan cara menambahkan OASE premix (disupplai oleh BASF) dan air demin atau kondensat ke 115-F, dan diaduk menggunakan P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 12  FILOSOFI PROSES 110-L. Larutan yang sudah tercampur dapat ditransfer ke 114-F oleh pompa 115-J, melalui 115-L. - Mensirkulasikan larutan 114-F dengan pompa 111-J untuk homogenisasi. - Pengisian larutan dari 114-F ke sistem proses dengan pompa 111-J. Larutan yang mau dimasukkan ke sistem harus selalu melalui Filter 104-L . - Pendrainan sistem proses. Hal ini dapat dilakukan dengan pertama-tama memompa larutan menggunakan 108-J/JA ke 114-F, dan kemudian didrain melalui titik terendah di pipa pengumpul bawah tanah ke 115-F dan ditransfer ke 114-F. Konsentrasi larutan dapat dinaikkan dengan menambahkan larutan OASE pekat atau mengurangi make up demin ke 153-D. Konsentrasi larutan dapat dikurangi dengan mengalirkan sebagian larutan ke 114-F, dan menambahkan air demin ke larutan yang sirkulasi sebagai make-up. Masing-masing filter 104-L dan 115-L memiliki konstruksi untuk memastikan padatan/kotoran yang terkumpul di elemen filter tertahan di dalam dan tidak kembali ke line selama reclaiming larutan sebelum diflushing dengan air atau dibuka. Filter 115-L memiliki elemen untuk menyaring padatan > 10 mikron. Filter 104-L harus disupplai dengan tiga jenis elemen filter (1) > 100 mikron, (2) > 30 mikron, (3) > 3 mikron. Selama start-up pertama kali dan start-up selanjutnya setelah Pabrik shudtdown, menggunakan tipe elemen #1 sampai dinilai cukup bersih. Kemudian akan diikuti filter tipe elemen # 2 dan tipe elemen # 3 digunakan dalam operasi normal ketika larutan sudah sangat bersih. 4.11 Metanasi Gas proses dari 142-D2 dipanaskan dari 50oC sampai 316oC di Methanator Feed/Effluent Exchanger 114-C dan di Methanator Start up Heater 172-C. Pemanas di 172-C menggunakan steam HP jenuh. Line bypass gas dipasang di 114-C untuk mengontrol temperatur inlet Methanator 106-D. Gas kemudian mengalir melalui 106-D, di mana oksida karbon yang masih tersisa bereaksi dengan hidrogen di katalis nikel untuk membentuk metana dan air: CO2 + 4H2  CH4 + 2 H2O CO + 3H2  CH4 + H2O Reaksi Metanasi sangat eksotermis dan berpotensi menyebabkan overheating di 106-D. Hal ini bisa terjadi jika terjadi upset di LTS atau sistem CO2 removal, yang menyebabkan CO2 atau CO lolos ke 106-D. Sistem shutdown otomatis (interlock system) dipasang untuk mencegah overheating. Hal ini akan dijelaskan lebih detail dalam filosofi operasi. Reaksi eksotermis metanasi menyebabkan kenaikan temperatur di 106-D. Sebagai perkiraan kasar, setiap kenaikan 1% konsentrasi CO dalam gas proses dapat menghasilkan kenaikan temperatur sebesar 74oC, sedangkan kenaikan 1% konsentrasi CO2 dapat menaikkan temperatur sebesar 60oC. Pressure drop sepanjang 106-D adalah 0,21 Kg/cm2. Pada end-of-run katalis LTS, gas proses ke 106-D akan mengandung sekitar 0.38 %-mol CO dan sekitar 500 ppmv CO2. Namun, ketika katalis LTS masih baru, kandungan CO akan lebih rendah, sehingga kenaikan temperatur di 106-D juga lebih rendah. Pada kondisi ini, pemanasan di 172-C sangat penting untuk menjaga temperatur inlet 106-D. Jumlah CO2 total dalam gas outlet 106-D adalah <5 P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 13  FILOSOFI PROSES ppmv, dan kandungan metana outlet pada kondisi desain (EOR) sebesar 2.20% mol.Sejumlah kecil syn gas diambil dari outlet Methanator effluent Separator 144-D untuk keperluan hydrotreating di 101-D. 4.12 Drying Dalam persiapan untuk drying, gas outlet 106-D didinginkan terlebih dahulu dengan bertukar panas di Methanator Feed / Effluent Exchanger 114-C. Kemudian didinginkan lagi oleh CW di Methanator effluent Cooler 115-C sampai 38°C, Setelah itu gas digabungkan dengan purge gas dari Ammonia Scrubber 124-D (untuk kasus 2160 MTPD) dan selanjutnya didinginkan sampai 4oC oleh refrigerant amoniak di Methanator effluent Chiller 130-C1/C2. Chiller 130-C1/C2 menggunakan pool amoniak cair mendidih pada 15,3 °C/ 1.1 °C. Amoniak cair ke 130-C1 disupplai dari 149-D melalui level control valve. Shell kompartemen vapor 130-C1 terhubung dengan kompartemen 120-CF4. Vapour dari 130-C2 terhubung dengan 120-CF3 melalui pressure control valve untuk