Manuel Du Programmeur

MANUEL DU PROGRAMMEURTP5214 Tours à CNC TALENT™ 6/45 TALENT 8/52 équipés de la commande Fanuc 0i-T N° de manuel M-446 N° de pièce M-0009500-0446 Imprimé aux U.S.A. Août, 2003 - REMARQUES Les dommages résultant d’une mauvaise utilisation, de négligences ou d’accidents ne sont pas couverts par la garantie de la machine Hardinge. Les informations contenues dans ce manuel peuvent faire l’objet de modifications sans préavis. Ce manuel explique la programmation des tours à CNC Hardinge des séries TALENT™ 6/45 et 7/52 équipés d’une commande Fanuc 0i-T. En aucun cas, Hardinge Inc. ne peut être tenu responsable des dommages indirects ou conséquents résultant de l’utilisation ou de l’application des informations contenues dans ce manuel. La reproduction de la totalité ou d’une partie de ce manuel est interdite sans autorisation écrite de Hardinge Inc. CONVENTIONS UTILISEES DANS CE MANUEL - AVERTISSEMENT Conformez-vous aux messages d’avertissement pour éviter toute possibilité de blessure ou de dommages sur la machine, l’outillage ou la pièce. - ATTENTION Conformez-vous à ces messages pour éviter toute possibilité de dommages sur la machine, l’outillage ou la pièce. - REMARQUES Les remarques contiennent des informations supplémentaires. Hardinge Inc. One Hardinge Drive P.O. Box 1507 Elmira, New York 14902-1507 www.hardinge.com © 2003, Hardinge Inc. M-446 LISEZ ATTENTIVEMENT LA TOTALITE DES INSTRUCTIONS AVANT D’UTILISER LA MACHINE Les informations contenues dans ce manuel étaient actuelles au moment où ce manuel a été imprimé. Cependant, en raison de l’amélioration constante de la conception de nos machines, il est possible que les illustrations et descriptions soient différentes de la machine qui vous a été livrée. - AVERTISSEMENT La norme OSHA (Occupational Safety and Health Administration Hazard Communication Standard) 1910.1200, entrée en vigueur le 23 septembre 1986, et les différents articles et lois “employee right-to-know” stipulent que les informations concernant les produits chimiques utilisés avec cet équipement doivent être transmises au client. Une liste complète des produits chimiques utilisés avec cette machine, leur numéro de fiche de données de référence et leur fournisseur apparaissent en annexe à la fin de ce manuel. Reportez-vous à la section correspondante de ces fiches de données de sécurité fournies avec la machine lorsque vous manipulez, entreposez ou mettez au rebut ces produits chimiques. La machine doit être utilisée avec un avance-barre agréé par Hardinge Inc. CONSIGNES DE SECURITE HARDINGE Cette machine Hardinge a été conçue et construite pour garantir une facilité et une sécurité maximum d’utilisation. Toutefois, certaines pratiques d’ateliers tolérées auparavant ne reflètent plus les règlements et les procédures de sécurité actuels, elles doivent être réexaminées pour rester compatibles avec les normes de sécurité et d’hygiène actuelles. Hardinge Inc. recommande de souligner l’importance de la maintenance, du réglage et du fonctionnement en toute sécurité de tout l’équipement. Nos recommandations se trouvent ci-dessous. AVANT DE POURSUIVRE, LISEZ CES CONSIGNES DE SECURITE. LISEZ LE MANUEL OU LES INSTRUCTIONS APPROPRIEES avant de procéder à l’utilisation ou à la maintenance de la machine. Assurez-vous que vous avez bien assimilé le contenu des instructions. CONSULTEZ VOTRE SUPERIEUR lorsque vous n’êtes pas sûr de la façon d’effectuer la tâche. NE FAITES PAS FONCTIONNER L’EQUIPEMENT tant que la maintenance appropriée n’a pas été effectuée et si l’équipement n’est pas en bon état. NE RETIREZ aucune étiquette d’avertissement ou d’instruction de la machine. NE FAITES PAS FONCTIONNER L’EQUIPEMENT lorsque vous détectez une chaleur, des bruits, de la fumée ou des vibrations inhabituels ou excessifs. Signalez toute vibration, bruit, fumée ou chaleur excessive ou inhabituelle ainsi que toute pièce endommagée. ASSUREZ-VOUS que l’équipement est correctement mis à la terre. Consultez le code électrique national et tous les codes locaux. DECONNECTEZ LA SOURCE DE COURANT PRINCIPAL avant d’effectuer les réparations ou la maintenance. N’EFFECTUEZ PAS DE TRAVAUX sur les commandes ou l’armoire électrique tant que le courant n’est pas coupé. NE TOUCHEZ PAS L’EQUIPEMENT ELECTRIQUE avec les mains humides ou lorsque vous vous tenez sur une surface humide. M-446 i NE LAISSEZ QUE LE PERSONNEL AUTORISE accéder au boîtier contenant l’équipement électrique. NE LAISSEZ PAS un personnel non qualifié faire fonctionner l’équipement ou le réparer. REMPLACEZ LES FUSIBLES GRILLES par des fusibles de la même taille et du même type que les fusibles fournis à l’origine. DETERMINEZ ET CORRIGEZ la cause d’une panne engendrée par des filaments surchargés avant de remettre en route la machine. PORTEZ DES LUNETTES DE PROTECTION ET DES CHAUSSURES DE PROTECTION en permanence. Si nécessaire, portez des masques à gaz, des casques, des gants et des protège-oreilles ou des boules Quiès. MAINTENEZ LA ZONE AUTOUR DE LA MACHINE bien éclairée et sèche. TENEZ LES PRODUITS CHIMIQUES ET LES MATERIAUX INFLAMMABLES à l’écart des équipements électriques ou de fonctionnement. GARDEZ A PROXIMITE LE TYPE CORRECT D’EXTINCTEUR D’INCENDIE lorsque vous usinez des matériaux combustibles et dégagez les copeaux de la zone d’usinage. N’UTILISEZ PAS de substance toxique ou inflammable comme solvant ou liquide d’arrosage. ASSUREZ-VOUS QUE LES DISPOSITIFS DE PROTECTION ADEQUATS sont en place et que toutes les portes sont fermées et correctement fixées. POUR RETIRER OU REMPLACER la douille conique du mandrin, il est nécessaire d’enlever la porte du carter de protection à l’extrémité gauche de la machine. Assurez-vous que la porte du carter de protection a été remise en place avant de remettre en route la machine. NE MODIFIEZ PAS LA MACHINE pour contourner les interrupteurs de verrouillage, de surcharge, de déconnexion ou tout autre dispositif de sécurité. N’OUVREZ PAS LES PORTES DE PROTECTION lorsqu’ un composant de la machine est en mouvement. Assurez-vous que toutes les personnes présentes se trouvent à une distance suffisante de la machine lorsque vous ouvrez la porte de protection. ASSUREZ-VOUS que les mandrins, les pinces de serrage, les plaques de fixation et tous les autres dispositifs de serrage montés sur la broche sont montés correctement et bien fixés avant de mettre en marche la machine. ASSUREZ-VOUS QUE tous les outils sont bien serrés en position avant de mettre en marche la machine. ENLEVEZ TOUTES LES PIECES OU LES OUTILS NON FIXES sur la machine ou dans la zone de travail avant d’utiliser la machine. Inspectez toujours la machine et la zone de travail pour repérer tous les outils et les pièces isolées en particulier lorsque le personnel de maintenance a effectué des travaux. RETIREZ LES CLES DE MANDRIN avant de démarrer la machine. AVANT D’APPUYER SUR LE BOUTON POUSSOIR DE DEMARRAGE DE CYCLE, assurez-vous que les fonctions correctes ont été programmées et que toutes les commandes sont réglées sur les modes souhaités. CONNAISSEZ l’emplacement de tous les boutons-poussoirs d’arrêt à utiliser en cas d’urgence. VERIFIEZ LE NIVEAU D’HUILE DE LUBRIFICATION et l’état des témoins indicateurs avant de faire fonctionner la machine. ASSUREZ-VOUS que toutes les tôles de protection sont en bon état et fonctionnent correctement avant d’utiliser la machine. ii M-446 INSPECTEZ TOUS LES DISPOSITIFS DE SECURITE pour vous assurer qu’ils sont en bon état et fonctionnent correctement avant de lancer un cycle. VERIFIEZ LA POSITION DE LA TOURELLE avant d’appuyer sur le bouton-poussoir de démarrage de cycle. VERIFIEZ LE REGLAGE, L’OUTILLAGE ET LA FIXATION DE LA PIECE si la machine a été à l’arrêt pendant un certain temps. FAITES TOURNER A VIDE un programme avec un nouveau réglage pour vérifier les erreurs de programmation. ASSUREZ-VOUS que vous ne vous trouvez pas dans une zone de pincement engendrée par le déplacement des glissières avant de démarrer la machine. N’UTILISEZ PAS l’équipement lorsqu’une partie du corps de la machine se trouve à proximité d’une zone potentiellement dangereuse. N’ENLEVEZ PAS LES COPEAUX à la main. Utilisez un crochez ou un dispositif similaire et assurez-vous que tous les mouvements de la machine ont été interrompus. PRENEZ GARDE aux bords tranchants lorsque vous manipulez des pièces qui viennent d’être usinées. NE RETIREZ PAS OU NE CHARGEZ PAS des pièces tandis qu’un composant de la machine est en mouvement. LORSQUE VOUS UTILISEZ LA MACHINE, ne portez ni bague, ni montre, ni bijou, ni vêtement ample ni cravate ; recouvrez vos cheveux d’un filet ou d’une casquette. NE REGLEZ PAS l’outillage ou les tuyaux de liquide d’arrosage lorsque la machine tourne. NE LAISSEZ PAS les outils, les pièces ou d’autres éléments détachés à des endroits où ils risquent d’entrer en contact avec un composant en mouvement de la machine. NE VERIFIEZ PAS les finitions ou les dimensions de la pièce à proximité d’une broche en fonctionnement ou de glissières en mouvement. NE DEPLACEZ PAS LA BROCHE dans une direction quelconque lorsque vous vérifiez les filets à l’aide d’une bague filetée. N’ESSAYEZ PAS de freiner ou de ralentir la machine à la main ou à l’aide d’un dispositif de fortune. TOUTE MODIFICATION SUR LES ACCESSOIRES, L’OUTILLAGE OU LA MACHINE non recommandée par Hardinge Inc. doit être contrôlée par un ingénieur sécurité qualifié avant l’installation. SOYEZ PRUDENT à proximité de mécanismes et d’outils exposés lors du réglage. Prenez garde aux arêtes tranchantes des outils. N’UTILISEZ PAS d’outils manuels usés ou défectueux. Utilisez les outils de taille et de type correct pour les tâches à effectuer. UTILISEZ UNIQUEMENT un marteau non pointu sur les outils et les fixations de tourelle. N’UTILISEZ PAS d’outil usé ou cassé sur la machine. ASSUREZ-VOUS que toutes les surfaces de montage d’outil sont propres avant de monter les outils. VERIFIEZ QUOTIDIENNEMENT TOUS LES DISPOSITIFS DE SERRAGE pour vous assurer qu’ils sont en bon état. REMPLACEZ LES MANDRINS DEFECTUEUX avant de mettre en route la machine. UTILISEZ LA PRESSION DE SERRAGE MAXIMUM autorisée sur le mandrin. Prenez en compte le poids, la forme et l’équilibre de la pièce. M-446 iii Pour éviter que vous ne vous blessiez ainsi que d’autres personnes. vous devez impérativement utiliser un mandrin contrebalancé. POUR VOTRE PROTECTION. GARDEZ LES BAGUES DE MANUTENTION à une distance de sécurité de la machine. NE NETTOYEZ PAS la machine avec un tuyau flexible à l’air. NE REMPLISSEZ PAS TROP les bacs de transport. des poussoirs et des boîtes de glissement de broche en fonction des spécifications de l’avance-barre. EMPECHEZ LA PROJECTION des matériaux au-delà de la partie terminale de la douille conique du mandrin ou de la broche de la machine s’ils ne sont pas couverts de façon adéquate et soutenus correctement.UTILISEZ DES VITESSES D’AVANCE et des profondeurs de coupe moins importantes qu’à l’accoutumé lorsque vous usinez un diamètre de pièce supérieur au diamètre de serrage. assurez-vous que le personnel ne se trouve pas dans le rayon d’action de la machine lorsque vous ouvrez ou fermez la porte de protection du liquide d’arrosage et tout couvercle d’accès. S’il s’agit d’un avance-barre monté sur le sol. N’UTILISEZ QUE les mandrins contrebalancés. NE LAISSEZ PAS la machine sans surveillance pendant son fonctionnement. NE DEPASSEZ PAS la capacité nominale de la machine. il doit être bien fixé. Conformez-vous à toutes les instructions du fabricant d’avance-barre.TRAVAILLEZ SANS RISQUES iv M-446 . SAUF INDICATION CONTRAIRE. Lorsqu’un mandrin est nécessaire pour une opération d’usinage. Pour garantir de bonnes performances et une utilisation sûre. ASSUREZ-VOUS que le mécanisme d’avance-barre est bien aligné avec la broche. dimensionnez et utilisez des douilles de tuyau d’avance. toutes les procédures de fonctionnement et de maintenance doivent être effectuées par une personne. . . . . . Caractères de programmation spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G02 Arc en sens horaire . . . . . . . . . . . . . . . Touche de tableau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G40 Annulation de la compensation du rayon de pointe d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G20 Entrée des données en pouces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G01 Interpolation linéaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G00 Positionnement. . . . . . . . Mot N . . . . . . . M-446 . . . . . . . . . . Mot G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G41 Compensation du rayon de pointe d’outil – Pièce à droite de l’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programmation de la commande . . . . . . . . . . . . G34 Filetage pas de vis variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G10 Réglage des données ACTIVE. . . . . . . . . . G74 Cycle de perçage automatique (Incréments de profondeur constants) G75 Cycle de rainurage automatique . . . . . . . . . . G76 Cycle de filetage automatique . . . . . . . . . . . . . Définitions d’axe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G70 Cycle de finition automatique . . . G21 Entrées métrique de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G50 Limite de vitesse de rotation maximum . . . . . G80 Annulation des cycles d’usinage . . . . . G31 Fonction de saut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Séquence de programmation de bande . . . . . . . . . G23 Limites de course mémorisées DESACTIVEES [Option] . . . . Format de programmation. . . . . . . . . . G72 Cycle de dégrossissage en plongée automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 Annulation de l’interpolation polaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G65 Appel macro . . . . . . . . . . G18 Sélection de plan d’usinage pour l’interpolation cylindrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Numéro de programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G73 Cycle de répétition de modèle de dégrossissage automatique . . . . Mot O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G42 Compensation du rayon de pointe d’outil – Pièce à gauche de l’outil . . . . . . . . . . . . . . Descriptions de mots de données. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G32 Filetage (pas de vis constant) . . . . . . . . . 1-1 1-1 1-2 1-3 1-4 1-5 1-5 1-5 1-6 1-6 1-6 1-7 1-7 1-8 1-9 1-9 1-9 1-9 1-10 1-10 1-10 1-11 1-11 1-11 1-12 1-12 1-12 1-12 1-12 1-12 1-13 1-13 1-14 1-14 1-15 1-15 1-15 1-16 1-16 1-16 1-16 1-17 1-17 1-17 1-17 1-17 1-18 1-18 v . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Caractères de programmation autorisés . . . . . . . . . . . . . . . Axes X et Z . . . . . . . . . . . . Formats de mot de données et valeurs minimum / maximum. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G03 Arc en sens inverse horaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G13. . . . . . . . . . . . . . . . . . G28 Retour à la position de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G04 Arrêt momentané . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Table des matières CHAPITRE 1 – LANGUE DE PROGRAMME DE PIECE Introduction . . . . . . . . Programmation de la virgule décimale . . . . . . . . . . . . . G71 Cycle de dégrossissage au tour automatique . . . . . Séquence de programmation . . . G22 Limites de course mémorisées ACTIVEES [Option] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Séquence de programmation de clavier. . . . . . . . . . . . . . . G12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 Interpolation polaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M05 Arrêt de broche / Liquide d’arrosage DESACTIVE. . M15 Arrêt de la broche / liquide d’arrosage DESACTIVES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mot R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Compensation du rayon de pointe d’outil (G41/G42) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G98 Vitesse d’avance en pouces/millimètres par minute . . . . . . . . . . . . . . . Mot C . M26 Extension du preneur de pièce [Option] . . . Mot S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G97 Programmation directe de la vitesse de rotation (Annulation de la vitesse de surface constante). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G89 Cycle d’alésage de l’axe X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G90 Cycle de tournage fixe . . . . . . . . . . . . . . . G84 Cycle de taraudage droit de l’axe Z . . . . . . . . Mot W . . . . . . Mot Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mot Q . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G85 Cycle d’alésage de l’axe Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mot K . . . . G88 Cycle de taraudage droit de l’axe X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M11 Liquide d’arrosage haute pression DESACTIVE [Option] . . . . . M00 Arrêt du programme . . . . . . . . . G99 Vitesse d’avance en pouces/millimètres par tour . . . . . . . . . Mot F . . . . . . . . . . . 1-18 1-18 1-19 1-19 1-19 1-19 1-19 1-20 1-20 1-20 1-20 1-21 1-21 1-21 1-22 1-23 1-24 1-25 1-25 1-25 1-25 1-26 1-26 1-26 1-26 1-26 1-26 1-26 1-27 1-27 1-28 1-28 1-29 1-30 1-30 1-30 1-30 1-30 1-30 1-31 1-31 1-31 1-31 1-31 1-31 1-31 1-31 1-32 1-32 1-32 1-32 vi M-446 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G96 Vitesse de surface constante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G92 Cycle de filetage fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G107 Interpolation cylindrique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interpolation circulaire (G02/G03) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mot B . . . . . . . . . . . . . Mot M . . . . . . . . . . . . . . . . . M01 Arrêt optionnel . . . . . . . . . . . . . . . . . G87 Cycle de perçage de l’axe X . . . . . . . . Mot P . . . . . . . . . . . . . . . . . . M08 Liquide d’arrosage ACTIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M03 Broche vers l’avant . . .G83 Cycle de perçage de l’axe Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définition de cônes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M04 Broche vers l’arrière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mot T . . . . . M14 Broche vers l’arrière / liquide d’arrosage ACTIVE . . . . . . . . . . . . . . . . Mot U . M21 Ouverture du mandrin . . . . . . . . . . . . . M27 Mode de serrage interne . . . . . . . . G94 Cycle de surfaçage fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M09 Liquide d’arrosage DESACTIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M13 Broche vers l’avant / liquide d’arrosage ACTIVES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M22 Fermeture du mandrin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mot I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mot H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mot X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M25 Rétraction du preneur de pièce [Option] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10 Liquide d’arrosage haute pression ACTIVE [Option]. . . . . . . . . . . . . . . . Interpolation linéaire (G01) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Notes de programmation . M92 Bras du capteur d’outil vers le bas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M43 Arrondissement des angles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M84 Contre-poupée vers l’avant [Option] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M106 ACTIVATION du pare-gouttes . . . . . . . . . . . . M72 DESACTIVATION du chanfreinage . .M28 Mode de serrage externe . . . . . 1-32 1-32 1-32 1-32 1-32 1-32 1-33 1-33 1-33 1-33 1-33 1-33 1-33 1-33 1-33 1-33 1-33 1-34 1-34 1-34 1-34 1-34 1-34 1-35 1-35 1-35 1-35 1-35 1-35 1-35 1-35 1-35 1-35 1-35 1-36 1-36 1-37 M-446 vii . . . . . . . . M36 Soufflerie d’air ACTIVEE [Option] . . . . . . . . . . . M49 Invalidation de la correction de la vitesse de broche et de la vitesse d’avance M61 Chargement de nouvelles barres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M48 Validation de la correction de la vitesse de broche et de la vitesse d’avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . M123 Mode de contournage ACTIVE [Option] . . . . . . . . . . . Format de programme général . . . M47 Arrêt du compteur à objectif libre . . . . . . . . . M33 ACTIVATION de l’éclairage de travail . . . . . M107 ACTIVATION du pare-gouttes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M98 Appel du sous-programme . . . . . . . . . . . . . . . . . Programmation de diamètre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M99 Fin du sous-programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-32 M29 Mode de taraudage rigide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M46 Départ du compteur à objectif libre . . . . . . . . . M30 Fin de programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M97 Compteur de pièces . . . . . . . M69 Convoyeur à copeaux : DESACTIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M73 ACTIVATION du chanfreinage . . . . . . . . . M85 Retrait. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M42 Pas d’arrondissement des angles – Arrêt exact . . . . . . M90 Activation du capteur de pièce [Option] . . M93 Bras du capteur d’outil vers le haut . . . . . . . M68 Convoyeur à copeaux : ACTIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . rétraction de la contre-poupée [Option] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M86 Position initiale de la contre-poupée [Option] . . . . . . . . . . . . M67 Vitesse de broche constante avec l’ouverture du mandrin invalidée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M118 Frein de broche désactivé . . M37 Soufflerie d’air DESACTIVEE [Option] . . . . . M66 Vitesse de broche constante avec l’ouverture du mandrin validée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M34 DESACTIVATION de l’éclairage de travail. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M117 Frein de broche activé . . . . . . . . . . . . . . . M124 Mode de contournage DESACTIVE [Option] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interpolation linéaire . 2-8 Modes dans lesquels la compensation du rayon de pointe d’outil n’est pas effectuée . . . . . . . . Description . . . . Configuration de la plaque supérieure . . . . . . . . . . . Insertion. . . . . . . . . . . . . . 2-9 Cycles de tournage et de surfaçage fixes avec la compensation du rayon de pointe d’outil active2-10 G90 Cycle de tournage fixe . . . . . . . . . 2-6 Commutation du code G41/G42 avec la compensation de rayon de pointe d’outil active . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10 Outil eloigne de la pièce avec la compensation de rayon de pointe d’outil active . . . . . . . . . . 2-12 Règles de programmation de la compensation du rayon de la pointe d’outil . . . . . . . . . . . G02 Arc en sens horaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Annulation des corrections d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11 Alarmes associées à la compensation du rayon de la pointe d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CHAPITRE 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mémorisation d’une correction de décalage de pièce depuis le programme de pièce Corrections d’outil et outillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1 4-1 4-1 4-2 4-2 4-2 4-2 4-3 4-3 4-4 4-5 4-6 4-6 . Messages d’alerte pour l’insertion du chanfrein / du rayon de pointe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Capacités d’outillage de la plaque supérieure . . . . . . . . . . . . . . . . .CORRECTIONS DE DECALAGE DE PIECE ET D’OUTIL Décalage de pièce (Correction zéro) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programmation absolue et incrémentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programme d’échantillon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12 CHAPITRE 3 – INTERPOLATION LINEAIRE ET CIRCULAIRE Vitesse d’avance . . . . . . . . . Pour mémoriser les corrections d’outil à partir du programme de pièce . . . . . . chanfrein . . . Outillage gauche/droit . . . . . . . . Corrections d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Code d’orientation et valeur de rayon de plaquette d’outil . . . 2-9 Cycles à répétitions multiples avec compensation de rayon de pointe d’outil active . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G03 Arc en sens inverse horaire . . . . Insertion : chanfrein ou rayon de coin . . . . 2-10 G94 Cycle de surfaçage fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11 Désactivation de la compensation du rayon de pointe d’outil . . . . . . . . . . . . . . . Interpolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7 Inversions d’axe avec compensation de rayon de pointe d’outil active . . . . . Activation des corrections d’outil . . . . . . Notes de programmation pour l’interpolation circulaire . . . . Interpolation circulaire . . . . . . . . . . . . . 2-4 Entrée et sortie de pièce avec la compensation de rayon de pointe d’outil active . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL Introduction . . . . 2-1 Numéro d’orientation d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CHAPITRE 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1 3-2 3-3 3-3 3-3 3-4 3-4 3-4 3-4 3-6 3-6 3-6 3-7 viii M-446 . . . . . . . . . . Insertion du rayon de pointe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3 Activation de la compensation durayon de pointe d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G75 Cycle de rainurage automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Système de coordonnées de pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1 7-1 7-2 7-3 7-3 7-4 7-5 7-5 7-6 7-7 7-8 6-1 6-1 6-2 6-4 6-4 6-5 6-8 6-9 6-9 6-10 6-11 6-11 6-13 6-14 6-17 6-18 6-21 6-22 6-22 6-23 6-23 6-24 6-25 6-26 6-27 6-27 6-29 . . . . . . . G74 Programme d’échantillon de perçage automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 4 : G71/G70 Cycle de tournage de poches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G71/G70 Finissage et dégrossissage au tour à répétitions multiples automatique . . . . . . . . . . . . . . Exemple 4 : G92 Filets coniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programmation du mot Q . . G71 Règles de programmation de tournage standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G74 Cycle de perçage automatique. . . . Exemple 1 : G32 Filets droits . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 3 : G71/G70 Cycle de tournage standard . . . . . . . . . . . . . . . . Filetage bloc à bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Registres de position absolue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G72/G70 Dégrossissage en plongée et dressage-finissage à répétitions multiples automatique G72 Notes de programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 1 : G90 Tournage droit . . . . . . . . . . G32 Programmation. . . . . . . . Programmation des mots P et Q .CHAPITRE 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G70 Notes de programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G71/G70 Tournage standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 5 : G94 Surfaçage droit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Registres de position de la machine . . . . . . . . . . . G75 Programme d’échantillon de rainurage automatique. . . . . . . . . . . . . . . . . . Séquence de déplacement d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G73 Notes de programmation . . . . CHAPITRE 7 . . . . . . . . . . . . Filetage d’approche composée . . . . . . . Création d’un point de départ pour le filetage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G92 Programmation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G71 Règles de programmation de tournage de poches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G71/G70 Tournage de poches . . Exemple 3 : G92 Filets droits . G94 Cycle de surfaçage fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1 5-3 5-4 5-4 5-4 M-446 ix . Axes de coordonnées rectangulaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .SYSTEME DE COORDONNEES DE PIECES Comment la commande positionne les coulisseaux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G73/G70 Répétition de modèle de dégrossissage et de finissage automatique . . . . . . . . . Format de bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 6 : G94 Surfaçage conique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 2 : G32 Filets coniques . . . . . . . . . . . . .CYCLES DE FILETAGE Introduction . . . . CHAPITRE 6 – CYCLES D’USINAGE G90 Cycle de tournage fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . Filetage d’approche en plongée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 2 : G90 Tournage conique. . . . . . . . G70 Cycle de finissage automatique . . . . . . . . . . . . . . . Perçage avec passage unique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cycles de taraudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G76 Notes de programmation . . . . . Mots de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 5 : G76 Filets droits . . . . . . . . . Accessoire d’usinage transversal . . . . . . . . . . Déplacement d’outil dans le cycle G83 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Annulation des cycles . 8-1 8-1 8-2 8-3 8-3 8-3 8-3 8-3 8-5 8-5 8-6 8-7 8-8 8-9 8-9 8-9 8-9 8-11 8-11 8-12 8-13 8-14 8-15 8-15 8-15 8-15 8-15 8-16 8-17 x M-446 . . . . . . . . Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définitions . . . . . . . . . . . . . . . Déplacement d’outil dans le cycle G84 . . . . . . . . Taraudage rigide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filets gauches . . . . . . . . . . .CYCLES DE LA SERIE G80 Introduction . . . Cycles de perçage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CHAPITRE 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G34 Filetage pas de vis variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Accessoire de finissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mots de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Perçage avec passage unique . . G84 Segment de programme d’échantillon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formats de programme pour l’outillage rotatif. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Perçage avec débourrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Taraudage rigide avec outillage rotatif . . . . Structure de ligne de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Perçage avec débourrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 6 : G76 Filets coniques . . . . . . . Perçage avec débourrage à haute vitesse G83 Segment de programme d’échantillon . . . . . . . . G84 Cycle de taraudage de surface à droite . . . . . . . . . . . . . Déplacement d’outil dans le cycle G87 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11 7-11 7-12 7-13 7-14 7-15 7-16 7-17 7-18 7-19 7-19 7-19 7-20 7-20 7-20 7-21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .G76 Cycle de filetage automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mots de données . . . . . . . . . . . . . . . . G76 Ligne de paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formats . . . . . . . . . . . . . Taraudage rigide avec outillage standard (outillage non rotatif) Format de programme pour l’outillage standard . . . . . . . . . . . Perçage avec débourrage à haute vitesse G87 Segment de programme d’échantillon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formats . . . . . . . . . . . Descriptions générales . . . . . . . . . . . G87 Cycle de perçage latéral . . . . . . . . . . . . G76 Ligne d’exécution. . . . . . G83 Cycle de perçage de surface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fonctionnement automatique du capteur d’outil à partir du programme de pièces . . . . . . . . . . . . . Déplacement d’outil dans le cycle G89 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fonctionnement automatique du capteur d’outil à partir d’un programme séparé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Positionnement de la contre-poupée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formats . . . . . . . . . Introduction . . . . . Contrôle d’outil cassé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mise à jour des corrections de géométrie d’outil . . . . . . . . . . . Compteur à objectif libre . . . . . Structures de programme d’échantillon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mots de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G89 Segment de programme d’échantillon CHAPITRE 9 . . . . . . . . . . . . . . 9-1 9-3 9-4 9-5 9-5 9-5 9-6 9-6 9-6 9-7 9-7 9-7 9-8 9-8 9-8 9-8 9-9 9-10 9-10 9-10 9-11 9-11 9-11 9-12 9-13 9-13 M-446 xi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G85 Segment de programme d’échantillon G89 Cycle d’alésage latéral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G88 Segment de programme d’échantillon Cycles d’alésage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chargement des variables macro à partir du programme de pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définitions . G85 Cycle d’alésage de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Capteur d’outil [Option] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Orientation de la broche. . . . . . . . . . . . . . Verrouillages . . . . . Sous-programmes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formats . . . . . . . . . . . .DIVERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Déplacement d’outil dans le cycle G85 . 8-18 8-18 8-18 8-18 8-19 8-20 8-21 8-21 8-21 8-21 8-21 8-22 8-23 8-24 8-24 8-24 8-24 8-25 8-26 Vitesse periphérique constante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définitions . . Programmation de la contre-poupée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programmation de l’orientation de la broche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Direction d’orientation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sous-programme d’indexage sûr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mots de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mots de données . . . . . . . . Déplacement d’outil dans le cycle G88 . . . . . . . . . . . . . . . Appel de sous-programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Structure de programme d’échantillon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .G88 Cycle de taraudage lateral à droite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Description de sous-programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formats . . . . . . . . . . Vitesses de déplacement de la contre-poupée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Structure de sous-programme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Recommandations de programmation de la contre-poupée . . . . . . . . .Mot de données de la valeur de la vie d’outil . . . . . . . . . . . . Programme de gestion de la vie d’outil d’échantillon . . . . . . . 10-2 Programmation . . . . . . . . . Désactivation de l’outillage rotatif . . . . . . .Station de la tourelle et numéro de correction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Structure de programme de pièce d’échantillon utilisant la gestion de vie d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Combiner les commandes d’outil . . . . . . . . . . . . . . . Orientation de la broche absolue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Segments de programme d’échantillon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mot T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . unités de mesure . . . . . Format de programme. .Numéro de groupe d’outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programme de gestion de la vie d’outil . . . . . . Vie d’outil. . . . . . . . . . . Valeur de temps d’usinage . . . . . . . . . . . . Mot L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1 10-1 10-1 10-1 10-1 10-2 10-3 10-3 10-3 10-3 10-4 10-4 10-4 10-5 10-6 10-6 10-6 10-7 10-7 Opération de l’avance-barre . . . . . . Mesure de la longueur et mise à jour du décalage de pièce . . . . . . . Mode en pouces/mètres. . . . . . . . . . . . . 9-14 9-14 9-15 9-15 9-16 9-17 9-18 . . . . Commandes d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programme d’échantillon au niveau de l’axe C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programme de gestion de la vie d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Direction d’orientation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Notes de programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définitions de mots de données . . . . . . . Mesure de longueur et mise à jour de la correction d’outil d’axe Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programme de pièce . . . . . . . . .GESTION DE LA VIE D’OUTIL Informations générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Capteur de pièce [Option] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Numéro de pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Notes de programmation . . . . . . . CHAPITRE 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Commandes de l’axe C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Codes G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définition d’outil . . . . . . . . Orientation incrémentale de la broche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .AXE C ET OUTILLAGE ROTATIF [Option] Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Outillage rotatif avec orientation de la broche au niveau de l’axe C Format de programmation d’outillage rotatif. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mot P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Détermination de la direction de rotation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Outillage rotatif . . . . . . . . . . . . . . Informations concernant la programmation de base . . . . . . . . . . . . Programmation de l’orientation de la broche . . . . . . . . . Mesure radiale et mise à jour de la correction d’outil d’axe X . . . . . . 11-1 11-2 11-2 11-3 11-3 11-4 11-5 11-5 11-5 11-5 11-5 11-6 11-6 11-7 11-7 11-8 11-9 11-9 xii M-446 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Codes M . . . . . . . . . . . . . . Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mode de positionnement protégé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CHAPITRE 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programme d’échantillon . . . . Exemple 4 : Trois points avec un chanfrein . . . . . . . . . . . 11-12 11-12 11-13 11-14 11-15 11-16 11-17 11-18 11-20 11-22 11-24 11-26 11-28 11-28 11-29 11-30 11-31 11-32 11-32 11-33 11-34 11-35 . . . . . . . . Format de programme pour l’interpolation cylindrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E. . . . . . . . . .Interpolation des coordonnées polaires . . . . . . . de la pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CHAPITRE 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 5 : Quatre points avec deux rayons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemples de programme . . . . . . . . Exemple 6 : Quatre points avec deux chanfreins . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 5 : Losange à rayons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 9 : Engrenage à vis sans fin . . . Consignes sur l’interpolation de coordonnées polaires . . .PROGRAMMATION PHOTOCALQUE Description de la programmation photocalque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définition du déplacement des axes X. . . . . . . . Exemples de programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 8 : Rectangle avec un rayon de pointe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E. . . . . . . . . . . . C . . . . . . Exemples de programmation photocalque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 1 : Deux points . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 2 : Hexagone . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interpolation circulaire et compensation du rayon de pointe d’outil utilisées avec l’interpolation des coordonnées polaires G12. . Exemple 2 : Trois points. . . . . . . . . . Exemple 7 : Quatre points avec un rayon et un chanfrein Exemple 8 : Quatre points avec un rayon et un chanfrein Programme d’échantillon de programmation photocalque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Directives pour l’interpolation cylindrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Codes de programmation pour l’interpolation cylindrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 4 : Languette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 1 : Carré . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interpolation circulaire et compensation du rayon de pointe d’outil utilisées avec l’interpolation cylindrique G107 . . . . . . . . . . . . Exemple 3 : Trois points avec un rayon . . . . . . . . . . . . . . . . . Système de coordonnées . . . . . . . . . . . . . Exemple 6 : Légende sur le D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 3 : Triangle . . . . . . . . . . . . de pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remarques de programmation photocalque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-1 12-1 12-2 12-2 12-3 12-4 12-6 12-8 12-10 12-12 12-14 12-16 12-17 M-446 xiii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Format de programme pour l’interpolation des coordonnées polaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interpolation cylindrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemple 7 : Rectangle gravé sur le D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définitions d’angle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Couple de broche / courbes de puissance en cheval Tour TALENT™ 6/45 équipé de la commande Fanuc . . . . . . . Tour TALENT™ 8/52 avec option d’axe C et outillage rotatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ANNEXE UN Spécifications de course de la tourelle Tour TALENT™ 6/45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tour TALENT™ 8/52 . . . . Tour TALENT™ 8/52 équipé de la commande Fanuc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A2-5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tour TALENT™ 6/45 équipé de la commande Siemens . . . . . Tour TALENT™ 8/52 équipé de la commande Siemens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A2-3 Messages d’alarme . . . . . . . . . . A2-1 Codes M. . . . . ANNEXE DEUX Codes G . . . Spécifications de course de la contre-poupée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1-1 A1-2 A1-3 A1-4 A1-5 A1-6 A1-7 A1-8 A1-9 xiv M-446 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tour TALENT™ 6/45 avec option d’axe C et outillage rotatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .REMARQUES - M-446 xv . .REMARQUES - xvi M-446 . Fonctions préparatoires (Fonctions G) 4. Code de saut de bloc (/) 2. une ligne ou bloc d’informations représente une ou plusieurs opérations descriptibles indépendantes les unes des autres.CHAPITRE 1 . Normalement. Fonctions diverses (Fonctions M) Un bloc DOIT contenir un caractère de fin de bloc valide. L’adresse de mot est une lettre qui spécifie la signification du mot de données. L’unité de base pour l’entrée de programme de pièce est le “BLOC”. Commande de vitesse d’avance (Fonction F) 6. Chaque bloc de données contient les informations adéquates pour la machine-outil pour l’exécution d’une ou plusieurs fonctions de la machine. Commande de vitesse de broche (Fonction S) 7. Vous devez être extrêmement vigilant lors de l’écriture d’un programme de pièce ou lors de la perforation d’une bande car tous les déplacements de la machine sont exécutés comme programmé. Numéro de séquence (Fonction N) 3. Un bloc de données comprend un mot de données ou plus qui sont traités ensemble en tant qu’unité. Ces formats sont décrits dans chaque description de mot de données et sont également listés dans le tableau à la page 1-2. PROGRAMMATION DE LA COMMANDE La programmation des tours à CNC TALENT™ 6/45 et 8/52 requiert une compréhension de la machine. Ces instructions sont écrites dans un langage de programme de pièces composé d’une série de blocs de données. Instructions de déplacement d’axe (fonctions X ou U et Z ou W) 5. La valeur du numéro qui suit l’adresse de mot a un format qui spécifie le nombre de caractères que le mot comprend et la plage à l’intérieur de laquelle ces valeurs doivent se situer. M-446 1-1 . de l’outillage et de la commande. Chaque mot de données comprend une adresse de mot suivie par une valeur numérique. Position de la tourelle (fonction T) 8. (Par exemple.) Un bloc peut contenir l’un ou plusieurs des éléments suivants : 1. Une erreur de calcul ou la sélection d’une fonction incorrecte risque d’entraîner un déplacement incorrect. le déplacement d’axe et le changement de vitesse de broche sont des opérations indépendantes qui peuvent être programmées dans le même bloc.LANGUE DE PROGRAMME DE PIECE INTRODUCTION Un programme de pièces est un ensemble ordonné d’instructions définissant le déplacement du chariot et de la broche ainsi que les fonctions auxiliaires. 0000 6000 5000 5000 9999 X (Correction d’outil) X (Correction de l’usure) X (Décalage du zéro) Z (Correction d’outil) Z (Correction de l’usure) Z (Décalage du zéro) I (Interp. G03 G00. G02.) K (Changement de pas) F (par min) [X/U] F (par min) [Z/W] F (par tour) F (Pas de filetage) S (Tr/min de la broche) 2 G50. G01.3 K±3.6 S4 S4 S4 S4 0. G01.000001 0 0 0 1 99999.3 X5. 0.700 12.999 21.4 X±2.4 F3. 0.001 0.0001 0 0 0 1 99999.4 K±3. 0.1 M2 P4 P8 Q4 Minimum 1 1 0 0 1 1 1 Maximum 8999 9999 999 99 9999 99999999 9999 Format O4 N4 G3.3 Z±3.0001 0. 0. 0.4 S4 S4 S4 S4 0.999 406.3 Z±2.0 F5. G03 G00.3 W±3.6 F1.1 M2 P4 P8 Q4 MODE METRIQUE (G21) Minimum 1 1 0 0 1 1 1 Maximum 8999 9999 999 99 9999 99999999 9999 G00. de bloc) U (Coordonnée) U (Arrêt momentané) W (Coordonnée) X (Coordonnée) X (Arrêt momentané) Z (Coordonnée) Z (Coordonnée) Z (Coordonnée) Z (Coordonnée) 1 2 3 4 Commandes préparatoires - MODE EN POUCES (G20) Format O4 N4 G3.4 Z±0.3 I±4. 0.7126 21.001 0. G02. G03 G04 G00. 0 359 359.G03 G02.3 X±2.3 Z±2.9843 99999.4 X5. G01. 0.001 0. de bloc) P (Arrêt momentané) Q (No.4 X±0. G02. G02.999999 9. circ.0001 0.9999 9.001 0.3 Z±3.4 Z±2.999 1232 1-2 M-446 . 0. G01.0 F3.3 K±4. G02.4 F5. 0. 0.0001 0.001 0.6 F3.0001 0. G03 G10 G10 G10 G10 G10 G10 G02.3 Z±3.0001 1.001 0.0001 0. G33.001 0.3 W±2.3189 0.001 0.3 Z±3. 0. G02.500 541.500 551.G97 G50.000 99999.0001 0. G01.001 0.FORMATS DE MOT DE DONNEES ET VALEURS MINIMUM / MAXIMUM Fonction (Mot) O (Numéro de programme) N (Numéro de bloc) G (Commande) M (Commande) P (No. G34 1.3 U5. G03 G04 G00. 0.0000 30000.01 0. G02.4 Z±2. 0.000001 0.001 0.000001 0.0000 500. 30000.4 Z±2. G01.5000 999.0001 0. circ.4 Z±2.5000 0.4 Z±2.999 500.3 X±3. 0.4 X±2.4 U5. 0.700 9999.8307 21.3 X±3.G97 S (Tr/min de la broche) 4 3. G01. 1.9999 999.01 0.3 Z±3.3 Z±3.999 1232 B3 C±5.500 12.G03 G34 G98 G98 G99 G32.3 X±3.999 15.2 F4.4 I±3. G03 G00. G03 G00.500 544.999 554. 500.) K (Interp. 0 359 359. 0.3 T4 0 0. G97 G96 S (Outillage rotatif) S (Vitesse périphérique) B (axe B) C (axe C) T (fonction d’outil) - B3 C±5. 0.3 T4 0 0.4 X±2.999999 6000 5000 5000 9999 U±3.4 K±1.999999 1181.2 F1.00 9. U±2.00 1181.0001 0.4370 21.999 9999.001 0. R3.Tours TALENT 8/51 avec outillage rotatif M-446 1-3 .G03 G01 MODE EN POUCES (G20) Format . G01 G01 G02.Tours TALENT™ 6/45 sans outillage rotatif 2 .A3.Tours TALENT 8/51 sans outillage rotatif 4 .C (Chanfrein) R (Rayon) .9999 Format .A3.3 MODE METRIQUE (G21) Minimum 0.Tours TALENT 6/45 avec outillage rotatif 3 .R2.R (Rayon) Commandes préparatoires G00.000 - TOUCHE DE TABLEAU 1 .Fonction (Mot) .C2.3 .4 .3 .0001 0.3 R3.001 Maximum 359.4 R2.4 .4 Minimum 0.A (Angle) .001 0.0001 Maximum 359.001 0.C3.0001 0. 1 .REMARQUE Dès lors.Définitions des axes C. AXE X (coulisseau transversal de la machine) Déplacement linéaire parallèle à la face de la broche et parallèle au banc de la machine.1 . AXE C (broche) Déplacement radial autour de la ligne médiane de la broche. le coulisseau transversal est appelé axe X et le chariot axe Z. AXE Z (chariot de la machine) Déplacement linéaire parallèle à la ligne médiane de la broche et parallèle au banc de la machine.DEFINITIONSD’AXE Reportez-vous à la Figure 1. -Z +C -C +X +Z Broche observée depuis l’extrémité droite de la machine -X Plaque supérieure de la tourelle Broche TI4997 Figure 1. X et Z 1-4 M-446 . . à condition qu’ils se trouvent entre parenthèses. U. K. V et Y CARACTERES DE PROGRAMMATION SPECIAUX Le caractère de fin d’enregistrement doit être le premier et le dernier caractère dans un programme dont le chargement doit être effectué vers la commande de la machine via le port sériel RS-232. Le format de programme de pièce général est indiqué page 1-37. P. la commande considère le bloc suivant comme faisant partie du bloc pour lequel la fin de bloc manque. Les mots à l’intérieur d’un bloc peuvent suivre toute séquence correcte. W. Tous les caractères alphabétiques illicites entrés via le port sériel RS-232 sont chargés dans la mémoire mais entraînent une erreur de décodage lorsque l’exécution du programme est effectuée. I. Ces numéros correspondent au nombre maximum d’emplacements possibles à droite et à gauche de la virgule décimale. Les caractères suivants sont illicites : D. Hardinge recommande la séquence suivante : /. le bloc de données est exécuté. utilisez la touche de fin de bloc (EOB). Lorsque le saut de bloc n’est pas actif. Ces mots comprennent une adresse de lettre et les numéros indiqués pour cette adresse. N. R. Chaque caractère de fin d’enregistrement est suivi d’un caractère de fin de bloc. C. M Le logiciel pour le système est configuré pour offrir la résolution de programmation suivante: . Lorsque vous programmez à partir du clavier. X. Z. T. S. E. M-446 1-5 . ” à l’écran d’affichage de contrôle. Q. G. Ces formats sont décrits dans chaque description de mot de données et sont également listés dans le tableau à la page 1-2. Tous les caractères autorisés ASCII peuvent être utilisés pour l’écriture d’un commentaire. B. FORMAT DE PROGRAMMATION Les programmes comprennent des mots alphanumériques que la commande reconnaît en tant que commandes spécifiques. Le code de saut de bloc (/) inséré au début du bloc de données fait que le bloc de données est ignoré par la commande lorsque le saut de bloc est activé par l’opérateur. Un signe moins DOIT être programmé.001 mm] Les formats de mots de données spécifiques sont ainsi appliqués aux valeurs associées. Le sous-programme de démarrage sûr indiqué dans le format de programme est décrit au Chapitre de ce manuel. Cependant. Si le caractère de fin de bloc est omise à partir d’un bloc de données de programme de pièce. Ce caractère est affiché en tant que “ . Vous n’avez pas besoin d’entrer un signe plus car la commande affecte automatiquement le signe plus si aucun signe n’est entré. Le caractère de fin de bloc est un caractère retour de chariot dans le format EIA (RS-224-B) et un caractère interligne dans le format ASCII (ISO) (RS-358-B). Les caractères illicites doivent être supprimés ou remplacés par des caractères autorisés.0001 pouce [. A. si nécessaire. Le caractère de fin de bloc doit être utilisé après le dernier caractère dans chaque bloc de données d’un programme de pièce dont le chargement doit être effectué dans la mémoire de la commande.CARACTERES DE PROGRAMMATION AUTORISES Les caractères alphabétiques autorisés sont ceux utilisés en tant qu’adresses de mots dans un bloc de programme de pièce que la commande accepte et ce sur quoi elle exerce une action. Les messages opérateur et les commentaires peuvent être inclus dans un programme de pièce chargé depuis la bande. J. il est conseillé de placer un caractère de fin d’enregistrement entre chacun des programmes. F. Cela risque d’entraîner un dysfonctionnement de la machine. Si de multiples programmes doivent être chargés à partir d’une bande perforée unique. Le code ID de programme et le numéro de programme sont suivis par un caractère de fin de bloc valide. 6. 2. 3.8999). Entrez un caractère de fin d’enregistrement. 5. Quelques pouces d’avancement de bande (fin de bande). 4.SEQUENCE DE PROGRAMMATION Séquence de programmation de bande La séquence dans laquelle une bande doit être programmée est la suivante : 1. Commande de fin de programme (M30) dans le dernier bloc de données. Quelques pouces d’avancement de bande (amorce de bande). Séquence de programmation de clavier Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant l’entrée des programmes à partir du clavier de commande. Entrez le programme. Les numéros de programme de 9000 à 9999 sont réservés pour les programmes macro. Tous les blocs de données doivent se terminer par un caractère valide de fin de bloc. Entrez le code ID de programme et le numéro de programme. Tous les programmes sont identifiés par la lettre “O” à l’avant du numéro ID du programme de pièce et ils peuvent avoir des numéros ID à 4 chiffres (1 . si nécessaire. si nécessaire. 1-6 M-446 . Les numéros de programme de 9000 à 9999 sont réservés aux macro-programmes permanents entrés sur la bande macro maîtresse. le programme de pièce actif est édité conformément aux données entrées lorsque la touche d’insertion est actionnée. AXES X ET Z L’axe de déplacement parallèle à la face de la broche est l’axe X et l’axe de déplacement parallèle à la ligne médiane de la broche est l’axe Z. Si l’un des macro-programmes permanents des 9000 séries est actif et qu’aucun numéro de programme n’est entré. Toute tentative de mémorisation de programmes dotés de numéros déjà mémorisés dans la mémoire de programme entraîne l’affichage du message “Already Exists” (“Existe déjà”) à l’écran d’affichage de contrôle. Le numéro de programme doit se trouver sur la première ligne du programme.A. Les numéros de programme sont utilisés par la commande pour identifier les différents programmes et tout programme mémorisé dans la mémoire de commande. un format de données et une interface électrique entre les commandes et les machines-outils. Il n’est pas nécessaire de programmer les zéros de tête car ils sont insérés automatiquement par la commande lorsque c’est nécessaire. des codes caractères pour la bande perforée. Les caractères alphabétiques et tout autre caractère (tels que les tirets) ne sont pas autorisés. . Ces numéros ne peuvent pas être attribués à d’autres programmes de pièce ou macros.I. Lorsqu’une bande ne contenant pas de numéro d’identification de programme est chargée dans la mémoire. Dès lors. Ce message indique que le numéro d’identification de programme a déjà été attribué.I. 2. et si le numéro d’identification de programme est omis. les restrictions suivantes doivent être observées lors de l’attribution des numéros de programme : 1. nomenclature de déplacement d’axe. Dans le but de promouvoir l’interchangeabilité et d’éviter les malentendus entre les fabricants et les acheteurs CNC. Il peut être programmé sur une ligne ou il peut être la première entrée dans le premier bloc de données.NUMERO DE PROGRAMME Les programmes de pièce mémorisés dans le mémoire de commande doivent être dotés d’un numéro de programme de pièce. un format de commande opérationnel. la commande attribue automatiquement le premier numéro de séquence programmé en tant que numéro de programme. le premier bloc de données de programme est rejeté et le message “Write Protect” (“Protection d’écriture) s’affiche” à l’écran d’affichage de contrôle. Cependant.A. Ces normes incluent les éléments suivants : désignation d’axe. Ces désignations de lettre pour ces deux axes sont recommandées par l’Association des industries électroniques (E.). le coulisseau transversal est appelé axe X et le chariot axe Z. Le numéro de programme DOIT être identifié par la lettre “O” suivie par le numéro d’identification de programme. M-446 1-7 . les normes recommandées ont été établies par E.REMARQUE Lorsque vous entrez un programme à partir du clavier. La plage des numéros de programmes de pièces s’étend de 1 à 8999. I. Si Z4.PROGRAMMATION DE LA VIRGULE DECIMALE Une virgule décimale doit être utilisée avec les mots d’adresse suivants: A. Cette virgule décimale admise est une notion importante à garder à l’esprit. . X et Z. Exemple: Dans le mode en pouces.0000. Outre la spécification de l’emplacement de la virgule décimale admise. W. la commande utilise le format de mots de données approprié pour insérer les zéros de tête et positionner correctement la virgule décimale. Les zéros de fin n’ont pas besoin d’être programmés lors de l’utilisation de la programmation de la virgule décimale. le format d’adresse de mot indique le nombre maximum de chiffres pouvant figurer à droite et à gauche de la virgule décimale.” envoie le coulisseau transversal à la coordonnée X2.4. F. C. est programmé. 1-8 M-446 . R. Assurez-vous que la virgule décimale est programmée lorsque cela est licite.ATTENTION Le programmeur doit s’assurer que toutes les virgules décimales sont positionnées correctement afin d’éviter tout fonctionnement incorrect de la machine. la commande admet Z4. le format pour le mot Z est ±2. Si aucune virgule décimale n’est programmée. Les valeurs avec ou sans virgule décimale peuvent être commandées dans le même bloc de données. K. Il peut y avoir une différence considérable entre les valeurs avec et sans virgule décimale. cependant. U.0000. Exemple: La commande “X2.0002. la commande “X2" (pas de point décimal) envoie le coulisseau transversal à X. un message d’erreur s’affiche. Si une virgule décimale est programmée dans un mot dans lequel une virgule décimale n’est pas autorisée (mot P ou Q) ou si deux virgules décimales ou plus apparaissent dans l’un des mots de données. DESCRIPTIONS DE MOTS DE DONNÉES Sur les pages suivantes figurent les descriptions des mots de données utilisés avec la commande 0i-T de Fanuc. Un seul code G de chaque groupe est autorisé dans un bloc de données. Exemple: G01 peut être programmé en tant que G1 M-446 1-9 . Le tableau dans l’appendice deux établit la liste des codes G en fonction des groupes. Lorsque ces numéros sont utilisés. Cependant. lorsque vous utilisez la position de tourelle #6. le dernier des codes G entré dans le bloc de données est le code G actif. Cela évite d’attribuer de nouveau des numéros de séquence une fois que des blocs sont ajoutés au programme. Machine sous tension 2. MOT O Le mot O est utilisé en tant qu’adresse de lettre pour les numéros de programme de pièce et il doit précéder le numéro d’identification de programme de pièce. il est d’usage de les programmer en tant que premier mot dans le bloc sauf lorsqu’un effacement de bloc (/) est programmé. cependant. Par exemple. Lecture d’un code de fin de programme (M30) 3. 2. les codes d’effacement de bloc sont le premier caractère dans le bloc. Reportez-vous à “Numéro de programme” à la page 1-7. La séquence de numérotation peut commencer avec n’importe quel numéro. Les zéros de tête peuvent être omis. Les codes G modaux demeurent effectifs jusqu’à ce qu’ils soient remplacés par un autre code G dans le même groupe. Si plus d’un code G d’un groupe est programmé dans un bloc de données à partir du clavier ou de la bande. MOT N Le mot N fournit un numéro de séquence comprenant la lettre “N” et quatre chiffres au maximum (0000 9999). Lorsqu’ils sont programmés. Il n’est pas nécessaire d’avoir un numéro de séquence dans un bloc. Certains codes G sont des codes implicites et sont activés automatiquement par la commande dans les conditions suivantes : 1. Il possède le format de mot G3. Les codes G non modaux sont effectifs uniquement dans le bloc dans lequel ils sont programmés. La seule exception à cette recommandation est la suivante : le bloc de commencement de chaque opération est doté du numéro de position de tourelle à utiliser pour cette opération. Le mot N ne concerne pas le fonctionnement de la machine. tel que N0001. avec une plage de 00 à 999. Les codes G contenant un zéro de tête peuvent être programmés sans le zéro. N6 est le numéro de bloc pour le commencement de l’opération. Il est recommandé que le programmeur attribue des numéros de séquence par intervalles de cinq ou de dix de manière que des blocs supplémentaires puissent être insérés dans le programme si nécessaire. Réinitialisation de la commande 4. ils peuvent être placés à n’importe quel endroit dans le bloc . Emergency Stop (Arrêt d’urgence) Les codes G sont de deux types : 1. MOT G Le mot G est une commande préparatoire qui établit le contrôle pour un type spécifique d’opérations. il fournit aux opérateurs une référence précieuse s’ils souhaitent se rapporter à une opération effectuée sur le manuscrit de programme. les axes effectuent un déplacement vectoriel à une vitesse de déplacement qui est le résultat du déplacement rapide de X et Z. Reportez-vous au Chapitre 3 3 pour des informations supplémentaires. le déplacement d’axe s’effectue aux vitesses de déplacement rapide indiquées ci-dessous. un déplacement vectoriel est généré. La commande G02 est utilisée avec les mots I et K (correction du centre de l’arc) ou avec le mot R (rayon) pour obtenir les dimensions appropriées nécessaires de l’arc. G01 Interpolation linéaire (Code G. Tout autre code G du groupe 1 annule une commande G02 active. groupe 1) L’interpolation linéaire génère un déplacement linéaire sur un ou plusieurs axes (X ou Z) de la position actuelle aux points finaux programmés à une allure spécifiée par une commande de vitesse d’avance dans le même bloc ou par une vitesse d’avance active depuis un bloc précédent. Lorsqu’un déplacement de positionnement G00 est programmé et que l’interrupteur de correction rapide de la vitesse de déplacement est réglé sur 100 %. G02 Arc en sens horaire (Code G. Lorsque les deux axes sont programmés. La vitesse d’avance programmable maximum pour les axes X et Z est de 1181 pouces par minute [30000 millimètres par minute]. groupe 1) Cette commande de positionnement génère le déplacement linéaire sur un ou plusieurs axes (X ou Z) de la position actuelle aux points finaux programmés à une allure déterminée par l’interrupteur de correction rapide de la vitesse de déplacement. La commande G00 est modale. La commande G01 est modale. les deux axes se déplacent à la vitesse maximum. La vitesse de déplacement rapide pour les axes X et Z est de 30000 millimètres par minute. La distance d’axe peut être exprimée en tant que X et Z pour les déplacements absolus ou en tant que U et W pour les déplacements incrémentaux. Lorsque la tourelle est programmée pour se déplacer sur deux axes (X & Z). La vitesse d’avance programmé est influencée directement par l’interrupteur de correction de la vitesse d’avance. 1-10 M-446 . Une commande G00 programmée annule tout code G du groupe 1 actuellement actif. groupe 1) La direction d’arc est déterminée par la direction de rotation de l’outil d’usinage lorsque l’on regarde le plan de la pièce. Tout autre code G du groupe 1 annule une commande G00 active. La commande G02 est modale. Lorsque les axes X et Z sont programmés pour une coupe conique. la commande corrige les vitesses d’avance des axes X et Z pour générer une vitesse vectorielle égale à la vitesse d’avance programmée. Une vitesse d’avance programmée (Fonction F) dans un bloc G00 est ignorée par la commande.G00 Positionnement (Code G. Une commande G01 programmée annule tout code G du groupe 1 actuellement actif. Une commande G02 programmée annule tout code G du groupe 1 actuellement actif. Lorsque cet interrupteur est réglé sur 100%. La distance d’axe peut être exprimée en tant que X et Z pour les déplacements absolus ou en tant que U et W pour les déplacements incrémentaux. Tout autre code G du groupe 1 annule une commande G01 active. Autant de corrections que nécessaire peuvent être entrées à partir d’une bande séparée. La commande préparatoire G04 et son mot X. groupe 0) La commande G10 permet l’entrée de la correction de décalage de pièce et des corrections d’outil avec le programme de pièce ou en tant que programme séparé au lieu d’entrer la(les) correction(s) individuellement à partir du clavier d’entrée manuelle de données. ce programme doit être exécuté avant le programme de pièce pour insérer les valeurs de correction dans les registres de correction. Le mot P spécifie l’arrêt momentané en millisecondes.999 secondes. Tout autre code G du groupe 1 annule une commande G03 active.REMARQUE La programmation de la virgule décimale ne peut pas être utilisée lorsque le mot P est utilisé pour spécifier la période d’arrêt momentané.5 secondes peut être programmé de l’une des manières suivantes : G04 X2. Reportez-vous au Chapitre 44 pour des informations supplémentaires. G10 Réglage des données ACTIVE (Code G. groupe 0) Une commande d’arrêt momentané doit être programmée avec un mot X. La vitesse d’avance précédente est établie à nouveau. . Après l’arrêt momentané. Arrêt momentané en secondes : Un arrêt momentané de 2.5 G04 U2. G04 Arrêt momentané (Code G. le mode de fonctionnement revient au même état qu’avant l’arrêt momentané. Lorsque les corrections sont entrées en tant que programme séparé. La commande G03 est utilisée avec les mots I et K (correction du centre de l’arc) ou avec le mot R (rayon) pour obtenir les dimensions appropriées nécessaires de l’arc. U ou P pour spécifier la durée de l’arrêt momentané en secondes.001 à 99999.5 G04 P2500 Le code d’arrêt momentané est non modal et ne change pas l’état d’une condition modale de la commande. M-446 1-11 . U ou P associé doivent être programmés ensemble dans un bloc de données qui ne génère pas de déplacement d’axe. Reportez-vous au Chapitre 33 pour des informations supplémentaires. La commande G10 est non modale lorsqu’elle est utilisée pour l’entrée de la correction d’outil et elle doit être programmée dans chaque bloc d’entrée de correction. La commande G03 est modale. Le format de suppression du zéro de tête doit être utilisé.G03 Arc en sens inverse horaire (Code G. groupe 1) La direction d’arc est déterminée par la direction de rotation de l’outil d’usinage lorsque l’on regarde le plan de la pièce. La plage de l’arrêt momentané est la suivante: 0. Une commande G03 programmée annule tout code G du groupe 1 actuellement actif. REMARQUE La limite de course mémorisée #1 est active même si G22 n’est pas active. groupe 21) La commande G13. G13. G18 Sélection de plan d’usinage pour l’interpolation cylindrique (Code G. la réinitialisation de la commande ne fait pas revenir la commande sur G22 si G23 est actif lorsque la réinitialisation de la commande est effectuée.G12. groupe 6) Le mode métrique permet au programmeur de programmer en unités métriques. Si G20 est actif lorsque le courant est DESACTIVE.1 active l’interpolation polaire pour la programmation de l’axe C. Cependant. il sera actif lorsque le courant est rétabli. G20 Entrée des données en pouces (Code G.C en tant que plan d’usinage actif pour l’interpolation cylindrique. G22 Limites de course mémorisées ACTIVEES (Code G. groupe 21) La commande G12. il sera actif lorsque le courant est rétabli. G20 doit être programmé dans un bloc. 1-12 M-446 . La commande est modale et peut être annulée uniquement par une commande G21 (mode métrique). Reportez-vous au Chapitre 11 pour des informations supplémentaires. automatiquement. qu’il ait été actif ou non lorsque le courant était DESACTIVE. Si G21 est actif lorsque le courant est DESACTIVE.1 annule l’interpolation polaire. groupe 6) Le mode en pouces permet au programmeur de programmer en pouces. G21 doit être programmé dans un bloc. L’actionnement de la touche de réinitialisation n’a pas d’effet sur G21. G21 Entrée métrique de données (Code G. L’actionnement de la touche de réinitialisation n’a pas d’effet sur G20. Reportez-vous au Chapitre 11 pour des informations supplémentaires.1 Annulation de l’interpolation polaire (Code G. Reportez-vous au Chapitre 11 pour des informations supplémentaires. groupe 9) G22 active la limite de course mémorisée 2.1 Interpolation polaire (Code G. L’outil ne peut pas entrer dans la zone définie par ces limites. automatiquement. . G22 est actif lors de la mise sous tension. groupe 16) La commande G18 est utilisée pour spécifier le plan Z. La commande est modale et peut être annulée uniquement par une commande G20 (mode métrique). . ou G28 U0. ou G28 W0.REMARQUE La position de référence de la tourelle est l’intersection des coordonnées de référence des axes X et Z. . Z6.REMARQUE La limite de course mémorisée 1 est active même si G23 est active. G23 désactive la limite de course mémorisée 2. puis vers les coordonnées de référence des axes X et Z Déplacement avec une position intermédiaire: Déplacement de la tourelle vers la coordonnée de référence de l’axe Z Déplacement de la tourelle vers la coordonnée de référence de l’axe X M-446 1-13 .ATTENTION Les corrections d’outil et la compensation du rayon de pointe d’outil doivent être annulées AVANT de commander G28.. Le déplacement est effectué à la vitesse de déplacement rapide pour chaque axe commandé. groupe 9) . W0. G28 X4. L’outil peut se déplacer librement dans les limites de la zone définie par ces limites.G23 Limites de course mémorisées DESACTIVEES (Code G. . Le déplacement peut s’effectuer avec une position intermédiaire ou il s’effectue directement en direction de la position de référence. La commande G28 effectue un retour automatique de la tourelle à la position de référence pour un ou deux axes. G28 Retour à la position de référence (Code G. . groupe 0) . Déplacement de la tourelle vers les coordonnées de référence des axes X et Z Déplacement de la tourelle vers X4. Déplacement direct à la position de référence: G28 U0. Z6. . Le format de mot de données est F1. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance est actif lors de la passe de retour. programmez les axes X et Z. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance n’est pas effectif lors de la passe de filetage à moins qu’il ne soit réglé sur 0%. La commande du pas est entrée en tant que mot F dont la valeur est déterminée par la distance entre chaque filet. G31 est non modale et doit être programmée à chaque fois qu’elle doit être effective. Tout autre code G du groupe 1 annule une commande G32 active. la programmation d’un axe est nécessaire. Si un filet linéaire doit être coupé. ou sur les deux. Le réglage de l’interrupteur de correction de vitesse d’avance sur 0% lors d’une passe de filetage permet de stopper le déplacement des axes X et Z . Si un filet conique doit être coupé. La longueur du filet est déterminée par la commande de distance pour X et/ou Z.4 en mode métrique. Le déplacement actuellement en cours d’exécution n’est pas achevé. F. l’exécution du programme passe immédiatement au bloc de données suivant.G31 Fonction de saut (Code G. Le filetage peut s’effectuer sur l’axe X ou Z.05" entraîne un passage de coupe de filet linéaire de 6 pouces de long avec un pas de . Exemple: La commande “G32 W-6.05 pouce. Si aucun signal de saut n’est décelé. Si un signal de saut est décelé. groupe 0) La commande G31 permet au programmeur de commander l’interpolation linéaire (semblable à G01) avec la possibilité supplémentaire de répondre à un signal de saut externe. G32 Filetage (pas de vis constant) (Code G. La commande G32 est modale. l’exécution du programme s’effectue comme si G01 avait été commandé. groupe 1) La commande de filetage G32 est utilisée lorsque le programmeur veut contrôler totalement la profondeur de chaque passage de coupe. Le bouton-poussoir d’arrêt d’urgence et la touche Reset sont activés lors de la passe de filetage. Reportez-vous au Chapitre 7 pour des informations supplémentaires concernant la programmation de G32. 1-14 M-446 . Une commande G32 programmée annule tout code G du groupe 1 actuellement actif.6 en mode pouces et 3. Le filetage peut s’effectuer sur l’axe X ou Z. La commande G34 est modale. La compensation du rayon de pointe d’outil est annulée lorsque le bouton-poussoir d’arrêt d’urgence ou la touche de réinitialisation sont actionnés. la programmation d’un axe est nécessaire. Imaginez l’opérateur assis sur l’outil et faisant face à la direction de déplacement d’outil. Si G40 est programmé dans un bloc. La longueur du filet est déterminée par la commande de distance pour X et/ou Z. Tout autre code G du groupe 1 annule une commande G34 active. Reportez-vous au Chapitre 2 pour des informations supplémentaires. Une commande G34 programmée annule tout code G du groupe 1 actuellement actif. Le mot K spécifie la vitesse par révolution à laquelle le pas augmente ou diminue. groupe 7) La compensation du rayon de pointe d’outil (G41/G42) est annulée lorsque G40 est programmé. programmez les axes X et Z. puis. la correction d’outil est annulée. G41 peut être programmé avec ou sans les données de position dans le même bloc de données. Si le bloc G40 comprend un déplacement d’axe. Reportez-vous au tableau commençant à la page 1-2 pour les formats de mot de données. groupe 7) La compensation du rayon de pointe d’outil avec la pièce placée sur la droite de l’outil est établie en programmant G41. Reportez-vous au Chapitre 2 pour des informations supplémentaires. Si la pièce se trouve à droite de l’opérateur. Le réglage de l’interrupteur de correction de vitesse d’avance sur 0% lors d’une passe de filetage permet de stopper le déplacement des axes X et Z . M-446 1-15 .G34 Filetage de pas de vis variable (Code G. automatiquement. la correction d’outil est annulée . Le bouton-poussoir d’arrêt d’urgence et la touche Reset sont activés lors de la passe de filetage. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance n’est pas effectif lors de la passe de filetage à moins qu’il ne soit réglé sur 0%. Un K positif (+) entraîne une augmentation du pas et un K négatif (-) entraîne sa diminution. G41 Compensation du rayon de pointe d’outil – Pièce à droite de l’outil (Code G. groupe 1) La commande de filetage de pas de vis variable G34 est utilisée si le pas de filet doit augmenter ou diminuer. le déplacement programmé s’effectue sans correction. ou sur les deux. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance est actif lors de la passe de retour. La commande du pas est entrée en tant que mot F dont la valeur est déterminée par la distance entre chaque filet. G40 Annulation de la compensation du rayon de pointe d’outil (Code G. Reportez-vous au Chapitre 7 pour les informations concernant G34 filetage de pas de vis variable. Si un filet linéaire doit être coupé. le code correct est G41. Si un filet conique doit être coupé. Ainsi : G70 Cycle de finition automatique (Code G. Une désactivation de la commande annule la limite de vitesse de rotation G50. Le bloc de données G70 spécifie le premier et le dernier bloc dans le programme de pièce contrôlant le contour à finir. G42 peut être programmé avec ou sans les données de position dans le même bloc de données. programmez la commande d’appel macro suivante: G65 P_____ . Imaginez l’opérateur assis sur l’outil et faisant face à la direction de déplacement d’outil. groupe 0) La commande G50 est utilisée avec la vitesse de surface constante pour établir une limite de vitesse de rotation de broche. le mode G65 est désactivé. groupe 7) La compensation du rayon de pointe d’outil avec la pièce placée sur la gauche de l’outil est établie en programmant G42. Lorsque le bloc de commande G65 est exécuté. G50 Limite de vitesse de rotation maximum (Code G. Reportez-vous au Chapitre 2 pour des informations supplémentaires. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires. groupe 0) La commande G70 est utilisée en conjonction avec les cycles fixes de dégrossissage G71. G65 = Commande d’appel macro P = Numéro de programme macro La commande G65 est non modale. Exemple: G50 S4000 .G42 Compensation du rayon de pointe d’outil – Pièce à gauche de l’outil (Code G. Reportez-vous aux sections suivantes pour des informations supplémentaires: G71/G70 Dégrossissage et finissage au tour automatique au Chapitre 6 G72/G70 Dégrossissage en plongée et dressage-finissage automatique au Chapitre 6 G73/G70 Répétition du modèle de dégrossissage et de finition automatique au Chapitre 6 1-16 M-446 . G65 Appel macro (Code G. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires. G72 ou G73 pour spécifier le contour de la pièce à finir. groupe 0) Pour activer une macro particulière et pour qu’elle soit exécutée à partir de la position actuelle du chariot. L’exemple suivant établit une limite de vitesse de broche de 4000 min-1. le code correct est G42. Si la pièce se trouve sur la gauche de l’opérateur. la quantité de matière à laisser pour le contournage de finition et le premier et le dernier bloc dans le programme de pièce contrôlant le contournage d’ébauche. elle est effective uniquement dans le bloc dans lequel elle est programmée. La commande G75 est non modale. groupe 0) Le cycle fixe G71 offre au programmeur la possibilité de programmer le contournage d’ébauche d’une pièce à passes de tournage multiples. M-446 1-17 . La commande G74 est non modale. G73 Cycle de répétition de modèle de dégrossissage automatique (Code G. la dimension des incréments de profondeur et la vitesse d’avance de perçage. le nombre de passes de dégrossissage et le premier et le dernier bloc dans le programme de pièce contrôlant le contournage d’ébauche. Reportez-vous au Chapitre 6 pour des informations supplémentaires concernant G72/G70 Cycle de dégrossissage en plongée et de dressage-finissage. groupe 0) La commande G75 active un cycle de rainurage automatique qui utilise des incréments de profondeur constants. Ce cycle automatique est utilisé d’ordinaire en conjonction avec le cycle de finition auto G70. Reportez-vous au Chapitre 6 pour des informations supplémentaires concernant G73/G70 Cycle de répétition de modèle de dégrossissage et de finissage. groupe 0) La commande G74 active un cycle de perçage automatique qui utilise des incréments de profondeur constants. Toutes les informations pour le cycle de rainurage automatique G75 sont programmées dans deux blocs de données. Les blocs G73 spécifient la distance incrémentale entre la première et la dernière passe de dégrossissage. Les blocs G71 spécifient la quantité de matière à retirer sur chaque passe de dégrossissage. Dans le bloc G74. Reportez-vous au Chapitre 6 pour des informations supplémentaires concernant le cycle de perçage automatique d’incréments de profondeur constants G74. Ce cycle automatique est utilisé d’ordinaire en conjonction avec le cycle de finition auto G70. Reportez-vous au Chapitre 6 pour des informations supplémentaires concernant G71/G70 Cycle de dégrossissage et de finissage au tour. groupe 0) Le cycle fixe G73 offre au programmeur la possibilité de programmer le contournage d’ébauche et d’usiner de manière répétée un modèle fixe (contour). la quantité de matière à laisser pour le contournage de finition et le premier et le dernier bloc dans le programme de pièce contrôlant le contournage d’ébauche. G74 Cycle de perçage automatique (incréments de profondeur constants) (Code G. Reportez-vous au Chapitre 6 pour des informations supplémentaires concernant le cycle de rainurage automatique G75. G72 Cycle de dégrossissage en plongée automatique (Code G. groupe 0) Le cycle fixe G72 offre au programmeur la possibilité de programmer le contournage d’ébauche d’une pièce à passes de surfaçage multiples. Les blocs G72 spécifient la quantité de matière à retirer sur chaque passe de dégrossissage. G75 Cycle de rainurage automatique (Code G. le programmeur spécifie la profondeur de trou.G71 Cycle de dégrossissage au tour automatique (Code G. elle est effective uniquement dans les blocs dans lesquels elle est programmée. Ce cycle automatique est utilisé d’ordinaire en conjonction avec le cycle de finition auto G70. Reportez-vous au Chapitre 7 pour des informations supplémentaires concernant le cycle de filetage automatique G76. Des filets droits et coniques utilisant une avance composée ou une plongée peuvent être programmés. Le bouton-poussoir d’arrêt de l’avance permet à l’opérateur de retirer immédiatement l’outil de la pièce lors d’une passe de filetage. G84 Cycle de taraudage droit de l’axe Z (Code G. Lorsque le perçage est terminé. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance est actif lors de la passe de retour. la direction de la broche est inversée et le taraud retourne vers le point R et en rapide vers le point de départ du cycle de taraudage. groupe 10) La commande G83 est utilisée pour activer un cycle de perçage de passe simple ou un cycle de perçage avec débourrage qui utilise des incréments de profondeur constants pour effectuer un perçage parallèle à la ligne médiane de la broche. La commande G76 est non modale et est annulée lorsque le cycle de filetage est achevé. Lorsque le taraudage est terminé. groupe 0) Le cycle de filetage automatique G76 offre au programmeur la possibilité de programmer des passes de filetage multiples avec deux blocs d’informations au lieu de programmer quatre blocs par passe de filetage.G76 Cycle de filetage automatique (Code G. G83 Cycle de perçage de l’axe Z (Code G. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires concernant le cycle de perçage de l’axe Z G83. Le réglage de l’interrupteur de correction de vitesse d’avance sur 0% lors d’une passe de filetage permet de stopper le déplacement des axes X et Z . Le déplacement de retour est effectué à la vitesse de déplacement rapide. G84 demeure effectif jusqu’à ce qu’il soit annulé par un autre code G du groupe 10 ou un code G du groupe 1. G80 Annulation des cycles d’usinage (Code G. Le bouton-poussoir d’arrêt d’urgence et la touche Reset sont activés lors de la passe de filetage. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires concernant le cycle de taraudage droit de l’axe Z G84. groupe 10) La commande G80 est utilisée pour annuler les cycles suivants: G83 Cycle de perçage de l’axe Z G84 Cycle de taraudage de l’axe Z G85 Cycle de d’alésage de l’axe Z G87 Cycle de perçage de l’axe X G88 Cycle de taraudage de l’axe X G89 Cycle d’alésage de l’axe X Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires concernant la commande G80. Le cycle G83 est programmé dans un bloc de données. G83 demeure effectif jusqu’à ce qu’il soit annulé par un autre code G du groupe 10 ou un code G du groupe 1. groupe 10) La commande G84 active un cycle de taraudage droit pour effectuer un taraudage parallèle à la ligne médiane de la broche. Le cycle G84 est programmé dans un bloc de données. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance n’est pas effectif lors de la passe de filetage à moins qu’il ne soit réglé sur 0%. l’outil retourne au point de départ du cycle de perçage. 1-18 M-446 . G90 Cycle de tournage fixe (Code G. G87 Cycle de perçage de l’axe X (Code G. Les boutons-poussoirs d’augmentation et de diminution de la vitesse de broche. L’outil se dirige ensuite en rapide vers le point de départ du cycle d’alésage. l’interrupteur de correction de vitesse d’avance et le bouton-poussoir d’arrêt de l’avance sont actifs. Lorsque l’outil à aléser atteint la profondeur programmée. G90 peut également être annulé par une désactivation de la commande ou une Reset. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires concernant le cycle de taraudage droit de l’axe X G88. Le cycle G89 est programmé dans un bloc de données.G85 Cycle d’alésage de l’axe Z (Code G. G88 demeure effectif jusqu’à ce qu’il soit annulé par un autre code G du groupe 10 ou un code G du groupe 1. l’outil retourne au point de départ du cycle de perçage. groupe 10) La commande G89 active un cycle d’alésage pour effectuer un alésage perpendiculaire à la ligne médiane de la broche. Une commande G90 programmée annule tout code G du groupe 1 actuellement actif. Des opérations de tournage droit ou conique peuvent être effectuées. Tout autre code G du groupe 1 annule une commande G90 active. Reportez-vous au Chapitre 6 pour des informations supplémentaires concernant le cycle de tournage fixe G90. Le cycle G87 est programmé dans un bloc de données. G85 demeure effectif jusqu’à ce qu’il soit annulé par un autre code G du groupe 9 ou un code G du groupe 1. Le cycle G88 est programmé dans un bloc de données. l’outil continue sa rotation et retourne à la vitesse d’avance programmée sur le point de retour spécifié par le mot R. groupe 10) La commande G87 est utilisée pour activer un cycle de perçage de passe simple ou un cycle de perçage avec débourrage qui utilise des incréments de profondeur constants pour effectuer un perçage perpendiculaire à la ligne médiane de la broche. l’outil continue sa rotation et retourne à la vitesse d’avance programmée sur le point de retour spécifié par le mot R. groupe 10) La commande G85 active un cycle d’alésage pour effectuer un alésage parallèle à la ligne médiane de la broche. Le cycle G85 est programmé dans un bloc de données. la direction de la broche est inversée et le taraud retourne vers le point R et en rapide vers le point de départ du cycle de taraudage. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires concernant le cycle d’alésage de l’axe Z G85. groupe 10) La commande G88 active un cycle de taraudage droit pour effectuer un taraudage perpendiculaire à la ligne médiane de la broche. La commande G90 est modale. G88 Cycle de taraudage droit de l’axe X (Code G. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires concernant le cycle de perçage de l’axe X G87. G89 demeure effectif jusqu’à ce qu’il soit annulé par un autre code G du groupe 10 ou un code G du groupe 1. Lorsque le perçage est terminé. G87 demeure effectif jusqu’à ce qu’il soit annulé par un autre code G du groupe 10 ou un code G du groupe 1. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires concernant le cycle d’alésage de l’axe X G89. L’outil se dirige ensuite en rapide vers le point de départ du cycle d’alésage. M-446 1-19 . groupe 1) Le cycle de tournage fixe G90 offre au programmeur la possibilité de programmer des passes de tournage multiples en spécifiant uniquement la profondeur de coupe dans chaque bloc de données après le bloc G90. Lorsque le taraudage est terminé. Le déplacement de retour est effectué à la vitesse de déplacement rapide. G89 Cycle d’alésage de l’axe X (Code G. Lorsque l’outil à aléser atteint la profondeur programmée. la broche conserve la vitesse qui était active lorsque la vitesse de surface constante était annulée. Le format du mot S pour la programmation directe de la vitesse de rotation est S4. La commande ajuste automatiquement la vitesse de la broche dans les limites de sa gamme afin de maintenir la vitesse de surface constante lorsque le rayon de coupe varie. groupe 2) Le mode G96 permet la programmation de la vitesse de la pièce. La commande G92 est modale. Le bouton-poussoir d’arrêt de l’avance permet à l’opérateur de retirer immédiatement l’outil de la pièce lors d’une passe de filetage. G96 est annulé par G97. un mot S spécifiant la nouvelle vitesse de broche doit être programmé dans le même bloc que la commande G97. Le réglage de l’interrupteur de correction de vitesse d’avance sur 0% lors d’une passe de filetage permet de stopper le déplacement des axes X et Z . L’interrupteur de correction de vitesse d’avance n’est pas effectif lors de la passe de filetage à moins qu’il ne soit réglé sur 0%. G97 Programmation directe de la vitesse de rotation (annulation de la vitesse de surface constante) (Code G. groupe 1) Le cycle de surfaçage fixe G94 offre au programmeur la possibilité de programmer des passes de surfaçage multiples en spécifiant uniquement la profondeur de coupe dans chaque bloc de données après le bloc G94. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance et le bouton-poussoir d’arrêt d’avance sont actifs. G96 Vitesse de surface constante (Code G. Si une nouvelle vitesse de broche n’est pas programmée. groupe 1) Le cycle de filetage fixe G92 offre au programmeur la possibilité de programmer des passes de filetage multiples en spécifiant uniquement la profondeur de coupe dans chaque bloc de données après le bloc G92. Des opérations de surfaçage droit ou conique peuvent être effectuées. La commande G94 est modale. Tout autre code G du groupe 1 annule une commande G92 active. directement en vitesse périphérique en pieds par minute dans le mode en pouces (G20) et en mètres surface par minute dans le mode métrique (G21). Reportez-vous au Chapitre 7 pour des informations supplémentaires concernant le cycle de filetage fixe G92. G92 peut également être annulé par une désactivation de la commande ou une Reset. Tout autre code G du groupe 1 annule une commande G94 active. en tenant compte du point d’outil. La vitesse de surface constante est une fonction de la gamme de vitesses de la broche et de la vitesse de surface constante programmée (mot S). Reportez-vous à “G50 Limite de la vitesse de la broche” pour ce qui est de la limitation de la vitesse de rotation de la broche lors de l’utilisation de la programmation G96. Reportez-vous au Chapitre 6 pour des informations supplémentaires concernant le cycle de surfaçage fixe G94. Le bouton-poussoir d’arrêt d’urgence et la touche Reset sont activés lors de la passe de filetage. la vitesse de broche en tr/min équivaut la vitesse à laquelle la broche tournait lors de l’annulation de la vitesse de surface constante. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires concernant la vitesse de surface constante. Lorsque G97 annule G96. Des filets droits ou coniques peuvent être usinés dans ce mode.0 . 1-20 M-446 . Si une vitesse de broche différente est souhaitée.G92 Cycle de filetage fixe (Code G. L’avance composée n’est pas possible dans ce mode. Une commande G94 programmée annule tout code G du groupe 1 actuellement actif. groupe 2) G97 permet au programmeur de programmer les vitesses de broche directement en révolutions par minute. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance est actif lors de la passe de retour. G94 peut également être annulé par une désactivation de la commande ou une Reset. Une commande G92 programmée annule tout code G du groupe 1 actuellement actif. G94 Cycle de surfaçage fixe (Code G. 2 en mode pouces (G20) et F5.0 en mode métrique (G21).6 en mode pouces (G20) et F3. La virgule décimale doit être programmée. Les exemples suivants sont écrits pour les modes en pouces (G20) : Exemple 1 : Exemple 2 : F400 entraîne une vitesse d’avance de 4. La vitesse d’avance (mot F) est programmée directement en pouces/mm par tour. groupe 0) La commande G107 active l’interpolation cylindrique pour la programmation de l’axe C. groupe 5) La vitesse d’avance (mot F) est programmée directement en pouces / mm par minute. La vitesse d’avance demeure inchangée jusqu’à ce qu’elle soit reprogrammée. La vitesse d’avance demeure inchangée jusqu’à ce qu’elle soit reprogrammée. une nouvelle vitesse d’avance doit être programmée.999999 pouces/tour et de 500. une nouvelle vitesse d’avance doit être programmée. G99 est modal et annule G98. Les vitesses d’avance maximum programmables sont de 9. M-446 1-21 .4 en mode métrique (G21). G107 Interpolation cylindrique (Code G.0000 millimètres/tour. Le format de mot F est F1. Le format de mot F est F3. F400. G99 Vitesse d’avance en pouces / millimètres par tour (Code G. entraîne une vitesse d’avance de 400. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires. Lorsque vous entrez le mode G99.00 pouces par minute. groupe 5) C’est l’état de mise sous tension ou de réinitialisation. G98 est modal et annule G99.00 pouces par minute.G98 vitesse d’avance en pouces / millimètres par minute (Code G. Lorsque vous entrez le mode G98. X est négatif lorsque le point de référence de la tourelle est programmé pour se déplacer vers une position devant la ligne médiane de la broche. Si plus d’une commande X est programmée dans un bloc de données à partir du clavier ou de la bande. Le format de mot de données est indiqué dans le tableau à la page 1-2. Une seule commande X est autorisée dans un bloc de données. tous les déplacements programmés sont effectués par rapport à X0 établi dans le décalage de pièce. la position programmée est modifiée en fonction de la correction. Si X0 pour le système de coordonnées de pièce utilisé n’est pas sur la ligne médiane de la broche.4 en secondes. La commande X établit la position absolue de l’emplacement de référence de la plaque supérieure de tourelle par rapport à la ligne médiane de la broche une fois le déplacement terminé. la commande positionne le coulisseau transversal avec le point de référence de tourelle 1. Le signe plus peut être omis car la commande attribue le signe plus (+) si aucun signe n’est programmé. La résolution de programmation de l’axe X est expliquée dans “Programmation du diamètre” à la page 1-36.25 pouce derrière la ligne médiane de la broche. La position est affichée sous la forme d’un diamètre dont le centre est sur la ligne médiane de la broche. Exemple: Grâce à une instruction de X2.REMARQUE Reportez-vous à Annexe Un pour ce qui est des spécifications de course. Un décalage de pièce (décalage des zéros) peut être utilisé pour établir un système de coordonnées de pièce dans lequel X0 ne coïncide pas avec la ligne médiane de la broche. . Le déplacement dans la direction -X fait que l’axe X est positionné à la moitié de la distance programmée devant le point zéro. Le mot X est une DIMENSION DE DIAMETRE pour le coulisseau transversal. Quand aucune correction d’outil n’est active et qu’aucun décalage de pièce (décalage des zéros) n’est active. Reportez-vous au Chapitre 4 pour plus d’informations concernant le décalage de pièce. 1-22 M-446 . la commande agit sur la commande X programmée la plus proche du caractère de fin de bloc. Le déplacement dans la direction +X fait que l’axe X est positionné à la moitié de la distance programmée derrière le point zéro. La mesure est effectuée par rapport à la ligne médiane de la broche et l’écriture est effectuée avec un X suivi d’un signe plus ou d’un signe moins. Reportez-vous à “G04 Arrêt momentané” à la page 1-11. Lorsque les corrections d’outil de l’axe X sont activées par une commande de correction (mot T).5. tous les déplacements programmés correspondent à la position finale du point de référence de la tourelle par rapport à la ligne médiane de la broche. Le mot X est également utilisé pour donner un facteur de temps à une commande “d’arrêt momentané” (G04). En admettant que les corrections d’outils soient inactives. Le format du mot X dans la commande G04 est de 4.ATTENTION La programmation d’un déplacement de l’axe X sans la correction d’outil correcte active ou sans le décalage correct des zéros actif risque d’entraîner le heurt de l’outil avec la pièce ou avec la contre-poupée en option. X est positif lorsque le point de référence de la tourelle est programmé pour se déplacer vers une position derrière la ligne médiane de la broche.MOT X . MOT U . Reportez-vous à “G04 Arrêt momentané” à la page 1-11. La commande U établit le déplacement incrémental de la position du coulisseau transversal par rapport à l’emplacement actuel du coulisseau transversal.ATTENTION La programmation d’un déplacement de l’axe U sans la correction d’outil correcte active ou sans le décalage correct des zéros actif risque d’entraîner le heurt de l’outil avec la pièce ou la contre-poupée en option. Exemple: Une commande de U2.4 en secondes. Si plus d’une commande U est programmée dans un bloc de données à partir du clavier ou de la bande. Une seule commande U est autorisée dans un bloc de données. Le format du mot de données est indiqué dans le tableau à la page 1-2.5 entraîne le positionnement par la commande du coulisseau transversal à 1. U est négatif lorsque le coulisseau transversal est programmé pour aller vers l’avant de la machine.25 pouce dans la direction +X de la position précédente sur l’axe X. M-446 1-23 . Le mot U est également utilisé pour donner un facteur de temps à une commande “d’arrêt momentané” (G04). U est positif lorsque le coulisseau transversal est programmé pour aller vers l’arrière de la machine. la commande agit sur la commande U programmée la plus proche du caractère de fin de bloc. Le format du mot U dans la commande est de 4. tous les déplacements quelle que soit la direction seront positifs (+). La mesure est effectuée par rapport à la face de broche et l’écriture est effectuée avec un Z suivi d’un signe plus (+) ou d’un signe moins (-). la position programmée est modifiée en conséquence. Un décalage de pièce (décalage des zéros) est utilisé pour établir un système de coordonnées de pièce dans lequel Z0 ne coïncide pas avec la face de broche. Le mot Z est une commande de distance pour le chariot. Le signe plus peut être omis car la commande attribue le signe plus (+) si aucun signe n’est programmé. tous les déplacements de l’axe Z programmés correspondent à la position finale de la face de la tourelle par rapport à la face de la broche.ATTENTION La programmation du déplacement de l’axe Z sans la correction d’outil correcte active ou sans le décalage des zéros correct actif risque d’entraîner le heur de l’outil avec la pièce. Quand aucune correction d’outil n’est active et quand aucun décalage de pièce (décalage des zéros) n’est actif.REMARQUE Reportez-vous à Annexe Un pour ce qui est des spécifications de course. Si Z0 pour le système de coordonnées de pièce utilisé ne correspond pas à la face de broche. Dans la mesure où tous les déplacements du chariot doivent s’effectuer à droite de la poupée fixe. 1-24 M-446 . Une valeur négative Z décrit un point de coordonnées à gauche du point Z0. la commande agit sur la commande Z programmée la plus proche du caractère de fin de bloc.” avec une vitesse d’avance génère le positionnement par la commande du chariot avec la face de la tourelle à 5 pouces de la face de la broche. tous les déplacements d’axe Z programmés sont effectués par rapport à Z0 établi dans le décalage de pièce. Lorsqu’une correction d’outil et/ou un décalage des zéros est/sont actif(s). Le format du mot de données est indiqué dans le tableau à la page 1-2. Une valeur positive Z décrit un point de coordonnées à droite du point Z0. . Z est négatif lorsque le point de référence de la tourelle est programmé à gauche de Z0 sur le système de coordonnées de pièce de la machine. Une seule commande Z est autorisée dans un bloc de données. Si plus d’une commande Z est programmée dans un bloc de données à partir du clavier ou de la bande. Z est positif lorsque le point de référence de la tourelle est programmé à droite de Z0 sur le système de coordonnées de pièce de la machine. En supposant que les corrections d’outil ne sont pas actives.MOT Z .” avec une vitesse d’avance génère le positionnement par la commande du chariot avec la face de la tourelle à 9 pouces de la face de la broche. Exemple: La commande de “Z5. La commande de “Z9. W est positif lorsque le chariot est programmé pour s’éloigner de la face de broche. Exemple: Une commande de “W5.” avec une vitesse d’avance génère le positionnement par la commande du chariot à 5 pouces dans la direction +Z de la position précédente sur l’axe Z. La commande W établit le déplacement incrémental du chariot par rapport à l’emplacement actuel du chariot. L’option d’axe C offre au programmeur les capacités d’usinage suivantes: • Outillage rotatif avec orientation de la broche • Interpolation des coordonnées polaires (fraisage de surface) • Interpolation cylindrique (fraisage des contours sur le diamètre extérieur de la pièce) Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires. Si plus d’une commande W est programmée dans un bloc de données à partir du clavier ou de la bande. MOT H Le mot H est une commande d’axe C incrémentale. L’option de l’axe C offre au programmeur les capacités d’usinage suivantes: • Outillage rotatif avec orientation de la broche • Interpolation des coordonnées polaires (fraisage de surface) • Interpolation cylindrique (fraisage des contours sur le diamètre extérieur de la pièce) Reportez-vous au Chapitre 11 pour des informations supplémentaires. La broche est stoppée par rapport à la position zéro degré de la broche.” avec une vitesse d’avance génère le positionnement par la commande du chariot à 5 pouces dans la direction -Z de la position précédente sur l’axe Z. Le format du mot de données est indiqué dans le tableau à la page 1-2. Une commande de “W-5. MOT B Le mot B est une commande d’orientation de broche. Une seule commande W est autorisée dans un bloc de données. Reportez-vous au Chapitre pour des informations supplémentaires. W est négatif lorsque le chariot est programmé pour aller vers la face de broche.ATTENTION La programmation du déplacement de l’axe W sans la correction d’outil correcte active ou sans le décalage correct des zéros actif risque d’entraîner le heurt de l’outil avec la pièce ou la contre-poupée en option. la commande agit sur la commande W programmée la plus proche du caractère de fin de bloc.MOT W . M-446 1-25 . MOT C Le mot C est une commande d’axe C absolue. 4 en mode métrique. Le mot K est une valeur avec signe définissant la distance sur l’axe Z entre le point de départ d’un arc et le centre de l’arc. Interpolation circulaire (G02/G03) Lorsque l’interpolation circulaire (G02 ou G03) est active. R définit la valeur numérique du rayon de la pointe d’outil. R définit la valeur numérique d’un rayon reliant deux poins. MOT R Interpolation linéaire (G01) Lorsque l’interpolation linéaire (G01) est active. Le format de mot de données est R2. Reportez-vous à “Interpolation circulaire” au Chapitre 3. Reportez-vous à “Insertion d’un chanfrein ou d’un rayon de pointe” au Chapitre 3. Le format de mot de données est indiqué dans le tableau à la page 1-2.4 en mode pouces et R3.4 en mode pouces et R2. Les valeurs sont mémorisées dans les tables de correction d’outil et sont activées par une commande T. Reportez-vous à “Interpolation circulaire” au Chapitre 3. Le format de mot de données est R2. Le format de mot de données est R1. Compensation du rayon de pointe d’outil (G41/G42) Lorsque la compensation du rayon de pointe d’outil (G41 ou G42) est active. le mot R définit la valeur du cône lors de l’exécution du cycle de tournage conique.4 en mode métrique. Définition de cônes Lorsqu’il est utilisé avec les cycles suivants. MOT K Le mot K est utilisé lors de l’interpolation circulaire (G02/G03). de filetage ou de surfaçage: G90 Cycle de tournage fixe au Chapitre 6 G92 Cycle de filetage fixe au Chapitre 7 G94 Cycle de surfaçage fixe au Chapitre 6 1-26 M-446 . Le signe est le résultat de la direction de coordonnée du point de départ au centre de l’arc. Le mot I est une valeur avec signe définissant la distance sur l’axe X entre le point de départ d’un arc et le centre de l’arc.4 en mode pouces et R3.MOT I Le mot I est utilisé lors de l’interpolation circulaire (G02/G03). “R” définit les valeurs numériques d’un rayon de pointe entre des déplacements linéaires (G01). Le signe est le résultat de la direction de coordonnée du point de départ au centre de l’arc.3 en mode métrique. Le format de mot de données est indiqué dans le tableau à la page 1-2. Reportez-vous au Chapitre 2 pour les informations concernant la compensation du rayon de pointe d’outil. Reportez-vous à “Interpolation circulaire” au Chapitre 3. MOT Q Le mot Q est utilisé dans les fonctions suivantes : G70 Cycle de finissage automatique au Chapitre 6 G71 Cycle de dégrossissage au tour automatique au Chapitre 6 G72 Cycle de dégrossissage en plongée automatique au Chapitre 6 G73 Cycle de répétition de modèle de dégrossissage automatique au Chapitre 6 Mémorisation des corrections d’outil à partir du programme au Chapitre 4 4 Programmation des filets multiples au Chapitre 7 Lorsque les corrections de géométrie d’outil sont entrées par bande. le mot Q spécifie le numéro d’orientation de la pointe d’outil.REMARQUE La programmation de la virgule décimale ne peut pas être utilisée avec le mot P. M-446 1-27 . Reportez-vous à “Corrections d’outil” au Chapitre 4. Le mot P a le format de mot de données P8 lorsqu’il est utilisé pour spécifier l’arrêt momentané. La suppression du zéro de tête doit être utilisée. le mot P apparaît dans le bloc d’appel M98 du programme de pièce principal et spécifie le numéro I. Lorsque le mot P est utilisé avec l’entrée de bande de corrections d’outil ou de corrections de décalage de pièce. . de programme du sous-programme à appeler.MOT P Le mot P est utilisé dans les fonctions suivantes : G70 Cycle de finissage automatique au Chapitre 6 G71 Cycle de dégrossissage au tour automatique au Chapitre 6 G72 Cycle de dégrossissage en plongée automatique au Chapitre 6 G73 Cycle de répétition de modèle de dégrossissage automatique au Chapitre 6 Appel de sous-programme au Chapitre 9 Mémorisation du décalage de pièce au Chapitre 4 Mémorisation des corrections d’outils à partir du programme au Chapitre 4 4 Le mot P peut être également utilisé pour établir un facteur de temps pour l’arrêt momentané G04. Lorsqu’il est utilisé avec l’appel de sous-programme. Le format de mot de données est Q1 et la plage des valeurs numériques s’étend de 0 à 9. le mot P spécifie le numéro de correction et a les plages numériques suivantes: Décalage de pièce: Corrections d’outil: P00 lorsqu’il est utilisé avec la correction de décalage de pièce P01 à P64 quand l’utilisation se fait avec les corrections de l’usure d’outil P10001 à P10064 lorsque l’utilisation se fait avec les corrections de la géométrie d’outil Reportez-vous au Chapitre 4 pour plus d’informations concernant la mémorisation des corrections d’outil dans la mémoire. Les zéros de tête peuvent être omis. Reportez-vous à “G04 Arrêt momentané” à la page 1-11. Le format de mot de données est P4.D. Lorsque le mot F est utilisée avec la commande G99. assurez-vous qu’il est annulé par un autre code G du groupe 1 après l’achèvement du déplacement rapide. Le mot S est modal. jusqu’à ce qu’une vitesse de broche différente soit requise. le format est S4 dans les modes en pouces et métrique. Lors de la programmation de vitesse de surface constante G96. Les vitesses de broche maximum sont listées dans le tableau à la page 1-2. Lorsque le mot F est utilisé avec la commande G98. La virgule décimale doit être programmée. Reportez-vous à “Vitesse de surface constante” au Chapitre . le mot S spécifie la vitesse de rotation maximum que la broche peut atteindre lors de la programmation de vitesse de surface constante (G96). la dernière d’avance programmée est la vitesse d’avance active. Lorsque le mode d’essai à vide est actif. Le format de mot est F3. Lorsqu’il est utilisé avec G50. la commande fait en sorte que le déplacement du chariot s’effectue à une vitesse d’avance sélectionnée avec l’interrupteur de correction de vitesse d’avance.6 pour le mode en pouces (G20) et F3. Lorsque le mode G99 est actif. 1-28 M-446 . Si plus d’une vitesse d’avance est programmée dans un bloc de données. Le mot F qui peut se trouver à n’importe quel endroit du bloc de données demeure inchangé jusqu’à ce qu’il soit reprogrammé. Si G00 est utilisé pour obtenir la vitesse de déplacement rapide. la vitesse d’avance maximum dans le mode G01 découle des formules suivantes : Vitesse d’avance maximum (pouces/tr) = Vitesse d’avance maximum (mm/tr) = pouces par minute ÷ tr/min mm par minute ÷ tr/min La vitesse d’avance programmable maximum pour les axes X et Z est de 1181 pouces par minute [30000 millimètres par minute]. le format de mot est S4.2 pour le mode en pouces (G20) et F5. Une fois qu’il est programmé. la vitesse périphérique est en pieds par minute dans le mode en pouces (G20) et en mètres par minute dans le mode métrique (G21). Ne programmez pas de virgule décimale avec le mot S. En raison des vitesses d’avance maximum sur les axes X et Z.0 pour le mode métrique (G21). il exprime la vitesse d’avance en millimètres par tour. MOT S Le mot S a plusieurs fonctions suivant le code G avec lequel il est associé: Fonction de code: Le mot S avec G50 sélectionne la limite de vitesse de rotation de la broche pour la vitesse de surface constante Le mot S avec G96 spécifie la vitesse périphérique en mètres/pieds par minute dans la vitesse de surface constante Le mot S avec G97 sélectionne la vitesse de rotation de la broche de type direct. Pour les unités. il n’a pas besoin d’être programmé de nouveau et cela. la vitesse d’avance dans le mode G99 est limitée.4 pour le mode métrique (G21). elle exprime la vitesse d’avance en pouces ou en millimètres par minute. L’interrupteur de correction de la vitesse d’avance modifie la vitesse d’avance programmée de 0% (arrêt de l’avance) à 150%. Lorsqu’il est utilisé dans le mode de vitesse de rotation directe G97.MOT F Le mot F est utilisé pour établir une vitesse d’avance. Le format de mot est F1. La virgule décimale doit être programmée. Les deux premiers chiffres spécifient le poste de tourelle et les deux derniers chiffres spécifient l’emplacement des corrections d’outil.ATTENTION Si aucune correction d’outil ne doit être activée.REMARQUE Lorsque le sous-programme d’indexage sûr O0001 Hardinge est utilisé. Numéro d’orientation d’outil. Valeur du rayon de la pointe d’outil. Reportez-vous au Chapitre 9 pour les informations concernant le sous-programme d’indexage sûr. Le numéro de correction d’outil sélectionne ceci: Fichier de correction de géométrie d’outil: 1. Une commande de tourelle “T0" doit être insérée avant d’effectuer un indexage à un nouveau poste de tourelle et à la fin de chaque opération afin que les corrections d’outil actives soient effacées des registres de correction. Reportez-vous au Chapitre 4 pour des informations supplémentaires concernant les corrections d’outils. T0500 doit être programmé. M-446 1-29 . Réglages de l’usure d’outil des axes X et Z. il n’est pas nécessaire de programmer “T0" avant d’effectuer un indexage au niveau d’un nouveau poste de tourelle. les deux derniers chiffres DOIVENT être 00. Au lieu de cela. la tourelle ne sera pas indexée au poste 5. 3. Cela risque d’entraîner une collision car la commande essaye de positionner l’outil précédemment actif en utilisant des corrections incorrectes ou aucune correction. la commande utilisera le numéro de poste de tourelle comme une correction et activera cette correction. la tourelle n’effectuera pas d’indexage. Dimensions d’outil des axes X et Z.MOT T Le mot T sélectionne le poste de la tourelle qui doit être indexé à la position de coupe et active le numéro de correction d’outil. si la tourelle doit être indexée au poste 5 sans une correction. 2. Le mot T a le format de mot T4. Exemple: N0120 G04 T0515. . Fichier de correction d’usure d’outil: 1. Remarquez que les corrections d’usure et de géométrie sont activées par les deux derniers chiffres. . Si aucun chiffre n’est programmé dans les deux derniers emplacements. Par exemple. Le bloc N0120 appelle le poste de tourelle 5. Si T05 est programmé. Les corrections de géométrie d’outil sur la ligne 15 du fichier de géométrie de correction d’outil sont activées et les corrections d’usure d’outil sur la ligne 15 du fichier d’usure d’outil sont également activées. cependant la correction 05 sera activée. ”T0" est compris dans le sous-programme d’indexage de sécurité. MOT M Les mots M transmettent l’action à la machine. comme observé à partir de l’extrémité de la poupée fixe de la machine. M03 Broche vers l’avant La commande M03 concerne le fonctionnement de la broche dans la direction avant à la vitesse de broche programmée (mot S). M04 Broche vers l’arrière La commande M04 concerne le fonctionnement de la broche dans la direction arrière à la vitesse de broche programmée (mot S). M13 ou M14 pour redémarrer la broche ou l’outillage rotatif (option) et/ou la pompe de liquide d’arrosage lors du redémarrage du programme après un arrêt de programme M00. M03. par la réinitialisation Reset. Reportez-vous également au tableau de codes M dans l’Annexe Deux. 1-30 M-446 . La frappe de Cycle Start entraîne la poursuite du programme. M01. M04. M14. ou par l’actionnement de la touche de réinitialisation ou du bouton-poussoir d’arrêt d’urgence. M04. La frappe de Cycle Start entraîne la poursuite du programme. M04. M08. M05. M01. M05 est actif lors du démarrage de la machine et peut également être activé par M00. M08. M05 Arrêt de broche / Liquide d’arrosage DESACTIVE La commande M05 entraîne l’arrêt de la broche et désactive le liquide d’arrosage mais N’ARRETE PAS le déplacement d’axe. si le bouton-poussoir d’arrêt optionnel sur le pupitre de commande a été activé avant que le bloc comprenant M01 ne soit lu par la commande. Les programmeurs sont responsables de la programmation de la commande M03. La broche fonctionne dans la direction avant lorsqu’elle tourne dans le sens horaire. M05. Cette fonction peut être utilisée pour le jaugeage et la finition de la pièce. et l’arrêt d’urgence. M03 reste active jusqu’à ce qu’elle soit annulée par la commande M00. sauf si G99 est actif. M01 Arrêt optionnel La commande M01 effectue la même fonction que M00. le dernier code M entré est le code M actif. la broche et désactive le liquide d’arrosage. Le code M peut se trouver à n’importe quel endroit dans le bloc de données. Cette fonction est utile lorsqu’il est nécessaire de calibrer la pièce lors du montage. M04 reste actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par la commande M00. M04 M13. Le bouton-poussoir d’ouverture/de fermeture du mandrin est activé. Les codes M suivants sont utilisés pour programmer les tours TALENT™ 6/45 et 8/52 de Hardinge: M00 Arrêt du programme La commande M00 arrête le programme. Si le bouton-poussoir d’arrêt optionnel n’a pas été activé par l’opérateur. Un seul code M est autorisé dans le bloc de données. M30. M30. La broche fonctionne dans la direction arrière lorsqu’elle tourne dans le sens inverse horaire. M30. la commande ignore la commande M01 programmée et poursuit l’exécution du programme. comme observé à partir de l’extrémité de la poupée fixe de la machine. Ils sont connus en tant que fonctions diverses et sont désignés par un mot M programmé ayant le format M2. ou M14. M13 ou M14 pour redémarrer la broche ou l’outillage rotatif (option) et/ou la pompe de liquide d’arrosage lors du redémarrage du programme après un arrêt optionnel M01. M05 demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par la commande M03. Si plus d’un code M est programmé dans un bloc à partir du clavier ou de la bande. M13. ou par l’actionnement de la touche de réinitialisation ou du bouton-poussoir d’arrêt d’urgence. M01. Les programmeurs sont responsables de la programmation de la commande M03. M13 Broche vers l’avant / liquide d’arrosage ACTIVES La commande M13 entraîne le fonctionnement de la broche dans la direction avant à la vitesse de broche programmée (mot S) et ACTIVE la pompe de liquide d’arrosage. ou par l’arrêt d’urgence. M05.M08 Liquide d’arrosage ACTIVE M08 active la pompe de liquide d’arrosage et demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par M00. La broche doit tourner et la porte de protection doit être fermée pour activer le liquide d’arrosage à haute pression. M05. La broche fonctionne dans la direction arrière lorsqu’elle tourne dans le sens inverse horaire. Si M04 est programmé après M13. par la réinitialisation Reset ou l’arrêt d’urgence. M01. M15 Arrêt de la broche / liquide d’arrosage DESACTIVES La commande M15 entraîne l’arrêt de la broche et la désactivation du liquide d’arrosage mais N’ARRETE PAS le déplacement d’axe. M15 demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par la commande M03. la broche fonctionne dans la direction arrière et la pompe de liquide d’arrosage reste ACTIVEE. M30. par la réinitialisation Reset ou l’arrêt d’urgence. M04. M30. M30 ou par l’actionnement de la touche de réinitialisation ou du bouton-poussoir d’arrêt d’urgence. M13. M01. M09 est actif lors du démarrage de la machine et est activé par M00. M11 Liquide d’arrosage haute pression DESACTIVE [Option] M11 désactive le liquide d’arrosage à haute pression. comme observé à partir de l’extrémité de la poupée fixe de la machine. M15 peut être également activé avec M00. M01. M21 demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par M22. Si M03 est programmé après M14. La broche fonctionne dans la direction avant lorsqu’elle tourne dans le sens horaire. M11 est actif lors du démarrage de la machine et demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par M10. M10 Liquide d’arrosage haute pression ACTIVE [Option] M10 active le liquide d’arrosage à haute pression si cette option est activée. sauf si G99 est actif. M01. M14. M04 M13 ou M14. M13 demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par la commande M00. M09. M13. M05. M01. M21 Ouverture du mandrin La commande M21 génère le relâchement de la pièce par la douille conique du mandrin. avec la touche de réinitialisation Reset ou avec l’arrêt d’urgence. M-446 1-31 . M01. M11. M30. M04. M10 demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par M00. ou par l’actionnement de la touche de réinitialisation ou du bouton-poussoir d’arrêt d’urgence. M30. ou M14. comme observé à partir de l’extrémité de la poupée fixe de la machine. M05. la broche fonctionne dans la direction avant et la pompe de liquide d’arrosage reste ACTIVEE. M14 demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par la commande M00. M14 Broche vers l’arrière / liquide d’arrosage ACTIVE La commande M14 entraîne le fonctionnement de la broche dans la direction arrière à la vitesse de broche programmée (mot S) et ACTIVE la pompe de liquide d’arrosage. M09 Liquide d’arrosage DESACTIVE M09 DESACTIVE la pompe de liquide d’arrosage et reste actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par la commande M08. M30. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant l’établissement des modes de serrage. M25 Rétraction du preneur de pièce [Option] La commande M25 permet de déplacer le preneur de pièce vers la paroi de la machine. Le bouton-poussoir d’ouverture/de fermeture du mandrin est activé. 1-32 M-446 . La commande M28 permet à la commande d’utiliser la douille conique du mandrin avec les dispositifs de maintien de pièce à serrage externe. à l’écart de la position du capteur de pièce. M34 DESACTIVATION de l’éclairage de travail La commande M33 DESACTIVE l’éclairage de travail. si la douille conique du mandrin est ouverte lors de la mise sous tension. M28 Mode de serrage externe La commande M28 permet à la commande d’utiliser la douille conique du mandrin avec les dispositifs de maintien de pièce à serrage externe. M36 Soufflerie d’air ACTIVEE [Option] M36 active la soufflerie d’air. elle reste ouverte. M27 Mode de serrage interne La commande M27 permet à la commande d’utiliser la douille conique de mandrin avec les dispositifs de maintien de pièce à serrage interne. M37 Soufflerie d’air DESACTIVEE [Option] M37 désactive la soufflerie d’air. le liquide d’arrosage est désactivé et le programme est rebobiné jusqu’au début.M22 Fermeture du mandrin La commande M22 génère la saisie de la pièce par la douille conique du mandrin. Il s’agit d’un déplacement linéaire. M26 Extension du preneur de pièce [Option] La commande M25 permet de déplacer le preneur de pièce vers la position du capteur de pièce et de l’éloigner de la paroi de la machine. M22 demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par M21. M33 ACTIVATION de l’éclairage de travail La commande M33 ACTIVE l’éclairage de travail. M30 Fin de programme M30 indique la fin de programme et se trouve habituellement dans le dernier bloc programmé. Il s’agit d’un déplacement linéaire. M29 Mode de taraudage rigide La commande M29 active le mode de taraudage rigide. La broche est arrêtée. Reportez-vous au Chapitre 7 pour plus d’informations concernant le mode de taraudage rigide. La position de la douille conique du mandrin est contrôlée lors de la mise sous tension et la douille conique est initialisée en conséquence. Par exemple. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant l’établissement des modes de serrage. M69 Convoyeur à copeaux : DESACTIVE La commande M69 DESACTIVE le convoyeur à copeaux optionnel. M43 Arrondissement des angles M43 est une commande modale qui est utilisée si aucun arrêt de position exact n’est souhaité d’un bloc au bloc suivant. Si la commande M61 est lue par la commande CNC et que la condition “Fin de barre” n’existe pas. M48. La vitesse d’avance est diminuée jusqu’à ce qu’elle soit égale à zéro et l’erreur suivante est éliminée. par la désactivation de la commande ou par la réinitialisation de la commande. M48 demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par M49. M49 Invalidation de la correction de la vitesse de broche et de la vitesse d’avance M49 annule M48 et entraîne le fonctionnement des vitesses d’avance et des vitesses de broche à 100% des valeurs programmées en ignorant les commandes de correction de la vitesse de broche et de la vitesse d’avance. Il valide l’utilisation de la correction de la vitesse de broche et de la vitesse d’avance. M68 Convoyeur à copeaux : ACTIVE La commande M68 ACTIVE le convoyeur à copeaux optionnel. M-446 1-33 . M42 est annulé par M30. M43 annule l’arrêt exact M42. M43 est actif à la mise sous tension de la machine après la commande M30 et après la réinitialisation de la commande. M49 demeure actif jusqu’à ce qu’il soit annulé par M30. M46 Départ du compteur à objectif libre La commande M46 démarre le compteur à objectif libre. M47 Arrêt du compteur à objectif libre La commande M47 arrête le compteur à objectif libre. l’exécution du programme se poursuit. Reportez-vous au Chapitre pour les informations concernant le compteur à objectif libre. M61 Chargement de nouvelles barres Si la commande M61 est lue par la commande CNC et que la condition “Fin de barre” existe. M66 Vitesse de broche constante avec l’ouverture du mandrin validée La commande M66 génère la rotation de la broche à 50 tr/min lorsque le dispositif de maintien de la pièce est ouvert et que le mode d’avance-barre est actif.M42 Pas d’arrondissement des angles – Arrêt exact M42 est une commande modale activant l’arrêt exact. L’arrêt exact permet une position programmée avec exactitude. M48 Validation de la correction de la vitesse de broche et de la vitesse d’avance M48 est l’état de mise sous tension ou de réinitialisation de la commande. M43 ou Reset. le système d’avance-barre du magasin est commandé pour charger une nouvelle barre. M67 Vitesse de broche constante avec l’ouverture du mandrin invalidée La commande M67 annule la commande M66. Reportez-vous au Chapitre pour les informations concernant le compteur à objectif libre. Reportez-vous à la: • au Chapitre pour la description de la fonction du capteur de pièce et pour l’exemple de programmation. L’outil de filetage s’éloigne directement de la pièce. Reportez-vous au chapitre 9 pour plus d’informations concernant la programmation de la contre-poupée. Reportez-vous au chapitre 9 pour plus d’informations concernant la programmation de la contre-poupée. rétraction de la contre-poupée [Option] M85 génère l’éloignement de la contre-poupée de la broche de la machine et l’arrêt au niveau d’une position prédéfinie.M72 DESACTIVATION du chanfreinage M72 est une commande modale qui désactive le chanfreinage à la fin de chaque passe de filetage pendant un cycle de filetage G76 ou G92. La distance de chanfreinage est déterminée par le paramètre 5130. M72 est annulé par M73. Reportez-vous au Chapitre 7 pour des informations concernant les cycles de filetage. Reportez-vous au Chapitre 7 pour des informations concernant les cycles de filetage. de capteur de pièce et les exemples de programmation • Au manuel de programmation du capteur Renishaw® pour les informations concernant les 1-34 M-446 . M84 Contre-poupée vers l’avant [Option] M84 génère le déplacement de la contre-poupée vers la broche de la machine. M73 ACTIVATION du chanfreinage M73 est une commande modale qui active le chanfreinage à la fin de chaque passe de filetage pendant un cycle de filetage G76 ou G92. Reportez-vous au chapitre 9 pour plus d’informations concernant la programmation de la contre-poupée. Le capteur de pièce optique se DESACTIVE automatiquement après une période prédéterminée. programmes macro supplémentaires. M85 Retrait. M90 Activation du capteur de pièce [Option] La commande G90 est utilisée pour activer le capteur de pièce optique. M86 Position initiale de la contre-poupée [Option] M86 génère le déplacement de la contre-poupée vers la position initiale de référence fixe. M73 est annulé par M72. M05 ou M15 doivent être actifs avant que M117 puisse être activé. M117 est annulé avec M118 ou avec une commande de broche validée. Il est programmé avec un mot P qui spécifie le numéro de sous-programme. Reportez-vous au Chapitre 9 pour des informations supplémentaires concernant les sous-programmes. M99 Fin du sous-programme Ce code est utilisé pour revenir au programme de pièce principal une fois un sous-programme terminé. M93 Bras du capteur d’outil vers le haut [Option] La commande M93 fait pivoter le bras du capteur d’outil vers le haut dans la position de stockage. M118 est annulé avec M117 M123 Mode de contournage ACTIVE [Option] M123 active le mode de contournage pour la programmation de l’axe C.M92 Bras du capteur d’outil vers le bas [Option] La commande M92 fait pivoter le bras du capteur d’outil vers le bas dans la position de fonctionnement. Reportez-vous au Chapitre 11 pour des informations supplémentaires. Reportez-vous au Chapitre 9 pour des informations supplémentaires. M106 ACTIVATION du pare-gouttes [Option] M106 active le pare-gouttes en option. M117 Frein de broche activé M117 active le frein de la broche. Reportez-vous au Chapitre 9 pour des informations supplémentaires concernant les sous-programmes. M97 Compteur de pièces M97 incrémente le compteur de pièces Fanuc. M98 Appel du sous-programme Ce code doit se trouver dans le bloc de programmes de pièces principal qui active un sous-programme. Reportez-vous au Chapitre 11 pour des informations supplémentaires. M124 fait passer toutes les commandes de broche de l’outillage rotatif au niveau du poste de tourelle actif de nouveau à la broche principale. M123 fait passer toutes les commandes de broche de la broche principale à l’outillage rotatif au niveau du poste de tourelle actif. M118 Frein de broche désactivé M118 désactive le frein de la broche. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour des informations supplémentaires concernant le compteur de pièces. M124 Mode de contournage DESACTIVE [Option] M124 annule le mode de contournage qui est utilisé pour la programmation de l’axe C. Reportez-vous au Chapitre 9 pour des informations supplémentaires. M-446 1-35 . M107 DESACTIVATION du pare-gouttes [Option] M107 désactive le pare-gouttes en option. 1-36 M-446 . Les déplacements Z ne sont pas affectés.PROGRAMMATION DU DIAMETRE Les tours TALENT™ 6/45 et 8/52 Hardinge sont configurés pour permettre au programmeur d’utiliser les dimensions de diamètre de pièce des croquis en tant qu’entrées de mot X. Les avances par à-coups incrémentales ou continues ne sont pas affectées par la programmation du diamètre. Lors de la programmation du diamètre. Les formats de mots de données pour la programmation du diamètre sont: X±2. Les corrections de l’usure d’outil en X sont entrées et affichées en tant que diamètres. 6.3 dans le mode métrique (G21).00005 pouce [. 3. 5. 2. 4. Reportez-vous au Chapitre 4 pour les informations concernant le décalage de pièce. Les mots X sont programmés en tant que diamètres. La résolution maximum est . la ligne médiane de la pièce coïncide avec la ligne médiane de la broche sauf si un décalage des zéros de l’axe X est actif.4 dans le mode en pouces (G20) et X±3. L’arrêt momentané (G04) n’est pas affecté par la programmation du diamètre et est entré directement en secondes ou millisecondes en fonction du mot de données utilisé. NOTES DE PROGRAMMATION 1.0005 mm] sur le diamètre. Les corrections de la géométrie d’outil en X sont entrées et affichées en tant que diamètres. La “Distance à parcourir” de l’axe X est affichée en tant que valeur de diamètre. Les déplacements réels sont incrémentaux mais la position X absolue finale est affichée sur l’écran d’affichage de commande en tant que diamètre X. .ATTENTION Nous vous recommandons vivement de régler sur zéro le registre de l’axe X dans le fichier de décalage de pièce. % M-446 1-37 .Arrêt de la machine Code d’arrêt (Fin d’enregistrement) M30 . G50 S ______ . G96 S ______ . M98 P1 . #502=____ .FORMAT DE PROGRAMME GENERAL % O_________ . avance en pouces [mm] par tour G(00 ou 01) X ____ (et/ou) Z ____ . Déplacement sans coupe pour activer la compensation du rayon de la pointe d’outil G01 G99 X ____ et/ou Z ____ F ____ . DEBUT DE PROGRAMME Code d’arrêt (Fin d’enregistrement) Lettre “O” et le numéro de programme Définition de la variable macro 501 pour les coordonnées d’indexage sûr au niveau de l’axe X Définition de la variable macro 502 pour les coordonnées d’indexage sûr au niveau de l’axe Z COMMENCEMENT DU FONCTIONNEMENT Numéro de recherche de séquence et message Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Vitesse de rotation de la broche et direction de la broche. #501=____ . Arrêt de l’opération FIN DE PROGRAMME Rebobinage du programme . EN CAS D’UTILISATION DE LA VITESSE DE SURFACE CONSTANTE Limite de vitesse de rotation maximum Vitesse de surface en pieds (mètres) par minute EN CAS D’UTILISATION DE LA COMPENSATION DE RAYON DE PLAQUETTE D’OUTIL G(41 ou 42) X ____ Z ____ . S____ M(13 ou 14) T____ . X _____ Z_____ . Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 M01 . Pièce machine. sélection de la correction et du poste d’outil Déplacement de l’outil pour activer la correction d’outil N _____ (___________) . Pièce séparée: 3 fois le diamètre de la pointe de l’outil M98 P1 . REMARQUES - 1-38 M-446 .. ce n’est pas toujours le cas. +X +X +Z +Z Point de mise hors contact de l’axes Z Point de référence de la pointe d’outil Point de mise hors contact de l’axe X TI2373 Point de mise hors contact de l’axe X TI2374 Figure 2. Toutefois. le point de référence de la pointe d’outil n’est pas sur la pointe d’outil. le registre “Position actuelle” affiche les coordonnées du point de référence de la pointe d’outil. la pointe d’outil n’est pas un point. la distance d’extension de la pointe depuis la ligne médiane de la tourelle et la face de la tourelle d’axe Z à ce point de mise hors contact unique devient le point de référence de la pointe d’outil. L’orientation de la pointe d’outil relative à la surface de la pièce détermine quelle partie de l’outil est impliquée dans l’enlèvement de copeaux.CHAPITRE 2 . Certains manuels de commande numérique font référence au point de référence de la pointe d’outil en tant que “pointe d’outil imaginaire”. Certains outils ont uniquement un point de mise hors contact. l’exécution du programme de pièce entraîne le déplacement d’un point unique (point de référence de pointe d’outil) par rapport aux coordonnées spécifiées par le programme et son positionnement sur ces coordonnées. La position de la pointe d’outil relative à la face de la tourelle de l’axe Z est mesurée du point de référence de la tourelle au point de mise hors contact de l’axe Z. La distance d’extension de cette pointe d’outil depuis la face de la tourelle de l’axe X est mesurée du point de référence de la tourelle au point de mise hors contact de l’axe X.2 . Pour de tels outils. c’est un rayon.3. Reportez-vous à la Figure 2. Dans ce cas.) La programmation de la trajectoire d’outil adéquate pour le contournage du rayon et de l’angle requiert la compensation du rayon de pointe d’outil.1.2. Pour usiner le cône 30 degrés indiqué dans la Figure 2. Ce terme peut être source d’erreur et est évité dans ce manuel. Reportez-vous à la Figure 2. (L’orientation dépend de la géométrie d’outil et du type de coupe.1 . Si une correction d’outil est active tandis qu’un programme de pièce est en cours d’exécution.COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL INTRODUCTION Quel que soit l’emplacement de l’origine du système de coordonnées de pièce utilisé. le point de référence de la pointe d’outil se trouve sur la pointe d’outil. Ce point est formé par la coordonnée X du point de mise hors contact de l’axe X et la coordonnée Z du point de mise hors contact de l’axe Z. un outil de contournage avec une pointe d’outil similaire à celle indiquée dans la Figure 2. Dans un tel cas.Pointe d’outil avec points de mise hors contact des axes X et Z Figure 2.1 est utilisé. Cependant. L’exemple suivant illustre le besoin d’une telle compensation. L’enlèvement de copeaux ne s’effectue pas toujours sur la même partie de la pointe d’outil.Pointe d’outil avec point de mise hors contact de l’axe X M-446 2-1 . 75) B (X. Comme avec des cônes.Exemple de coupe surdimensionnée due à l’absence de compensation de rayon de pointe d’outil Pour usiner correctement la partie de la pièce indiquée dans la Figure 2. Z-. Si un outil est changé.1732 .1732) 30° r=. Z-.01 . l’enlèvement des copeaux doit s’effectuer le long de la ligne raccordant X.1732 . +X +Z C L Z Zero TI2375 Figure 2. l’opérateur modifie simplement le rayon dans le fichier de correction d’outil et la commande recalcule la compensation lorsque le programme est exécuté de nouveau. si la compensation du rayon de pointe d’outil est ignorée et si ces coordonnées sont programmées. et le bloc N60 déplace le point de référence de X. L’opérateur enregistre la valeur de rayon de chaque outil dans les fichiers de correction d’outil et la commande effectue tous les calculs et les compensations nécessaires lors de l’exécution du programme.) .2) N40 N50 N60 N70 G01 G99 . 2-2 M-446 .3 .4 Z0.01 A (X.4 Z0. Avec la compensation du rayon de pointe d’outil automatique. Les longs calculs manuels sont supprimés (menace) des révisions de programme de pièce à grande échelle causées par des changements d’outillage.1732 .C (X. Z-.3. à X6. L’enlèvement des copeaux ne s’effectue pas le long de la trajectoire suivie par le point de référence de la pointe d’outil (représenté par la ligne interrompue courte) et la coupe en résultant (représentée par la ligne solide) est surdimensionnée. X. Toutefois.4 Z. le programmeur peut écrire un programme de pièce comme si un outil de rayon zéro était utilisé.6 Z-.75 .1 30° .2 à X. F. Les programmes sont écrits à l’aide de coordonnées tirées directement de la pièce. Sans la compensation automatique du rayon de pointe d’outil générant la trajectoire d’outil correcte. la coupe en résultant sera surdimensionnée. La surdimension est la fonction de l’angle du cône et la dimension du rayon de la pointe d’outil. le programmeur doit effectuer les calculs nécessaires pour corriger le rayon de la pointe d’outil.4 Z0. et X6. Z0.6 Z-.4 Z0.6 Z-. des changements du rayon de la pointe d’outil nécessitent des révisions de programme pour le contournant impliquant les arcs.1732 Point de départ (X. Le bloc N50 déplace le point de référence de la pointe d’outil de X.4 Z. Le numéro d’orientation d’outil décrit le centre du rayon de pointe d’outil par rapport aux points de mise hors contact X et Z. M-446 2-3 .8 4 3 Face de la broche +X 5 +Z 1 Broche principale 6 Tourelle 2 -X +Z Ligne médiane du porte-outil +X +Z TI2376 7 Plaque supérieure de la tourelle +X -Z Position de référence d’outil TI3637 Figure 2. la valeur du rayon de pointe d’outil et le numéro d’orientation d’outil doivent être mémorisés dans le fichier de correction de géométrie d’outil. Un diagramme indiquant les signes corrects pour les corrections d’outil apparaît dans la Figure 2.4 . Reportez-vous au Chapitre 4 pour des informations concernant la mémorisation des valeurs de rayon de pointe d’outil et des numéros d’orientation d’outil dans le fichier de correction d’outil depuis un programme.5 .Signes de dimensions de correction d’outil NUMERO D’ORIENTATION D’OUTIL Avant que la compensation du rayon de pointe d’outil ne puisse être activée dans un programme.Code d’orientation du rayon de point d’outil Figure 2. Un diagramme des codes d’orientation apparaît dans la Figure 2.4.5. faisant face à la direction de déplacement d’outil. Reportez-vous à la Figure 2. Les valeurs de rayon de pointe d’outil et les codes d’orientation d’outil sont activés avec les corrections d’outil par un mot T programmé avec le format de mot de données T4: Txxyy Ainsi : xx = Poste de tourelle yy = Numéro de correction d’outil Une commande T0 programmée désactive toutes les données de correction d’outil actives. Le bloc d’entrée G41 ou G42 doit correspondre à un déplacement sans coupe sur les deux axes. Une commande préparatoire G41 ou G42 est programmée pour activer la compensation de rayon de pointe d’outil.Diagramme G41/G42 2-4 M-446 .ACTIVATION DE LA COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL Une valeur de rayon de pointe d’outil et un numéro d’orientation d’outil doivent être activés avant d’entrer le mode de compensation de rayon de pointe d’outil. Si la pièce est à votre gauche. G42 est le code correct.6. Si la pièce est à votre droite. +X +Z +X +Z C L C L C L C L G41 G42 TI2378 Figure 2. Ce bloc est appelé bloc d’entrée. G41 est le code correct. Pour déterminer le code G à utiliser. imaginez que vous êtes assis sur la pointe d’outil.6 . Au moins un axe doit parcourir une distance égale ou supérieure au rayon de la pointe d’outil. Comparaisons des trajectoires d’outil M-446 C o m p e n s a ti o n d ’ o u ti l 2-5 C o m p e n s a ti o n d ’ o u ti l Compensation d’outil . C L Compensation d’outile pas active C L Compensation d’outil active Compensation d’outil C L C L TI2379 Figure 2. Reportez-vous à la Figure 2. la commande effectue des recherches vers l’avant pour lire et traiter les deux blocs de données suivants. Lorsque le bloc actuellement actif est en cours d’exécution.7 pour la comparaison des trajectoires d’outil programmées avec et sans la compensation de rayon de pointe d’outil basée sur des contours de pièce similaires.La commande possède une capacité d’anticipation de deux blocs qui lui permet de terminer un déplacement corrigé avec l’outil en position pour commencer le déplacement corrigé suivant.7 . 8 pour l’illustration du déplacement d’axe correct. il se peut que l’outil soit “encaissé”. le déplacement d’axe doit être perpendiculaire à la surface de la pièce.Déplacement d’axe correct TI2381 G42 Sortie G42 Entrée Pièce C L Figure 2. il n’atteint pas le point final programmé.Déplacement d’axe incorrect 2-6 M-446 .ENTREE ET SORTIE DE PIECE AVEC LA COMPENSATION DE RAYON DE POINTE D’OUTIL ACTIVE Lors de l’entrée et de la sortie de la pièce. Reportez-vous à la Figure 2. Si le déplacement d’axe n’est pas perpendiculaire à la surface de la pièce. TI2380 G42 Sortie Pièce Entrée C L G42 Figure 2.9 . Reportez-vous à la Figure 2. Lorsqu’un outil est “encaissé”.8 .9 pour l’illustration du déplacement d’axe incorrect et pour “l’encaissement de l’outil”. G41 ou G42 doit être programmé dans un bloc avec déplacement linéaire sans coupe.ATTENTION Du fait de la manière dont la compensation du rayon de pointe d’outil est interpolée. L’inversion d’axe est traitée dans la section suivante.COMMUTATION DU CODE G41/G42 AVEC LA COMPENSATION DE RAYON DE POINTE D’OUTIL ACTIVE . Par exemple. La programmation du code G41 ou G42 souhaité annule le code actif et active le nouveau code G. si G41 est actif et que G42 est programmé. L’exception notable est l’inversion d’axe. il n’est pas nécessaire de programmer G40 pour annuler le code actif. un déplacement d’axe non souhaitable risque de se produire. Si la compensation du rayon de pointe d’outil est activée dans un bloc dans lequel la coupe est commandée. Pour passer de G41 à G42 ou vice versa alors que la compensation du rayon de pointe d’outil est active. ce déplacement linéaire doit correspondre d’ordinaire à un déplacement sans coupe. M-446 2-7 . Du fait de la manière dont la compensation du rayon de pointe d’outil est interpolée. G41 est annulé et G42 est activé. 8 .) C L C’(X-.8 Z0. C(X0. N100 Z-0. N80 G42 . Par conséquent. N60 G01 G99 Z0.79 Z0.) r=. il peut se produire une commutation G41/G42 dans un déplacement de coupe.2 Z0.2 Z. Le bloc N70 commande le déplacement de surfaçage du point “A” au point “C”. G41 est activé lors du déplacement vers le Point A (Bloc N60). Comme mentionné dans la section précédente. Le bloc N90 fait revenir l’outil en haut de la face de la pièce jusqu’au point “D”.) B(X. N90 X. la commande suppose que la pièce est toujours sur la droite de l’outil et une alarme de coupe est émise.) Figure 2.10 .) D(X.Inversion d’axe avec compensation d’outil active 2-8 M-446 . en cas d’inversion d’axe.01 B’(X.10. Le bloc N60 établit la vitesse d’avance et déplace le point de référence de la pointe d’outil vers le point “A” pour l’opération de surfaçage. En résumé. soyez conscient du “dépassement” du rayon de pointe d’outil à la fin du déplacement avant l’inversion. toutefois. Z0.5 .01 Z0. Le bloc N100 commande le déplacement de tournage depuis le point “D” dans la direction -Z. Dans l’exemple de segment de programme indiqué ci-dessous.1 .01 Z0. N70 X-. les inversions d’axe sont possibles. le point de référence de la pointe d’outil est un rayon de pointe d’outil sur le côté -X de la ligne médiane de la broche.01 . Le centre du rayon de la pointe d’outil à la fin du bloc N70 se trouve sur la ligne médiane de la broche.) C(X0. Z0. F0. à la fin du bloc N70.8 Z0.) TI2382 A(X1. Si la compensation d’outil n’a pas été modifiée de G41 à G42 dans le bloc N80.02 .) C L C’(X-.INVERSIONS D’AXE AVEC COMPENSATION DE RAYON DE POINTE D’OUTIL ACTIVEE Les inversions d’axe sont possibles avec la compensation du rayon de pointe d’outil active. Le bloc N80 fait passer le code à G42. EXEMPLE DE SEGMENT DE PROGRAMME N50 G00 G41 X1. Aucun déplacement d’axe Z ne s’effectue à la suite de la commutation de G41/G42. Reportez-vous à la Figure 2. La compensation du rayon de pointe d’outil n’est également pas effectuée lors du mode de filetage de pas de vis constant G32 ou du mode de filetage de pas de vis variable optionnel G34. M-446 2-9 . la compensation du rayon de pointe d’outil doit être activée lors du déplacement vers le point de départ. Pour utiliser la compensation du rayon de pointe d’outil dans le cycle de finition à répétitions multiples. la compensation du rayon de pointe d’outil est désactivée pendant le cycle et est ensuite réactivée une fois le cycle terminé. CYCLES A REPETITIONS MULTIPLES AVEC COMPENSATION DE RAYON DE POINTE D’OUTIL ACTIVE La compensation du rayon de pointe d’outil n’est pas active pendant les cycles de dégrossissage G71.MODES DANS LESQUELS LA COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL N’EST PAS EFFECTUEE La compensation du rayon de pointe d’outil n’est pas effectuée dans les cycles d’usinage suivants: G74 Cycle de perçage automatique G75 Cycle de rainurage automatique G76 Cycle de filetage automatique G83 Cycle de perçage de l’axe Z G84 Cycle de taraudage de l’axe Z à droite G85 Cycle de d’alésage de l’axe Z G87 Cycle de perçage de l’axe X G88 Cycle de taraudage de l’axe X à droite G89 Cycle d’alésage de l’axe X G92 Cycle de filetage fixe Si la compensation du rayon de pointe d’outil est active avant l’exécution de l’un de ces cycles auto. la compensation est activée lors du déplacement vers le point de départ avant le cycle G70. G72 ou G73 mais est active pendant le cycle de finition G70. La compensation est supprimée jusqu’à ce que le cycle de finition soit exécuté. Si le même outil est utilisé pour le dégrossissage et la finition de la pièce. Si un outil différent est utilisé pour finir au tour la pièce. le déplacement vers le point de départ a lieu avant le cycle de dégrossissage. 11 1. A la fin du déplacement. 2. le point de référence de la pointe d’outil se trouve sur la coordonnée Z du point de départ. A la fin du déplacement. L’outil se déplace du point de départ à la position corrigée pour commencer le tournage.11 . Point de départ Avance rapide Avance C L TI2384 Figure 2. 4. L’outil se déplace du point de départ à la position corrigée pour commencer le tournage. A la fin du tournage. le point de référence de la pointe d’outil se trouve sur les coordonnées du point de départ. 2.Déplacement d’axe lors d’un cycle de surfaçage fixe G94 2-10 M-446 . 4.CYCLES DE TOURNAGE ET DE SURFACAGE FIXES AVEC LA COMPENSATION DE RAYON DE POINTE D’OUTIL ACTIVE La compensation du rayon de pointe d’outil peut être utilisée avec le cycle de tournage fixe G90 et le cycle de surfaçage fixe G94 mais elle doit être activée avant le bloc qui spécifie le cycle fixe G90 ou G94. 3. Avance rapide Avance Point de départ C L TI2383 Figure 2. A la fin du déplacement de surfaçage. L’outil termine le tournage à la position corrigée pour commencer le surfaçage de l’épaule. L’outil termine le surfaçage à la position corrigée pour commencer le tournage. L’outil revient ensuite au point de départ. Si la compensation du rayon de pointe d’outil est utilisée dans l’un ou l’autre cycle.12 . 3. L’outil revient ensuite au point de départ. le déplacement d’axe est le suivant: G90 CYCLE DE TOURNAGE FIXE Reportez-vous à la Figure 2.12 1. le point de référence de la pointe d’outil se trouve sur la coordonnée X du point de départ. le point de référence de la pointe d’outil se trouve sur les coordonnées du point de départ.Déplacement d’axe lors d’un cycle de tournage fixe G90 G94 CYCLE DE SURFAÇAGE FIXE Reportez-vous à la Figure 2. ne reprenez pas le cycle à partir de cette nouvelle position. ALARME 041 La coupe s’effectue à cause de l’une des conditions suivantes: 1. ALARMES ASSOCIEES A LA COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL ALARME 033 Un point d’intersection ne peut pas être déterminé pour la compensation du rayon de pointe d’outil. Réinitialisez le programme et effectuez l’opération de redémarrage de programme. La direction du point de référence de la pointe d’outil est entre 90 et 270 degrés différente de la trajectoire programmée. ALARME 040 La coupe a lieu lorsque la compensation du rayon de pointe d’outil est active et lorsqu’un cycle fixe G90 ou G94 est programmé. ALARME 038 Le point de départ ou le point final de l’arc coïncide avec le centre de l’arc. Le programme peut provoquer une coupe. ALARME 034 Le déplacement d’entrée ou de sortie est programmé dans le mode G02 ou G03. La cause probable de l’alarme est une erreur de programmation G02/G03. ALARME 039 Une insertion de chanfrein ou d’arc a été commandée dans un bloc d’entrée.OUTIL ELOIGNE DE LA PIECE AVEC LA COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL ACTIVE Si un programme est arrêté lors de l’exécution du contournage avec la compensation du rayon de pointe d’outil active et que l’outil est éloigné de la pièce. Il est possible qu’un déplacement G01 n’ait pas été programmé après la coupe de l’arc. ALARME 035 La fonction de saut (G31) a été programmée avec la compensation du rayon de pointe d’outil active. 2. soit par une opération manuelle pas à pas ou par une commande d’entrée manuelle de données. M-446 2-11 . un bloc de sortie ou lors d’une commutation entre G41 et G42. La commande doit être dans le mode G00 ou G01 pour activer ou désactiver la compensation du rayon de pointe d’outil. Une rainure programmée ou un angle intérieur est plus petit que le rayon de pointe d’outil. G75. G72. 9. Un message d’alarme apparaît si: • Le déplacement circulaire est programmé dans le bloc de sortie. G34. faisant face à la direction de déplacement d’outil. imaginez que vous êtes assis sur la pointe d’outil. Pour déterminer le code G à utiliser. La compensation du rayon de pointe d’outil n’est pas effectuée dans les modes suivants: G32. Si la pièce est à votre droite. 2-12 M-446 . REGLES DE PROGRAMMATION CONCERNANT LA COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL 1. • L’insertion du chanfrein ou du rayon est programmée dans le bloc de sortie.DESACTIVATION DE LA COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL Programmez G40 avec un déplacement linéaire sans coupe sur les deux axes pour désactiver la compensation du rayon de pointe d’outil. ne un un ou 7. 6. Pour activer la compensation du rayon de pointe d’outil. Pour passer de G41 à G42 et vice versa. Le déplacement sur chaque axe doit être égal ou supérieur à la valeur de rayon de la pointe d’outil. Si la compensation du rayon de pointe d’outil doit être utilisée avec le cycle de finition à répétitions multiples G70. 2. La correction doit être activée avant l’activation de la compensation du rayon de pointe d’outil. G74. Lorsque la compensation du rayon de pointe d’outil est active. Enregistrez les valeurs du rayon de pointe d’outil et les codes d’orientation avec les numéros de correction appropriés dans le fichier de correction d’outil. un seul bloc de données qui comprend pas de déplacement d’axe peut être programmé entre des blocs comprenant déplacement d’axe. L’entrée et la sortie de la pièce doivent être perpendiculaires à la surface de la pièce. programmez G41 ou G42 avec un déplacement linéaire sans coupe sur les deux axes. Si deux blocs sans déplacement ou plus sont programmés successivement. le déplacement d’axe doit permettre le déplacement de la pointe d’outil à une distance d’au moins trois fois le diamètre de la pointe d’outil depuis la pièce. G71. Si la pièce est à votre gauche. la compensation du rayon de pointe d’outil doit être activée avant le bloc qui spécifie le cycle G90 ou G94. comportement non souhaitable de la machine prenant la forme d’une coupe inférieure à la cote d’une coupe supérieure à la cote risque de se produire. 3. 8. programmez le code G approprié dans un bloc avant le déplacement dans l’autre direction. G41 est le code correct. G73. la compensation du rayon de pointe d’outil doit être activée lors du déplacement vers le point de départ avant l’exécution du cycle G70. 4. 5. G42 est le code correct. Si la compensation du rayon de pointe d’outil doit être utilisée avec les cycles fixes G90 ou G94. G76 et G92. Lors du dégagement de la pièce. REMARQUES - M-446 2-13 .. .REMARQUES - 2-14 M-446 . le déplacement des axes X et Z est STOPPE. utilisez l’interrupteur de correction de la vitesse d’avance. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance est désactivé lors des cycles de filetage à moins qu’il ne soit réglé sur 0%. Les vitesses d’avance programmables maximum sont indiquées ci-dessous. on repasse à la valeur maximum lors de l’exécution du programme.CHAPITRE 3 .INTERPOLATION LINEAIRE ET CIRCULAIRE VITESSE D’AVANCE La vitesse d’avance est spécifiée par la valeur après l’adresse de mot F. multipliez la vitesse d’avance en pouces/tr [mm/tr] par la vitesse de broche programmée : Anglais : pouce/tour x tour/minute = pouces/minute Métrique: millimètre/tour x tour/minute = millimètres/minute Pour corriger les vitesses d’avance programmées. Pour convertir les pouces/min [mm/min] en pouces/tr [mm/tr].ATTENTION Si l’interrupteur de correction de vitesse d’avance est réglé sur 0% pendant un cycle de filetage. M-446 3-1 . Pour corriger la vitesse de déplacement rapide. Cette valeur peut être exprimée en pouces/millimètres par minute (mode G98) ou en pouces/millimètres par tour (mode G99). Pour les vitesses d’avance programmée supérieures à la vitesse d’avance maximum admise. utilisez l’interrupteur de correction de la vitesse de déplacement rapide. divisez la vitesse d’avance en pouces/min [mm/min] par la vitesse de broche programmée : Anglais : pouces/minute ÷ tours/minute = pouces/tour Métrique: millimètres/minute ÷ tours/minute = millimètres/tour Pour convertir les pouces/tr [mm/tr] en pouces/min [mm/min]. La vitesse d’avance maximum programmable est de 1181 pouces par minute [30000 millimètres par minute]. . Les commandes absolue et incrémentale peuvent être utilisées ensemble dans un bloc. la commande suivante appelle un déplacement linéaire dans lequel se déplace le coulisseau transversal à 25 pouces de l’opérateur et le chariot se déplace de 2. U UU+ W WW+ = Distance incrémentale sur l’axe X = Vers l’opérateur = Eloigné de l’opérateur = Distance incrémentale sur l’axe Z = Vers la face de la broche principale = Eloigné de la face de la broche principale Par exemple. le bloc suivant entraîne le déplacement du chariot à . la commande suivante entraîne le déplacement du coulisseau transversal de . Par exemple. Par exemple. F10. Pour la programmation incrémentale. (Le mot Z est ignoré).25 Z5. Si X et U ou Z et W sont programmés dans le même bloc. G01 G98 Z. Par exemple.5 pouces sur le système de coordonnées de pièce: G01 G98 U-.75 Z6. . la commande suivante appelle le déplacement linéaire pour positionner le point de référence de la pointe d’outil sur X.5 F10. sur le système de coordonnées de pièce : G01 G98 X. le dernier axe spécifié est effectif.5 pouces de la face de la broche à partir de la position actuelle du chariot.5 W-2.4 W.5 pouces vers la face de la broche: G01 G98 U.5 F10. les mots U et W sont utilisés pour spécifier le point final de déplacement en tant que distance incrémentale à partir de la position actuelle sur le système de coordonnées de pièce.25 Z5. .375 pouce vers l’opérateur à partir de la position actuelle du coulisseau transversal et positionne également le chariot sur le point de coordonnée Z à 6.5 F10. 3-2 M-446 . les mots de données X et Z sont utilisés pour spécifier le point final de déplacement en tant que coordonnée sur le système de coordonnées de pièce. .PROGRAMMATION ABSOLUE ET INCREMENTALE Pour la programmation absolue. . Par exemple : G01 G99 X. Z) sur le système de coordonnées de pièce ou en tant que déplacement incrémental (U. 2.25 Z2. Lorsque G01 est actif. Insertion: chanfrein ou rayon de coin .REMARQUE L’insertion du chanfrein/rayon de pointe ne peut pas être programmée dans un bloc de filetage. Les règles suivantes sont à prendre en compte : 1. Les deux déplacements doivent être un déplacement G01. Si deux déplacements linéaires (G01) s’entrecroisent. Etant donné le type de déplacement. sans ajouter un troisième bloc de programme ou sans passer de l’interpolation linéaire à l’interpolation circulaire en effectuant ensuite la commutation en sens inverse. la commande définit la trajectoire d’outil en générant une série de points intermédiaires entre la position actuelle du chariot et le point final programmé. les blocs de programme commandent le déplacement de l’outil en ligne droite depuis sa position actuelle jusqu’à un point final programmé. Par conséquent.25 Z2. la vitesse d’avance et le point final. il est possible d’insérer un chanfrein ou un arc entre eux.008 L’axe X se déplace de 2 pouces dans la direction positive tandis que l’axe Z se déplace de 1 pouce dans la direction négative. elle calcule également la vitesse d’avance correcte pour chaque axe pour générer la trajectoire d’outil correcte. G01 G99 U. G02 ou G03 actuellement actif car ces codes sont également modaux. Ce n’est pas le point de départ du chanfrein ou du rayon de coin. F0. Le point final du premier bloc est le point où les déplacements linéaires s’entrecroiseraient si aucun chanfrein ou rayon de coin n’était inséré. Dans le cas des cônes et des arcs. W) à partir de la position actuelle du chariot. il est nécessaire de programmer G01 pour revenir à l’interpolation linéaire à partir du code G00. M-446 3-3 . Il existe deux types standard d’interpolation effectués par la commande : Interpolation linéaire Interpolation circulaire INTERPOLATION LINEAIRE L’interpolation linéaire est commandée avec la commande G01. F. ce qui signifie qu’il reste actif jusqu’à ce qu’un code G00 (positionnement) ou qu’un code G02/G03 (interpolation circulaire) soit programmé.008 Le chariot se déplace de la position actuelle jusqu’à la coordonnée de pièce X. G01 est un code modal.4 W-1. Ce point final est spécifié en tant que position de coordonnée (X.INTERPOLATION L’interpolation décrit la fonction de la commande lorsqu’elle décode un bloc de données programmé commandant le déplacement d’axe. programmez un mot “C” dans le premier des deux blocs de déplacement linéaire (G01).01 .01 .00 TI2367 Figure 3. CHANFREIN Pour insérer un chanfrein. 1.2 montre le format de programmation de rayon de pointe / d’insertion de chanfrein. La valeur du mot “R” est le rayon de l’arc à insérer.50 1.R.C.1 . Z0.Programme d’échantillon pour l’insertion de chanfrein/rayon de coin 3-4 M-446 . La valeur de “R” ne comporte pas de signe.50 1.1 est un exemple de programmation de rayon de pointe / d’insertion de chanfrein et la Figure 3. N25 Z-.50 N45 Z-1.C. La Figure 3. INSERTION DU RAYON DE POINTE Pour insérer un arc entre deux déplacements linéaires (G01). . N30 X1.5 .01 . Reportez-vous au manuel de l’opérateur Fanuc pour obtenir une explication de ces messages d’alarme.5 .5 .008 . programmez un mot “R” dans le premier bloc de déplacement.R. Le rayon inséré DOIT ETRE UTILISE dans le déplacement linéaire de chaque côté.R. La virgule (. .01 C L . .00 N40 X1.01 .01 R .5 .INSERTION.01 . MESSAGES D’ALERTE POUR L’INSERTION DU CHANFREIN / DU RAYON DE POINTE Il y a un certain nombre de messages d’alarme générés par la commande en rapport avec l’insertion de chanfrein/rayon de pointe.) doit précéder le mot C. La valeur de “C” ne comporte pas de signe. N15 G01 G99 X0. La virgule (.01 .01 . N35 W-.01 .5 . PROGRAMME D’ECHANTILLON . Ces deux déplacements linéaires n’ont pas besoin d’être perpendiculaires l’un par rapport à l’autre. F.01 R N20 X.) doit précéder le mot R.REMARQUE La commande essaye d’utiliser le chanfrein inséré dans les deux déplacements linéaires. .01 R . C___ .R___ .C___ .R . .R +X .R Z(W)___ .C +Z .C +X . . Z(W)___ .C .C Z(W)___ .R TI2368A Figure 3.C .C +X +Z .R .Insert.R .C Insert.2 . . de chanfrein X(U)___ .C . Z(W)___ . X(U)___ .R___ . . X(U)___ . de rayon X(U)___ .R +X +Z .Insertion du chanfrein/Rayon de coin M-446 3-5 .R +Z . En d’autres termes. Le bloc de données spécifiant l’interpolation circulaire doit contenir non seulement le code G pour la direction de rotation du déplacement d’outil mais également des informations indiquant la position du point final de l’arc et l’emplacement du centre de l’arc. le déplacement d’outil pendant un arc G03 est effectué en sens inverse horaire comme observé par l’opérateur de la machine. Reportez-vous au Chapitre 2 pour des informations supplémentaires. le déplacement d’outil pendant un arc G02 est effectué en sens horaire comme observé par l’opérateur de la machine. l’emplacement du point final de l’arc et du centre de l’arc est indépendant du rayon de la pointe d’outil.INTERPOLATION CIRCULAIRE Dans l’interpolation circulaire. la commande utilise les informations contenues dans un bloc de données unique pour générer un arc. Il existe deux types d’interpolation circulaire : Arc en sens horaire (G02) Arc en sens inverse horaire (G03) L’Association des industries électroniques (EIA) définit les arcs en sens horaire et en sens inverse horaire de la façon suivante : G02 Arc en sens horaire Un arc généré par le déplacement coordonné de deux axes pour lesquels la courbure de la trajectoire de l’outil par rapport à la pièce est en sens horaire lorsque l’on observe le plan de déplacement dans la direction négative de l’axe perpendiculaire. Les mots de données utilisés pour spécifier ces paramètres sont répertoriés dans la Figure 3. En d’autres termes.3. 3-6 M-446 . G03 Arc en sens inverse horaire Un arc généré par le déplacement coordonné de deux axes pour lesquels la courbure de la trajectoire de l’outil par rapport à la pièce est en sens inverse horaire lorsque l’on observe le plan de déplacement dans la direction négative de l’axe perpendiculaire. Notez les différences dans les définitions selon que la compensation du rayon de pointe d’outil est active ou inactive. Ces dimensions sont prises à partir de la pièce et la commande effectue la correction nécessaire pour générer l’arc correct. Comme indiqué avec la compensation du rayon de pointe d’outil active. l’outil se déplace de façon linéaire depuis le point de départ de l’arc jusqu’au point final de l’arc. 4. W0.). Cependant. le mot peut être omis. G01 (Interpolation linéaire) doit être programmé pour annuler l’interpolation circulaire. 2. Si R est utilisé pour positionner un centre d’arc. U. un arc de zéro degré est établi (aucun déplacement d’outil ne se produit) si l’une des trois conditions suivantes existe : a) Si X et Z sont les coordonnées du point de départ. L’interpolation circulaire peut être commutée sans annulation avec G01. 6. c) Si U et W sont programmés en tant que zéro (U0. Si R est utilisé pour indiquer le centre de l’arc mais si la valeur R est inférieure à la moitié de la distance entre le point de départ de l’arc et le point final de l’arc. Si I et K sont utilisés pour indiquer le centre de l’arc. 8. K et R sont programmés dans le même bloc de données. un message d’alarme apparaît sur l’écran d’affichage de contrôle. si I et K sont programmés en tant que zéro avec la compensation du rayon de pointe d’outil active.Notes de programmation pour l’interpolation circulaire 1. Si I et K sont utilisés pour indiquer le centre de l’arc et si I et K sont programmés tous les deux en tant que zéro avec la compensation du rayon de pointe d’outil inactive. 5. M-446 3-7 . la commande ignore I et K et génère l’arc en utilisant R pour positionner le centre de l’arc. la vitesse d’avance le long de l’arc (vitesse d’avance tangente à l’arc) est maintenue dans les limites de ±2% de la vitesse d’avance programmée. Z et W sont omis. Si I. b) Si X. Dans l’interpolation circulaire. 7. et si I ou K est égal à zéro. L’alarme indique qu’il va y avoir une course supérieure à la cote car le point de départ de l’arc coïncide avec le centre de l’arc. R est ignoré et un demi-cercle reliant le point de départ de l’arc et le point final de l’arc est généré. 3. 