Universidad de San Carlos de Guatemala Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería Mecánica IndustrialPROPUESTA DE MEJORAS EN EL CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD, EN LA APLICACIÓN DE IMPERMEABILIZANTES EN EL CARTÓN CORRUGADO, Y MANTENIMIENTO ADECUADO DE LA MAQUINARIA César Oswaldo Muñoz Osorio Asesorado por el Ing. Axel Oswaldo Higueros Avendaño Guatemala, mayo de 2008 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA PROPUESTA DE MEJORAS EN EL CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD, EN LA APLICACIÓN DE IMPERMEABILIZANTES EN EL CARTÓN CORRUGADO, Y MANTENIMIENTO ADECUADO DE LA MAQUINARIA TRABAJO DE GRADUACIÓN PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA POR: CÉSAR OSWALDO MUÑOZ OSORIO ASESORADO POR EL ING. AXEL OSWALDO HIGUEROS AVENDAÑO AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL GUATEMALA, MAYO DE 2008 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA DECANO VOCAL I VOCAL II VOCAL III VOCAL IV VOCAL V SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Véliz Vargas Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos Inga. Glenda Patricia García Soria Inga. Alba Maritza Guerrero de López Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO DECANO EXAMINADOR EXAMINADOR EXAMINADORA SECRETARIA Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos Ing. Hugo Leonel Alvarado de León Ing. Edwin Danilo González Trejo Inga. Lenny Virginia Gaitán Rivera Inga. Marcia Ivónne Véliz Vargas . . . . . por su cariño y apoyo. satisfactoriamente ayudarme a superar las dificultades que se presentaron. por su cariño y ayuda incondicional. por su cariño y amor. MI TÍOS Alejandra. Miguel. Rubén y Otto. MIS ABUELOS Consuelo y Rubén (q. por el amor y apoyo que siempre me han brindado.ACTO QUE DEDICO A DIOS Por permitirme mis terminar estudios. . Elisa. Omar Arnoldo y Miguel Estuardo. por su cariño y apoyo.p. Gloria. y haber puesto en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y compañía.).d. MIS PADRES Adela del Carmen Osorio de Muñoz y César Arnoldo Muñoz Barrera. Nelly.e. Consuelo. Maria Dolores y Juan de Dios. y en especial a Clara Luz y Oscar. Miriam. MIS HERMANOS William Rolando. Alex Estrada y Héctor Castillo. MIS FAMILIARES Y AMIGOS EN GENERAL. José Elmer Miguel López. Fernando González. apoyo y humildad. Gustavo Zavala. Godoy. Dennis Pedro Rivera. Hernández. Juan Carlos Quintanilla. MIS AMIGOS Armando Regil. por su bondad. .MI PRIMO Francisco de León. S. La Universidad de San Carlos Por permitirme desarrollarme como profesional.A. Johnny Gudiel Por su colaboración y conocimientos aportados. en la elaboración de este trabajo. Por permitirme realizar este estudio. El Ing.AGRADECIMIENTOS A La empresa Cajas y Empaques de Guatemala. . dentro de las instalaciones de la empresa. Axel Oswaldo Higueros Por su tiempo y apoyo. . 1 Antecedentes históricos 1.2 Cajas de cartón corrugado 1.2 White top 1.2.2.2.2.2.2.3 Funciones 1.1 Características generales del producto 1.1.3 Impermeabilizantes I VII XI X XIX XXI XXIII 1 1 2 4 5 5 5 6 6 7 7 7 7 8 8 8 8 .3 Almidón perla 1.1 Almidones sintéticos 1.1.2.1.1 Misión 1.2.1 Kraft liner 1.2 Bórax 1.2 Visión 1.1.2.1.1.1 Tipos de papel 1.2.2 Sección de adhesivos de corrugación 1.2.4 Soda cáustica 1.1.1. ASPECTOS GENERALES Y DEFINICIONES 1.ÍNDICE GENERAL ÍNDICE DE ILUSTRACIONES GLOSARIO LISTA DE SÍMBOLOS RESUMEN OBJETIVOS INTRODUCCIÓN 1.1.2.2.2 Descripción de la materia prima 1. 7.1.2 Máquina saturadora 1.7 Diagramas de procesos 1.3.5.7.3.3.1 Máquinas impresoras 1.2.3 Características generales del proceso 1. del sistema de corrugación 2.6.6.2 Dimensiones mínimas de impresión II 27 29 31 32 33 33 .2 Sistema de seguridad 2.4.4.2 Máquinas impresoras y troqueladoras 1.2 Almidonera 1.4 Descripción del equipo principal 1.2 Descripción hechura de almidón 1.2.6.1 Descripción del proceso de corrugación 1.1 Identificación de deficiencias en máquina 2.2 Diagrama de flujo 1.2 Impermeable antihumedad 1.5.2 Máximos y mínimos de máquina 2.1 Funcionamiento actual.3.1 Dimensiones máximas de impresión y troquelado 2.1.6 Sección de acabados 1.1 Calderas 1.1.5 Descripción del equipo auxiliar 1.1 Máquina corrugadora 1.2.1 Diagrama de operaciones 1.3 Máquinas troqueladoras 1.3 Diagrama de recorrido 9 9 9 10 13 14 14 15 15 16 17 17 17 18 19 20 21 24 27 2.7.2. SITUACIÓN ACTUAL 2.1 Impermeable antigrasa y endurecedores 1. 4 Control en tiempo de secado 39 41 42 44 48 50 51 52 53 53 54 55 55 56 56 3.3.2 Controles de calidad en saturadora 2.1 Mediciones aleatorias de peso en el papel con impermeabilizante 3.4 Control de calidad en máquinas 2.1.2.4.2 Control en tiempo de inmersión 2.1 Controles de calidad en corrugadora 2.y troquelado 2.2 Mediciones aleatorias de peso en el papel sin impermeabilizante 3.1. DESCRIPCIÓN DE PROPUESTAS 3.2.4.2.4.1 Mejoras en el control estadístico de impermeabilizantes en corrugadora 3.4.1.3 Diagrama de proceso de troquelado 2.3.4.1 Mediciones aleatorias de peso en cajas III 57 57 58 59 60 .2 Diagrama de proceso de impresión 2.3 Diagramas generales del funcionamiento en máquinas 2.3 Control en tiempo de destilado 2.4.2.3 Control de viscosidad y punto de gel en almidón 2.4.2 Mejoras en el control estadístico de impermeabilizantes en saturadora 3.1.1 Control de temperatura en impermeabilizador 2.2 Mediciones en área de triplex 2.1 Bitácoras de caldera 2.3.2.1 Diagrama de proceso de corrugación 2.4.4.1. 1 Control estadístico del consumo de impermeabilizante en corrugadora 5.2.1 Inspección de componentes en saturadora 4.2 Mantenimiento 4.2.1 Control estadístico del consumo de impermeabilizante en saturadora IV 95 95 96 99 102 103 .1.2 Inspección de componentes en corrugadora 4. IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTAS 5.2 Mantenimiento correctivo 4.1 Saturadora 4.1 Mantenimiento preventivo 4.3.1.1 Saturadora 4.1.2.1 Análisis de la maquinaria 4.2.2. MANTENIMIENTO Y MAQUINARIA 4.3.2 Corrugadora 65 65 66 67 69 72 75 77 82 87 88 91 5.1 Controles en corrugadora 5.2.2 Control de tiempo de destilación 3.2 Controles en saturadora 5.2.3 Control de tiempo de secado 60 61 61 62 63 64 4.1.2.1 Control de tiempo de inmersión 3.1.2 Control de consumo real 5.2.1.1.1.1.3.2 Corrugadora 4.2.con impermeabilizante 3.1 Situación actual del equipo 4.3 Control de tiempos en saturadora 3.2 Mediciones aleatorias de peso en cajas sin impermeabilizante 3.1. 2.3 Mediciones 5.1 Inspección 6.2.1 Propuesta de mejoras tecnológicas en saturadora 5.2.2 Control estándar de aplicación de impermeabilizadores en corrugadora 5.1 Control de temperatura en saturadora 5.5.1 Personal encargado 6.1 Mediciones 6.1.3.2 Pos-ejecución 6.1.3.1 Muestreo 6.1 Durante la ejecución 6.1.5.5 Implementaciones en maquinaria 5.4.4 Evaluaciones periódicas 5.2.1 Control de consumo real 5.2.1. SEGUIMIENTO 6.2 Propuesta de mejoras tecnológicas en corrugadora 107 109 109 113 117 117 118 119 120 126 6.2.1.5.4.1.1.1 Durante la ejecución 6.2 Pos-ejecución 6.1 Comparación y análisis 135 135 136 136 136 136 137 137 138 138 138 V .2.2 Comparación de datos reales con estándares permisibles 5.1 Toma de muestras periódicas para evaluar datos 5.2 Actividades a realizarse 6. CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA 140 143 145 VI . A. Presentación de los empaques Liners de corrugación Cilindros corrugadores Bandas transportadoras Plancha térmica Diagrama de operaciones del proceso Diagrama de flujo del proceso 1 2 3 10 11 11 12 21 24 27 32 34 35 36 37 39 40 43 44 45 45 47 48 VII 10 Diagrama de recorrido 11 Vista simplificada área de triplex 12 Largo máximo que puede cortar una máquina 13 Ancho máximo de corte en flauta c 14 Ancho máximo de corte en flauta e 15 Bobina de papel 16 Esquema de una lámina de cartón corrugado 17 Bobina de papel (médium y liners) 18 Diagrama de proceso de impresión 19 Estructura de cilindro anilox 20 Vista lateral de cilindro anilox 21 Diagrama de proceso de corrugación 22 Diagrama de proceso de impresión máquina ward 23 Vista simplificada de un troquel .ÍNDICE DE ILUSTRACIONES FIGURAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Delaminado de cartón corrugado Cajas y empaques de Guatemala. S. 24 Vista lateral de un juego de cuchillas troqueladoras 25 Diagrama simplificado del funcionamiento de una máquina troqueladora 26 Depósito de parafina líquida 27 máquina secadora 28 Vista lateral de rodillos corrugadores con sus componentes 29 Plancha térmica 30 Cilindros cortadores (triplex) 31 Clasificación de las fallas 32 Rectificación de rodillos corrugadores 33 Gráfico de control para endurecedor 34 Gráfico de control de la variabilidad de los datos 35 Control de consumo de parafina 36 Variabilidad de la muestra. consumo de parafina 37 Panel que controla la temperatura en la parafina 38 Peso de endurecedor por metro cuadrado 39 Válvula de globo 40 Válvula de mariposa 41 Golpe de ariete debido a tapón de condensado 42 Diagrama de una tubería de vapor 43 Tubería de vapor deformada 44 Tubería de vapor 45 Conductos de vapor 46 Filtros de vapor 47 Disposición de liras 1 48 Disposición de liras 2 49 Modelo de gráfico para datos promedios x 49 50 67 69 70 71 71 74 93 99 101 107 108 110 116 120 123 128 129 129 131 131 132 132 137 VIII . IX. VII. III. XIII. VIII. XX. X. y rango Criterio de muestreo IX . de temperatura. XXI. Observaciones en prueba con endurecedor XIX. Bitácora de caldera Peso en gramos de papel con impermeable Peso en gramos de papel sin impermeable Peso de cajas con parafina Peso de cajas sin parafina Tiempo de inmersión de cajas en saturadora Tiempo de destilado Tiempo de secado de cajas con parafina Pruebas con endurecedor Límites de control para endurecedor Límites de control para papel con endurecedor Muestreo de libras de parafina por caja Límites de control de parafina Promedio y variabilidad de la muestra Límites de control de la muestra Datos de temperatura. V. IV. XIV.TABLAS I. XV. VI. II. Datos promedio. tiempo de inmersión y destilado de parafina 52 58 59 60 61 62 63 64 96 97 98 103 104 105 106 111 112 113 114 115 117 XVII. XII. XVI. Límites de control. tiempo y consumo XVIII. para pruebas con endurecedor Datos para gráfico x. XI. X . LISTA DE SÍMBOLOS Símbolo " # % (+/-) (T) (Y) A2 o Significado Pulgadas Número Porcentaje Suma o resta Disposición de las tuberías de vapor Disposición de las tuberías de vapor Factor para límites de control Grados centígrados Centímetros cúbicos Factor para los límites de control Factor para los límites de control Libra Libras por hora Límite de control inferior para rango Límite de control inferior para promedio Límite central para rango Límite central para promedio Metro Minuto Milímetro Libras por pulgada cuadrada Rango Segundo C cc D3 D4 lb lbs/hr LCLr LCLx LCr LCx m min mm psi r seg XI . Promedio. XII .UCLr UCLx x BTU/HR Límite superior para rango. en condiciones atmosféricas normales. Cantidad de energía que se requiere para elevar un grado Fahrenheit la temperatura de una libra de agua. Límite superior para promedio. Almidón perla Sustancia sintética que sirve para aumentar las propiedades adherentes del almidón natural. Antigrasa Biodegradable Tipo de impermeabilizante que se utiliza en el cartón corrugado. Bórax Sustancia utilizada como desinfectante. que es utilizada como adhesivo en la fabricación del cartón corrugado. Dicho de un compuesto químico: que puede ser degradado por acción biológica. Brida Reborde circular en el extremo de los tubos XIII . Anilox Cilindro que se utiliza en máquinas impresoras para adherir la tinta. detergente y ablandador del agua.GLOSARIO Almidón Sustancia derivada del grano de maíz. Bobina Rollo gigante de papel kraft que se utiliza como base para la elaboración del cartón corrugado. al cilindro porta clisse. el corrugado es la parte media o central de la lámina. Corrugadora Máquina que se emplea para la elaboración del cartón corrugado. Corrugado En el cartón. que representa algún tipo de grabado. Clisse Plancha o lámina. para acoplar unos a otros con tornillos o roblones.metálicos. Representa una de las caras laterales de la XIV . regularmente de hule. causada por las variaciones que éste experimenta en su presión. Cresta Double face Es la parte superior. y es utilizada en el proceso de impresión. a veces se denomina condensado al líquido resultante del proceso. Cavitación Formación de burbujas de vapor o de gas en el seno de un líquido. Condensado La condensación es el resultado de la reducción de temperatura causada por la eliminación del calor latente de evaporación. o pico de la onda. y se presenta en forma de ondas. Flauta c Ondulación media que presentan regularmente las cajas de cartón corrugado en la parte central de la caja. Flauta e Ondulación pequeña. Flexografía Deriva de la tipografía y utiliza planchas flexibles y tintas fluidas que secan por evaporación. Fibra virgen Material que viene elaborado con materia prima directamente de la naturaleza. llamada también microcorrugado. Gelificar Transformación de un fluido a estado sólido o de gel.plancha de cartón corrugado. XV . Fotopolímeros El fotopolímero es un polímero especialmente desarrollado para la fabricación de clisses para la industria flexográfica. Embalaje Caja o cubierta con que se resguardan los objetos que han de transportarse. es decir que no ha sido reciclado. se presenta en una caja de cartón en la parte central de la lámina. que puede ser un sólo gas XVI . Liners Representa las caras laterales en una lámina de cartón corrugado. Kraft liner Papel que sirve como base para la elaboración del cartón corrugado.Golpe de ariete Modificación de la presión en una conducción debida a la variación del estado dinámico del líquido. deriva de la xilografía y su aparición se remonta a principios del siglo XX. Linograbado Grabado tipográfico obtenido a partir de una placa de linóleo. circular o semicircular que se le da a las tuberías de vapor para evitar depósitos de condensado. Manifold Sistema que tiene la finalidad de asegurar el abasto de un gas. Impermeabilizante Sustancia que se utiliza como aislante. Lira Disposición. en ambientes húmedos y fríos. generalmente oleosa. que consiste en aplicar una tinta. Monel Es el nombre que se asigna a las aleaciones comerciales con razones níquel-cobre de aproximadamente 2:1 de peso. Offset Es un método de reproducción de documentos e imágenes sobre papel. sobre una plancha metálica. compuesta generalmente de una aleación de aluminio. El manifold es como una "Y" y selecciona de qué lado permite el flujo del aire. Ondas Es la forma que adquiere el papel denominado como medium. El Monel es más duro que el cobre y extremadamente resistente a la corrosión. después de aplicársele presión por medio de los cilindros corrugadores. XVII . Medium Se le llama al papel que ocupa la parte central de una lámina de cartón corrugado y presenta ondulaciones.o una mezcla de gases. o materiales similares. Parafina Es un tipo de impermeabilizante que se utiliza en el cartón corrugado. XVIII . y cuyas características internas es que el calor se genera dentro de la tubería. Plancha térmica Parte de la corrugadora donde se le da tratamiento térmico a la plancha de cartón corrugado. como la energía. mejorando las cualidades del mismo en el corrugado. Purga Procedimiento para limpiar el sistema de vapor de impurezas y exceso de condensado. Rodillos precalentadores Rodillos empleados para calentar el papel y eliminar la humedad. y comúnmente se le conoce como cera. Sensor Es un dispositivo que detecta o sensa manifestaciones de cualidades o fenómenos físicos. al tipo de caldera que es utilizada para generar vapor de bajas presiones. velocidad. Pirotubular Se denomina así. Saturadora Máquina empleada para agregar impermeabilizante en las cajas de cartón. cantidad. XIX . Tubos de sifón Van acoplados a manómetros u otros instrumentos de presión. Slots Juego de cuchillas y sisas que sirven para el troquelado y corte de las cajas de cartón. White top Nombre que se le da al papel utilizado mayormente en cajas de cartón microcorrugado. para crear trabajos de impresión. Tipografía Es el arte y técnica del manejo y selección de tipos. etc.aceleración. originalmente de plomo. Timer Elemento utilizado para graduar o regular el tiempo en un proceso. una de sus características es que tiene el color blanco y es más fino que el kraft. cuando éstos deben ser instalados en líneas de vapor cuya temperatura supera el límite de temperatura de operación del instrumento. tamaño. Single face Otro nombre que se le da a una de las caras o liners de la plancha de cartón corrugado. Triplex Maquina que se utiliza para el corte y hechura de sisas en el cartón corrugado. en la que se talla a mano con un cincel o buril el texto.Xilografía Es una técnica de impresión basada en una plancha de madera cortada a fibra. XX . y la maquinaria empleada para realizar dicho proceso. en el muestreo de datos para documentar. materias primas empleadas para la elaboración del cartón corrugado. para sacar las conclusiones respectivas de cuáles son las propuestas de mejoras que deben hacerse en la planta.. En el capítulo 2. se hizo énfasis en la realización de un control estadístico. y así poder hacer los gráficos de control correspondientes del comportamiento del consumo de impermeabilizante en el cartón corrugado. también se describe el proceso productivo. No obstante. recopilando la información necesaria. en donde se pudo constatar que las tuberías de vapor necesitan una mejora para evitar un fenómeno. ya que el que se tiene es meramente teórico. del consumo real de impermeabilizante en el cartón corrugado. S. y. se realizó un estudio para evaluar las áreas que necesitan mejoras. se XXI . denominado como golpe de ariete. nos basamos en la observación y el análisis. Como punto de partida en el capítulo 1. Ya habiendo hecho el análisis respectivo nos basamos en el capítulo 3. se analizan las condiciones actuales bajo las cuales se trabaja en la planta de producción.RESUMEN En la planta de Cajas y Empaques de Guatemala. (cegsa). haciendo las consultas respectivas con los encargados del departamento de calidad de la empresa.A. necesitando por tal motivo datos que ejemplifiquen el consumo real para hacer la comparación entre ambos datos y así poder sacar conclusiones. se hizo un análisis de la maquinaria. se dan a conocer datos generales acerca de la empresa. es decir. todo esto con la supervisión periódica de los departamentos de producción y calidad. ya que el control que se le dé a este tema. se hace mención de cómo se llevarán a cabo los procedimientos. sino también para disminuir el desperdicio por exceso en el consumo de impermeabilizante. no sólo para mejorar la calidad de las unidades producidas. Por último.hicieron las recomendaciones de correspondientes para evitar este tipo de problemas. debe estar con una capacitación previa. ya que el personal encargado de cada área. llegando a la sección de seguimiento. XXII . será de gran ayuda para estas dos grandes áreas de la empresa. para que la toma de datos y la documentación se lleve de una forma correcta. en la aplicación de impermeabilizantes en el cartón corrugado. ESPECÍFICOS: 1. como punto de partida. 