memastikan bahwa temperatur gas outlet 130-C selalu terjaga di atas temperatur titik beku air. Kondensat dari 130-C dipisahkan dari gas proses di Methanator effluent Separator (144- D) dan dipompa oleh pompa kondensat 122-J/JA ke Raw Gas Sepatator (142-D1). Gas dingin dari 144-D mengalir ke Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB). Dryer mengandung desiccant padat dengan komposisi inlet NH3 = 2-20 ppmv, CO2 = 0-10 ppmv, dan H2O = 3,6 kmol/jam. Masing-Masing Dryer didesain untuk menghilangkan air, amoniak, dan CO2 sampai konsentrasi total < 1 ppmv (0.5 ppmv, 0.3 ppmv, dan 0.2 ppmv) selama periode 24 jam dalam zeolite 13X ( alumino silicate). Regenerasi dan pendinginan dryer dilakukan dengan waste gas kering dari Purifier. Untuk regenerasi, waste gas dipanaskan dalam Molecular Sieve Regenerasi Heater (183-C) sampai 245 °C menggunakan steam MP. Gas yang digunakan untuk regenerasi dikirim sebagai fuel di Primary Reformer (101-B). Setelah regenerasi, 109-D didinginkan dengan waste gas purifier yang tidak dipanaskan. Siklus Dryer bekerja secara otomatis dan diprogram di DCS. Total siklus 48 jam untuk setiap vessel adalah sebagai berikut: - Drying 24 jam Aliran gas ke bawah - Adsorpsi Paralel 0.75 jam Aliran gas ke bawah - Depressuring 2 jam Aliran gas ke bawah - Regenerasi / Pemanasan 12 jam Aliran gas ke atas - Pendinginan 6 jam Aliran gas ke bawah - Press up 2 jam Aliran gas ke bawah - Stand-by 1,25 jam tidak ada aliran gas Periode Drying dapat diperpanjang/diubah berdasarkan pengalaman operasional, jika dibutuhkan. Laju depressuring dan press up tidak boleh melebihi 3,5 kg/cm2 per menit. Jika waste Gas dari Purifier tidak tersedia, misalnya ketika startup, 2-3% Syngas kering dari dryer yang aktif dapat digunakan sebagai gas regenerasi. Periode stand-by memberikan peluang untuk melakukan perawatan kecil, atau dapat digunakan untuk beroperasi secara paralel kedua Dryer. Syngas outlet 109-DA/DB mengalir melalui Filter Moleculer Sieve Dryer (154- LA/LB). Hal ini untuk melindungi plate-fin exchanger purifier dari debu desiccant. Sangat penting. untuk meyakinkan sistem di upstream purifier cold box benar-benar bersih, termasuk seluruh perpipaan selama pre-commissioning. Filter 154-LA/LB menjaga kotoran/padatan yang mungkin masih lolos ke donwstream. Kondisi elemen filter harus P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 14  FILOSOFI PROSES dipastikan baik sepanjang waktu dengan instalasi yang aman tanpa kerusakan atau bypass. Valve isolasi dipasang untuk mengisolasi/memeriksa salah satu filter setiap saat. 4.13 Purifikasi secara Cryogenic Syngas kering dari Molecular Sieve Dryer 109-DA/DB didinginkan sampai -129 °C di Purifier feed/Effluent Exchanger 132-C, yang merupakan plate-fin exchanger. Gas kemudian mengalir melalui Purifier Expander 131-JX, yang merupakan expander turbo. Dalam expander ini energi kerja diambil untuk membangkitkan refrigerasi yang diperlukan untuk Purifier. Energi yang diambil direcover sebagai energi listrik di Purifier Expander Generator 131-JG. Outlet expander selanjutnya didinginkan dan terkondensasi sebagian di Purifier Feed/Effluent Exchanger 132-C. Aliran gas proses kemudian memasuki Purifier Rectifier 137-D, yang merupakan kolom yang berisikan tray. Liquid dari bottom 137-D di letdown ke tekanan yang lebih rendah dan sebagian akan menguap di sisi shell Purifier Rectifier condensor 134-C. Penurunan tekanan akan mengakibatkan penurunan temperatur. Aliran gas dingin pada tekanan rendah akan mendinginkan bagian atas 137-D, yang mengalir di sisi tube 134-C, dan menghasilkan refluks untuk 137-D. 134-C merupakan penukar panas jenis shell and tube. Aliran dari bottom 137-D mengandung kelebihan nitrogen yang ditambahkan di Secondary Reformer 103-D serta methane slip dari 103-D. Syngas keluar dari purifier dengan rasio Hidrogen terhadap Nitrogen 3 : 1, yang diperlukan untuk sintesis amoniak. Ekses Nitrogen yang terkondensasi mengandung semua metana dan sekitar 60% argon yang terdapat dalam syngas yang diumpankan. Sebagian cairan yang menguap keluar dari sisi shell 134-C dan dipanaskan kembali ke 1,8 °C bertukar panas dengan syngas inlet Purifier 132-C, dan kemudian meninggalkan Purifier sebagai waste Gas. Waste