http://www.esi2.us.es/IMM2/Practhtml/principal.html TÉCNICA METALOGRÁFICA La metalografía estudia, mediante el microscopio, las características de la estructura de metal o aleación. El microscopio es , sin ningún género de dudas, el instrumento más valioso de que dispone el metalurgista, no solo desde el punto de vista científico de investigación en el laboratorio, sino también en la práctica industrial, donde puede prestar relevantes servicios. Las técnicas metalográficas se han desarrollado precisamente para identificar las fases presentes en los metales y en sus aleaciones, y para explicar el mecanismo de su formación. Estas fases que constituyen el agregado metálico son, generalmente, de tamaño microscópico y, para su observación y estudio, es preciso preparar debidamente la probeta. Una superficie metálica en la que se van a observar unas fases microscópicas ha de ser plana y estar pulida. Plana, porque la pequeña profundidad de foco de los sistemas ópticos de observación a grandes aumentos no permitiría enfocar la imagen simultáneamente en planos situados a distintos niveles; estar debidamente pulida para que sólo pueda aparecer en ella detalles propios de su estructura, y no circunstancias ajenas a ella que puedan enmascararla. EXTRACCIÓN La elección de la muestra que se va a estudiar al microscopio es una operación delicada y muy importante. Si lo que se trata de estudiar es un fallo del material, la muestra debe tomarse de una zona lo más próxima posible al punto en que se ha producido el fallo, y compararla con otra obtenida en una sección normal. La muestra debe extraerse de forma que sea representativa e identificar de alguna forma la orientación de la fabricación del material, tratando en todo momento de evitar calentamientos fuertes de la probeta. La extracción puede hacerse mediante sierra o disco abrasivo, siendo el tamaño recomendado de las probetas, aproximadamente, de 20x20x15 mm. EMPASTILLADO El empastillado o montaje consiste en embutir la probeta en algún producto como la bakelita (resina termoendurecible), Lucite (resina termoplástica), etc., de forma que el conjunto sea manejable manualmente o adecuado para insertarlos en los alojamientos de los dispositivos de preparación. Se realiza la preparación metalográfica manual cuando se trata de muestras pequeñas que son difíciles de manejar o sujetar o, también, cuando se pretende observar la superficie o borde de la probeta (recubrimientos, cementación, etc). Se añade para ello, además, granalla de acero, como se puede observar en la figura adjunta, con el fin evitar el relieve en la zona próxima a los bordes. Por otra parte, se biselan las aristas mediante desbaste en la lijadora de cinta, para evitar cortes y agarres de la probeta en los papeles y paños de pulido. IDENTIFICACIÓN Debe ser colocada inmediatamente después del montaje, en la parte posterior. Para ello, se pueden identificar mediante la fijación de una etiqueta o realizando la identificación mediante un grabador. No obstante, la forma más conveniente con resina transparente es introducir la etiqueta en la resina de montaje, durante su preparación. De esta forma será visible después y inalterada con la preparación y el ataque posterior. DESBASTE Mediante el desbaste se consigue poner al descubierto la superficie del material, eliminando todo lo que pudiera obstaculizar su examen, a la vez que se obtiene una superficie plana con pequeña rugosidad. Consiste en frotar la superficie de la probeta, que se desea preparar, sobre una serie de papeles abrasivos, cada vez más finos. Una vez obtenido un rayado uniforme sobre un determinado papel, se debe girar la probeta 90° para facilitar el control visual del nuevo desbaste. Cada fase será completada cuando desaparezcan todas las rayas producidas por el paso por el papel abrasivo anterior. El desbaste puede hacerse manualmente, o mediante aparatos que se denominan desbastadoras o lijadoras. Suele hacerse en húmedo, para evitar los calentamientos que pueden modoficar la estructura de la probeta. El desbaste manual se realiza en cajas de desbaste donde se colocan ordenados, de izquierda a derecha, de mayor a menor rugosidad, los papeles abrasivos (véase la figura adjunta). Los papeles abrasivos pueden ser de carburo de silicio ( SiC ) o de corindón. Existen en el comercio papeles de SiC n° 60, 120, 180, 220, 320, 500, 1000, 2400, y 4000. Este número se corresponde en modo inverso con el tamaño de partícula del abrasivo, es decir, mayor número menor tamaño de la partícula de abrasivo, y viceversa. PULIDO El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar las rayas producidas en la operación de desbaste y obtener una superficie especular. Se pueden emplear diversos tipos de abrasivos: polvo de diamante (10, 1, 0,5 y 0,25 micras), alúmina (5, 1, 0,5, 0,1 y 0,05 micras), óxido de magnesio, etc. En cuanto a los paños de pulido, los hay de tela de billar, nylon, seda, algodón, etc. El pulido electrolítico se realiza mediante un proceso de disolución anódica del metal (véase montaje en figura adjunta). Se tienen que fijar las condiciones de tensión y densidad de corriente para conseguir el efecto buscado. LIMPIEZA Las probetas deben ser limpiadas después de cada paso. El método más empleado es mantener la probeta bajo un chorro de agua y frotarla con un algodón. La limpieza ultrasónica es más efectiva (10 a 30 s), aunque en ocasiones puede dañar la pieza. Después de la limpieza se enjuagan con un chorro de alcohol y se secan rápidamente bajo un chorro de aire caliente. ATAQUE Una superficie pulida revela ya una serie de hechos interesantes, como pueden ser grietas, inclusiones, fases (si a saber: óptico. contraste de fase y contraste por interferencia (Nomarski). límites de grano.su forma y color las hacen diferenciables). ataque térmico y la deposición de capas de interferencia. la probeta hay que atacarla para "revelar" la microestructura (fases. Inmediatamente después del ataque la probeta debe ser lavada con agua y secada con un chorro de alcohol y aire caliente. impurezas. zonas deformadas. poros. · Ataque electrolítico: está basado en los procesos redox. electroquímico y físico. El ataque puede realizarse mediante diferentes formas. químico. · Ataque físico: con esta denominación se recogen los realizados por bombardeo iónico (argón). etc). luz polarizada. Pero. · Ataque óptico: campo claro. · Ataque químico: para la gran mayoría de los materiales metálicos éste el método más empleado. . campo oscuro. EL MICROSCOPIO METALOGRÁFICO