Published by BÖHLER WELDINGBöhler Schweißtechnik Austria GmbH Böhler-Welding-St. 1 8605 Kapfenberg / AUSTRIA +43 (0) 3862-301-0 +43 (0) 3862-301-95193 [email protected] www.boehler-welding.com Member of the BÖHLER-UDDEHOLM Group Your partner: BSGA 09/2005 D1000 METALLPULVER UND STRANGGUSSSTÄBE Eine mit dem Böhler Metallpulver Super DUR WC-P PTA-aufgeschweißte Spitzenschneide. (RWE Rheinbraun AG) Inhaltsverzeichnis Alles aus einer Hand: Metallurgisches. Schmelzintervall und Wärmeleitfähigkeit Eigenschaften von Beschichtungen mit Böhler Metallpulvern und Stranggussstäben Korrosionsverhalten von Böhler Metallpulvern und Stranggussstäben Anwendung von Böhler Metallpulvern und Stranggussstäben Praktische Hinweise zum Auftragschweißen von Hartlegierungen 3 . fertigungstechnisches und schweißtechnisches Know-how Auftragschweißen und thermisches Spritzen Metallpulver-Beschichtungsverfahren ■ ■ ■ ■ 4 8 8 8 10 12 14 16 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Plasmapulverauftragschweißen (PTA) Flammspritzschweißen Flammspritzen Plasma.und Hochgeschwindigkeitflammspritzen (HVOF) Auftragschweißverfahren mit Stranggussstäben ■ ■ Gasschweißen WIG-Schweißen Typische Eigenschaften von Pulverbeschichtungen und Auftragschweißen Zusammenstellung von Böhler Metallpulvern Verwendung von Böhler Metallpulvern Lieferbare Korngrößen von Böhler Metallpulvern Zusammenstellung von Böhler Stranggussstäben Verwendung von Böhler Stranggussstäben Lieferbare Abmessungen von Böhler Stranggussstäben Richtwerte für die Schweißguthärte bei Raumtemperatur und für die Warmhärte von reinem Schweißgut Physikalische Eigenschaften ■ ■ 25 26 26 26 27 28 29 30 Wärmeausdehnung Spezifisches Gewicht. Ausgangspunkt sind fertig legierte Blöcke.und Fe-Basis an.Alles aus einer Hand: Metallurgisches. Böhler bietet eine breite Palette gasverdüster Metallpulver und Stranggussstäbe auf Co-. Temperaturmessung während des Stranggießens. Diese Produkte werden nach modernsten Methoden im eigenen Hause gefertigt. die für das Auftragschweißen bzw. 4 5 . die nach eigenem Know-how in Stahlformgießereien erzeugt werden. das thermische Spritzen bestens geeignet sind. Ni. Einfüllen der Schmelze in den Verdüsungstrichter. fertigungstechnisches und schweißtechnisches Know-how Die BÖHLER THYSSEN SCHWEISSTECHNIK Deutschland GmbH befasst sich seit mehr als 75 Jahren mit der Entwicklung und Erzeugung von Schweißzusätzen. dass unsere langjährigen metallurgischen Erfahrungen bei der Blockherstellung einfließen.B. einer Werkstückoberfläche eine besondere Verschleiß. Diese Verfahrensweise garantiert. um z.und/oder Korrosionsbeständigkeit zu verleihen. Ein wichtiges Anwendungsgebiet der Schweißtechnik ist das Auftragschweißen. Die kugelige Kornform garantiert ausgezeichnetes Fließverhalten und damit gute Dosierbarkeit des Pulvers. dass die bei der Verdüsung gebildeten Tropfen sich während der Fallzeit im Behälter zu Kugeln einformen können.Zur Pulvererzeugung werden Blöcke in einem Induktionsofen verflüssigt und der Verdüsungsanlage zugeführt. Die eigentliche Verdüsung erfolgt in einem geschlossenen Behälter. 5 . Windsichteranlage zum Trennen der Pulverkornfraktion. in dem ein Gießstrahl mit Hilfe eines Inertgases unter hohem Druck zerstäubt wird. Als Verdüsungsgas wird Stickstoff verwendet. Bei dieser so genannten Gasverdüsung ist die Erstarrungsgeschwindigkeit so gering. Stranggießen der Hartlegierungsstäbe. 7 . Dies geschieht auf modernen Sieb. wird die Schmelze während des Stranggießprozesses mit Schutzgas gespült. Härte und mechanisch-technologischen Eigenschaften gehören zur Standardausrüstung unseres Prüflabors. Zur Erzeugung von umfassenden Qualitätskontrolle. horizontale Stranggießanlage zur Herstellung von Hartlegierungsstäben. Richten der stranggegossenen Stäbe. Um eine optimale Schweißbarkeit der Qualitäten zu erreichen. Auf Wunsch wird die Staboberfläche geschliffen. Geräte zur Durchführung von Siebanalysen sowie Messungen der Fließgeschwindigkeit. Niedrige Gesamtsauerstoffgehalte unserer Metallpulver sind das Resultat. Unsere Metallpulver und Stranggussstäbe unterliegen einer Weiterhin verfügt Böhler über eine modern eingerichtete fünfadrige. Die Stäbe werden gerichtet und dann auf die vom Kunden gewünschte Länge getrennt.oder Windsichteranlagen.oder Sinterpulver ist ein Absieben auf die geforderte Kornfraktion nötig. Dadurch ist gewährleistet. Stäben werden Blöcke in einem Induktionsofen verflüssigt und anschließend in einen Tundish umgefüllt. Schüttdichte. dass das Pulver ohne schädliche Oberflächenoxidation abkühlt.Das Abscheiden des Pulvers erfolgt ebenfalls unter Inertgas. Spritz. Vor dem Einsatz des Pulvers als Plasmaschweiß-. Zur Bestimmung der chemischen Zusammensetzung steht ein mit modernsten Analysengeräten ausgerüstetes Labor zur Verfügung. 