Gas digunakan untuk regenerasi Molecular Sieve Dryer 109-DA/DB, dan kemudian dikirim sebagai fuel ke Primary Reformer 101-B. Selama periode dryer tidak regenerasi, waste gas langsung dikirim ke fuel. Produk sisi atas dari 137-D adalah syngas yang sudah dimurnikan. Syngas kemudian dipanaskan menjadi 1,8°C di 132-C bertukar panas dengan syngas inlet purifier, dan kemudian dikirim ke Kompresor syngas 103-J. Pengotor yang masih tersisa di syngas yang sudah dimurnikan adalah 0.19 %-mol argon dan metana traces. Purifier dikontrol untuk menjaga rasio molar hydrogen terhadap nitrogen 3 : 1 pada inlet converter amoniak 105-D. Pengontrolan dilakukan dengan mengatur kerja yang diambil dari 131-JX, dan dengan mengatur letdown valve di aliran bottom 137-D. Karena mengubah ke 131-JX dan letdown valve membutuhkan waktu untuk bekerja melalui purifier dan sintesis loop, maka pengaturan dilakukan secara manual. Hal ini akan dijelaskan secara rinci di dalam Filosofi Operasi. Untuk membantu operasional, disediakan analizer pada purifier syngas dan inlet 105-D. Purifier Cold Box merupakan “jantung” dari proses amoniak Purifier KBR. Selain fungsi utama yang dijelaskan di atas, purifier mempunyai beberapa keuntungan lain, seperti : - Purifier dapat mengakomodasi variasi rasio hidrogen terhadap nitrogen dalam gas umpan sambil menjaga rasio 3 : 1 di dalam syngas outlet. Hal ini memberikan fleksibilitas pengoperasian di front-end pabrik amoniak. Jika terjadi upset di aliran udara proses atau firing di reformer dan imbasnya berupa variasi rasio H2/N2 outlet methanator maka mempengaruhi sintesis loop. P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 15  FILOSOFI PROSES - Purifier didesain untuk dapat menerima variasi kandungan CH4, CO & CO2 di dalam gas umpan yang disebabkan oleh perubahan komposisi gas alam atau karena perubahan pengoperasian reformer, shift converter dan Methanator. Upset kualitas syngas outlet methanator selama transisi operasional akan diperbaiki di purifier sehingga Sintesis loop tetap tidak terpengaruh. - Purifier tidak perlu menjaga metana yang rendah di syngas (karena metana juga akan dipisahkan) sehingga pabrik memiliki fleksibilitas yang lebih besar dalam perencanaan shutdown jika terjadi deaktivasi katalis di front end. Purifier menghasilkan gas make-up yang lebih murni ke sintesis loop sehingga umur katalis converter amoniak dapat lebih lama dan tetap berfungsi dengan baik. Purge Gas dari sintesis loop direcylce ke Purifier untuk merecover hidrogen pada kondisi produksi 2160 MTPD. Tidak membutuhkan unit pengolahan hidrogen secara terpisah. Semua peralatan dan perpipaan Purifier(kecuali untuk 131-JG) berada di dalam coldbox yang diisi dengan material insulasi perlite. Hal ini untuk menjaga panas yang hilang keluar sistem kecil. Coldbox terus dipurging dengan nitrogen, untuk mencegah masuknya titik air (moisture). Seiring berjalannya waktu, es dan/atau CO2 padat mungkin terbentuk di line inlet 132-C. Hal ini dapat menyebabkan meningkatnya pressure drop. Hal ini juga dapat menyebabkan kehilangan panas, sehingga dibutuhkan pressure drop yang lebih tinggi di 131-JX untuk menjaga rasio Hidrogen terhadap Nitrogen 3 : 1. Es dan CO2 dapat dihilangkan dengan cara deriming Purifier menggunakan Nitrogen. Upstream purifier pabrik amoniak dapat terus beroperasi, dengan venting gas proses di downstream Methanator Effluent Separator 144-D. tetapi sintesis loop harus di shutdown-kan. Nitrogen dipanaskan sampai sekitar 35°C di Molecular Sieve Regenerasi Heater 183-C, dan dimasukkan ke line dari 132-C ke 137-D. Dari sini, nitrogen dapat dialirkan mundur ke belakang melalui line feed 132-C (dengan 131-JX terbypass dan valve outlet terbuka), selanjutnya melalui line syn gas 137-D, 132-C, dan dialirkan lagi melalui line waste gas 137-D, 134-C, 132-C. Kemudian Nitrogen dibuang melalui vent ke atmosfir. 