5. de tal manera que contribuyan a mejorar las condiciones actuales de producción. Identificar cuáles son las áreas que necesitan un control estadístico para obtener datos reales. XXIII . y así poder hacer la comparación con los datos teóricos. Aplicar métodos de eficiencia como los diagramas de operaciones de recorrido y de flujo. 4. Proponer los cambios necesarios. 2. Describir teóricamente. que ayuden a obtener una perspectiva general del proceso. y que estén orientadas a mejorar los controles de calidad existentes. Establecer el consumo real de materiales mediante la aplicación o mejoras en los controles estadísticos de calidad existentes.OBJETIVOS GENERAL: Realizar una propuesta de mejoras en el control estadístico de calidad. 3. los temas a aplicar durante el análisis de las instalaciones actuales de la empresa. Presentar la manera en la que se debe dar seguimiento al proyecto en su etapa de ejecución y pos-ejecución.6. Llevar a cabo la implementación de mejoras mediante los controles previamente establecidos. XXIV . 7. en lo que se refiere a la satisfacción del cliente. puede traer costos elevados en reparación de maquinaria. que si no se le pone el cuidado que merece. XXV . trae como consecuencia tener que mejorar los procesos con regularidad. término utilizado para describir el flujo violento de vapor dentro de las tuberías. en donde la oferta es amplia. Por otro lado. disminuyendo el desperdicio y los costos. Cajas y Empaques de Guatemala. e incluso accidentes que podrían ser fatales para el personal operativo de la empresa. cuando se aplica impermeabilizante a las cajas. el presente trabajo de graduación se enfoca en el consumo real de impermeabilizante. trae resultados muy favorables. para brindar un producto de alta calidad a precios competitivos. según sea el caso.INTRODUCCIÓN Un control de calidad bien aplicado. específicamente en las tuberías de vapor. Es por ello que. debido a la presencia de condensado (agua en estado líquido).. ya que en un mercado competitivo. o al papel. deben ser aplicados constantemente para tener preferencia hacia los clientes. se plantearon mejoras para evitar lo que se denomina comúnmente como golpe de ariete. lo cual es un problema. el aspecto mecánico de la maquinaria. y al ahorro significativo en los insumos que se utilizan para la producción.A. dadas las circunstancias y las necesidades de la empresa. Cabe mencionar que el seguimiento y la mejora continua. S. ya que. no existe un control estadístico real de lo que verdaderamente se consume. XXVI . 1 . En la figura 1. se muestran las capas que conforman el cartón corrugado. todo esto servirá como base para obtener un panorama general de lo que se lleva a cabo en la planta de producción. Delaminado de cartón corrugado Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. que combinadas y superpuestas le dan su característica rigidez. así como también los aspectos generales del proceso.A. imagen.1 Características generales del producto El cartón corrugado es uno de los materiales más usados para envase debido a sus diversas ventajas como la protección de su contenido durante su transporte y almacenamiento. (cegsa). S. 1. maquinaria y materia prima. identificación. Figura 1.1. El cartón es una variante del papel compuesta por varias capas de éste. ASPECTOS GENERALES Y DEFINICIONES En este capitulo se presenta una breve descripción de la empresa. y economía así como su naturaleza reciclable. el color del cartón corrugado con sus cualidades. 2 .El cartón corrugado usado en la fabricación de cajas y accesorios se obtiene mediante varias combinaciones de papeles. en ciertos casos. Interesa resaltar que las tonalidades de los papeles – liner ocurren en virtud de los diferentes tipos de materias prima y/o procesos de fabricación. basado en la información o especificaciones técnicas establecidas por el usuario del envase. son parte integral de su presentación en los estantes. se presenta la imagen de la Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. fachada de la empresa. (cegsa).A. Figura 2. los cuales protegen los productos de nuestros clientes durante la distribución y embalaje y.A.1. S. Eso no afecta el patrón de calidad. 1. se ha dedicado al desarrollo de empaques de cartón. En la figura 2. o mediante ensayos físicos. Se determina una calidad del cartón corrugado para embalajes. Cajas y Empaques de Guatemala S. Sigma. Es común en el usuario relacionar.1 Antecedentes históricos Desde hace más de 30 años. Su composición está definida en función del desempeño del envase que se desea obtener. pues es posible obtener papeles-liner de tonalidades diferentes con una misma calidad o viceversa. Haciendo mención también de los proveedores de materia prima. S. Europa y Costa Rica. Cajas y Empaques de Guatemala. Figura 3. (cegsa). Además. diseñados para satisfacer necesidades individuales del cliente. en pared simple.El compromiso primordial es brindar productos de alta calidad. exportados a países como Estados Unidos y México. La presentación de los empaques se muestra a continuación en la figura 3. por lo que el proceso de mejora continua en planta está certificado bajo las normas internacionales de calidad ISO 9001:2000. y E. El tipo de cartón que se fabrica. presenta en dos tipos de flauta: C. Presentación de los empaques Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. 3 . la empresa fabrica empaques de cartón microcorrugado que pueden ser impresos en offset y que es frecuentemente utilizado en exhibidores publicitarios y promocionales. La empresa es el proveedor oficial de cajas para productos agrícolas. México.A. tomamos en cuenta que los principales abastecedores son de Estados Unidos.A. S. fabrica empaques de cartón corrugado de todo tipo. Los departamentos técnicos y de diseño están a la disposición de los clientes para colaborar en la construcción de los mejores empaques para los mejores productos. en diferentes formas y tamaños con impresiones muy atractivas y sofisticadas que contribuyen al mercadeo del producto final. la excelencia en la atención al cliente y las entregas puntuales nos hacen el proveedor más confiable de sus empaques. importadas en su mayoría de Estados Unidos. Para este propósito. Debido al crecimiento que se ha desarrollado en Centro América por la exportación de productos agrícolas no tradicionales.1.Todas las cajas de cartón que se producen son fabricadas con materias primas de alta calidad. principalmente frutas. la actualización tecnológica e informática.1 Misión La innovación constante. las cuales son sometidas a pruebas de laboratorio antes de usarse. bajas temperaturas y congelamiento. vegetales. desde su empacado original hasta su destino final. flores y plantas. las cuales implican resistencia al peso del producto. Dichos productos requieren de protección por los diferentes tipos de ambientes en que se manejan. se cuenta con equipos modernos y sofisticados con los cuales puede ofrecer cajas y envases resistentes a la humedad. la capacidad de inversión. 1. 4 . humedad y bajas temperaturas.1. esto con el fin de garantizar que el producto fabricado cumpla con las exigencias de normas internacionales. se ha desarrollado una alta tecnología en la fabricación de los empaques para estos productos. cada vez gana más importancia.1.3 Funciones La función básica del envase de cartón corrugado es dar al producto otras funciones igualmente importantes que son las de proteger.2 Cajas de cartón corrugado Las cajas de cartón corrugado tienen la particularidad de adaptarse al tipo de producto que se desea embalar. mediante el uso eficiente de los recursos. 5 .1.2 Visión Ser líder en el mercado del cartón corrugado. según las necesidades. y no por ello menos importante. pues crece el número de envases que acompaña al producto hasta el punto de venta Finalmente. Se suma a ello la función de marketing que. doblan y pegan. mientras que otras se imprimen.1. se encuentra la función de cuidar el medio ambiente.1. además de tener una verdadera orientación hacia el cliente. mover. 1. ya que su materia prima (papel). almacenar y distribuir.1. le confiere la característica de ser 100% reciclable y biodegradable. Algunas cajas de cartón se imprimen y troquelan. 1. Todas las cajas de cartón corrugado se adaptan fácilmente y por igual a diferente modo de transporte. identificar. transportar. D y E esta última también conocida como micro corrugado. La flauta puede ser de cuatro tipos: A. El white top es usado para un tipo de cajas mas sencilla y pequeña en donde la denominada flauta o la ondulación que tienen las cajas en la parte central es mas pequeña siendo denominada esta como flauta E. grapas o pegamento que sirven para unir los extremos de una caja y darle forma. y las tintas que sirven para hacer el logotipo o figura que llevara impresa la caja ya terminada y que son parte de los acabados finales junto con el troquelado el pegado y el engrapado. 6 .2. C. el primero se utiliza en general para cualquier tipo de producto no obstante va a depender el grosor que este tenga para enfocarlo a determinado cliente.2 Descripción de la materia prima En general. en este tipo de cajas la ondulación que se elabora o la flauta que es la parte central de la caja es la denominada flauta C. el almidón el cual sirve como base para pegar las capas de papel en el proceso de corrugación. las resinas impermeabilizantes para darle impermeabilidad a las paredes de la caja y protegerlas de la humedad.1. B. por ejemplo un papel grueso es utilizado mayormente para la elaboración de cajas de producto agrícola o cajas de cartón en las cuales su manejo es muy rustico o se encuentra en ambientes donde la humedad es bastante elevada. el papel Kraft utilizado para formar las 3 capas de las cuales se compone una caja. para la realización de una caja de cartón corrugado se utilizan los siguientes elementos.1 Tipos de papel De los tipos de papel mas utilizados para la elaboración del cartón corrugado están el kraft liner y el white top. 1. el vapor de agua para darle un tratamiento térmico al papel. 1.1 Almidones sintéticos Los almidones modificados son utilizados para mejorar las propiedades químicas del almidón común.2 White top Posee similares características que el anterior y tiene. es preferible utilizarlo junto con almidón perla en cantidades pequeñas.2.1. 1. 1. dureza y resistencia. Está compuesto por un alto porcentaje de fibra virgen y una pequeña proporción de fibra reciclada.2.2. una capa de celulosa blanqueada.1. logrando así que la caja no pierda sus propiedades de estabilidad. también se describen los materiales para el proceso de hechura de almidón que es el adhesivo principal en el proceso de corrugación. 7 .1. estos almidones también son llamados sintéticos debido a su alto costo comparado con el almidón común. además.1 Kraft liner Es el papel de mayor resistencia mecánica.2.2 Sección de adhesivos de corrugación Acá se presentan los adhesivos que sirven para unir las capas de de papel para elaborar una plancha o lamina de cartón corrugado. los impermeabilizantes que son los encargados de evitar que el papel sea atacado por la humedad de una manera fuerte.2. 2.2 Bórax El bórax es un químico utilizado para mantener la viscosidad del almidón ya que en su ausencia esta se incrementaría o disminuiría según sea el caso. y condiciones en las cuales se vea afectada por esta. y médium.2. 1. la viscosidad juega un papel fundamental para que el almidón cumpla con su función de engomado en el papel corrugado.4 Soda cáustica La función de la soda cáustica en la carga de almidón es dar el cocimiento de la mezcla es decir que esta se deshace conforme al batido que el operador hace en el tanque.1. 1. este tipo de almidón es el que se utiliza en pedidos comerciales de cartón corrugado.2.2. entre mas se mezcle o revuelva la carga de almidón mayor será la dilución de esta junto con la soda cáustica. 1.2. el almidón perla esta elaborado a base de maíz triturado.2. se utiliza como pegamento o goma y su aplicación se da en las caras de papel liner.3 Almidón perla Este es el mas utilizado para la elaboración de cartón corrugado. un 8 . su función principal es brindar impermeabilidad a la caja contra la humedad.2.3 Impermeabilizantes Estos son utilizados mayormente en cajas destinadas a producto agrícola como brócoli o arveja. 3. y el almidón que se utiliza como adhesivo para la unión de las capas de papel.2 Impermeable antihumedad El impermeable antihumedad no es mas que cera o parafina. contenedores y/o cuartos 1. entre otros. los endurecedores son una capa de líquido que se aplica al papel médium de la plancha de cartón.ejemplo de ello serian los contenedores refrigerados en los furgones. como por ejemplo refrigerados.2. 1. las partes involucradas mas importantes son el papel que sirve como base para la obtención de la lámina. 1. reforzando en gran medida la firmeza y dando dureza extra a la caja. 9 .1 Impermeable antigrasa y endurecedores El antigrasa tiene como función principal el evitar que la grasa penetre las paredes de la caja y con ello lograr que esta se mantenga firme y estable.3.2. la cual es utilizada para evitar que la humedad ataque a la caja de cartón y que esta se deteriore y arruine el producto que lleva con ella. La parafina se aplica a la caja que estará en ambientes extremos y prolongados de humedad.3 Características generales del proceso En este capitulo se explican los procesos que se llevan cabo para obtener una lamina de cartón corrugado. S. que viene en bobinas de 1500 kilogramos aproximadamente.3. las cuales están pegadas entre sí por adhesivo.1. (cegsa).A. Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. El proceso comienza cuando el papel. En la figura 4 se presenta la disposición de los liners de corrugación. Una vez que las tres capas de papel se encuentran en sus respectivas ubicaciones. Esta estructura está compuesta por una capa central de papel ondulado (onda). En el primer proceso. Liners de corrugación. se procede a empalmar la onda (capa central del cartón) en el liner. Ahí ocurren dos procesos simultáneos. Figura 4. reforzado externamente por dos capas de papel. se forma la onda y paralelamente.1 Descripción del proceso de corrugación El cartón corrugado es un material ligero. 10 . ésta se impregna con una película delgada de adhesivo. cuya resistencia se relaciona con el trabajo conjunto que realizan las tres láminas de papel que la conforman. se monta en las distintas porta-bobinas existentes a lo largo de la máquina corrugadora. Lo que corresponde ahora es pegar la última tapa o Liner exterior. (cegsa). En la figura 6 se presenta la disposición en máquina de las bandas transportadoras.Posteriormente. S. single face. el cartón está conformado por la onda y la tapa interior. S. (cegsa). Siguiendo con el proceso se aplica adhesivo al material que ya salió de uno de los liners de corrugación y se pega con el liner externo que se encuentra embobinado en los rodillos jaladores. Bandas transportadoras Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. como se le denomina. En la figura 5 se presenta la ondulación del papel por medio de los cilindros corrugadores Figura 5. Cilindros corrugadores Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala.A. la onda se encuentra con la tapa interior o liner interior y se forma la monotapa o. Figura 6. A esta altura del proceso. 11 .A. el papel se encuentra en condiciones de poder ser utilizado para la fabricación de las cajas de cartón. Este proceso es realizado por el triplex. Lo anterior se define con la orden de producción.En este punto del proceso. Figura 7.A. que consiste en tres cilindros. S. Esto hace que el almidón se solidifique y las capas de papel queden definitivamente pegadas y sin posibilidad de poder separarse sin que este se rasgue. y pese a que el cartón está prácticamente terminado. Lo que procede entonces es secar el almidón y para ello. Plancha térmica Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. se debe quitar la humedad que existe ya que el almidón que se encuentra entre sus capas aún debe secarse. 12 . Lo que procede ahora es simplemente cortar la plancha al largo y ancho que se requiera. En la figura 7. la cual es clave para el proceso de corrugación. el cartón ya formado se ingresa a la mesa de secado. la que en su superficie contiene planchas de acero a muy alta temperatura. las tres capas se encuentran unidas entre sí. Al finalizar este proceso. (cegsa). se presenta la plancha térmica. en donde se establecen las dimensiones de la lámina. las entariman y son llevadas a los puestos de trabajo donde serán requeridas. se activa el agitador en ambos tanques. Luego se toma bórax el cual debe pesar 11 Lbs. Luego se toma almidón y se pesan 22 Lb. Ya aquí ha concluido el proceso de corrugación. de bórax. ya se cuenta con láminas. Se pesan 14 Lbs. que son transportadas por bandas hasta donde se encuentran otros operadores que son los encargados de la verificación de éstas. seguidamente se pone a llenar el tanque primario con agua hasta una medida de 21 pulgadas del borde superior del mismo. paralelo al tanque primario. las cuales son introducidas en el segundo tanque. y se vierte en el tanque secundario.los cuales cuentan con cuchillas y marcadores de sisas para el ancho de la lámina. de igual forma se procede al llenado 13 . luego las ordenan. 1. el operario mezcla manualmente. en el cual. para verificar esta medida utiliza del tanque secundario.3. las cuales se vierten en dicho tanque. un metro introduciendo el mismo dentro del tanque. se sigue el procedimiento con el llenado de agua del tanque. para luego pasar a otra área del triplex donde son cortadas al largo requerido.2 Descripción de hechura de almidón El proceso inicia con la revisión de válvulas de vapor. Dentro del tanque primario se introduce 1 Lb. de soda cáustica. y se tiene una demora que consiste en esperar que se llegue a una temperatura de 54 grados centígrados para el tanque primario. 4. sin embargo con el pasar de los años se le han hecho 14 .De aquí el operador toma los sacos de almidón y los ordena en la bandeja receptora del tanque secundario. De allí abre válvula del tanque primario para que ambas mezclas se revuelvan en el tanque secundario y por último hace la inspección correspondiente.4 Descripción del equipo principal El equipo principal involucrado en las planchas o láminas de cartón corrugado son la máquina corrugadora. la cual data de los años 50 (o la segunda guerra mundial). y la maquina saturadora. De aquí se procede a abrir la válvula de agua de enfriamiento del tanque primario y se espera a que se llene el mismo. Se tiene una demora de 5min. que es la encargada de dosificarle a las cajas. que consiste en esperar a que el contenido de ambos tanques se agite considerablemente ya con todos sus componentes.1 Máquina corrugadora El equipo principal del proceso de cartón corrugado es la maquina corrugadora. es una máquina muy antigua. por saco) los cuales abre y vierte en este tanque. cierta cantidad de de parafina para que éstas obtengan una protección contra la humedad y el frío. (14 sacos. 