Metodología Para La Prestación de Los Servicios en HDPE

2015Metodología para la Prestación del Servicio 2014 INDICE 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Página 2 de 36 OBJETIVO ALCANCE REFERENCIAS DEFINICIONES DESARROLLO ACTIVIDADES PARA DESPLIEGUE E INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA ACTIVIDADES PRELIMINARES MANIPULACION Y TRASLADO DE ROLLOS DESCARGA Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAL INSPECCION DEL AREA DE A IMPERMEABILIZAR SECTORIZACION DE LOS TRABAJOS EXCAVACION Y RELLENO DE LA ZANJA DE ANCLAJE ALCANCES DE INSTALACION PREVIOS AL REVESTIMIENTO DESPLIEGUE DE LA GEOMEMBRANA DESPLIEGUE DE LA GEOMEMBRANA EN TALUDES PRONUNCIADOS. ACTIVIDADES PARA LA SOLDADURA DE GEOMEMBRANA SOLDADURA POR FUSION DE GEOMEMBRANA SOLDADURA POR EXTRUSIÓN DE GEOMEMBRANA ENSAYOS Ensayos No Destructivos. A. Ensayos para Soldadura por Extrusión. B. Ensayos para Soldadura de Termofusión. Ensayos Destructivos. A. Destructivos de Fusión y de Extrusión. ACTIVIDADES DE INSTALACION DEL GEOTEXTIL NO TEJIDO INSTALACIÓN DE TUBERÍA DE HDPE COLOCACIÓN DE CONCRETO 1. OBJETIVO Ejecutar las tareas en la Obra para la instalación de Geomembrana en Canales perimetrales Mina Antapaccay siguiendo una buena práctica constructiva que asegure la calidad del trabajo Establecer el Procedimiento adecuado para minimizar el riesgo de daño a las personas, propiedades y al medio ambiente dentro de las instalaciones de minera TINTAYA ANTAPACCAY 2. ALCANCE El presente documento es aplicable solo para el turno día (el horario se definirá según minera nos conceda el Permiso de Trabajo Correspondiente), contempladas en todas las partidas la instalación de Geomembrana en Canales perimetrales Mina Antapaccay, deberá ser cumplido por todos los trabajadores involucrados en estas actividades. 3. REFERENCIAS El presente Instructivo involucra la aplicación, sin ser restrictiva, de las siguientes Normas y documentos:  Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería D.S. 055 - 2010-EM.  Norma ASTM D-638-97: Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics  Norma ASTM D-4437: Determining the integrity of field seams used in joining flexible polymeric sheet geomembranes  Norma ASTM D-6392-99: Standard Test Method for determining the Integrity of nonreinforced Geomembranes Seams produced using Thermo-Fusion Methods  Norma ASTM 6365-99: Standard practice for Non - Destructive testing of geomembrane seams using the spark test.  Norma ASTM 5641-95: Standard practice for geomembrane seam evaluation by vacuum chamber.  Norma ASTM D5820-95: Standard practice for pressurized air channel evaluation of dual seamed geomembrane.  GSE Geomembranes Installation Quality Assurance Manual.  GRI Test Method GM 19: Seam strength and related properties of thermally bonded      polyolefin geomembranes - Rev 2 january 28, 2005. GSE Geomembranes Installation Quality Assurance Manual Plan de Control de Calidad de COSERVIS. Especificaciones Técnicas de Construcción. Procedimiento para la Instalación de Geosinteticos. Procedimientos de Inspección y Ensayos. 4. DEFINICIONES      Página 3 de 36 Anemómetro: Equipo portátil, que sirve para medir la velocidad o la fuerza del viento. Arnés: Implemento de seguridad que se utiliza para amortiguar caídas. Banqueta: escalón o escalones construidos sobre el talud. Barbiquejo: Elemento de protección personal para mantener fijo el casco. Cáncamo: Estaca de acero que se emplea para la sujeción de la línea de vida Control.Es la verificación de los resultados obtenidos por laboratorio o por las mediciones topográficas del avance del frente de obra. Línea de vida: Cuerda que sirve para sujetar al trabajador entre el cáncamo y arnés. Porta-Cuchilla: Herramienta manual que permite el corte de geomembrana con facilidad.930 . Soldadura de geomembrana: Unión de geomembrana por calor y presión.. Cuña: Equipo de soldar para materiales de polietileno en base a presión. Leister (equipo soplador de aire caliente): Equipo que despide aire caliente a un máximo de 600 °C.. Retroexcavadora. Se utiliza como elemento de fijación temporal de la geomembrana. Lastre: Sacos de polipropileno conteniendo material granular fino (por ejemplo arena) que no dañe ni el saco ni la geomembrana.948 g/cm3 y baja densidad (LLDPE) entre 0. sin material de aporte.939 g/cm3. y también accesorios adicionales.940 . Parche: Porción individual de geomembrana utilizada para reparar la geomembrana base. Cono: Sistema de advertencia para delimitar áreas de trabajo. .. velocidad y temperatura. dos tubos de acero (misiles) que se introduce en el eje del rollo para el despliegue del rollo de la geomembrana. Geomembrana: Revestimiento flexible de polietileno de alta densidad (HDPE) de 0. Barra de acero (7m) para despliegue. se puede realizar con o sin aporte de material (extrusión ó fusión). Tiralíneas: Herramienta usada para la alineación y marcado de la geomembrana en donde se realizará el corte.0.                       Página 4 de 36 Conformidad. Máquina de Soldar de Cuña Caliente: Equipo de soldar para materiales de polietileno HDPE y LLDPE a base de presión. Extrusora: Equipo de soldar materiales de polietileno haciendo uso de material de aporte igualmente de polietileno. etc.Resultados satisfactorios de acuerdo a las especificaciones y/o normas respecto a la actividad ejecutada. velocidad y temperatura sin material de aporte. con la cual se previene su caída. Ensayo. Etc. PCC: Programa de Control de Calidad. Equipo de Despliegue: Se compone de Equipo pesado.Es el conjunto de actividades de laboratorio ajustadas a normas internacionales y/o a la normatividad nacional que evalúan la calidad y permiten el control de lo ejecutado. Panel de Geomembrana: Se denomina un área individual delimitada o a una porción de geomembrana. Pie del talud: parte más baja del banco. Cresta u hombro del talud: parte más alta del banco de Pozas. la cual deberá ser del tipo retráctil con hoja curva (pico de loro). utilizado para la fijación del parche a la superficie de la geomembrana.. Talud: pendiente natural o artificial de reposo del material. Canal.0. tales como Cargador frontal. LLDPE: Polietileno de baja densidad (Flexible). HDPE: Polietileno de alta densidad. si se tratase de equipo pesado con cucharon. con la ayuda de un equipo auxiliar apropiado (Camión Grúa. el transporte de los rollos de geomembrana se efectuará de tal manera que garantice que ningún rollo ocasione accidentes durante esta actividad. Fuera de las áreas de trabajo. de acuerdo a los estándares de seguridad. Difusión del POE/PTS a través de avisos informativos y prohibitivos tangibles a desarrollar previos a la ejecución de las actividades y alusivos a la actividad que se está desarrollando. asimismo se deberá de contar con la asistencia de un Rigger Certificado que comunicara al operador del equipo las instrucciones necesarias y un instalador (Ayudante) que sujetara el rollo de geomembrana por medio de las eslingas a la barra de despliegue cuando se inicie la actividad. cadenas o cordeles. Por ningún motivo se arrastraran o se levantaran los rollos con estrobos. Todos los equipos y maquinaria que se utilizará deberán ser revisadas de acuerdo al estándar de Inspección de Herramientas. Señalización de seguridad en todas las áreas de trabajo. .). Equipos e Instalaciones. debiendo de coordinar con el Cliente antes de su inicio el recorrido y los permisos necesarios a fin de que se gestione la voz de alerta y se pueda dar el uso de accesos y vías.DESARROLLO 4. etc. las mismas que serán de capacidad de resistencia similar ó superior al peso del rollo. Cada rollo deberá contar con dos (2) eslingas de fábrica para su manipulación. esta gestión se deberá de realizar antes del inicio de cualquier actividad de producción. es indispensable mencionar que las eslingas de fábrica no deben de retirarse en ningún momento del rollo debido a que si se cambia la eslinga de fábrica puede que no queden bien sujetos al momento del izaje Para el transporte de los rollos de Geosinteticos a las pozas se usara el Camión Grúa que cargara los Geosinteticos y las sujetara con correas y/o eslingas. equipos. herramientas y cuanto sea necesario. solo se podrán utilizar las eslingas que vienen con el mismo rollo y asistidos por eslingas de características similares ó superiores que irán sujetadas al equipo que se utilice para esta actividad. carguío o traslado de los rollos en las áreas de trabajo será realizado en forma mecánica. Retroexcavadora. Cargador frontal. ACTIVIDADES PRELIMINARES Tramitación de todos los permisos y protocolos de trabajo correspondientes. es NECESARIO que el cucharon esté debidamente acondicionado para el anclaje de la barra de despliegue en la cuchara por medio de dos pernos laterales que permitirán la fijación de la barra y evitando que esta quede suspendida (oscile). Excavadora. MANIPULACION Y TRASLADO DE ROLLOS El manipuleo. ACTIVIDADES PARA DESPLIEGUE E INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA Las actividades para el desarrollo del despliegue e instalación son las siguientes:                   Página 5 de 36 Actividades preliminares Manipulación y traslado de rollos Descarga y almacenamiento de material Inspección del área de a impermeabilizar Sectorización de los trabajos Excavación y relleno de la zanja de anclaje Alcances de instalación previos al revestimiento Despliegue de la geomembrana Despliegue de la geomembrana en taludes pronunciados. excavadora. cargador frontal. donde el personal tendrá la facilidad para jalar con sogas desde la parte baja y por la misma gravedad de peso se desenrollara el rollo de la geomembrana y Geotextil. libre de irregularidades. Se utilizarán métodos y procedimientos que aseguren un mínimo esfuerzo y la máxima seguridad en el manejo del material El personal no se ubicara en posiciones tales que puedan ser accidentados por posibles caídas. para evitar deslizamientos. helada. El traslado de la barra de despliegue se realizará con la retroexcavadora y/o cargador frontal se incrementará vigías para tener un mayor control de los riesgos. vegetación. y por otro lado el material de revestimiento no será dañado. protuberancias. herramientas ó materiales de trabajo. los rollos usados se ubicaran en forma separada    INSPECCION DEL AREA DE A IMPERMEABILIZAR La superficie a ser recubierta contará con formatos de Recepción de área. presencia excesiva de agua.  