Se caracteriza porque la imagen observada se produce por la reflexión de los haces luminosos sobre la probeta metalográfica. etc. Puede realizarse por frotamiento ( empleando un algodón impregnado en el reactivo que se pasa sucesivamente por la superficie pulida ) o mediante inmersión de la muestra en el reactivo. normalmente. Todas las operaciones descritas en la preparación metalográfica tienen por objeto revelar. El microscopio es un instrumento muy útil para el metalurgista. Por eso es importante saber sacar un rendimiento óptimo de sus posibilidades. incluso. . un vidrio plano o prisma de reflexión. sus constituyentes estructurales para ser observadas al microscopio.El aumento de la imagen observada viene dado por el producto de los aumentos del objetivo por los del ocular. que encontrará descritos en cualquier texto de Física o. El operador debe conocer los principios ópticos de su funcionamiento. el ocular y el objetivo. Básicamente está constituido por un dispositivo de iluminación. en una superficie metálica plana. en las instrucciones del fabricante. aproximadamente. Los dos tipos de microscopios electrónicos más conocidos son: • • Microscopio electrónico de barrido (SEM) Microscopio electrónico de transmisión (TEM) . 4000 Å).5 Å) en vez de fotones para "iluminar" la muestra. de 1500 aumentos. No obstante. Con el empleo de lentes bañadas en aceite puede mejorarse este límite. hasta unos 2000 aumentos. Para aumentar la magnificación. debido al tamaño de la longitud de onda de la luz visible (aprox.La máxima ampliación que se consigue con los microscopios metalográficos es. MICROSCOPÍA ELECTRÓNICA La imagen observada se produce por la interacción de un haz de electrones sobre la muestra. lo que nos lleva a emplear microscopios electrónicos. este es la mayor magnificación que se puede conseguir con microscopía óptica. tendremos que emplear electrones (λ≈ 0. Por contra. en el de transmisión. El esquema básico de un microscopio SEM aparece en la siguiente imagen. MICROSCOPÍA ELECTRÓNICA DE BARRIDO La imagen observada se produce por el choque de un haz de electrones sobre la muestra. la información que se obtiene procede del choque del haz de electrones contra la muestra.Microscopio electrónico de barrido (SEM) Microscopio electrónico de transmisión (TEM) En el microscopio electrónico de barrido. el haz de electrones atraviesa la muestra. . La interacción de los electrones con la probeta produce los efectos mostrados en la siguiente figura . la información que podemos recoger es fundamentalmente de dos tipos: • • Electrones secundarios (SE) Electrones retrodispersados (BSE) Imagen SEM con electrones secundarios Imagen SEM con electrones retrodispersados .Debido a esto. la velocidad de enfriamiento durante y después de la solidificación. Sin embargo como los contenidos de carbono elevados confieren una gran fragilidad a la fundición. el contenido en carbono de las fundiciones varía de 2 a 6. Sin embargo. las primeras contienen una cantidad de carbono superior a la de saturación de la austenita a temperatura eutéctica.67%. Tipos De Fundición La mejor manera de clasificar las fundiciones es en función de su estructura metalográfica. La ductilidad de las fundiciones es muy baja. Por tanto. y el tratamiento térmico que reciben posteriormente. funden fácilmente y pueden moldearse formas complicadas que usualmente se mecanizan después a dimensiones. o bien libre en forma de grafito. estirarse o deformarse a temperatura ambiente. La forma y distribución de las partículas de carbono libre influyen considerablemente en las propiedades físicas de la fundición. Los distintos tipos de las mismas son los siguientes: Fundiciones Blancas . como los aceros. son en esencia aleaciones de hierro y carbono aunque. a saber: el contenido de carbono. Las fundiciones. no siendo la mayor parte de ella maleable a ninguna temperatura. El carbono puede encontrarse en la fundición combinado con el hierro en forma de cementita. la mayoría de los tipos comerciales fabricados contienen una cantidad comprendida entre el 2. el contenido en elementos de aleación e impurezas. Estas variables determinan la condición y forma física del carbono. considerando el diagrama Fe-C. Al estudiar los distintos tipos hay que considerar cuatro variables que influyen considerablemente en su formación.METALOGRAFÍA DE FUNDICIONES Introducción.5 y el 4%. por lo que no puede laminarse. 5 % de carbono. 2). La figura 1 muestra la microestructura típica de las fundiciones blancas.2. la cual está formada por dendritas de austenita transformada (perlita). Fig. en una matriz blanca de cementita. vemos que las áreas oscuras son perlita (fig.1. x100 Fig. Todas ellas son aleaciones hipoeutécticas y las transformaciones que tienen lugar durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación de 2.Fundiciones Grises Fundiciones Nodulares Fundiciones Maleables Fundiciones en Coquilla Fundiciones Aleadas FUNDICIÓN BLANCA Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de cementita. Observando la misma figura con más aumentos. x400 . 1-4).1.Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste. También se utiliza en grandes cantidades. aunque no la eutectoide. Fig.5 y 4% de carbono. El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas (Fig. algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de extrusión. que son las que proporcionan a la fundición gris su característica fractura grisácea o negruzca. Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide. siendo sumamente quebradiza y difícil de mecanizar.2. especialmente el silicio. x100 . x100 pulida Fig. El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si el contenido de carbono es elevado. molinos de bolas. FUNDICIÓN GRIS La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen entre 2. quedando reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las hormigoneras. es la adecuada. para la fabricación de fundición maleable. las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes presentes. y así obtener una estructura final perlítica hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento. como material de partida. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización industrial de las fundiciones " totalmente blancas ". la resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe. Las figuras 3 y 4 muestran la microestructura de una fundición gris cuya matriz es totalmente perlítica. 2. x400 . si se impide la grafitización de la cementita eutectoide. Además. esteadita. x200 Fig. x400) son.se observan como unos granos blancos. 