8 .Siebanalysengerät zur Bestimmung der Pulverkornfraktion. Optisches Emissionsspektrometer (OES) zur Bestimmung der chemischen Analyse. Raster-Elektronen-Mikroskopische Aufnahme (REM) von gasverdüsten kugeligen Metallpulverkörnern. Dieses Verfahren ermöglicht ein Auftragen von hochschmelzenden Pulverlegierungen. Die Vorteile des Plasmapulverauftragschweißens bestehen unter anderem in der genauen Einstellmöglichkeit von Einbrandtiefe und Auftragdicke (Aufmischung) und in der hohen Energiedichte des Plasmalichtbogens. Die Pulverzuführung kann sowohl separat als auch direkt über den Brenner erfolgen. Dieses Schutzgas schützt das Schmelzbad vor Sauerstoffzutritt. Er wird mit Hilfe eines Pilotlichtbogens zwischen Wolframelektrode und Kupferdüse (Anode) gezündet und gleichzeitig stabilisiert. Dies ist abhängig von der Größe. Der Lichtbogen brennt zwischen Wolframelektrode und Werkstück. Form und Menge der Körner. 8 . Thermische und magnetische Effekte unterstützen diesen Vorgang. In der Regel wird Argon verwendet.Auftragschweißen und thermisches Spritzen Metallpulver-Beschichtungsverfahren Plasmapulverauftragschweißen (PTA) Bei diesem Verfahren handelt es sich um ein Plasmaschweißverfahren mit kontinuierlicher Pulverzuführung. Die Pulverkörner können sowohl fest als auch geschmolzen in das Schmelzbad gelangen. Mit Hilfe der äußeren Düse wird Argon-Schutzgas zugeführt. Die Pulverzufuhr in den Lichtbogen erfolgt über eine mechanische Dosiereinrichtung und ein Pulverfördergas.oder Drahtform oft nicht oder schwer herstellbar sind. Das Plasmaauftragschweißen mit Metallpulvern gewinnt in den letzten Jahren immer mehr an Bedeutung. von den wärmephysikalischen Eigenschaften des Pulvers und des Plasmas sowie von der Aufenthaltsdauer der Pulverkörner im Plasma. Hauptlichtbogen und Pilotlichtbogen werden unabhängig voneinander von einer eigenen Stromquelle versorgt. Die Wolfram-Elektrode wird mit Argon als Zentrumgas umhüllt. Aufgrund der kontinuierlichen Pulverzuführung werden Auftragschweißungen von höchster Gleich- Wolfram-Nadel Plasmagas: Ar/Ar+H2 HF Kupfer-Anode Pulver + Pulvergas Wasser Wasser Pilotlichtbogen Schutzgas Hauptlichtbogen Grundwerkstoff Ar Ar Schweißnaht Stromquelle Hauptlichtbogen Stromquelle Pilotlichtbogen Schematische Darstellung eines PlasmapulverAuftragschweißbrenners. Im Lichtbogen wird das Argon ionisiert und bildet so einen Plasmastrahl hoher Energiedichte. die in Stab. Förder.und Säurearmaturen. Eingesetzt werden Böhler Metallpulver für Panzerungen von Lauf.mäßigkeit und Porensicherheit erreicht.und Bohrwerkzeugen. Plasmapulverauftragschweißen im Einsatz (Dichtflächenpanzerung).und Dichtflächen an Gas-. 9 . Dampf. Abmessung und Lagenzahl festzulegen. Beim Plasmapulverauftragschweißen sind die Vorwärm. so dass gerade für die Serienproduktion ein hoher Automatisierungsgrad möglich ist. Wasser-. weiterhin in der Ventilfertigung für Fahrzeugund Schiffmotoren sowie für hochbeanspruchte und verschleißfeste Panzerungen an Warmarbeits-. Mahl-. Rühr-. Plasmapulverauftragschweißen einer Stranggussrolle.und Zwischenlagentemperaturen je nach Grundwerkstoff. Oft wird es auch in Reparaturfällen angewendet. Fett und Öl sorgfältig zu reinigen. Dadurch gibt es zwischen der Spritzschicht und dem Grundwerkstoff eine dem Schweißen vergleichbare Schmelzverbindung.bis hochlegierte rostfreie Stähle. um eine gute Verklammerung mit der Spritzschicht zu ermöglichen. Der Spritzvorgang sollte unmittelbar nach der Oberflächen-Vorbereitung erfolgen. Schematische Darstellung des Flammspritzschweißens.Flammspritzschweißen Das Flammspritzschweißen ist ein Oberflächenbeschichtungsverfahren. bei dem das Metallpulver als Zusatzwerkstoff durch einen Brenner aus kurzer Entfernung auf den Grundwerkstoff aufgesprüht und gleichzeitig eingeschmolzen wird. Flammspritzschweißen mit dem Böhler Metallpulver Niborit 4-P. Pulverbehälter Spritzpulver Hebel für Pulverzufuhr Azetylen-Sauerstoff-Gemisch Sauerstoff Spritzdüse Azetylen Flamme Beschichtung Grundwerkstoff Einstellung Sauerstoff Einstellung Azetylen 10 . Als Grund- werkstoffe können niedrig.und Kugelgraphit verwendet werden. Stahlguss. Das Aufrauen der metallisch reinen Oberfläche sollte durch Strahlen oder Raudrehen erfolgen. Temperguss und Gusseisen mit Lamellen. Für dieses Verfahren stehen Metallpulver-Qualitäten auf Ni-Basis mit Cr-Si-BAnteilen und gemischte Pulverqualitäten zur Verfügung. Dieses Verfahren ist zum Auftragen dünner Schichten. Bei diesem Verfahren ist vor der eigentlichen Haftgrundvorbereitung die Oberfläche des Werkstücks von Rost. kleiner Flächen und Kanten in vielen Positionen gut geeignet. Flammspritzschweißen mit Böhler Niborit 5-P. 11 . 