DESCARGA Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAL Se deberá contar con áreas cercanas a la zona de trabajo para el acopio de los rollos de Geotextil y Geomembrana en el sitio. Cuando las condiciones de tiempo sean adversas (lluvia. Los rollos serán almacenados en pilas que no excedan los tres niveles. retroexcavadora. se identificaran las pendientes en la extensión del área entregada. Se realizara el despliegue con la ayuda de un camión grúa. se inspeccionara el equipo de descarga. pérdida de suelo . garantizando en todo momento la seguridad de las personas. neblina. Los rollos de Geomembrana vienen de fábrica con 02 eslingas rotuladas por rollo. de esta manera evitaremos causar algún incidente ó accidente.        SECTORIZACION DE LOS TRABAJOS Antes de iniciar los trabajos de instalación de geosinteticos en las pozas. granizo. para ello dichas áreas entregadas serán programadas de acuerdo a su complejidad para poder establecer las mejores prácticas de instalación. dichas eslingas servirán para la propia instalación del rollo y no se retiraran hasta el momento mismo de su instalación. se suspenderá la operaciones del despliegue. clastos ú otro material que afecte la uniformidad de la superficie. calidad de la labor y un avance continuo y programado. así como no contener piedras. previo a la instalación de la geomembrana. y se comunicará a todos los jefes de áreas contiguas del traslado a realizar. asimismo esta área deberá estar libre de elementos punzo cortantes que puedan dañar ó punzonar la geomembrana Antes de proceder a descargar. acondicionando una barra de despliegue anclada al cucharon. viento. La geomembrana se desplegara sobre terreno preparado adecuadamente. que acrediten la conformidad de la misma. aseguradas con cuñas de sacos de lastre en la parte baja. etc). Por lo tanto se delimitara con conos de seguridad el área al momento de desplegar los geosintéticos. misiles de movimiento y eslingas. resbalamientos o rodaduras de los equipos. Página 6 de 36 . En caso de paneles mayores a 50 m. controlando así el ingreso del viento bajo el panel de geomembrana evitando bolsones de aire y un mejor alineamiento del mismo. esto para evitar deslizamiento de la geomembrana por peso propio. Toda instalación de geosintéticos se debe realizar orientado a favor del viento. en el lomo del Talud y escavar una zanja según especificación de Plano. el anclaje temporal o definitivo será colocado inmediatamente después que se haga el 20% del traslape de la parte alta correspondiente.    EXCAVACION Y RELLENO DE LA ZANJA DE ANCLAJE EL CLIENTE deberá habilitar (Excavar). El equipo pesado elegido para el despliegue deberá estar asistido por un Rigger o un Instalador (Ayudante) tanto al momento del traslado de los rollos como al momento del despliegue. cargador frontal. retroexcavadora. realizar el tapado del canal de anclaje con material suelto. Finalmente EL CLIENTE y EL CONTRATISTA. Esta zanja deberá estar terminada antes del inicio de la instalación de la geomembrana. Una vez que el panel de geomembrana este asegurado y alineado EL CLIENTE se procede al relleno de la trinchera de anclaje en la mitad del panel. . excavadora. esto para asegurar que el panel no ceda y resbale por su propio peso. acondicionando una barra de despliegue anclada al cucharon. Se realizara el despliegue con la ayuda de un camión grúa. DESPLIEGUE DE LA GEOMEMBRANA      Página 7 de 36 El tendido y fijación de la geomembrana se realizará solamente en turno de día. misiles de movimiento y eslingas. perfilada y libre de puntos que puedan dañar geomembrana que servirán para el anclaje de esta. Se realizara el despliegue de la geomembrana bordeando el perímetro de la trinchera de anclaje dejando 10 cm debajo del nivel de sub-rasante el sostenimiento de la geomembrana en esta zona de anclaje será con sacos de lastre con material fino. una mala calibración producirá una soldadura deficiente. Página 8 de 36 . b. Esta calibración determina la presión de contacto entre las 2 láminas que se están soldando: Se deben ubicar 2 trozos de lámina de 1/2" x 2" del material a soldar entre los rodillos de tracción (Ver fig. sin necesidad de movimientos forzados y de modo tal que las marcas de los rodillos sobre la lámina sean simétricas y de igual profundidad en cada huella del cordón de soldadura. se describe brevemente a continuación. Posición de la cuña: Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la cuña quede centrada entre los rodillos de tracción. antes de calentar la cuña. tanto en el sentido vertical como horizontal. N°2). a. Ajuste de los rodillos de tracción. N°2) y luego accionar la leva apretadora de la cuña a la posición correspondiente según el espesor del material. que aún cuando los parámetros de soldadura (temperatura y velocidad) estén bien seleccionados. El ajuste debe ser sin holgura y permitir accionar suavemente la leva apretadora.6. siendo la distancia entre la cuña y los rodillos de tracción igual al espesor de la lámina que se está soldando ( Ver fig. ACTIVIDADES PARA LA SOLDADURA DE GEOMEMBRANA SOLDADURA POR FUSION DE GEOMEMBRANA Esquema de partes de la Cuña y funcionamiento Calibración de la cuña La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina a soldar y es uno de los factores más importantes para obtener una soldadura de buena calidad. Tanto es así. El procedimiento de calibración recomendado. es menor que la temperatura seleccionada en el reloj controlador.Calibración de Rodillos c. Exceso de presión: la membrana recibe una mayor transferencia de calor por lo que su temperatura. será mayor que la temperatura seleccionada en el reloj controlador. Regulación de Rodillos Locos Superiores e Inferiores Permite controlar el proceso de transferencia de calor desde la cuña a las geomembranas. la membrana recibe una menor transferencia de calor. por lo que su temperatura. El apriete de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo el necesario para impedir el libre desplazamiento de la lámina. manteniendo la presión de contacto de los rodillos superiores igual a la de los rodillos inferiores. Página 9 de 36 . al momento de ser soldada. N°3). B.Finura N° 2. Para el ajuste de la presión de contacto de los rodillos locos sobre la cuña se utilizan 2 trozos de 4" x 18" del mismo espesor del material a soldar (Ver fig. Poca presión: al contrario del punto anterior. al momento de ser soldada. Los efectos de una mala regulación se indican en los puntos siguientes: A. lo cual puede dificultar el proceso de unión produciendo una soldadura en frío. C. Tras el ajuste de los rodillos locos. la cuña debe mantenerse centrada entre los rodillos de tracción. Presiones distintas rodillo superior/rodillo inferior: la lámina superior y la inferior están a distinta temperatura. Este es una muestra de una unión de soldadura por Fusión Nota: Un exceso de flashing puede indicar que la velocidad es muy baja o bien que existe un exceso de presión en los rodillos de tracción.Figura N° 3: Calibración rodillos locos Soldadura típica. La ausencia de flashing indica una soldadura en frío y un cambio de la cantidad de flashing durante el proceso de soldadura puede indicar una descalibración de la máquina. Página 10 de 36 . 60cm. siendo asegurado con sacos con lastre separados entre si a una distancia máxima de 0. Se verificará antes de soldar la orientación del traslape con respecto al viento. dirección del flujo. Porta-cuchilla). Los rodillos de tracción. ancho del traslape y otras observaciones que impidan la buena ejecución de la soldadura. No se debe tener el cabello largo/suelto ni usar ropas sueltas. salvo que se coloque una geomembrana de protección para evitar daños a la misma. Se realizará la calibración del equipo según el espesor y textura a soldar. indicando los riesgos de la actividad y las medidas de control preventivas para el correcto sellado del geosintético. Se realizará una prueba inicial para dar inicio a los trabajos según el material a ser soldado. para evitar el ingreso de este por debajo de la geomembrana. En caso de que el traslape se encuentre contra la pendiente se procederá de la siguiente manera: Soldadura menor de 7 metros: El traslape se hará en función de la pendiente sin tener en cuenta la dirección del viento. Al inicio y final de cada soldadura de fusión se cortará un cupón que será probado in situ por el técnico que ejecuta la soldadura. Utilice los indicadores digitales de los equipos para tal función. que se pueden enganchar/atrapar. No comprobar al tacto la temperatura de los equipos. además de torques importantes. Soldadura mayor de 7 metros: El traslape se hará en sentido contrario a la dirección del viento.a. generan fuerzas puntuales que superan los 100 kg. para verificar la calidad de soldadura y otras anomalías que pueda existir. cadenas o pulseras. No es aceptable efectuar cortes de materiales sobre la geomembrana base. Toda unión a ser soldada deberá estar completamente limpia y sin humedad. Controles Operacionales                Charla a los trabajadores que han de realizar la tarea. Una vez que la prueba inicial es aprobada. será cambiado en forma progresiva en relación al avance de la soldadura con un margen de 5 metros adelante. la cual deberá realizarse en la primera hora de iniciada la jornada. debe estar dirigido en sentido contrario de la dirección del viento. Tiralíneas. El cortado de cupones de la prueba inicial será responsabilidad del técnico y observado por el personal de Control de Calidad para garantizar el buen manejo del equipo y cualquier otra práctica sub estándar que puede incurrir.. La orientación del traslape entre paneles. Además. Se utilizarán las herramientas necesarias y adecuadas para las alineaciones de los paneles a soldar (Wincha. en caso de que el traslape se encuentre contra la pendiente. En caso que la prueba sea desaprobada se procederá a una reprueba siguiendo los pasos antes mencionados. Página 11 de 36 . se da la autorización por parte del técnico de control de calidad para el inicio de los trabajos. etc. tener cuidado con el cable eléctrico del equipo que puede quedar enganchado/atrapado en los mencionados rodillos. Altura geográfica. El proceso de soldadura sólo se realizará una vez que las pruebas iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas. Humedad ambiental. Temperatura ambiente y presencia de viento.  Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0 °C .50 °C. Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo:        La velocidad y temperatura de trabajo no se pueden determinar en forma exacta ya que dependen de múltiples variables.  Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la cuña con un voltímetro y asegurarse que el generador no esté inclinado  Disponer de todas las herramientas y materiales para efectuar el trabajo sin contratiempos.  Chequear las condiciones ambientales imperantes. Eficiencia de cada cuña en particular. Equipos Requeridos: El equipo de soldadura por termofusión o cuña caliente debe estar provisto de:   d.  Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno. Controlador de velocidad. tales como: Espesor y tipo de material (HDPE/LLDPE) de la lámina a soldar. Reloj controlador de temperatura (digital). medida con un termómetro a 5 cm sobre la superficie de la lámina. Tipo de superficie de la lámina (Texturada o lisa). Acciones Previas: Antes de comenzar con la soldadura se deben realizar los siguientes pasos:  Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía suficiente.b.  Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de Calidad  Nombre operador  Fecha y hora ejecución  N° cuña  Temperatura  Velocidad Página 12 de 36 . c.  Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.  Capacidad de transferencia de calor de cada cuña. calibrar la cuña y ejecutar las pruebas iniciales. Temperatura de la lámina.  Verificar con un termómetro de contacto que la cuña esté a la temperatura seleccionada. primero la lámina inferior y después la superior. desenganchar los rodillos y apagar el motor.  Daños en el borde de la lámina producto de la descarga y transporte del rollo. Página 13 de 36 . que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas y que la falla presente características FTB (Film Tearing Bond). temperatura y velocidad de la cuña.  Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps. realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión en busca de condiciones conflictivas verificando los puntos siguientes:  Orientación del traslape con respecto a lo indicado en los planos de instalación. compactación.  Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape delante de la posición inicial de la cuña. pendiente.e.  Preparación para la soldadura. Antes de soldar.  Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña con un paño de algodón limpio y seco.  Antes que los rodillos de tracción lleguen al final de la línea a soldar. barro / chusca). o  Temperatura de la lámina al momento del despliegue y la temperatura a la cual se va a iniciar la soldadura Soldadura Puesto en Marcha. cortar una probeta y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas. sentido del viento. que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas y que la falla presente características FTB (Film Tearing Bond).  Al comenzar la soldadura. posicionar la cuña en la costura.  Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción. sentido de la pendiente y en caso que los anteriores no sean lo suficientemente relevantes. Descripción del Proceso de Soldadura con Cuña:  Encendido de la cuña. etc. medir la temperatura de la cuña con un termómetro de contacto.  Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado. La temperatura debe aumentar en forma constante. conectar el motor y seleccionar la velocidad de trabajo fijando la cuña en su posición. luego seleccionar la temperatura de operación en el reloj de control.  Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj controlador se estabilice en el valor seleccionado.  Enganchar los rodillos de tracción.  Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar seguro sin peligro de rodar por el talud o caer dentro de la zanja de anclaje u otro desnivel de importancia.  Verificar que la temperatura del reloj de control sea la seleccionada. presencia de arrugas.  Conectar la cuña con el motor y el control de temperatura apagado. se pueden ver otras consideraciones como facilidad de la instalación.  Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm máximo y 10 cm mínimo. Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura.  Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura.  Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo. esperar 5 minutos para asegurarse que toda la cuña ha alcanzado una temperatura de trabajo.  Verificar constantemente el traslapo. Si es necesario. humedad (ej. o Presencia de arrugas. aspecto de la soldadura.  Revisar permanentemente el desgaste de piezas. Soldaduras en uniones en "T": Este tipo de uniones no se debe realizar ya que descalibran la máquina. barro y restos de polietileno producto de quemaduras durante la soldadura. Escobillar estos elementos de ser necesario. o Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadenas (al Página 14 de 36 .5 mm. Limpiar si es necesario.  Evitar la soldadura de espesores distintos.  Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más adelante.  Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo inferior. la diferencia entre espesores no debe ser superior a 0. De ser necesario.  Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.  Marcar en la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC. Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura.  Colocar inmediatamente un saco para evitar la acción del viento. Sobre Anchos de traslapes:  Utilizar un cortante "pico de loro" para reducir el exceso. ajuste de los rodillos y que no se doblen los ejes.  Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC. Mantención diaria en Terreno de la Soldadora de Cuña:  Verificar que la cuña. humedad ambiental excesiva o película de agua sobre la lámina (rocío).  Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.  Limpiar cuidadosamente la cuña y rodillos del exceso de plástico fundido antes de intentar reiniciar la soldadura.  Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura. Evitar soldar sobre arrugas que tienen formas y tamaños diferentes en la lámina superior y en la lámina inferior. f. Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:  Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o textura entre las láminas a soldar. limpie con un paño limpio o sople con un compresor. transmisiones y cadenas estén lubricados y libres de suciedad. los pasos a seguir para esta situación son los siguientes:  Desconectar la cuña y los rodillos de tracción. Variación en la temperatura de la lámina durante la soldadura. Recomendaciones para la Ejecución de Soldaduras:    Nunca realizar una soldadura con lluvia. rodillos de tracción y rodillos locos estén libres de tierra.  Colocar inmediatamente un saco para evitar la acción del viento. Si se dificulta el controlar la desalineación:  No insistir.o Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos de suciedad y plástico fundido antes de proceder a soldar nuevamente.  Verificar que todos los engranajes. Lubricar suavemente utilizando un spray con grasa blanca de litio o similar. posición de la cuña. En caso de quemar la lámina:  Desenganchar la cuña y detener la soldadura. máximo y cable 12 AWG). (a) (b) (c) T° T° T° de la Extrusora (reloj controlador) del Extruido de Pre-calentamiento. y se ajustan en función de las condiciones climáticas. rodillos de tracción y rodillos.  Medidor de voltaje.  Termómetro digital de contacto  Paño de limpieza (algodón o fibra que no deje pelusas)  Guantes  Material de Aporte El material de aporte requerido en las extrusoras debe ser compatible con la Geomembrana a soldar. las condiciones ambientales y los siguientes tres parámetros fundamentales:  Temperatura Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por extrusión.  Discos Lija (con nivel de rugosidad acorde con el espesor de la geomembrana). la temperatura de la geomembrana. No obstante. dada la variación en la eficiencia de cada extrusora y el efecto de variables externas tales Página 15 de 36 .  Calibración Equipo Extrusor La soldadura por extrusión depende de tres parámetros fundamentales y cada uno puede ser determinado por separado. pero la calidad de la soldadura dependerá de elegir la combinación apropiada considerando el tipo de material que se va a soldar. temperatura y espesor de la geomembrana. Además debe tener certificación de calidad del fabricante o proveedor.  Extensiones eléctricas (50 m. Chequear el desgaste de la cuña. tipo de material. seco y sin contaminar.ejercer una leve presión sobre las cadenas.  Equipos menores y herramientas menores:  Equipo de aire caliente con regulador de temperatura. estar limpio.  Termocupla  Zapato de teflón que corresponda al espesor de la lámina  Equipos y elementos accesorios  Generador eléctrico (220 V.  Cortante con punta "pico de loro". especialmente al soldar geomembranas texturadas SOLDADURA POR EXTRUSIÓN DE GEOMEMBRANA Equipos para la Soldadura de Extrusión  Debe estar provisto de:  Reloj controlador de temperatura.5 KVA como mínimo).  Boquilla para alambre de cobre y boca de pato para equipo de aire caliente.  Equipo de aire caliente con regulador de temperatura. 6.  Esmeril angular con protección y Disco de Goma de respaldo. estas deben ceder 5 a 10 mm). (a) T° de la Extrusora y (b) T° del Extruido La temperatura del extruido depende de la selección de la temperatura en el reloj controlador. Esto se logra mediante el equipo de aire caliente montado en la extrusora. sin que se queme la lámina. Página 16 de 36 . se puede dar el caso que no sea necesario precalentar por lo que es recomendable cortar el aire caliente y dejar funcionando sólo el soplador para mantener limpia el área a soldar. es necesario que la superficie de la lámina que va a recibir el extruido esté previamente calentada.  