1. 1. la cual se encarga de procesar el papel hasta convertirlo en planchas de cartón. con un peso aproximado de 100 Lbs. la máquina cuenta con una plancha térmica. y su función principal es aplicar el calor necesario manipulado por el operario. los cuales permiten que la producción se lleve a cabo de una forma continua entre las corridas que se realizan en cada turno de trabajo. y paneles de control computarizados. elaboración de la flauta. la cual sirve para darle el tratamiento térmico necesario a las tres capas de papel que forman la lámina de cartón.2 Máquina saturadora La saturadora es la máquina encargada de la aplicación de parafina en cajas de cartón corrugado que están destinadas mayormente a producto de tipo 15 . y sus elementos estos son los encargados de la principales son los rodillos corrugadores. la plancha térmica es de una longitud de unos 10 m. y los que se utilizan para la elaboración del microcorrugado o flauta E. Y por ultimo el corte que se realiza a las láminas de cartón. 1. hay dos tipos de corrugadores en la máquina: los que se utilizan para la elaboración de la flauta C. Los rodillos de presión de la maquina son los encargados de unir los liners o papel de caras exteriores con el papel corrugado o médium esta presión es manipulada por el operario encargado en un panel de control debidamente instrumentado. se efectúa mediante una serie de cuchillas colocadas casi al final de la línea.4. por el otro lado. o corrugado normal. Estas mejoras consisten en la aplicación de instrumentación neumática. para que las capas de papel peguen entre si para dar forma final a las láminas de cartón.mejoras tecnológicas las cuales han logrado mejorar la eficiencia de producción. La corrugadora es marca LANGSTON. además la máquina cuenta con los rodillos precalentadores que son los encargados de darles un tratamiento térmico al papel para abrir el poro del mismo y así sea mejor la absorción de almidón al momento de que se le aplique. 750 BTU/HR A 26. concebida especialmente para el aprovechamiento características: El cuerpo de la caldera. logrando que esta sea la adecuada.5 Descripción del equipo auxiliar El equipo auxiliar que presentan las maquinas importantes en donde se lleva el proceso de corrugado y saturado en este caso son la caldera y la almidonera.agrícola. incorpora interiormente un paquete multitubular de transmisión de calor y una cámara superior de formación y acumulación de vapor.1 Calderas La caldera de vapor pirotubular diseñada para potencias en un rango de (334.780. la primera se encarga de la producción de vapor para la dosificación del mismo en la corrugadora y la saturadora. 1. 1. la función principal de la saturadora es la dosificación y secado de la parafina que se aplica a las cajas de cartón corrugado. ya que están expuestas a una humedad y frío intenso. evitando así una falta o un exceso de aplicación en las cajas.5. de gases de recuperación. presenta las siguientes 16 . en la almidonera se lleva a cabo el proceso de hechura de almidón para su posterior traslado a la corrugadora.000 BTU/HR). está formado por un cuerpo cilíndrico de disposición horizontal. La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada de brida de adaptación. calorífugado (capacidad calorífica) y con sus accesorios. El conjunto completo. las máquinas involucradas en dichos acabados son las impresoras las troqueladoras y las mixtas (impresoras-troqueladoras). se asienta sobre un soporte deslizante y bancada de sólida y firme construcción suministrándose como unidad compacta y dispuesta a entrar en funcionamiento tras realizar las conexiones a instalación.6 Sección de acabados En esta sección se presentan los acabados finales que se le dan a una caja. hasta la zona posterior donde termina su recorrido en otra cámara de salida de humos. una vez realizadas las pruebas. 17 .5. con 1 bomba se envía el almidón elaborado por el operario. 1. comprobaciones reglamentarias y legales por una entidad colaboradora de la administración.2 Almidonera La almidonera es un deposito que cuenta con varias aspas para el mezclado del almidón. se entrega adjuntando un "Expediente de Control de Calidad" que contiene todos los certificados y resultados obtenidos. hacia la corrugadora por una serie de tuberías de alimentación. 1. La caldera. el exceso es enviado de regreso a los depósitos de almidón por una tubería de retorno. de gran colorido. la impresión a la anilina tuvo una gran aplicación en el mundo de los envases de todo tipo. Gracias al desarrollo de los tintes a la anilina. Tras algunos intentos en Inglaterra. la tinta se deposita sobre la plancha. las tintas de base alcohólica y acuosa fueron sustituyendo a las de anilina (que es tóxica) y en 1952 el proceso pasó a denominarse. que a su vez presiona directamente el sustrato imprimible.6. xilografía o linograbado. Lo que distingue la flexografía de la tipografía (de la que es un derivado) es que la plancha es de un material gomoso y flexible (de ahí su nombre de flexo-grafía). Al igual que en la tipografía. Después de la II Guerra Mundial. nació definitivamente en Francia a finales del siglo XIX como método para estampar envases y paquetes de diverso tipo a partir del uso de prensas tipográficas en las que se sustituyeron las planchas usuales por otras a base de caucho. que en la actualidad ha 18 .1. Este sistema de impresión se conocía en principio como "impresión a la anilina" o impresión con goma.1 Máquinas impresoras La flexografía es un sistema de impresión en altorrelieve (las zonas de la plancha que imprimen están más altas que aquellas que no deben imprimir). La aparición de sistemas entintadores de cámara (chambered systems) y de planchas basadas en fotopolímeros (en lugar de las tradicionales de caucho) y los avances en las tintas de base acuosa y de los cilindros anilox de cerámica han mejorado enormemente este sistema de impresión. y de materiales plásticos como el celofán. dejando la mancha allí donde ha tocado la superficie a imprimir. 6. la lámina llega a lo que es el área de troquelado en donde las maquinas troqueladoras se encargan de darle el corte exacto con unos troqueles fabricados con las medidas y especificaciones que el cliente necesita. 1. 1.3 Máquinas troqueladoras Cuando la lámina de cartón ya pasó por las impresoras y el proceso de impresión. en la cual la lamina de cartón ya impresa se troquela para darle forma a los cortes que ésta tendrá antes de que se empaque y se lleve ya sea a bodega o directamente al área de embarques.2 Máquinas troqueladoras-impresoras Esta es una combinación de una maquina que cumple una función doble.6. es decir que inicialmente a una lamina con determinadas dimensiones pasa por una serie de rodillos los cuales tienen la función de darle la impresión flexografica a la caja. fue el adecuado. para que posteriormente pase a una siguiente etapa.sustituido casi por completo a la tipografía tradicional en trabajos de gran volumen. con dimensiones y estilos según haya sido el pedido de fabricación. 19 . para que después de ello se obtenga una caja de cartón para determinado producto. en donde se le despacha al cliente. a hacer que se acepte e implante. Tanto los diagramas de operaciones. diagrama de flujo del proceso y diagrama de recorrido del proceso. tienen importancia en el proceso de mejoras. Estos diagramas son auxiliares-descriptivos e informativos valiosos para entender un proceso y sus actividades relacionadas. siendo estos los siguientes: diagrama de operaciones del proceso. y resolverlo. Es por esto.7 Diagramas de procesos Los diagramas de procesos que se presentan a continuación nos servirán para observar el recorrido en sus diferentes etapas y el proceso de corrugación. que para poder identificar y familiarizar con los diagramas generales se realizo un caso practico de la elaboración de cocuizas. donde se pudo conocer a detalle la utilización e importancia de los mismos.1. 20 . Su utilización correcta ayudara a formular el problema. de flujo y de recorrido. 1 min 35 seg A Fuente: Elaboración propia 21 . S. se presenta el diagrama de operaciones del proceso. 53 seg 4 Pelado de bobina liner 2. 45 seg 12 Arrancar corrugadora. 20 seg 3 Colocación de bobina liner 1. 25 min 1 Inspeccion de medidas.7. 10 seg. de cartón corrugado. 20 seg 2 Pelado de bobina liner 1. 9 7 Pelado de bobina (medium). 53 seg 10 Bombear almidón hacia el área de liners.1 Diagrama de operaciones En la figura 8. 1 min 30 seg 13 Ondulamiento de papel en rodillos precalentadores.A. 3min 26 seg Analista: Cesar Oswaldo Muñoz Fecha: 10/05/2007 Pagina: 1/3. Producto: Cartón corrugado Diagrama: Operaciones del proceso Metodo: Actual Colocar medidas en triplex. Diagrama de operaciones del proceso Empresa: Cajas y Empaques de Guatemala. 20seg 5 Colocación de bobina liner 2. 11 Enhebrado de bobina (medium). 20 seg 8 Colocación de bobina (medium).1. 20 seg 1 Arrancar caldera. Figura 8. 53 seg 6 Enhebrado de liner 1 y 2. A. 3 min.Continuación Empresa: Cajas y Empaques de Guatemala. Fuente: Elaboración propia . 36 seg 1 Estibado e inspección de láminas en carro alimentador. 30 seg 16 Pegar medium y liner 1 con liner 2 17 Aplicación de calor al papel por medio de plancha térmica. 22 . A 14 Aplicar almidón en medium y liners. 2 seg 18 Corte de láminas de carton y hechura de sisas en área de triplex. S. 40 seg 15 Pegar miedum con liner 1. Producto: Cartón corrugado Diagrama: Operaciones del proceso Metodo: Actual Analista: Cesar Oswaldo Muñoz Fecha: 10/05/2007 Pagina: 2/3. 15 seg 2 Inspección de medidas de láminas cortadas. Continuación Empresa: Cajas y Empaques de Guatemala. S.25 TOTAL Fuente: Elaboración propia 23 .93 3 0 0 0 41.32 0. Producto: Cartón corrugado Diagrama: Operaciones del proceso Metodo: Actual Analista: Cesar Oswaldo Muñoz Fecha: 10/05/2007 Pagina: 3/3.A. RESUMEN Actividad Operación Inspección Combinado Transporte Demora Almacenaje Simbolo Cantidad Distancia (mts) 18 2 1 0 0 0 21 --------------Tiempo (min) 37. se puede observar el diagrama de flujo del proceso.2 Diagrama de flujo del proceso En la figura 9.7. 3min 26 seg Pelado de bobina (medium). Producto: Cartón corrugado Diagrama: Flujo del proceso Metodo: Actual Colocar medidas en triplex. 9 7 Bodega de materia prima 1 Inspeccion de medidas. Arrancar caldera. 20 seg Analista: Cesar Oswaldo Muñoz Fecha: 10/05/2007 Pagina: 1/3. 53 seg Enhebrado de liner 1 y 2. 20 seg Colocación de bobina liner 1. Diagrama de flujo del proceso. 20 mts. 1 min 30 seg Ondulamiento de papel en rodillos precalentadores. Figura 9.1. 53 seg 10 Bombear almidón hacia el área de liners. Empresa: Cajas y Empaques de Guatemala. 20 seg 8 Colocación de bobina (medium). 45 seg 12 Arrancar corrugadora. 10 seg. 1 min 35 seg . 20 seg 13 A Fuente: Elaboración propia 24 I 1 1 2 3 4 5 6 Transporte de bobina al area de corrugado. 20seg Colocación de bobina liner 2. de la elaboración del cartón corrugado.A. 53 seg Pelado de bobina liner 2. 25 min Pelado de bobina liner 1. S. 11 Enhebrado de bobina (medium). Producto: Cartón corrugado Diagrama: Flujo del proceso Metodo: Actual Analista: Cesar Oswaldo Muñoz Fecha: 10/05/2007 Pagina: 2/3. Transporte de láminas a sigiente proceso. 3 min.A. 15 seg Inspección de medidas de láminas cortadas. 30 seg 6 mts Estibado e inspección de láminas en carro alimentador. 40 seg Pegar miedum con liner 1. 2 seg Corte de láminas de carton y hechura de sisas en área de triplex.Continuación Empresa: Cajas y Empaques de Guatemala. A 14 Aplicar almidón en medium y liners. 36 seg Transporte de láminas en faja transportadora al área de estibado. S. 3 min. 30 seg 15 16 Pegar medium y liner 1 con liner 2 17 Aplicación de calor al papel por medio de plancha térmica. 2 a 15 mts 18 2 2 1 3 Fuente: Elaboración propia 25 . Producto: Cartón corrugado Diagrama: Flujo del proceso Metodo: Actual Analista: Cesar Oswaldo Muñoz Fecha: 10/05/2007 Pagina: 3/3.Continuación Empresa: Cajas y Empaques de Guatemala.32 0. S.93 3 5. RESUMEN Actividad Operación Inspección Combinado Transporte Demora Almacenaje Simbolo Cantidad Distancia (mts) 18 2 1 3 0 1 25 ------41 ----41 Tiempo (min) 37.A.38 TOTAL Fuente: Elaboración propia 26 .13 0 0 46. 3 Diagrama de recorrido En la figura 10. se presenta el diagrama de recorrido del proceso de corrugación. Diagrama de recorrido ÁREA DE BODEGA DE MATERIA PRIMA.1. Y TRIPLEX Tuberías de abastecimiento de vapor Fuente: Elaboración propia 27 . Tubería de abastecimiento Tubería de retorno BOMBA DE ALMIDÓN ESTIBADO DE LÁMINAS PROCESADAS PARTE HUMEDA LINERS CALDERA Liner 1 Medium Liner 2 CORRUGADORA PARTE SECA PLANCHA TERMICA. desde que sale la materia prima de bodega hasta que se obtiene una lámina de cartón corrugado ya procesada. 10 m.7. Figura 10. 28 . 2. un ancho de entre 2 y 2. de tal forma. la corrugadora tiene una altura aproximada de entre 4 y 5 metros. en las cuales es necesaria la aplicación de impermeabilizantes. Para doble pared (doble capa de cartón corrugado). ya que en la planta no se lleva a cabo la elaboración de cajas de este tipo. Una corrugadora típica opera a una velocidad de 300 a 350 metros por minuto y a 100 metros por minuto durante cambio de rollos. Existen sujetadores de rodillos que colocan las bobinas gigantes de papel. pero se hace mención de doble pared para tener conocimiento general únicamente.5 metros y un largo aproximado de 100 metros. debe disponerse de 10 sujetadores y cinco dispositivos de cambio rápido. Un rollo típico de 29 .1 Funcionamiento actual del sistema de corrugación La máquina utilizada para hacer láminas de cartón corrugado. Para fabricar cartón sencillo. SITUACIÓN ACTUAL En este capítulo se presenta un análisis de los factores referentes al funcionamiento de la maquinaria y el equipo de trabajo. con velocidad y el mínimo de desperdicio. así como de las especificaciones y controles que se llevan en las áreas de corrugación y saturado.000 libras. que pesan aproximadamente 5. que puedan efectuarse cambios de rollos. debe disponerse de seis sujetadores y tres dispositivos de cambio rápido. 2. usualmente se dispone de un juego de dos de ellos para cada sección de la máquina. pasa a través de una sección rotativa de corte y sisas: esta sección le quita los bordes exteriores y si así se desea. Todas las corrugadoras pueden utilizar papeles liner pre-impreso si la impresión dispone de un patrón general. pueden utilizarse ruedas de sisas que las harán en la dirección en que opera la maquina. corta y sisa al cartón en el número de unidades requeridas y al ancho deseado. El cartón formado.3. Si la impresión debe posicionarse exactamente.1 (figura 18) se presenta con detalle el diagrama de la máquina corrugadora. un Muchas Sin sistema de corte “Copar”. Cada orden de cajas requiere de diferentes anchos y sisas. pueden ser aplicados en otros pasos del proceso. se requiere de equipo complementario. Dependiendo del estilo de la caja y del equipo de acabado a usar. corrugadoras están equipadas para aplicar recubrimientos al cartón. corta las láminas al largo deseado. para realizar los cortes con precisión. 30 . se utilizan tres secciones de cuchillas y sisas montadas en una unidad conocida como “triplex”. Finalmente. Las flautas o corrugaciones corren perpendicularmente a la dirección de la maquina. Para poder realizar cambios rápidos de una orden a otra. en la parte 2. embargo.papel dura aproximadamente una hora en pasar por la corrugadora. mientras una sección esta en uso. Los cambios pueden realizarse en segundos. preferiblemente electrónico. las otras dos pueden pre-acondicionarse para las ordenes siguientes. 1. 2.2 Sistema de seguridad El área más peligrosa o de mayor riesgo de la máquina corrugadora es donde se encuentran las cuchillas que le dan el corte y las sisas a la lámina de cartón procesada (área de triplex). aunque cabe mencionar que las tuberías de vapor presentan un inadecuado diseño para evitar lo que se llama golpe de ariete.1. pero como se trata de un juego de 3 pares de cilindros con sus correspondientes cuchillas cuando se encuentra un pedido en marcha. cuando el triplex gira para el cambio de cuchillas y de sisas. debido a las implementaciones tecnológicas hechas a lo largo de los últimos años. del análisis que se efectuó para detectar deficiencias en maquina se pudo constatar que las deficiencias eran prácticamente nulas. haciéndola cada vez más eficiente.2. que se encuentran en los cilindros que están en la parte inferior listos a cambiarse de posición y colocarse en fase de corte o producción. y por situaciones de logística que se deben manejar por falta de espacio y debido a los grandes volúmenes de producción que se obtienen en la empresa. el operador se encuentra colocando las medidas del próximo pedido o corrida en las cuchillas. provocando con ello en ciertas temporadas desorden e incomodidad cuando se esta trabajando por el exceso de tarimas con distinto tipo de producto en el área de corrugación. lo hace por medio de un sistema neumático por lo cual.1 Identificación de deficiencias en máquina. la potencia 31 . los defectos o deficiencias se relacionan mas con el mantenimiento y el control operacional por parte de los trabajadores de la empresa. El fin del triplex es cortar y darle las sisas correspondientes a la lámina de cartón corrugado. En los últimos años se han hecho una serie de mejoras en la máquina corrugadora. Vista simplificada del área de triplex Giro. es debido a este gran riesgo. que se colocaron sensores electrónicos en la parte del triplex donde se calibran las cuchillas. si alguna persona se encuentra en ese sitio. operador Area de calibración 32 . denominada como triplex. para que a la hora de un cambio de pedido. Lámina de cartón Cilindros con cuchillas y sisas Eje operador Sensores Fuente: Elaboración propia. En la figura 11 se presenta una vista lateral simplificada del área de corte de lámina de cartón. no se active el giro o cambio automático de pedido que fue programado con anterioridad por el operador del área de triplex.que ejerce el giro del triplex es bastante considerable como para provocarle la muerte a una persona. Figura 11. MÁQUINA CORRUGADORA: TRIPLEX: En la figura 12 se presenta el largo máximo de corte en una lámina de cartón corrugado 33 .2 Máximos y mínimos de máquina A continuación se presentan las máximas y mínimas medidas que puede tener una lamina de cartón corrugado en maquina.2.1 Dimensiones máximas de impresión y troquelado. así como una serie de esquemas que nos darán una perspectiva en cada maquina. 