13 . Während des Flammendurchgangs sollten die Pulverteilchen in aufgeschmolzenem und/oder teigigem Zustand vorliegen. Das Aufrauen der metallisch reinen Oberfläche sollte durch Strahlen oder Raudrehen Flammspritzen mit dem Böhler Metallpulver Niborit 6-P. Bei diesem Verfahren liegt eine Flammtemperatur von etwa 3100 °C zugrunde. Spritzabstand und Betriebsdaten der Spritzpistole eine Geschwindigkeit bis zu 250 m/s. Das Pulver-Flammspritzen lässt sich in zwei Verfahrensvarianten einteilen: ■ Pulver-Flammspritzen ohne thermische Nachbehandlung (Kaltverfahren) Pulver-Flammspritzen mit nachfolgendem Einschmelzen (Warmverfahren) ■ Beim Flammspritzen ist vor der eigentlichen Haftgrundvorbereitung die Oberfläche des Werkstücks von Rost.Flammspritzen Das Pulver-Flammspritzen ist ein Beschichtungsverfahren. Fett und Öl sorgfältig zu reinigen. bei dem das Spritzpulver mit Hilfe einer Brenngas-Sauerstoff-Flamme aufgeschmolzen und auf die Oberfläche des Werkstückes gespritzt wird. Die Pulverpartikel erreichen je nach Teilchengröße. mit Öfen oder durch Induktion erfolgen. Kunststoff. Für diese Verfahrensvarianten werden nur noch so genannte selbstfließende Legierungen aus Nickelbasis und Kobaltbasis eingesetzt. Durch diesen Einschmelzvorgang werden dichte Spritzschichten erzeugt und erhalten hinsichtlich Homogenität. können nahezu alle in der Industrie gebräuchlichen Metallpulverlegierungen aufgespritzt werden. in der Glas-. so dass keine Veränderungen in der Gefügestruktur des Bauteils auftreten können. Der Spritzvorgang sollte unmittelbar nach der Oberflächenvorbereitung erfolgen. Bei diesem Kaltspritzverfahren.und Kompressorbau. bei dem die Verzugsgefahr des Werkstückes sehr gering ist.a.und Elektroindustrie sowie im Maschinen-. Pumpen. Einsatzgebiete dieser Pulver-Flammspritzverfahren liegen u. Haftung und Oberflächenrauigkeit weitaus verbesserte Eigenschaften. Bei dem Warmverfahren werden die aufgetragenen metallischen Spritzschichten nachträglich bei Temperaturen von 1000 bis 1200 °C eingesintert.erfolgen. in der Chemischen Industrie. um eine gute Verklammerung mit der Spritzschicht zu ermöglichen. Warmverfahren Pulver spritzen anschließend Spritzschicht einschmelzen (Sintern) 14 . Beim Kaltverfahren wird eine Werkstücktemperatur von bis zu 300 °C nicht überschritten. bei denen die Legierungsanteile Bor und Silizium das Schmelzverbinden einleiten. Die Nachbehandlung kann entweder mit Hilfe von Brennern. Thermische Nachbehandlung der Spritzschicht Niborit 6-P. Kaltverfahren nur Pulver spritzen Schematische Darstellung des Flammspritzens. und Hochgeschwindigkeitflammspritzen (HVOF) Das Plasmaspritzen gehört zu den so genannten Lichtbogenspritzverfahren. Helium. In einem Plasmabrenner wird ein elektrischer Lichtbogen zwischen einer zentrisch angeordneten wassergekühlten Wolframkathode und einer ebenfalls wassergekühlten düsenförmigen Kupferanode durch Hochfrequenz gezündet. Mischkammer Sauerstoff Brenngas (Hauptflamme) Kühlwasser Grundwerkstoff Brenngas (Stützflamme) 15 . Pulver + Trägergas Kathode Anode Pulverinjektor Pulver Kühlwasser Plasmagas Spritzschicht Spritzstrahl Plasmagas Ar + H2 Ar + He Plasmagas Kühlwasser Stromquelle Plasmaflamme Grundwerkstoff Schematische Darstellung des Plasmaspritzens.Plasma. Stickstoff oder Wasserstoff oder Mischungen dieser Gase unter hohem Druck eingeleitet. In den Lichtbogen werden dann Gase wie Argon. Die zugeführten Gase werden im Lichtbogen zum Plasma ionisiert und erreichen dabei Temperaturen bis 30. Spritzschicht Pulvereintritt + Treibgas Expansionsdüse Spritzstrahl Schematische Darstellung des Hochgeschwindigkeitsflammspritzens (HVOF).000 °C. Ofen-. Genau wie beim Plasmaspritzen werden hier aufgrund der hohen Aufprallgeschwindigkeit der Pulverpartikel und der energiereichen Flamme qualitativ hochwertige Spritzschichten erreicht. festhaftende und qualitativ hochwertige Spritzschichten. die in der Chemischen Industrie. Errosion. Eine HVOF-Anlage besteht aus einer Spritzpistole.und HVOF-Spritzens sind Schutzschichten gegen Verschleiß. Das Spritzpulver wird über ein Dosiersystem mit Fördergas zentrisch durch die Brennkammer