La acción del viento disminuye la eficiencia del precalentamiento evitando que se plastifique la lámina. < debe ser la T° de precalentamiento. o  Velocidad y Presión Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de la cavidad del zapato de teflón. por lo que se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones generales:  Sin una plastificación superficial del área a unir.como las condiciones ambientales.pequeñas variaciones.  La temperatura de precalentamiento debe seleccionarse lo más alta posible. y el ángulo de inclinación de la extrusora. El viento o variaciones puntuales en el ángulo de inclinación de la extrusora pueden producir puntos de soldadura en frío. el precalentamiento debe ser menor. Para que se produzca la correcta combinación de presión y velocidad se deben verificar las siguientes condiciones:  Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se está soldando (la altura de la cavidad del zapato debe ser 2 a 3 veces el espesor de la lámina).  Si la T° de la lámina es muy alta. Es por esta razón que de preferencia se deben ocupar los zapatos originales y no utilizar zapatos modificados o que presenten desgaste excesivo. la soldadura será deficiente. La temperatura del extruido debe ser siempre la misma +/. Ambas variables deben ser manejadas adecuadamente por el técnico manteniendo en todo momento una presión sobre el equipo y arrastrándolo a una velocidad tal que permita depositar la cantidad exacta de extruido sobre la unión a soldar.  A < espesor de la lámina. Para lograr que se produzca una soldadura.  El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. es posible aumentar la T° pero de preferencia se debe ubicar una estructura que evite la acción directa del viento sobre el área de soldadura.  A > T° de la lámina. la relación entre ambas temperaturas no es constante ni exacta por lo que debe ser verificada midiendo la temperatura real del extruido con un termómetro de contacto. (c) T° de Precalentamiento La temperatura de precalentamiento o aire caliente es variable y se ajusta según las condiciones medioambientales y la temperatura de la lámina. En este caso.  Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos condiciones básicas Para obtener una soldadura de la misma calidad en toda su extensión:  La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar ubicada a la misma distancia respecto de la lámina y en forma paralela a esta. tanto en forma como en dimensiones. Página 17 de 36 . Limpiar y secar la superficie a soldar con un paño de algodón o fibra sin dejar pelusas que puedan contaminar la soldadura. Acciones a Verificar antes de iniciar la soldadura  El área a soldar debe estar seca. hielo. la extrusora se usa algo más "acostada" o inclinada hacia la horizontal. taludes y cielos los conceptos son similares. Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que:  La extrusora avanza demasiado rápido: Puede indicar que el extruido está demasiado fluido por un exceso de temperatura  Verificar la temperatura del extruido. La velocidad de aplicación del extruido debe ser constante. si la inclinación de la extrusora es poca o casi vertical. Para soldaduras en muros. Figura N°1 Se deben tener presente las siguientes indicaciones:  Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy delgado y sin rebarba. lo cual indica que la velocidad es muy alta y la presión muy baja. aceites u otros derivados del petróleo sobre la lámina. la extrusora se usa más "parada" o vertical  A menor espesor de la lámina. sin presencia de humedad. En caso de presencia de grasas.  Se hace difícil avanzar con la extrusora: Puede ser una señal de que el extruido está demasiado viscoso o consistente por una falta de temperatura  Verificar la temperatura del extruido. N°1). eliminar la zona contaminada usando un parche de mayores dimensiones o limpiar con un solvente. el cordón presentará un exceso de presión y una velocidad muy baja. Para pisos se debe considerar:  A mayor espesor de la lámina. En cambio.  La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección transversal del cordón de soldadura sea igual a la cavidad del zapato con su correspondiente rebarba (Ver fig. rocío o humedad ambiental excesiva. donde lo relevante es que la sección del cordón (forma y dimensiones) corresponda al diseño de la cavidad del zapato y se ejerza una presión sobre el cordón que se está realizando. fugas y marcas notorias sobre las juntas para realizar su respectiva reparación.  El ancho total del esmerilado no debe ser inferior al ancho del zapato y no debe extenderse más allá de la rebarba del extruido. Todas las uniones que se ejecuten en Terreno deberán ser Ensayadas al 100% con ensayos No Destructivos. La temperatura de la lámina debe ser entre 0 °C y 50 °C. El propósito de los Ensayos No Destructivas es comprobar el Sello hidráulico de la unión. Asimismo.  El traslapo entre láminas debe tener un mínimo de 7 cm y deben fijarse previamente mediante el uso del equipo de aire caliente (pinchado) con boquilla boca de pato. los ensayo No Destructivos obligatorios son la Prueba de Aire (Air Test) que se ejecuta en el canal de aire de la soldadura y la Prueba de cuchara (Pick Test) que se ejecuta en el lado externo de la soldadura (bajo el traslape).  En soldaduras por extrusión. Página 18 de 36 . Nota: Un pinchado como un galleteado deficiente producirán una soldadura defectuosa.  Las membranas a unir son preferentemente del mismo espesor. El técnico de Control de Calidad será responsable de que se realicen todos los Ensayos No Destructivos con el fin de evitar que queden uniones sin estos ensayos. ENSAYOS Ensayos No Destructivos.  Esmerilar la superficie a soldar en láminas. manteniendo una distancia de avance no mayor a 60 cm delante de la extrusora. se utilizará solo la prueba de chispa eléctrica (Spark Test) ya que esta es una prueba equivalente a la prueba de vacío. en un 100% de su perímetro sin dejar arrugas tipo "boca de pescado". informará al Supervisor del área sobre el resultado de los ensayos y marcará las reparaciones necesarias. la diferencia no debe ser superior a 0. Ejecutar la soldadura inmediatamente después del esmerilado. suciedad o grasa de las manos. medida con el termómetro digital de contacto a 5 cm de la superficie de la lámina.50 mm.  Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (no más de un 10% de su espesor) y cuidar que el área galleteada no se contamine con polvo.  En soldaduras por termofusión (Cuña Caliente). Para ello. los Ensayos No Destructivos correspondientes son la Prueba de vacío (Vacuum Test) y la Prueba de Chispa eléctrica (Spark Test) en casos excepcionales de trabajos de detalle o de difícil acceso para la prueba de vacío como en los casos de bordes de berma y bordes de anclaje. Toda reparación pequeña con soldadura de Extrusión (gusanos o beads) deberá pasar la prueba de vacío (Vacuum Test) e identificada adecuadamente. se debe tener en cuenta que el disco lija a utilizar en el esmerilado deberá ser el adecuado para el espesor de la geomembrana. TABLA DE RANGO DE PRESIONES ADMISIBLES Espesor de Lamina HDPE y LLDPE Mils Mm Rango de Presión Mínima (KPa)/Psi Caída admisible de presión después de 5 min. medidor de vacíos. estos ensayos permiten determinar las características mecánicas de las uniones pero no indican si la unión es hermética. Máxima (KPa)/Psi (KPa) 40 1.5 193/28 193/28 193/28 241/35 241/35 241/35 21/3 21/3 21/3 B.0 2. A. Prueba de Cuchara.0 193/28 241/35 Psi 21/3 60 80 100 1. Ensayos Destructivos. Destructivos de Fusión y de Extrusión. A diferencia de los Ensayos No Destructivos. así mismo la frecuencia de los ensayos destructivos será: ❖ Soldadura de Fusión: Una muestra destructiva cada 300 metros lineales de soldadura por termofusión. Los ensayos destructivos se realizarán de acuerdo a especificaciones en lugares seleccionados por el técnico de Control de Calidad (Laboratorio de Campo) con la dirección del ingeniero o cliente. Prueba De Vacío. Página 19 de 36 . Esta prueba será ejecutada con una cuchara en lado externo de las soldaduras de fusión (bajo el traslape). El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior transparente. bomba de succión y solución jabonosa. con el fin de determinar si es que hubiese alguna rotura exterior a la soldadura de fusión. Estas serán ubicadas a criterio del control de calidad o por sugerencia del cliente o su representante. La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusión.in ) y cada cierta cantidad de parches que tengan Control de calidad al 100% y que acumulen un promedio de 150 metros lineales. ❖ Soldadura de Extrusión: Una muestra destructiva cada 300 metros lineales de soldadura en empalmes ( tie . C.5 2. que deberá ser cortado acorde a la medida de la sección de las pozas (En base y talud de acuerdo a la longitud requerida). otra se quedará el contratista y una para el cliente. los Geotextil se deberán considerar un traslapo mínimo de 150 mm en vertical y 600 mm en horizontal.  Cuando se obtenga la sección del panel de geotextil se realizará el corte y posteriormente se procederá al traslado de dicho material a la zona para seguidamente instalarlo en la poza o superficie a proteger y darle la forma correspondiente del terreno. PREFIJADOS DE UNION DE LOS PANELES GEOTEXTIL    Dado que la composición de este material es polipropileno la unión de los paneles o paños de geotextil se hace con el empleo de la sopladora de aire caliente a temperaturas de 300 °C . a fin de proteger este material de la exposición al sol.450 °C.00 mts (Salvo diseño a medida). para de esta manera nosotros garantizamos y podamos cumplir con los requerimientos y fines establecidos. asimismo previamente se tendrá que tomar medidas a la sección y longitud de la poza a revestir. está área deberá estar debidamente acondicionada es decir debidamente compactada y libre de materiales sueltos. Página 20 de 36 .El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de soldadura efectuada en terreno de 300 mm de ancho y 1000 mm de largo con la unión en el centro para soldadura por fusión. Los Paneles de Geotextil son unidos o prefijado con un Equipo soplador de aire caliente (Leister) para evitar que estos se mueva durante la instalación de la Geomembrana.00 m en base)  Para la instalación.  