6. Le rayon est mesuré du centre du rayon de la pointe d’outil au centre de l’arc. Rayon de l’arc. Coordonnées du point final de l’axe comme mesuré sur la pièce. Cette valeur n’est pas indiquée. (La distance incrémentale ne dépend pas de la dimension du rayon du nez d’outil et de la configuration géométrique du nez d’outil.) Reportez-vous á l’exemple indiqué dans la Figure 3.) REMARQUE : Le mot R peut être utilisé uniquement lorsque l’arc est £ 180 degrés. X. Emplacement du point final de l’arc U.) Reportez-vous á l’exemple indiqué dans la Figure 3.) Emplacement du centre de l’arc R REMARQUE : Le mot R peut être utilisé uniquement lorsque l’arc est £ 180 degrés.) Reportez-vous à l’exemple indiqué dans la Figure 3. I. (Notez également que cette distance incrémentale dépend de la dimension du rayon de la pointe d’outil. qu’elle que soit la dimension du rayon de la pointe d’outil. comme mesuré sur la pièce.Z Coordonnées du point de référence du nez d’outil sur le point fi nal de l’arc.7. comme mesuré sur la pièce.4. (Cette distance incrémentale reste la même.5. (Ces coordonnées dépendent de la dimension du rayon du nez d’outil et de la configuration géométrique du nez d’outil. Le rayon est mesuré du point de départ de l’arc au centre de l’arc. Rayon de l’arc.K IMPORTANT: Cette valeur doit être indiquée. (Cette distance dépend de la dimension du rayon de la pointe d’outil. (Ces coordonnées ne dépendent pas de la dimension du rayon du nez d’outil et de la configuration géométrique du nez d’outil. Figure 3. IMPORTANT: Cette valeur doit être indiquée. Reportez-vous à l’exemple indiqué dans la Figure 3.5.3 .Paramètres d’interpolation circulaire 3-8 M-446 .) Reportez-vous á l’exemple indiqué dans la Figure 3.Paramètres Commandes +X +X +Z +X Définition +Z +Z G02 +X Direction de rotation +Z G03 Définition (Compensation de rayon de pointe d’outil inactive) Distance incrémentale du centre du rayon de pointe d’outil au niveau du point de départ au centre de l’arc Définition (Compensation de rayon de pointe d’outil active) Distance incrémentale du point de départ de l’arc au centre de l’arc.) Reportez-vous á l’exemple indiqué dans la Figure 3. Reportez-vous à l’exemple indiqué dans la Figure 3.7. (Ces coordonnées dépendent de la dimension du rayon du nez d’outil et de la configuration géométrique du nez d’outil. Cette valeur n’est pas indiquée.4.W Distance incrémentale entre la position du point de référence de nez d’outil au niveau du point de départ de l’arc et la position du point de référence du nez d’outil au niveau du point final de l’arc. (Cette distance ne dépend pas de la dimension du rayon de la pointe d’outil. Distance incrémentale entre le point de départ de l’arc et le point final de l’arc comme mesuré sur la pièce.) Reportez-vous à l’exemple indiqué dans la Figure 3.6. Paramètres du centre de l’arc (Compensation du rayon de pointe d’outil active) M-446 3-9 .Paramètres du centre de l’arc (Compensation du rayon de pointe d’outil active) K R Centre d’arc +X +Z I R I K C L C L Centre d’arc TI2371 Figure 3.5 .K R Centre d’arc +X +Z K I R I C L C L Centre d’arc TI2369 Figure 3.4 . Z +X +Z W C L C L Centre d’arc TI2370 Figure 3.Z Centre d’arc X.W Centre d’arc X.Paramètres du point final de l’arc (compensation du rayon de pointe d’outil inactive) W X.Z U U X.Z U U +X +Z W C L C L Centre d’arc TI2372 Figure 3.7 .Paramètres du point final de l’arc (compensation du rayon de pointe d’outil active) 3-10 M-446 .6 . .REMARQUES - M-446 3-11 . .REMARQUES - 3-12 M-446 . ATTENTION Le fichier de décalage de pièce comprend un registre de décalage X et Z. ou G10 P0 W_____. . Nous vous recommandons vivement de régler sur zéro le registre de VALEUR DE DECALAGE X dans le fichier de décalage de pièce. Lorsque la longueur de pièce est mémorisée dans le fichier de décalage de pièce.5 dans le fichier de décalage de pièce. MEMORISATION D’UNE CORRECTION DE DECALAGE DE PIECE DEPUIS LE PROGRAMME DE PIECE La correction de décalage de pièce peut être entrée directement à partir du programme de pièce en utilisant le code G10. D’ordinaire.DECALAGE DE PIECE ET CORRECTIONS D’OUTIL DECALAGE DE PIECE (décalage du zéro) INTRODUCTION La correction du décalage de pièce décale l’origine du système de coordonnées de pièce. Les registres sont modifiés tant que les valeurs de correction de décalage de pièce sont réglées sur zéro par l’opérateur ou le programme de pièce. Par exemple. Format de programmation : G10 P0 Z_____ . la longueur de pièce est mémorisée en tant que valeur Z négative. la commande l’ajoute aux registres de position absolue. . La valeur entrée dans le fichier de décalage de pièce de l’axe Z doit être négative. Dans une commande incrémentale. P0: Sélectionne la correction de décalage de pièce en tant que fichier de correction à modifier. Le registre de l’axe X dans le fichier de décalage de pièce doit être réglé sur zéro. la (les) valeur(s) spécifiée(s) dans les adresses X et/ou Z est (sont) définie(s) en tant que valeur de correction de décalage de pièce. Les valeurs de décalage de pièce (Z) sont mémorisées dans le fichier Décalage de pièce.ATTENTION Le fichier de décalage de pièce comprend un registre de VALEUR DE DECALAGE X et Z. M-446 4-1 . l’origine du système de coordonnées absolu est l’intersection entre la face de pièce et la ligne médiane de la broche. les registres de position absolue affichent alors Z11. La valeur enregistrée dans ce fichier est active.2. X : Valeur de correction au niveau de l’axe X (absolue) Z: Valeur de correction au niveau de l’axe Z (absolue) W: Valeur de correction au niveau de l’axe Z (incrémentale) Dans une commande absolue. si l’axe Z se trouve à 14 pouces et que l’opérateur mémorise Z-2.CHAPITRE 4 . Dans la mesure où la valeur de décalage de pièce est ajoutée aux registres de position absolue. la valeur spécifiée dans l’adresse W est ajoutée à la correction actuelle de décalage de pièce Z. L’utilisation de cette commande dans un programme permet l’avance incrémentale du décalage de pièce Z. la longueur de pièce est mémorisée en tant que correction de décalage de pièce Z et la correction du décalage de pièce X N’EST PAS UTILISEE (réglée sur zéro).5)]. Les valeurs mémorisées dans le fichier de décalage de pièce sont ajoutées aux registres de position absolue (ainsi : décalage de l’origine du système de coordonnées de pièce en fonction de la valeur mémorisée dans le fichier de décalage de pièce).5 [14 +(. Immédiatement après qu’une valeur de décalage de pièce soit mémorisée. La sélection entre l’outillage gauche ou droit doit être basée sur: • la position de l’outil par rapport à la broche • la direction de rotation de la broche 4-2 M-446 . Outils à tige carrée: Outils à tige ronde: ¾ pouce / 20 millimètres 1¼ pouce / 32 millimètres (Maximum) OUTILLAGE GAUCHE/DROIT Hardinge Inc.REMARQUE Reportez-vous au catalogue d’outillage de tours TALENT 6/45 et 8/52 pour les informations concernant les porte-outils et les douilles.OUTILLAGE ET CORRECTIONS D’OUTIL CONFIGURATION DE LA PLAQUE SUPERIEURE Les tours à CNC TALENT™ 6/45 et 8/52 sont équipés de plaques supérieures VDI 30 à 12 postes CAPACITES D’OUTILLAGE DE LA PLAQUE SUPERIEURE . ce qui entraîne une durée de vie d’outil maximum. recommande de diriger tous les efforts de coupe dans la base de la machine. Les corrections dans l’unité de mesure souhaitée doivent être entrées une fois que la commande est réglée dans le mode adéquat : en pouces (G20) ou en mètres (G21). Les informations suivantes sont mémorisées dans le fichier de correction de géométrie d’outil: DIMENSIONS D’OUTIL X Distance du diamètre du point de mise hors contact d’outil de l’axe X au point de référence de la tourelle. la commande considère la correction d’usure d’outil correspondante et effectue les corrections nécessaires pour compenser l’usure d’outil. La commande a la capacité de mémoriser 64 jeux de chaque type de correction (corrections 01 à 64) dans des fichiers séparés. Si le mode de démarrage est G21 (mètres) et que le programme passe à G20 (pouces). la virgule décimale de correction se décale d’un chiffre vers la droite. Lors de l’activation d’une correction d’outil. . Le signe est déterminé par la direction du point de référence de la pointe d’outil au point de référence de la tourelle. . Si G20 ou G21 est programmé après l’entrée des corrections d’outil. la virgule décimale est décalée d’un chiffre vers la gauche ou la droite.REMARQUE Reportez-vous au Chapitre 2 pour ce qui est de la description du point de référence de la pointe d’outil.CORRECTIONS D’OUTIL Description Le fichier de correction d’outil comprend deux types de corrections: Corrections de la géométrie d’outil et corrections de l’usure d’outil. DIMENSIONS D’OUTIL Z Distance du point de mise hors contact d’outil de l’axe Z au point de référence de la tourelle. Le signe est déterminé par la direction du point de référence de la pointe d’outil au point de référence de la tourelle. Si le mode de démarrage est G20 (pouces) et que le programme passe à G21 (mètres). Reportez-vous au Chapitre 5 pour ce qui est de la description des positions de référence du système de coordonnées. ORIENTATION D’OUTIL Le code d’orientation décrit l’emplacement du centre de la pointe d’outil par rapport au point de référence de la pointe d’outil. la virgule décimale de correction se décale d’un chiffre vers la gauche.ATTENTION Les informations mémorisées dans les fichiers de correction de géométrie et d’usure NE SONT PAS converties automatiquement dans les unités correctes lorsqu’une commande G20 ou G21 programmée commute la résolution de programmation de pouce en mètre ou vice versa. Les fichiers de correction d’usure d’outil coïncident avec les fichiers de correction de géométrie. M-446 4-3 . VALEUR DU RAYON DE POINTE D’ OUTIL Distance entre l’arête coupante et le centre du rayon de la pointe d’outil. Le fichier de correction d’usure d’outil permet à l’opérateur d’entrer des changements de dimension mineurs pour chaque outil afin de compenser l’usure d’outil. 1) et le code d’orientation d’outil (Figure 4.Illustration du rayon de pointe d’outil Figure 4. Les corrections d’outil sont activées par les deux derniers chiffres dans le mot T.1 .2) doivent être entrés pour chaque outil qui utilise la compensation du rayon de pointe d’outil. Code d’orientation et valeur de rayon de plaquette d’outil Si la compensation du rayon de pointe d’outil doit être utilisée. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant l’entrée des valeurs du rayon de pointe d’outil et des codes d’orientation depuis le clavier de commande. Le format de mot de données pour le mot T est T4. les modifications à grande échelle concernant les programmes de pièce sont supprimées.Code d’orientation du rayon de pointe d’outil 4-4 M-446 . la valeur du rayon de pointe d’outil (Figure 4. 8 4 3 +X 5 +Z 1 Broche principale 6 Tourelle 2 7 Valeur du rayon de pointe TI3638 TI2376 Figure 4. ainsi.2 . Les deux premiers chiffres spécifient le poste de tourelle.Les fichiers de correction d’outil permettent à l’opérateur d’effectuer facilement des corrections dues à des changements d’outil . Pour mémoriser les corrections d’outil à partir du programme de pièce Les corrections d’outil peuvent être entrées directement à partir du programme de pièce en utilisant le code G10. P : Sélectionne le fichier de correction d’outil à modifier. ou G10 P_____ U_____ W_____ C_____ Q_____. G10 P_____ X_____ W_____ R_____ Q_____ . Exemples: G10 P_____ U_____ Z_____ R_____ Q_____ .2) † † Utilisé uniquement pour les axes X et Z Les valeurs absolues et incrémentales pour différents axes peuvent être programmées dans la même ligne de commande de correction. Format de programmation : G10 P_____ X_____ Z_____ R_____ Q_____ . M-446 4-5 . Pour la correction d’usure: Pour la correction de géométrie: P = Numéro de correction d’usure P = 100 + Numéro de correction de géométrie (format 2 emplacements) P10001 P1 P10015 P15 Exemples de mots P utilisés pour les corrections de géométrie: Pour la correction de géométrie 1: Pour la correction d’usure 1: Pour la correction de géométrie 15: Pour la correction d’usure 15: X: Valeur de correction sur l’axe X (absolue) Z: Valeur de correction sur l’axe Z (absolue) U: Valeur de correction sur l’axe X (incrémentale) W: Valeur de correction au niveau de l’axe Z (incrémentale) R: Valeur de correction du rayon de la pointe d’outil (absolue) † C: Valeur de correction du rayon de la pointe d’outilool (incrémentale) † Q: Code d’orientation de la pointe d’outil (Reportez-vous à la Figure 4. Le déplacement de correction d’outil est calculé avec la position d’axe programmée. le poste de tourelle 6 sera indexé à la position de coupe et les corrections d’outil mémorisées sur la ligne 22 dans les tableaux de correction d’usure et de géométrie d’outil seront activées. Dans le bloc de données N0120. le déplacement de correction d’outil est calculé avec la position d’axe programmée. 4-6 M-446 . la correction est annulée. Le zéro de tête dans le mot T peut être omis: T0101 = T101 . ce qui entraîne le déplacement direct du chariot (des chariots) vers la position d’axe corrigée à la vitesse d’avance programmée.REMARQUE Lorsque T0 est commandé. Le déplacement d’axe X suivant programmé annule la correction d’axe Z et déplace le point de référence de la tourelle vers la position de l’axe X programmée. Le déplacement d’axe X annule la correction d’outil d’axe X et déplace le point de référence de la tourelle vers la position de l’axe X programmée.Activation des corrections d’outil Les corrections d’outil sont activées par un mot T de format T4. Le déplacement d’axe Z annule la correction d’outil d’axe Z et déplace le point de référence de la tourelle vers la position de l’axe Z programmée. la (les) correction(s) d’outil est (sont) annulée(s) dans le bloc suivant comprenant le déplacement d’axe X ou Z. ce qui entraîne le déplacement direct du point de référence de la tourelle vers la position d’axe corrigée à la vitesse d’avance programmée. Quand T0 est programmé dans un bloc avec déplacement d’axe. les deux derniers numéros dans le mot T DOIVENT être “00" (Exemple: T0100). Les deux derniers numéros spécifient quelles corrections d’outil dans les tableaux de correction d’usure et de géométrie d’outil doivent être utilisées avec la position de tourelle sélectionnée. Lorsqu’un mot T avec une correction d’outil est programmé dans un bloc contenant le déplacement d’axe. la correction d’outil est annulée avec le déplacement d’axe respectif. Le déplacement d’axe Z suivant programmé annule la correction d’axe Z et déplace le point de référence de la tourelle vers la position de l’axe Z programmée. le déplacement de correction d’outil s’effectue dans le bloc suivant contenant un déplacement d’axe.ATTENTION Si les corrections d’outil ne doivent pas être appelées avec un indexage de tourelle. Annulation des corrections d’outil Les corrections d’outil sont désactivées lorsque la machine est mise sous tension ou lorsque la touche Reset est actionnée. Lorsqu’un mot T avec une correction d’outil est programmé dans un bloc ne contenant pas de déplacement d’axe. la commande utilisera les numéros programmés dans les deux premiers emplacements en tant que correction d’outil et la tourelle n’effectuera pas d’indexage (Exemple: T01 est interprété par la commande en tant que T0001). Si aucun numéro n’est programmé dans les deux derniers emplacements. Exemple: N0120 T0622 . Les deux premiers numéros sélectionnent le poste de tourelle qui doit être indexé à la position de coupe. Quand T0 est programmé dans un bloc sans déplacement d’axe. . REMARQUES - M-446 4-7 .. .REMARQUES - 4-8 M-446 . Notre but est de montrer les similitudes entre le fonctionnement d’un tour manuel et celui d’un tour à CNC TALENT™. l’arbre du codeur tourne également. Ces données sont transmises à la commande pour les fonctions de commande du positionnement et de la vitesse.CHAPITRE 5 .1 pouce. la distance de parcours est de 0.SYSTEME DE COORDONNEES DE PIECES COMMENT LA COMMANDE POSITIONNE LES COULISSEAUX Pour comprendre la programmation des coordonnées de pièce. M-446 5-1 . il tourne la poignée dans la direction souhaitée et compte trois et 6/100 tour du cadran. Au lieu de cela. Le codeur est partie intégrante du moteur d’entraînement des axes et il surveille en permanence la position radiale de la vis-mère. Lorsque la vis-mère tourne. Supposons que sur le tour manuel chaque coulisseau possède une vis-mère de 10 pouces. Lorsque le servomoteur fait tourner la vis-mère.306 pouce.306 pouces. Cette valeur est mémorisée dans un registre dans la commande. Par conséquent. nous entrons une instruction codée dans la commande en spécifiant le type de déplacement (linéaire ou circulaire). chaque tour de la vis-mère permet d’avancer le coulisseau de . Si le cadran a 100 graduations. Si l’opérateur veut déplacer un coulisseau de. chaque graduation équivaut à 1/100 d’un tour ou à une course de coulisseau de . (La distance peut être indiquée en tant que distance incrémentale à partir de la position actuelle ou en tant que coordonnée représentant le point final de déplacement. Toutefois. la vitesse (vitesse d’avance) et la distance. celle-ci fait tourner l’arbre du codeur et le codeur génère les données de positionnement et de vitesse. Un tour de vis-mère fait que le déplacement du chariot (coulisseau) est égal au pas de la vis-mère. Nous commencerons par examiner comment les coulisseaux sont positionnés sur un tour manuel. le chariot et le coulisseau transversal sont positionnés en tournant manuellement une poignée fixée à une vis-mère. Pour déplacer un chariot de 0. Avant qu’un déplacement de chariot ne soit effectué dans notre exemple. le chariot du tour CNC et le coulisseau transversal sont positionnés en faisant tourner une vis-mère. Ces données sont renvoyées à la commande où elles sont utilisées pour contrôler le déplacement du chariot. La distance entre la position actuelle du chariot et le point final commandé est connue en tant que distance de parcours. considérez comment la commande positionne les coulisseaux. ce qui entraîne la génération des données de positionnement et de vitesse par le codeur. Sur un tour manuel. la commande décode l’instruction et convertit celle-ci en tension qui est envoyée au servomoteur du chariot.) De façon interne. Lorsque la vis-mère tourne. L’opérateur positionne chaque coulisseau en lisant les valeurs du cadran fixé sur chaque poignée. Son aptitude à positionner manuellement le cadran à la graduation correcte permet d’approcher les 6/100 de tour. chaque vis-mère est tournée par un servomoteur. la commande reçoit le comptage du codeur et le soustrait du registre de la distance de parcours.001 pouce. Tout comme les coulisseaux sur le tour manuel. L’information du codeur est transmise à la commande. où elle est convertie en données de sortie utiles pour générer la vitesse d’avance et la position de chariot correctes. Les tours de chaque vis sont comptés par un codeur.306 pouces. il n’existe pas de poignées pour tourner les vis-mères sur le tour CNC. En utilisant l’information en retour qu’elle reçoit du codeur. à une vitesse d’avance commandée. 5-2 M-446 .0001) pouce. est connu en tant que système en boucle fermée. il y a également un système en boucle fermée pour la vitesse d’avance utilisant les impulsions électriques générées par le codeur. Ce système de rétroaction dans lequel le déplacement actuel du chariot est comparé à l’instruction provenant de la commande. la commande peut déplacer le chariot avec précision d’une distance commandée. Outre le système en boucle fermée pour la position du chariot évoquée ci-dessus. la commande sait que la chariot s’est déplacé de .3060 (±.Lorsque les registres de la distance à parcourir effectuent le comptage à rebours jusqu’à zéro. il est nécessaire de définir deux points de référence : 1. La position de référence de la tourelle est l’intersection entre la face de la tourelle vers la ligne médiane de la broche et le centre du trou de montage d’outil dans le porte-outil à tige ronde. +X Emplacement de référence de la tourelle +Z Position de référence de l’axe de tourelle C L Position zéro de la machine (Origine du système de coordonnées) TI5051 Figure 5. nous pouvons utiliser des coordonnées rectangulaires (connues également sous le nom de coordonnées cartésiennes) pour décrire l’emplacement de tout point sur lequel l’outil peut être positionné. Par exemple.) Pour utiliser les coordonnées rectangulaires.COORDONNEES RECTANGULAIRES Pour établir un système de mise en rapport de la position de l’outil avec une position sur la pièce. 2. Etant donné que nous avons des axes perpendiculaires entre eux (X et Z).1 pour identifier les positions de référence de la machine. (Les sièges et les rangées sont représentés par des axes perpendiculaires. pour identifier facilement l’emplacement d’une ville. Elles sont utilisées pour des éléments de la vie quotidienne tels que les cartes et les tickets pour les événements sportifs. Ces deux axes donnent à chaque ville son ensemble unique de coordonnées. la personne concevant une carte établit deux axes perpendiculaires. Reportez-vous à la Figure 5. Sauf s’il est modifié par la correction d’outil. le point de référence de la pointe d’outil est la position de référence de la tourelle. De même.Position zéro de la machine M-446 5-3 . Il n’y a rien de spécial concernant les coordonnées rectangulaires.1 . les sièges réservés dans les stades sont identifiés selon un siège défini dans une rangée définie. Un point zéro (X0 Z0) pour le système de coordonnées de pièce. Un point de référence de la pointe d’outil. nous devons établir tout d’abord un système dans lequel nous pouvons définir l’emplacement d’un point donné par rapport à un point de référence connu. La position de référence de la tourelle est l’intersection entre la face de la tourelle vers la ligne médiane de la broche et le centre du trou de montage d’outil dans le porte-outil à tige ronde. Nous nous attachons ici aux registres de position absolue et aux registres de la machine. ORIGINE DU SYSTEME DE COORDONNEES Sauf si elle est modifiée par la correction de décalage de pièce. 5-4 M-446 .SYSTEME DE COORDONNEES DE PIECE Actionnez le bouton-poussoir Position.1. POSITION DE REFERENCE DE LA TOURELLE Sauf s’il est modifié par la correction d’outil.2 et 5.3 pour comparer les registres de position absolue et les registres de position de la machine. Le système de coordonnées met toujours en rapport la position de référence de la tourelle par rapport à l’origine du système de coordonnées de pièce. Les registres de position absolue affichent la position du point de référence de la pointe d’outil en tant que coordonnée sur le système de coordonnées de pièce. le point de référence de la pointe d’outil est la position de référence de la tourelle. REGISTRES DE POSITION DE LA MACHINE Les registres de la machine affichent la position de la position de référence de la tourelle par rapport à la position zéro de la machine. Hardinge recommande que les programmes de pièce soient écrits en utilisant le sous-programme d’indexage sûr O0001 Hardinge qui utilise la correction de décalage de pièce et les corrections d’outils. REGISTRES DE POSITION ABSOLUE Les registres de position absolue pouvant être modifiés présentent un plus grand intérêt pour le programmeur. Pour simplifier la programmation. Le système de coordonnées de pièce est un système de coordonnées rectangulaires dont l’origine est identique à l’origine des registres de position absolue. Reportez-vous au Chapitre 9 pour les informations concernant le sous-programme d’indexage sûr. le programmeur peut modifier le système de coordonnées en utilisant le décalage de pièce et la correction d’outil pour rapporter l’emplacement de la pointe d’outil par rapport aux coordonnées au niveau de la pièce. Reportez-vous aux Figures 5. l’origine du système de coordonnées de pièce correspond à l’intersection de la ligne médiane de la broche et de la face de la broche. Reportez-vous à l’illustration appropriée dans Annexe Un pour les coordonnées de position de référence d’axe.REMARQUE Les registres “Distance To Go” (“Distance de parcours”) sont affichés uniquement dans le mode d’entrée manuelle de données ou dans la mémoire. Ces registres ne peuvent pas être modifiés. Reportez-vous à Annexe Un pour ce qui est des spécifications de course. Reportez-vous à la Figure 5. ensuite actionnez la touche programmable ALL pour afficher les registres de position suivants sur l’écran d’affichage de commande: Absolu Distance de parcours Machine Relatif . Position machine de l’axe Z +X Emplacement de référence de la tourelle Position absolue de l’axe Z +Z Position absolue de l’axe X Position machine de l’axe X Position zéro de la machine et position absolue de zéro TI5052 Figure 5.2 - Position machine et position absolue (avec les corrections d’outil des axes X et Z actives) Position machine de l’axe Z +X Emplacement de référence de la tourelle Position absolue de l’axe Z +Z Position absolue de l’axe X Position machine de l’axe X Position absolue de zéro Position zéro de la machine TI5053 Figure 5.3 - Position machine et position absolue (avec le décalage de pièce de l’axe Z et les corrections d’outil des axes X et Z actives) M-446 5-5 REMARQUES - 5-6 M-446 CHAPITRE 6 - CYCLES D’USINAGE G90 CYCLE DE TOURNAGE FIXE Le cycle de tournage fixe G90 offre au programmeur la possibilité de définir des passes de tournage multiples en spécifiant uniquement la profondeur de coupe pour chaque passe. Deux opérations sont possibles: un tournage droit ou un tournage conique. La figure 6.1 et le programme lui correspondant illustrent une pièce élémentaire sur la broche (d’une longueur de 1 pouce et d’un diamètre de 5 pouces) tournée sur une pièce d’un diamètre de 1 pouce. En admettant que la face de la pièce est réglée sur Z0, toutes les passes de tournage seront dans la direction Z négative. Les corrections d’outil des axes X et Z sont activées grâce à la sélection de correction d’outil dans le bloc N20. Le poste de tourelle #1 est sélectionné et la correction d’outil #1 est activée. La correction d’outil permet au programmeur de programmer la position de l’axe X de la pointe d’outil en tant que position réelle par rapport à la ligne médiane de la broche et la position de l’axe Z de la pointe d’outil en tant que position réelle par rapport à Z0 sur le système de coordonnées de la machine. Si un décalage de pièce de l’axe Z est actif, la position de l’axe Z de la pointe d’outil sera effectuée par rapport au Z0 décalé comme établit par la correction de décalage de pièce. EXEMPLE 1 : G90 TOURNAGE DROIT (Figure 6.1) N1 (Message opérateur) ; N10 M98 P1 ; N20 S1000 M13 T0101 ; N30 X1.1 Z.1 ; N40 G50 S3800 ; N50 G96 S1000 ; N60 G99 G90 X.875 Z-1. F.02 ; N70 X.75 ; N80 X.625 ; N90 X.532 ; N100 X.5 ; N110 G00 ; N120 M98 P1 ; N130 M01 ; N140 M30 ; 2.735 .735 .500 1.000 .100 Point de départ 1.100 1.000 .500 C L Face de la broche Face du mandrin TI1600 Figure 6.1 - G90 Cycle de tournage fixe: tournage droit M-446 6-1 La trajectoire de l’outil d’usinage est en forme de caisson et puisque le point de départ est également le point de retour de l’outil sur la trajectoire de retour, le point de départ dans la direction X est placé à une distance supérieure à .5 pouce à partir de la ligne médiane de la broche. Cela garantit que l’outil fera face à l’épaule de la pièce sur chaque passe. La commande préparatoire G90 est spécifiée dans le bloc N60 avec G99 (avance pouce/tour), la position de la pointe d’outil de la première passe par rapport à la ligne médiane de la broche, la longueur de coupe et la vitesse d’avance. Dans les blocs de cycles de tournage suivants (N70 à N100), il est nécessaire uniquement de spécifier la position de la pointe d’outil par rapport à la ligne médiane de la broche pour chaque passe. Les changements de vitesse de broche et de vitesse d’avance peuvent être également programmés dans ces blocs. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance est actif lors des passes de tournage. Pour désactiver le mode G90, programmez un autre code G du groupe 1. (Reportez-vous au tableau de codes G dans l’Annexe Deux.) Les trajectoires d’approche et de retour sont exécutées à la vitesse de déplacement rapide. Cette vitesse peut varier avec l’interrupteur de correction de la vitesse de déplacement rapide. Si la vitesse de surface constante ou la compensation du rayon de pointe d’outil doivent être utilisées, les paramètres DOIVENT être entrés avant le bloc G90. Un code G00 DOIT être sur la ligne après la dernière passe programmée. Si le code G00 n’est pas présent, l’outil effectuera deux passes supplémentaires sur la pièce à la dernière profondeur programmée. Si les commandes U et W sont utilisées au lieu de X et Z, assurez-vous que chaque commande possède le signe correct. EXEMPLE 2 : G90 TOURNAGE CONIQUE (Figure 6.2) N1 (Message opérateur) ; N10 M98 P1 ; N20 S1000 M13 T0101 ; N30 X2. Z.2 ; N40 G50 S3800 ; N50 G96 S1000 ; N60 G42 X1.76 Z.1 ; N70 G99 G90 X1.6609 Z-1. R-.29474 F.004 ; N80 X1.5359 ; N90 X1.4109 ; N100 X1.2859 ; N110 X1.1609 ; N120 X1.0671 ; N130 X1.0359 ; N140 G00 ; N150 M98 P1 ; N160 M01 ; N170 M30 ; 2.735 .735 .500 1.000 .100 Point de départ 1.760 1.6609 1.250 C L Face de la broche Face du mandrin TI2670 15° .500 1.125 1.0359 Figure 6.2 - G90 Cycle de tournage fixe: tournage conique 6-2 M-446 Toutes les règles s’appliquant au tournage droit dans le mode de tournage fixe G90 s’appliquent également au tournage conique dans ce mode. La figure 6.2 et le programme lui correspondant illustrent une pièce élémentaire (d’une longueur de 1 pouce et d’un cône de 15 degrés) tournée sur une pièce d’un diamètre de 1,25 pouces. En admettant que la face de la pièce est réglée sur Z0, toutes les passes de tournage seront dans la direction Z négative. La seule différence entre le tournage conique et le tournage droit précédent est que la valeur du cône dans la direction X, exprimée en tant que valeur “R”, doit être programmée dans le bloc G90. Alors qu’il se déplace dans la direction -Z, programmez le mot “R” en tant que valeur POSITIVE si l’outil se déplace dans la direction -X. Alors qu’il se déplace dans la direction -Z, programmez le mot “R” en tant que valeur NEGATIVE si l’outil se déplace dans la direction +X. Pour cet exemple, “R” a été déterminé comme suit: R = (Z + .1) x -(Tan 15 degrés) = 1.1 x -.26794... (Valeur non arrondie) = -.29474 (Valeur arrondie) M-446 6-3 Si un décalage de pièce de l’axe Z est actif.G71/G70 FINISSAGE ET DEGROSSISSAGE AU TOUR A REPETITIONS MULTIPLES AUTOMATIQUE . Le second bloc G71 spécifie les blocs de données qui définissent la partie de la pièce à dégrossir au tour et la quantité de matière à laisser pour le finissage. toutes les passes de tournage seront dans la direction Z négative.REMARQUE Cette section est divisée en deux parties. La commande préparatoire G70 spécifie la partie de la pièce à finir en spécifiant le premier et le dernier bloc de la section de programme requise. G71/G70 TOURNAGE STANDARD La figure 6. La correction d’outil permet au programmeur de programmer la position de l’axe X de la pointe d’outil en tant que position réelle par rapport à la ligne médiane de la broche et la position de l’axe Z de la pointe d’outil en tant que position réelle par rapport à Z0 sur le système de coordonnées de la machine. Les corrections d’outil des axes X et Z sont activées grâce à la sélection de correction d’outil dans le bloc N50. 6-4 M-446 . le tournage standard et le tournage des poches. Le point de départ commandé dans le bloc N90 doit se trouver à l’extérieur de la zone occupée par la pièce blanche. la position de l’axe Z de la pointe d’outil sera effectuée par rapport au Z0 décalé. Le poste de tourelle #1 est sélectionné et la correction d’outil #1 est activée. Les informations spécifiques concernant le tournage de poches G71/G70 figurent à la page 6-9. Le premier bloc G71 spécifie la quantité de matière à retirer par passe et la distance de rétraction de l’outil depuis la pièce pour la passe de retour.3 et le programme lui correspondant illustrent une pièce élémentaire sur la broche qui doit être dégrossie au tour et finie sur les contours aux dimensions indiquées. Toutes les informations générales concernant le tournage G71/G70 figurent dans la section relative au tournage standard. En admettant que la face de la pièce est réglée sur Z0. Le cycle de tournage à répétitions multiples G71 offre au programmeur la possibilité de décrire des passes de dégrossissage au tour multiples avec deux blocs d’information. N30 X1.25 .100 1.3 .025 . .830 . X. N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 X.25 S800 . N20 S1000 M13 T0101 .004 .750 . N80 G71 U.55 .R. Z-1.1 Z-.500 .250 U . M-446 6-5 .31 Z. N60 G42 X1. Z-.3 .800 1.000 .83 .100 Point de départ 1. M01 .015 F.G71/G70 Cycle de finissage et de dégrossissage au tour: tournage standard Exemple 3 : G71/G70 Cycle de tournage standard (Figure 6. X1.8 Z-.735 1. N50 G96 S1000 . X1.300 .3) N1 (Message opérateur) .75 .550 .250 .3 Z.940 C L Face de la broche Face du mandrin .01 .735 .4665 .1 .2 . N40 G50 S3800 . N100 G00 X. N90 G71 P100 Q180 U. M98 P1 .4665 . M30 . G70 P100 Q180 . X.125 W U/2 .1 F.100 TI1602 Figure 6.2.1 R.03 W. N70 G99 .94 . N110 G01 G99 Z-. N10 M98 P1 . Le bloc N80 établit les paramètres pour le cycle de dégrossissage au tour: N80 G71 U.1 R.025 ; Ainsi : G71 = commande préparatoire pour le cycle de dégrossissage répétitif. U: Profondeur de coupe de chaque passe (en tant que valeur de rayon) pendant le cycle de dégrossissage. Dans cet exemple, la profondeur de chaque passe de coupe est .100 pouce. R: Distance dont l’outil se retire de la pièce pour la passe de retour. Le bloc N90 exécute le cycle de dégrossissage: N90 G71 P100 Q180 U.03 W.015 F.01 ; Ainsi : G71 = commande préparatoire pour le cycle de dégrossissage répétitif. P : Numéro de séquence du premier bloc dans la section de programme qui contrôle la partie de la pièce à dégrossir. Q: Numéro de séquence du dernier bloc dans la section de programme qui contrôle la partie de la pièce à dégrossir. U: Quantité de matière sur l’axe X à laisser pour l’enlèvement pendant le cycle de finissage. C’est une valeur de diamètre. W: Quantité de matière sur l’axe Z à laisser pour l’enlèvement pendant le cycle de finissage. F: Vitesse d’avance en pouces/tour pour le cycle de dégrossissage. La virgule décimale doit être programmée. - REMARQUE La programmation de la virgule décimale ne peut pas être utilisée lors de la programmation des mots de données P et Q. Le bloc N100 établit la valeur de vitesse de surface constante pour le cycle de finissage G70 : N100 G00 X.25 S800 ; S: Surface en pieds par minute pour la passe de finissage. Le bloc N110 établit la vitesse d’avance en pouce par tour pour le cycle de finissage G70. N110 G01 G99 Z-.25 ,R.1 F.004 ; F: Vitesse d’avance pour la passe de finissage. La virgule décimale doit être programmée. 6-6 M-446 Le bloc N190 désigne la partie de la pièce à finir en spécifiant le premier (P) et le dernier (Q) bloc de la section de programme requise. N190 G70 P100 Q180 ; P : Numéro de séquence du premier bloc dans la section de programme qui contrôle la partie de la pièce à finir. Q: Numéro de séquence du dernier bloc dans la section de programme qui contrôle la partie de la pièce à finir. - REMARQUE La programmation de la virgule décimale ne peut pas être utilisée lors de la programmation des mots de données P et Q. Lorsque la commande rencontre les blocs de commande préparatoire G71, la quantité de matière de finissage comme spécifié par les mots U et W est traitée comme une paire de corrections. Les coulisseaux se déplacent dans la direction et à la distance spécifiées. Les mots U et W DOIVENT être suivis du signe correct (+ ou -) pour garantir que les déplacements des coulisseaux s’effectuent dans la direction laissant de la matière pour le finissage. Si le signe est omis, la commande suppose automatiquement que c’est le signe positif (+). Dans cet exemple, le coulisseau transversal se déplace de .015 pouce dans la direction +U et le chariot se déplace de .015 pouce dans la direction +W. La commande entraîne ensuite l’exécution par la machine de passes de dégrossissage multiples de 0,1 pouces de profondeur et une passe de contour de dégrossissage (comme indiqué par les lignes interrompues courtes dans la figure 6.3) qui suit le contour comme désigné par les blocs N100 à N180. Une fois la passe de contour de dégrossissage terminée, la passe de finissage est exécutée selon la section de programme spécifiée dans le bloc G70. La quantité de retrait d’outil après l’achèvement de chaque passe est contrôlée par le mot R dans le bloc N80 (R.025). Dans cet exemple, le même outil est utilisé pour le dégrossissage et le finissage; par conséquent, la compensation du rayon de pointe d’outil doit être établie dans un bloc précédent le bloc du cycle de dégrossissage G71. La compensation du rayon de pointe d’outil est activée et interpolée lors du déplacement vers le point de départ commandé dans le bloc N60. La compensation du rayon de pointe d’outil est désactivée pendant le cycle G71 et réactivée une fois le cycle G71 terminé. Une fois la pièce finie, la compensation du rayon de pointe d’outil est annulée par la commande G40 dans le sous-programme “O1", qui est appelé dans le bloc N200. Voir également ”Compensation du rayon de pointe d’outil" au Chapitre 2. La vitesse de surface constante doit être établie dans les blocs précédent le cycle de dégrossissage G71. La vitesse d’avance pour les passes de dégrossissage peut être établie avant le premier bloc G71 ou dans le second bloc G71. La vitesse de surface et la vitesse d’avance pour la passe de finissage doivent être établies dans le programme de pièce après le second bloc G71. La vitesse de surface et la vitesse d’avance pour la passe de finissage peuvent être changées à volonté entre le bloc de commencement et le bloc de fin comme désigné dans le bloc G70. La commande de vitesse de broche qui doit précéder l’entrée dans le mode de vitesse de surface constante est programmée dans le bloc N20. Une commande préparatoire G99, programmée dans le bloc N70, établit la vitesse d’avance en pouce par tour. La vitesse de broche maximum est établie par le mot S et la commande préparatoire G50 dans le bloc N40. La vitesse de surface constante est établie par la commande G96 dans le bloc N50 et la vitesse de surface pour le cycle de dégrossissage est définie par le mot S dans le même bloc. La vitesse de surface pour la passe de finissage est établie dans le bloc N100. La vitesse d’avance pour la passe de finissage est établie dans le bloc N110. La vitesse de surface constante est annulée par la commande G97 dans le sous-programme “O1" une fois la pièce finie. Reportez-vous également à Vitesse de surface constante au Chapitre 9. M-446 6-7 G71 Règles de programmation de tournage standard - REMARQUE Reportez-vous également à la page 6-10 pour ce qui est des règles lors de la programmation du tournage de poches G71/G70. 1. Un bloc spécifié par un mot P ne peut pas comprendre un déplacement Z. 2. G00 ou G01 doit être programmé dans le bloc spécifié par le mot P. 3. La trajectoire de contournage doit être un modèle d’augmentation ou de diminution constante sur les axes X et Z. 4. Aucun sous-programme ne peut être appelé dans le programme entre le départ du cycle désigné par P et la fin du cycle désignée par Q. 5. Il n’est pas nécessaire de programmer un retour au point de départ à la fin du programme. La commande ramène automatiquement les coulisseaux au point de départ après l’exécution du bloc spécifié par Q. 6. Si la compensation du rayon de pointe d’outil doit être utilisée, elle doit être programmée avant le premier bloc G71. La compensation du rayon de pointe d’outil sera désactivée pendant le cycle G71 et réactivée une fois le cycle G71 terminé. 7. Si la vitesse de surface constante doit être utilisée, elle doit être programmée avant le premier bloc G71. 8. Les changements d’outillage pour le cycle de dégrossissage doivent être effectués avant le premier bloc G71. Les changements de correction d’outil pour le cycle de finissage peuvent être effectués dans les blocs désignés par les mots P et Q dans le bloc G70. 9. La vitesse de broche et la vitesse d’avance pour le cycle de dégrossissage peuvent être spécifiées avant le premier bloc G71 ou dans le second bloc G71. La vitesse de broche et la vitesse d’avance pour le cycle de finissage peuvent être spécifiées dans les blocs désignés par les mots P et Q dans le bloc G70. 6-8 M-446 G71/G70 TOURNAGE DE POCHES - REMARQUE Cette section renferme des informations spécifiques concernant le tournage de poches G71/G70. Reportez-vous à G71/G70 Tournage standard débutant à la page 6-4 pour des informations supplémentaires concernant la programmation du cycle de tournage G71/G70. La figure 6.4 et le programme lui correspondant illustrent un contour de poche qui doit être dégrossi et fini au tour aux dimensions indiquées. La figure 6.5 montre les trajectoires suivies par les outils de dégrossissage et de finissage. La face de la pièce est réglée sur Z0; par conséquent, toutes les passes de tournage seront dans la direction Z négative. Exemple 4 : G71/G70 Cycle de tournage de poches (Figure 6.4) N1 (Message opérateur) ; N10 M98 P1 ; N20 S1000 M13 T0101 ; N30 X1.2 Z.1 ; N40 G50 S3800 ; N50 G96 S1000 ; N60 G42 X1.1 Z.05 ; N70 G99 ; N80 G71 U.1 R.025 ; N90 G71 P100 Q170 U.03 W0 F.01 ; N100 G00 X.4 W0. S800 ; N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 G01 G99 X.75 Z-.125 F.004 ; Z-0,25; X.5 Z-.375 ; Z-.625 ; X.75 Z-.75 ; Z-.875 ; X1.1 Z-1.05 ; G70 P100 Q170 ; M98 P1 ; M01 ; M30 ; 1.050 .875 .750 .625 .375 .250 .125 .050 Point de départ 45° C L 1.000 Dia. .500 Dia. .750 Dia. 1.100 Dia. TI2697 Figure 6.4 - G71/G70 Cycle de finissage et de dégrossissage au tour: tournage de poches M-446 6-9 Point de départ D U C L Z0 TI2698 Figure 6.5 - G71/G70 Cycle de finissage et de dégrossissage au tour: trajectoires d’outil - REMARQUE Lors de la programmation du tournage de poches G71, les règles de programmation suivantes supplantent les règles de programmation standard G71 correspondantes comme indiqué à la page 6-8. Toutes les autres règles de programmation indiquées dans le tournage standard G71 sont toujours applicables. G71 Règles de programmation de tournage de poches 1. La valeur du mot de données W dans le second bloc G71 DOIT être zéro (W0); sinon, il se peut que la pointe d’outil érafle une des parois latérales de la poche. 2. Le bloc spécifié par le mot P dans le second bloc G71 DOIT contenir un W0 (zéro). 3. La trajectoire de contournage doit être un modèle d’augmentation ou de diminution constante sur l’axe Z seulement. 