der HVOFFlamme zugeführt. Der energiereiche Plasmastrom und die hohe Aufprallgeschwindigkeit der Pulverpartikel auf die Werkstückoberfläche ergeben dichte. Beim Auftreten auf die vorbehandelte Oberfläche bilden sich die flüssig oder teigig gewordenen Pulverteilchen zu flachen Lamellen aus und erstarren sofort. um eine gute Verklammerung mit der Spritzschicht zu ermöglichen. Das Hochgeschwindigkeitflammspritzen (HVOF) zeichnet sich gegenüber dem herkömmlichen Flammspritzen durch die hohe Strömungsgeschwindigkeit der Flamme aus. 16 . Bei dem Plasma.und Autoindustrie sowie im Gasturbinen-. Flugtriebwerks-. Die Spritzpistole ist Hauptbestandteil der Anlage. Fett und Öl sorgfältig zu reinigen. In der Expansionsdüse werden die Pulverpartikel weiter beschleunigt und erhitzt.und HVOF-Spritzen ist vor der eigentlichen Haftgrundvorbereitung die Oberfläche des Werkstücks von Rost. einem Verbrennungsraum und der Expansionsdüse. Papier. Das Aufrauen der metallisch reinen Oberfläche sollte durch Strahlen erfolgen. Plasmaspritzen im Einsatz. die aus einem Brenngas und Sauerstoffgemisch in der wassergekühlten Pistole gebildet wird. Hitze und Abrasion sowie Wärmeisolation. Die Hauptanwendungsgebiete des Plasma. Im Plasmastrahl wird das Spritzpulver auf hohe Geschwindigkeit beschleunigt (etwa 400 m/s). die lamellenartig aufgebaut sind. Textil-. Steuereinheit. Korrosion. die oberhalb der Schallgeschwindigkeit liegt. Der Spritzvorgang sollte unmittelbar nach der Oberflächenvorbereitung erfolgen. dort aufgeschmolzen und auf die Werkstückoberfläche geschleudert. Das Spritzpulver wird mit Hilfe eines Fördergases innerhalb oder außerhalb des Brenners dosiert dem Plasmagasstrom zugeführt. Gasversorgung und einem Pulverförderer. Sie besteht aus einer Gasmischkammer.und Reaktorenbau Verwendung finden. Pumpen.Diese heiße Plasmaströmung verlässt mit hoher Geschwindigkeit (etwa 1000 m/s) als hell leuchtender Plasmastrahl die Brennerdüse. dem Flammenkern. Daher ist die Aufmischung mit dem Grundwerkstoff vernachlässigbar klein. Dieser Kohlenstoff kann zu einer starken Aufkohlung und zur Entstehung der Poren im Schweißgut führen. weil bei neutraler Flammeneinstellung eine dichte Oxidschicht auf dem Schmelzbad entstehen würde. werden die Hartlegierungen auf Co-Basis mit einer Flammeneinstellung 3/1-Verhältnis (Flammenfeder zu Flammenkern) und die Hartlegierungen auf Ni-Basis (Ni-Cr-Si-B-Legierungen) mit einer Flammeneinstellung 2/1-Verhältnis aufgeschweißt. Hartlegierungen mit reduzierender Flamme.Auftragschweißverfahren mit Stranggussstäben Gasschweißen Das Gasschweißverfahren wird mit der Azetylen-SauerstoffFlamme durchgeführt. die das Schweißen behindert. Bei reduzierender Gasflammeneinstellung setzt sich die Flamme aus drei Zonen zusammen. Die Aufkohlung des Schmelzbades kann auch eine Erhöhung der Härte verursachen. also mit Gasüberschuss zu schweißen. Die chemische Zusammensetzung des Schweißgutes und damit die Eigenschaften der Auftragung ergeben sich aus der Zusammensetzung des Schweißstabes und der Vermischung mit dem Grundwerkstoff. Celsite (Co-Cr-W-C-Legierungen) 1 3 Niborite (Ni-Cr-Si-B-Legierungen) 1 2 Flammeneinstellung beim Gasschweißen. sondern nur bis zum Anschwitzen erhitzt. Beim Gasschweißen wird der Grundwerkstoff wegen des niedrigen Schmelzpunktes der Hartlegierungen nicht aufgeschmolzen. Mit steigendem Gas-überschuss kann Kohlenstoff in das flüssige Schweißbad gelangen. Um Aufkohlung und Porenbildung zu reduzieren oder zu verhindern. 17 . der Flammenfeder und dem Außenmantel der Flamme. Gasschweißen mit dem Stranggussstab Böhler Celsit V. Es ist üblich. wie üblich. Die Zusammensetzung des Schweißgutes ergibt sich daher aus der Zusammensetzung der verwendeten Legierung und der Aufmischung mit dem Grundwerkstoff. 18 . Der Grundwerkstoff kann – wie beim Gasschweißen – vor dem Auftragen der Hartlegierungsschicht gepuffert werden. empfiehlt sich. WIG-Schweißen mit dem Stranggussstab Böhler Celsit SN. Um die Aufmischung mit dem Grundwerkstoff möglichst klein zu halten. der eine größere Aufschmelzung des Grundwerkstoffes bewirkt und damit eine höhere Vermischung mit dem Zusatzwerkstoff ergibt. damit eine geringere Aufmischung erreicht wird. dass der Lichtbogen auf das flüssige Schweißbad gerichtet wird und nicht auf den Grundwerkstoff. spitz anzuschleifen. Es ist so zu verfahren. Damit vermeidet man einen stark konzentrierten Lichtbogen. die Spitze der Wolfram-Elektrode kegelstumpfförmig und nicht. Bei den Untersuchungen über den Mechanismus der Porenbildung zeigte sich. den Grundwerkstoff ausreichend zu säubern und andererseits den Schweißstab nicht zu früh aus der Schutzgasatmosphäre herauszunehmen. so muss diese im Zusammenhang mit einer Oxidschicht (Zunder) des Grundwerkstoffes und/oder mit einer Oxidation des Schweißstabes gesehen werden. Zeigt sich dennoch eine Porenbildung.WIG-Schweißen Beim WIG-Schweißen tritt wegen des Argonschutzes ein Abbrand an Kohlenstoff oder anderen Legierungselementen nicht auf. dass beim Schweißen Luftsauerstoff ins Schmelzbad gelangt. Das Schutzgas (Argon) verhindert. Deshalb ist es wichtig. dass die Hauptursache auch beim WIGSchweißen im Sauerstoffgehalt liegt. 