2.2. Largo máximo que puede cortar la máquina en una plancha de cartón 3000 mm Largo 3000 mm 55 mm Ancho de sisa mínimo CORTE LATERAL Fuente: Elaboración propia. SISA 34 .Figura 12. 35 . flauta C (Esquema de una lámina de cartón corrugado) Figura 13. Ancho máximo de corte en flauta C: 1933 mm CUCHILLAS DE CORTE CILINDRO TRIPLEX LAMINA DE CARTON CORRUGADO 1933 mm Fuente: Elaboración propia.En la figura 13 se presenta el ancho máximo de corte que se puede dar en el área de triplex para el corte de una lámina de cartón. SECCIÓN HÚMEDA: (ÁREA DE BOBINAS) Bobinas de Papel: Ancho máximo: Flauta C 1955 mm Flauta E.En la figura 14 se presenta el ancho máximo de corte que se puede dar en el área de triplex para el corte de una lámina de cartón. flauta E Figura 14. 1805 mm 36 . Ancho máximo de corte en flauta E: 1783 mm CUCHILLAS DE CORTE CILINDRO TRIPLEX LAMINA DE CARTON CORRUGADO 1783 mm Fuente: Elaboración propia. Figura 15. AREA DE IMPRESIÓN: PRENSA 1. la calidad de la impresión puede ser de hasta un máximo de 3 colores. Nota: La prensa número 1 puede imprimir y troquelar.En la figura 15 se puede observar la forma en que se presenta la materia prima para la elaboración de una lámina de cartón corrugado. Fuente: Elaboración propia. Dimensiones máximas de láminas permisibles en máquina: 1244x2500 mm. 37 . Bobina de papel ANCHO DE BOBINA. MÁQUINA WARD: Dimensiones máximas de las láminas: 1249x2519 mm.PRENSA 2. además consta únicamente de 2 tipos de colores en las impresiones. MÁQUINA FLEXO: Dimensiones máximas de las láminas: 2080x1020mm. Nota: La prensa número 2 solo imprime láminas corrugadas y no las troquela. 38 . Dimensiones máximas de láminas permisibles en máquina: 924x1905 mm. 2 Dimensiones mínimas de impresión y troquelado.2. se puede observar el ancho de sisa mínimo que se puede aplicar a una lámina de cartón en el área de triplex. MÁQUINA CORRUGADORA: TRIPLEX: Largo mínimo: 400 mm. Figura 16. En la figura 16.2. Sisa mínima que puede hacer el triplex en corrida es de aproximadamente: 55 mm de la orilla de corte. 39 . (Esquema de una lámina de cartón corrugado) CORTE LATERAL 55 mm SISA Fuente: Elaboración propia. la calidad de la impresión puede ser de hasta un máximo de 3 colores. ÁREA DE IMPRESIÓN: PRENSA 1. Figura 17. Fuente: Elaboración propia.SECCIÓN HÚMEDA: (ÁREA DE BOBINAS) Ancho mínimo de bobinas para flauta C y E. 40 . Bobina de papel (medium y liners) ANCHO DE BOBINA. Nota: La prensa número 1 puede imprimir y troquelar. es de 1120 mm En la figura 17 se indica el ancho que posee una bobina de papel kraft. Dimensiones mínimas de láminas permisibles en máquina: 235x360 mm. MÁQUINA FLEXO: Dimensiones mínimas de las láminas: 700x320mm. 41 . Nota: La prensa número 2 solo imprime láminas corrugadas y no las troquela.PRENSA 2. además. consta únicamente de 2 tipos de colores en las impresiones. MÁQUINA WARD: Dimensiones mínimas de las láminas: 279 x470 mm. Dimensiones mínimas de láminas permisibles en máquina: 235x360 mm. 3. la impresión o flexografía y por último el troquelado.2. 42 . dichas etapas son: la producción de la lámina de cartón corrugado. según sea el caso. la primera parte húmeda donde se ubican las bobinas de papel. dentro de la máquina. 2.3 Diagramas generales de funcionamiento en máquinas Los diagramas nos servirán para ver concisa y simplificadamente la forma en que funcionan las distintas maquinas que están involucradas en las 3 etapas fundamentales para el desarrollo o elaboración de una caja de cartón corrugado. y la segunda parte seca donde se encuentra la plancha térmica. todo ello para ver el flujo o recorrido que lleva. dividida en dos partes.1 Diagrama de proceso de corrugación En la figura 18 se presentan las partes detalladas de una máquina corrugadora. ya sea el papel o el cartón corrugado. Figura 18. Diagrama de proceso de corrugación. 43 . 44 . 3.2.2 Diagrama de proceso de impresión. en el cual podemos ver cómo funciona una rotativa flexográfica: Figura 19. Se prepara la plancha (1) con un material flexible y gomoso.com 1.3. Las zonas que van a imprimir van en relieve con respecto a las zonas no imprimibles. la imagen impresa de forma invertida (en espejo). La plancha se ajusta al cilindro portaforma o portaplancha (2). 2. Se engancha el papel o sustrato (3) al sistema. En la figura 19 se presenta el esquema (muy simplificado). Diagrama de proceso de impresión 6 7 Fuente: gusgsm. se presenta la estructura que tiene el cilindro anilox el cual sirve para la aplicación de tinta en una lámina de cartón. cubierto de miles de huecos en forma de celdillas. recibirá la tinta. Un cilindro de cerámica o acero (4) (el cilindro anilox).com 4. Estructura de cilindro anilox Fuente: gusgsm. Vista lateral cilindro anilox Fuente: gusgsm.com 45 . Figura 20. lo cual se puede observar en la figura 21.En la figura 20. Figura 21. Una rasqueta (6) extremadamente precisa. el cilindro anilox entra a su vez en contacto directo con la plancha. ya entintada sigue girando y entra en suave contacto directo con el sustrato (que puede ser papel. La plancha. El uso del cilindro anilox es esencial para distribuir la tinta de forma uniforme y continuada sobre la plancha.5. El cilindro de impresión (7) sirve para mantener el sustrato en posición. 6. aunque las variantes y posibilidades son muy numerosas. Las zonas más bajas quedan secas. situada en el cilindro portaplancha (2) y le proporciona tinta en las zonas de relieve. elimina el sobrante de tinta del cilindro e impide que la tinta escape de la cámara. secándose de forma muy rápida. Para imprimir cuatro colores hacen falta cuatro cuerpos. Cada sistema de cilindros/plancha/mojado/entintado es un cuerpo de rotativa capaz de imprimir un color. Una vez en marcha. 8. El sustrato recibe la imagen de tinta de la plancha y sale ya impreso (8). Al girar. 7. 46 . En la figura 22 se puede observar la forma en la cual. Ese proceso imprime un color. cartón o algún tipo de celofán). esta dividida una máquina de impresión de 4 colores. una cámara cerrada (5) proporciona tinta a un cilindro anilox (4). Diagrama de impresión máquina (ward) 47 Fuente: Elaboración propia .Figura 22. metal y hule) Topes de hule Cuchillas Fuente: Elaboración propia.3 Diagrama de proceso de troquelado.2. Vista simplificada de un troquel (Fabricado con madera. Figura 23. 48 . En la figura 23 se puede apreciar la forma y los componentes de los cuales consta un troquel.3. Figura 24. Vista lateral de un juego de cuchillas troqueladoras Giro sisas cuchillas Lámina de cartón Fuente: Elaboración propia 49 . se presenta un juego de cuchillas troqueladoras las cuales están ubicadas en una máquina impresora troqueladora. este juego de cuchillas son también conocidas como (slots).En la figura 24. la disposición de dos planchas portatroqueles las cuales al juntarse dan el corte preciso a la lamina de cartón.En la figura 25 se puede apreciar. para después tratar de hacer las mejoras necesarias en estas dos secciones de impermeabilizado y con ello proponer la mejora correspondiente. 50 TROQUEL . la cual en este proceso ya consta de una figura o impresión en una de sus caras. Diagrama simplificado del funcionamiento de una máquina troqueladora PORTA TROQUEL SUPERIOR (Móvil) Movimiento Cartón PORTA TROQUEL INFERIOR (Fijo) Fuente: Elaboración propia. Figura 25. 2.4 Control de calidad en máquinas El control de calidad en máquinas se basa en el control que se lleva en el área de corrugación y saturación. es por ello que se hace un análisis de los controles existentes. se presenta la bitácora del uso de la caldera en los diferentes parámetros en los cuales trabaja. los pedidos que son programados. todo esto por parte del operario del área. para que los empleados de la empresa logren obtener la información de lo que se esta trabajando en la maquina. el cual consiste en llevar bitácoras de caldera.1 Controles de calidad en corrugadora Actualmente en la corrugadora no existe un control de calidad definido para los impermeabilizantes. En otras áreas que tienen que ver con la corrugadora se lleva un control de calidad muy eficiente. y hacer pruebas para la preparación de almidón para ver si este cumple con las especificaciones de calidad correspondientes. Además de las respectivas mediciones e inspecciones que se dan en el área de triplex para verificar que las medidas de corte y sisas sean las indicadas.2. no obstante se documenta en el sistema.4. la cantidad de metros lineales que se corrugan. En la tabla I. 51 . 1. S.2.4. Bitácora de caldera 52 Fuente: Cajas y empaques de Guatemala.1 Tabla I. (cegsa) .A. 4. A 23 grados centígrados.1. representada en Kg. que son enviadas del área de planificación. 2. Tal como se mide la viscosidad en planta no corresponde exactamente a la definición dada. 53 . La viscosidad controla la velocidad a la cual el adhesivo con sus principales componentes. La viscosidad del adhesivo también afecta la aplicación en la línea de adhesivo. si no también la toma aleatoria de láminas de cartón para verificar si las medidas son las indicadas. (Stein Hall) para el agua la viscosidad es de 15 seg.4 mm en el fondo.1 Mediciones en área triplex Las mediciones en el área del triplex consisten en: calibrar las cuchillas de acuerdo a las órdenes de corrugación.2 Control de viscosidad y punto de gel en almidón La viscosidad Es la capacidad que tienen los adhesivos de fluir. de almidón/m2. se deja fluir el adhesivo y el tiempo de vaciado de 100 cc. razón por la cual es importante controlarla. estas consisten no solo en inspeccionar las medidas correctas de corte de los cilindros. La viscosidad se mide usando una copa con un agujero de 2. S.2. Esta propiedad es la que permite que el rodillo aplicador recoja de la bandeja de adhesivo una cantidad suficiente que posteriormente pueda ser dosificada mediante un rodillo medidor. Indicara la viscosidad Stein Hall (nombre que se deriva de la copa) mientras que un adhesivo podrá tener de 20 a 50 seg.4.1. penetran en las fibras de papel después de aplicado y antes de la gelatinización (proceso de hidratación que confiere un estado gelatinoso).H. Por ejemplo para el almidón de maíz es de 69 a 74 grados centígrados y para el de yuca 68 grados centígrados.2 Controles de calidad en saturadora Actualmente en la máquina saturadora no se encuentra establecido ningún control de calidad de carácter constante o permanente si no mas bien esporádico o irregular.El punto de gel Es la temperatura a la cual el almidón se hidrata. la bandeja ni en los dedos. es por ello que se plantearan las mejoras que puedan ser identificadas mediante la observación y el análisis en dicha área y con ello 54 . siendo los gránulos más grandes los que primero gelatinizan.4. el almidón se cocina. o sea absorbe el agua disponible. Estos valores no son prácticos para una operación eficiente del corrugador y por esta razón al bache se le adicionan algunos químicos con el objeto de reducir la temperatura de gelatinización. Y es a esta temperatura que el almidón tiene verdaderamente las propiedades como adhesivo. La temperatura de gelatinización ideal es la que permita correr el corrugador sin formar grumos en La temperatura de gelatinización del adhesivo depende de la sensibilidad del almidón al medio alcalino y al porcentaje de 2. Cuando la suspensión se lleva hasta esta temperatura. La temperatura de gelatinización es una propiedad de cada uno de los almidones normalmente dentro de un intervalo más o menos amplio de temperatura. alcalinidad presente. aproximadamente. 4.ayudar a tener un mejor control de la aplicación de impermeabilizante en las cajas destinadas para este fin. las tomas de las mediciones en los tiempos de inmersión y la toma de muestras de cajas calculando su peso y comparando los datos reales con los datos teóricos (ideales).1 Control de temperatura en impermeabilizador Por medio de una serie de mediciones aleatorias de la temperatura del impermeabilizador. es el tiempo que tardan las cajas de cartón en estar sumergidas en un depósito con parafina líquida. se determino una media así como un máximo y mínimo de temperatura.4.2 Control de tiempo de inmersión El tiempo de inmersión. 2. esto nos permite identificar la temperatura ideal a la cual tiene que estar el deposito con parafina. 55 .2. 2. una temperatura adecuada en el impermeabilizador permitirá que la aplicación de la parafina o impermeabilizante sea la mas adecuada y se minimice el desperdicio.2. para lograr una mejor eficiencia en la aplicación del impermeable. en la aplicación en cada caja. para así poder identificar cual de estos datos es el más constante o regular. esto se hace para acelerar el secado de la parafina y con ello permitir que estas pasen ya sea a bodega o sean despachadas al cliente.2.2.3 Control de tiempo de destilado. el nombre que se le da a esta etapa es tiempo de destilado ya que es lo que tarda en caer el exceso de parafina líquida hacia el tanque o deposito para evitar un desperdicio excesivo.2. 56 . éstas tienen que estar por encima de dicho depósito durante un tiempo prudencial. la rejilla que contiene una serie de cajas de cartón con parafina que aun no se ha solidificado en su totalidad tiene que pasar por lo que se denomina máquina de secado. y con ello sea minimizado el tiempo de entrega.4.4.4 Control de tiempo de secado En la etapa de secado. Cuando las cajas de cartón salen del depósito de parafina. 2. donde se requiera la aplicación de impermeabilizante. 57 . que se puedan comparar pesos de papel con y sin impermeabilizante para verificar si la cantidad aplicada es la correcta. DESCRIPCIÓN DE PROPUESTAS En este capítulo se darán a conocer propuestas para las mejoras en el área de corrugadora y saturadora. si la medida de impermeabilizante es la correcta.1 Mejoras en el control estadístico de impermeabilizantes en corrugadora Cuando se tengan corridas en maquina. que se utilice como referencia y sirva a los operadores o encargados. Con el uso de los gráficos de control un operador podrá identificar mediante muestreos periódicos entre corridas.3. para que con ello se puedan hacer las mediciones correspondientes. comparando el peso con los parámetros establecidos dentro del grafico. Se presentan datos recabados para hacer un análisis estadístico y contemplar parámetros que sirvan como guía para tener un dato estándar. la cantidad correcta de impermeabilizante a usar se puede obtener mediante gráficos de control. ya que son las dos áreas en donde se aplican los impermeabilizantes. todo ello tomando en cuenta la capacitación previa que necesitara cada operador para poder hacer la toma y análisis de los datos. 3. se deberán tomar muestras de papel con impermeable por parte del operador. es decir. 847 3 2.75 11 2.654 2.7 2.3.707 2.66 16 2.5 cm.709 2.654 2.1.82 6 2. con impermeable.7 2.68 2. x 12.79 14 2.76 13 2.847 18 2.. (cegsa) 58 .65 2.819 2 2.683 2.826 5 2.66 2.A.68 2.693 2.5 cm.82 Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala.757 4 2.757 19 2.675 2.75 8 2.826 20 2.77 9 2. presenta mediciones de peso en muestras de papel con un área de 12.643 2. Tabla II. S.819 17 2.86 12 2.87 10 2.709 2.7 2.8 7 2.66 2.77 15 2. Peso en gramos de papel con impermeable (corrugadora) # DE MUESTRA LADO DE LA MAQUINA LADO DEL OPERADOR 1 2.675 2.707 2.1 Mediciones aleatorias de peso en el papel con impermeabilizante La tabla II.693 2. 2 Mediciones aleatorias de peso en el papel sin impermeabilizante En la tabla III se presenta una muestra de de 20 datos de muestras de papel sin impermeable.442 19 2.43 7 2. Tabla III.45 18 2.5cm.412 16 2.42 13 2. S.442 Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala.442 3 2.3. Peso en gramos de papel sin impermeable # DE PAPEL SIN MUESTRA ENDURECEDOR 1 2.412 5 2.441 20 2.423 14 2.1.441 12 2.412 4 2.5cm x 12.412 6 2.A. cada muestra equivale a un área de de 12.442 11 2.412 15 2. (cegsa) 59 .441 10 2.455 2 2.44 8 2.44 9 2.412 17 2. 1 0.77154 2.968 2.968 2.2. El control estadístico en el área de saturadora.77154 2. 3.968 2.2 0. se basa más que todo en mediciones periódicas de control de peso en cajas saturadas con y sin parafina para evaluar cuál es la diferencia. S. Área 2.1 0. La tabla IV muestra el peso en libras de cajas con parafina.2 0.2 0. con su respectiva área.77154 2.625 0.1 0.77154 2.1 0.625 0. los datos recabados nos permitirán elaborar un formato en el cual se pueda llevar un control en el saturado de las cajas.2 0.77154 2. (cegsa) 60 .77154 2.77154 2.2 0.77154 2. Tabla IV. Peso de cajas con parafina (saturadora) PESO FINAL Lb. y de acuerdo a ello verificar si la diferencia de peso esta dentro de los rangos permitidos.968 2.625 0.968 2.2 0.6875 0.1 0.77154 2.3.5 0.2 0.2 Mejoras en el control estadístico de impermeabilizantes en saturadora.A.77154 2.77154 2.1 Mediciones aleatorias de peso en cajas con impermeabilizante.5 0.968 Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala.77154 2. 77154 1. Área 1.2 Mediciones aleatorias de peso en cajas sin impermeabilizante.77154 1. La toma de datos sobre estos tres tiempos va a ser relevante estadísticamente hablando.77154 1.968 1.77154 1.5 0.5 0.75 0.2. Peso de cajas sin parafina (saturadora) PESO INICIAL Lb.5 0. y que la variación de los mismos no sea 61 .5 0.77154 1.77154 1.75 0. S.75 0.5 0.5 0.5 0.77154 1.3 Control de tiempos en saturadora En la saturadora se manejan 3 tiempos principales los cuales son: tiempos de inmersión.968 1. ya que nos permitirá sacar una media.75 0.75 0. La tabla V presenta el peso en libras de cajas sin parafina. del tiempo en la muestra.968 1.968 Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. presentándose también su respectiva área.77154 1.77154 1.5 0. Tabla V.5 0.5 0. tiempo de destilado. y con los mismos datos.3.A.968 1. y tiempo de secado.5 0.75 0. hacer un análisis y desarrollar un método que nos permita tener un mejor control sobre dichos tiempos.77154 1.5 0.77154 1. (cegsa) 3.968 1.77154 1. (cegsa) 62 .3. Tiempo de Inmersión de cajas en saturadora MEDICION # TIEMPO DE INMERSIÓN seg. 1 30 2 30 3 20 4 20 5 10 6 20 7 35 8 15 9 15 10 35 11 10 12 15 13 30 14 30 15 25 16 25 17 20 18 20 Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala.tan considerable para que la continuidad en la calidad del proceso se mantenga.A.1 Control de tiempo de inmersión En la tabla VI se presentan 18 mediciones para el tiempo de inmersión de cajas de cartón. en el tanque de saturación. 3. S. Tabla VI. A. Tabla VII.5 3 2 4 2 5 2 6 2.5 13 2 14 2 15 2 16 2 17 2 18 2 Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala.5 9 1.5 2 2.2 Control de tiempo de destilación La tabla VII presenta 18 mediciones para el tiempo de destilado en cajas de cartón corrugado.3. S. (cegsa) 63 .5 12 1.5 7 2.7 10 1.3.5 8 2.5 11 1. 