4.14 Kompresi Syn Gas Make-up Syngas yang sudah dimurnikan, dikompresi di Kompresor syngas 103-J, yang merupakan kompresor sentrifugal dua-casing. Pada casing pertama, gas dikompresi dari 32,5 ke 83,3 Kg/cm2A. Gas kemudian mengalir ke Intercooler tingkat #1 116-C, yang didinginkan dengan CW. Pada casing kedua, gas kemudian dikompresi menjadi 157,9 Kg/cm2A. Gas recycle dari sintesis loop ditambahkan ke syngas make-up sebelum rotor terakhir casing kedua, pada tekanan 150.1 Kg/cm2A. Speed kompresor syngas dikontrol untuk menjaga tekanan suction tingkat 1. Kickback dipasang dari discharge 116-C ke suction 103-J, untuk memproteksi stage 1 dari surging. Gas recycle, pada temperatur 32 °C, digunakan untuk anti-surge pada stage 2. Sintesis loop itu sendiri bertindak sebagai proteksi anti-surge untuk rotor recycle. 103-J digerakkan oleh Turbin Steam 103-JT yang menggunakan Steam HP yang dihasilkan di pabrik amoniak. Sebagian steam diekstraksi menjadi steam MP, dan sisanya dikondensasi. P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 16  FILOSOFI PROSES 4.15 Sintesis Amoniak Sintesis Loop terdiri dari Amoniak Converter Feed/Effluent Exchanger 121-C, Ammonia Syntesis Converter 105-D, Ammonia Converter Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator 123-C1/C2, Ammonia Converter Effluent Cooler 124-C1/C2, Ammonia Unitized chiller 120-C Ammonia Separator 146-D dan Syntesis gas Compressor 103-J. Umpan converter dipanaskan di 121-C sampai temperatur 175,6 oC. Gas yang sudah dipanaskan dialirkan ke 105-D. Konsentrasi inlet amoniak desain ke 105-D = 1.79 %- mol. Amoniak dihasilkan oleh reaksi Hidrogen dan Nitrogen : 3H2 + N2 ⇔ 2 NH3 Reaksi bersifat eksotermis dan dibatasi oleh kesetimbangan kimia. Oleh karena itu reaksi run-away tidak dapat terjadi dengan mudah. Konsentrasi amoniak outlet converter desain adalah 20,31 %-mol. 105-D menggunakan desain converter horizontal KBR tiga tahap. Converter ini merupakan desain vesel bertekanan dengan dinding yang dingin, dimana umpan gas yang bertemperatur relatif lebih rendah dilewatkan melalui anulus antara basket dan vesel bertekanan untuk menjaga pendingin vesel bertekanan yang membuat converter secara mekanis menjadi lebih kuat dan lebih efektif dari segi biaya. 105-D berisi basket yang bisa dipindah-pindah, yang meliputi empat fixed bed katalis dan dua heat exchanger. Pola aliran gas di 105-D diatur sedemikian rupa sehingga semua syn gas lewat melalui semua katalis. Hal ini menghasilkan konversi maksimum. Setiap bed katalis diisi dengan sebagian besar katalis promoted iron berukuran 1,5-3,0 mm. Umpan converter dibagi menjadi tiga aliran. Aliran pertama (sekitar 60% dari total flow) melewati anulus 105-D, mendinginkan shell bagian luar, dan kemudian dipanaskan dengan gas outlet Bed #1 di lnterchanger 122-C1. Aliran kedua dipanaskan dengan gas outlet Bed #2 di lnterchanger 122-C2. Aliran ketiga tidak dipanaskan dan diumpankan langsung ke inlet Bed #1 untuk mengontrol temperatur inlet. Ketiga aliran ini digabungkan, dan total gas melewati katalis di bed #1, didinginkan di 122-C1, melewati katalis di bed #2, didinginkan di 122-C2, dan melewati katalis di bed #3A dan #3B. Karena tidak ada pendinginan antara bed #3A dan #3B , kedua bed ini berfungsi sebagai single thermodynamic bed. Dengan mengatur flow gas ke ketiga aliran inlet 105-D dan mengatur flow BFW dan bypass 123-C, temperatur inlet untuk masing-masing bed dapat dikontrol secara individual. Berikut ini adalah perkiraan temperatur inlet dan outlet gas setiap bed, pada EOR, temperatur optimum aktual, umumnya lebih rendah dari EOR, akan ditentukan dalam operasi setelah commissioning untuk memaksimalkan konversi amonia per bed: Temperatur Inlet Temperatur Outlet Konsentrasi NH3 Outlet EOR Operasi o o C C % mol Bed-1 380 527 10.89 Bed-2 400 478 16.25 Bed-3 A/B 391 446 20.31 P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 17  FILOSOFI PROSES Katalis converter amoniak yang baru, harus direduksi terlebih dahulu. Reduksi dilakukan dengan menggunakan syngas front end. Syngas disirkulasikan ke sintesis loop oleh 103-J dan dipanaskan di Startup Heater (102-B). Pembakaran di 102-B menggunakan fuel gas alam Kondisi di 105-D dikontrol dengan hati-hati untuk mendapatkan rate reduksi katalis yang tepat. Bed katalis tereduksi secara berurutan. Proses reduksi menghasilkan air, yang dipisahkan dalam 146-D. Untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk reduksi katalis, bed pertama biasanya diisi dengan katalis pre-reduced. 