Una vez instalado el geotextil. ACTIVIDADES DE INSTALACION DEL GEOTEXTIL NO TEJIDO El geotextil suministrado debe cumplir con las características y propiedades solicitadas por el cliente. evitando que se generen espacios vacíos muy grandes. 7. PASOS DE INSTALACION: El geotextil se presenta en dimensiones de 4.60 m en talud y menor a 2.00 x 100. El procedimiento para el tendido del geotextil es el siguiente:  Disponer del espacio suficiente para poder realizar los cortes y maniobras del geotextil (lugar cercano a la zona de trabajo).  Los daños y roturas ocasionadas por extraños serán reparadas con parches y huinchas de acuerdo con las especificaciones de instalación de Geosintéticos. para soldadura por extrusión se tomará como muestra un parche de tamaño regular (30cm x 30cm). se procederá a sujetar los taludes (si fuera el caso por exceso de viento) de este geotextil con el empleo de sacos rellenos con material de lastre espaciados a cierta longitud prudencial (puede ser 0. Instalados el Geotextil horizontalmente y/o verticalmente se procederá a instalar la geomembrana una vez que se tenga 04 paneles de geotextil correctamente instalados. la muestra se dividirá en tres partes de las cuales en una se realizará la prueba. INSTALACIÓN DE TUBERÍA DE HDPE. Almacenaje y preservación.  Arco de sierra. Materiales consumibles. plástico. como son:  Tubos y accesorios (codos. trapo industrial.  Nivel y escuadra.8.  Máquina de soldadura por termofusión.  Válvulas. con accesorios. Recursos. tees.  Disco de madera.  Material de aislamiento.  Espárragos. Los materiales se almacenan y conservan de acuerdo a procedimientos de almacenamiento y preservación de materiales. bridas y accesorios. empaquetaduras.  Torquímetro. Materiales permanentes. Para la ejecución de lo indicado en este procedimiento. Materiales. Herramientas. se dispone de:  Sogas. pernos. reducciones). atendiendo a las recomendaciones del fabricante o proveedor. Inspección. Página 21 de 36 .  Regla.  Camión-grúa. Son materiales permanentes todos los que conforman finalmente el sistema de tuberías de HDPE. medición y ensayo.  Solución jabonosa. Producción directa. Es el equipo que interviene principalmente en la instalación de tubería de HDPE y accesorios:  Grúa. eslingas de nylon.  Sierras para la ejecución de agujeros en tubos de polietileno. esmeril eléctrico.  Agua.  Bolsa de cuero o lona. Equipos. comprendiendo los elementos a montar en ellas y los soportes de tuberías.  Se dispone de todos los materiales (tuberías. bridas. Calificaciones necesarias.  Montador tubero. desde la preparación del material y equipos hasta el montaje final. La definición de esta ubicación se pone a consideración del Cliente. En este sentido y antes de comenzar los trabajos. la disponibilidad de recursos. el estudio de su recorrido exacto y la orientación de las volantes de las válvulas deben verificarse y presentar cualquier modificación para aprobación del Cliente. empaquetaduras. En esencia. accesorios. Consideraciones previas. corte. etc.  Se dispone de los isométricos para la prefabricación o habilitado. Se requiere experiencia de los integrantes de la cuadrilla en instalación de tuberías. se considera debe estar integrada por:  Jefe de Grupo de Tubería. etc. puede variar. Cuadrilla típica. debe tener en cuenta los espacios necesarios para el pasaje de hombres y equipo de mantenimiento. la conformación de la(s) cuadrilla(s) depende de varios factores tales como: las operaciones involucradas (transporte. espárragos. material de aislamiento) conforme a sus especificaciones técnicas y de las herramientas y medios necesarios a emplear en el montaje.  Los materiales a usarse deben contar con los Certificados de Calidad respectivos. se informa al Cliente cualquier condición que no permita realizar un trabajo con la calidad adecuada.  Se estudian todos los planos correspondientes a la obra (incluyendo los de otras especialidades) aprobados para construcción. el volumen.  Ayudante de Operario tubero (opcional). pernos. para verificar las condiciones de la misma y determinar posibles interferencias o la necesidad de modificaciones y verificar que los espacios previstos son adecuados para las partes a instalar. En la instalación de tuberías de HDPE. especialmente para diámetros menores a 2”.).  Ayudante de Montador tubero. son aproximados. organización y planificación del trabajo. las características de los tramos a instalar.Personal. válvulas.  Operario tubero (operación de equipo de soldadura por termofusión). Por lo mismo. la conformación de una cuadrilla aplicable al procedimiento. El operador del equipo de termofusión debe estar capacitado en el manejo del mismo al igual que su ayudante de contar con él. Página 22 de 36 . El trazo y las dimensiones de éstos.  El recorrido de las líneas. Cuando la tubería esté lista para instalarse. que se jala con una cuerda por dentro del tubo conforme se van colocando tramos de tubería. se limpian por tramos de acuerdo a las indicaciones siguientes: - Se verifica cada tubo antes de su colocación con el fin de asegurarse de su limpieza.  Se preparan los esquemas que muestren los tramos de tubería que se van a instalar. Tales tapones o sellos no se removerán hasta que el trabajo no se reanude. o cualquier otro dispositivo similar. En caso de que la tubería tenga cubierta protectora. - La tubería puede limpiarse también durante la instalación. los tapones protectores de ella no se removerán hasta que no esté lista para su inmediata instalación. En ese sentido. y antes de cualquier preparación superficial. parcialmente inflada. La limpieza posterior del sistema instalado (flushing) puede hacer innecesaria esta limpieza previa. Se coordina entre las diferentes especialidades. por medio de tapones de madera. siendo removida del sitio y Página 23 de 36 . con los accesos en condiciones que garanticen la buena y segura ejecución de los trabajos. Ejecución. a lo que puede agregarse soplado si es necesario. Las caras de las bridas deben ser protegidas de una manera eficaz con discos de madera. arena u otro material extraño penetren en la tubería. Los extremos abiertos de los tubos son taponados al final de cada jornada de trabajo. plástico u otro material apropiado. Cualquier tubería dañada o distorsionada más allá de las tolerancias permitidas no debe ser usada. Esto puede hacerse con ayuda de trapo limpio y seco. plástico u otro elemento adecuado. mediante una bolsa de cuero o lona. se tendrá especial cuidado en no dañarla. Si la suciedad es difícil de retirar. No se hará ningún corte de partes estructurales que puedan disminuir la resistencia de las mismas.  El manipuleo de la tubería se hará evitando excesivas deformaciones y daños superficiales que puedan perjudicar sus características de funcionamiento. será inspeccionada visualmente. malogrados y hay indicios evidentes de contaminación. se puede usar una solución jabonosa seguida de enjuague con agua limpia y secado con trapos. se limpia la tubería antes de colocarla. para la realización de cortes y resanes cuando éstos sean necesarios. sin la aprobación del Cliente.  Las tuberías.  Todas las tuberías se tapan en sus extremos antes de ser transportadas y almacenadas a fin de evitar la penetración de cuerpos extraños. Cuando los tapones de protección han sido removidos. antes de su colocación y unión (ensamble). no se debe arrastrar o deslizar la tubería ni izarla mediante cadenas sino preferentemente con eslingas de nylon.  La zona de montaje debe estar limpia y bien iluminada. Preliminares. con un tipo de sello tal que impida que el agua. consultar el documento Procedimiento para la fabricación e instalación de soportería no estructural. se inspeccionan para confirmar su corrección en cuanto a las ubicaciones y niveles indicados en los planos y/o autorizados por el Cliente (replanteo topográfico) y se hace el resane de pintura en los soportes que presenten daños.  Se verifica. arco de sierra o con disco de corte (esmeril eléctrico). Las rebabas deben eliminarse de los extremos del tubo. - Empalme desmontable.  Si es necesario se colocan soportes temporales como apoyo o elementos colgantes. Página 24 de 36 . desarmable y de operación simple. Estos pueden ser: Unión roscada...reemplazada por otra nueva aprobada por el Cliente. tomando en cuenta los requerimientos y especificaciones técnicas del Proyecto. se evita en la medida de lo posible se suelden a otros elementos y nunca se soldarán a tuberías o equipos.  Durante el montaje de las tuberías. Los residuos resultantes del corte deben ser retirados del agujero del tubo y del sitio de trabajo. de simple y rápido acople. En caso que se apruebe utilizar parte de la tubería dañada. En este sentido. Las sierras para agujeros en polietileno son cascos cortantes con muy pocos dientes.  Los soportes que se instalan antes que la tubería. Para los mismos. Las sierras comerciales para agujeros en metal no son igualmente satisfactorias para el polietileno. y Unión Victaulic. antes de la fijación de los soportes.  El empalme o unión de las tuberías requiere que los extremos de las mismas se corten a escuadra. empleando un cono plástico dentado para conseguir la hermeticidad adecuada. cualquier interferencia de este tipo se reporta al Cliente. utilizando la termofusión y un adaptador con brida para cada extremo a unir. Instalación. formando una unión continua y muy resistente.  Para instalar derivaciones en la tubería (sin emplear tees) se requiere efectuar agujeros en el tubo. ni con pasajes de mantenimiento.Que puede ser desmontado en cualquier momento. se cortará la parte dañada y acondicionará el resto. el primero es útil hasta 2" de diámetro y el segundo hasta unas 4" de diámetro. Normalmente. Unión bridada. basado en la fusión termodinámica de las tuberías de HDPE.Efectuado por termofusión. salvo expresa autorización del Cliente.  