1 2. Tiempo de destilado MEDICION # TIEMPO DE DESTILADO min. todo esto después de la saturación de cajas con parafina. 1 3 2 3 3 3 4 3 5 3 6 3. 64 .3.5 9 3. Tabla VIII.5 10 3.5 7 3.3.5 11 3 12 3 13 3 14 3 15 3 16 3 17 3 18 3 Fuente: Elaboración propia. Tiempo de secado de cajas con parafina MEDICION # TIEMPO DE SECADO min.5 8 3.3 Control de tiempo de secado En la tabla VIII se pueden observar 18 mediciones para el tiempo de secado de cajas de cartón con parafina. la información recopilada. hay que recordar que toda pieza mecánica tiene una vida útil de funcionamiento. 4. todo ello con el fin de verificar componentes que necesiten mejoría. inspección de los componentes. Se hará un análisis de la situación actual en la que se encuentra el equipo. aunque el mantenimiento que se les da a las maquinas sea el adecuado. por lo cual es importante no solo que las rutinas de mantenimiento estén con una programación y ejecución adecuada. si no también que se cambien las piezas que presenten un funcionamiento muy 65 . que en este caso son la maquina corrugadora y saturadora. servirá como base para plantear y proponer mejoras. MANTENIMIENTO Y MAQUINARIA En este capítulo se presenta el análisis hecho en las áreas de corrugación y saturado.4. la corrugadora y saturadora se encuentran en condiciones ideales de funcionamiento. verificación de rutinas de mantenimiento y que tipo de mantenimiento es el que se aplica en las maquinas que tienen como función aplicar impermeabilizante en el cartón corrugado.1 Situación actual del equipo Actualmente. No obstante a ello se hará una verificación del equipo auxiliar como en calderas y tuberías de vapor para ver si las condiciones en las cuales operan son las adecuadas. sin embargo. que incluso pueden ser perdidas aun mas grandes al poner en riesgo la vida de un trabajador ya que en una maquina industrial donde se maneja calor y ruido excesivo. destilado y secado. La saturadora actualmente presenta calibraciones periódicas del panel que controla la temperatura. se evitara llegar a lo que es el mantenimiento correctivo. también el cambio de piezas que ya cumplieron su tiempo de funcionamiento. no olvidemos que es importante seguir las especificaciones del fabricante. la parte húmeda es donde están las bobinas de papel. la parte seca corresponde donde esta la plancha térmica y el triplex que son las partes mas importantes de la maquina y a las cuales se les da mantenimiento. ya que si logramos efectuar un buen mantenimiento preventivo que no solamente implique la lubricación y calibración si no que. el tiempo de inmersión. los rodillos corrugadores y el almidón. La corrugadora se divide en dos partes importantes a las cuales se les da mantenimiento. si no también el incremento de los costos y perdida de tiempo. además de inspecciones periódicas a las válvulas y tuberías de vapor. los componentes mecánicos deben estar en condiciones optimas para evitar accidentes lamentables. Una rutina de mantenimiento normal implica en su mayoría la lubricación y calibración de componentes y aunque este tipo aplicaciones sean de buena calidad.prolongado o que estén ya dentro de un limite de vida útil ya cumplido o por cumplir. 66 . que implica no solo la perdida de calidad en el proceso. estas son la parte húmeda y la parte seca. (cegsa) 67 .1 Inspección de componentes de saturadora Los componentes que se inspeccionaron en la máquina saturadora y que presentan un mantenimiento regular en la máquina son: las válvulas de vapor y las tuberías. cartón corrugado.4. así como de la temperatura. Depósito de parafina líquida (Temperatura aproximada 90 oC) Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. En la figura número 26 se presenta el tanque de parafina líquida en donde son sumergidas las cajas de cartón corrugado. además de inspecciones y regulaciones periódicas del panel que controla los tiempos en la máquina. S.1.1.A. en el cual son sumergidas las cajas de Figura 26. ya que éstas son las que dan el suministro de calor a la máquina para que esta pueda derretir la parafina o cera que se encuentra en el depósito. En la figura 26 se presenta el depósito de parafina líquida. no obstante la temperatura si es un factor importante ya que. 68 . ya que la aspiración y aplicación del aire se da por medio de una máquina. para el parafinado no solamente se toman las condiciones ideales de temperatura ambiente si no también de la demanda y urgencia que se tenga en el pedido. si no también depende en gran medida de la temperatura ambiente.El tiempo de secado que se le da a las cajas de cartón corrugado no solamente va a depender del tiempo de programación del timer. ya que depende mucho de la urgencia con que se necesite entregar o tener listos los pedidos. que al medio día cuando el aire esta relativamente más caliente. ya que los tiempos de parafinado no van a ser los mismos en la madrugada que es cuando el aire esta más frío. porque lo ideal sería que se saturaran las cajas en la madrugada. la cual consta de filtros especiales para evitar una humedad excesiva además de filtrar las impurezas o suciedad que tenga el aire. la humedad del ambiente no es un parámetro que influya directamente en el secado de las cajas de cartón. pero muchas veces es necesario utilizar la máquina en distintas horas del día. entre mas frío este el aire más rápido será el secado de las cajas saturadas con parafina. S.A.2 Inspección de componentes en corrugadora Los componentes más importantes de la corrugadora son los cilindros corrugadores.1.) Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. Máquina secadora (Tiempo promedio de secado 3.En la figura 27 se presenta la máquina secadora. la onda pierde su forma y la firmeza si el desgaste de los rodillos es excesivo.3 min. Figura 27. observando que los dientes de un rodillo encajen precisamente en los dientes del otro. estos deben tener un ajuste exacto. que es la que se encarga de acelerar el proceso de secado de las cajas de cartón corrugado. 69 . un parámetro para observar el desgaste de los dientes de los rodillos corrugadores es la forma que adquiere la flauta u onda del cartón corrugado. (cegsa) 4.1. el cual se percibe visualmente. en la plancha térmica lo que se inspecciona visualmente el estado de la banda o faja. Rodillo contrapresión 3. que los cilindros porta cuchillas estén siempre lubricados para evitar la corrosión así como el filo de las cuchillas.com Otra área muy importante a la cual se le dan inspecciones y mantenimiento constante es el área de triplex y plancha térmica. Cilindro porta-adhesivo 4. google. y se determinan las áreas a lubricar por simple inspección visual. 70 . Figura 28.En la figura 28 se presenta una vista lateral de los cilindros corrugadores y de cómo estos forman la ondulación en el papel cuando pasa a través de ellos. Bandeja de almidón 4 2 5 Fuente: Imágenes. esto se hace una vez cada 15 días como medida preventiva. Vista lateral de rodillos corrugadores con sus componentes 1. Cilindros corrugadores 1 2. en el triplex se verifica al tacto y visualmente. Cilindro regulador de almidón 3 5. (cegsa) En la figura 30 se puede observar una la disposición de los cilindros encargados del corte de lámina en el área denominada como triplex. S. Cilindros cortadores (triplex) Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. la cual se encarga de dar el tratamiento térmico a la plancha o lámina de cartón corrugado para que sus capas peguen adecuadamente.A.A. (cegsa) 71 .En la figura 29 se presenta una vista de la plancha térmica. Plancha térmica. Figura 30. Figura 29. Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala. S. ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones. comúnmente se cree que el mantenimiento es un gasto y no una inversión. llena de grasa. equipo de trabajo. La labor del departamento de mantenimiento está estrechamente relacionada con la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador. dando como resultado una perdida de tiempo y dinero debido a un paro no programado en la maquinaria. lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un peor concepto de la imagen. pero si tomamos en cuenta que a una maquina se le realiza un mantenimiento preventivo bien programado.4. como una persona tosca. seguridad y rentabilidad. lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral. lograremos una mayor vida útil y reduciremos los costos debido a una falla o avería ocasionando con ello un mantenimiento correctivo. mal hablada. Características del Personal de Mantenimiento El personal que labora en el departamento de mantenimiento se ha formado una imagen. generando poca confianza.2 Mantenimiento El mantenimiento produce un bien real que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad. uniforme sucia. la maquinaria y herramienta. 72 . Breve Historia de la Organización del Mantenimiento La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento, con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas, hizo que fuese necesario enfocarse al objetivo fundamental de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento, acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos. Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus recursos, tanto de costos, calidad, como de cambio rápido de producto; conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que puedan ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Objetivos del Mantenimiento El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización siempre debe tener presente que está al servicio de determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución. 73 En el caso de la organización e información del mantenimiento, esta encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos: Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. Disminución de los costos de mantenimiento. Optimización de los recursos humanos. Maximización de la vida de la maquinaria o equipo. • • • • En la figura 31 se presenta la clasificación de las fallas que se pueden presentar en determinado momento en una maquina. Figura 31. Clasificación de las fallas FALLAS Tempranas Adultas Fuente: Elaboración propia. Tardías Fallas Tempranas Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas o errores de materiales, diseño o montaje. 74 Fallas adultas Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores, por ejemplo: suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc. Fallas tardías Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida útil del bien, por ejemplo: envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, pérdida de flujo luminoso de una lámpara, etc. 4.2.1 Mantenimiento Preventivo Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que este último representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas dañados. y la renovación de los elementos Historia: Durante la Segunda Guerra Mundial, el mantenimiento tuvo un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, esta evolución del mantenimiento preventivo consistió en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento. 75 lo cual representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad. cambiar correas. esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento. • • • • 76 .Caracteristicas: Basicamente. con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora contínua. Ventajas: • Si se hace correctamente. Se elabora un plan de mantenimiento para cada máquina. apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los datos históricos obtenidos de las mismas. donde se realizaran las acciones necesarias: engrasar. así como una previsión de los recambios o medios necesarios. Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción. limpieza. Se reducen los paros de las máquinas por causa de un mantenimiento correctivo. exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los datos históricos que ayudarán en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. desmontaje. consiste en programar revisiones de los equipos. etc. El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación. Reducción del mantenimiento correctivo. es por ello que. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados. Esto se aplica a cualquier sistema de vapor. se puede elevar el costo de mantenimiento sin lograr mejoras sustanciales. cuando se prolongan en el tiempo producen falta de motivación en el personal.Desventajas: • Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra.1 Saturadora El mantenimiento que se da en el área de saturadora esta propiamente programado y enfocado a tuberías de abastecimiento de vapor. • • 4. la implicación de los operarios del mantenimiento preventivo es indispensable para el éxito del plan. 77 . Mantenimiento del sistema de vapor Para poder obtener el mejor servicio y la operación más económica de cualquier equipo. es necesario que el mantenimiento sea adecuado. Los trabajos rutinarios.1. el mantenimiento que se propondrá estará enfocado a lo que son tuberías de vapor. por lo que se deberan crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso.2. permitiendo que el separador. la lectura del manómetro del manifold de la salida. Para determinar esta reducción debe ser restada de la lectura del manómetro que se encuentra en el manifold de entrada. usando la lista sugerida como punto de partida y complementándola para que así un programa completo de mantenimiento preventivo se lleve a cabo y el sistema de vapor sea operado mas eficientemente con el fin de reducir el consumo de vapor.A continuación se definen las frecuencias de inspección para evitar daños que ocurrirían en caso de que el sistema fuese descuidado. dependiendo del elemento que este . Esta caída de presión deberá estar dentro de un rango siendo lo normal de 5 a 8 psi. las dos ocasionan un incremento en el consumo de vapor. semanalmente se debe revisar la reducción de presión entre las secciones de la máquina para determinar si son suficientemente altas para asegurar el flujo requerido. Siempre debe tenerse una suficiente cantidad de repuestos para 78 Unos escapes pueden ser reparados inmediatamente. no extrae el condensado. puede permitir escape de vapor hacia la tubería de retorno de la trampa. reduciendo la transferencia de calor. y segundo. La trampa que ha sido cambiada debe revisarse para que este en perfectas condiciones al ser instalada de nuevo a las dos semanas. Es deseable se establezca un programa definido y sea implementado por parte de los departamentos de producción y mantenimiento. otros se corregirán al finalizar la semana. panchas. Cualquier falla es costosa. rodillos o tambores se llenen de agua. En los sistemas de cascada. Cada dos semanas o más. una de las trampas instaladas debe ser cambiada por una trampa de repuesto. dependiendo de la cantidad de turnos que trabaja la máquina. Una trampa puede causar molestias de dos maneras diferentes: primero. debe revisarse el sistema de vapor completamente para corregir los escapes. Semanalmente (normalmente antes del fin de semana). presentando el escape. reparación de las trampas. Se recomienda que se tenga varias trampas de repuesto todo el tiempo. A intervalos regularmente programados, por lo menos una vez al mes, todos los manómetros de la máquina del sistema de vapor deben revisarse para determinar su precisión. Esto se puede hacer más fácilmente instalando una “T” en las tuberías de los manómetros, y conectando una válvula de paso en la salida de la “T”. Un manómetro maestro o de comparación que ha sido revisado y calibrado debidamente se conecta a esta válvula de paso; la válvula se abre y el manómetro, que está instalado en forma permanente, puede compararse para determinar su exactitud con respecto al manómetro maestro. Si hubiera una diferencia de lectura, deberán tomarse medidas para corregir este manómetro que esta instalado en forma permanente, ya sea ajustándolo permaneciendo instalado, si esto fuera posible con este tipo de manómetro, o desmontándolo para ajustarlo. Al fin de cada mes cuando los consumos de vapor se han reportado, estos se deberán estudiar cuidadosamente. Los datos deben ser analizados, entonces, considerando el tipo de material que se corrió el mes anterior, el tiempo perdido, el número de turnos que se operó, la máquina y la temperatura del ambiente externo, todo esto para ver si existe variación en el consumo debido a: operadores, materiales o temperatura ambiente. Después de que se hayan estudiado estos datos por un período de 6 meses, la persona que los está analizando, habrá desarrollado suficiente experiencia para darse cuenta de la tendencia, ya sea de aumento o disminución del consumo de vapor. Esta información, por supuesto, es valiosa para ayudar a reducir los costos de producción pero también es valiosa desde el punto de vista de mantenimiento. Si el consumo de vapor tiene tendencia al aumento cuando no hay razón aparente para que así sea, tal vez la dificultad 79 sea debida a operación deficiente, escapes de vapor excesivo, u otras fallas mecánicas que pueden ser evitadas. Esta información servirá para tener un registro, el cual en determinados momentos nos ayudara a buscar una solución eficaz al problema. Los orificios deben ser revisados cada seis meses para cerciorarse de que no se ha tapado o que los diámetros no se han agrandado tanto como para descontrolar el sistema. La forma más práctica de revisar los diámetros de los orificios es con una broca del mismo tamaño del orificio que se va a chequear la cual servirá de calibrador. Se debe disponer de un pirómetro infrarrojo o láser, preferiblemente, con el fin de revisar la temperatura de toda la máquina poniéndole atención especial a tales cosas como la temperatura de cada lado del rodillo, tambor o plancha que debe ser casi igual a la temperatura del vapor, según la presión disponible en ese recipiente. Cualquier resultado que se obtenga fuera de lo normal deberá investigar se para determinar la razón y tomar las medidas para corregir el parámetro, si las temperaturas no fueran satisfactorias. Con estos los tubos de sifón deberán revisarse para cerciorarse de que estén extrayendo el condensado del fondo del rodillo o tambor, tan pronto como este aparezca. Esto se comprueba fácilmente con el pirómetro, comparando las temperaturas de la parte superior e inferior del tambor o rodillo. comprobaciones deberán hacerse por lo menos cada tres meses. Estas 80 Resumen de mantenimiento Semanalmente • Abrir las válvulas de desfogue en los separadores para revisar la operación de las trampas y el separador. Revisar los escapes de vapor en todo el sistema. Revisar rutinariamente las mangueras para ver si tiene entorchamiento o tejido roto. • Quincenalmente • Revisar y si es necesario cambiar y/o reparar trampas de vapor. Se recomienda un ensamble de cada tamaño de repuesto para un cambio rápido. Mensualmente • Revisar la precisión de los manómetros y compararla con un manómetro maestro. Analizar el consumo de vapor en la máquina. Limpiar los filtros de flujo. • • 81 el cuidado que los operadores han tenido. materiales que cubran casi todo el ancho de la maquina porque de ésta manera el desgaste estará distribuido uniformemente sobre toda la superficie. Una operación hecha con dimensiones angostas hará que la fricción esté localizada solamente en las áreas centrales y como consecuencia se presentaren dificultades de operación cuando se vaya a usar dimensiones mayores. Cuando se desgastan los rodillos corrugadores. el estado mecánico de la máquina. etc. Un corrugado medio muy abrasivo causara mayor desgaste en los rodillos que cuando se usan materiales menos abrasivos. Estas decisiones deberán ser tomadas por la gerencia.2 Corrugadora Duración de los rodillos corrugadores No se puede establecer un estándar para determinar en que punto de desgaste los rodillos corrugadores deben ser rectificados o cambiados ya sea por unos nuevos o reconstruidos. 