102-B juga digunakan selama start-up, untuk memanaskan katalis di 105-D sampai tercapai temperatur di mana reaksi sintesis terjadi dengan sendirinya. Reduksi katalis dilakukan dengan mengikuti kriteria pemanasan yang disediakan oleh vendor katalis. Kandungan air dalam gas yang melewati katalis sama seperti kenaikan temperatur dikontrol sampai katalis aktif sepenuhhnya. Outlet converter didinginkan terlebih dahulu di Ammonia Converter Effluent/BFW Preheater and steam generator 123-C1/C2 dan menghasilkan steam HP. HE ini didesain khusus oleh KBR dan bundel tube berupa U-tube. BFW/steam berada di sisi tube. Pendinginan lebih lanjut berlangsung di Ammonia Converter Feed/Effluent Exchanger 121-C dan kemudian didinginkan menggunakan cooling water di 124-C1/C2. Karena konversi reaksi yang tinggi terjadi di 105-D, maka titik embun outlet converter lebih tinggi beberapa derajat dari temperatur outlet 124-C1/2. Hal ini akan menghemat beban di sistem refrigerasi selanjutnya. Outlet converter selanjutnya didinginkan dan dikondensasikan di Ammonia Unitized Chiller 120-C. HE ini mendinginkan outlet converter dengan bertukar panas dengan gas recylce yang kembali dari Ammonia 146-D, dan dengan titik didih amoniak cair pada empat temperatur yang berbeda (14,6 °C, -4.5 °C, -18.5 °C dan -33,3 °C). Integrasi desain chiller ini menggantikan empat chiller terpisah, HE gas dingin, empat KO drum refrigerant dan pipa interkoneksi. Banyaknya las-lasan, koneksi instrumentasi dll, menjadi potensi sumber kebocoran. Dengan penyederhanaan ini potensi kebocoran tersebut dapat dikurangi. Disamping itu operator bisa lebih mudah mengamati dan menjaga kondisi operasi. Secara mekanikal, 120-C terdiri dari beberapa tube konsentris, di mana amoniak mendidih mengalir melalui kompartemen. Syngas recycle dari 146-D melewati tube sisi dalam secara counter current dengan effluent gas outlet converter yang mengalir di anulus antar tube. Jadi, gas outlet converter didinginkan dari luar dengan menggunakan refrigeran amoniak dan dari dalam dengan gas recycle dingin. Outlet converter didinginkan sampai temperatur -17,2 °C. Amoniak yang terkondensasi dipisahkan di 146-D dan dikirim ke Ammonia Letdown Drum 147-D, yang beroperasi pada tekanan 19 Kg/cm2A. Di 147-D, syngas yang terlarut dalam amoniak terlepas. Gas yang terlepas dikirim ke LP Ammonia Scrubber 123-D Amoniak cair dari bottom 147-D dikirim ke Ammonia Refrigerant Receiver 149-D, kemudian ke kompartemen #4 120-CF4 dan kompartemen #1 120-CF1 Unitized Chiller sebelum ditransfer ke tangki Storage Amoniak. Amoniak panas dari 149-D langsung ditransfer ke pabrik Urea menggunakan 113-J/JA. Sejumlah kecil amoniak selalu dialirkan ke top bed 149-D untuk keperluan penyerapan amoniak Gas dari 146-D dipanaskan kembali di 120-C dan kemudian kembali ke suction kompresor 103-J. Untuk mencegah akumulasi inert ( metana dan argon) di sintesis loop, sekitar 2,7% gas dari 146-D dipurging. Flow gas yang dibuang diatur untuk menjaga kandungan inert total di inlet converter sekitar 3,5 %-mol. Untuk kasus produksi 2160 P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 18  FILOSOFI PROSES MTPD, purge gas dikirim ke HP Ammonia Scrubber 124-D untuk menyerap amoniak yang terkandung dalam purge gas sebelum digabung dengan umpan purifier. 4.16 Sistem Refrigerasi Amoniak Sistem refrigerasi menyediakan proses berikut : - Pendinginan gas outlet converter di 120-C untuk mengkondensasikan amoniak - Memproduksi produk amoniak cair dingin (-33 oC) - Memproduksi produk amoniak cair panas (38 oC) - Pendinginan make up syngas di Methanator Effluent Chiller 130-C - Kondensasi vapor amoniak yang direcover dari Ammonia Distillation Column 125-D untuk kasus 2160 MTPD - Kondensasi Vapor amoniak dari storage. Produk amoniak dingin diproduksi di kompartemen #1 120-CF1, dengan cara flashing produk amoniak cair produk dari 147-D. Jika dibutuhkan, sistem dapat memproduksi seluruh produk amoniak sebagai amoniak dingin. Hal ini dilakukan jika pabrik urea, yang menggunakan produk amoniak panas, shutdown. Amoniak dingin dikirim ke tangki storage menggunakan Cold Ammonia Produk Pump 124-J/JA. Sekitar 0,2% kondensat diinjeksian ke dalam produk amoniak dingin, untuk mencegah stress corrosion cracking di tangki storage. Ketika pabrik urea shutdown, Kompressor 105-J