1. los cuales resueltos a mayores aumentos (Fig. 2. La fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta. en realidad. Fig. la matriz será totalmente perlítica (Fig.Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide también se grafitiza presentará entonces una estructura totalmente ferrítica (Fig.3.4. alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica. Por el contrario. x100 pulida). 4. x400). en la micrografía a 200 aumentos –igual que en la Fig. x100 . los cuales se adicionan al caldero inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes. La esteadita. la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones.1. 3 FUNDICIÓN NODULAR Al encontrarse el carbono en forma esferoidal. 2) son las que proporcionan la máxima ductilidad.90%. Las fundiciones ferríticas (fig. 4). x100 pulida Fig. que aparecen en la fundición maleable. normalmente magnesio y cerio. esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria. tenacidad y maquinabilidad.10 y 0. la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar. La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la composición y de la velocidad de enfriamiento. Las partículas esferoidales de grafito se forman durante la solidificación. Fig. por sus propiedades físicas. Este fosfuro forma un eutéctico ternario con la cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita (Fig. La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto de fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior. más o menos irregulares. debe controlarse con todo cuidado para obtener unas características mecánicas óptimas.2. Además los nódulos (fig. debido a la presencia de pequeñas cantidades de alguno elemento de aleación formadores de nódulos. el cual se combina en su mayor parte con el hierro formando fosfuro de hierro (Fe P). 1) presentan una forma más esférica que los aglomerados de grafito. El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris.La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del mineral de hierro en cantidades variables entre 0. 3 y 4).4. x400 FUNDICIÓN MALEABLE La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono. constituye la base de la fabricación de la fundición maleable.3. bien en bruto de fundición o tras haber sufrido un normalizado.Estas fundiciones. Fig. La reacción de descomposición se ve favorecida por las altas temperaturas. por contenidos de carbono más elevados y por . pueden presentar también una matriz constituida en gran parte por perlita (fig. por la presencia de impurezas sólidas no metálicas. x100 Fig. el carbono revenido no rompe la continuidad de la matriz ferrítica tenaz. la fundición blanca se calienta lentamente a una temperatura comprendida entre 840 y 980ºC. Fig. 1 y 2). En la primera fase del recocido. lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad. la perlita se transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y. x100 pulida Fig. Esto permite a la austenita descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. en nódulos irregulares de carbono de revenido (grafito) y en ferrita.2. 3 La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma combinada contiene la fundición blanca. la estructura no sufre ninguna nueva modificación durante el enfriamiento a temperatura ambiente. la austenita formada disuelve algo más de cementita. La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crítica en que tiene lugar la reacción eutectoide.1. Durante el calentamiento. Bajo la forma de rosetas. Una vez realizada la grafitización. Este tipo de fundición se denomina normal o ferrítica (Fig. Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas como primera y segunda fases de recocido. quedando constituida por nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica (Fig.la existencia de elementos que ayudan a la descomposición del Fe C. a medida que aumenta la temperatura. 2). x100 . la matriz presentará una estructura totalmente perlítica. Fig.4 x200 Si el enfriamiento en la región eutectoide no se realiza a la velocidad necesaria para que todo el carbono quede en forma combinada.3 x50 Fig. debido al aspecto que presenta estas estructuras al microscopio. se conocen como estructura de ojo de buey (Fig. las zonas que rodean los nódulos de carbono de revenido estarán totalmente grafitizadas mientras que las más distantes presentarán una estructura totalmente perlítica. 3 y 4). Este tipo de fundición también puede obtenerse a partir de la fundición maleable ferrítica mediante un calentamiento de .Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a través de la región eutectoide se realice con la suficiente rapidez. tal como resistencia a la corrosión. seguido de un enfriamiento rápido. que envuelve totalmente a un corazón más blando de fundición gris. Los elementos de aleación se adicionan a las fundiciones ordinarias para comunicarles alguna propiedad especial. fósforo etc. al ser menor la velocidad. De esta forma se obtienen piezas constituidas por una capa periférica dura y resistente a la abrasión de fundición blanca. Las fundiciones en coquilla pueden obtenerse ajustando la composición de la fundición de tal modo que la velocidad de enfriamiento del normal en la superficie sea la justa para que se forme fundición blanca. se puede controlar el espesor de la capa de fundición blanca que se desea obtener. manganeso. manganeso. FUNDICIÓN EN COQUILLA Las fundiciones en coquilla. al desgaste o al calor. mientras que en el interior.esta última por encima de la temperatura crítica inferior. y ésta es una de las principales . Los elementos que normalmente se encuentran en las primeras materias. Jugando con los espesores metálicos del molde y con algunos componentes de la aleación como el silicio. fósforo y azufre no se consideran como elementos de aleación. La mayoría de los elementos de aleación adicionados a las fundiciones aceleran o retardan la grafitización. FUNDICIÓN ALEADA Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o más elementos de aleación en cantidades suficientes para mejorar las propiedades físicas o mecánicas de las fundiciones ordinarias. se obtiene fundiciones atruchadas y grises. o para mejorar sus propiedades mecánicas. como el silicio. se obtienen colando el metal fundido en coquilla metálica. siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un control muy cuidadoso de la composición y de la velocidad de enfriamiento. 