82 . debería usarse en forma constante. después de haber sopesado en cada caso los factores de costo y calidad. esto llega a ser notado en la calidad del cartón producido.4. Todas ellas varían altamente de planta a planta. Cualquier discusión sobre el tiempo de vida de los rodillos corrugadores basadas en características de uso de ellos es inútil. Hay muchas variables involucradas como: la calidad del corrugado medio y el ancho del papel procesado.2.1. Para tener una mayor vida en los rodillos corrugadores. fragmentos metálicos y otras materias pueden encontrarse en la cubierta exterior o en las puntas de los rollos de papel durante el transporte. Si las materias extrañas son las que ocasionan problemas. su origen puede a menudo ser aislado por simple deducción. Se debe realizar rutinariamente el aseo de los pisos en las áreas de almacenamiento y si se observa suciedad en las capas de papel descartar la cantidad necesaria de ellas antes de enhebrar el corrugador. Las partículas de arena. es por esta razón que no se pueden dar cifras estándar de vida de los rodillos corrugadores. manejo o almacenamiento.La calidad y ancho del corrugado medio contribuye más que ningún otro factor en la vida y rendimiento de los rodillos. Esta condición debe considerarse siempre que se quiera rectificar un par de rodillos comparando el valor de estos. cuya importancia no siempre es reconocida como debiera. El efecto de rectificar los rodillos corrugadores Dentro de ciertas condiciones es otra de las formas de lograr mayor vida en los rodillos corrugadores. Estos son colocados en la maquina rectificadora de la misma forma que cuando fueron originalmente maquinados dándoles la profundidad original a los dientes. tierra. con el costo 83 . Hay que tener muy en cuenta que el diámetro de los rodillos ha sido reducido y debido a esto se harán mayor número de corrugaciones por pie lineal de cartón producido. Hay otras fuentes que causarían desgaste o daño ocasional de los rodillos. y pueden causar graves daños a los rodillos corrugadores. reducción de calibre de 0. mejorar la flauta. Normalmente se deberían encontrar presiones de operación de 40 a 50 psi en corrugadores neumáticos y de 400 a 500 psi en hidráulicos. En conclusión la presión a utilizar debe ser la mínima necesaria para conformar bien la flauta. En algunas oportunidades de aplica mas presión de la necesaria para compensar deficiencias de calor. Se encuentra con frecuencia que cuando las temperaturas no son adecuadas. los operadores se esfuerzan por compensar esta condición empleando presión excesiva. y el operador debería ir aplicando presión lentamente durante el inicio de operación hasta obtener la formación de la onda. Esto generalmente daña el corrugado medio y acelera el desgaste de los rodillos corrugadores y de sus rodamientos.003 pulgadas aproximadamente. ya que una presión excesiva produce un desgaste innecesario del equipo y una baja presión no forma bien la onda. es desde luego. La solución precisa. Controles para aumentar la vida útil de los rodillos corrugadores El proceso de formación de las flautas es un proceso de moldeado por calor y presión.002 a 0.adicional por mayor consumo de corrugado medio ya que es muy probable que el valor de la rectificación de los rodillos exceda el costo adicional del papel. No debe ser ni más ni menos. llegando a detectarse 84 . Los rodillos que están sucios o ásperos causaran dificultades. se desliza durante el proceso de formación presentando fricción la cual se debe disminuir por medio de la neblina de aceite. además de evitar que se produzcan daños en los dientes. Los rodillos corrugadores deberán mantenerse limpios y pulidos. Es importante que la neblina este operando y que con una frecuencia de al menos una vez por turno se revise la existencia del lubricante en el recipiente. En muchos casos ha ayudado a eliminar ampollas y a aumentar el calibre del cartón. La aplicación de aceite en forma de neblina lubricara los rodillos cuando no hay papel en la maquina. Por otro lado. especialmente en los rodillos cromados. se han obtenido mejoras en la operación con el desprendimiento del corrugado medio usando esta aplicación. el corrugado medio.Lubricación Al estar pasando por entre los rodillos corrugadores. 85 . Este sistema no solo provee beneficios desde el punto de calidad sino que aumentara la vida útil de los rodillos corrugadores. El corrugado medio no se desprenderá de los rodillos y la aplicación de adhesivo no será uniforme. así como también lubricara la parte expuesta del rodillo corrugador cuando se esta corriendo material angosto. Limpieza de rodillos corrugadores Con esta actividad se evita que los rodillos corrugadores vibren y se generen altos y bajos en el papel. Nunca deben trabajar los rodillos sin antes haber aplicada una pequeña cantidad de aceite. Cuando se haga una limpieza total de la máquina. Esta práctica es extremadamente peligrosa para el operario y también se puede dar el caso de que la herramienta sea arrastrada entre los rodillos.. polvo. Para ello se debe alejar el rodillo aplicador del corrugador inferior y quitar la presión a los rodillos corrugador superior y de Ranuras limpias Las ranuras del rodillo corrugador superior se deben limpiar semanalmente quitándoles las acumulaciones de cartón. ripio de papel. aceite. también si el agua es muy dura puede ocasionar que se formen incrustaciones en las superficies de ellos una vez que esta se haya evaporado. las cuales bajo ciertas condiciones de operación. tienen la tendencia a introducirse y solidificarse en estas ranuras. etc. Nunca se deben limpiar las ranuras de los rodillos cuando estos están en movimiento. La mejor herramienta para este trabajo consiste en una hoja de segueta. el cambio de temperatura muy fuerte puede ocasionar que estos se deformen o se fragmenten. 86 . Entonces se deberá limpiar cualquier mugre o fibras sueltas de papel que se encuentre entre los rodillos corrugadores. No se debe usar agua fría sobre los rodillos corrugadores si estos están calientes.Además de lo anterior los rodillos tendrán la tendencia a brincar lo que traerá como consecuencia “altos y bajos” y corrugado medio fracturado completa o parcialmente. el mecanismo de adhesivo deberá limpiarse primero con agua y después los rodillos corrugadores con vapor húmedo. presión. 2 Mantenimiento correctivo Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación.Chequeo para el desgaste de los rodamientos Es desde luego importante cuando se hace este control que el piñón del rodillo de presión no este engranado con el del rodillo corrugador inferior igualmente el rodillo corrugador superior este desengranado del inferior. 4. Dentro de èste tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques: Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) Este se encarga de la reposición del funcionamiento.2. 87 . Si con la maquina en caliente pudieran levantarse con una barra por mas de 0. aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.015 pulgadas. estos deberán cambiarse. 2. para que esa falla no se repita. taponamiento. planificar. ni rebajar costos. analizar.2. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión. La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste • • en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa. 4. instalación errónea. 88 .Mantenimiento curativo (de reparación) • Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programando un paro. Suelen tener un almacén de recambio. causas: dimensionamiento inadecuado. no se puede prever. por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. desgaste o suciedad en el sello que impide el escape de vapor.1 Saturadora Detección de fallas operacionales en trampas de vapor Las trampas de vapor pueden presentar fallas en su operación debido a múltiples etc. sin control de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas. controlar. Una trampa de vapor que opere correctamente debe cerrar tan pronto haya retirado completamente el condensado y presentar una amplia diferencia de temperatura entre sus puntos de entrada y salida. observando una gran cantidad de vapor liberada hacia la atmósfera. la mayoría de las trampas de vapor de un sistema envían el condensado a un sistema cerrado de recuperación. Sin embargo. con el fin de recuperar el máximo de condensado. en una línea de vapor de 150 psi. Por el contrario si la trampa permite el paso continuo de vapor esta diferencia de temperatura no se detecta. el escape representa una alta pérdida. haciéndose imposible la detección de trampas que están dejando escapar vapor vivo a la línea de recuperación de condensado. si se evalúa el costo del vapor. 89 . de alrededor del 25%. La medición de temperaturas en la superficie de la línea mediante un pirómetro de contacto. La detección del mal funcionamiento de trampas que desalojan el condensado directamente a la atmósfera se hace fácilmente por observación directa de la trampa. a la entrada y salida de las trampas de vapor constituye un método muy efectivo para la detección de escapes de vapor a través de trampas. que permita el paso directo de vapor a la atmósfera se pueden perder hasta 500 lbs/hr de vapor.Por una trampa de vapor. Las observaciones realizadas llevan las siguientes conclusiones: 1. La diferencia de temperatura que se presenta, cuando la trampa opera correctamente, es poca dependiendo del tipo de trampa y la presión del vapor, pero se incrementa ampliamente con la presión diferencial entre vapor y condensado. Las mayores diferencias de temperatura se presentan cuando la trampa desaloja el condensado a la atmósfera. 2. La temperatura medida en la superficie de la línea de entrada a la trampa es menor que la temperatura de saturación del vapor y esta diferencia se acentúa en trampas de gran volumen, como las de balde invertido por su mayor área de transferencia de calor al medio ambiente. 3. Si una trampa está dejando el paso libre del vapor hacia la línea de recolección de condensado, no se registrará diferencia de temperatura considerable entre sus extremos. Igual sucede si la trampa se encuentra obstruida y en este caso las temperaturas son anormalmente bajas con respecto a la temperatura de saturación del vapor. 4. Las temperaturas de los extremos de las trampas son altamente estables y no se ven afectadas durante la operación de desalojo de condensado. Esta observación es especialmente clara en aquellas trampas en las que se puede observar el instante en el cual el condensado sale a la atmósfera. 90 Estas diferencias de temperatura constituyen la base del funcionamiento de algunas cintas, dotadas de un pequeño elemento termosensible, que son colocadas en la tubería de salida de las trampas y detectan escapes de vapor a través de estas, por cambios de color del elemento sensor. Las trampas también se pueden chequear con estetoscopios y registradores de sonido que muestran claramente el ciclo de cada etapa, así mismo si ellas están presentando fuga continua o no. 4.2.2.2 Corrugadora Cambio de los cilindros corrugadores Para el cambio de cilindros corrugadores se deben tomar en cuenta las características de los tipos de cilindros existentes en el mercado detallados a continuación: Nuevos Reconstruidos Re-maquinados Re-cromados • • • • 91 Rodillos Nuevos: Son construidos de tubos forjados y muñones nuevos. La superficie de los rodillos son endurecidas y luego maquinadas de acuerdo a las especificaciones de la maquina. Se aplica una superficie de desgaste para aumentar su resistencia y vida, la ventaja es que se tiene un producto de alta calidad y la expectativa de vida útil es bastante alta, aunque su costo es elevado. Rodillos reconstruidos: A los rodillos se les quitan las flautas, posteriormente se les aplica soldadura de acero inoxidable para recuperar el diámetro y las ondas retiradas. Los rodillos son nuevamente maquinados a la flauta deseada y posteriormente se les aplica la superficie de desgaste como a los rodillos nuevos, una de sus ventajas es que su costo es mucho mas bajo que el de adquirir un rodillo nuevo, aunque no existe una garantía total de funcionamiento comparado con un rodillo nuevo. Rodillos re-maquinados: Los rodillos deben estar dentro de una razonable condición. Las condiciones dimensionales deben ser tales que al maquinarlos se restaurara la superficie de las flautas y corona, sin excesiva perdida de diámetro. Si hay una excesiva perdida de diámetro variara el factor de ondulación. A los rodillos que se re-maquinan se les repara con soldadura la superficie dañada y posteriormente se les restaura la altura de las flautas, corona y superficie de 92 En la figura 32. la precisión y la calidad del trabajo debe de ser de mucha exactitud ya que de no ser así. la ventaja de un rodillo re-maquinado es que su costo es mas bajo que la adquisición de un rodillo nuevo o reconstruido. los cuales están siendo rectificados. debido a que el desgaste de los rodillos debe ser mínimo para que pueda realizarse este trabajo. Rodillos re-cromados: Los rodillos deben estar en muy buenas condiciones y la superficie de desgaste debe ser razonablemente uniforme. Figura 32. google. Los rodillos son nuevamente cromados y rectificados. la altura y forma de la flauta no seria la indicada para un buen corrugado.desgaste.com 93 . así que las características dimensionales no tendrán un cambio significativo. la desventaja que se tiene es que el trabajo no puede hacerse si el desgaste en los rodillos es excesivo debiendo buscar otra alternativa de reparación. se pueden apreciar dos rodillos corrugadores. Rectificación de rodillos corrugadores Fuente: Imágenes. el costo de reparación para el recromado y rectificado es bajo. 94 . 95 . el control estadístico del impermeabilizante. se podrán graficar los datos en hojas de control destinadas a ese fin.5cm x12. Se proporcionan las mejoras que deben hacerse en las máquinas que tienen que ver con la aplicación y consumo de impermeabilizante. posterior a ello se procede a cortar una muestra de papel equivalente a 12. con un enfoque en el sistema de vapor específicamente en tuberías.5cm. todo ello realizado por medio de gráficos de control. 5. IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTAS En este capítulo se presenta el método sobre el cual se basa.5. para evitar el fenómeno conocido como golpe de ariete. dependiendo de las necesidades de los jefes de área. en cada lado de la máquina. pesarla en la balanza electrónica y verificar si el dato esta bajo control. es decir estas muestras se toman arrancando un pedazo de papel con impermeable. con mucho cuidado.1 Controles en corrugadora El control del impermeabilizante en corrugadora se basa en tomar dos muestras por corrida. indicando los parámetros permitidos de consumo de impermeabilizante en el cartón corrugado. 657 2.826 2.709 2.819 2.5.7 2.75 2.819 2.7665 2.77 2. Pruebas con endurecedor PRUEBAS CON ENDURECEDOR CORRUGADORA # DE OBSERVACIONES # DE MUESTRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 LADO DE LA MAQUINA 2.762 2.66 2.7265 2.1.7665 2.675 2.847 2.75 2.747 2.707 2.66 2.77 2.2 Control estadístico del consumo de impermeabilizante en corrugadora En la tabla IX se presentan muestras de los pesos de papel con endurecedor en sus extremos.7065 2.76 2.68 2.66 2.86 2.733 2.643 2.709 2.8 2.683 2.7 2.757 2.75 2.675 2.733 2.77 2.68 LADO DEL OPERADOR 2.75 2.75 2.826 2.73875 96 .747 2.79 2.693 2.725 2.847 2.725 2.76 2.705 2.707 2.654 2.77 2.693 2. Tabla IX.82 2.87 2.7 2.757 2.725 2.65 2.82 Promedio General x Fuente: Elaboración propia. Promedio 2.654 2. Tabla X. 97 .821 UCLr 0.10093311 Fuente: Elaboración propia. en los meses de abril y mayo del 2007. en un tiempo estimado de 30 días. no consecutivos.Los anteriores datos fueron tomados de distintas corridas de producción.657 2.739 LCLr CLr PROMEDIO r 0 0. Límites de control para endurecedor PROMEDIO x 2. En la tabla X se presentan los límites de control calculados de los pesos de papel con endurecedor de la tabla IX.739 2.03089474 LCLX CLX UCLX 2. Tabla XI.03 0.74 2.10 0.66 2.74 Promedio General r 0.02 0.10 0.74 2.00 0.05 0.82 2.03 0.00 0.03 0.10 0.00 0.03 0.00 0.10 0.82 2.03 0. Límites de control para papel con endurecedor Gran promedio Rango promedio LCLX 2.82 2.66 2.875 0.74 2.03 0. para un gráfico de control x.10 0.10 0.66 2.03089474 RANGO MOVIL 0.66 2.02 LCLr 0.04 0.00 0.03 0.03 0.82 2.05 0.02 0.10 D3 0 D4 3.267 d2 1.10 0.82 2.02 0.03 0.74 2. UCLX 2.10 0.82 2.00 0.10 0.82 2.04 0. con su respectivo rango.03 0.00 0.00 CLr 0.03 0.66 2.00 0.00 0.02 0.82 2.82 2.10 0.66 2.74 2.02 0.04 0.66 2.00 0.09 0.00 0.66 2.82 2.10 0.66 2.00 0.82 2.66 2.82 2.82 2.82 2.82 2.10 0.66 2.74 2.00 0.00 0.03 UCLr 0.74 2.74 2.00 0.66 2.66 2.66 2.03 0.03 0.00 0.74 2.74 2.03 0.03 0.10 0.74 2.82 2.66 2.82 2.10 0.03 0.00 0.74 2.74 2.03 0.03089474 Fuente: Elaboración propia.74 2.03 0.04 0.03 0.03 0.82 273.10 0.82 2.00 0.10 0.00 0.02 0.82 2.10 0.74 2.74 2.74 2.74 2.128 98 .66 2.66 2.66 CLX 2.00 0.74 2.10 0.66 2.03 0.66 2.En la tabla XI se pueden observar los límites de control. 1. Gráfico de control para endurecedor Grafico de control x.66 2.77 UCLx=2. se presenta el grafico de control para el peso en gramos de muestras de papel kraft con un área aproximada de 12.74 2. Figura 33. para endurecedor en corrugadora 2.85 Limite superior 2. 5.1.69 2.5cm.2 Control de consumo real En la figura 33.Límites de control para consumo de impermeabilizante en corrugadora Los pesos en gramos de la tabla XI corresponden a muestras de papel con endurecedor.73 Promedio Datos variables LCLx=2.82 CLx=2.81 Rango de valores en gramos 2. 99 .61 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 # de Muestras Fuente: Elaboración propia.5cm x 12.65 Limite Inferior 2. de consumo de impermeabilizante por unidad producida. 