4. Un maximum de dix poches peut être programmé dans le cycle de tournage G71. 6-10 M-446 EXEMPLE 5 : G94 SURFACAGE DROIT (Figure 6.600 1.6) N1 (Message opérateur) . N70 Z-. N50 G96 S1000 .1875 .400 .1 . N30 X1.6 . G00 . N40 G50 S3800 . 1. Z-. M01 . Z-. M98 P1 .5 pouces. N90 Z-.6 Z.5 pouces qui doit être surfacée de 0.100 Point de départ 1. M30 .3125 .5 pouces avec une projection de diamètre restante de 0.500 .484 .375 .5 .500 .002 .125 .4375.G94 Cycle de surfaçage fixe: surfaçage droit M-446 6-11 .500 Face du mandrin TI1603 C L Face de la broche Figure 6.G94 CYCLE DE SURFAÇAGE FIXE Le cycle de surfaçage fixe G94 offre au programmeur la possibilité de définir des passes de surfaçage multiples en spécifiant uniquement la profondeur de coupe pour chaque passe. N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 Z-0.900 .6 et le programme lui correspondant illustrent une pièce élémentaire d’un diamètre de 1.25 . Deux opérations sont possibles: un surfaçage droit ou un surfaçage conique. Z-0. N60 G99 G94 X. Z-0. N10 M98 P1 .0625 F. N80 Z-.5 Z-. La figure 6.500 . N20 S1000 M13 T0101 . il est nécessaire seulement de spécifier la profondeur de coupe pour chaque passe par rapport à Z0 (zéro). L’interrupteur de correction de vitesse d’avance est actif lors des passes de surfaçage. 6-12 M-446 . Le poste de tourelle #1 est sélectionné et la correction d’outil #1 est activée.Les corrections d’outil des axes X et Z sont activées grâce à la sélection de correction d’outil dans le bloc N20. Cela garantit que l’outil d’usinage fera face à l’épaule de la pièce sur chaque passe. La correction d’outil permet au programmeur de programmer la position de l’axe X de la pointe d’outil en tant que position réelle par rapport à la ligne médiane de la broche et la position de l’axe Z de la pointe d’outil en tant que position réelle par rapport à Z0 sur le système de coordonnées de la machine. Dans la direction Z. Pour désactiver le mode G94. les paramètres DOIVENT être entrés avant le bloc G94. Les changements de vitesse de broche et de vitesse d’avance peuvent être également programmés dans ces blocs. le point de départ dans la direction X est placé à une distance supérieure à . l’outil effectuera deux passes supplémentaires sur la pièce à la dernière profondeur programmée. Les trajectoires d’approche et de retour sont exécutées à la vitesse de déplacement rapide. Si les commandes U et W sont utilisées au lieu de X et Z. l’outil d’usinage avance dans la pièce à la vitesse de déplacement rapide. . La vitesse d’avance est également spécifiée. La commande préparatoire G94 est spécifiée dans le bloc N60 avec la profondeur de coupe pour la première passe (Z) par rapport à Z0 (zéro) et au diamètre sur lequel l’opération de surfaçage doit s’étendre (X). la position de l’axe Z de la pointe d’outil sera effectuée par rapport au Z0 décalé.ATTENTION Toutes les passes de surfaçage DOIVENT être dirigées vers la ligne médiane de la broche. Si l’opération de surfaçage est programmée pour s’éloigner de la ligne médiane de la broche. assurez-vous que chaque commande possède le signe correct. le point de départ était placé à l’avant de la face de la pièce pour garantir que le diamètre de . programmez un autre code G du groupe 1. Dans les blocs suivants (N70 à N140). La trajectoire de l’outil d’usinage est en forme de caisson. Puisque le point de départ est également le point de retour de l’outil sur la trajectoire de retour.75 pouce à partir de la ligne médiane de la broche. Si un décalage de pièce de l’axe Z est actif. Si la vitesse de surface constante ou la compensation du rayon de pointe d’outil est utilisée.5 pouce est tourné complètement sur chaque passe. Reportez-vous au tableau de codes G dans l’Annexe Deux. Cette vitesse peut varier avec l’interrupteur de correction de la vitesse de déplacement rapide. Si le code G00 n’est pas présent. Un code G00 DOIT être sur la ligne après la dernière passe programmée. Cette pièce est surfacée de .2125. N60 G41 X1.6 Z.7) N1 (Message opérateur) . Alors qu’il se déplace dans la direction +Z. Z-.14737 F. exprimée en tant que valeur “R”.5 pouce demeure.05 .5 Z. N80 Z. Z-. N100 Z-0. Z-.5 pouces.5) x -. Toutes les règles s’appliquant au surfaçage droit dans le cycle de surfaçage fixe G94 s’appliquent également au surfaçage conique. M01 .0375 .4625 .400 ..100 Point de départ . R a été déterminé comme suit: R = (1. Alors qu’il se déplace dans la direction +Z.1 .2 .G94 Cycle de surfaçage fixe: surfaçage conique M-446 6-13 .5 pouce et laisse une épaule qui fait cône de 15 degrés. N20 S1000 M13 T0101 .500 1. M98 P1 . (Valeur non arrondie) = -0.500 . N10 M98 P1 .26794.025 .x) x (-Tan 15°) = (1. G00 .75 Z.49 .025.15 .7 . M30 .1 R-. Pour cet exemple. La figure 6.7 illustre une pièce élémentaire avec un diamètre de 1.14737 (Valeur arrondie) 2. doit être programmée dans le bloc G94 . Z-. Z-.002 . N50 G96 S1000 . N30 X1. N90 Z-.4 .550 1.. N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 Z-0.5 . N110 Z-0.0875 .500 TI1604A Figure 6. Z-0.600 C L Face de la broche Face du mandrin ..3375 . programmez le mot “R” en tant que valeur NEGATIVE si l’outil se déplace dans la direction -X. La seule différence entre le surfaçage conique et l’exemple de surfaçage droit précédent est que la valeur du cône dans la direction Z. N40 G50 S3800 . Une projection de diamètre de .500 15° .14737 .05 . N70 G99 G94 X.275 . programmez le mot “R” en tant que valeur POSITIVE si l’outil se déplace dans la direction +X.EXEMPLE 6 : G94 SURFACAGE CONIQUE (Figure 6. N40 G50 S3800 . G70 P100 Q150 .03 W.G72/G70 DEGROSSISSAGE EN PLONGEE ET DRESSAGE-FINISSAGE A REPETITIONS MULTIPLES AUTOMATIQUE Le cycle de surfaçage à répétitions multiples G72 offre au programmeur la possibilité de décrire des passes de dégrossissage en plongée multiples avec deux blocs d’information.03 . N30 X4. N20 S1000 M13 T0202 . N90 G72 P100 Q150 U. M01 .75 . Z-0. M98 P1 .2 .95235. N80 G72 W. Z-.015 F.100 4. Z.000 30° U 1.375 .750 TI1605 Figure 6. La figure 6.100 W (N120) .000 3. 2. N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 G00 Z-1. F0.000 C L Face de la broche Face du mandrin .250 . La commande préparatoire G70 spécifie la partie de la pièce à finir en spécifiant le premier et le dernier bloc de la section de programme requise. N2 (Message opérateur) .400 .8 .G72/G70 Cycle de dégrossissage en plongée et de dressage-finissage 6-14 M-446 . X.375 Point de départ W (N110) 4. Le second bloc G72 spécifie les blocs de données qui définissent la partie de la pièce à dégrossir en plongée.1 R.01 . N50 G96 S1000 .004 . M30 . X1. G01 G99 X3. Le premier bloc G72 spécifie la quantité de matière à retirer par passe et la distance de rétraction de l’outil depuis la pièce pour la passe de retour.1 . N10 M98 P1 .1 .650 .1 Z. la quantité de matière à laisser pour le finissage et la vitesse d’avance pour le cycle de dégrossissage G72.11 Z0.25 S800 . N70 G99 .8 et le programme lui correspondant illustrent une pièce élémentaire qui doit être dégrossie et finie sur les contours aux dimensions indiquées. N60 G41 X4.500 1. toutes les passes de tournage seront dans la direction Z négative. M-446 6-15 . P : Numéro de séquence du premier bloc dans la section de programme qui contrôle la partie de la pièce en cours de dégrossissage. Q: Numéro de séquence du dernier bloc dans la section de programme qui contrôle la partie de la pièce en cours de dégrossissage. W: Quantité de matière sur l’axe Z à laisser pour l’enlèvement pendant le cycle de finissage. Les corrections d’outil des axes X et Z sont compensées grâce à la sélection de correction d’outil dans le bloc N20. Le poste de tourelle #2 est sélectionné et la correction d’outil #2 est activée. W: Spécifie la profondeur de coupe de chaque passe lors du cycle de dégrossissage. S: Surface en pieds par minute pour la passe de finissage.01 .25 S800 . Ainsi : G72 = commande préparatoire pour le cycle de dégrossissage en plongée répétitif. la position de l’axe Z de la pointe d’outil sera effectuée par rapport au Z0 décalé comme établit par la correction de décalage de pièce.1 R. Le bloc N80 établit les paramètres pour le cycle de dégrossissage en plongée: N80 G72 W. Ainsi : G72 = commande préparatoire pour le cycle de dégrossissage en plongée répétitif.015 F. R: Spécifie la distance de rétraction de l’outil depuis la pièce pour la passe de retour. Le bloc N100 établit la valeur de vitesse de surface constante pour le cycle de finissage G70 : N100 G00 Z-1. Le point de départ commandé dans le bloc N60 doit se trouver à l’extérieur de la zone occupée par la pièce blanche.03 .En admettant que la face de la pièce est réglée sur Z0. Le bloc N90 exécute le cycle de dégrossissage en plongée: N90 G72 P100 Q150 U. Si un décalage de pièce de l’axe Z est actif.03 W. C’est une valeur de diamètre. F: Vitesse d’avance pour les passes de dégrossissage. U: Quantité de matière sur l’axe X à laisser pour l’enlèvement pendant le cycle de finissage. La correction d’outil permet au programmeur de programmer la position de l’axe X de la pointe d’outil en tant que position réelle par rapport à la ligne médiane de la broche et la position de l’axe Z de la pointe d’outil en tant que position réelle par rapport à Z0 sur le système de coordonnées de la machine. La virgule décimale doit être programmée. La commande entraîne ensuite l’exécution par la machine de passes de dégrossissage multiples de .6) qui suit le contour comme désigné par les blocs N100 à N150.015 dans la direction +U et le chariot se déplace de .004 . 6-16 M-446 .015 dans la direction +W. Ainsi : G70 = commande préparatoire pour le cycle de finissage. Si la vitesse de surface constante doit être utilisée. La compensation du rayon de pointe d’outil est désactivée pendant le cycle G71 et réactivée une fois le cycle G72 terminé. La vitesse de surface constante pour les passes de dégrossissage est spécifiée dans le bloc N50. Lorsque la commande rencontre les blocs de commande préparatoire G72. La vitesse d’avance pour les passes de dégrossissage peut être établie avant les blocs G72 ou dans le second bloc G72. Les coulisseaux se déplacent dans la direction et à la distance spécifiées. F0. Les mots U et W DOIVENT être suivis du signe correct (+ ou -) pour garantir que les déplacements des coulisseaux s’effectuent dans la direction laissant de la matière pour le finissage. elles doivent être établies dans le programme de pièce après le second bloc G72. Dans cet exemple.03). elle doit être établie dans les blocs précédant le premier bloc G72. Dans cet exemple. la commande suppose automatiquement que c’est le signe positif (+).1 pouce de profondeur et une passe de contour de dégrossissage (comme indiqué par les lignes interrompues courtes dans la Figure 6. F: Vitesse d’avance pour la passe de finissage. le coulisseau transversal se déplace de . Le bloc N160 désigne la partie de la pièce à finir en spécifiant le premier (P) et le dernier (Q) bloc de la section de programme requise: N160 G70 P100 Q150 . P : Numéro de séquence du premier bloc dans la section de programme qui contrôle la partie de la pièce en cours de finissage. Les changements de correction d’outil pour le cycle de finissage peuvent être effectués dans les blocs désignés par les mots P et Q dans le bloc G70. Nous vous recommandons d’établir la vitesse de broche avant les blocs G72 pour s’assurer que la broche atteint la vitesse commandée avant le début des passes de dégrossissage. La virgule décimale doit être programmée. Les changements de la vitesse de broche et de la vitesse d’avance pour le cycle de finissage peuvent être effectués à volonté entre le bloc de commencement et le bloc de fin comme désigné par P et Q dans le bloc G70. Les changements d’outil (fonction T) pour le cycle de dégrossissage DOIVENT être effectués avant le premier bloc G72. Si une vitesse de surface et une vitesse d’avance différentes sont requises pour la passe de finissage. Si le signe est omis. Une fois la passe de contour de dégrossissage terminée. La compensation est annulée par une commande G40 dans le sous-programme “O1". le même outil est utilisé pour le dégrossissage et le finissage. Q: Numéro de séquence du dernier bloc dans la section de programme qui contrôle la partie de la pièce en cours de finissage. La vitesse de surface et la vitesse d’avance peuvent être changées à volonté entre le bloc de commencement et le bloc de fin comme désigné par les mots P et Q dans le bloc G70. la passe de finissage est exécutée selon la section de programme spécifiée par le bloc G70. la compensation du rayon de pointe d’outil doit être établie dans un bloc précédant le premier bloc G72. par conséquent. qui est appelé par la ligne N200. La quantité de retrait d’outil après l’achèvement de chaque passe est contrôlée par le mot R dans le bloc N80 (R0.Le bloc N110 établit la vitesse d’avance en pouce par tour pour le cycle de finissage G70. N110 G01 G99 X3. la quantité de matière de finissage comme spécifié par les mots U et W est traitée comme une paire de corrections. La compensation du rayon de pointe d’outil est activée et interpolée lors du déplacement vers le point de départ commandé dans le bloc N60. Voir également ”Compensation du rayon de pointe d’outil" au Chapitre 2. 9. Il n’est pas nécessaire de programmer un retour au point de départ à la fin du programme. 2. Si la compensation du rayon de pointe d’outil doit être utilisée. La vitesse de surface pour la passe de finissage est établie dans le bloc N100. Les changements d’outillage pour le cycle de dégrossissage doivent être effectués avant le premier bloc G72. La vitesse de surface constante est annulée par la commande G97 dans le sous-programme “O1" une fois la pièce finie. Si la vitesse de surface constante doit être utilisée. La vitesse de broche et la vitesse d’avance pour le cycle de dégrossissage peuvent être spécifiées avant le premier bloc G72 ou dans le second bloc G72. elle doit être programmée avant le premier bloc G72. Les changements de correction d’outil pour le cycle de finissage peuvent être effectués dans les blocs désignés par les mots P et Q. G00 ou G01 doit être programmé dans le bloc spécifié par le mot P. G72 NOTES DE PROGRAMMATION 1. La trajectoire de contournage doit être un modèle d’augmentation ou de diminution constante. elle doit être programmée avant le premier bloc G72. M-446 6-17 . La vitesse de broche et la vitesse d’avance pour le cycle de finissage peuvent être spécifiées dans les blocs désignés par les mots P et Q. 3. 8. 6. La commande ramène automatiquement les coulisseaux au point de départ après l’exécution du bloc spécifié par Q. La vitesse de surface constante est établie par la commande G96 dans le bloc N50 et la vitesse de surface pour le cycle de dégrossissage par le mot S dans le même bloc. La vitesse de broche maximum est établie par le mot S et la commande préparatoire G50 dans le bloc N40. Aucun sous-programme ne peut être appelé dans le programme entre le départ du cycle désigné par P et la fin du cycle désignée par Q. 4. La vitesse d’avance pour la passe de finissage est établie dans le bloc N110. La compensation du rayon de pointe d’outil sera désactivée pendant le cycle G72 et réactivée une fois le cycle G72 terminé. 5. Reportez-vous également à Vitesse de surface constanteau Chapitre 9. Un bloc spécifié par un mot P ne peut pas comprendre un déplacement X. 7.La commande de vitesse de broche qui doit précéder l’entrée dans le mode de vitesse de surface constante est programmée dans le bloc N20. Le premier bloc spécifie la distance incrémentale entre la première et la dernière passe de dégrossissage et le nombre de passes de dégrossissage à exécuter.9 illustre une pièce élémentaire qui doit être finie aux dimensions indiquées avec trois passes de dégrossissage et une passe de finissage. M98 P1 . N100 G00 X. .03 W.5 Z-. N50 G96 S500 . La commande préparatoire G70 spécifie la partie de la pièce à finir en spécifiant le premier et le dernier bloc de la section de programme requise. X1.4665 . N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 G01 G99 Z-. la quantité de matière à laisser pour le finissage et la vitesse d’avance de dégrossissage. N60 G42 X2.002 .1 . G70 P100 Q170 .97 .01 . N80 G73 U. M01 .015 F. M30 . Z-0. Si ce cycle doit être utilisé pour contourner une pièce d’acier laminé.05 Z. Z-. N20 S1000 M13 T0707 . Le second bloc spécifie la partie de la pièce à dégrossir. Programme d’échantillon N7 (Message opérateur) . La figure 6.REMARQUE Les légendes dans la moitié inférieure de la Figure 6. N40 G50 S3000 .5 .25 . X2. Nous supposons que la configuration de la pièce non finie est proche de celle de la pièce finie.75 . N70 G99 .05 . Ce cycle automatique est pratique en particulier pour le contournage de dégrossissage et de finissage d’une pièce dont la forme grossière a déjà été créée par le moulage.72 . assurez-vous que la première passe démarre à un point n’entraînant pas de “dégrossissage” excessif sur la première passe.05 R3 .G73/G70 REPETITION DE MODELE DE DEGROSSISSAGE ET DE FINISSAGE AUTOMATIQUE Le cycle de répétition de modèle fixe G73 offre au programmeur la possibilité de couper de manière répétée un modèle fixe (contour) avec deux blocs d’informations. N10 M98 P1 . le forgeage ou le dégrossissage.2 . X.25 F.9 sont expliquées comme suit: U1 = U (N80) U2 = U (N90) W1 = W (N80) W2 = W (N90) Le point de départ commandé dans le bloc N60 doit se trouver à l’extérieur du diamètre maximum occupé par la pièce non finie à usiner. Z-1. N30 X2.15 Z.135 W. N90 G73 P100 Q170 U. 6-18 M-446 . X1. 500 C L Face de la broche Face du mandrin W1 + W2 U1 U2 Point de départ U1 + U2 W2 W1 TI1606 Figure 6.G73/G70 Répétition de modèle de dégrossissage et de finissage M-446 6-19 .500 1.500 .650 1.2.750 .9 .050 1.250 Point de départ 30° 2.000 45° 2.100 .720 .400 .970 .000 .250 .4665 . 135 W. La virgule décimale doit être programmée.01 .03 W. Cette valeur permet à la commande de calculer la direction et la distance correctes pour s’éloigner de la pièce avant le début du cycle automatique. Le bloc N110 établit la vitesse d’avance en pouce par tour pour le cycle de finissage G70.002 . Cette valeur annonce à la commande la quantité de matière à retirer de la pièce dans la direction Z. 6-20 M-446 . Q: Numéro de séquence du dernier bloc pour la section de programme qui contrôle la partie de la pièce en cours de dégrossissage. R: Nombre de passes de dégrossissage souhaitées. U: Distance et direction de la tolérance de finition dans la direction X (valeur de diamètre). La virgule décimale doit être programmée.015 ” Mot U programmé (Bloc N80) = . F: Vitesse d’avance pour la passe de finissage. Cette valeur programmée est égale à la quantité de matière à retirer pendant le cycle de dégrossissage moins la profondeur de la première coupe et la tolérance de finition.135 ” W: Distance et direction de dépouille dans la direction de l’axe Z.Le bloc N80 établit les paramètres pour le cycle de dégrossissage en plongée G73: N80 G73 U. Le bloc N90 exécute le cycle de dégrossissage en plongée G73: N90 G73 P100 Q170 U. Exemple: Quantité totale de matière à retirer = .REMARQUE Les entrées ci-dessus sont modales et ne sont pas changées jusqu’à ce qu’une autre valeur soit programmée.015 F. Cette valeur programmée est égale à la quantité de matière à retirer de chaque côté pendant le cycle de dégrossissage moins la profondeur de la première coupe et la tolérance de finition de chaque côté.05 R3 .200 (valeur de rayon) Profondeur de la première coupe = -. (valeur de rayon) Cette valeur annonce à la commande la quantité de matière à retirer de la pièce dans la direction X.050 ” Quantité restante de finition de l’axe X = -. F: Vitesse d’avance à activer pendant le cycle de dégrossissage automatique.25 F. . W: Distance et direction de la tolérance de finition dans la direction Z. U: Distance et direction de dépouille dans la direction de l’axe X. Cette valeur permet à la commande de calculer la direction et la distance correctes pour s’éloigner de la pièce avant le début du cycle automatique. P : Numéro de séquence du premier bloc pour la section de programme qui contrôle la partie de la pièce en cours de dégrossissage. N110 G01 G99 Z-. 5. 7. elle doit être programmée avant le premier bloc G73. Si la compensation du rayon de pointe d’outil doit être utilisée. La vitesse de broche et la vitesse d’avance pour le cycle de dégrossissage peuvent être spécifiées avant le premier bloc G73 ou dans le second bloc G73. 6. G00 ou G01 doit être programmé dans le bloc spécifié par le mot P. 3. La commande ramène automatiquement les coulisseaux au point de départ après l’exécution du bloc spécifié par Q. elle doit être programmée avant le premier bloc G73. La vitesse de broche et la vitesse d’avance pour le cycle de finissage peuvent être spécifiées dans les blocs désignés par les mots P et Q dans le bloc G70.G73 NOTES DE PROGRAMMATION 1. M-446 6-21 . Il n’est pas nécessaire de programmer un retour au point de départ à la fin du programme. Aucun sous-programme ne peut être appelé dans le programme entre le départ du cycle désigné par P et la fin du cycle désignée par Q. Les changements d’outillage pour le cycle de dégrossissage doivent être effectués avant le premier bloc G73. 4. La compensation du rayon de pointe d’outil sera désactivée pendant le cycle G73 et réactivée une fois le cycle G73 terminé. 2. Si la vitesse de surface constante doit être utilisée. Les changements de correction d’outil pour le cycle de finissage peuvent être effectués dans les blocs désignés par les mots P et Q dans le bloc G70. G70 NOTES DE PROGRAMMATION . Dans les blocs entre le bloc de départ et le bloc de fin programmés dans G70 à G73. Lorsque le finissage au tour G70 est terminé. 3. la commande suivante permet le finissage.G70 CYCLE DE FINISSAGE AUTOMATIQUE Après le dégrossissage par G71. Reportez-vous aux sections concernant les cycles automatiques G71. 2. Les mots F. G72 ou G73. l’outil revient rapidement au point de départ. S et T programmés entre les numéros de séquence “P___” et “Q___”. G72 et G73 pour les exemples de programmation G70. comme défini par le bloc de programme G70 seront reconnus par le cycle G70. 6-22 M-446 . l’outil revient au point de départ et le bloc suivant est lu. Lorsque le cycle de finissage automatique G70 est terminé. les sous-programmes ne peuvent pas être appelés. G70 P(bloc de départ) Q(bloc de finissage) . P : Numéro de séquence du premier bloc dans la section de programme qui contrôle la partie de la pièce à finir. Q: Numéro de séquence du dernier bloc dans la section de programme qui contrôle la partie de la pièce à finir. 1.ATTENTION Ne positionnez jamais le point de départ en dessous du diamètre de la ligne Q. l’axe Z est inversé à des intervalles prescrits pour fournir une évacuation correcte des copeaux.2 (pouces/min) ou F1.4 Q6 F3. Le servomoteur de l’axe Z risque de surcharger. 3. Si les copeaux s’accumulent: 1.4 (mm/tr) . Toutes les informations pour le cycle sont programmées dans deux blocs de données. La broche risque de se bloquer. 2.3 . Un cycle de forage automatique doit être suffisamment flexible pour s’adapter à une grande variété de matières et à une plage complète de profondeurs de trous. Le programmeur doit s’assurer que les paramètres programmés aboutissent à un cycle évacuant les copeaux de façon satisfaisante lors de l’opération de perçage. FORMAT DE BLOC Programmation en pouces G74 R2. Z = coordonnée Z de profondeur de trou finale (avec signe) W = incrément Z du point de départ à la profondeur finale (avec signe) Q = Dimension de l’incrément de profondeur (sans signe) F = Vitesse d’avance. Le foret risque de casser.3 Q6 F5. M-446 6-23 . .REMARQUE Les valeurs indiquées dans les blocs de données suivants sont des formats de mots de données ET NON des dimensions effectives. Programmation métrique G74 R3. Une commande G74 active un cycle de perçage automatique qui utilise des incréments de profondeur constants.0 (mm/min) ou F3. Ainsi : G74 = code G pour le cycle de perçage automatique (incréments de profondeur constants) R = Valeur de retour entre les déplacements de coupe.10 .6 (pouces/tr) . Les formats de mot de données sont définis dans la section ci-dessous et illustrés dans la Figure 6.4 . G74 Z(W)±3. G74 Z(W)±2.G74 CYCLE DE PERCAGE AUTOMATIQUE Dans un cycle de forage de trous profonds auto. PROGRAMMATION DU MOT Q La commande suppose que l’emplacement de la virgule décimale est Q2.G74 Paramètres du cycle de perçage automatique Avant que le bloc G74 ne soit rencontré. La programmation de la virgule décimale N’EST PAS permise avec le mot de données Q. cependant les zéros de fin DOIVENT être programmés.4 pour les unités anglaises (pouces) et Q3.Point de départ W Z C L +Z R Q TI2159A Figure 6. d) Le foret continue de revenir rapidement à la valeur “R”.5 millimètres = 25. Sur la dernière passe.10) est la suivante: a) A partir du point de départ.10 . c) Le foret avance de la valeur “Q+R”. Reportez-vous aux exemples suivants : Pouce: Q2500 Q25000 Métrique: Q2500 Q25000 = 0. puis revient rapidement au point de départ. la série de déplacements de l’axe Z (voir la Figure 6. Lors de l’exécution du cycle.50 pouces = 2. b) Le foret retourne à la valeur “R” de la vitesse de déplacement rapide. puis avance de la valeur “Q+R” jusqu’à la dernière passe. le foret avance jusqu’à la profondeur de trou finale.0 millimètres 6-24 M-446 . le foret avance de la valeur “Q”. le foret doit être positionné sur le point de départ.25 pouces = 2. Les zéros de tête peuvent être omis.3 pour les unités métriques (millimètres). 10.05 . Reportez-vous à la Figure 6. la vitesse d’avance est de . Z0 (zéro) est la face de la pièce et la profondeur finale du trou est de 1. par rapport à Z0 (zéro). Dans cet exemple. MOT F (N280) Spécifie la vitesse d’avance pour le cycle de perçage automatique G74. Programme d’échantillon N7 (Message opérateur) . MOT R (N270) Spécifie la valeur de retour entre chaque déplacement de coupe du foret. Au lieu de programmer Z-1. M1. Reportez-vous à “R”. G74 G99 Z-1.1 . La programmation de la virgule décimale N’EST PAS permise avec le mot Q.G74 PROGRAMME D’ECHANTILLON DE PERCAGE AUTOMATIQUE Dans ce programme d’échantillon.11. 1.5 dans le bloc N280.G74 Cycle de perçage automatique: pièce d’échantillon M-446 6-25 .050 . Dans cet exemple.1) . N250 S1000 M13 T0707 . MOT Z (N280) Spécifie la profondeur finale du trou percé. MOT Q (N280) Spécifie la profondeur de coupe dans la direction Z.500 . la profondeur de coupe est de . Dans cet exemple. la valeur de retour est de . N240 M98 P1 . Dans cet exemple. dans la figure 6.005 . N260 X0.100 C L Point de départ (X0.5 pouce. nous aurions pu programmer W-1. Z.6 (la distance incrémentale du point de départ à la profondeur de trou finale) et le cycle aurait été exécuté exactement de la même manière. M98 P1 .005 pouce par tour.5 pouce.05 pouce. la profondeur finale du trou percé est de 1. Z. N270 N280 N290 N300 G74 R.25 pouce.11 .5 Q2500 F.250 TI2160B Figure 6.600 1. G75 X(U)±3.6 (ipr).2 (ipm) ou F1.3 .0 (mmpm) ou F3. 6-26 M-446 .12 pour voir comment ces mots de données sont en rapport avec la pièce. Reportez-vous à la figure 6.4 P6 Q6 F3.3 P6 Q6 F5. Format métrique G75 R3. Format en pouce G75 R2.4 .G75 CYCLE DE RAINURAGE AUTOMATIQUE Toutes les informations pour le cycle de rainurage automatique G75 sont programmées comme suit dans deux blocs de données. Coordonnée X à la profondeur totale de la passe (avec signe) Distance incrémentale du point de départ de l’axe X à la position finale de l’axe X (avec signe) Position de l’axe Z pour la passe finale (avec signe) Distance incrémentale de la position de l’axe Z de la première passe à la position de l’axe Z de la dernière passe (avec signe) Dimension de l’incrément de profondeur (sans signe) Valeur incrémentale de déplacement de l’axe Z entre les passes de coupe complètes (sans signe) Vitesse d’avance.3 Z(W)±3.REMARQUE Les valeurs indiquées dans les blocs de données précédents sont des désignations de formats de mots de données ET NON des dimensions effectives.4 (mmpr).4 Z(W)±2. . G75 X(U)±2. Ainsi : G75 = code G pour le cycle de rainurage automatique (incréments de profondeur constants) R= X= U= Z= W= P= Q= F= Valeur de retour entre les déplacements de coupe. d) L’outil continue de revenir rapidement à la valeur “R”. l’outil revient en rapide à la position de départ de l’axe X. Les zéros de tête peuvent être omis.3 pour les unités métriques (millimètres).PROGRAMMATION DES MOTS P ET Q La commande suppose que l’emplacement de la virgule décimale est P2. l’outil avance de la valeur “P”. e) L’outil revient en rapide à la position de départ de l’axe X. La programmation de la virgule décimale N’EST PAS autorisée avec les mots de données P ou Q. Reportez-vous aux exemples suivants : MOT P Pouce: P2500 P25000 Métrique: P2500 P25000 MOT Q Pouce: Q2500 Q25000 Métrique: Q2500 Q25000 = 0. f) L’outil se déplace vers le point final de l’axe Z d’une distance spécifiée par le mot Q pour arriver au point de départ pour la prochaine coupe complète. Lors de l’exécution du cycle.4 pour les unités anglaises (pouces) et P3.5 millimètres = 25. Sur la dernière passe.12) est la suivante: a) A partir du point de départ. M-446 6-27 .25 pouce = 2. g) Les étapes “a” à “f” sont répétées jusqu’à ce que la rainure entière soit achevée.50 pouces = 2. puis se déplace en rapide vers le point de départ des axes X et Z spécifié par les blocs de programme précédant immédiatement les blocs G75. la série de déplacements des axes X et Z (reportez-vous à la Figure 6. l’outil avance d’une distance égale ou inférieure à “P” jusqu’à ce que la profondeur finale soit atteinte.3 et Q3. puis avance de la valeur “P+R” jusqu’à la dernière passe. l’outil de rainurage doit être positionné sur le point de départ des axes X et Z .5 millimètres = 25. b) L’outil retourne à la valeur “R” de la vitesse de déplacement rapide. c) L’outil avance de la valeur “P+R”.50 pouces = 2.0 millimètres SEQUENCE DE DEPLACEMENT D’OUTIL Avant que les blocs G75 ne soient rencontrés.4 et Q2.25 pouce = 2.0 millimètres = 0. h) Lorsque la coupe finale est achevée. cependant les zéros de fin DOIVENT être programmés. 12 .Z C L C L 2 5 P U C L C L 3 6 Déplacement d’axe Z Q R C L C L TI2164A Figure 6.1 W Point de départ Z0 4 U U X.G75 Paramètres du cycle de rainurage automatique 6-28 M-446 . 500 Dia.1 Z-. dans la figure 6.02 .005 . MOT F (N300) Spécifie la vitesse d’avance pour le cycle de rainurage automatique G75.250 .005 pouce par tour.5 Z-.625) . N250 S1000 M13 T0707 . +X .500 . N270 G50 S5200 . Segment de programme d’échantillon N7 (Message opérateur) . Z0 (zéro) est la face de la pièce et la profondeur finale de la rainure est de . N240 M98 P1 .8 P750 Q1000 F. G75 G99 X.125 pouce. La largeur de l’outil de rainurage est de .000 Dia. Dans cet exemple.REMARQUE Le mot P dans le bloc N300 est une valeur incrémentale. X0 (zéro) est la ligne médiane de la broche. Reportez-vous à la Figure 6. Dans cet exemple.G75 Cycle de rainurage automatique: pièce d’echantillon M-446 6-29 . 1.12. C L TI2165 Figure 6.13 . N260 X1.13. N280 N290 N300 N310 N320 G96 S280 .1 Z-. . G75 R.100 Dia.625 .G75 Programme d’échantillon de rainurage automatique Dans ce segment de programme d’échantillon.800 +Z Point de départ (X1.02 pouce. M01 . la vitesse d’avance est de .25 pouce. .075 pouce. M98 P1 . Chaque passe de coupe sera une coupe réelle de . Reportez-vous à “R”. la valeur de retour est de .625 1. MOT R (N290) Spécifie la valeur incrémentale de retour entre chaque déplacement de coupe de l’outil de rainurage. La programmation de la virgule décimale N’EST PAS permise avec le mot Q. Dans cet exemple.625. Dans cet exemple. la position de l’axe X est X. MOT Q (N300) Spécifie le déplacement incrémental dans la direction Z entre chaque passe de coupe complète. .075 pouce.MOT P (N300) Spécifie la profondeur incrémentale de chaque déplacement de coupe dans la direction X.100 pouce.5 pouce.8 et finit à Z-. MOT Z (N300) Spécifie la position de l’axe Z pour la passe de coupe finale complète par rapport à Z0 (zéro).REMARQUE Si les valeurs Z dans les blocs N260 et N300 sont entrées et sorties en alternance. le déplacement incrémental est de . La programmation de la virgule décimale N’EST PAS permise avec le mot P. la profondeur de chaque déplacement de coupe est de . l’outil commence à Z-.8 pouce. Dans cet exemple. MOT X (N300) Spécifie la position de l’axe X de l’outil à la fin de chaque passe de coupe complète par rapport à X0 (zéro). 6-30 M-446 . Dans cet exemple. la position de l’axe Z finale est Z-. .REMARQUES - M-446 6-31 . .REMARQUES - 6-32 M-446 . CYCLES DE FILETAGE INTRODUCTION La vitesse d’avance pour le filetage de précision doit être limitée à 120 pouces [3048 mm] par minute.4 M-446 7-1 . l’erreur de pas doit être vérifiée pour vous assurer que vous ne dépassez pas les spécifications du filet individuel actuellement réalisé. La commande G92 requiert moins de blocs d’informations pour une opération de filetage complète. Modèle de machine Tour à CNC TALENT™ 6/45 Tour à CNC TALENT 8/52 TR/MIN maximum 6. La vitesse d’avance du chariot et/ou du coulisseau transversal est déterminée en programmant le “pas” de filetage en utilisant l’adresse du mot F.000 5.000 FILETAGE BLOC A BLOC Le codeur de broche contrôle la vitesse de rotation lors d’une passe de filetage et lors de l’avance en pouces/millimètres par tour (G99). La commande G92 entraîne le contrôle automatique par la machine des déplacements de l’axe X de l’outil de filetage lors du cycle de filetage. 2. La vitesse de broche maximum pour un pas de filetage donné est calculée à l’aide des formules suivantes: Filets anglais: Filets métriques: Tr/min maximum = 120 pouces/minute ÷ Pas de filetage Tr/min maximum = 3048 millimètres/minute ÷ Pas de filetage Reportez-vous au tableau suivant pour déterminer les puissances nominales de vitesse de broche maximum. A l’aide du filetage bloc à bloc.6 Programmation métrique : F3. le programmeur peut usiner un filet du nombre de passes souhaité en utilisant la commande préparatoire G32 ou G92.CHAPITRE 7 . Le codeur envoie des données se rapportant à la position de l’axe et à la vitesse des entraînements servo. Le format pour F est: Programmation en pouces : F1. Au-dessus de cette valeur. jusqu’à la vitesse d’avance maximum de la machine. Les différences de principe entre les deux commandes sont: 1. Il en va de la responsabilité du programmeur de garantir que la combinaison du pas et de la vitesse de broche ne dépasse pas une vitesse d’avance qui produit des filets ne rentrant pas dans les spécifications. La commande G32 est utilisée pour programmer chaque passe de filetage individuellement. le pas programmé est de deux fois l’écart. Sur un filet double. Calculez le déplacement de l’axe Z lors de l’avance pour la première passe en commençant par la dernière passe de filetage. (voir “Filetage d’avance composée” à la page 7-8). l’écart et le pas sont égaux dans la mesure où une vis avance d’une valeur égale à l’écart lorsqu’elle tourne d’un tour. La vitesse de broche aura le temps de se stabiliser avant d’entrer dans le mode de filetage. Par conséquent. de sa vitesse d’axe Z à la fin de l’avance à la vitesse de filetage correcte. la vis avance de deux filets ou de deux fois l’écart en un tour. revenez en arrière pour calculer le point de départ du cycle. le déplacement d’axe S’ARRETE. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant le retour du cycle de filetage. Lorsque l’interrupteur de correction de vitesse d’avance est réglé sur 0%. Si une avance composée est utilisée. Sur une vis filetée simple. Ajoutez cette distance au jeu de l’axe Z (quatre pas ou . L’emplacement du point de départ pour chaque passe de filetage est important en ce sens qu’il doit y avoir une distance suffisante pour accélérer l’outil.250 pouce.250 pouce. Le bouton-poussoir d’arrêt de l’avance permet à l’opérateur de retirer immédiatement l’outil de la pièce lors d’une passe de filetage. Cela donne la position de l’axe Z du point de départ pour le cycle par rapport au premier filet à usiner. selon le plus grand). En raison de la nature du système d’entraînement d’axe à servocommande. prévoyez un minimum de quatre pas ou . Le point de départ de l’axe X doit être égal au diamètre de la pièce plus deux fois la profondeur du filet. Programmez la vitesse de broche pour une opération de filetage dans un bloc de données précédant le bloc d’appel de filetage (G32 ou G92).REMARQUE Ce jeu minimum doit être fourni pour toutes les passes de filetage. . Le pas est la distance d’avance de la vis lorsqu’elle tourne d’un tour. CREATION D’UN POINT DE DEPART POUR LE FILETAGE Pour des pas de filetage précis. à savoir la distance la plus grande. 7-2 M-446 . entre le premier filet à usiner et le point de départ pour la passe de filetage.. il est primordial que la vitesse d’avance par tour de l’outil soit maintenue constante lors de la passe de filetage. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance n’est pas actif lors d’une passe de filetage G32 ou G92 à moins qu’il ne soit réglé sur 0%.REMARQUE Le pas de filetage est la distance axiale du centre d’un filet au centre du suivant. Les boutons-poussoirs de correction d’augmentation et de diminution de vitesse de broche sont actifs. . un filet unique d’une longueur de 1.0383 1 2 .7984 F50. . M98 P1 .8176 F50. La face de la pièce est réglée sur Z0. G32 Z-1.0625 . Seul un axe doit être programmé pour un filet droit.E. N400 G32 Z-1.G32 PROGRAMMATION La commande de filetage G32 qui doit être programmée dans chaque bloc de données de filetage synchronise automatiquement le mode de filetage de manière que le même filet soit usiné dans chaque passe. X. La ligne médiane de la broche est X0. F. N360 M98 P1 .1 . N420 G00 Z. F.61343 x Pas = .25 . N390 G01 G98 X.25 . N440 G32 Z-1. N370 S500 M13 T0707 .16 FILET) . Profondeur du pas = .951 .8559 F50. les deux axes doivent être programmés pour un filet conique. Toutes les passes de filetage seront dans la direction Z négative.0625. La longueur du filet et le pas doivent être programmés dans chaque bloc G32.G32 Cycle de diletage: filet droit M-446 7-3 . La commande G32 est modale et demeure active jusqu’à ce qu’elle soit annulée par un autre code G du groupe 1.25 S1920 .7984 TI1607 Figure 7.250 Pas . F.8367 F50.951 . M01 . N460 N470 N480 N490 N500 N510 N520 N530 N540 N550 G00 Z. G01 X. G98 est activé par le sous-programme d’indexage sûr O0001 dans le bloc N360.0625 .951 . G32 Z-1. N430 G01 X. N410 X.000 Z0 . G01 X.875 . . Reportez-vous à la Figure 7. .951 Z. N450 X.0625 .1. EXEMPLE 1 : G32 FILETS DROITS Pour cet exemple.25 .0383 C L 1. la pièce est supposée avoir été tournée au diamètre requis et est prête à avoir un pas de . G00 Z.951 . Segment de programme d’échantillon N7 (T0707 7/8 . F. N380 X.00 pouce usiné sur son D. G01 X.0625 .0625 . 