2): estructura de Widmanstätten. La morfología y estructura granular de la ferrita es muy variada pudiéndose encontrar hasta 24 términos descriptivos de la misma.021 % C en solución a la temperatura eutectoide. Los elementos de aleación más utilizados son el cromo. MICROCONSTITUYENTES DE LOS ACEROS Microconstituyentes De Aceros No Aleados. Cementita. cobre. molibdeno. 2. Es ferromagnético siendo su temperatura de Curie 768ºC. Es el constituyente más blando del acero. Sin embargo. níquel y vanadio. Perlita. son dos las morfologías que conviene destacar (Fig.7 MPa). A partir de esta temperatura hasta los 910ºC su comportamiento es paramagnético. 1. FERRITA Es una solución sólida intersticial de carbono en una red cúbica centrada en el cuerpo de hierro. por lo que antigua y equivocadamente se le creyó otra fase denominándosele hierro beta. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2. x100 Fig. Fig. o o o Ferrita.razones de su empleo. 1): Morfología equiaxial y (fig. Admite hasta un 0. x100 . como cementita secundaria. En la estructura de Widmanstätten un enfriamiento rápido desde altas temperaturas obliga a un crecimiento de la ferrita según ciertas direcciones preferenciales.La morfología equiaxial corresponde a granos poligonales de ejes aproximadamente iguales.67%. no asociada con otras fases suele aparecer en los aceros hipereutectoides. formando una red continua enmarcando una estructura granular formada por colonias de perlita (fig. resultando granos alargados en dichas direcciones del grano de austenita previo. Es el constituyente más duro del acero alcanzando una dureza de 68 HRC. aparece como consecuencia de una . También. También la morfología de la cementita es muy variada siendo destacables algunas estructuras típicas. 1). que resultan a veces atacados diferentemente en función de su orientación cristalográfica respecto a la superficie de observación. Se consideran las siguientes en los aceros: · Cementita secundaria · Cementita eutectoide · Cementita terciaria En los aceros. CEMENTITA Es el carburo de hierro Fe3C con un contenido fijo de carbono del 6. la cementita libre. 1. como láminas finas alternadas de una y otra. La cementita no libre. Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve al microscopio óptico como negra. x100 PERLITA Es un microconstituyente bifásico.precipitación en estado sólido en aceros con muy poco carbono. cuyo agregado se conoce como perlita. únicamente aparece asociada a la ferrita. en condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita. Se conoce como cementita terciaria. Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta . Sin embargo ambas fases. Son también destacables las formas que la cementita adopta como la esferoidita. Está formado por granos alargados (considerando las tres direcciones son láminas) de cementita en una matriz ferrítica (Fig. 1). ferrita y cementita. Fig. como consecuencia de la disminución de la solubilidad del mismo por debajo de la temperatura de transformación eutectoide. Fig. o Estructuras intermedias (Sorbita. 2. no por ello la perlita pierde su carácter de microconstituyente. x400 Fig.poder distinguirse las distintas láminas. Martensita. Troostita y Bainita). 1. o MARTENSITA . Cuando la transformación eutectoide se realiza lentamente o cuando tras la formación de perlita se da un tratamiento de esferoidización la cementita no aparece en forma laminar. sino en forma globular de menor contenido energético (menor relación superficie/volumen). El nombre no está aceptado universalmente y muchos metalurgistas denominan a esta estructura cementita globular. Microconstituyentes De Aceros No Aleados Templados. x400 Otra forma en que puede aparecer esta fina mezcla de ferrita y cementita es la esferoidita (Fig. 2). Debe añadirse que dichas agujas aparecen sólo claramente cuando el porcentaje de carbono es alto siendo en otro caso la apariencia más parecida a hebras de paja amontonada. obtenida por un enfriamiento brusco de una solución sólida intersticial y que se forma mediante un movimiento de cizalladura en la red. Osmod (1902) la describía así: "(al observar al microscopio). pueden verse agujas o fibras rectilíneas aún más finas orientadas en direcciones paralelas y separadas o no por una matriz de apariencia granular o vermicular". aproximadamente.. La bainita es el único microconstituyente relativamente fácil de identificar y al que se considera de más importancia en la bibliografía. tanto en la .. Su dureza depende del porcentaje de carbono que tenga en solución y está comprendida entre 25 y 67 HRC. La sorbita y troostita son consideradas como estructuras bifásicas donde la ferrita y cementita apenas son discernibles.Es una fase metaestable de estructura tetragonal. x400 ESTRUCTURAS INTERMEDIAS Estos microconstituyentes aparecen cuando el enfriamiento del acero desde la temperatura eutectoide no es tan rápido como para producir el temple ni tan lento como para dar lugar a estructuras conteniendo perlita. La observación de estos microconstituyentes es conveniente realizarla previamente al ataque de la probeta metalográfica. los aceros no aleados presentan en sus microestructuras otros elementos de interés. Otros Microconstituyentes. Entre las inclusiones destacan las de silicatos y las de sulfuros. Los mecanismos de formación de la bainita son aún hoy día discutidos aunque coinciden en señalar la existencia de ferrita sobresaturada de carbono y de cementita que adopta morfologías parecidas a las descritas por Widmanstätten.forma bainita superior o arborescente y como bainita inferior o acicular. destacan las impurezas. que aparecen como granos alargados en la dirección de laminación. con coloraciones oscuras y gris paloma. principalmente de Mn. óxidos e inclusiones resultado de la deficiente desoxidación y refino de los mismos. aunque pueden existir ciertos procesos de oxidación interna que los hacen aparecer de color gris pálido a gris oscuro según el tiempo de pulido empleado. Los óxidos se producen en la superficie de la pieza generalmente. Entre los que se encuentran más comúnmente. Además de los microconstituyentes comentados. respectivamente. EL DIAGRAMA Fe-C . . el más importante es el carbono. En el diagrama aparecen tres líneas horizontales. las cuales indican reacciones isotérmicas.La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que se producen las transformaciones alotrópicas. Entre estos elementos. se puede considerar que en condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de equilibrio. aun cuando teóricamente representa unas condiciones metastables. En ella