Se pueden emplear. que no hayan interferencias ni con equipos ni con otras líneas de tubos. los siguientes sistemas de empalme de las tuberías: - Empalme fijo o no desmontable. no se usarán como áreas de almacenaje temporal ninguna estructura o instalación existente en la zona. El corte de los tubos se puede efectuar por cizalla. la herramienta se aparta de la operación algunos momentos para retirar los residuos que se formen. La herramienta se opera a relativa baja velocidad para evitar el sobrecalentamiento y fusión del material. las herramientas y componentes necesarios (equipo) se emplean conforme a las recomendaciones específicas dadas por los fabricantes de los equipos y los proveedores del material. las variables involucradas (presión. unión a tope de extremos planos de tubos o fittings). tiempos) y los aspectos de seguridad.0 . conexión de ramal o derivación en un lado del tubo. asegurando su adecuada condición para el mismo.  Como información general para unión por termofusión se pueden consultar las normas ASTM D 2657 y ASTM F 905. temperatura.0 4.0 6.  El límite de ovalidad está dado por la siguiente expresión: %Ov = (D-Dmin)/D x 100 Donde: %Ov: Porcentaje de ovalidad D: Diámetro promedio entre el máximo y mínimo en el punto Dmin: Diámetro mínimo Con lo que se obtiene: Página 25 de 36 Presión nominal (kg/cm2) 3. consultar el documento Procedimiento para soldadura de HDPE.2 4.5 10. para cualquier variante a emplear en la soldadura por termofusión (unión de extremo macho de un tubo o fitting con socket hembra. Así mismo.5 2. Esto atañe a las instrucciones para los procesos.0 7.3 2.  En general.  El equipo completo a emplear para el proceso de termofusión se inspecciona antes de ser usado.0 Límite de ovalidad (%) 5.  El ensamble de las tuberías implica que se alineen los diámetros exteriores de las tuberías de la forma más correcta y dentro de las tolerancias determinadas.  Cuando se está efectuando el corte de un agujero en el tubo.0 2.cuya operación se hará de acuerdo a la información de los fabricantes de los equipos para juntas en polietileno. 0 Mínimo radio de curvatura permisible R 50d 40d 30d 20d 20d 20d  Para lograr una instalación segura se tienen en cuenta las siguientes consideraciones: - Instalación en zanja Excavación y lecho de zanja - La zanja debe ser angosta.e. - La profundidad de la instalación debe ser de 0. exento de piedras cortantes que pudiesen generar cargas puntuales sobre el tubo.0 m y en general dependerá de las cargas externas y el espesor del tubo. debe ser plano y continuo y tener un espesor de 10 cm. . la máxima fuerza de tracción a utilizar al bajar el tubo a su lecho puede calcularse por: Tr = P. Instalación de la tubería - La tubería puede soldarse fuera de la zanja y posteriormente asentarla sobre su lecho. procurando el no retorcer o curvar la tubería sobre los límites recomendables.0 7. - El fondo de la zanja debe estar formado por material fino. Donde: Tr : Tracción máxima de ruptura (kg) P : Presión máxima admisible (70-120 kg/cm2) D : Diámetro exterior (cm) e : Espesor mínimo (cm) Relleno y compactación Página 26 de 36 - La finalidad del relleno es proteger la tubería y darle un soporte firme y continuo que impida que la tubería se asiente.0 6. - Como referencia. El límite de curvatura puede determinarse con la siguiente tabla: Presión nominal (kg/cm2) 2.80 m a 1.30 cm. a fin de disminuir los riesgos de daño al tubo así como accidentes en obra. - El relleno debe seguir a la instalación tan cerca como sea posible.5 3.(D – e).2 4. siendo recomendable un ancho igual al diámetro exterior del tubo más 0.5 10. - Para bajar la tubería a la zanja los extremos deben estar protegidos. El material debe estar adecuadamente compactado y húmedo. La deflección lateral se puede estimar con la siguiente expresión:  = 0.- Para la ejecución del relleno se consideran las siguientes fases: 1º Fase inicial Comprende desde el lecho hasta el diámetro horizontal del tubo. en el caso de ir en una canaleta. para lo cual debe tener suficiente espacio disponible. Los accesorios deben estar correctamente anclados a fin de prevenir desplazamientos laterales de la tubería. de manera que la expansión de la tubería deflecte lateralmente. 2º Fase Media Se rellena y compacta con material fino hasta unos 15 cm por encima de la parte superior del tubo. en capas de 15 a 20 cm. 3º Fase Final Se utiliza el material de excavación evitando la presencia de piedras cortantes y debe ser compactado en capas de 30 cm aproximadamente. sobre todo en los niveles superiores cercanos a la superficie. En instalaciones superficiales expuestas es conveniente considerar que los cambios de temperatura ocasionan desplazamientos lineales. Debe incidirse en la compactación del material que se encuentra por debajo de la tubería. La tubería.(L). pues el calor que absorbe la tubería genera variaciones longitudinales de la misma. - Instalación expuesta La tubería que trabaje expuesta al ambiente debe instalarse sobre soportes metálicos. ºt Donde:  : Deflexión lateral (cm) L : Longitud entre anclajes (cm) ºt : Variación de temperatura (ºC) Página 27 de 36 . puede soldarse fuera de la zanja y posteriormente asentarla sobre los soportes. éstos últimos en caso de altas temperaturas (> 60 ºC) o peso considerable del conducto. Estas pueden ser absorbidas mediante el anclaje apropiado de la línea. pudiendo ser simples o continuos. sin retorcer ni curvar la tubería más de lo recomendado.0078. además de ser química y térmicamente compatibles con el fluido a pasar por la tubería y el medio ambiente externo. Antes. pudiendo además aplicar un esfuerzo mecánico puntual con una lámina delgada u otro elemento adecuado. por tener mayor longitud lo que le permite ser sujetado en la máquina de fusión como un extremo de tubo. La pieza formada se ubica en el lugar destinado previo a su instalación. espesor y tipo apropiados. presionado manualmente en la junta soldada.  Normalmente. cubriéndolos para ser lanzados al agua en donde se ensamblan (La tubería de HDPE flota con agua de mar). suciedad o exceso de aceite o grasa.- Instalación bajo agua En el caso de la tubería que va enterrada en el fondo o flotando en la superficie acuática.  La unión formada por termofusión se inspecciona visualmente. Se rechequea el alineamiento y se ajusta si es necesario.  Se desmonta de la máquina de fusión los elementos unidos. dispuesto de la misma forma en el extremo correspondiente del otro tramo de tubería. y tener dureza. Las empaquetaduras son necesarias para mayores presiones o conexiones entre HDPE y otro material en la unión. lo que se indica es reducir el espesor del la tubería de SDR mayor  Debe existir un buen sellado de las caras en contacto en la unión bridada y coincidencia en los agujeros antes de colocar ningún perno. el contacto entre las caras debe ser uniforme. procediendo a proteger los extremos libres con tapas plásticas que impidan la entrada de cuerpos extraños o suciedad. se prefiere el adaptador al casquillo. Si la unión se encontrase defectuosa.  Se usa una secuencia lógica de ajuste de los pernos y valores de torqueo recomendados para asegurar la adecuada compresión de las empaquetaduras y sellado de la unión. Dependiendo de la situación. el socket o la unión a tope debe cortarse y rehacerse. con el fin de detectar posibles defectos. y se alinean correctamente. Antes de ajustar los pernos se revisan las caras en contacto. Si la tubería va enterrada en el fondo. se desliza en él un anillo con agujeros (brida) en el cual van los pernos que amarran al anillo par. las cuales no deben presentar daños superficiales.  En conexiones bridadas. sin necesidad de un sujetador especial. apretando entre sí las caras de unión (sellado) de los adaptadores o casquillos. la misma se suelda en tierra en longitudes convenientes con bridas en los extremos. se emplea un adaptador o casquillo de HDPE que se suelda a tope por termofusión con la tubería. Página 28 de 36 .  Para diámetros iguale con SDR distinto. Se tienen en cuenta las recomendaciones del fabricante en ese sentido. se le debe colocar los lastres con el objeto de hundirla en el mismo. no se requiere empaquetadura entre ellas cuando las presiones son bajas. Las juntas efectuadas por termofusión no pueden repararse ni los sockets y fittings reusarse. por la superficie cerrada de estas caras. 80 PSI o menos. La temperatura del concreto no debe exceder los 32ºC ni será menor a 10ºC. Luego de vaciado del concreto este deberá protegerse en un secado prematuro. o vías necesarias para la supervisión. luego de cada tanda se deberá vaciar completamente el trompo de la mezcla a fin de no alterar la dosificación de la próxima tanda. la cual se realizará con agua pura adecuada para esta labor. El tiempo en que el concreto esta con el encofrado puede considerarse tiempo de curado. establecidos en el Diseño de Concreto previamente aprobado. frió excesivo y mantenerse con pérdida de humedad mínima. 9. la ubicación de los vibradores y la iluminación. Los accesorios y válvulas se montan de acuerdo a planos e instrucciones de los fabricantes. Durante el mezclado de los insumos del concreto se controlara la velocidad de batido y el tiempo de preparación que será tmín=90 seg. el movimiento del personal de concreto. Antes de montarse. los cuales son distribuidos de manera controlada por la Oficina Técnica. las válvulas se revisan para comprobar su limpieza. temperaturas de calor. Se deberá respetar las cantidades de agregados. estado y funcionamiento. cemento. Aspectos como alineamiento. PROCEDIMIENTO PARA COLOCACIÓN DE CONCRETO Planteamiento Se deben disponer de los debidos planos actualizados. Por lo que debe ser necesario colocar bajo sombra los agregados y el concreto recién vaciado a fin de procurar una temperatura adecuada del mismo. El tiempo de curado comienza tan pronto como se sueltan los encofrados de pared y se comienza el rociado de la superficie de concreto expuesta a la perdida de humedad. Página 29 de 36 . Para la preparación del concreto se realizará el planeamiento de los diseños de mezclas según los tipos de concreto requeridos por el Proyecto. ovalidad y curvatura deben estar dentro de las tolerancias especificadas. Preparación de concreto El Diseño de concreto seleccionado será el adecuado según sea requerido para cada estructura y aprobado por SPCC. y tmáx=1 ½ hora.  