didesain pada kapasitas penuh untuk bisa memproduksi semua produk sebagai amoniak dingin. Ketika pabrik Urea beroperasi, 1.595 MTPD amoniak diproduksi sebagai produk amoniak panas dan 405 MTPD sebagai produk amoniak dingin. Refrigerant dan vapor amoniak yang dikembalikan 130-C terintegrasi dengan kompartemen panas dari 120-C, seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. Vapor amoniak dari keempat kompartemen 120-C, dan dari storage amoniak ditarik oleh Ammonia Refrigeration Compressor 105-J. 105-J mempunyai kickback untuk mencegah surging. Vapor amoniak dikompresi ke tekanan 16,2 Kg/cm2A, tekanan ini cukup untuk memungkinkan terjadinya kondensasi dengan cooling water. 105-J merupakan kompresor sentrifugal yang terdiri dari empat casing dan digerakkan oleh turbin steam 105-JT menggunakan steam HP dan outlet turbin ke header steam MP. Amoniak yang sudah dikompresi dikondensasikan di Refrigerant Kondensor 127-C, dan mengalir ke Refrigerant Receiver 149-D. Dari sini, Amoniak dapat dikirim sebagai produk amonia panas menggunakan Warm Amonia Produk Pump 113-J/JA. Produk ammonia panas dialirkan ke pabrik urea. Sejumlah kecil amoniak digunakan sebagai refluks di sistem recovery amoniak Pompa injeksi amoniak 120-J disediakan untuk digunakan selama reduksi katalis converter Amoniak. Pompa digunakan pada saat awal menginjeksikan amoniak ke gas proses untuk menghindari pembekuan air dalam amoniak pada tahap awal reduksi katalis. Amoniak dari Ammonia Letdown Drum 147-D masuk ke 120-CF4 dan 149-D seperti dijelaskan di atas. Tergantung pada mode produksi, dingin atau panas, amoniak cair dari 147-D dialirkan ke salah satu dari 120-CF1 atau 120-CF4. Refrigerant amoniak cair secara berurutan mengalir dari kompartemen bertekanan lebih tinggi ke tekanan yang lebih rendah melalui level control untuk mencapai duty refrigerasi. P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 19  FILOSOFI PROSES 4.17 Sistem Recovery Purge Gas (Kasus 2160 MTPD) Seperti dijelaskan di atas, purge gas dari sintesis loop dikirim ke Ammonia Scrubber 124-D, yang memiliki dua packing bed. Di 124-D, purge gas di-scrub dengan air untuk merecover amoniak sebagai larutan aqua amoniak. Demikian pula dengan flash gas dan gas inert digabungkan dan di-scrub di 123-D, aqua amoniak outlet digabungkan dengan larutan outlet dari 124-D dengan menggunakan Pump 160-J/JA. Larutan aqua-amoniak dipanaskan di Ammonia Distillation Column Feed/Effluent Exchanger 161-C , dan kemudian diumpankan ke Ammonia Distillation Column 125-D. 125-D memiliki dua packed bed di stripping section, dan satu packed bed rectifying section. Di 125-D amoniak didestilasi dari larutan aqua-amoniak, dan vapor amoniak murni dikirim ke 127-C. Panas untuk distilasi di 125-D disediakan oleh Ammonia Distillation Column Reboiler 160-C, yang dipanaskan dengan Steam MP. Refluks untuk 125-D menggunakan amoniak cair dari Hot Ammonia Produk Pump 113-J/JA. Purge gas yang bebas amoniak keluar dari top 124-D kemudian di recycle ke downstream Methanator Effluent Cooler 115-C. Sirkulasi air penyerap dilakukan dengan mendinginkan air dari bottom 125-D di 161-C, dan tekanan larutan dinaikkan dengan menggunakan Feed Ammonia Scrubber Pump 161-J/JA untuk diumpankan ke 124-D. Sirkulasi air ke 123-D menggunakan 161-J / JA. Untuk menjaga keseimbangan air dalam sistem recovery amoniak, sejumlah kecil kondensat dari 160-C ditambahkan ke bottom 125-D. Sebuah bypass disediakan di 124- D,yang digunakan jika sistem recovery amoniak shutdown. 4.18 Stripping Kondensat Proses Kondensat proses dari Raw Gas Separator 142-D1 mengandung pengotor yang terlarut termasuk amoniak, methanol dan CO2. Kondensat Proses dipanaskan dalam Condensate Stripper Feed/Effluent Exchanger 188-C dan dikirim ke Proses Condensate Stripper 130-D. 130-D memiliki dua packed bed. Di 130-D, pengotor dipisahkan dari kondensat proses dengan stripping menggunakan steam MP. Kondensat yang sudah distripping didinginkan di 188-C, dan selanjutnya didinginkan sampai temperatur 39°C dengan Cooling water Stripped Condensate Cooler 174-C. Kondensat dingin yang sudah distripping dikirim ke polisher offsite untuk digunakan kembali sebagai air demin. Steam keluar dari top 130-D mengandung