0 0.0-6.Typische Eigenschaften von Pulverbeschichtungen und Auftragschweißen Beschichtungs.5-2.0 pro Lage bis 2.0 pro Lage 1.0 0.5-5.0 bis 0.0 pro Lage Aufmischung (%) 5-20 <5 0 0 0 <5 10-30 Werkstück Erwärmung beim Beschichten Verzug nach dem Beschichten hoch aber örtlich mittel hoch sehr gering sehr gering sehr hoch hoch aber örtlich hoch mittel gering kein Verzug kein Verzug hoch hoch 19 .und HVOF-Spritzen Gasschweißen WIG-Schweißen Schichtdicke (mm) 2.5-2.und Auftragschweißverfahren Plasmaschweißen (PTA) Flammspritzschweißen Flammspritzen (Warm) Flammspritzen (Kalt) Plasma.8 1.5-5. 2 2.7 3.25 1.0 2.1 <0.75 Cu 2 Al 5 < 1.0 17.0 Cr Richtanalyse des Pulvers in Gew.9 Alloy E 6 2.5 Mn 0.2 0.0 17.7 0.0 12.2 2.0 6.5 8.Zusammenstellung von Böhler Metallpulvern Qualität Kobalt-Basis Celsit V-P Celsit SN-P Celsit N-P Celsit 21-P Celsit FN-P Celsit F-P CN 20 Co 50-P Coborit 45-P Coborit 50-P Coborit 60-P Nickel-Basis Niborit 20-P Niborit 4-P Niborit 45-P Niborit 5-P SZW 5029 Niborit 6-P Niborit 7-P Nibasit Al 5-P Nibasit Cr 20-P NiCr70Nb-P Nibasit P 60-P Eisen-Basis KW 10-P KW 40-P KWA-P SKWAM-P AS 4-P AS 4-P/LC A7CN-P Antinit DUR 300-P Ledurit 40-P Celsit SEO-P SZW 5033 Gemischte Pulver Super DUR WC-P Super DUR W 6 Ni-P Legierungstyp C Alloy 6 Alloy 12 Alloy 1 Alloy 21 Alloy F-mod.7 5.7 Fe B 1.8 < 0.4 W Co B Mn 3. Nb 2.9 0.6 0.0 3.0 4.4015 1.5 15.25 Si 1.8 4.1 1.0 Mn 6.0 3.6 1.0 12.0 30.8 3.6 2. 20 .8 22.5 Mo 12.0 1.0 13.3 0.0 17.0 4.08 0.5 Cr 14.0 13.0 23.6 0.1 Sonstige Weitere Pulverqualitäten sind auf Anfrage lieferbar.04 0.6 20.7 8.8 0.0 Ni 37.8 0.5 Sonstige Cu 0.5 2.2 Mn 0.6 0.1 0.0 19. Cu 0.5 2.02 0.3 3.0 Fe B Sonstige 5.0 28.0 Si Cr 28.8 0.0 1.0 31.0 3.2 2.3 C 0.3 3.0 19.6 1.50 <0.2 13.5 3.1 0.6.6 0.8 0.5 Ni 61 Sonstige Mn 0.5 4.0 13.4 0. Alloy F Alloy 25 Alloy SF 6 Alloy SF 1 1.5 17.0 B 2.-% Mo Ni W 4.07 Mn 7.6 9.0 Mo Ni 0.0 1.0 4.0 4.0 3.4 2.0 Cr 2.5 3.0 17.0 W Fe 2.4370 0.0 19.0 20.1 2.0 9.0 13.2 1.0 17.4 0.03 0.0 0.12 2.55 C 1.0 5.0 18.0 29.0 <0.0 Mo Co 15.5 16.0 2.0 C WSC-Ni/60-40 WSC-Ni/40-60 2.0 8.5 0.8 Si 3.0 Rest W Rest 38.0 17.0 3.4 0.0 8.0 28.6 0.08 0.0 26.0 31.0 2.0 1.03 0.2 Si 0.5 3.5 1.3 3.0 20.05 Alloy 40 Alloy 45 Alloy 50 Alloy 56 Alloy 60 Alloy M 16C NiAl 955 NiCr 8020 Nicro 82 Alloy Ni 60 0.0 27.4009 1.5 2.0 13.0 31.5 1.0 11.0 9.4115 Alloy 316 Alloy 316 L 1.5 3.3 2.0 21.5 13.4 0.0 10. 4115 Alloy 316 Alloy 316 L 1.4370 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● Alloy E 6 ● PTA WSC-Ni/60-40 WSC-Ni/40-60 ● ● FSS FSS ● ● ● ● ● ● FSS ● ● ● ● ● ● ● FSS Beschichtungsverfahren FSW FSK PS/HVOF ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● FSW ● ● ● ● ● ● ● FSK ● ● ● PS/HVOF ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● FSW FSK ● ● ● ● PS/HVOF ● ● ● ● ● ● ● ● ● FSW ● FSK PS/HVOF Beschichtungsverfahren PTA: Plasmapulverauftragschweißen FSS: Flammspritzschweißen FSW: Flammspritzen (warm) FSK: Flammspritzen (kalt) PS/HVOF: Plasmaspritzen / Hochgeschwindigkeitflammspritzen 21 .Verwendung von Böhler Metallpulvern Qualität Kobalt-Basis Celsit V-P Celsit SN-P Celsit N-P Celsit 21-P Celsit FN-P Celsit F-P CN 20 Co 50-P Coborit 45-P Coborit 50-P Coborit 60-P Nickel-Basis Niborit 20-P Niborit 4-P Niborit 45-P Niborit 5-P SZW 5029 Niborit 6-P Niborit 7-P Nibasit Al 5-P Nibasit Cr 20-P NiCr70Nb-P Nibasit P 60-P Eisen-Basis KW 10-P KW 40-P KWA-P SKWAM-P AS 4-P AS 4-P/LC A7CN-P Antinit DUR 300-P Ledurit 40-P Celsit SEO-P SZW 5033 Gemischte Pulver Super DUR WC-P Super DUR W 6 Ni-P Legierungstyp PTA Alloy 6 Alloy 12 Alloy 1 Alloy 21 Alloy F-mod.4009 1.4015 1. Alloy F Alloy 25 Alloy SF 6 Alloy SF 1 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● PTA ● Alloy 40 Alloy 45 Alloy 50 Alloy 56 Alloy 60 Alloy M 16C NiAl 955 NiCr 8020 Nicro 82 Alloy Ni 60 ● ● PTA 1. Verpackung erfolgt in Kunststoffflaschen zu 5 bzw. 9 kg oder in Blecheimern zu 25 kg. 22 .Lieferbare Korngrößen von Böhler Metallpulvern Pulverkorngrößen von … bis (µm) 20 20 32 45 45 50 50 50 63 63 63 63 – – – – – – – – – – – – 45 106 106 90 125 150 160 180 150 160 180 200 Beschichtungsverfahren PTA FSS FSW FSK PS/HVOF ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● Beschichtungsverfahren PTA: FSS: FSW: FSK: PS / HVOF: Plasmapulverauftragschweißen Flammspritzschweißen Flammspritzen (warm) Flammspritzen (kalt) Plasmaspritzen / Hochgeschwindigkeitflammspritzen ● ● ● ● ● ● ● ● Weitere Körnungen sind auf Anfrage lieferbar. 