0478 . Figure 7.071429 .0571 .25 F.25 F.8 x Pas = .2857 B 1.071429. N410 X1.0478” Point de départ Pas . Z-1. un filet unique d’une longueur de 1.2857 . La face de la pièce est réglée sur Z0. La valeur du pas F est mesurée parallèlement à l’axe Z parce que l’angle du cône est inférieur à 45 degrés.5 . Z-1. .614 . M01 . Si l’angle du cône “B”. Pour ce qui est de l’exemple indiqué. Le pas est spécifié par le mot F dont l’orientation de pas (axe X ou Z ) est déterminée par l’angle du cône avec la ligne médiane de la pièce. G01 X1. N430 G01 X1.0571 Angle B = 1° 47’ Cône (R) = . Toutes les passes de filetage seront dans la direction Z négative. N450 X1. les déplacements doivent être programmés sur les axes X et Z. G00 Z.EXEMPLE 2 : G32 FILETS CONIQUES Lors de la programmation des filets coniques.25 F.2857 S1680 . . N420 G00 Z.2857 . F50. G01 X1.G32 Cycle de filetage: filet conique 7-4 M-446 .500 . N380 X1.4429 Z-1. N440 G32 X1.25 pouce tourné sur son D.4044 TI2583 Figure 7. Segment de programme d’échantillon N7 (T0707 1. F est mesuré parallèlement à l’axe X.071429 .250 Z0 1.2901 G32 X1.614 . F50.614 C L 1.4714 Z-1.2 .071429 .3857 X1. N360 M98 P1 . . Profondeur du pas = . M98 P1 .14 FILET CONIQUE) .4143 X1.071429 .614 Z. La ligne médiane de la broche est X0.3187 G32 X1. N390 G01 G98 X1.25 F. .2857 . est inférieur ou égal à 45 degrés. Si l’angle du cône est supérieur à 45 degrés.071429 1. N460 N470 N480 N490 N500 N510 N520 N530 N540 N550 G00 Z. la pièce est supposée avoir été tournée selon le cône requis de 1 degré 47 minutes et est prête à avoir un pas de .E.2.614 .614 . la valeur de F est mesurée parallèlement à l’axe Z.3758 F50. N400 G32 X1.3472 F50. N370 S1000 M13 T0707 . N360 M98 P1 . F. N390 G92 X. Cette valeur est mémorisée dans la correction de décalage de pièce.25 S1920 . N410 N420 N430 N440 N450 X. N380 X.0625. G00 . Segment de programme d’échantillon N7 (T0707 7/8 . N370 G97 S500 M13 T0707 .25 pouce de la face de la tourelle dans la direction -X et à .8176 . La commande G92 est modale et demeure active jusqu’à ce qu’elle soit annulée par un autre code G du groupe 1. M98 P1 . M01 . Lors de la coupe d’un filet conique.000 Z0 TI2582 Pas . La correction est activée par la commande T0707 dans le bloc N370. Profondeur du pas= .16 FILET) .0625 . Cela entraîne le réglage de la face de la pièce sur Z0.0383 C L 1.875 .0625 . Le point de référence de la pointe d’outil est à 1.00 pouces depuis la face de la broche. Reportez-vous à la Figure 7. Les commandes de longueur de filet et le pas G92 sont programmés uniquement dans le premier bloc de données de filetage.E.7984 .0383 Point de départ Trajectoire de retour . EXEMPLE 3 : G92 FILETS DROITS Pour cet exemple.G92 PROGRAMMATION La commande de filetage G92 offre au programmeur la possibilité de définir des passes de filetage multiples en spécifiant uniquement la profondeur de coupe pour chaque passe.8559 Z-1. un mot R doit être programmé dans le bloc G92.00 pouce usiné sur son D.G92 Cycle de filetage: filet droit M-446 7-5 . N400 X. un filet unique d’une longueur de 1. Seules les positions sur l’axe X (U) (coordonnée de passe de filet) doivent être programmées dans les blocs suivants. X.951 .7984 Figure 7.61343 x Pas = . La face de la pièce s’étend de 3. la pièce est supposée avoir été tournée au diamètre requis et est prête à avoir un pas de .951 Z0. Ces dimensions sont mémorisées dans le fichier de correction d’outil (Géométrie) sous la correction 07 en tant que valeurs positives.3 .3.8367 . Toutes les passes de filetage seront dans la direction Z négative.25 pouce dans la direction -Z.250 . Remarquez que le point de départ. Toutes les passes de filetage seront dans la direction Z négative. Profondeur du pas = . X1. du filet car ce point établit la trajectoire de retour une fois chaque passe de filetage achevée. N370 S1000 M13 T0707 .0571 . La mémorisation de la longueur de pièce en tant que correction de décalage de pièce entraîne le réglage de la face de la pièce sur Z0.14 FILET CONIQUE) .0478 . Un code G00 DOIT être sur la ligne après la dernière passe programmée.E. Dans les blocs suivants.25 pouce tourné sur son D. Les filets coniques D. N400 à N420.0625).4086 .250 Z0 TI2583 Figure 7.2857 B 1.8559).E.0000) et le pas (F. la coordonnée X pour la première passe (X.0571 Angle B = 1° 47’ Cône (R) = .4 .0478 .4044 C L 1. G00 . doit se trouver à l’extérieur du D. Reportez-vous à la Figure 7. la pièce est supposée avoir été tournée selon le cône requis de 1 degré 47 minutes et est prête à avoir un pas de . Pour ce qui est de l’exemple indiqué.071429.614 1.614 Z.2857 S1680 .25 pouces depuis la face de la broche. le bloc N380. sont programmés avec les mots R positifs dans le bloc G92.071429 1. l’outil effectuera deux passes supplémentaires sur la pièce à la dernière profondeur programmée. N400 X1. N410 N420 N430 N440 N450 N460 X1. Cette valeur est mémorisée dans la correction de décalage de pièce en tant que Z-2.G92 Cycle de filetage: filet conique 7-6 M-446 . X1. N360 M98 P1 . Segment de programme d’échantillon N7 (T0707 1. N380 X1. il est nécessaire seulement de programmer la coordonnée X pour chaque passe jusqu’à ce que la profondeur finale soit atteinte dans le bloc N420.4771 Z-1. la longueur de filet (Z-1.I.0478” Point de départ Pas . M01 . EXEMPLE 4 : G92 FILETS CONIQUES Les filets coniques D.5 . N390 G92 X1. La valeur du pas F est mesurée parallèlement à l’axe Z et R est mesuré parallèlement à l’axe X parce que l’angle du cône est inférieur à 45 degrés.8 x Pas = . Le bloc N390 établit le mode de filetage.4. Si le code G00 n’est pas présent. M98 P1 . sont programmés en tant que mot R négatif dans le bloc G92 pour définir la valeur du cône.3857 .4314 . un filet unique d’une longueur de 1.2500.4543 .E. La face de la pièce s’étend de 2.25 F.500 .071429 R-. Lorsque la broche est orientée correctement. L’approche est à 90 degrés par rapport à la ligne médiane de la broche.E. Voir “Mot R” dans G76 Cycle de filetage à répétitions multiples automatique.La pointe d’outil se trouve sur la ligne médiane de la tourelle et s’étend de 1.. le déplacement d’axe commence à la vitesse d’avance par tour commandée. Figure . Le bloc N390 établit le mode de filetage.0478).071429) et la valeur du cône (R-. la longueur de filet (Z-1. l’outil se déplace le long de l’axe X du point de départ du cycle de filetage au point de départ de la passe de filetage actuelle.25). Remarquez que le point de départ. il est nécessaire seulement de programmer la coordonnée X pour chaque passe jusqu’à ce que la profondeur finale du pas soit atteinte dans le bloc N430. Dans les blocs suivants. la valeur de F est mesurée parallèlement à l’axe Z. doit se trouver à l’extérieur du D. Comme illustré dans la Figure 7. Remarquez que le signe de R doit être négatif pour entraîner le déplacement de l’outil de filetage dans la direction X positive. N400 à N430. du filet car ce point établit la trajectoire de retour une fois chaque passe de filetage achevée.Approche en plongée M-446 7-7 . Si l’angle du cône “B” est inférieur ou égal à 45 degrés. Le bloc suivant comprend le code G de filetage (G32) qui synchronise le déplacement d’axe avec la rotation de broche. la coordonnée X pour la première passe (X1. page 7-11. FILETAGE D’APPROCHE EN PLONGEE Une approche en plongée est utilisée dans l’exemple de filetage indiqué dans la Figure 7. le pas (F.4771). le bloc N380. Si l’angle du cône est supérieur à 45 degrés. F est mesuré parallèlement à l’axe X.1.5. Lors d’une approche en plongée. une quantité égale de matière est retirée par chaque arête de l’outil.25 pouce de la face de la tourelle. Les dimensions d’outil sont mémorisées dans le fichier de correction d’outil (Géométrie) sous le numéro de correction 07.5 . Point de départ Trajectoire de retour 1ère passe 2nde passe 3ème passe 4ème passe TI1611 Figure 7. 6. le déplacement d’axe commence. Après la passe de filetage. Lorsque la broche est orientée correctement.7. Pour ce faire. Le décalage incrémental dans le point de départ de l’axe Z pour chaque passe (DZ) est calculé avec l’équation suivante (Reportez-vous à la Figure 7.7): DZ = DX x Tan q Lors d’un filetage d’approche composée. désigné q. Dans la Figure 7. l’angle d’approche. qui est égale au point de départ précédent de l’axe Z moins DZ. Cela réduit la déformation de la pointe d’outil due à la pression et à la chaleur. Cela est connu sous le nom d’approche composée. Avec une approche composée. la position des axes X et Z de l’outil sur le point de départ de chaque passe est modifiée pour obtenir l’angle d’approche souhaité comme indiqué dans la Figure 7. Lors de l’utilisation de l’approche composée. la position de l’axe Z de l’outil au début de chaque coupe est proche de la face de la pièce qu’elle ne l’était sur la passe précédente. Le résultat est le suivant: la majorité des enlèvements de copeaux sont réalisés le long de l’arête avant de l’outil alors que le bord arrière effectue une légère coupe de nettoyage. Figure 7. l’outil se déplace sur l’axe X du point de départ du cycle de filetage au point de départ de la passe de filetage actuelle. Point de départ Trajectoire de retour 1ère passe 2nde passe 3ème passe 4ème passe TI1612A Figure 7.6 .6 . l’outil se déplace le long de la trajectoire de retour vers la prochaine position de départ de l’axe Z.Approche composée 7-8 M-446 . le point de départ de l’axe Z est décalé par une valeur déterminée par le décalage de l’axe X (DX) et l’angle souhaité de l’approche composée. est à 25 degrés par rapport à la face de la pièce. il est préférable d’approcher l’outil de manière que l’arête avant de l’outil coupe la majeure partie de la matière. ce qui augmente la durée de vie de l’outil.FILETAGE D’APPROCHE COMPOSEE Lors de l’usinage d’une matière qui présente des difficultés de filetage en raison de sa dureté ou lors de l’usinage d’un filet à gros pas d’une profondeur extrême. Ainsi : X1 = Position de l’axe X pour la 1ère passe. q = Angle d’approche Z1 = Point de départ initial de l’axe Z Z 2 = Z 1 . X4 = Position de l’axe X pour la 4ème passe. X3 = Position de l’axe X pour la 3ème passe.DZ Z3 = X2 .La figure 7.DZ q Z1 Z2 Z3 Z4 X1 X2 X3 X4 DZ DX C L TI1613A Figure 7.DZ Z 4 = Z 3 . X2 = Position de l’axe X pour la 2nde passe.7 montre comment le décalage incrémental dans la position de départ Z pour l’approche composée est calculé pour chaque passe de filetage.Position de départ Z pour l’approche composée M-446 7-9 .7 . 79840 Z1 = .2455 . F..004465 = .951 Z.8367 F50..Le segment de programme suivant a été tiré de l’Exemple 1 et a été modifié pour incorporer l’approche composée (Reportez-vous à la Figure 7..01915 = 0.01915 (Valeur de diamètre) = DX (Valeur de rayon) x Tan 25° = . G00 Z.1): N7 (T0707 7/8 .85585 X2 = 0.83670 .81755 .004465 = . N390 G01 G98 X.61343 x Pas = .8176 F50. F.. N440 G32 Z-1..83670 X3 = .0383 (valeur de rayon) Nombre de passes de filetage = 4 q (Angle d’approche) = 25° Changement incrémental dans la profondeur par passe (DX) = Changement incrémental dans Z (DZ) .0625 . N430 G01 X.0625 .24107 Z4 = Z3 ... . M01 .951 . N380 X.85585 .951 .81755 X4 = .46631 = .7984 F50.951 .16 FILET) . .01915 = .951 . .009575 (Valeur de rayon) . N360 M98 P1 . CALCULS Profondeur du pas = .004465 = . G01 X.8559 F50. G01 X. G32 Z-1.0625 . G01 X.25000 Z2 = Z1 .009575 x .2411 . G32 Z-1.2366 .004465 Valeurs de coordonnées pour chaque passe de filetage X1 = 0. N370 S500 M13 T0707 . F. N460 N470 N480 N490 N500 N510 N520 N530 N540 N550 G00 Z.0625 . M98 P1 . . F.23661 7-10 M-446 .25 S1920 . N400 G32 Z-1.24554 Z3 = X2 . N420 G00 Z. X.875 . N410 X. N450 X.01915 = 0.01915 = . la virgule décimale n’est pas programmée.6 . La commande interprète les données dans ces deux blocs et génère des passes multiples requises pour couper un filet complet.4 P4 Q4 F1. Une fois le zéro de tête supprimé.3 . . Le filet peut être externe ou interne. cependant tous les zéros de fin doivent être programmés. Programmation métrique : G76 P6 Q3 R1. Les zéros de tête seront automatiquement insérés si nécessaire.4 R±1. insère la virgule décimale du nombre d’emplacements depuis la droite comme défini par le format.3 R±2.4 . L’approche en plongée (axe X) ou composée (axes X et Z) peut être effectuée. La commande compte de la droite vers la gauche.3 Z(W)±3. Le format pour le mot Q dans la ligne d’exécution est Q4 pour le mode en pouces et Q3 pour le mode métrique. M-446 7-11 .G76 CYCLE DE FILETAGE AUTOMATIQUE Le cycle de filetage à répétitions multiples G76 offre au programmeur la possibilité de définir une opération de filetage complète avec deux blocs d’information. G76 X(U)±3. STRUCTURE DE LIGNE DE COMMANDE La spécification des paramètres du cycle de filetage est réalisée en utilisant comme suit la commande préparatoire G76 et ses paramètres associés: Programmation en pouces : G76 P6 Q4 R0.3 P3 Q3 F3. G76 X(U)±2. Ce cycle de filetage automatique peut être utilisé pour l’usinage de filets droits ou coniques de pas constant dans le mode absolu ou incrémental.4 Z(W)±2.REMARQUE La programmation de la virgule décimale ne peut pas être utilisée lors de la programmation des mots P ou Q dans un cycle de filetage à répétitions multiples G76 . Les numéros correspondent au nombre d’emplacements à droite de la virgule décimale supposée. Exemple: Le format pour le mot P dans la ligne d’exécution est P4 pour le mode en pouces et P3 pour le mode métrique.4 . Les zéros de tête peuvent être omis. 125 . N270 M01 .) Pour cet exemple.75 pouce usiné sur son D.E. N220 S500 M13 T0404 .125 Z-1. N240 G76 P011055 Q0015 R.75 P0767 Q0242 F.0767 Trajectoire de retour Mot F .6534 Z. Reportez-vous à la Figure 7. N210 M98 P1 .6534 Z. Le filet doit être coupé en dix passes.500 Mot P . la pièce est supposée avoir été tournée au diamètre requis et est prête à avoir un pas de . Profondeur du pas = .3466 TI2580 Figure 7.3466 Z-1. N230 X1.5 .125. N250 G76 X1.8 FILET) .750 1.61343 x Pas = .0383 Point de départ X1. un filet unique d’une longueur de 1.8.0004 .5 S960 .0242 X1. Segment de programme d’échantillon N4 (T0404 1. N260 M98 P1 .G76 Cycle de filetage: filet droit 7-12 M-446 .8 .500 C L Z0 Mot Q .EXEMPLE 5 : G76 FILETS DROITS (Pas constant sur une pièce ayant un diamètre uniforme. EXEMPLE 6 : G76 FILETS CONIQUES (Pas constant sur une pièce conique) Pour cet exemple, la pièce est supposée avoir été tournée selon le cône requis de 1° 47 et est prête à avoir un pas de .071429, un filet unique d’une longueur de 1.25 pouce usiné sur son D.E. Reportez-vous à la Figure 7.9. N9 (T0909 1.5 - 14 Filet conique) ; N110 M98 P1 ; N120 S1000 M13 T0909 ; N130 X1.614 Z.2857 S1100 ; N140 G76 P011055 Q0015 R.0004 ; N150 G76 X1.3857 Z-1.25 P0571 Q0120 R-.0478 F.071429 ; N160 M98 P1 ; N170 M01 ; Point de départ Trajectoire de retour F Angle de pointe d’outil Q P Angle “B” R X Z Départ Z C L Z0 Angle B = 1° 47’ Pas de filetage “F” = .071429 Profondeur du filet conique = .8 x Pas = .0571 Profondeur de la 1ère passe = .012 Note: Toutes le dimensions sont en pouces. Diamètre de pièce= 1.750 Longueur du filet = 1.250 Coordonnées du point de départ: X1.614 Z.2857 TI2581 Figure 7.9 - G76 Cycle de filetage: dilet conique M-446 7-13 G76 LIGNE DE PARAMETRES (Figures 7.8 et 7.9) Mot P (premier bloc G76) Le nombre de passes de finissage est spécifié par le paramètre 723 et a une plage valide de 1 à 99. Ce paramètre est défini par les deux premiers chiffres dans le mot P situé dans la première ligne des blocs de programmation G76. La valeur du chanfrein de filet (retrait anticipé) est spécifiée par le paramètre 109 et a une plage valide de 00 à 99. Cette plage permet au programmeur de spécifier une valeur de chanfrein de 0.0 fois le pas de filetage à 9.9 fois le pas de filetage. Ce paramètre est défini par les deux chiffres suivants dans le mot P situé dans la première ligne des blocs de programmation G76 . Un réglage de 00 permettra le retrait de la pièce. Un réglage de 10 aura un retrait anticipé d’un pas. L’angle de la pointe d’outil est spécifié par le paramètre 724 et peut être réglé sur 0, 29, 30, 55, 60 ou 80 degrés. Ce paramètre est défini par les deux derniers chiffres dans le mot P situé dans la première ligne des blocs de programmation G76 . Un réglage 0 permettra une approche en plongée. La programmation de la virgule décimale N’EST PAS permise avec le mot P. Reportez-vous à “Structure de ligne de commande” à la page 7-11 pour le format de mot de données. Mot Q (premier bloc G76) Le paramètre 725 spécifie la profondeur minimum de coupe pour une passe de filetage et est défini par ce mot de données. La programmation de la virgule décimale N’EST PAS permise avec le mot Q. Reportez-vous à “Structure de ligne de commande” à la page 7-11 pour le format de mot de données. Mot R (premier bloc G76) Le paramètre 726 spécifie le jeu de la passe de finissage par côté et est défini par ce mot de données. Pour les exemples montrés dans les figures 7.8 et 7.9, R.0004 laissera .0004 pouce par côté pour la passe de nettoyage. Reportez-vous à “Structure de ligne de commande” à la page 7-11 pour le format de mot de données. 7-14 M-446 G76 LIGNE D’EXECUTION Mot P (second bloc G76) Spécifie la profondeur du pas et est toujours positif. Il est mesuré parallèlement à l’axe X. La valeur du mot P pour un filet national américain est calculée comme suit: Filet droit: Profondeur du pas = 0,61343 ¸ Nombre de filets par pouce Filet conique: Profondeur du pas = .8 ¸ Nombre de filets par pouce Voir la figure 7.8 pour ce qui est de la définition du mot P lors de la coupe d’un filet droit et la figure 7.9 lors de la coupe d’un filet conique. La programmation de la virgule décimale N’EST PAS permise avec le mot de données P. Reportez-vous à “Structure de ligne de commande” à la page 7-11 pour le format de mot de données. Mot Q (second bloc G76) Spécifie la profondeur de coupe de la première passe et est toujours positif. Il est mesuré parallèlement à l’axe X. Voir la figure 7.8 pour ce qui est de la définition du mot Q lors de la coupe d’un filet droit et la figure 7.9 lors de la coupe d’un filet conique. Cette valeur est calculée en divisant la profondeur du pas par la racine carrée du nombre de passes de filetage à effectuer. La programmation de la virgule décimale N’EST PAS permise avec le mot de données Q. Reportez-vous à “Structure de ligne de commande” à la page 7-11 pour le format de mot de données. Mot F (second bloc G76) Spécifie le pas de filetage et est toujours positif. Il est mesuré parallèlement à l’axe Z pour ce qui est des filets droits. Il est mesuré parallèlement à l’axe Z pour ce qui est des filets coniques lorsque l’angle de la ligne médiane de la pièce est égal ou inférieur à 45 degrés. Si l’angle du cône avec la ligne médiane de la pièce est supérieur à 45 degrés, il est mesuré parallèlement à l’axe X. Reportez-vous à “Structure de ligne de commande” à la page 7-11 pour le format de mot de données. Mot X (second bloc G76) Pour un filet externe droit, le mot X spécifie le diamètre de l’âme (mineur) du filet. Pour un filet interne droit, le mot X spécifie le D.E. (diamètre majeur) du filet. Lors de la coupe des filets coniques, le mot X spécifie le diamètre de l’âme (mineur) sur la grande extrémité du filet externe ou le diamètre D.E. (majeur) sur la petite extrémité pour un filet interne. Le signe sera positif pour une coupe à l’arrière de la ligne médiane de la broche (+X). Reportez-vous à “Structure de ligne de commande” à la page 7-11 pour le format de mot de données. M-446 7-15 Mot Z (second bloc G76) Dans le mode de programmation absolue, le mot Z spécifie la coordonnée Z absolue à la fin du filet. Sauf si la face de la pièce a été réglée sur Zéro Z par une correction de décalage de pièce, Z sera en rapport avec la face de la broche. Lors de l’utilisation d’un décalage de pièce, Z sera en rapport avec la face de la pièce. Le signe de Z sera positif lors de la mesure depuis la face de la broche et négatif lors de la mesure depuis la face de la pièce. Reportez-vous à “Structure de ligne de commande” à la page 7-11 pour le format de mot de données. Mot R (second bloc G76) Le mot R est programmé uniquement lorsque des filets coniques doivent être réalisés. Lorsqu’il est programmé, le mot R doit être dans le second bloc G76. Le mot R spécifie la valeur du cône dans un filet conique et est mesuré parallèlement à l’axe X. Il est calculé comme suit: R = W * TAN B (* = Multiplication) (B = Angle du cône avec ligne médiane de la pièce) Le mot R peut être programmé en tant que R0 (zéro) ou omis lors de la coupe d’un filet droit. Lors de la coupe d’un filet conique, la longueur W doit comprendre la course supplémentaire requise pour le point de départ sur l’axe Z. Lors de la coupe d’un filet conique dans la direction +X, comme indiqué dans l’exemple, R doit avoir une valeur NEGATIVE (-). Si le signe négatif n’est pas utilisé, R est supposé être positif et le cône sera coupé dans la direction -X ou à l’opposé de la direction indiquée. Le même principe s’applique aux filets internes usinés sur le côté +X de la ligne médiane de la broche. Un filet au pas du gaz conventionnel requiert une valeur “R” NEGATIVE pour le filetage D.E. et une valeur “R” POSITIVE pour le filetage D.I. Reportez-vous à “Structure de ligne de commande” à la page 7-11 pour le format de mot de données. G76 NOTES DE PROGRAMMATION 1. Après la passe initiale, la commande calcule automatiquement la profondeur de coupe basée sur un enlèvement de volume constant de matière. La profondeur de coupe minimum est contrôlée par le paramètre 725. Ce paramètre est contrôlé par le mot Q dans le premier bloc G76. 2. Pendant la trajectoire de retour, la commande passe à l’avance rapide. Si une vitesse plus lente est souhaitée, utilisez l’interrupteur de correction de la vitesse de déplacement rapide. 3. Pour un filetage de précision, la vitesse d’avance doit être limitée à 120 pouces par minute. 4. Le nombre de passes de nettoyage est défini par le paramètre 723. Ce paramètre est contrôlé par les deux premiers chiffres dans le mot P dans le premier bloc G76. Lors de l’expédition à partir de Hardinge Inc., ce paramètre est réglé sur 1. Il peut être réglé de 1 à 99 passes. 5. Le bouton Reset est actif lors de la passe de filetage. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance est désactivé lors du cycle de filetage automatique G76 à moins qu’il ne soit réglé sur 0%. Lorsque l’interrupteur de correction de vitesse d’avance est réglé sur 0%, le déplacement d’axe s’arrête. 7-16 M-446 G34 FILETAGE DE PAS DE VIS VARIABLE Le filetage de pas de vis variable permet au programmeur d’usiner des filets droits ou coniques ayant des pas de vis croissants ou décroissants linéaires. Le code G34 est utilisé pour préparer la commande aux pas de vis de coupe de chaque type. La longueur du filet est déterminée par la commande de distance pour X et/ou Z. Seul un axe doit être programmé pour un filet linéaire; les deux axes doivent être programmés pour un filet conique. Le pas de filetage initial est déterminé en programmant un mot F. Pour ce qui est des filets coniques, F est mesuré parallèlement à l’axe Z lorsque l’angle du cône avec la ligne médiane de la pièce est égal ou inférieur à 45 degrés. Lorsque l’angle est supérieur à 45 degrés, F est mesuré parallèlement à l’axe X. La vitesse à laquelle le pas de filetage augmente ou diminue est programmée en tant que mot K. Cela est l’augmentation ou la diminution linéaire par tour - et non le changement de pas par pouce. Elle est calculée d’après la formule: K = [Pas final - Pas initial ] ÷ [2 x longueur de filet] 2 2 - REMARQUE La valeur de K sera négative lors de la résolution de la formule précédente pour les filets à pas décroissant. Le signe négatif doit être programmé pour un filet à pas décroissant, sinon la commande suppose que le signe est positif et usine un filet à pas croissant. La vitesse de broche maximum qui peut être programmée lorsque l’usinage de filets à pas variable est déterminée par le pas maximum d’après les formules: Tr/min maximum = 120 pouces/minute ÷ Pas maximum Tr/min maximum = 3048 millimètres/minute ÷ Pas maximum Lors de l’usinage d’un filet à pas décroissant, si le mot K est suffisamment grand pour ramener à zéro le pas de filetage avant que la fin du filet ne soit atteinte, la commande passera dans un arrêt de cycle et un message d’alarme sera affiché sur l’écran d’affichage de commande. L’interrupteur de correction de vitesse d’avance n’est pas actif lors d’une passe de filetage. La commande G34 est modale et demeure active jusqu’à ce qu’elle soit annulée par un autre code G du groupe 1. Les mots de données ont le format suivant: Programmation en pouces : X(U)±2.4, Z(W)±2.4, F1.6, K±1.6 Programmation métrique : X(U)±3.3, Z(W)±3.3, F3.4, K±3.4 - REMARQUE Le retour du cycle de filetage N’est PAS actif lors du filetage à pas variable G34. M-446 7-17 la broche doit être actionnée dans la direction avant (M03).FILETS GAUCHES Si des filets gauches doivent être usinés de la droite vers la gauche (direction -Z. une dépouille de . est nécessaire pour garantir qu’une erreur de pas n’apparaît pas. le côté usiné vers le haut sur la plaque supérieure de la tourelle. Lorsque cette méthode est utilisée. trajectoire d’outil vers la face de la pièce). Cela suppose que la pointe de l’outil de filetage soit montée. trajectoire d’outil vers la face de la broche). 7-18 M-446 . la broche doit être actionnée dans la direction arrière (M04).25 pouce [6. Cela suppose que l’outil soit monté. Ce jeu est nécessaire pour permettre à la commande CNC de synchroniser le déplacement de l’axe et de la broche et également pour éviter toute oscillation du premier filet. Si des filets gauches doivent être usinés de la gauche vers la droite (direction +Z. selon la valeur la plus grande. à l’envers sur la plaque supérieure de la tourelle.35 mm] ou quatre fois le pas de filetage. REMARQUE Une vitesse de broche (mot S) doit être programmée dans la ligne de commande M29 après la commande M29. Format de programme pour l’outillage standard N10 (Taraud rigide) . 500 tr/min Activation du mode de taraudage rigide Données du cycle de taraudage Annulation du cycle de taraudage Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt optionnel M-446 7-19 . Message opérateur Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Sélection de l’outil et de la correction d’outil Approche Broche vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. M29 S500 . G99 G84 Z-1. M98 P1 . Cela permet un taraudage grande vitesse et haute précision. .1 . G80 . G0 X0. Modifiez l’affectation d’outil et les valeurs de données si nécessaire pour le filet à réaliser. Le taraudage rigide peut être effectué sur la broche principale ou sur la broche auxiliaire.05 . la broche tourne d’un tour lorsque l’axe X ou Z avance d’une distance égale au pas du taraud.TARAUDAGE RIGIDE Le taraudage rigide est effectué avec interpolation entre l’axe X ou Z et la broche.ATTENTION Les formats de programmation de base indiqués dans cette section doivent être utilisés lors de l’exécution du taraudage rigide avec un outillage standard. M01 . M98 P1 . F. Ces formats de programmation sont écrits pour 20 filets par pouce. Z. Vous n’avez alors pas besoin d’un porte-taraud flottant. TARAUDAGE RIGIDE AVEC OUTILLAGE STANDARD (outillage non rotatif) . Le taraudage rigide est activé par la commande M29. Lorsque le taraudage rigide est actif. M13 S500 . T0505 . Z-1. M13 S500 . trou de percée #1 Z-1. M05 . G0 X1. . . 500 tr/min Activation du mode de taraudage rigide Orientation de la broche principale. G80 . T0505 . G99 G84 Z-1. M29 S500 . .TARAUDAGE RIGIDE AVEC OUTILLAGE ROTATIF . C180. Modifiez l’affectation d’outil et les valeurs de données si nécessaire pour le filet à réaliser. M98 P1 . M98 P1 . F0. données du cycle de taraudage. M01 . M124 .ATTENTION Les formats de programmation de base indiqués dans cette section doivent être utilisés lors de l’exécution du taraudage rigide avec un outillage rotatif.5 Z. C90.05 . C270.REMARQUE Ces formats de programmation sont écrits pour 20 filets par pouce. M123 . Message opérateur Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Sélection de l’outil et de la correction d’outil Approche Outil rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. . Orientation de la broche principale et trou de percée #2 Orientation de la broche principale et trou de percée #3 Orientation de la broche principale et trou de percée #4 Annulation du cycle de taraudage Arrêt de l’outil rotatif Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel 7-20 M-446 . Formats de programme pour l’outillage rotatif ACCESSOIRES DE FINISSAGE N10 (Taraud rigide) .1 . M05 . C0. Z-1. 05 .ACCESSOIRES D’USINAGE TRANSVERSAL N10 (Taraud rigide) . M124 . X1. F0.75 C180. M01 . G80 . 500 tr/min Activation du mode de taraudage rigide Orientation de la broche principale. M05 .75 C270. M98 P1 . T0505 .75 C0. M123 . M98 P1 .5 Z-. M13 S500 . M29 S500 . G99 G88 X1. G0 X2. . M05 . . trou de percée #1 X1. Orientation de la broche principale et trou de percée #2 Orientation de la broche principale et trou de percée #3 Orientation de la broche principale et trou de percée #4 Annulation du cycle de taraudage Arrêt de l’outil rotatif Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel M-446 7-21 . données du cycle de taraudage.75 C90. Message opérateur Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Sélection de l’outil et de la correction d’outil Approche Outil rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. . X1.75 . REMARQUES - 7-22 M-446 .. Le cycle G87 est extrêmement versatile.DESCRIPTIONS GENERALES G83 CYCLE DE PERCAGE DE SURFACE Le cycle G83 effectue des opérations de perçage sur la surface de la pièce. Le déplacement de la broche est continu. le débourrage ou le perçage avec débourrage à haute vitesse. Reportez-vous à la page 1-15 pour une description du cycle de taraudage de surface G84. il peut effectuer une passe simple. Le déplacement de la broche est continu. Le cycle d’alésage G85 effectue l’alésage en profondeur et le retrait à la vitesse d’avance programmée. Le cycle G88 effectue le taraudage en profondeur. Reportez-vous à la page 1-3 pour une description du cycle de perçage de surface G83. G87 CYCLE DE PERCAGE LATERAL Le cycle G87 effectue des opérations de perçage sur le côté de la pièce. Le cycle G83 est extrêmement versatile. G85 CYCLE D’ALESAGE DE SURFACE Le cycle G85 effectue des opérations d’alésage sur la surface de la pièce. 1-2 M-446 . Le cycle G84 effectue le taraudage en profondeur. Reportez-vous à la page 1-21 pour une description du cycle d’alésage de surface G85. inverse la direction de l’outil et effectue le retrait à la vitesse d’avance programmée. Reportez-vous à la page 1-18 pour une description du cycle de taraudage latéral G88. il peut effectuer une passe simple. Reportez-vous à la page 1-9 pour une description du cycle de perçage latéral G87. G88 CYCLE DE TARAUDAGE LATERAL Le cycle G88 effectue des opérations de taraudage sur le côté de la pièce. Reportez-vous à la page 1-24 pour une description du cycle d’alésage latéral G89. inverse la direction de l’outil et effectue le retrait à la vitesse d’avance programmée. Le cycle d’alésage G89 effectue l’alésage en profondeur et le retrait à la vitesse d’avance programmée. G84 CYCLE DE TARAUDAGE DE SURFACE Le cycle G84 effectue des opérations de taraudage sur la surface de la pièce. le débourrage ou le perçage avec débourrage à haute vitesse. G89 CYCLE D’ALESAGE LATERAL Le cycle G89 effectue des opérations d’alésage sur le côté de la pièce. Dans le segment de programme d’échantillon.4 (mm/tr) .4 Q6 P8 R±2. L’arrêt momentané est spécifié en millisecondes.3 pour les unités métriques (millimètres). Programmation en pouces : G83 Z±2. Reportez-vous aux exemples suivants : Pouce: Métrique: MOT P * Q2500 = 0. Si le mot Q n’est pas programmé. La programmation de la virgule décimale N’est PAS autorisée.5 millimètres Spécifie l’arrêt momentané au fond du trou percé. une opération de perçage de passe simple sera effectuée.25 pouce Q2500 = 2. chaque passe de coupe est de .775 pouce.0 F3.3 K1.00 cm pouces.4 C3. cependant les zéros de fin DOIVENT être programmés. La programmation de la virgule décimale N’est PAS autorisée.0 (mm/min) ou F3.5 secondes M-446 1-3 .3 Q6 P8 R±3.620. Spécifie la profondeur finale du trou percé. La commande suppose que l’emplacement de la virgule décimale est Q2. MOT Q * Spécifie la profondeur de chaque passe de coupe lors du perçage avec débourrage.4 pour les unités anglaises (pouces) et Q3. Les zéros de tête peuvent être omis.REMARQUE Les valeurs indiquées dans les blocs de données suivants sont des formats de mots de données ET NON des dimensions effectives.3 secondes P6500 = Arrêt momentané : 6.CYCLES DE PERCAGE G83 CYCLE DE PERCAGE DE SURFACE Mots de données FORMATS . Dans le segment de programme d’échantillon. cependant les zéros de fin DOIVENT être programmés. Reportez-vous aux exemples suivants : P300 = Arrêt momentané : 0.2 (pouces/min) ou F1. par rapport à Z0 (zéro). Programmation métrique : G83 Z±3.6 (pouces/tr) . “P0" est admis si le mot P n’est pas programmé. Les zéros de tête peuvent être omis. la profondeur finale du trou percé est de 7. La commande admet l’emplacement de la virgule décimale en tant que 5.REMARQUE * représente la commande optionnelle COMMANDE G83 MOT Z Code G pour le cycle de perçage de surface.3 C3.3 .0 F5.3 K1. DEFINITIONS . Lorsque vous spécifiez l’orientation de la broche avec le mot C.MOT R * Spécifie la distance incrémentale du point de départ au point de retour du cycle. le mot C doit être programmé avec un mot Q. le point de retour sera égal au point de départ. Lorsque le perçage avec débourrage est souhaité. Si le mot R n’est pas programmé. M123 doit être programmé dans un bloc immédiatement avant le bloc de commande G83 et M124 doit être programmé dans un bloc immédiatement après le bloc de commande G80. K est supposé être “1" s’il n’est pas programmé. Spécifie l’orientation de la broche pour le trou percé. Dans le segment de programme d’échantillon. Spécifie le nombre de fois correspondant à l’exécution du cycle de perçage sur chaque emplacement. Spécifie la vitesse d’avance pour le cycle de perçage. Le signe est déterminé par la direction de déplacement sur l’axe Z du point de départ au point de retour. la vitesse d’avance est de 8 pouces par minute. MOT C MOT K * MOT F 1-4 M-446 . A partir du point de départ. Si le mot P est programmé. 3. +X +Z Mot Z Z0 Point de départ Mot R C L Point de retour TI4187 Figure 1. 2.Déplacement d’outil dans le cycle G83 PERCAGE AVEC PASSAGE UNIQUE Reportez-vous à la Figure 1. Le foret avance en profondeur (mot Z).Cycle de perçage avec passage unique G83 M-446 1-5 . La série des déplacements d’axe est la suivante: 1. le foret se déplace en rapide sur l’axe Z vers le point de retour. le foret effectue un arrêt momentané en bas du trou. une opération de perçage de passe simple est effectuée.1. Si le mot Q N’est PAS programmé. 4.1 . Le foret se déplace en rapide vers le point de départ. 8. +Z Mot Z Z0 Point de départ Mot R C L Mot Q (approche) Distance couverte en déplacement rapide* Point de retour TI4186 Figure 1. A partir du point de retour. A partir du point de départ. Si le mot P est programmé. Si le mot Q est programmé et que le paramètre 5101. +X * La distance couverte en déplacement rapide est déterminée par le paramètre 5114. Le foret descend rapidement vers le point “Approche.Cycle de perçage avec débourrage G83 1-6 M-446 .PERCAGE AVEC DEBOURRAGE Reportez-vous à la Figure 1. le foret effectue un arrêt momentané en bas du trou. 3. 6. 4 et 5 sont répétées jusqu’à ce que la profondeur de coupe totale soit obtenue. bit 2 est réglé sur “1". 7. le foret avance de la valeur “Q”. Le foret avance de la valeur “Q + approche rapide”. 2. 4.2. Le foret se déplace en rapide vers le point de retour.2 . une opération de perçage avec débourrage est effectuée. Le foret se déplace en rapide vers le point de départ. le foret se déplace en rapide sur l’axe Z vers le point de retour. rapide”. La série des déplacements d’axe est la suivante: 1. Les étapes 3. 5. Cycle de perçage avec débourrage à haute vitesse G83 M-446 1-7 .PERCAGE AVEC DEBOURRAGE A HAUTE VITESSE Reportez-vous à la Figure 1.3 . le foret effectue un arrêt momentané en bas du trou. 7. La série des déplacements d’axe est la suivante: 1. bit 2 est réglé sur “0". A partir du point de départ. 6. 4. 2. le foret se déplace en rapide sur l’axe Z vers le point de retour. Les étapes 3 et 4 sont répétées jusqu’à ce que la profondeur de coupe totale soit obtenue. une opération de perçage avec débourrage à haute vitesse est effectuée. Si le mot P est programmé. Le foret se dirige en rapide d’une distance égale à l’incrément de retrait. 5. Le foret se déplace en rapide vers le point de départ. +Z Mot Z Z0 Point de départ Mot R C L Incrément de retrait* Mot Q (approche) Point de retour TI4186 Figure 1. Le foret avance de la valeur “Q + incrément de retrait”. +X * L’incrément de retrait est déterminé par le paramètre 5114. Si le mot Q est programmé et le paramètre 5101.3. le foret avance de la valeur “Q”. 3. A partir du point de retour. C240. liquide d’arrosage désactivé Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Sélection de l’outil et de la correction d’outil Positionnement de l’outil au point de départ Outillage rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. F8. Z0 (zéro) est la face de la pièce. Z-3. Q7750 C0. 120° Typique NOTE: Toutes les dimensions sont indiquées en pouces [millimètres]. X1. Z-3. TI4188 Figure 1. perçage du 1er trou Orientation de la broche principale et perçage du 2ème trou Orientation de la broche principale et perçage du 3ème trou Annulation de cycle Arrêt de l’outillage rotatif. liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel +X 3. 1000 tr/min Vitesse d’avance par minute. Q7750 .1 .625 Dia.625 pouce seront percés dans la face de la pièce à une profondeur de 3. M01 . Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale.4 .4 . M05 . M05 . M98 P1 .Cycle de perçage de surface G83: pièce d’echantillon 1-8 M-446 .000 76. Q7750 . M98 P1 . . .G83 Segment de programme d’échantillon Reportez-vous à la Figure 1. M124 . G98 G83 Z-3. M13 S1000 . (3 emplacements) 1. .000 pouces. T0505 . Trois trous d’un diamètre de . Z. M123 .000 Dia.20 +Z C L Z0 . G80 . C120. définition du cycle G83. une opération de perçage de passe simple sera effectuée. Les zéros de tête peuvent être omis.G87 CYCLE DE PERCAGE LATERAL Mots de données FORMATS .REMARQUE Toutes les dimensions X sont indiquées en tant que valeurs de diamètre. X est programmé en tant que valeur de diamètre.500 pouce. chaque passe de coupe est de . Programmation en pouces : G87 X±2.3 Q6 P8 R±3. Dans le segment de programme d’échantillon. Reportez-vous aux exemples suivants : Pouce: Métrique: Q2500 = 0.3 K1. Spécifie la profondeur finale du trou percé.6 (pouces.REMARQUE Les valeurs indiquées dans les blocs de données suivants sont des formats de mots de données ET NON des dimensions effectives. la profondeur finale du trou percé est de . DEFINITIONS . Si le mot Q n’est pas programmé. comme mesuré sur le diamètre. tr/min) .2 (pouces/min) ou F1.3 K1. tr/min) .0 F5. La programmation de la virgule décimale N’est PAS autorisée.3 pour les unités métriques (millimètres). comme mesuré sur le diamètre.75 pouce. MOT Q * Spécifie la profondeur de chaque passe de coupe lors du perçage avec débourrage. Programmation métrique : G87 X±3.4 pour les unités anglaises (pouces) et Q3.4 Q6 P8 R±2.25 pouce Q2500 = 2.5 millimètres M-446 1-9 .4 (mm. par rapport à X0 (zéro).4 C3. * représente la commande optionnelle COMMANDE G87 MOT X Code G pour le cycle de perçage latéral. Dans le segment de programme d’échantillon.0 (mm/min) ou F3.0 F3.3 C3. cependant les zéros de fin DOIVENT être programmés. La commande suppose que l’emplacement de la virgule décimale est Q2. cependant les zéros de fin DOIVENT être programmés.3. Le signe est déterminé par la direction de déplacement sur l’axe X du point de départ au point de retour. M123 doit être programmé dans un bloc immédiatement avant le bloc de commande G87 et M124 doit être programmé dans un bloc immédiatement après le bloc de commande G80. Dans le segment de programme d’échantillon. Lorsque vous spécifiez l’orientation de la broche avec le mot C.5 secondes MOT R * Spécifie la distance incrémentale du point de départ au point de retour du cycle.40 pouce. La commande admet l’emplacement de la virgule décimale en tant que 5. MOT C Spécifie l’orientation de la broche pour le trou percé.005 pouce par tour. L’arrêt momentané est spécifié en millisecondes. “P0" est admis si le mot P n’est pas programmé. comme mesuré sur le rayon. le mot C doit être programmé avec un mot Q. la distance est de . Si le mot R n’est pas programmé. Reportez-vous aux exemples suivants : P300 = Arrêt momentané : 0. la vitesse d’avance est de . Lorsque le perçage avec débourrage est souhaité. Les zéros de tête peuvent être omis. Dans le segment de programme d’échantillon.3 secondes P6500 = Arrêt momentané : 6.MOT P * Spécifie l’arrêt momentané au fond du trou percé. Le mot R est toujours programmé en tant que valeur de RAYON. MOT K * MOT F 1-10 M-446 . K est supposé être “1" s’il n’est pas programmé. La programmation de la virgule décimale N’est PAS autorisée. Spécifie le nombre de fois correspondant à l’exécution du cycle de perçage sur chaque emplacement. le point de retour sera égal au point de départ. Spécifie la vitesse d’avance pour le cycle de perçage. le foret se déplace en rapide sur l’axe X vers le point de retour. 2. 3. +X +Z Mot R Point de départ Point de retour C L X0 Mot Z (Valeur de diamètre) TI4189 Figure 1. une opération de perçage de passe simple est effectuée. le foret effectue un arrêt momentané en bas du trou. Le foret avance en profondeur (mot X).Déplacement d’outil dans le cycle G87 PERCAGE AVEC PASSAGE UNIQUE Reportez-vous à la Figure 1. A partir du point de départ.Cycle de perçage avec passage unique G87 M-446 1-11 . Le foret se déplace en rapide vers le point de départ.5 . Si le mot Q N’est PAS programmé. Si le mot P est programmé. La série des déplacements d’axe est la suivante: 1.5. 4. 7. rapide”.Cycle de perçage avec débourrage G87 1-12 M-446 .6 . 5. A partir du point de retour. le foret effectue un arrêt momentané en bas du trou. 4. le foret avance de la valeur “Q”. * La distance couverte en déplacement rapide est déterminée par le paramètre 5114. 3. le foret se déplace en rapide sur l’axe X vers le point de retour. 4 et 5 sont répétées jusqu’à ce que la profondeur de coupe totale soit obtenue. +X +Z Mot Q (Approche) Mot R Point de retour Point de départ Distance couverte en déplacement rapide* C L X0 Mot X (Valeur de diamètre) TI4190 Figure 1.PERCAGE AVEC DEBOURRAGE Reportez-vous à la Figure 1. 8. bit 2 est réglé sur “1". Le foret descend rapidement vers le point “Approche. Si le mot Q est programmé et que le paramètre 5101. A partir du point de départ. 6. Les étapes 3. La série des déplacements d’axe est la suivante: 1. Le foret avance de la valeur “Q + approche rapide”. Si le mot P est programmé. une opération de perçage avec débourrage est effectuée. 