La limpieza previa al funcionamiento del sistema instalado (flushing) y las pruebas de presión se efectúan de acuerdo a los Procedimientos descritos. Se debe instalar escaleras y/o andamios con barandas (de madera o cuerdas). agua y aditivos. Luego de sacar el encofrado. Se acepta el procedimiento cuando se ejecuta conforme a este documento y a las especificaciones técnicas del Proyecto. el concreto será curado utilizando manto de yute humedecido constantemente por 7 días. MODO DE ACEPTACIÓN. para que sean aprobados por SPCC previamente a su aplicación en Obra. los bordes expuestos de los elementos de concreto. pernos de anclaje y embebidos en general. no tirar la malla soldada dentro del concreto fresco mientras ésta se coloca. Coordinar el trabajo de encofrado con aquellos relacionados. cualquier condición especial del proceso de mezclado y colocado. No hundir la malla soldada en el concreto fresco. los cuales serán sujetados a la armadura. cuando las superficies van a recibir un acabado especial o cuando la cobertura pueda ser afectada por dicho agente. excepto se especifique lo contrario. Las medidas de los materiales se realizarán: cemento en bolsas. Página 30 de 36 . con alambre Nº16. además. que garantice una superficie caravista. proporciones de los materiales empleados. la fecha. Apoyar el refuerzo de la losa a la profundidad requerida y asegurarla antes de colocar el concreto. Asimismo se proveerá el inicio inmediato de las operaciones de curado. Temperatura del Concreto Fresco y se tomaran muestras para verificar su resistencia en laboratorio. más balde de 4 lt. tendrán un chaflán de 3/4”. Armadura de refuerzo La calidad. Se deberá anotar en el registro de obra el número de tandas producidas.25 (dV)^1/3 . para los testigos curados. estará de acuerdo al ACI-347R-94. Se deberá usar desmoldante para el tratamiento de la superficie del encofrado. La tolerancia en el encofrado para las dimensiones de la sección transversal de pedestales y zapatas esta dada por +-Ι = 0. hora y ubicación en el elemento estructural del concreto producido. En los elementos auto soportados. estabilidad y resistencia para soportar las cargas impuestas.Se verificara el asentamiento mediante Cono de Abrahams. apoyar y fijar el acero de refuerzo antes de colocar el concreto. con marcaciones al ml. manguitos. Ninguna carga será aplicada antes de que la resistencia a los 28 días haya sido verificada. donde dV es el diámetro nominal de la barra de mayor diámetro. no insertar espárragos en el concreto fresco. El diseño. Los bordes no expuestos pueden tener las esquinas a escuadra o achaflanadas. Encofrados Los encofrados podrán ser de madera y/o metálicos. No se aplicara ningún agente de remoción del encofrado.. La colocación del refuerzo deberá estar de acuerdo al código de producción estándar del ACI-318 a menos que la Supervisión indique otra cosa. Colocar. tales como colocación de aberturas. instalación y remoción de los encofrados. agua en baldes de 12 lt. Se deberá usar dados de concreto de resistencia similar al elemento. su aplomo. previniendo que la resistencia del concreto sea del 80% de la resistencia a los 28 días. pueden ser removidas las formas después de los siete días. los encofrados pueden ser removidos después de 48 horas previniendo que el concreto tenga la dureza suficiente y que no será dañado en la operación de remoción. A menos que se especifique lo contrario. agregados en cubo de madera. siendo en cualquier caso responsabilidad del contratista. el tipo y detalles del acero de refuerzo deberán estar en conformidad con los planos de diseño. En muros y elementos soportados por el suelo. para garantizar cumplir el recubrimiento. previa inspección y aprobación de campo de la Supervisión. Cada vaciado será monitoreado de acuerdo a la fecha. manejo. Página 31 de 36 . temperaturas ambiental y del concreto antes de colocado. colocación. Empalmar las barras de refuerzo solamente donde se señala en los planos de diseño. Colocación de concreto Durante el proceso constructivo de la colocación del concreto se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones: Previo al inicio de los trabajos de vaciado de concreto. No se permitirán empalmes soldados. Los agregados fino y grueso serán depositados sobre una zona determinada en coordinación con la Supervisión. deberá darse adecuada atención a la temperatura de los ingredientes. se usaran paneles de triplay de 19 mm. respetando las especificaciones técnicas de resistencia y revenimiento. como sustituto de parte del agua del mezclado. Concreto pobre o simple: fc'= 100 kg/cm2 El diseño de mezcla buscara que sea trabajable y pueda fluir por el chute con facilidad. Los empalmes necesarios que no se muestren en los planos corresponderán a juntas traslapadas que la Supervisión deberá aprobar. temperaturas excesivas que pudieran impedir alcanzar la resistencia requerida o el adecuado comportamiento del elemento estructural. A fin de evitar altas temperaturas en el concreto. El vaciado se realizara con 01 mezcladora de concreto. siempre que no lo indique el plano. El vaciado se hará conforme a una programación de vaciados por etapas. será transportado al punto de vaciado mediante buguis y descenderá hasta el lugar final de colocación. fragua instantánea o formación de juntas. A menos que se indique lo contrario. este será hermético y estable. En climas cálidos se deberán tomar precauciones especiales en el curado para evitar la evaporación del agua de la mezcla. El área de apoyo del concreto deberá estar limpia y compactada donde sea aplicable. como mínimo y madera tornillo. Durante el proceso de colocación del concreto en climas cálidos. Los empalmes mecánicos serán hechos solamente de acuerdo a lo que se señale en los planos. deberá resistir el empuje activo del concreto mas una sobrecarga de 200 Kg/ml. materiales empleados. podrán enfriarse los ingredientes del concreto antes del mezclado o utilizar hielo. pérdidas de asentamiento. así como a los procesos de producción. tipo de concreto. libre de material suelto y humedecido para evitar que el terreno absorba agua de mezclado de concreto.Asegurar por lo menos el 75 por ciento de las intersecciones de las barras (incluyendo espárragos de muro) con alambre de doble dirección. El concreto será consolidado mediante vibración. en forma de pequeños gránulos o escamas. el concreto tendrá una resistencia a la compresión a los 28 días de edad (basado en un nivel de confianza del 90%) de: 1. protección y curado a fin de prevenir en el concreto. llevando así el formato respectivo. Para el vaciado de losas no se colocara solado. se revisara el encofrado. Concreto estructural: fc’ = 210 kg/cm2 2. el concreto será vaciado a un chute desde las mezcladoras. (ACI 305 y ACI 306). así mismo que se haya cumplido con la extracción de testigos del concreto colocado. Se dispondrán de vías para el movimiento del personal sobre la armadura a fin de no alterar la misma. Esto incluye el uso de inundación. El concreto que ha alcanzado el fraguado inicial o que ha sido contaminado por materias extrañas no debe ser colocado en la estructura. frío excesivo y mantenerse con pérdida de humedad mínima a una temperatura relativamente constante por el periodo de tiempo necesario para la hidratación del cemento y el endurecimiento del concreto. El concreto fresco. 2. Después de la colocación del concreto y la remoción de moldes limpiar el acero de refuerzo y los insertos expuestos de las salpicaduras de concreto. Las estructuras hidráulicas sólo se curarán mediante un proceso de curado húmedo. Luego del desencofrado el concreto será humedecido constantemente y se le colocara una manta tipo yute desde el inicio de la fragua hasta por un periodo de 7 días. temperaturas de calor. Se deberá seguir las recomendaciones del fabricante para el curado y sellado cuando se especifican acabados con agregados endurecedores. la temperatura no debe ser inferior a 10 ºC. de acuerdo a los procedimientos establecidos Página 32 de 36 . El tiempo en que el concreto está en contacto con el encofrado de madera o metal puede considerarse como tiempo de curado. Las estructuras designadas como estructuras hidráulicas se especificarán así en los planos. La temperatura del concreto plástico. Tampoco se deberá utilizar concreto remezclado. La cura ocurrirá por un mínimo de 14 días. El curado del concreto deberá estar conforme con los requerimientos del ACI-318. 3. no debe exceder los 32 ºC. metálicos o minerales en los planos de diseño. deberá protegerse de un secado prematuro. rociado o una tela que retenga la humedad. Luego de sacar el encofrado. La redosificación con aditivo plastificante de alto rango puede realizarse con la aprobación del Ingeniero respecto al periodo de tiempo y a la dosificación inicial. de la suciedad y de otras materias extrañas. El vaciado de concreto debe estar de acuerdo a lo establecido por el código de práctica estándar del ACI-318. Los encofrados de madera deberán mantenerse en condiciones de humedad hasta la remoción. no se permitirá el uso de membrana de curado en estos casos. el concreto será curado utilizando alguno de los métodos de curado para superficies de concreto no en contacto con encofrados. a la vez de tener un desplazamiento adecuado durante el trabajo. Durante el tiempo frió. 4. Las superficies de concreto que no están en contacto con encofrados pueden utilizar cualquier método de preservación de la humedad. Los encofrados de pared se soltarán y se rociará agua entre la pared y el encofrado. recién vertido. La verificación final consistirá en obtener una colocación de concreto en los niveles deseados y de acuerdo a los trabajos que continúen. El tiempo de curado comienza tan pronto como se sueltan los encofrados de pared y se comienza el rociado de la superficie de concreto expuesta a la pérdida de humedad. 