6 2.0 1.0 B Sonstige Mn 1.0 1.7 0.9 B Sonstige Mn 6.45 <0.0 0.0 32.0 W Co <0.9 Alloy E-6 2.0 29.6 C 0.0 B Sonstige C Federhart Hart Aufbrennleg.2 Si 1.5 11.08 3.0 32.5 11.2 0.0 30.5 29.15 <0.5 Cr 15.5 Si 5.03 0.05 3.5 0. Aufbrennleg.0 1.6 1.1 Rest <0.0 1.4 Si 2.0 1.5 27.5 W 4.5 31.0 26.Zusammenstellung von Böhler Stranggussstäben Qualität Kobalt-Basis Celsit V Celsit SN Celsit N Celsit 20 Celsit 21 Celsit F CN 20 Co 50 SZW 6002 SZW 6014 SZW 6043 Nickel-Basis Celsit T-7 SZW 36 SZW 6026 SZW 6024 SZW 6037 Eisen-Basis Antinit DUR 300 Celsit SEO SZW 6046 Sonderlegierungen / Dental-Legierungen auf Co.0 16.6 Cr 27.0 29.3 1.0 5.7 0.5 Fe 0.5 Cr 21.8 2.0 11.0 14.0 2.04 1.1 Co Rest Rest Rest Rest Fe <0.5 5.5 5.0 26.0 8.0 4.08 C Alloy T-700 Ni 60 Alloy 60-Weich Alloy 60-Hart Alloy 50 0.0 1.5 4.5 15.0 1.5 8.38 0.25 Weitere Stranggussstab-Qualitäten sind auf Anfrage lieferbar.5 <0.5 1.1 Cr 27.0 1.-% Mo Ni 1.75 0.8 0.0 5.0 16.5 <0.0 3.2 3.04 0.0 26. 23 .5 Co 0.0 28.und Ni-Basis SZW 6048 SZW 6049 SZW 6050 SZW 6051 SZW 6052 SZW 6058 Legierungstyp C Alloy 6 Alloy 12 Alloy 1 Alloy 20 Alloy 21 Alloy F Alloy 25 Alloy 4H Alloy 12 AWS Alloy T-400 1.3 B Sonstige Nb 1.8 1.1 1.6 0.3 <0.2 Ni 61.8 23.0 Mo 5.2 0.5 1.6 0.5 0.5 13.0 1.0 Richtanalyse des Stabes in Gew.0 10.5 20.25 1.0 0. Hart 0.5 W 12.0 32.5 17.0 8.5 0.5 Fe 1.4 1.6 0. Aufbrennleg.0 1.5 0.2 2.5 14.5 13.0 1.9 3.05 0.7 1.8 1.7 Mo Ni 7.6 1.0 1.0 30.1 Rest <0.8 5.3 1.5 0.5 Si 0.0 5.5 Mo 32.1 <0.0 3.0 29.4 2.0 2.0 Ni <0.45 0. Aufbrennleg.und Ni-Basis SZW 6048 SZW 6049 SZW 6050 SZW 6051 SZW 6052 SZW 6058 Legierungstyp Auftragschweißen Gas WIG ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● Gas WIG ● ● ● ● ● Gas ● ● ● WIG ● ● Sonstige Verwendung Kernstäbe ● ● ● ● ● ● ● Dental Alloy 6 Alloy 12 Alloy 1 Alloy 20 Alloy 21 Alloy F Alloy 25 Alloy 4H Alloy 12 AWS Alloy T-400 ● ● ● ● Kernstäbe Dental Alloy T-700 Ni 60 Alloy 60-Weich Alloy 60-Hart Alloy 50 Kernstäbe ● Dental Alloy E-6 ● Gas Federhart Hart Aufbrennleg.Verwendung von Böhler Stranggussstäben Qualität Kobalt-Basis Celsit V Celsit SN Celsit N Celsit 20 Celsit 21 Celsit F CN 20 Co 50 SZW 6002 SZW 6014 SZW 6043 Nickel-Basis Celsit T-7 SZW 36 SZW 6026 SZW 6024 SZW 6037 Eisen-Basis Antinit DUR 300 Celsit SEO SZW 6046 Sonderlegierungen/ Dental-Legierungen auf Co. Aufbrennleg. Hart WIG Kernstäbe Dental ● ● ● ● ● ● Bemerkung Auftragschweißen: Gas: Gasschweißen (Autogenschweißen) / O WIG: Wolframinertgasschweißen / W Kernstäbe: Verwendung bei umhüllten Stabelektroden Dental: Dentallegierung für die Herstellung von Modellguss 24 . 0 3.0 ● ● 6.0 5. 350. 500.0 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 6.0 6. • Dental-Legierungen sind in einer Länge bis 2000 mm lieferbar. 400.4 8.Lieferbare Abmessungen von Böhler Stranggussstäben Qualität Stabdurchmesser ø in mm Kobalt-Basis Celsit V Celsit SN Celsit N Celsit 20 Celsit 21 Celsit F CN 20 Co 50 SZW 6002 SZW 6014 SZW 6043 Nickel-Basis Celsit T-7 SZW 36 SZW 6026 SZW 6024 SZW 6037 Eisen-Basis Antinit DUR 300 Celsit SEO SZW 6046 Sonderlegierungen / Dental-Legierungen auf Co.0 / 3.0 / 6.4 ● ● ● ● ● ● ● ● 8.0 / 6. • Stäbe sind auf Anfrage in geschliffener Ausführung lieferbar.und Ni-Basis SZW 6048 SZW 6049 SZW 6050 SZW 6051 SZW 6052 SZW 6058 3. Staboberfläche • Stäbe in Standardausführung haben eine stranggegossene blanke Oberfläche.0 ● ● ● ● ● ● 6. • Weitere Längen sind auf Anfrage lieferbar.0 ● ● ● ● ● ● 5.0 ● ● ● ● ● ● ● ● ● 5.0 ● ● ● 3.4 8. 1000 und 2000 mm lieferbar. 25 .0 / 6.0 5.0 / 3. 450.0 / 3.4 ● ● ● ● 8.0 ● ● ● ● ● ● ● 3.2 4.2 4.0 / 3.2 ● ● ● ● ● ● ● 4.2 4.0 ● ● ● ● ● ● Stablängen • Stäbe in Standardausführung sind gerichtet und in den Längen von 300.0 / 6. ... . .. . . N-P Celsit 20 Celsit 21.. ..Richtwerte für die Schweißguthärte bei Raumtemperatur und für die Warmhärte von reinem Schweißgut HRC Qualität bei RT 20 °C Celsit V. F-P CN 20 Co 50..