RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS MENORES DE 37.5 mm (1½") POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES I.N.V.E – 218 – 07 1. 1.1 OBJETO Este método se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de desgaste de los agrega dos gruesos hasta de 37.5 mm (1½") por medio de la máquina de Los Ángeles. El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o triturados, empleando la citada máquina con una carga abrasiva. Para evaluar la resistencia al desgaste de los agregados gruesos, de tamaños mayores de 19 mm (3/4"), por medio de la máquina de Los Ángeles, deberá utilizarse la norma INV E – 219. Esta norma no pretende considerar todos los problemas de seguridad asociados con su uso. Es responsabilidad de quien la emplee, el establecimiento de prácticas apropiadas de seguridad y salubridad, y la aplicación de limitaciones regulatorias con anterioridad a su uso. 1.2 1.3 1.4 2. USO Y SIGNIFICADO Este ensayo ha sido ampliamente usado como un indicador de la calidad relativa o la competencia de diferentes fuentes de agregados pétreos de similares composiciones mineralógicas. Los resultados no brindan automáticamente comparaciones válidas entre fuentes marcadamente diferentes en origen, composición o estructura. Los límites de las especificaciones deben ser asignados con extrema precaución, considerando los tipos de agregados disponibles y su comportamiento histórico en aplicaciones finales específicas. 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 EQUIPOS Balanza – Que permita la determinación de la masa con una precisión de 0.1% . Horno – Q ue pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ±5°C (230 ± 9°F). Tamices – De las aberturas indicadas en la Tabla 2. Máquina de Los Ángeles – La máquina para el ensayo de desgaste de Los Ángeles tendrá las características que se indican en la Figura 1. Consiste en un La pérdida de velocidad y el deslizamiento del mecanismo de transmisión son causa frecuente de que los resultados del ensayo no coincidan con los obtenidos en otra máquina de desgaste de Los Ángeles con velocidad periférica constante. para introducir y retirar con facilidad la muestra que se desea ensayar. que no penetra en su interior.1"). convenientemente nivelado. preferiblemente a lo largo del tambor .2"). La base de la máquina deberá estar apoyada sobre un piso de concreto o de bloques de roca. Nota 1 . con el eje . teniendo en cuenta la dirección de rotación para la que la carga sea recogida por la cara exterior del ángulo. B.2 . de forma que quede instalado de un modo firme y rígido.5 y 13 mm El cilindro lleva sus extremos cerrados y tiene en el centro de cada extremo un eje. El entrepaño será desmontable.Es preferible el empleo de un entrepaño de acero resistente al desgaste de sección rectangular y montado independienteme nte de la tapa. E 218 .2") y un diámetro interior. La tapa se diseñará de manera tal que se mantenga el contorno cilíndrico interior. Tendrá un espesor de 25 ± 1 mm que permita montarlo por medio de pernos u otro medio apropiado.5 Carga abrasiva – La carga abrasiva consistirá en esferas de acero. El entrepaño se sitúa entre 380 y 820 mm del borde más cercano a la tapa. La car ga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo.5 ± 0. fabricado con una pla c a de acero de espesor entre 11.1. C o D. El entrepaño deberá ser sustituido cuando su ancho sea menor de 86 mm en cualquiera de sus puntos y su espesor sea menor de 23 mm. el sentido de rotación debe ser tal que la carga se recoja sobre la superficie exterior del perfil. ni se ponga en contacto con ella en ningún momento. 3. de acero. se puede usar una sección angular montada adecuadamente en la parte interior de la tapa. y hacia el centro de la sección circular del cilindro. La abertura podrá cerrarse por medio de una tapa con empaque que impida la salida del polvo. con una longitud interior de 508 ± 5 mm (20 ± 0. y un entrepaño fijo .. fijada por medio de pernos. de acuerdo con la Tabla 1. ocupando longitudinalmente toda una generatriz del cilindro y se proyectará radialmente. La máquina será accionada y contrabalanceada en forma tal. según se indica en la Sección 4. No obstante. en longitud de 89 ± 2 mm (3. para conseguir la rotación de la mezcla y de la carga abrasiva.Instituto Nacional de Vías cilindro hueco de acero. de 711 ± 5 mm (28 ± 0. que debe mantener la velocidad periférica básicamente uniforme. de un diámetro aproximado de 46. El cilindro estará provisto de una abertura de 150 ± 3 mm de ancho.8 mm (1 27/32”) y una masa comprendida entre 390 g y 445 g. quedando el cilindro montado de modo que pueda girar en posición horizontal. Si se utiliza un perfil angular como entrepaño. de modo que la carga no caiga sobre la tapa durante el ensayo. A. con una tolerancia en pendiente del 1%. Las muestras de las diferentes fracciones se unen para formar la muestra de ensayo.5 9. aproximada a 1 g.Instituto Nacional de Vías Tabla 1. de acuerdo con la granulometría elegida se toma la cantidad de cada una de ellas. La muestra reducida se lava y se seca en horno a una temperatura constante comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9°F). son de fácil adquisición.1 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA La muestra destinada al ensayo se obtendrá empleando el procedimiento descrito en la norma INV E – 201 y se reducirá a un tamaño adecuado para el ensayo.5 (3/8") 6.0 (3/4") 12. 