se reconocerá la horizontal correspondiente a la temperatura de 1493ºC como la típica línea de una reacción peritéctica. La parte del diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de la figura se denomina región delta. El diagrama hierro-carbono. La ecuación de esta reacción puede escribirse en la forma. y la reacción que en ella se desarrolla es: La mezcla eutéctica. no se ve al microscopio. las cuales se llaman fundiciones.La máxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cúbica centrado en el cuerpo) es 0. y otra integrada por las aleaciones con más de un 2 % de carbono. mientras que el Fe gamma (de red cúbica centrado en las caras) disuelve al carbono en una proporción mucho mayor.10 % de C. esta temperatura es la de solidificación del eutéctico. se presenta a los 722ºC. La ecuación de la reacción eutectoide que se desarrolla puede expresarse por: En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono en dos partes: una que comprende las aleaciones con menos del 2 % de carbono y que se llaman aceros. A su vez. ya que a la temperatura ambiente la fase gamma no es estable y experimenta otra transformación durante el enfriamiento. La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC. esta línea corresponde a la temperatura de formación del eutectoide. por lo general. En cuanto al valor industrial de esta región es muy pequeño ya que no se efectúa ningún tratamiento térmico en este intervalo de temperaturas. La última línea horizontal. la región de los aceros se subdivide en otras dos: . y al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase gamma debe desaparecer. 05%C Este es un acero con un contenido muy pequeño de carbono (0. Este tipo de cementita se conoce como "cementita terciaria". como a continuación se verá. precipitada también en los límites de grano.025% como el eutectoide.008%. A mayores aumentos (Fig. el carbono en forma de solución sólida en la ferrita α es sólo del 0. por lo que debe precipitarse el otro 0.77 y 2 %. que según el diagrama corresponden a granos de ferritaα . pudiéndose confundir sin la suficiente resolución óptica con la referida anteriormente perlita. de forma que no podemos hablar de granos sino de "colonias de perlita". 2) se observan la presencia de otras características en los límites de grano. e igualmente. A pocos aumentos (Fig. Sin embargo. su cantidad es casi inapreciable. La formación de esta cementita terciaria es perjudicial para la tenacidad de este acero.8. denominado perlita. La perlita es un agregado bifásico de láminas de cementita y de ferrita. ACERO CON 0.05%) por lo que entraría dentro del grupo de los aceros hipoeutectoides (0. véase diagrama Fe-C). 1) se observan una serie de recintos poligonales y equiaxiales. lo que da lugar a una precipitación en estado sólido del carbono no soluble en forma de cementita. al enfriar esta aleación y llegar a la temperatura de transformación eutectoide.77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides. . No obstante.una formada por los aceros cuyo contenido en carbono es inferior al correspondiente a la composición eutectoide (0.025 < %C < 0. y la otra compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0.05 % C Hierro laminado en caliente de aproximadamente un 0.025%. la presencia de esta perlita en los límites de grano es casi inapreciable. Por debajo de la temperatura de transformación eutectoide. la solubilidad del carbono en la ferrita sigue disminuyendo hasta el 0. debido a su pequeño contenido en carbono se considera como "hierro dulce". Efectivamente. y que se conocen por aceros hipereutectoides. x400 HIERRO PUDELADO Se trata en esta ocasión de un acero con contenido muy bajo en carbono.05%C ya descrita. La metalografía de este acero presenta una matriz de ferrita formada por granos equiaxiales.Fig. Se observan. Estas fibras se corresponden con impurezas propias de un afino del acero de baja calidad. 1. 2. Fig. dada la disposición de las fibras. x200 . x100 Fig. Su carácter cerámico hace que después de la temperatura a la que se ha realizado la deformación en caliente. igualmente la presencia de unas fibras de color oscuro de diferentes tamaños que coinciden con la dirección de laminación de este producto. 2. La estructura de este acero es bastante tenaz. x100 Fig. no pueden recristalizar como lo han hecho los granos de ferrita. por lo que su estructura es muy similar a la descrita para el acero de un 0. 1. la composición eutectoide del 0.la fase alfa (ferrita) (solución sólida muy diluida de carbono en hierro alfa). Fig. por este proceso.ACERO DE UN 0. pues.35 %C. 1). simultáneamente.35 % C Acero al carbono de 0. se alcanza la temperatura de la transformación eutectoide y precipitan de esta austenita. 2. laminado en caliente y enfriado desde 870ºC en el horno (recocido). Al seguir enfriando. x100 Fig. La perlita con pocos aumentos aparece como manchas de color pardo oscuro (Fig.8%C. 1). la microestructura está. 1. Sin embargo a mayores aumentos (Fig. fase alfa (ferrita) y Fe3C (cementita) en forma del eutectoide perlita. de color blanco (Fig. formada por colonias de perlita (o zonas oscuras) distribuidas en una matriz ferrítica (blanca). La austenita aún no transformada se va concentrando en carbono al seguir bajando la temperatura hasta llegar a alcanzar. Se trata de un acero hipoeutectoide (véase Fe-C). Al enfriar lentamente desde 870ºC y cruzar la línea A3 aparece en su estructura -hasta entonces monofásica de austenita. 2) se resuelve su estructura laminar. x400 . Por lo tanto. con preferencia. En cuanto a la perlita.4 % de carbono. pero sin llegar a la estructura de Widmanstätten. el eutectoide perlita puede llegar a ocupar todo el campo de la microestructura.35%C. e iniciar la reacción eutectoide cuando la austenita remanente tenía menos de 0. el enfriamiento al aire fue suficiente rápido como para retrasar la iniciación de la separación de ferrita proeutectoide. Enfriando en determinadas condiciones. más fina. .8 % de carbono. laminado en caliente a 870ºC y normalizado (enfriado al aire). En la probeta que aquí se estudia. en aceros con sólo un 0. presentándose ahora con tendencia acicular. en los límites de grano austenítico. el espaciado interlaminar de sus constituyentes es menor. La microestructura estudiada tiene la misma composición que el acero al carbono del 0.35 %C. las colonias perlíticas se han extendido hasta ocupar una gran superficie. Sin embargo. nucleada. La propia morfología de los granos de ferrita ha cambiado. laminado en caliente y enfriado al aire.35 % C Acero al carbono de 0. El resultado es una microestructura en la que los campos ferríticos parecen haberse reducido comparándola con una en estado recocido.ACERO DE UN 0. su estructura. De esta forma martensítica. y que puede retener algo de austenita.35 %C.35 % C Acero al carbono de 0. 