-P Ledurit 40-P Celsit SEO. 41 48 53 56 32 43 45 230 HB 45 50 60 53 46 54 47 42 40 45 50 55 60 62 Haftgrund 170 HB 170 HB 240 HV 250 HV 54 58 50 44-55 20-40 30-55 170 HB 170 HB 170 HB 30 43 57 > 60 > 60 410 485 626 325 446 447 760 Warmhärte in HV10 bei 100 °C 200 °C 300 °C 400 °C 394 447 605 291 442 447 740 344 412 571 271 400 428 700 330 401 523 254 355 409 650 322 388 487 239 333 390 580 500 °C 600 °C 700 °C 311 368 451 222 315 361 500 272 357 445 201 304 295 420 197 333 386 186 295 238 225 800 °C 900 °C 180 285 304 166 271 271 152 230 263 150 228 400 540 740 388 515 674 377 471 657 366 447 626 344 420 580 285 380 502 222 280 368 120 138 170 420 650 381 650 351 650 326 526 278 428 435 335 238 222 141 26 .. .. den Beschichtungsverfahren. .... -P Coborit 45-P Coborit 50-P Coborit 60-P SZW 6002 SZW 6014 SZW 6043 Celsit T-7 Niborit 20-P Niborit 4-P Niborit 45-P Niborit 5-P SZW 5029 Niborit 6-P Niborit 7-P Nibasit Al 5-P Nibasit Cr 20-P NiCr70Nb-P Nibasit P 60-P SZW 36 SZW 6026 SZW 6024 SZW 6037 KW 40-P KWA-P SKWAM-P AS 4-P AS 4-P/LC A7CN-P Antinit DUR 300. -P Super DUR WC-P DUR W 6 Ni-P Bemerkung Die angegebenen Härtewerte gelten für den Legierungstyp unabhängig von der Produktform bzw... .V-P Celsit SN. SN-P Celsit N. 21-P Celsit FN-P Celsit F... 3 14.8 15....0 11. .5 20-400 14.6 11.2678 2574 .30 8.40 9.5 20-600 15. .9 12..9 13.0 18.1395 1080 .2561 2246 .0 15..9 14.4 11.1 13. .5 15..1886 2689 .5 11.8 13.9 14.3 12.1405 1230 ..1070 960 .9 11.1 20-800 16.70 8.4 15.5 20-500 14.2102 1904 .5 10..0 14.4 11.7 13.5 11.3 13.6 14..8 15.7 14.40 8..8 13...0 15.. ..-P Celsit SEO.. -P Coborit 45-P Coborit 50-P Coborit 60-P Niborit 4-P Niborit 45-P Niborit 5-P Niborit 6-P KW 40-P KWA-P SKWAM-P AS 4-P A7CN-P Antinit DUR 300.7 13.1290 1360 .2 14.1 11.1 11.Physikalische Eigenschaften Wärmeausdehnung Qualität 20-100 Celsit V. .1030 1476 .V-P Celsit SN. -P 11.1 14.5 10.9 12.0 20-900 16. .30 8..1290 1345 .2 12.15 8..2210 1832 . -P g/cm 3 8.1130 980 .3 12...3 11.5 14.0 17.3 12.0 10.9 13.3 14.1501 1435 .3 14.1310 1230 .1210 1000 .6 13.9 12.1958 1760 .5 9.5 15.5 13. N-P Celsit 21.3 11. .. .2102 1814 .5 12.6 12..4 14.1340 1220 . .2048 1841 . N-P Celsit 21.2543 1976 .1470 1412 . ..1 16..0 15. 21-P Celsit F.0 14.0 10.V-P Celsit SN.0 27 .90 7.6 12.5 12.5 11.0 17.1390 1230 .5 Wärmeausdehnung in 10 -6 m/m °C bei den Temperaturen (°C) 20-300 14.5 12.1441 1360 .2390 2246 .70 7.. . .10 7.3 13..0 25.8 15. 21-P Celsit F.4 Spezifisches Gewicht.. .3 11.4 14.0 15.5 11.80 7.1325 Schmelzintervall °F 2264 .9 13.9 12.0 12.6 10.2354 2480 . F-P Coborit 45-P Coborit 60-P Niborit 4-P Niborit 5-P Niborit 6-P KW 40-P KWA-P SKWAM-P AS 4-P A7CN-P Antinit DUR 300.2 13.0 13.0 10.2 13.5 18. SN-P Celsit N.0 10.9 14.2534 2246 . Schmelzintervall und Wärmeleitfähigkeit Spez.50 °C 1240 .70 7.3 13.5 16.1150 990 .5 18.. Gewicht Qualität Celsit V.30 8.2417 Wärmeleitfähigkeit W/mK 15.1120 1005 .2626 2480 .2 12.0 10.2 14.0 13.4 15.2 12.2354 2453 .0 14.5 30.4 13.0 12.0 11.20 8.0 11.5 20-200 13.7 12.2065 1796 .9 14.0 25. F-P CN 20 Co 50.35 8.1 15..2444 2228 .7 12.. SN-P Celsit N.80 7.5 12.90 7. .40 8.0 11..8 13.5 13.7 13.3 12. .1150 1040 .0 15.3 14.5 13.70 7.2734 2615 .5 12.5 13.7 11.-P Celsit SEO.8 20-700 15.20 8.0 15.4 13.6 15. -P SZW 5033 SZW 6046 Super DUR WC-P Super DUR W 6 Ni-P Adhäsiver Verschleiß Abrasiver Verschleiß Schlagbeanspruchung Korrosion * Interkristalline Korrosion Hitzebeständig Hochwarmfest TemperaturwechselMagnetisch beständig ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● = beständig / ja * Die Korrosionsbeständigkeit hängt im wesentlichen von Medium und Temperatur ab (siehe Tabelle nächste Seite).V-P Celsit SN.-P Ledurit 40-P Celsit SEO... 28 . . 21-P Celsit FN-P Celsit F.Eigenschaften von Beschichtungen mit Böhler Metallpulvern und Stranggussstäben Qualität Celsit V.. .. .. . .. ... SN-P Celsit N.. .. N-P Celsit 20 Celsit 21.... -P Coborit 45-P Coborit 50-P Coborit 60-P SZW 6002 SZW 6014 SZW 6043 Niborit 20-P Niborit 4-P Niborit 45-P Niborit 5-P SZW 5029 Niborit 6-P Niborit 7-P Nibasit Al 5-P Nibasit Cr 20-P NiCr70Nb-P Nibasit P 60-P Celsit T-7 SZW 36 SZW 6026 SZW 6024 SZW 6037 KW 40-P KWA-P SKWAM-P AS 4-P AS 4-P/LC A7CN-P Antinit DUR 300. F-P CN 20 Co 50. .... -% Temperatur °C Celsit 21 Celsit V Celsit SN Celsit N Niborit 4 Niborit 6 10 85 10 10 70 10 10 90 10 5 37 10 20 90 30 6 40 10 10 10 40 5 2 10 2 RT RT 65 RT RT 65 RT RT 65 RT RT ST RT RT ST RT ST RT ST RT RT ST RT RT RT 1 1 1 1 1 2 1 2 4 3 4 4 1 1 1 4 1 1 1 1 1 4 3 4 4 1 1 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3-4 4 4 4 4 3 4 4 2 2 4 4 4 4 2 4 4 2 Salpetersäure HNO3 1 1 1 1 1 2 Schwefelsäure H2SO4 Salzsäure HCL Essigsäure CH3COOH 1 1 1 1 2 4 1 4 4 4 Flusssäure HF