5.Curado y protección 1. CONTROL DE CALIDAD Antes de iniciar el proceso de preparación y colocación del concreto se deberá verificar que: Las cotas y dimensiones de los encofrados y los elementos estructurales corresponden con las de los planos. quien revisara los niveles. Las observaciones hechas serán corregidas atendiendo los criterios de la Supervisión. las barras de refuerzo y los elementos embebidos estén limpios y libres de restos de mortero. Mín=9p3) Vibrador de concreto de diámetro de 1 ½” Carretillas o Buggis Molde de briquetas para concreto. verticalidad. hielo. Luego de la inspección topográfica se procede a solicitar la inspección por parte de la Supervisión (según seas aplicable). Página 33 de 36 . recubrimientos y determinara la correspondiente línea de vaciado realizado. adecuadamente arriostrados. Los encofrados estén terminados. escombros y cualquier elemento o sustancia perjudicial para el concreto. los anclajes y los elementos embebidos estén correctamente ubicados. concentricidad. y posterior a ello prosigue el resto de inspecciones para dar por aceptada la estructura de concreto. esta debe ser verificado por parte de la topografía. nieve. Lampas Cilindros de agua Cono de Abrahams Caja de 1 pie3 Baldes para agua con marcas al ml.Comprobación topográfica Luego de retirado el molde de la estructura de concreto. escamas de óxidos. horizontalidad. el material de las juntas. grasa pintura. La superficie interna de los encofrados. concreto. humedecidos y/o tratados. alineamientos. Las barras de refuerzo. RECURSOS A UTILIZAR Personal o o o o o o o o 01 Ingeniero Residente 01 Ingeniero de Calidad 01 Ingeniero de Seguridad 01 Maestro de Obra 02 Operarios de Construcción Civil 02 Oficiales de Construcción Civil 08 Peones de Construcción Civil 01 Operador de Mezcladora tipo Trompo Equipos y Herramientas o o o o o o o o o Mezcladora de concreto tipo Trompo (Cap. aceite. Todos los muestreos y ensayos de concreto serán hechos por el Contratista. El concreto será muestreado. Dichas muestras se tomaran por perforación diamantina. Los materiales y obras de concreto serán ensayados e inspeccionados por el contratista a medida de los avances de obra. se considerara: a. La siguiente información será registrada en los moldes de probetas al momento de preparación y será incluida en el informe de prueba: • Número y letra de la probeta.Se ha retirado toda el agua. Las probetas cilíndricas de compresión serán preparadas en grupos de tres probetas para cada ensayo. Los especimenes de cada grupo se obtendrán de la misma partida de concreto luego de que la mitad de la partida haya sido vaciada en los encofrados. de los lugares que van a ser ocupados por el concreto. b. peso unitario. • Las fundaciones o estructuras cubiertas por este ensayo. La falla en detectar cualquier trabajo o material defectuoso. Las probetas serán fechadas y numeradas consecutivamente. e) Se tomarán muestras adicionales cuando las observaciones en los ensayos indiquen no conformidad con las especificaciones. Página 34 de 36 . temperatura de concreto fresco y peso unitario de acuerdo a los códigos peruanos (RNC) y/o estándares ASTM equivalentes. Acorde a lo descrito en el presente procedimiento. incluye comprobante de despacho del camión de concreto. ensayos de revenimiento. d) Todo el resto del concreto: idem punto a). La tasa de muestreo será como sigue: a) Estructuras y fundaciones: Se tomará un grupo de tres probetas por cada 50 m3 de concreto colocado. en ningún caso evitará un posterior rechazo cuando sea descubierto y tampoco obligará al propietario a la aceptación final. 4. • Proporciones de la mezcla de concreto o identificación de mezcla. Las pruebas incluirán ensayos completos de probetas cilíndricas de concreto moldeado. Ensayos de resistencia por compresión. c) Elementos enterrados: un grupo tomado al comienzo de cada día de trabajo en concreto. curado y ensayado para resistencia por compresión de acuerdo con la norma peruana de concreto. contenido de aire (donde se requiera aire incorporado). 5. contenido de aire y temperatura: • Las pruebas de revenimiento serán tomadas para cada grupo de probetas de prueba de acuerdo con lo especificado por el ACI. Estos deberán encontrarse limpios y en perfectas condiciones de uso. Para cualquier cantidad menor a 50 m3 de concreto se deberá disponer al menos de tres probetas de ensayo. • La temperatura del concreto fresco para cada grupo de probetas quedará registrada. Pruebas del concreto 1. Se cuente en obra con todos los materiales necesarios y con el número suficiente de los equipos a ser empleados en el proceso de colocación. 3. b) Pavimentos y losas de piso: un grupo por 40 m3 de concreto. A cada probeta de cada grupo también se le dará una letra de identificación (A. Pruebas de revenimiento. Se haya eliminado la lechada endurecida y todo otro material defectuoso o suelto antes de colocar un nuevo concreto contra concreto endurecido. B y C). • La prueba de aceptación de contenido de aire o concreto con aire incorporado deberán hacerse regularmente de acuerdo con ASTM C173. 2. El procedimiento de inspección proporcionará inspecciones documentadas preestablecidas. contenido de aire.• Tamaño máximo del árido grueso. sean cumplidas. serán considerados satisfactorios siempre que las dimensiones mínimas no sean menores que los requerimientos del ACI. arena húmeda u otro material resilente para embarque al laboratorio de prueba. Ensayo del acero de refuerzo 1. temperatura y resistencias tomadas en terreno. 2. • Resistencia especificada fc’. criterio de aceptación y documentación. Estos procedimientos definirán la documentación que será empleada para verificar que las certificaciones. El acero de refuerzo con óxido. incluyendo altura de deformaciones y peso de la muestra del ensayo de escobillado de acero endurecido. de acuerdo con ASTM C31. las probetas (aún en moldes) serán embaladas en bolsas de polietileno selladas. Dicha prueba será a discreción del Ingeniero. 8. • Temperatura ambiente en el momento del vaciado. a una combinación de ambos. • El promedio de las resistencias de las probetas B y C será definido como el resultado de la prueba de resistencia de este grupo. El representante de control de calidad del laboratorio de prueba deberá enviar copias actualizadas de todos los informes de ensayos de muestras. Cada grupo de probetas deberá ensayarse como sigue: • Probeta A en siete días. Todas las probetas deberán ser almacenadas y curadas inmediatamente de acuerdo con la norma peruana de concreto. d. • Las probetas B y C a 28 días. La tasa de muestreo estará de acuerdo con lo dispuesto por esta especificación. 10. 7. 9. La aceptación del concreto estará basada en los resultados de revenimiento. 3. costras de laminado. incluyendo toda la información registrada cuando las probetas fueron preparadas. al Ingeniero al menos una vez por semana durante el período de prueba. El acero de refuerzo deberá estar libre de lodo. • Fecha y tiempo de colocación. El resultado debería ser al menos 60% de fc’. Se evitará cualquier golpe de manipulación durante el período crítico de 24 horas. El laboratorio de prueba del contratista deberá mantener un curado húmedo a las probetas hasta que éstas sean ensayadas en laboratorio. Los ensayos y aceptación de materiales y obra de concreto deberán cumplir con los códigos correspondientes a menos que se indique de otro modo en el presente documento. aceite u otra capa no metálica que pueda afectar adversamente la capacidad de adherencia. Después del almacenaje inicial. El acero de refuerzo será ensayado por el contratista de acuerdo con la norma peruana de concreto E-60. pruebas y aprobaciones requeridas por las especificaciones del contrato. Se establecerán procedimientos de inspección. c. Tomar muestras adicionales cuando las observaciones de las pruebas indiquen no conformidad con las especificaciones. • Revenimiento. Página 35 de 36 . 6. • Nombre del inspector de la confección de las probetas. exámenes. ensayo. contenido de aire y temperatura del concreto fresco. La frecuencia de muestreo será la especificada en el presente documento a menos que sea descartada por la Supervisión. Cuando se da conformidad por parte de la Supervisión se firma el formato respectivo. La verificación final consistirá en la obtención de los resultados de ensayos de laboratorio. caídas a mismo nivel.La estructura terminada será evaluada para su aceptación de acuerdo al Capítulo 18 de ACI 301 como referencia. análisis y otros trabajos correctivos requeridos cuando se encuentre que la estructura está deficiente en resistencia u otras características especificadas. Página 36 de 36 . los cuales indiquen la resistencia por compresión alcanzada por las probetas del concreto colocado. hará un muestreo y ensayará los materiales de concreto y la producción del concreto según lo requiera la Supervisión. de acuerdo a los formatos aprobados. Desencofrado 8. Estos resultados serán registrados para cada tipo de estructura de concreto ejecutado. Curado y protección 7. Verificación topográfica e inspecciones 9. Vaciado de concreto 6. Conexión de energía para vibrador Los riesgos para todas estas actividades son: Golpes. etc. Las medidas para minimizar estos riesgos son: Uso correcto de los EPP Charlas de seguridad Permisos correspondientes Formulación del AST Análisis de los riesgos críticos Señalización Supervisión permanente Orden y limpieza Mantenimiento de mezcladora y vibrador. 10. atrapamiento. Colocación de armaduras de refuerzo 4. Durante la construcción. caídas de material. ANALISIS DE RIESGOS Durante el proceso de preparación y colocación de concreto en las áreas donde se desarrollaran las actividades del Proyecto se analizaran los riesgos existentes como: 1. El contratista pagará los costos incurridos por pruebas adicionales. ni obligará al Ingeniero a la recepción final. el laboratorio de prueba inspeccionará. contenido de aire y temperatura. La falta en detectar cualquier trabajo o material defectuoso no impedirá de ninguna manera el posterior rechazo cuando tales defectos sean descubiertos. caídas a distinto nivel. quemaduras por agentes químicos. Tanque de combustible para la mezcladora o vibrador. Preparación y mezclado de concreto 5. Posicionamiento del equipo de mezcla 2. Colocación de encofrados 3.