1 x100 Fig. Cuando el temple es drástico. unas formas en pluma de ave que representan el producto de transformación intermedia llamado bainita. 2 x400 ACERO DE UN 0.Fig. Si la velocidad de enfriamiento no hubiese sido superior a la crítica. la microestructura final aparecería compleja.que representa una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa. se llega a una estructura martensítica de aspecto acicular. La sobresaturación deforma la red. monofásica ) impidío la reacción eutectoide allí donde la velocidad de enfriamiento fue superior a un valor crítico. se precipita el carbono en forma de Fe3C por tratamientos de revenido.dura y frágil. que alcanzo la temperatura Ms. calentado a 870ºC durante una hora y templado en agua desde esa temperatura (templado). metaestable. creando las tensiones que determinan esa dureza. con láminas de ferrita proeutectoide en los límites de grano austenítico. y algunas agujas martensíticas producidas a partir de la austenita. El enfriamiento rápido ( temple ) desde 870ºC ( a cuya temperatura le corresponde una estructura austenítica. laminado en caliente. sin experimentar . no prevista en el diagrama). Calentado a 870ºC durante una hora. templado en agua desde esa temperatura y revenido a 600ºC durante dos horas. y la red tetragonal. y se presenta en forma de pequeñas partículas. Por este tratamiento. en forma de carburo de hierro (cementita).35 % C Acero al carbono de 0.obtenida por temple -. Fig. El calentamiento a la temperatura de revenido (600ºC) no prevé en el diagrama de equilibrio Fe-C ninguna transformación. el carbono precipita de la solución sobresaturada (martensita. cualquiera que sea la condición inicial del sistema para esa composición. tensionada. se estabiliza en la forma alfa (cúbica centrada en el cuerpo). la estructura martensítica era homogénea en cuanto a la distribución del soluto (carbono). pero exige que. que aparecen como puntos oscuros sobre una matriz ferrítica que aún conserva estructura acicular. 1 x100 Fig. La .35 %C. laminado en caliente. Aunque metaestable y sobresaturada. En esta probeta se va a observar el efecto de revenido sobre la estructura metaestable . 2 x400 ACERO DE UN 0. evolucione a uno bifásico constituido por fase alfa (solución sólida de carbono en hierro alfa) y Fe3C (cementita).transformación intermedia. por eso la precipitación de Fe3C tiene lugar en toda la masa. como . la cementita no se tiñe en negro con el ataque. 1. El resultado fue que las partículas crecieron y se resuelven ya como pequeñas formas redondeadas. Fig.35%C. x100 Fig. y aparecen como puntos negros. templado en agua desde esa temperatura y revenido a 600ºC durante cuatro días. 2. x400 ACERO DE UN 0. El tamaño de las partículas precipitadas depende de la temperatura y el tiempo de revenido.35 % C Acero al carbono de 0. lo que pasa es que el microscopio no resuelve su contorno para este tamaño tan pequeño. La diferencia con respecto al acero al carbono de 0. que en esta probeta fue de aproximadamente cincuenta veces mayor.estructura final es más tenaz y casi igual de resistente. de un tono claro. calentado a 870ºC durante una hora. templado y revenido a 600ºC durante 2 horas está exclusivamente en el tiempo de revenido a 600ºC. laminado en caliente. En realidad. Es preciso calentar durante varios días para que pueda apreciarse al microscopio la diferencia entre la microestructura de esta probeta y la de otra revenida a la misma temperatura. pero el crecimiento a una determinada temperatura es muy lento.35 %C. a un tamaño de partículas de cementita notablemente mayor y con formas redondeadas. 1. la estructura acicular de la matriz ferrítica. y no corresponde a ningún revenido normal. Ha desaparecido. casi por completo. Se llega. lo que se conoce como "esferoiditas". La diferencia con respecto al acero del 0. Esto indica la importante influencia en el proceso de revenido de relativamente pequeñas variaciones de temperatura. templado en agua desde esa temperatura y revenido a 660ºC durante cuatro días. laminado en caliente. 2.la matriz.35 % C Acero al carbono de 0. x400 ACERO DE UN 0.35 %C. Las condiciones del tratamiento dado a este acero no corresponden a las utilizadas en la práctica. Este revenido fue intencionadamente prolongado para revelar el crecimiento de las partículas. calentado a 870ºC durante una hora. x100 Fig. Fig. pero con el mismo tiempo. delineadas por un contorno oscuro sobre la matriz ferrítica todavía ligeramente acicular. sin embargo.35%C templado y revenido a 600ºC durante 4 días es que se revino a una temperatura superior de 660ºC. Esta estructura . por un fenómeno complejo. laminado en caliente (bandeado). La página siguiente ofrece una comparación entre las distintas microestructuras obtenidas con los tratamientos dados a este acero del 0. al producirse la reacción eutectoide. 2. la perlita se forma en las bandas que ocupó la austenita.35 %C. naturalmente. dando la estructura que puede observarse.35 %C Acero al carbono de 0. Este material. el carbono se segrega en ciertas (fibras) de la sección que. aun trabajado en caliente cuando es monofásico (austenítico). . x400 ACERO DE UN 0. Al parecer. en las bandas en que se había segregado el carbono. pero demasiado blanda. no bien conocido. se alternan con otras de menor contenido en este elemento. Si el hechurado se realizó a temperaturas en que el material es bifásico (ferrita + austenita).35%C. la perlita se distribuye. puede adoptar la estructura en bandas. Fig. x100 Fig. con preferencia. sus propiedades finales no justificarían el tratamiento dado. 1. y después al enfriar.resultaría tenaz. ambas fases se distribuyen en bandas. las fases constituyentes del eutectoide obtenido (perlita) se presentan en láminas gruesas espaciadas y glóbulos o esferoiditas. El recocido a 800ºC situó al material en un punto del campo austenítico (fase gamma). Al enfriar lentamente. A este contenido en carbono corresponde la composición eutectoide en el diagrama Fe C. 2. que representa a una solución de carbono en hierro alfa. denominado perlita. x200 ACERO DE UN 0. x100 Fig.8 %C. generalmente de sulfuro de manganeso. y por reacción eutectoide. aparecen plásticamente alargadas en la dirección del laminado. 