Chromsäure 1 4 1 1 1 1 4 Natronlauge NaOH 1 1 1 1 Kupferchlorid CuCl2 Eisenchlorid FeCl3 Ammoniumnitrat NH4NO3 Straußtest 1 1 1 1 1 1 1 10 1 1 1 1 3 1 2 Bemerkung RT: Raumtemperatur ST: Siedetemperatur Abtragungsraten 1= <1 2 = 1-10 3 = 11-25 4 = > 25 g/m2 Tag g/m2 Tag g/m2 Tag g/m2 Tag 29 .Korrosionsverhalten von Böhler Metallpulvern und Stranggussstäben Korrosionsmedium Phosphorsäure H3PO4 Konzentration Gew. Celsit V./ Fahrzeugbau Schiffbau Celsit FN-P. Celsit SN. Celsit SN-P. Celsit V. Celsit F-P. Steine. Celsit V. Sitze Glasindustrie Kraftwerke Pegel. Kegel.und Metallverarbeitung Motorsägeschienen. Nibasit P 60-P. A7CN-P. Celsit SEO-P. Celsit T-7. Niborit 6-P. Celsit 21. Rührkörper Transportrollen. Celsit 21-P. Celsit N. SZW 6024 Niborit 6-P. Celsit SN-P. SKWAM-P Kunststoffindustrie Extruderschnecken. Schneidleisten. Beschichten Motorenventile. Niborit 20-P. Celsit SEO. Schneidscheiben. SZW 6024. Celsit SN-P. Celsit SN-P. Führungsrollen. Rotorwellen. Celsit V-P. Celsit SN. Spindel. Super DUR WC-P. Celsit N-P. Erden Hochdruckstempel. Celsit N Celsit V-P. SZW 6043 Motorenventile. Niborit 5-P. diverse Verschleißteile Niborit 4-P. Sitzflächen. Förderschnecken. Celsit SN. Celsit 21-P. SZW 6002. SKWAM-P. Celsit 21. Celsit SN. Erdaufreißer Celsit SEO. Kegel. Baggerzähne. Niborit 5-P. Schneidmesser. Matrizen. Celsit SEO. Celsit 21-P. Sitze Metallpulver bzw. Celsit SN. Brecherbacken. Celsit V Puffermaterial CN 20 Co 50-P. Celsit 21-P. Buchsen Celsit V-P. Pressformen Ventile. Super DUR W6 Ni-P. Verschleißplatten Chemie Buchsen. Super DUR 6 Ni-P. Bergbau. SZW 36. SZW 6026. Celsit V. Celsit N Celsit V-P. KWA-P. Celsit N-P. Celsit F Celsit V-P.und Führungsflächen. CN 20 Co 50. Buchsen. Celsit SN-P. Stranggussqualitäten Automobil. Coborit 60-P. KWA-P. Niborit 6-P. SZW 5033.Walzwerkwalzen Celsit V-P.und Dichtflächen Rissbildung bei den Hartauftragschweißungen durch Puffern reduzieren AS4-P. Celsit N-P. Celsit 21-P. Celsit 21. Celsit SN-P. Super DUR WC-P. Celsit SN-P.Warmscheren. Niborit 6-P. Celsit SN. Mahlkörper. Niborit 45-P Celsit V-P. Celsit SEO-P. Celsit 21 Pumpen-/ Armaturenbau Sitz. Spindel. Celsit V. Celsit V-P. Celsit SEO Landwirtschaft Flugschare. Roste. Celsit 21 Haftgrund Haftgrund zum thermischen Spritzen Nibasit Al 5-P 30 . Niborit 5-P. diverse Verschleißteile Holz-/ Papierindustrie Stahl. Messerschneiden. SZW 6024 Zement.Antinit DUR 300-P. Celsit V.Anwendung von Böhler Metallpulvern und Stranggussstäben Branche Teile zum Auftragschweißen bzw. NiCr70Nb-P. Lauf. Grundwerkstoff mit niedrigem C-Gehalt. Schrumpfung oder Verzug Rissbildung Sehr harter Schweißzusatz. Optimierung der Schweißparameter.oder Schlackenbildner in der Analyse. Keine Überhitzung vom Schmelzbad. Al.Praktische Hinweise zum Auftragschweißen von Hartlegierungen Probleme Ursachen Gegenmaßnahmen Bindefehler Flankenfehler Schweißparameter Flanken zu steil. hohe Schweiß. Metallisch blanke Grundwerkstoffoberfläche.und Zwischenlagentemperatur. keine unerwünschten Spurenelemente. Grundwerkstoff mit hohem C-Gehalt. kein Radius. optimale Flammeneinstellung. hohe Schweiß. mehr Schutzgas.und Zwischenlagentemperatur (wenn keine Risse). artgleicher SZW-Aufbau. analytische Verunreinigungen. Pufferung. Beratungen steht Ihnen unsere Technische Abteilung zur Verfügung. Heißrissbildung Überhitzung vom Schmelzbad. mehr Lagenzahl. niedrige Schweiß. hohe Schweißund Zwischenlagentemperatur. Wannenlage mit Flankenwinkel von 30-45°. Hohe Schweißspannungen.und Zwischenlagentemperatur. Reaktionen zur Gasbildung. niedrige Schweiß. keine Reaktionen zur Gasbildung. keine analytischen Verunreinigungen. niedrige Schweiß. Überhitzung vom Schmelzbad. keine Oxid. mehr Lagenzahl. Schutzgas nicht ausreichend.und Zwischenlagentemperatur. Schweißvorrichtung. Radius drehen (R1-3). Anpassung der Wärmeausdehnungen. 31 . unerwünschte Spurenelemente. Porenbildung Oxidhaut-/ Schlackenbildung Zunderhaltige Grundwerkstoffoberfläche. Überhitzung vermeiden. geeignetes Schweißverfahren. Für weitere Informationen bzw. Kupferbacken). unerwünschte Spurenelemente. Kantenaufbau (z. analytische Verunreinigungen. keine unerwünschten Spurenelemente.B. keine analytischen Verunreinigungen.Ti).und Zwischenlagentemperatur. Oxidund Schlackenbildner in der Analyse (z.B. möglichst weniger Lagenzahl. geringere Lagenzahl. Maßhaltung Grundwerkstoff in Fertigmaß angeliefert oder wenig Aufmaß bei dem Grundwerkstoff. Pufferung. Flammeneinstellung. Verschiedene Motorenventile. . die mit Böhler Metallpulvern und Stranggussstäben auftraggeschweißt sind.