pengotor dari kondensat proses. Steam ini dicampur dengan steam yang lewat bypass, dan dikirim ke gas proses/steam mixing untuk menjadi umpan reformer. Pengotor akan diolah di Primary Reformer 101-B dan tidak akan dibuang ke lingkungan. Diharapkan proses stripping yang tepat dapat dicapai dengan rasio flow steam terhadap kondensat sebesar 0.3 : 1. Untuk menjamin kinerja selama kontingensi, 130-D dirancang untuk rasio steam terhadap kondensat sebesar 0,4 : 1. Hal ini untuk mengingatkan bahwa penggunaan rasio steam lebih tinggi dari 0,3 : 1 dapat menyebabkan kondensat outlet menjadi asam yang agresif untuk logam. Untuk itu, pH kondensat harus dimonitor secara ketat setiap saat dan flow steam yang lebih rendah digunakan untuk mendapatkan keseimbangan yang tepat antara pH dan kualitas kondensat. P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 20  FILOSOFI PROSES 4.19 Sistem Steam Pabrik amoniak menggunakan tiga tingkat tekanan steam yaitu HP, MP, dan LP. Header MP steam terhubung ke sistem steam pabrik OSBL (Off Site Battery Limit ) keseluruhan. Kondisi header steam adalah sebagai berikut: Header Tekanan Temperatur High Pressure ( HP ) 123.1 Kg/cm2 510 oC Medium Pressure ( MP ) 46.9 Kg/cm2 386 oC Low Pressure ( LP ) 3.5 Kg/cm2 228 oC Pabrik amoniak menghasilkan steam HP di Secondary Reformer Waste Heat Boiler (101-C); HTS Effluent/BFW Preheater & Steam Generator (103-C1/C2) dan di Amoniak Converter Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator 123-C1/C2. Sejumlah kecil Steam HP jenuh digunakan untuk Methanator Startup Heater 172-C dan sisanya dipanaskan menjadi steam superheated di HP Steam Superheater (102-C) dan Coil superheater di Primary Reformer 101-B. HP steam superheated digunakan untuk menggerakkan turbin 103-JT & 105-JT. Di turbin 103-JT,sebagian steam diekstraksi menjadi Steam MP dan sisanya dikondensasi di Surface condenser 103-JTC. Kondensat dipompa ke offsite menggunakan pompa kondensat 123-J/JA. Turbin 105-JT merupakan turbin back-pressure , dimana steam outlet turbin berupa steam MP. Selama start up pabrik, sampai rate pabrik belum dapat memproduksi steam secara mandiri maka Steam MP diimpor dari Offsite. Steam MP yang tidak digunakan dalam pabrik amoniak diekspor ke OSBL. Pada kondisi normal, pabrik amoniak didesain untuk mengekspor 37 ton/jam steam MP. Karena pabrik distart secara bertahap, setelah synloop online, pabrik amoniak akan menghasilkan cukup steam HP dan dapat melakukan ekspor steam MP. Header steam MP dikonfigurasikan untuk dipanaskan dan di press up dengan menggunakan steam impor pada saat start up. Letdown steam lengkap dengan desuperheater disediakan dari steam HP ke MP. Pada saat normal tidak digunakan, karena 103-JT disetting untuk memenuhi semua kebutuhan steam MP untuk memaksimalkan efisiensi energi sistem secara keseluruhan. Steam MP yang diperoleh dari 103-JT dan 105-JT digunakan untuk mensupplai steam yang diperlukan oleh proses, berikut : - Steam proses ke Primary Reformer 101-B. Sebagian steam mengalir melalui Stripper Proses Kondensat 130-D. - Steam proses ke line udara Secondary Reformer 103-D. - Steam ke reboiler amoniak 160-C. - Steam ke Mol. Sieve Regeneration Heater 183-C. - Steam ke LTS Startup Heater 175-C. Kondensat dari tiga item terakhir dialirkan ke Deaerator 101-U. Steam MP juga digunakan untuk menggerakkan ID/FD Fan, Semi Lean Pump (107-JB), Lean Pump (108-J), BFW Pump Turbine (104-JT), Feed Gas Compressor (102-J) dan Air Compressor (101-J). Exhaust dari 104-JT dan 102 JT mengalir ke Surface condenser 102-JTC sedangkan exhaust 103-JT mengalir Surface condenser 103-JTC dan exhaust 101-JT mengalir ke Surface condenser 101-JTC. Dari condenser, kondensat dipompakan ke header Demin P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 21  FILOSOFI PROSES inlet 109-C menggunakan pompa Kondensat 118-J/JA (101-JTC), 119-J/JA (102-JTC) dan 123-J/JA (103-JTC). Pompa 119-J/JA juga mensupplai jacket water ke reformer. Header Steam LP berasal dari exhaust turbin ID/FD Fan, Semi Lean Pump 107-JBT, Lean Pump 108-JT, blowdown 186-D dan letdown steam MP ke steam LP . Steam LP digunakan oleh peralatan berikut: - 101-JT, Turbin untuk 101-J sebagai admission steam - Deaerator 101-U - Gland Ejector