1. Por la lentitud del proceso de su formación. x200 x400 . la solución sólida (gamma) se desdoblo en el agregado de las fases alfa (ferrita) y Fe3C (cementita).8 %C Acero al carbono del 0. de estructura laminar. laminado en caliente. Calentado a 800ºC durante una hora y enfriado en el horno.Las inclusiones. Fig. aun partiendo de una misma estructura monofásica que la probeta de 0'8 %C enfriada en el horno. Es decir. seguido de un enfriamiento al aire. x100 x400 . es el que se conoce industrialmente con el nombre de normalizado. El enfriamiento al aire es considerablemente más rápido que en el horno. calentado a 800ºC durante 1 hora y enfriado en el aire. tanto que sólo se resuelven a grandes aumentos las correspondientes a ciertas colonias favorablemente orientadas. El material resulta ligeramente más duro y resistente que el recocido. El tratamiento térmico de autenización. A este contenido en carbono corresponde la composición eutectoide en el diagrama Fe-C. laminado en caliente. por eso la estructura final eutectoide (perlita) es notablemente más fina. las láminas alternas de ferrita y de cementita son más estrechas.ACERO DE UN 0'8 %C Acero al carbono (0'8 %C). están más próximas. se le clasifica entre los denominados hipereutectoides. 1. ya que la solubilidad del carbono en la fase gamma disminuye con la temperatura para concentraciones superiores a 0. 2. y por ello. se puede apreciar ya a relativamente pocos aumentos. Fig.ACERO DE UN 1. Enfriado en el horno desde 970ºC. Según el diagrama Fe-C. En esta cementita secundaria -que se precipita en los límites de granos austeníticos.3 %C Acero al carbono (1. Esta trama de cementita que dibuja los contornos de los granos de la austenita originaria.3 %C). enfriado lentamente desde 970ºC (austenita homogénea) se separa cementita Fe3C cuando la aleación entra en el campo bifásico austenita+cementita.se separa el exceso de carbono de la austenita.8 % de C. y aparece muy clara a mayores aumentos rodeando las colonias perlíticas cuya estructura está perfectamente resuelta. laminado en caliente. x100 Fig. Su contenido en carbono lo sitúa a la derecha de la composición eutectoide. x400 . ALEACIÓN Al. A mayor resolución se observa la presencia de una pequeña cantidad del agregado eutéctico ( κ + θ ) en forma de laminillas alternadas situado en los límites de grano. en condiciones de no-equilibrio. a temperaturas más bajas que las esperadas para esta aleación en condiciones de equilibrio. x50 x400 . Se debe a que el enfriamiento se ha realizado demasiado rápido. enriqueciéndose el líquido en cobre. es decir. el enfriamiento rápido hace que de la fase κ no haya segregado la fase. Se precipita en primer lugar la fase primaria κ .4 % Cu Aleación Al -(4 % Cu). Pulse para ver el diagrama de equilibrio. Este fenómeno se denomina "quemado" y se considera perjudicial porque puede aparecer líquido al calentar la aleación. moldeada en arena. Por último. que muestra una evidente microsegregación (amplio margen de la zona bifásica e intervalo de temperatura de transformación grande). se observa en el diagrama de equilibrio que al calentar a 525ºC durante 16 horas se está favoreciendo que toda la estructura sea de fase κ . quedando la fase κ sobresaturada. ya que tienen tonos diferentes dentro del mismo color. x50 x400 . que tienden a adquirir una forma poliédrica con los puntos triples a 120ºC. impidiendo así la precipitación de la fase θ . moldeada en arena. La microestructura que se observa en la figura (50x) está formada de granos de una única fase.ALEACIÓN Al. Si tenemos en cuenta que partimos de la estructura de la aleación Al-4%Cu moldeada en arena. Calentada a 525ºC durante 16 h y templada en agua.4 % Cu Aleación Al -(4 % Cu). según la tendencia de los sistemas policristalinos. produciéndose una homogeneización de la composición y crecimiento del tamaño de grano. Al templar se congela la estructura. Pulsar para ver el diagrama de equilibrio.4 % Cu Aleación Al-4% Cu. calentada a 525ºC durante 16 h. a la que se le ha realizado un revenido a 260ºC. templada en agua y revenida a 260ºC durante 70 h. llegar a ser muy groseras. empleadas en la práctica industrial. Partimos de la anterior aleación Al-4%Cu moldeada en arena. tiene la disposición de la estructura de Widmanstätten. moldeada en arena. Este revenido facilita la precipitación de la fase q que se segrega de la fase sobresaturada k . se hubiera obtenido un precipitado tan fino que no se puede resolver con el microscopio óptico. Conviene advertir que las condiciones de revenido se han realizado a una temperatura muy elevada para la consecución de un tratamiento de hipertemple. Si se hubiera realizado así. x100 X1000 . calentada a 525ºC durante 16 horas. La microestructura está formada por granos de fase k con precipitados que adoptan la forma de laminillas que sin.ALEACIÓN Al. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Al-Cu . Bronce de estaño (4 % Sn). La porosidad es una característica común y distintiva de las aleaciones obtenidas por moldeo o fusión. Según el diagrama Cu-Sn. moldeado en arena. a esta composición le corresponde un sistema constituido por solución sólida alfa. Se destaca en primer lugar la presencia de abundante porosidad.Estructuras Monofásicas Obtenidas Por Moldeo. Se observa también la existencia de zonas o recintos con diferente . Hay dos causas importantes de porosidad en las piezas moldeadas: la concentración al solidificar y los gases disueltos en estado líquido o formados en ciertas reacciones. de ahí la menor facilidad para difundirse y homogeneizar la composición en esa última etapa de la solidificación. los espacios de contracción asociados a . Se observa. es debido a que la temperatura ha sido menor y.tonalidad de fondo que se corresponde con la existencia de granos o edificios cristalinos distintos. En condiciones ideales. asimismo. está asociada a la existencia de porosidad. La frontera que separa los granos (límite de grano) es muy sinuosa. x100 x200 Esta se distingue las pequeñas zonas de tonalidad más oscura que. principalmente. Además. es decir. el estar asociados los poros a los lugares donde se ha producido microsegregación. La diferencia de temperatura tan grande entre el comienzo y el fin de la solidificación y la gran variación de composición del líquido que va restando y del sólido que se va formando justifican este fenómeno. la presencia de microsegregación. El color es el mismo. la falta de homogeneidad en la composición de la aleación. típica de las aleaciones de moldeo o fusión. lo que se relaciona con una ausencia de equilibrio durante la solidificación. Además de la primera evidencia existe otra que es debida y confirma la ausencia de equilibrio. si bien tienen diferente tonalidad debido a que los granos tienen la misma estructura cristalina. pero diferente orientación. La microsegregación. revela la estructura dendrítica. por otra parte. el origen de las cavidades encontradas en la microestructura que se discute. precisamente. BRONCE Cu. los brazos de las dendritas contiguas cierran algunos espacios. La porosidad tras este tratamiento no puede ser alterada. x100 DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Cu-Sn . moldeado en arena y recocido a 700ºC. que tomará la forma del espacio interdendrítico. y el líquido así encerrado. al solidificar. Este es. La composición es la misma que la sólo moldeada en arena. 