4.) mm (1½") 25. También es posible conseguir y utilizar esferas de acero de 46. 4. Carga abrasiva Granulometría de ensayo A B C D Número de esferas 12 11 8 6 Masa Total g 5000 ± 25 4584 ± 25 3330 ± 20 2500 ± 15 Nota 2.4) (No.) (1") (3/4") (½") (3/8") (¼") (No. Se elige en la Tabla 2 la gradación más parecida al agregado que se va a usar en la obra. respectivamente.75 Retenido en tamiz (alt.75 (No.8 mm (1 27/32”) de diámetro con una masa de aproximadamente 420 g.6 mm (1 7/8”) de diámetro. E 218 .0 (1") 19.5 25.8) Masa de la muestra para ensayo (g) Granulometrías A B C D 1250 ± 25 … … … 1250 ± 25 … … … 1250 ± 10 2500 ± 10 … … 1250 ± 10 2500 ± 10 … … … … 2500 ± 10 … … … 2500 ± 10 … … … … 5000 ± 10 5000 ± 10 5000± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 (alt. se hará constar esto en el informe.0 mm (1 13/16”) y de 47.5 (½") 9.3 Tabla 2. Granulometrías de la muestra de agregado para ensayo Pasa tamiz mm 37.5 6.. 4.3 .Esferas de acero de 46.4 Cuando se triture la muestra en el laboratorio.36 TOTALES 4.3 4. Se se para la muestra en las fracciones indicadas en la tabla.2 4.0 19. Se registra la masa de la muestra total.3 (¼") 4. que tengan una masa de aproximadamente 400 y 440 g cada una.4) 2. debido a la influencia que tiene la forma de las partículas en el resultado del ensayo. indicada en la Tabla 1 hasta obtener el requerimiento para el tamaño de la muestra total.0 12. según la norma INV E – 202. 4 .Instituto Nacional de Vías Figura 1 . Máquina del ensayo de abrasión Los Ángeles E 218 . La relación de pérdida después de 100 revoluciones a pérdida después de 500 revoluciones. 5. y se determina la masa con precisión de 1 g. Si el agregado est á libre de costras o de polvo se puede eliminar la exigencia del lavarlo antes y después del ensayo.5 . se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.1 CÁLCULOS El resultado del ensayo es la diferencia entre la masa original y la masa final de la muestra ensayada. La fracción fina que pasa. 5.70 mm (No.2 6. no debería exceder en más de 0. La máquina deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente constante. empleando un tamiz de abertura mayor al de 1. en caso de ensayos con fines de arbitraje.2 % Desgaste = donde: P1 − P2 × 100 P1 P 1 = masa de la muestra seca antes del ensayo.m.Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que se está ensayando. El material más grueso que la abertura del tamiz de 1. rara vez reducirá la pérdida medida. Cuando se realice esta determinación.12).2% del peso de la muestra original. se seca en el horno. determina ndo la pérdida después de 100 revoluciones. Al efectuar esta determinación no se debe lavar el material retenido en el tamiz de 1.12) . la muestra y la carga abrasiva correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se hace girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33 r.Instituto Nacional de Vías 5. se procurará evitar toda pérdida de muestra.7 mm (No.12) se lava. se descarga el material del cilindro y se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada.1 PROCEDIMIENTO Luego de comprobar que el tambor este limpio. y P 2 = masa de la muestra seca después del ensayo. a una temperatura comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF).12). utilizando el procedimiento de la norma INV E – 213. previo lavado sobre tamiz de 1. el cual se calcula así: 6.20 para materiales de dureza uniforme. La eliminación del lavado posterior. El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste de Los Ángeles.70 mm (No. la muestra total.) hasta completar 500 revoluciones (Nota 3). 6. expresada como tanto por ciento de la masa original.70 mm (No.70 mm (No. Nota 3. en más del 0. E 218 . hasta masa constante. el procedimiento de lavado es perentorio. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito.. incluido el polvo producido por el desgaste. se vuelve a introducir en la máquina hasta completar las 500 revoluciones requeridas para completar el ensayo. Sin embargo.p.12). 1 PRECISION Y TOLERANCIAS Precisión – Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (3/4"). el coeficiente de variación entre resultados de varios laboratorios. El coeficiente de variación de operadores individuales.3 Identificación del agregado (tipo. 0%. Gradación de la Tabla 2. 9. usada en el ensayo. 8. 8. Desgaste del agregado. Por lo tanto. no deberán diferir el uno del otro en más del 12.7% de su promedio.5% . con porcentajes de pérdida entre 10 y 45%. no deberán diferir.1 7. NORMAS DE REFERENCIA ASTM C 131 – 01 AASHTO T 96 – 02 UNE EN 1097 – 2: 1998 E 218 . resultados de dos ensayos bien ejecutados. los resultados de dos ensayos bien ejecutados por el mismo operador sobre el mismo agregado grueso. no hay ninguna declaración sobre el particular. se encontró que es del 2. fuente y tamaño máximo nominal). redondeado a 1% .2 Tolerancias – Dado que no hay un material de referencia apropiado para determinar la tolerancia para este procedimiento. sobre muestras del mismo agregado grueso. Entonces.6 .7% de su promedio. por dos laboratorios diferentes. es del 4. INFORME Deberá incluir lo siguiente: 7. 8. el uno del otro en más del 5.2 7.Instituto Nacional de Vías 7.