steam turbin - Ejector di Surface condenser - Service/stasiun utilitas Air demin dari offsite dipanaskan oleh larutan OASE di 109-C kemudian di LTS Effluent/DM Exchanger 106-C. Air yang sudah dipanaskan mengalir ke 101-U. Tekanan di 101-U dijaga pada 1,73 kg/cm2G. BFW dari 101-U dipompa oleh Pompa BFW 104- J/JA dan dipanaskan di LTS Effluent BFW Preheater 131-C. BFW kemudian terbagi dan dipanaskan secara paralel di 103-C1/C2 dan oleh 123-C1/C2. Sebanyak 25% BFW menjadi steam di 103-C sementara di 123-C sekitar 22% . Nilai vaporisasi ini ditetapkan untuk menjamin pola aliran yang tepat dalam HE 103-C dan 123-C memiliki batas vaporisasi maksimum yang harus diikuti dalam operasional. Laju vaporisasi di 103-C bisa mencapai hingga 30% sedangkan 123-C sampai 25%. BFW yang sudah teruapkan sebagian, diumpankan ke Steam Drum 141- D. Blowdown 141-D terflash di 186-D, dan steam yang terflash masuk ke header steam LP. Untuk melindungi sistem steam terhadap scaling dan korosi, bahan kimia berikut diinjeksikan ke steam drum: - Sistem Injeksi Oxygen Scavenger 106-L, diinjeksi ke 101-U - Sistem Injeksi Amoniak 107-L, diinjeksi ke 101-U - Sistem Injeksi Fosfat 108-L, diinjeksi ke 141-D 4.20 Pengontrolan Sistem Steam Sistem steam dijelaskan di sini dengan singkat dari perspektif pengontrolan. Filosofi operasi dan narasi kontrol akan memberikan rincian yang lebih detail. Header steam MP secara umum antara pabrik amoniak dan offsite. Lebih lanjut steam MP normalnya disupplai oleh amoniak ke OSBL. Header steam HP di pabrik amoniak mempunyai letdown steam HP ke MP menggunakan control valve dengan respon yang cepat jika 103-J atau 105-J trip. 4.21 Sistem Cooling Water Cooling Water disupplai dari offsite pada temperatur 33°C dan digunakan sebagian besar untuk pendinginan di surface condenser 102-JTC, 101-JTC dan 103-JTC dan 127-C. Untuk menurunkan penggunaan cooling water, Surface condenser, 101-JTC, 102-JTC dan 103-JTC ditempatkan secara seri dengan 127-C. Temperatur CW return ke basin Cooling tower sekitar 42.8 °C. P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 22  FILOSOFI PROSES Supplai CW harus dialirkan ke berbagai HE di pabrik amoniak setelah cleaning awal dan flushing header setelah Mechanial completion. Perhatian khusus harus dilakukan untuk memastikan bahwa tidak ada pengotor dan scale yang terbawa ke HE. Kualitas cooling water dikontrol di OSBL. Distribusi flow CW harus dioptimalkan/seimbang pada saat start up dan diatur kemudian secara selektif. Untuk kehandalan operasi, sangat perlu menjaga kecepatan aliran melalui setiap HE mendekati nilai desain meskipun jika kinerja HE cukup baik dengan flow CW yang rendah. Pengendapan padatan dan fouling akan terjadi jika kecepatan aliran rendah ( jika flow dikurangi di bawah desain) yang mungkin diikuti oleh korosi akibat deposit dan kerusakan HE. 4.22 Heating Saat Startup Front-End Hanya point penting saja yang dijelaskan di sini. Nantinya di prinsip operasi akan dijelaskan lebih detail. Ketika start up dari kondisi dingin, sistem proses dari inlet Feed Preheat Coil ke Raw Gas Separator akan dipanaskan di atas dew point steam sebelum memasukkan steam ke katalis. Hal ini untuk memastikan steam tidak terkondensasi di katalis. Bypass 101-C/102-C akan dibuka selama pemanasan untuk heat-up HTS dan proses di downstreamnya agar pemanasan berlangsung efektif. BFW di bundle 103-C akan dibypass. N2 akan disirkulasikan melalui line sirkulasi menggunakan 102-J dan firing 101-B digunakan untuk pemanasan secara bertahap. Di samping heating up katalis, prosedur ini juga akan membantu mencegah kondensasi steam di fin 103-C yang sangat penting untuk meminimalkan pembentukan scale dan fouling. 102-J dirancang secara khusus untuk dua fungsi sirkulasi N2 Front end. 4.23 Proses Setelah 131-J Trip Jika 131-J trip dan tidak dapat distart kembali, gas proses akan dibypass dan di venting di downstream. Back-end harus dijaga bertekanan sampai 131-J bisa di start kembali, cold box dapat di line up dengan cepat karena masih dingin dan masih mengandung level liquid. Alternatif lain, operasi back end dengan membypass purifier pada rate rendah dapat dilakukan. P2B-OPR-AM-OM-002 : Filosofi Proses Pabrik Ammonia P-IIB rev.3 Agustus 2015 23