100 . pero si estos aumentan es necesario hacer una revisión de lo que esta sucediendo. todos los puntos se encuentran dentro de los límites de control establecidos. el porcentaje de absorción que esta pueda tener y la viscosidad que presente el endurecedor a la hora de la aplicación. y corregirlo ya que todo esto influye en la calidad y costos de las unidades producidas. debido a una capa de endurecedor empobrecida en cierto lapso de la producción. Gráfico de control x. esto quiere decir que cualquier dato que este dentro de dichos límites es un parámetro adecuado. debido muy probablemente a una velocidad excesiva en la corrida de máquina.Se puede observar que el dato numero 15 esta cerca del límite inferior. aunque las variables que también pueden influir en la adherencia de endurecedor en el papel son: la calidad del papel. no obstante es permitido que uno o dos datos estén fuera de los límites de control. Identificar cual es la causa de que muchos datos estén fuera de control. para consumo de impermeabilizante en corrugadora Como se puede observar en la figura 33. Analizando la gráfica se puede determinar que los datos se comportan de una manera adecuada.10 Rango de valores en gramos 0. los datos que están dentro de dichos límites. para observar la variabilidad de los datos en la muestra. para endurecedor en corrugadora 0. ya que se mantienen dentro de los límites de control establecidos. nos indican que la diferencia entre los datos de consumo de impermeabilizante.02 0.04 0. Este gráfico es de utilidad. se puede observar la variabilidad de los datos que representan el promedio del peso de papel kraft con endurecedor.En la figura 34.06 UCLr CLr LCLr 0. es el correcto ya que se encuentra dentro de los parámetros establecidos.00 0 5 10 # de Muestras 15 20 Fuente: Elaboración propia. 101 . Gráfico de control de la variabilidad de los datos Grafico de control r.12 0. Figura 34.08 Datos variables 0. 2 Controles en saturadora Al igual que en la corrugadora.5. los cuales sirven para elaborar gráficos de control que nos permiten ver la media del consumo de impermeabilizante por unidad producida. 102 . el control estadístico se basa en el muestreo de datos. 516 0.776 0.511 0.516 0.511 0.318 0.516 0.511 0.864 0.516 0.516 0.487 0.061 0.88 0.516 0.516 1.516 0.516 0.516 0.88 0.487 0.516 0.511 0.511 0.393 1.511 0.516 0. 103 .516 0.549 0.516 0.516 0.511 0.516 0.513 0.864 0.615 0.516 0.341 0.549 0.516 0.511 0.516 0.511 0.549 0.511 0.516 0.487 0.511 0.549 0.487 Fuente: Elaboración propia.516 0.516 0.516 0. Muestreo de libras de parafina por caja Cantidad de parafina.516 0.511 0.516 0.487 0.516 0.511 0.615 0.393 0.516 0.487 0.88 0.516 0.516 0.516 0.516 0.516 0.5.516 0. Tabla XII.88 0.516 0.516 0.864 0.516 0.516 0.516 0.511 0.516 0.549 0.516 0.516 0.511 0. libras por caja # de Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 Observación Observación Observación 1 2 3 0.487 0.864 0.516 0.891 1.516 0.614 0.516 0.516 0.615 0.516 0.516 0.516 0.516 0.516 0.516 0.511 1.1 Control estadístico del consumo de impermeabilizante en saturadora En la tabla XII se muestra el peso en libras de parafina por caja.487 0.511 0.341 0.516 0.516 0.516 0.516 0.487 0.549 0.516 0.516 0.614 0.614 0.615 0.511 0.2.516 0.516 0.511 0.341 1.516 0.615 0.516 0.511 0.776 0.516 0.516 0.487 0.615 0.511 0.516 0. 023 2.547 LCL= 0.En la tabla XIII.574 0 D4R D3R Limites para X UCL = X+A2R LCL = X-A2R Limites para R UCL = 0. se presentan los límites de control para el peso en libras de parafina por caja.360 LC = 0. Tabla XIII. Límites de control (parafina) Limites para R UCL = LCL= A2 = D4 = D3 = 1.795 LCL = 0.000 LC= 0. así como también la variabilidad de los datos o rango. 104 .578 Fuente: Elaboración propia.213 Limites para X UCL = 0. 062 0.525 0.538 0.912 1.514 0.098 0.506 0.348 0.665 0.552 1.038 0.029 0.369 0.575 1.029 0.578 1.542 1.906 0.005 0.832 0.471 2.514 0.552 1.516 0.575 1.825 0.542 1.514 0.906 1.994 1.505 0.922 2.635 0.995 1.519 1.363 0.005 0.005 0.517 0.369 0.635 0.514 0.542 1.542 1.519 1. y el cálculo del promedio y la variabilidad o rango de los datos.449 1. Tabla XIV.613 2.514 0.372 1.036 0.602 0.213 General Fuente: Elaboración propia.029 0.896 1.506 0.542 1.514 0.646 1.519 1.506 0.906 1.514 1.029 0.495 Promedio Promedio X 0.369 0. Promedio y variabilidad de la muestra Sumatoria 2.635 0.506 0.542 1.549 0.483 0.348 0.005 0.906 1.542 1.038 0.542 1.525 0.525 0.789 1. 105 .575 1.519 1.526 0.En la tabla XIV se presenta la sumatoria de los datos observados en la tabla XII.005 0.029 0.260 0.348 0.830 0.260 0.548 1.632 0.375 0.005 0.000 0.062 0.029 0.632 0.791 0.637 0.514 0.005 0.825 0.038 0.896 1.005 0.824 0.088 1.297 0.822 0.542 1.514 0.517 0.877 0.465 1.005 0.454 0.005 0.930 0.514 1.514 0.542 2.578 R 0.514 0.542 1.514 0.807 1.641 0.505 0.128 0.665 0.348 0.005 0. 795 0 0.514 19 0.360 0.795 0 0.213 0.360 0.360 0.213 0.360 0.213 0.795 0 0.578 0.547 0.547 0.578 0.483 15 0.360 0.795 0 0.213 0.635 14 0.578 0.360 0.213 0.213 0.637 7 0.578 0.360 0.547 0.360 0.795 0 0.547 0.213 0.506 27 0.578 0.547 0.514 31 0.795 0 0.360 0.795 0 0.832 LCLx 0.360 0.578 0.665 26 0.547 0.578 0.213 0.360 0.360 0.360 0.795 0 0.526 34 0.578 0.514 18 0.578 0.547 0.547 0.795 0 0.360 0.213 0.547 0.213 0.213 0.514 30 0.547 0. Límites de control de la muestra LIMITES DE CONTROL # de Muestra Promedio X 1 0.795 0 0.795 0 0.213 0.360 0.795 0 0.795 0 0.213 0.547 0.360 0.360 0.578 0.505 37 0.547 0.360 0.360 CLx 0.360 0.213 0.578 0.360 0.213 0.578 0.517 39 0.525 35 0.213 0.578 0.547 0.360 0.360 0.578 0.795 0 0.360 0.547 0.547 0.795 0 0.213 0.578 0.363 33 0.822 20 0.547 0.795 0 0.795 0 0.213 0.547 0.213 0.213 0.547 0.213 0.578 0.514 25 0.547 0.547 0.213 0.213 0.795 0 0.547 0.578 0.549 24 0.213 0.514 10 0.213 0.578 UCLx LCLr LCr UCLr 0.578 0.578 0.360 0.547 0.213 0.578 0.795 0 0.641 4 0.578 0.506 29 0.795 0 0.795 0 0.547 0.505 42 0.795 0 0.213 0.795 0 0.360 0.635 8 0.578 0.213 0.360 0.514 32 0.213 0.578 0.213 0.795 0 0.213 0.578 0.795 0 0.213 0.213 0.547 0.578 0.360 0.795 0 0.547 0.213 0.213 0.360 0.547 0.578 0.213 0.795 0 0.578 0.930 3 0.360 0.547 0.632 12 0.578 0.360 0.578 0.360 0.360 0.578 0.795 0 0.547 0.506 38 0.547 0.795 0 0.213 0.547 0.578 0.547 0.824 2 0.578 0.516 23 0.547 Fuente: Elaboración propia.360 0.360 0.578 0.525 36 0.602 13 0.795 0 0.360 0.547 0.795 0 0.795 0 0.360 0. 106 .578 0.791 5 0.795 0 0.547 0.213 0.795 0 0.547 0.514 16 0.665 21 0.795 0 0.795 0 0.514 22 0.795 0 0.514 17 0.517 41 0.547 0.547 0.360 0.547 0.213 0.547 0.213 0.795 0 0.547 0.578 0.360 0.213 0.360 0.360 0.578 0.360 0.360 0.213 0.795 0 0.578 0.578 0.213 0.538 43 0.525 40 0.En la tabla XV se pueden observar los límites de control del peso de parafina en libras por unidad producida (cajas de cartón).795 0 0.578 0.578 0.506 28 0.547 0.578 0.547 0. Tabla XV.547 0.795 0 0.578 0.635 9 0.632 11 0.795 0 0.795 0 0.514 6 0. 4 0.5 0.36 CLx=0. Control de consumo de parafina Grafico de control X. Y representa el consumo de parafina en la máquina saturadora observando un dato promedio de consumo de 0.1.578 UCLx=0.5.578 libras por unidad.2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 Num ero de datos Fuente: Elaboración propia. Al hacer un análisis sobre la gráfica. Figura 35.9 0.2 Control de consumo real En la figura 35 se puede observar el comportamiento del consumo de impermeabilizante en libras por unidad producida.3 0.795 0.7 Datos variables LCLx=0.2. para de consum o de parafina 0. esta dentro de los limites establecidos.8 Cantidad de parafina por unidad (lbs) 0. 107 .6 0. por lo tanto se concluye que el grafico esta bajo control. En la figura 36.213 UCLr=0. los puntos del grafico que se encuentran en el limite inferior nos indican que hay una variabilidad nula entre los datos que representan el peso en libras de la parafina consumida por unidad producida y que sirven para obtener un promedio general.6 0.3 LCLr=0 CLr=0. se puede observar que la variabilidad de los datos esta dentro de los límites permitidos. por lo cual se concluye que el grafico esta bajo control.547 0.2 0.4 Datos variables 0.1 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 # de Muestras Fuente: Elaboración propia Podemos observar que la variabilidad de los datos. permanece dentro de los límites de control. Variabilidad de muestra. para consum o de parafina en saturadora 0. 108 . Figura 36.5 Parafina en libras 0. en consumo de parafina Grafico de control R. así como también de la relación que tiene la temperatura.3 Mediciones Uno de los factores importantes para la aplicación de parafina en una caja. con los tiempos de inmersión y destilado. el dispositivo es calibrado cada cierto tiempo para que funcione adecuadamente.3.5. es la temperatura. y así el operador sepa la temperatura a la cual se esta trabajando para poder regularla si es necesario. el cual manda una lectura al panel de control. Con las mediciones hechas. ya que con ella se regula el espesor en la aplicación de parafina. 109 . se presenta el análisis de la temperatura ideal. 5.1 Control de temperatura en saturadora El control de temperatura se lleva a cabo por medio de un medidor de temperatura. el mantener un rango de temperatura adecuada será fundamental para que el consumo no sea excesivo. (cegsa) 110 .A. Panel que controla la temperatura en la parafina Fuente: Cajas y Empaques de Guatemala.En la figura 37 se presenta el panel de control donde se ubica el dispositivo que controla la temperatura de la parafina Figura 37. S. se presentan datos de temperatura y tiempos de inmersión y destilado del tanque de parafina.5 Fuente: Elaboración propia.5 2.7 1. De los anteriores datos se hace el cálculo promedio para cada temperatura tomando en cuenta los factores de tiempo y consumo de parafina. 111 . todo ello para decidir cual valor es el más adecuado.5 2 2 2 2 2 2 2. Datos de temperatura y tiempos de inmersión y destilado MEDICION # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 PROMEDIO TEMPERATURA ° C 95 90 90 90 85 95 95 100 100 100 100 100 100 100 105 85 85 80 TIEMPO DE INMERSIÓN seg 30 30 20 20 10 20 35 15 15 35 10 15 30 30 25 25 20 20 TIEMPO DE DESTILADO min 2.2 22.5 1. Tabla XVI.5 2.0 94.En la tabla XVI.5 2.5 1.5 2 2 2 2.5 1. 3 28.3 130. tiempo y consumo de parafina Temperatura ° C 80 85 90 95 100 105 Tiempo de Inmersión seg. debido a que los factores de tiempo y consumo de parafina son bajos en comparación con el resto. 112 .5 1. Analizando los datos nos damos cuenta que la temperatura ideal de funcionamiento es de 85 oC.3 145 Consumo de Parafina (lb. Datos promedio.4 25 Tiempo de Destilado min. además del consumo en libras por unidad no se incremente.3 153.88 Fuente: Elaboración propia En la tabla anterior. Un rango de temperatura aceptable es de 80 a 90 ºC para que el tiempo de destilación y secado.80 0.) 0. tiempos de inmersión y destilado. podemos observar los distintos valores promedio para temperatura. se presentan tiempos de inmersión y destilado que van relacionados a la temperatura de operación y consumo de parafina.) 140 138. Tabla XVII.2 2. de temperatura.En la tabla XVII.67 0.3 21. así como también el consumo de parafina por unidad.60 0.67 0.3 23. 20 18.63 0. 2 2 2.3 178.8 2 Tiempo total (Seg. 367 0.365 0.286 LADO DEL OPERADOR 0.35 0.405 0.3005 0.26 0.297 0. Tabla XVIII.3065 0.328 0.256 0.3125 0.348 0. Observaciones en pruebas con endurecedor PRUEBAS CON ENDURECEDOR CORRUGADORA # DE OBSERVACIONES # DE MUESTRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 LADO DE LA MAQUINA 0.2 Control estándar de aplicación de impermeabilizadores en corrugadora Los pesos que se presentan en la tabla XVIII.265 0.325 0.348 0.364 Promedio 0.39 0.251 0.22 0.245 0.292 0.323 0.25 0. 113 .39 0.5.3335 0.38 0.321 0.302 0.305 0.311075 Promedio General x Fuente: Elaboración propia.3065 0.325 0.256 0.215 0.3195 0.3065 0.356 0.379 0.245 0.36 0.214 0.223 0.364 0.39 0.345 0.24 0. corresponden al endurecedor aplicado al papel en la corrugadora.245 0.3 0.3025 0.3 0.265 0.2925 0.369 0.2975 0.4 0.36 0.29 0.345 0.3.245 0.3225 0. 31 0.35 0.31 0.31 0.02 0 0.01 0 0.05 0.05 0.02 0.02 0.35 0 0 0.04 0 0.05 0.01 0 0.27 0.01 0 0.27 0.27 0.01 0 0.05 0.02 0.27 0.31 0.27 0.05 0.35 0.05 0.31 0.02 0 0.35 0.27 0.27 0.35 0.31 0.02 0 0.05 0.35 0.02 0.05 0.02 0 Promedio General r 0.02 0.02 0.02 0.02 0.31 0. Límites de control.05 0.35 0 0 0.05 0.02 0.31 0.311075 0.267 d2 1.31 0.27 CLX 0.31 0.35 0.31 0. para pruebas con endurecedor Gran promedio Rango promedio 0.35 0 0 0.03 0 0.0152632 Fuente: Elaboración propia.128 LIMITES DE CONTROL LCLX 0.35 0.31 0.02 0.35 0.27 0.02 0.27 0.27 0.02 0 0.31 0.01 0 0. Tabla XIX.05 0.35 0.05 0.02 0.31 UCLX RANGO MOVIL LCLr CLr 0. 114 .35 0.01 0 0.27 0.27 0.35 0.02 UCLr 0.27 0.35 0.31 0.31 0.35 0.02 0.04 0 0.27 0.35 0.En la tabla XIX.02 0.35 0.31 0.27 0.02 0.02 0.05 0.05 0. se presentan límites de control para las pruebas con endurecedor.0152632 D3 0 D4 3.05 0.05 0.31 0.05 0.05 0.02 0.27 0.27 0.03 0 0.31 0.01 0 0.35 0.02 0.27 0.27 0.31 0.35 0.05 0. 5cm x 12. Datos para gráfico x.311075 0.04986474 0.35166851 UCLr Fuente: Elaboración propia.En la tabla XX.5cm. Tabla XX.27048149 0. 115 .01526316 0. y rango.311075 LCLr CLr PROMEDIOr 0 0. PROMEDIO x LCLX CLX UCLX 0. se presentan límites de control para peso de endurecedor en gramos para un área de 12. 3 0.28 Central 0.En la figura 38 se puede apreciar la tendencia que tiene el grafico para el peso en gramos del endurecedor.34 0. Peso de endurecedor por metro cuadrado Peso de endurecedor por m2 0.36 0.33 Limite superior =0.31 Limite inferior = 0. con una diferencia de aplicación de ± 0.27 0. 116 .26 0 5 10 15 20 25 Numero de datos Fuente: Elaboración propia. Figura 38.27 0.32 0.31 gramos por metro cuadrado.31 0. en una corrida normal es de 0.35 Limite Peso en grms 0.04.29 0. Analizando el gráfico de control anterior se puede determinar que el promedio ideal de aplicación de impermeabilizante en el papel.35 0. o el número de láminas producidas. El criterio que se manejo durante la toma de datos fue que a mayor número de unidades producidas. mayor es el número de muestras tomadas por corrida.1 Toma de muestras periódicas para evaluar datos Un criterio para el número de muestras a tomar. consisten en chequear que los datos que se están midiendo estén bajo control. 117 . 5. para esto se corta una pequeña área de papel con y sin impermeable. y verificando en el grafico si esta o no dentro de los limites establecidos. lo cual da la diferencia de pesos entre ellos y se documenta el dato. se restan.5.4. en el caso de la corrugadora es el de medir en corridas de papel con impermeable el peso que tiene. se puede dar de la forma presentada en la tabla XXI: Tabla XXI.4 Evaluaciones periódicas Las evaluaciones periódicas. El número de muestras por corrida va a depender del número de metros lineales a corrugar. Criterio de muestreo NUMERO DE UNIDADES 0 – 5000 5001 – 10000 10001 – 15000 15001 – 20000 20000 en adelante NUMERO DE MUESTRAS 5 9 13 15 18 Fuente: Elaboración propia. se dá en el papel médium. La aplicación de endurecedor (impermeabilizante).28 a 22.6.No obstante. el criterio a utilizar depende de la persona encargada a llevar el análisis del consumo de impermeabilizante.4. y servirá para hacer la comparación del consumo real y el consumo teórico. en el departamento se tiene como dato regular de consumo 0.2 Comparación de datos reales con estándares permisibles. en el área de saturación es de aproximadamente: 0. El promedio de consumo de parafina para una caja estándar. 5. el cual está contabilizado en el sistema de computo de la empresa. lo cual indica por la media histórica de datos. dependen de los siguientes factores: 118 . que el consumo de parafina es aproximadamente el mismo. Cabe mencionar que los datos reflejaran un estimado aproximado del impermeabilizante que se está consumiendo. por lo que se cree que un rango correcto de aplicación de impermeabilizante está dentro del intervalo de: 17. En la máquina corrugadora no existe un dato teórico con el cual se pueda comparar el consumo promedio real de impermeabilizante por corrida. que es el que lleva el ondulamiento entre ambas capas de papel (liners) y las condiciones de absorción de impermeabilizante. todo esto en el área de calidad.578 gramos.4 gramos por metro cuadrado. por el simple hecho de hacer la comparación respectiva en la toma de muestras aleatorias de ambos papeles y medir el consumo de papel por diferencia de pesos en un área equivalente a 12.5 centímetros. y absorber en mayor o menor medida. • El manejo del operador: depende de la regulación. • La humedad que el papel contenga: un papel que tenga un alto contendido de humedad tendrá menos capacidad de absorción de impermeabilizante y por ello la calidad de aplicación por metro cuadrado será inadecuada. 5. si no también puede causar una lesión seria al personal encargado de operar las maquinas. la cantidad de impermeabilizante ideal.5x12.• Calidad del papel: si es de fibra virgen (mejor calidad) o si se aplica en un papel reciclado (menor calidad). que el operador tenga en las duchas de vapor para que el vapor pueda abrir bien el poro.5 Implementaciones en maquinaria Las implementaciones en maquinaria se basan en una propuesta de mejoras a tomarse en cuenta. no solamente en las máquinas. en la corrugadora y saturadora. 119 . se obtendrán mejores resultados en un papel de fibra virgen ya que habrá menos desperdicio de impermeabilizante. todo esto es palpable. Haciendo el análisis correspondiente podemos observar que las partes que necesitan mayor atención son las tuberías de vapor ya que según se pudo observar presentan una serie de inconvenientes que pueden causar un problema mecánico serio. seditesa.5. Válvula de globo Fuente: www.es 120 .1 Propuesta de mejoras tecnológicas en saturadora Las válvulas que se presentan en el área de corrugación ya presentan un desgaste y deterioro considerable. en la cual el cierre se logra por medio de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la circulación en la tubería.5. Válvula de globo: Una válvula de globo es de vueltas múltiples. debido a la corrosión. que se ha optado por hacer una propuesta. para mejorar las condiciones en las que se encuentran las válvulas. es debido a este desgaste. debido a ello se describen a continuación una serie de opciones a ser tomadas en cuenta según se adecue a las condiciones que presente el departamento de mantenimiento. Este tipo de válvula se presenta en la figura 39 Figura 39. vapores. pastas semilíquidas. Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación. Para corte positivo de gases o aire. Para accionamiento frecuente. corrosivos.Recomendada para: • • • • Estrangulación o regulación de circulación. 121 . Ventajas • Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o asiento. Control preciso de la circulación. Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas. Aplicaciones Servicio general. • • • Desventajas • • Gran caída de presión. Disponible con orificios múltiples. lo cual reduce el tiempo y desgaste en el vástago y el bonete. gases. líquidos. Costo relativamente elevado. Apretar la tuerca de la empaquetadura. Registro en lubricación. acero inoxidable. Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento Instalar de modo que la presión esté debajo del disco. hierro. de tres vías. excepto en servicio con vapor a alta temperatura.Variaciones Normal (estándar). en ángulo. Materiales Cuerpo: bronce. en "Y". 122 . hierro fundido. acero forjado. para corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura. Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los cuerpos extraños del asiento. plásticos. Especificaciones para el pedido • • • • • • • Tipo de conexiones de extremo. Capacidad nominal de presión. Válvula de mariposa Fuente: www. Tipo de disco. Tipo de empaquetadura o sello del vástago. Válvulas de mariposa La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un disco circular. Capacidad nominal de temperatura. con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación.es 123 . Tipo de asiento.seditesa. Tipo de vástago. su representación gráfica se presenta en la figura 40 Figura 40. Recomendada para • • • • • • Servicio con apertura total o cierre total. líquidos con sólidos en suspensión. Requiere poco mantenimiento. Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería. pastas semilíquidas. Circulación en línea recta. gases. Ventajas • • • • • • • Ligera de peso. compacta. Se limpia por si sola. Para baja caída de presión a través de la válvula. Servicio con estrangulación. Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos. 124 . No tiene bolas o cavidades. líquidos. Para accionamiento frecuente. bajo costo. Aplicaciones Servicio general. Alta capacidad. Numero mínimo de piezas móviles. Kynar. con camisa completa. aleación 20. Monel. Hypalon. poliuretano. 125 . atornillado.Desventajas • • • Alta torsión (par) para accionarla. disco realzado. neopreno. hierro dúctil. butilo. Disco: todos los metales. aceros inoxidables. Buna-N. bronce. aceros al carbono. viton. neopreno. acero forjado. revestimientos de elastómeros como. Asiento: Buna-N. con brida. Materiales Cuerpo: hierro. alto rendimiento. Propensa a la cavitación. Capacidad limitada para caída de presión. Hycar. Variaciones Disco plano. caucho. Hypalon. Presión de funcionamiento. • Especificaciones para el pedido • • • • • • • • Tipo de cuerpo. Material del cuerpo. se pudo observar que las tuberías no presentan un diseño adecuado para evitar el golpe de ariete. Tipo de accionamiento.Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento • • Se puede accionar con palanca. 5.5. Dejar suficiente espacio para el movimiento de la manija.2 Propuesta de mejoras tecnológicas en corrugadora. Temperatura de funcionamiento. volante o rueda para cadena. si se acciona con palanca. 126 . es por ello que la propuesta que se hace va enfocada a evitar este tipo de situaciones en las tuberías que abastecen de vapor a la maquina de corrugación. Tipo de asiento. Material del asiento. Material del disco. En la máquina corrugadora. Las válvulas deben estar en posición cerrada durante el manejo y la instalación. como por ejemplo en un codo. es proyectado violentamente contra la pared de la tubería. a veces espectaculares en los equipos que sufren un 127 . los tubos de los intercambiadores y las válvulas son los puntos donde se produce más a menudo. el tapón. que se acompaña de un fuerte ruido. dando lugar al llamado golpe de ariete. pues es en ellos donde se dan los cambios de sección más bruscos. Los codos. etc. El vapor circula por las tuberías a una velocidad que normalmente se encuentra entre 20 y 30 metros por segundo. Como prevenir los golpes de ariete en las tuberías de vapor: En las instalaciones de vapor los golpes de ariete son uno de los problemas más comunes.. Si por cualquier razón se forma un tapón de condensado. En las paradas de las bombas. el vapor lo arrastra a lo largo de la tubería a esa misma velocidad.Golpe de ariete: Se llama golpe de ariete a una modificación de la presión en una conducción debida a la variación del estado dinámico del líquido. se produce esta variación de la velocidad de la circulación del líquido conducido en la tubería. Cuando se produce un cambio brusco de dirección. las tes (T). El golpe de ariete puede generar fuerzas enormes. Casi siempre son debidos a defectos en el diseño o montaje de la instalación y en la práctica la totalidad de los casos pueden evitarse respetando unas sencillas reglas. en el cierre de las válvulas. por lo que sus efectos van desde constituir una molestia para quienes trabajan en la instalación hasta producir daños serios. en un codo y una T. Los daños producidos por un golpe de ariete pueden ser catastróficos y nunca deben subestimarse. los equipos de fundición pueden explotar.golpe de ariete. purgándolo debidamente a fin de impedir la posibilidad de que puedan formarse tapones de condensado. Golpe de ariete debido a tapón de condensado Fuente: www. 128 . Las válvulas de control y las reductoras pueden dañarse. En el gráfico 41 se presenta el golpe de ariete debido a tapón de condensado. Figura 41.es La clave para la supresión de los golpes de ariete se encuentra en impedir que el condensado se acumule en las tuberías.seditesa. las conducciones pueden romperse y las juntas pueden desplazarse y quedar inservibles. Tubería de vapor deformada Fuente: www.seditesa. Figura 43.es La figura 43 muestra como se va acumulando el agua en la tubería hasta formar un tapón de condensado.seditesa.es 129 . Diagrama de una tubería de vapor Fuente: www.En la figura 42 se presenta una tubería deformada. con acumulación de agua Figura 42. La figura 44 muestra una tubería de vapor con cierta inclinación para evitar que se acumule condensado.Recomendaciones para las tuberías de vapor: Dar pendiente a las tuberías: Una línea de vapor debe tener siempre una cierta pendiente (alrededor del 3%) en la dirección de avance del vapor.seditesa. 130 . se deben utilizar reducciones excéntricas.es Emplear reducciones excéntricas: En las conducciones de vapor no deben emplearse reducciones concéntricas. Así se contribuye a que el condensado fluya hacia el próximo purgador y no se acumule en la tubería. Cuando sea necesario. Tubería de vapor Fuente: www. Figura 44. pues dificultan el desplazamiento del condensado actuando como un dique. Figura 46.En la figura 45.es 131 .es Colocación de filtros en un plano horizontal: Los filtros deben instalarse con la malla filtrante situada en un plano horizontal. debe evitarse que la malla quede por debajo de la tubería. Para impedir que el condensado se acumule en ellos.seditesa. Una representación gráfica de esto se puede observar en la figura 46. tal como se hace habitualmente en las tuberías que conducen líquidos. se presentan conductos de de vapor con reducciones concéntricas y excéntricas Figura 45.seditesa. Conductos de vapor Fuente: www. Filtros de vapor Fuente: www. seditesa.es Figura 48. De esta manera se evitara que se acumule condensado en ellas.Colocación de liras horizontales: Para compensar la dilatación emplee liras.es 132 . Disposición de liras 2 Instalarlo de forma que el condensado circule “bajando” en la dirección de avance del vapor Fuente: www. Disposición de liras 1 disposiciones en las que pueden Fuente: www. Figura 47. las cuales se deben instalar en posición horizontal. En las figuras 47 y 48 se presentan presentarse las liras.seditesa. al abrirla.Colocar un purgador antes de cada válvula: Cuando una válvula puede permanecer cerrada durante un periodo relativamente largo. se produzca un golpe de ariete. de tiempo muy prolongado. en el tramo de tubería anterior a ella es muy probable que se acumule condensado y que. por un periodo 133 . Para evitarlo se debe instalar un purgador antes de cada válvula que pueda permanecer cerrada. 134 . es necesario recalcar el extremo cuidado que deben de tener los operadores al tomar las muestras. esto lo puede hacer cualquier persona ya que es más seguro y no se corre el riesgo de lesión. Para la saturadora. pues se deben tomar 2 muestras de cajas con parafina y pesarlas en la balanza respectiva. es más fácil hacer el muestreo. son los operadores del área húmeda de corrugación. así como del personal encargado de dichas actividades. y se corre el riesgo de lesionarse si no se hace de una manera cuidadosa. 5. y luego tomar el dato. como el muestreo que se hace en la corrugadora. se presentan los formatos en los cuales tienen que ser documentadas las mediciones que se realicen periódicamente. sobre el consumo de impermeabilizante en el cartón corrugado.6. las personas encargadas de hacer el muestreo periódico. es decir donde van las bobinas de papel o área de liners. SEGUIMIENTO En este capítulo se indican las actividades que deben realizarse para llevar un control y seguimiento. ya que para obtenerlas. deben arrancarse pedazos de papel en plena corrida.2 Personal encargado En el área de corrugadora. 135 . para Aquí se debe poner atención en las actividades que deben hacer posterior al muestreo.1. 6.1 Inspección Se deben hacer chequeos periódicos de cómo se esta haciendo el muestreo.1.2.4. también se les debe indicar como tienen que graficar los puntos en el formato que se les proporcionara en el área de trabajo. que en este caso es la documentación de los datos en los formatos establecidos para llevar el control de calidad del consumo de impermeabilizante. 136 .6.1 Mediciones Las mediciones se harán de acuerdo al número de unidades producidas. o el supervisor en turno. no obstante presentamos los rangos establecidos para que sirvan como guía para la toma de datos.2 hasta el 5. debe de indicárseles la forma adecuada de hacerlo. verificar que se este haciendo de la manera correcta. esto en el capítulo 5 y subcapítulos del 5. todo esto en la etapa inicial del proceso. 6.1.1.2 Post – ejecución Esto deben hacerlo personas encargadas del área de calidad.1 Durante la ejecución A los operadores se les debe dar la capacitación previa de cómo deben hacer las actividades de toma de datos.1. 6.1.1. este es un criterio que va a depender de las necesidades que tenga el departamento de calidad de la empresa. 6. para endurecedor en corrugadora Gráfico control x. Grafico de de control x. Modelo de gráfico para datos promedios x.1 Durante la ejecución A continuación en la figura 48 se presenta un formato de tabulación de datos para la elaboración de la gráfica.65 2.61 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 # de Muestras Fuente: Elaboración propia 137 .74 LCLx=2.81 Rango de valores en gramos 2. Figura 48. para endurecedor en corrugadora 2.2.73 CLx=2. básicamente las tareas que se deben hacer son muestreo y toma de datos.77 UCLx=2. para que con la capacitación adecuada el personal pueda elaborar los gráficos de control en el área de trabajo donde se aplique impermeabilizante.69 2.85 2.66 2.2 Actividades a realizarse Se deben incluir todas aquellas tareas que deben realizarse para las mejoras planteadas durante la ejecución. tomando en cuenta las destrezas y capacidades de los trabajadores.82 2.6. 2 Post-ejecución. el operador tiene que tener la capacidad para poder interpretar los gráficos. posterior a ello.5x12. Todo esto es útil para unificar criterios con los dirigentes de la empresa. se corta un cuadro de 12. es decir una muestra en cada extremo del papel.5 cm. 138 . y el comportamiento de los datos para poder sacar sus propias conclusiones. Después del muestreo. pero solo en sus etapas iniciales. 6. del lado del operador y otra muestra del lado de la maquina.2.1. 6. 6. y sirve sobre todo para solventar los problemas que puedan surgir en sus áreas de trabajo.2. ya cuando se tenga mayor confiabilidad en la toma de datos las inspecciones serán cada vez menores. comparando los datos teóricos con los reales.Se obtiene una muestra de papel con impermeabilizante.1 Comparación y análisis La comparación de datos y el análisis de resultados serán efectuados por personal y jefes del área de producción y calidad. para ambos lados.1 Muestreo Tal y como se indica en la etapa de implementación el muestreo debe hacerse con la debida inspección del área de calidad. la toma de datos y los gráficos viene el análisis.2. se procede a sacar un promedio de ambos pesos y se tabula la información en el grafico anterior.2. para sacar las conclusiones de su comportamiento y verificar si el consumo de impermeabilizante es el adecuado. y se pesa en una balanza electrónica. No obstante, aunque se tenga un rango ideal en el comportamiento del consumo de impermeabilizante por unidad producida, la documentación y el historial, sirve como referencia para aplicar la mejora continua en las áreas donde se consuma impermeabilizante. 139 140 CONCLUSIONES 1. En planta, se trata de solucionar dos problemas que traen como consecuencia un consumo excesivo de materia prima; el primero de ellos es el desperdicio de papel y el segundo, el control en el consumo de impermeabilizante en la corrugadora y saturadora; se hizo una propuesta para proporcionar un control estadístico en el segundo problema, aplicando controles estadísticos de calidad en base a gráficos de control, mediante muestreos periódicos en estas dos áreas para tener una referencia real del impermeabilizante consumido. 2. La corrugadora cuenta con mejoras tecnológicas sumamente importantes, que han ayudado a mejorar la eficiencia en el proceso de producción en los diagramas de operaciones, de flujo y de recorrido, que ejemplifica la elaboración del cartón corrugado; no existen demoras ni retrasos debidos al funcionamiento de la máquina, tal es el caso de la disposición de tres bobinas adicionales conectadas a unos elementos mecánicos denominados empalmadores, que ayudan a seguir un flujo continuo en la producción, prácticamente eliminando los cuellos de botella. 3. Las máquinas que se encuentran en la planta tienen relación con la producción de cartón o acabados finales en las cajas, y por lo tanto, el desperdicio es cuantificable, ya que éste va a un área destinada al embalaje, donde se lleva un control del mismo. Sin embargo, para el caso del impermeabilizante no existe ningún control del consumo real que se lleva en máquina, ya que los controles que existen son teóricos, 141 el cual consiste en una toma de muestras periódicas. para llevar a cabo el muestreo se encuentran: una balanza digital de preferencia. se podrán controlar los parámetros de consumo e inspeccionar si las unidades producidas están dentro de los límites de control. al no existir una comparación de datos. 6. 7. El departamento de aseguramiento de calidad. el cual es de alto riesgo para la integridad física de los trabajadores. para llevar un control en el consumo de impermeabilizante. esto servirá para verificar si lo que teóricamente se reporta.lo cual no da una referencia real de lo que se consume. el procedimiento se realiza por el operador de la máquina. que se proporciona en su respectiva área de trabajo. Dentro de los elementos con los que se debe contar en cada área de trabajo. se enfocan en las tuberías de vapor. debido al diseño inadecuado de estos elementos. 5. debe documentar y graficar el comportamiento de consumo en un formato. 4. y trae costos elevados en reparaciones para el departamento de mantenimiento de la empresa. es lo que realmente se consume. de papel o caja según sea el caso. Mediante el muestreo. se obtuvieron valores de referencia que sirven como parámetro. una probeta de metal con un área de 12x12 cm. será el encargado de llevar el análisis del muestreo que los operadores de máquina estén realizando. en caso de que muchas unidades estén saliendo de dichos límites se debe hacer una revisión de la aplicación del 142 . ya con una capacitación previa. Los cambios propuestos para las máquinas. una cuchilla. evitando el fenómeno que se denomina como golpe de ariete. 143 . la calidad del papel.impermeabilizante. y los componentes de la maquinaria. 144 . se tuvo conocimiento de la falla de un elemento mecánico en el sistema de vapor. eliminando este fenómeno. nadie salió perjudicado de ese incidente. al operario y hacer el muestreo con la importancia y sobriedad que merece. El control en el consumo de impermeabilizante en la corrugadora será primordial. 2. ya que el papel se desplaza a velocidades sumamente elevadas y un descuido puede ser fatal. 3. por eso. 4. antes que nada se debe concientizar. debido al golpe de ariete. Durante el estudio para las mejoras en máquina. Es muy importante que el muestreo en el área de corrugadora se haga con extremo cuidado por parte de los operadores. por suerte. que son otras dos partes importantes de la producción.RECOMENDACIONES 1. es por 145 . por lo tanto. Es notorio que los volúmenes de producción de la planta exceden por mucho la capacidad de almacenamiento de la misma en bodegas. si el control es el adecuado en esta área. por ello es necesario que se tomen las medidas respectivas a mejorar la calidad del funcionamiento del sistema de vapor. para evitar consecuencias lamentables. esta área tiene prioridad por ser la base de todo el proceso. ya que la mano puede ser arrastrada por el papel hacia uno de los rodillos de la corrugadora. no habrán problemas derivados de una aplicación inadecuada de impermeabilizante en las áreas de impresión y troquelado. ya que es la base del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado. 5. por eso es importante la implementación de un elemento que enfríe la temperatura del aire para reducir el tiempo de secado y así poder producir a cualquier hora del día y no depender del ambiente. el tiempo de secado depende mucho de la temperatura ambiente. Es notorio que luego de la aplicación de parafina en las cajas de cartón. es necesario que se implementen políticas de logística y seguridad respecto a este tema. 146 . ya que la saturación de producto en planta pone en riesgo la integridad física de todos los trabajadores. es mayor en un día caluroso. que si se hiciera en la madrugada con temperaturas bajas.ello que en ciertas áreas se tiene un acumulamiento excesivo por falta de espacio. que el tiempo que tarda la máquina en secar cierto número de cajas. es decir. 8. 5.. V. Mejorando la Calidad. (1994). Centro y Sur América (ACCCSA). FEIGENBAUM A.V. de C. 147 . V. de C. Kume. Crosby. S. 4. 3. ISO 9000-1. Tercera edición México. Fuerza de trabajo de video. Asociación de Corrugadores del Caribe. 7. Pérez López. Philip B.. Control Total de la Calidad.A. Hitoshi. Análisis y Planeación de la Calidad.A.. César. Normas Para la Gestión de la Calidad y el Aseguramiento de la Calidad. S. Thecnology Park/Atlanta 1991. México.A. MÉXICO. de C. 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