4% Sn Bronce de estaño (4% Sn). Cuando las condiciones son de solidificación dendrítica. La aleación ha sido puesta a una temperatura dentro de la zona alpha(diagrama Cu-Sn). dejará el vacío de contracción correspondiente. durante 2 horas. no obstante. casi completamente la microsegregación que la rodeaba. El cuasiequilibrio alcanzado se evidencia porque los límites de grano son ahora más rectos y por la mayor uniformidad de la tonalidad de color en los granos. habiéndose eliminado.la solidificación se van llenando con el líquido remanente. se ha producido una casi completa homogeneización. Debido al calentamiento a 700ºC. 42 % Zn Latón (42 % Zn). Esta disposición de los precipitados se conoce como estructura de Widmanstätten y se debe principalmente a que al realizarse en estado sólido debe respetarse de algún modo la estructura previa. Al descender la temperatura y traspasar la línea de solvus. moldeado en arena. se segrega la fase α en los límites de grano y en el seno de los mismos como grandes agujas con direcciones paralelas que se cruzan formando un determinado ángulo entre ellas. siguiendo ciertas direcciones cristalográficas más propicias. Se forma primeramente la fase ß primaria diagrama de equilibrio en forma de grandes granos de color amarillo.LATÓN. . x50 x200 DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Cu-Zn (Latón) . moldeada en arena. siguiendo la transformación eutéctica.4 % P Aleación Cu-P (8. formadas por láminas alternadas de alpha Cu y fosfuro de cobre (Cu3 P). la estructura resultante está formada por colonias de eutéctico. La composición de esta aleación corresponde aproximadamente a la eutéctica (diagrama). Por tanto.8. En las partes donde se encuentran dos colonias la morfología eutéctica parece alterada y de . La línea seguida en el enfriamiento es implica que el líquido pasa al eutéctico. respectivamente. Cu.Estructuras Bifásicas Obtenidas Por Moldeo. de color rojizo y blanco. a temperatura constante.4% P). aparecen unas dendritas de Cu3 P (blanco) que denota que la aleación es ligeramente hipereutéctica. Siguiendo su enfriamiento desde el líquido se observa que se forma una fase proeutéctica alpha de color verde cobrizo. debido al gran intervalo de temperaturas y de composiciones que atraviesa en la región bifásica. en forma de capas de una cebolla.5 % P Aleación Cu-P hipoeutéctica (4. se denomina "coring". Debido a su composición la aleación es de tipo hipoeutéctica. El carácter dendrítico de esta fase no es fácil de observar. denominados "eutécticos divorciados". Además. x100 x200 . que no permite la homogeneidad de la distribución del fósforo. agregado de alpha + Cu3P. moldeada en arena. pero los contornos casi circulares y aislados de la fase alpha representan a secciones transversales de brazos dendríticos.estructura más grosera. Como era de esperar aparece la presencia de la típica porosidad de estas aleaciones obtenida por moldeo o colada. Este tipo de microsegregación.4. Al rebasar la línea de transformación eutéctica el líquido aún sin solidificar se ha convertido en el eutéctico.5 % P). También se observa que existe microsegregación. x100 x200 Cu. primero se solidifica. al llegar a la temperatura eutéctica. Cuando se sigue su enfriamiento en el diagrama Cu-P. en forma de dendritas. En la fase proeutéctica no hay microsegregación por ser un compuesto. En las micrografías aparecen los típicos poros.10. En último lugar. Debido a la composición esta aleación se denomina hipereutéctica. x100 x200 . moldeada en arena. como era de esperar.Cu.5 % P Aleación Cu-P hipereutéctica (10. el líquido que resta se transforma en el agregado eutéctico (alpha + Cu3P). el proeutéctico Cu3P de color blanco homogéneo.5 % P). además. denominada fase properitéctica. y aparece de color más oscuro y de .DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Cu-P LATÓN Cu. que tiene una estructura claramente dendrítica y que. formada en la reacción peritéctica. Se observa una fase primaria formada desde el líquido. La otra fase que se observa es la fase ß. Es una aleación de composición próxima a la peritéctica (sistema). 37% Zn Aleación Cu-Zn (latón de 37% Zn). ha sufrido una microsegregación debido a su enriquecimiento progresivo en Zn. moldeado en arena. A mayores aumentos se resuelve una trama de pequeños cristales blancos depositados no sólo en los límites de grano. moldeada en arena. triángulos. aparece la fase primaria intermedia γ (SnSb. junto con las fases de tipo dendríticas. Al solidificar. de color blanco).formas angulosas. Esto se han formado por precipitación en estado sólido. esta reacción. etc. Aleación situada en el campo de la reacción peritéctica (ver diagrama de equilibrio ). trapezoides. Sin embargo. quedando parte de la fase γ sin reaccionar. que denotan su formación directa desde el estado líquido. que al ser cortados dan lugar a cuadrados. sino en la propia masa de la fase ß. Al llegar a la temperatura peritéctica reacciona con el líquido para dar fase ß (negro).10 % Sb Aleación Sn-Sb (10 % Sb). como consecuencia de la . x50 x200 Sn. teniendo lugar un defecto denominado CERCADO. por efecto de la elevada velocidad de enfriamiento o la baja difusividad no llega a completarse.. formas características. Esta fase que ha quedado cercada se distingue que proviene directamente del líquido porque tiene como característica que solidifica en prismas de base cuadrada. separándose en forma de fase precipitada ß. delimitada por su correspondiente curva de solvus.segregación producida por disminución de la solubilidad del Sb en estaño al bajar la temperatura. x100 x200 DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Sn-Sb .