2. Le foret se déplace en rapide vers le point de départ. Le foret se déplace en rapide vers le point de retour.6. le foret effectue un arrêt momentané en bas du trou. A partir du point de départ. A partir du point de retour. 4.Cycle de perçage avec débourrage à haute vitesse G87 M-446 1-13 . * L’incrément de retrait est déterminé par le paramètre 5114. une opération de perçage avec débourrage à haute vitesse est effectuée. 6. bit 2 est réglé sur “0". Si le mot Q est programmé et le paramètre 5101. Le foret se déplace en rapide vers le point de départ.PERCAGE AVEC DEBOURRAGE A HAUTE VITESSE Reportez-vous à la Figure 1.7 . Le foret avance de la valeur “Q + incrément de retrait”. Les étapes 3 et 4 sont répétées jusqu’à ce que la profondeur de coupe totale soit obtenue. La série des déplacements d’axe est la suivante: 1. le foret se déplace en rapide sur l’axe X vers le point de retour. 5.7. Si le mot P est programmé. Le foret se dirige en rapide d’une distance égale à l’incrément de retrait. 2. le foret avance de la valeur “Q”. 3. +X +Z Mot Q (Approche) Mot R Point de retour Point de départ Incrément de retrait* C L X0 Mot X (Valeur de diamètre) TI4190 Figure 1. 7. REMARQUE Ce segment de programme d’échantillon illustre l’utilisation de G99 (vitesse d’avance par tour). X2. 1.7 Z-1.500 [38. M01 . M124 . M123 .5 Q7500 . M98 P1 . F0. Trois trous d’un diamètre de .5] NOTE: Toutes les dimensions sont indiquées en pouces [millimètres]. .8 .005 . G80 .5 Q7500 . X0.375 pouce seront percés dans le diamètre de la pièce à une profondeur de 1.500 2.5 .G87 Segment de programme d’échantillon Reportez-vous à la Figure 1.1] 120° Typique C L X0 . M98 P1 . . Toutes les mesures pour X sont le valeurs de diamètre depuis la ligne médiane de la broche.Cycle de perçage latéral G87: pièce d’echantillon 1-14 M-446 .000 pouces.8.500 [38. X0. perçage du premier trou Orientation de la broche principale et perçage du 2ème trou Orientation de la broche principale et perçage du 3ème trou Annulation de cycle Arrêt de l’outillage rotatif. T0505 . liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel +X Z0 (3 emplacements) +Z 1. TI4191 Figure 1.500 [12.1] Dia. X0 (zéro) est la ligne médiane de la pièce. liquide d’arrosage DESACTIVE Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Sélection de l’outil et de la correction d’outil Positionnement de l’outil au point de départ Outillage rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. M05 . M05 . C120.7] [63. Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale.5 Q7500 C0. G99 G87 X0. M13 S1000 . 1000 tr/min Vitesse d’avance par tour. . C240. définition du cycle G87. 3 C3.5 secondes MOT R * Spécifie la distance incrémentale du point de départ au point de retour du cycle. tr/min) .0 F5.REMARQUE Les valeurs indiquées dans les blocs de données suivants sont des formats de mots de données ET NON des dimensions effectives.0 F3. La programmation de la virgule décimale N’est PAS autorisée. Si le mot R n’est pas programmé.4 C3. cependant les zéros de fin DOIVENT être programmés. tr/min) .3. La commande admet l’emplacement de la virgule décimale en tant que 5.3 K1. le point de retour sera égal au point de départ.3 K1.4 P8 R±2.625 pouces. “P0" est admis si le mot P n’est pas programmé. Programmation métrique : G84 Z±3. L’arrêt momentané est spécifié en millisecondes. la profondeur finale du trou taraudé est de 2.0 (mm/min) ou F3. par rapport à Z0 (zéro).2 (pouces/min) ou F1.3 P8 R±3. Reportez-vous aux exemples suivants : P300 = Arrêt momentané : 0. Dans le segment de programmé d’échantillon. Spécifie la profondeur finale du trou taraudé.REMARQUE * représente la commande optionnelle COMMANDE G84 MOT Z Code G pour le cycle de taraudage de surface à droite.6 (pouces.CYCLES DE TARAUDAGE G84 CYCLE DE TARAUDAGE DE SURFACE A DROITE Mots de données FORMATS . Programmation en pouces : G84 Z±2. Le signe est déterminé par la direction de déplacement sur l’axe Z du point de départ au point de retour. DEFINITIONS .3 secondes P6500 = Arrêt momentané : 6. M-446 1-15 . Les zéros de tête peuvent être omis.4 (mm. MOT P * Spécifie l’arrêt momentané au fond du trou taraudé. La série des déplacements d’axe est la suivante: 1. Le taraud se déplace en rapide vers le point de départ. Le taraud avance en profondeur (mot Z). l’outillage rotatif s’arrête et le taraud effectue un arrêt momentané en bas du trou. 4.9 .MOT C Spécifie l’orientation de la broche pour le trou taraudé. A partir du point de départ. Si le mot P est programmé. 5. Spécifie le nombre de fois correspondant à l’exécution du cycle de taraudage sur chaque emplacement.9. Dans le segment de programme d’échantillon. le taraud se déplace en rapide sur l’axe Z vers le point de retour. Lorsque vous spécifiez l’orientation de la broche avec le mot C. 2.07692 pouce par tour. +X +Z Mot Z Z0 Point de départ Mot R C L Point de retour TI4192 Figure 1. L’outillage rotatif inverse la direction et le taraud avance vers le point de retour. 3. Spécifie la vitesse d’avance pour le cycle de taraudage. M123 doit être programmé dans un bloc immédiatement avant le bloc de commande G84 et M124 doit être programmé dans un bloc immédiatement après le bloc de commande G80.Cycle de taraudage de surface G84 1-16 M-446 . MOT K * MOT F Déplacement d’outil dans le cycle G84 Reportez-vous à la Figure 1. K est supposé être “1" s’il n’est pas programmé. la vitesse d’avance est de . 625 C0. liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel +X NOTE: Toutes les dimensions sont indiquées en pouces [millimètres].10. Z.000 [25.13 (3 emplacements) 1.625 pouces. .G84 Segment de programme d’échantillon Reportez-vous à la Figure 1.625 . C120.1 .0769 . M29 S250 . X1.625 .40] Dia. +Z 2. La dimension du trou taraudé est de ½-13. G99 G84 Z-2. Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale. définition du cycle G84. M01 .68] Z0 Taraud ½ . Z-2. 120° Typique C L TI4193 Figure 1. Trois trous percés dans la face de la pièce seront taraudés à une profondeur de 2. M13 S250 . M05 . 250 tr/min Activation du mode de taraudage rigide Vitesse d’avance par tour. M05 . Z0 (zéro) est la face de la pièce. G80 . M123 . taraudage du 1er trou Orientation de la broche principale et taraudage du 2ème trou Orientation de la broche principale et taraudage du 3ème trou Annulation de cycle Arrêt de l’outillage rotatif. C240. M124 . T0505 . . M98 P1 .625 [66.Cycle de taraudage de surface G84: pièce d’echantillon M-446 1-17 .10 . F0. M98 P1 . Z-2. liquide d’arrosage DESACTIVE Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Sélection de l’outil et de la correction d’outil Positionnement de l’outil au point de départ Outillage rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. La programmation de la virgule décimale N’est PAS autorisée.3. Les zéros de tête peuvent être omis. 1-18 M-446 . Reportez-vous aux exemples suivants : P300 = Arrêt momentané : 0.0 (mm/min) ou F3. L’arrêt momentané est spécifié en millisecondes.G88 CYCLE DE TARAUDAGE LATERAL A DROITE Mots de données FORMATS . tr/min) . MOT P * Spécifie l’arrêt momentané au fond du trou taraudé.5 secondes MOT R * Spécifie la distance incrémentale du point de départ au point de retour du cycle.6 (pouces.0 F5.3 K1. Dans le segment de programmé d’échantillon. Le signe est déterminé par la direction de déplacement sur l’axe X du point de départ au point de retour. la profondeur finale du trou taraudé est de . par rapport à X0 (zéro). tr/min) . comme mesuré sur le rayon.0 F3.3 C3. la distance est de . Programmation métrique : G88 X±3. Spécifie la profondeur finale du trou taraudé. cependant les zéros de fin DOIVENT être programmés.4 P8 R±2. “P0" est admis si le mot P n’est pas programmé.4 C3.768 pouces. le point de retour sera égal au point de départ.REMARQUE * représente la commande optionnelle COMMANDE G88 MOT X Code G pour le cycle de taraudage latéral à droite.3 P8 R±3.3 K1. Dans le segment de programme d’échantillon.REMARQUE Les valeurs indiquées dans les blocs de données suivants sont des formats de mots de données ET NON des dimensions effectives.40 pouce. DEFINITIONS .3 secondes P6500 = Arrêt momentané : 6. La commande admet l’emplacement de la virgule décimale en tant que 5. Programmation en pouces : G88 X±2. Le mot R est toujours programmé en tant que valeur de RAYON.4 (mm.2 (pouces/min) ou F1. Si le mot R n’est pas programmé. La série des déplacements d’axe est la suivante: 1. Si le mot P est programmé.MOT C Spécifie l’orientation de la broche pour le trou taraudé. Le taraud avance en profondeur (mot X). Spécifie la vitesse d’avance pour le cycle de taraudage.11. Dans le segment de programme d’échantillon.05 pouce par tour. K est supposé être “1" s’il n’est pas programmé. A partir du point de départ. M123 doit être programmé dans un bloc immédiatement avant le bloc de commande G88 et M124 doit être programmé dans un bloc immédiatement après le bloc de commande G80.Cycle de taraudage latéral G88 M-446 1-19 . L’outillage rotatif inverse la direction et le taraud avance vers le point de retour. 3. MOT K * MOT F Déplacement d’outil dans le cycle G88 Reportez-vous à la Figure 1. Lorsque vous spécifiez l’orientation de la broche avec le mot C. Spécifie le nombre de fois correspondant à l’exécution du cycle de taraudage sur chaque emplacement. la vitesse d’avance est de . l’outillage rotatif s’arrête et le taraud effectue un arrêt momentané en bas du trou. le taraud se déplace en rapide sur l’axe X vers le point de retour. +X +Z Mot R Point de retour Point de départ C L X0 Mot X (Valeur de diamètre) TI4195 Figure 1.11 . Le taraud se déplace en rapide vers le point de départ. 5. 4. 2. G88 Segment de programme d’échantillon Reportez-vous à la Figure 1. X2.12 . M124 .50] C L X0 .964 [24. X. C240. Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale.964 . taraudage du 1er trou Orientation de la broche principale et taraudage du 2ème trou Orientation de la broche principale et taraudage du 3ème trou Annulation de cycle Arrêt de l’outillage rotatif.10] Z0 2. G80 .500 [38. Trois trous percés dans le diamètre de la pièce seront taraudés à une profondeur de 0. M98 P1 . T0505 .500 [63.49] 120° Typique TI4196 Figure 1. M05 . Toutes les mesures pour X sont les valeurs de diamètre depuis la ligne médiane de la broche. X. M01 . M123 . 250 tr/min Vitesse d’avance par minute. M05 . M98 P1 .12. M13 S250 . C120.5 . Taraud ¼-20 +Z (3 emplacements) 1. liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel +X NOTE: Toutes les dimensions sont indiquées en pouces [millimètres].5 .768 pouce. . G98 G88 X. F12.7 Z-1.Cycle de taraudage latéral G88: pièce d’echantillon 1-20 M-446 .964 C0. X0 (zéro) est la ligne médiane de la pièce. . liquide d’arrosage DESACTIVE Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Sélection de l’outil et de la correction d’outil Positionnement de l’outil au point de départ Outillage rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. définition du cycle G88. La dimension du trou taraudé est de 1/4-20.964 . Dans le segment de programme d’échantillon. La programmation de la virgule décimale N’est PAS autorisée. par rapport à Z0 (zéro). tr/min) .3 K1. Les zéros de tête peuvent être omis.REMARQUE Les valeurs indiquées dans les blocs de données suivants sont des formats de mots de données ET NON des dimensions effectives.0 (mm/min) ou F3.CYCLES D’ALESAGE G85 CYCLE D’ALESAGE DE SURFACE Mots de données FORMATS .4 C3.0 F5. Reportez-vous aux exemples suivants : P300 = Arrêt momentané : 0.3.3 K1. tr/min) .2 (pouces/min) ou F1.4 (mm.313 pouces. M-446 1-21 .5 secondes MOT R * Spécifie la distance incrémentale du point de départ au point de retour du cycle. La commande admet l’emplacement de la virgule décimale en tant que 5. MOT P * Spécifie l’arrêt momentané au fond du trou alésé.0 F3. DEFINITIONS .6 (pouces. “P0" est admis si le mot P n’est pas programmé. Spécifie la profondeur finale du trou alésé.3 P8 R±3. le point de retour sera égal au point de départ.REMARQUE * représente la commande optionnelle COMMANDE G85 MOT Z Code G pour le cycle d’alésage de surface. Programmation métrique : G85 Z±3.3 secondes P6500 = Arrêt momentané : 6. cependant les zéros de fin DOIVENT être programmés. Programmation en pouces : G85 Z±2. la profondeur finale du trou alésé est de 2. Le signe est déterminé par la direction de déplacement sur l’axe Z du point de départ au point de retour.4 P8 R±2. L’arrêt momentané est spécifié en millisecondes. Si le mot R n’est pas programmé.3 C3. La barre d’alésage se déplace en rapide vers le point de départ. A partir du point de départ. 2.13. K est supposé être “1" s’il n’est pas programmé. Spécifie le nombre de fois correspondant à l’exécution du cycle d’alésage sur chaque emplacement. La série des déplacements d’axe est la suivante: 1. 5. Si le mot P est programmé.MOT C Spécifie l’orientation de la broche pour le trou alésé. 4.5 pouce par minute.13 . la barre d’alésage effectue un arrêt momentané en bas du trou. M123 doit être programmé dans un bloc immédiatement avant le bloc de commande G85 et M124 doit être programmé dans un bloc immédiatement après le bloc de commande G80. Spécifie la vitesse d’avance pour le cycle d’alésage.Cycle d’alésage de surface G85 1-22 M-446 . 3. MOT K * MOT F Déplacement d’outil dans le cycle G85 Reportez-vous à la Figure 1. La barre d’alésage avance en profondeur (mot Z). la barre d’alésage se déplace en rapide sur l’axe Z vers le point de retour. Lorsque vous spécifiez l’orientation de la broche avec le mot C. La barre d’alésage avance vers le point de retour. Le déplacement d’outil se poursuit. +X +Z Mot Z Z0 Point de départ Mot R C L Point de retour TI4197 Figure 1. la vitesse d’avance est de 1. Dans le segment de programme d’échantillon. 500 Dia.5 .14 . Trois trous percés dans la face de la pièce seront alésés à une profondeur de 2. G98 G85 Z-2. M123 . Z-2. X1.000 Dia. . C240. M98 P1 . M05 .Cycle d’alésage de surface G85: pièce d’echantillon M-446 1-23 . TI4198 Figure 1. 120° Typique +Z C L NOTE: Toutes les dimensions sont indiquées en pouces [millimètres].1 . Z.313 C0.313 pouces. G80 . liquide d’arrosage DESACTIVE Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Sélection de l’outil et de la correction d’outil Positionnement de l’outil au point de départ Outillage rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. M05 .313 . T0505 .14. F1. M01 . Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale.313 .75] Z0 . 150 tr/min Vitesse d’avance par minute. alésage du premier trou Orientation de la broche principale et alésage du 2ème trou Orientation de la broche principale et alésage du 3ème trou Annulation de cycle Arrêt de l’outillage rotatif.313 [58. M98 P1 . C120. définition du cycle G85. M13 S150 . M124 . Z-2. (3 emplacements) 1. . liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel +X 2. Z0 (zéro) est la face de la pièce.G85 Segment de programme d’échantillon Reportez-vous à la Figure 1. tr/min) .5 secondes MOT R * Spécifie la distance incrémentale du point de départ au point de retour du cycle. Le signe est déterminé par la direction de déplacement sur l’axe Z du point de départ au point de retour. la profondeur finale du trou alésé est de .0 F5. Les zéros de tête peuvent être omis. Programmation en pouces : G89 X±2. “P0" est admis si le mot P n’est pas programmé.80 pouce.3 K1. tr/min) . Si le mot R n’est pas programmé.3 C3. L’arrêt momentané est spécifié en millisecondes.4 (mm. 1-24 M-446 .3 secondes P6500 = Arrêt momentané : 6.0 F3. le point de retour sera égal au point de départ.4 P8 R±2. La commande admet l’emplacement de la virgule décimale en tant que 5.REMARQUE Les valeurs indiquées dans les blocs de données suivants sont des formats de mots de données ET NON des dimensions effectives.4 C3. La programmation de la virgule décimale N’est PAS autorisée.3. Programmation métrique : G89 X±3. cependant les zéros de fin DOIVENT être programmés. MOT P * Spécifie l’arrêt momentané au fond du trou alésé.0 (mm/min) ou F3. Reportez-vous aux exemples suivants : P300 = Arrêt momentané : 0.3 K1. Spécifie la profondeur finale du trou alésé. Dans le segment de programme d’échantillon.6 (pouces.REMARQUE * représente la commande optionnelle COMMANDE G89 MOT X Code G pour le cycle d’alésage latéral.G89 CYCLE D’ALESAGE LATERAL Mots de données FORMATS . par rapport à X0 (zéro).2 (pouces/min) ou F1. DEFINITIONS .3 P8 R±3. 2. 5. Lorsque vous spécifiez l’orientation de la broche avec le mot C. +X +Z Mot R Point de départ Point de retour C L X0 Mot X (Valeur de diamètre) TI4199 Figure 1. A partir du point de départ. La barre d’alésage se déplace en rapide vers le point de départ. M123 doit être programmé dans un bloc immédiatement avant le bloc de commande G89 et M124 doit être programmé dans un bloc immédiatement après le bloc de commande G80. K est supposé être “1" s’il n’est pas programmé. 3. 4. La barre d’alésage avance vers le point de retour. MOT K * MOT F Déplacement d’outil dans le cycle G89 Reportez-vous à la Figure 1.MOT C Spécifie l’orientation de la broche pour le trou alésé. Si le mot P est programmé. Le déplacement d’outil se poursuit. Spécifie la vitesse d’avance pour le cycle d’alésage.15. la barre d’alésage se déplace en rapide sur l’axe X vers le point de retour.5 pouce par minute. La barre d’alésage avance en profondeur (mot X).Cycle d’alésage latéral G89 M-446 1-25 .15 . Dans le segment de programme d’échantillon. Spécifie le nombre de fois correspondant à l’exécution du cycle d’alésage sur chaque emplacement. La série des déplacements d’axe est la suivante: 1. la barre d’alésage effectue un arrêt momentané en bas du trou. la vitesse d’avance est de 1. . M98 P1 .16 . 1. . M05 . X.500 [63.9 . G80 .500 [12.5 .9 C0.500 [38. M123 . F1.86] 120° Typique TI4200 Figure 1. X2. C120. C240.10] 2. M05 .16. Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale. X0 (zéro) est la ligne médiane de la pièce. liquide d’arrosage DESACTIVE Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Sélection de l’outil et de la correction d’outil Positionnement de l’outil au point de départ Outillage rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé.70] Dia.900 [22.9 . Z0 (3 emplacements) +Z . liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel +X NOTE: Toutes les dimensions sont indiquées en pouces [millimètres]. Trois trous percés dans le diamètre de la pièce seront alésés à une profondeur de . X. M13 S150 . M124 .7 Z-1. M98 P1 . 150 tr/min Vitesse d’avance par minute.G89 Segment de programme d’échantillon Reportez-vous à la Figure 1. G98 G89 X. T0505 .Cycle d’alésage latéral G89: pièce d’echantillon 1-26 M-446 . définition du cycle G89.80 pouce. alésage du premier trou Orientation de la broche principale et alésage du 2ème trou Orientation de la broche principale et alésage du 3ème trou Annulation de cycle Arrêt de l’outillage rotatif.50] C L X0 . Toutes les mesures pour X sont les valeurs de diamètre depuis la ligne médiane de la broche.5 . M01 . REMARQUES - M-446 1-27 .. .REMARQUES - 1-28 M-446 . La figure 2.CHAPITRE 2 .25 pouce depuis le point de référence de la tourelle dans la direction X et de 2. La commande règle ensuite automatiquement la vitesse de broche dans les limites de sa gamme afin d’assurer une vitesse périphérique constante. .1 illustre une pièce élémentaire qui utilise la programmation de la vitesse périphérique constante. Cela évite la surcharge de l’outil pour le cas où une vitesse d’avance rapide est active lorsque la vitesse de broche diminue (depuis le centre vers l’extérieur). Le zéro X se trouve sur la ligne médiane de la broche. lorsque le rayon de coupe de la pièce varie. toutes les passes de tournage seront dans la direction Z NEGATIVE. Le mode de vitesse périphérique constante est sélectionné par la commande G96 et est annulé par G97. Pour les unités. Etant donné que la vitesse d’avance est constante tandis que la vitesse de broche varie. ne programmez pas d’autres mots de données dans le même bloc avec la commande G50 et le mot S. on suppose que la pièce a déjà été dégrossie et qu’elle est prête à être finie . La pointe d’outil s’étend de 1. Avant de programmer une commande G96. En admettant que la face de la pièce est réglée sur Z Zéro.ATTENTION Lorsque vous établissez la limite de vitesse de rotation de la broche à vitesse périphérique constante. un bloc comprenant une commande G50 et un mot S pour établir la limite de la vitesse de rotation maximum pour l’opération suivante de vitesse périphérique constante DOIT être programmé. la commande poursuit l’exécution du programme de pièce à la limite de vitesse de broche. La face de la pièce s’étend de 2. M-446 2-1 . il est recommandé de programmer la vitesse d’avance en pouces par tour (G99). La programmation de la vitesse périphérique constante est une fonction de la gamme de vitesses de broche et de la vitesse périphérique constante programmée (mot S).DIVERS VITESSE PERIPHERIQUE CONSTANTE La programmation de la vitesse périphérique constante permet la programmation de la vitesse de la pièce par rapport à la pointe d’outil. Si la limite est atteinte.25 pouces depuis le point de référence de la tourelle dans la direction Z. Pour cet exemple.93 pouces depuis la face de la broche. ce qui permet la programmation directe du nombre de tours par minute de la vitesse de broche. Le format du mot S est S4 . elle sélectionne le mode “ RPM ” direct (mode de vitesse de rotation). Une vitesse d’avance doit également être programmée. Dans le mode de vitesse périphérique constante. Le format est S4 dans le mode en pouces (G20) et S3 dans le mode métrique (G21). la vitesse périphérique est en pieds par minute dans le mode en pouces (G20) et en mètres par minute dans le mode métrique (G21). La commande G97 correspond au mode de démarrage . la commande de vitesse périphérique constante concernant la broche est programmée également en tant que mot S. Dans la mesure où la distance entre la pointe d’outil et la ligne médiane de la broche varie lors d’une opération de vitesse périphérique constante. Ces dimensions seront compensées par les corrections d’outil activées dans le bloc N20. la vitesse de broche variable est comparée à cette limite de vitesse de rotation maximum. directement en vitesse périphérique en pieds par minute en mode pouces (G20) ou en mètres par minute dans le mode métrique (G21). N140 M98 P1 . N40 G50 S4000 .1 . N70 X0. . Programme d’échantillon: N7 (Message opérateur) . .50 .50 .1 .75 . La vitesse d’avance en pouces par tour (G99) est établie dans le bloc N60 avec une vitesse d’avance de . F0.Une vitesse de broche maximum de 4000 TR/MIN pour l’opération est établie dans le bloc N40. 2-2 M-446 . Les boutons-poussoirs d’augmentation et de diminution de la vitesse de broche. N110 X3.40 .00 3.Exemple de vitesse périphérique constante Une vitesse de broche DOIT être active lors de l’entrée du mode de vitesse périphérique constante ou alors une condition d’arrêt de cycle est générée lorsque le premier bloc suivant la commande de vitesse périphérique constante est rencontré. N150 M01 . N90 X2.14 Z. N130 X4.00 2. N120 Z-1. N20 S1000 M13 T0707 .1 .25 .00 C L Face de la broche Face du mandrin TI2444 Figure 2.90 1. N50 G96 S500 .00 1. N60 G01 G99 Z0. N80 X1. N100 Z-0. N10 M98 P1 . N30 X1. Le bloc N50 établit le mode de vitesse périphérique constante et une vitesse périphérique de 500 pieds par minute. Z-0. 2. l’interrupteur de correction de la vitesse d’avance et l’interrupteur d’intervention sur l’avance rapide sont actifs dans le mode de vitesse périphérique constante. N160 M30 .50 1.5 . Z-1.7 .007 pouce par tour.030 (Face Off) 4.5 .007 .2 . Le dernier bloc de données du sous-programme DOIT contenir une commande M99. . . à partir d’une bande séparée ou d’un disque “ floppy ” (disque souple) ou à partir de la bande ou du disque floppy contenant le programme de pièce principal.SOUS-PROGRAMMES La fonction de sous-programme fournit le programme de pièce principal. la possibilité d’appeler les modèles fréquemment répétés à partir de la mémoire et de les exécuter un nombre de fois spécifié. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour plus d’informations sur l’entrée de programmes depuis le clavier de commande ou via le port sériel RS-232. N____. M99. Cette commande doit se trouver dans un bloc. Le sous-programme doit être dans la mémoire lors de l’appel. Reportez-vous à “Numéro de programme” à la page -. Nom du sous-programme N____. N____. Retour à l’appel de programme Les sous-programmes mémorisés dans la mémoire doivent être identifiés par la lettre “O” suivie par le numéro de programme dans le premier bloc de données. automatiquement. M-446 2-3 . Format de sous-programme : O____. . Les sous-programmes peuvent être mémorisés à partir du clavier d’entrée manuelle de données. Le sous-programme est appelé à partir d’un bloc spécial dans le programme de pièce principal. Bloc de programme N____. Ainsi : M98 est la commande auxiliaire pour l’activation de la fonction d’appel de sous-programme. “aaa” spécifie le nombre de fois pour lequel le sous-programme doit être effectué. Comme indiqué. les zéros de tête peuvent être omis du numéro de sous-programme lorsque ce format est utilisé.) Ligne de programme d’échantillon #2 : M98 P100 .) . P est l’adresse de lettre utilisée pour spécifier le nombre de fois pour lequel le sous-programme doit être effectué et le numéro de sous-programme. LE SOUS-PROGRAMME EST EFFECTUE UNE FOIS. “bbbb” spécifie le numéro de sous-programme devant être exécuté. (Le sous-programme O0100 doit être exécuté cinq fois.REMARQUE Lorsque le sous-programme doit être exécuté une seule fois. (Le sous-programme O0100 doit être exécuté 999 fois. SI AUCUNE VALEUR N’EST ENTREE. Ligne de programme d’échantillon #1: M98 P50100 . (Le sous-programme O0100 doit être exécuté une fois. Le sous-programme peut être effectué un maximum de 999 fois. utilisez le format indiqué dans la ligne de programme d’échantillon #2.) Ligne de programme d’échantillon #3: M98 P9990100 .APPEL DE SOUS-PROGRAMME Les sous-programmes sont activés par un bloc “d’appel” spécial dans le programme de pièce principal qui doit avoir le format suivant : M98 Paaabbbb . 2-4 M-446 . SOUS-PROGRAMME D’INDEXAGE SUR INTRODUCTION . La valeur d’indexage sûr Z doit être égale à L’OUTIL LE PLUS LONG sur la tourelle PLUS ½ POUCE [12 mm].2 .REMARQUE Nous vous recommandons vivement l’utilisation de sous-programme d’indexage sûr Hardinge. pour désactiver la compensation du rayon de pointe d’outil. DESCRIPTIONS DE SOUS-PROGRAMME La valeur d’indexage sûr X doit être égale à la position de référence de l’axe X. établir l’avance en pouces/min [mm/min] et déplacer la tourelle vers la position d’indexage sûre. par exemple.Valeur d’indexage sûr de l’axe Z M-446 2-5 . Reportez-vous à la Figure 2. Le sous-programme d’indexage sûr Hardinge est conçu pour la sécurité de la machine et pour simplifier la programmation.2. La coordonnée d’indexage sûr de l’axe X est mémorisée dans la variable macro 501.5” [12mm] TI4998 Figure 2. Le sous-programme d’indexage sûr est utilisé pour réactiver les modes de démarrage. Ce sous-programme d’indexage sûr doit être chargé en permanence dans la mémoire de la commande pour toutes les machines. le mode de positionnement. Lors du fonctionnement de la machine. Reportez-vous à l’annexe Un pour plus d’informations concernant la position de référence de l’axe X. La coordonnée d’indexage sûr de l’axe Z est mémorisée dans la variable macro 502. Le sous-programme d’indexage sûr O0001 est au coeur du format de programmation structuré Hardinge. +X +Z Z Indexage sûr = Z + . l’outil engage en général la pièce avec les déplacements Z négatifs (-) et dégage la pièce avec les déplacements Z positifs (+). ATTENTION Programmez les valeurs d’indexage sûr pour les variables macro 501 et 502 dans le programme de pièce AVANT d’appeler le sous-programme d’indexage sûr O1 à partir du programme de pièce. #502=____ . STRUCTURE DE SOUS-PROGRAMME O1 . à la page . Reportez-vous à “Format de programme général”. N2 X#501 Z#502 . SOUS-PROGRAMME DE FIN & DE DEMARRAGE SURS Mode de positionnement. N3 M99 .pour la structure du programme de pièce. Chaque variable macro doit être chargée à partir d’un bloc de programme séparé. annulation de la compensation du rayon de pointe d’outil. Format de programmation : #501=____ .CHARGEMENT DES VARIABLES MACRO A PARTIR DU PROGRAMME DE PIECE . Vitesse de rotation directe. Cela permet de s’assurer que les codes G corrects sont activés et que la tourelle se trouve dans une position sûre avant l’indexage. Les valeurs de coordonnées d’indexage sûr peuvent être chargées directement à partir du programme de pièce. 2-6 M-446 . N1 G00 G40 G97 G98 . APPEL DU SOUS-PROGRAMME D’INDEXAGE SUR O0001 La commande “M98 P1" est utilisée au début et à la fin de chaque fonctionnement. avance IPM Annulation des corrections d’outil Déplacement vers la position d’indexage sûr Retour à l’appel de programme T0 . M04. La commande indexe toujours la broche à l’angle absolu programmé. Broche orientée à 20° Bloc d’usinage Broche orientée à 40° Bloc d’usinage Broche orientée à 60° M-446 2-7 . Le mot B commande la commande d’orientation de la broche par rapport à la position 0 degré de la broche. Blocs de programme d’échantillon d’orientation de broche: N____ B20 . . M13 ou M14) est commandé ou lorsque la touche de réinitialisation Reset de la commande est actionnée. la commande tourne la broche à l’angle programmé. Le format de mot de données est B3 avec une plage valide de 0 à 359 en incréments de un degré. la broche est ralentie et orientée à l’angle programmé. A moins que le déplacement de broche (M03. PROGRAMMATION DE L’ORIENTATION DE BROCHE Le mot B est programmé sans virgule décimale. Reportez-vous au chapitre 4 pour les informations concernant l’orientation de la broche avec le mot C ou H. DIRECTION D’ORIENTATION Lorsque l’orientation de la broche est commandée alors que la broche N’est PAS en déplacement. Lorsque le déplacement de la broche (M03. N____ B60 . La broche peut être orientée en incréments d’un degré dans la plage de 0 à 359 degrés. M04.ORIENTATION DE LA BROCHE . Il n’est pas possible d’orienter la broche par incrément à partir d’un angle autre que 0 degré. Le frein de broche maintient la broche en position une fois l’orientation de broche terminée. Lorsque l’orientation de la broche est commandée alors que la broche est en déplacement. N____ .REMARQUE Le mot C ou le mot H est utilisé pour orienter la broche lorsque l’outillage rotatif est actif. les commandes suivantes d’orientation entraînent la broche à emprunter “la trajectoire la plus courte” pour arriver à l’angle commandé. M13 ou M14) ne soit commandé ou la touche Reset actionnée. Exemples: B20 oriente la broche à 20 degrés B39 oriente la broche à 39 degrés B219 oriente la broche à 219 degrés . la “trajectoire la plus courte” pour la broche principale sera annulée.ATTENTION Veiller à ce qu’aucun outillage ne soit en contact avec la pièce lorsque l’orientation de la broche (mot B) est exécutée. N____ B40 .REMARQUE La commande interprète 0 degré et 360 degrés comme étant le même emplacement. N____ . La contre-poupée avance alors contre la pièce à la vitesse d’avance définie par l’opérateur de la machine. de rétraction en réglant le compteur. 2-8 M-446 . Programmez M84 (contre-poupée vers l’avant) au début de chaque opération d’outil qui requiert la contre-poupée pour vous assurer que la contre-poupée est positionnée contre la pièce. 2. La vitesse d’avance réglable. rétraction réglable ou point initial de référence fixe). NE programmez PAS les codes M de la contre-poupée dans des programmes de pièce qui ne requièrent pas de support de contre-poupée. il se peut que la contre-poupée ne soit pas toujours positionnée là où le programmeur pense qu’elle se trouvera au début d’une opération. RECOMMANDATIONS DE PROGRAMMATION DE LA CONTRE-POUPEE Hardinge fait les recommandations suivantes pour ce qui est de la programmation du déplacement et du positionnement de la contre-poupée: 1.PROGRAMMATION DE LA CONTRE-POUPEE VITESSES DE DEPLACEMENT DE LA CONTRE-POUPEE Il existe deux vitesses de déplacement de la contre-poupée: 1. qui est définie par l’opérateur de la machine. La position initiale de la contre-poupée est référencée depuis la face de la broche et N’est PAS réglable. L’opérateur établit la position d’approche rapide en réglant la butée du commutateur de fin de course. La commande M85 ou M86 doit être programmée dans un bloc immédiatement avant le premier bloc comprenant un message opérateur. Le déplacement programmé de la contre-poupée peut être arrêté par l’opérateur de la machine pour diverses raisons.Contre-poupée vers l’avant M84 commande le déplacement de la contre-poupée dans la direction -Z vers la position avant. Par conséquent. 3. M86 . POSITIONNEMENT DE LA CONTRE-POUPEE M84 . 2. L’opérateur établit la position de retrait.Position initiale de la contre-poupée M86 commande le déplacement de la contre-poupée dans la direction +Z vers la position initiale à la vitesse de déplacement rapide. La vitesse de déplacement rapide fixée. Programmez M85 (retrait de la contre-poupée) ou M86 (position initiale de la contre-poupée) au début de chaque programme de pièce qui requiert l’utilisation de la contre-poupée pour vous assurer que la contre-poupée se trouve dans une position sûre et connue. M85 . Reportez-vous à l’Annexe Un pour ce qui est des limites de course de la contre-poupée.Retrait de la contre-poupée M85 commande le déplacement de la contre-poupée dans la direction +Z à la vitesse de déplacement rapide vers la première position initiale rencontrée (position de retrait. La contre-poupée se déplace vers la pièce à la vitesse de déplacement rapide jusqu’à ce qu’elle atteigne la position d’approche rapide. Le compteur à objectif libre peut être utilisé autant de fois que nécessaire au sein d’un programme. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant l’accès au compteur à objectif libre ou sa réinitialisation. Le compteur à objectif libre commence le comptage lorsque M46 (démarrage du compteur) est lu par la commande et il arrête le comptage lorsque M47 (arrêt du compteur) ou M30 (fin du programme) est lu par la commande. Le compteur à objectif libre est un compteur cumulatif qui n’effectue pas automatiquement la réinitialisation à zéro. le compteur à objectif libre doit être réinitialisé manuellement à zéro. A chaque fois que la commande lit une commande M46. M-446 2-9 . Si nécessaire. la valeur au niveau du compteur à objectif libre est incrémentée jusqu’à ce que M47 ou M30 soit lu par la commande. Le compteur à objectif libre poursuit le comptage pendant l’arrêt de l’avance ou pendant l’arrêt programmé.COMPTEUR A OBJECTIF LIBRE Le compteur à objectif libre affiche le temps écoulé entre la commande M46 et la commande M47. Lorsque le capteur est déployé. l’indexage de la tourelle est possible uniquement lorsque la tourelle se trouve sur la position de référence de l’axe X. Reportez-vous à la page 9-12 pour des informations supplémentaires. Lorsque le capteur est déployé. Le capteur d’outil doit être référencé avant que le fonctionnement automatique soit effectué. Reportez-vous à la page 9-11 pour des informations supplémentaires. le preneur de pièces ne peut pas être étendu vers la ligne médiane de la broche. 4. Le capteur ne peut pas être déployé (M92) tant que la contre-poupée ne se trouve pas sur la position de référence. Effectuez le fonctionnement automatique du capteur d’outil à partir du programme de pièces pour: • mettre à jour les corrections de géométrie d’outil dues à l’usure d’outil. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant l’utilisation de l’un de ces modes de fonctionnement du capteur. 5. le départ de cycle est empêché tant que M91 n’est pas activé. 6. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant le référençage du capteur d’outil pour le fonctionnement automatique. Le capteur d’outil peut également fonctionner dans le mode manuel ou semi-automatique. VERROUILLAGES 1. 3. • Vérifier un outil cassé. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant le calibrage du capteur d’outil. 2. Lorsque le capteur d’outil est déployé.ATTENTION Le capteur d’outil doit être calibré correctement avant que le fonctionnement automatique soit effectué. 2-10 M-446 . 2. Exécutez un programme séparé pour effectuer le fonctionnement automatique du capteur d’outil et pour mettre à jour les corrections de géométrie d’outil dues à un changement d’outil ou à un changement d’insertion. Lorsque le capteur est déployé.CAPTEUR D’OUTIL [Option] INTRODUCTION . Reportez-vous à la page 9-13 pour des informations supplémentaires. la broche principale s’arrête. Le capteur ne peut pas être déployé (M92) tant que la tourelle ne se trouve pas sur la position de référence de l’axe X. Le fonctionnement automatique du capteur d’outil peut être effectué en utilisant l’une des deux méthodes suivantes: 1. = Code d’orientation d’outil 2 Rétraction du capteur d’outil Axe X vers la position de référence Annulation de la correction d’outil active Fin de programme M-446 2-11 . Numéro de programme (message opérateur) T0101 . Usinage normal . T0 . . M91 . . = Code d’orientation d’outil 3 Rétraction du capteur d’outil Axe X vers la position de référence Annulation de la correction d’outil active Déplacement de dégagement de l’axe Z en option Mode de positionnement. . activation de la correction d’outil 1 Extension du capteur d’outil Validation du mode automatique avec le capteur en extension Appel du programme macro 9012. G65 P9012 T1. = Mise à jour de la correction d’outil 1 H3. . si nécessaire . T0 . G00 Z___. H2. vitesse d’avance en pouces/millimètres par minute. M91 . . G00 G98 T0 . G00 Z___. M93 . M93 . G00 G98 T0 . N200 (mise à jour des corrections d’outil) G28 U0. Outils supplémentaires. G28 U0. H3. M92 .FONCTIONNEMENT AUTOMATIQUE DU CAPTEUR D’OUTIL A PARTIR DU PROGRAMME DE PIECE Structures de programme d’échantillon MISE A JOUR DES CORRECTIONS DE GEOMETRIE D’OUTIL O1234 (programme de pièces principal) . . activation de la correction d’outil 2 Extension du capteur d’outil Validation du mode automatique avec le capteur en extension Appel du programme macro 9012. Annulation de la correction d’outil active Indexage sur la station 1. . . T2. M30 . M92 . . Annulation de la correction d’outil active Indexage sur la station 2. T1. . . G65 P9012 T2. G28 U0. vitesse d’avance en pouces/millimètres par minute. . T0202 . . . Numéro de bloc (message opérateur) Axe X vers la position de référence Déplacement de dégagement de l’axe Z en option Mode de positionnement. = Mise à jour de la correction d’outil 2 H2. T0 .015 . . . 2-12 M-446 . Usinage normal . .CONTROLE D’UN OUTIL CASSE O1234 (programme de pièces principal) . N200 (Contrôle d’outil cassé) . M. G00 Z___. . Annulation de la correction d’outil active Indexage sur la station 1. vitesse d’avance en pouces/millimètres par minute. G28 U0. M91 . G65 P9012 H3. H3. M92 . G28 U0. = Code d’orientation d’outil 3 M. G00 G98 T0 . . Numéro de bloc (message opérateur) Axe X vers la position de référence Déplacement de dégagement de l’axe Z en option Mode de positionnement. .015 pouce Rétraction du capteur d’outil Axe X vers la position de référence Annulation de la correction d’outil active La commande compare la position réelle de la pointe d’outil déterminée par le capteur d’outil avec les valeurs mémorisées dans le fichier de correction de géométrie d’outil de type activé. M93 . Numéro de programme (message opérateur) T0101 .015 = Variation de dimensions d’outil maximum autorisée de . Une alarme est générée par la commande si la position réelle de la pointe d’outil varie par rapport aux valeurs mémorisées dans le fichier de correction de géométrie d’outil de type activé de plus de la valeur spécifiée par le mot M dans le bloc de données d’appel macro G65. activation de la correction d’outil 1 Extension du capteur d’outil Validation du mode automatique avec le capteur en extension Appel du programme macro 9012. Annulation de la correction d’outil active T0202 . Indexage sur la station 2. activation de la correction d’outil 1 M92 . Déplacement de dégagement de l’axe Z en option G00 G98 T0 . Déplacement de dégagement de l’axe Z en option G00 G98 T0 . Validation du mode automatique avec le capteur en extension G65 P9012 T1. . Axe X vers la position de référence T0 . = Code d’orientation d’outil 3 M93 . Annulation de la correction d’outil active G00 Z___. Mode de positionnement. Rétraction du capteur d’outil G28 U0. H2.FONCTIONNEMENT AUTOMATIQUE DU CAPTEUR D’OUTIL A PARTIR D’UN PROGRAMME SEPARE Structure de programme d’échantillon O4444 (Mise à jour des corrections d’outil) . Annulation de la correction d’outil active . Mode de positionnement. . M30 . Validation du mode automatique avec le capteur en extension G65 P9012 T2. Fin de programme M-446 2-13 . . Indexage sur la station 1. Annulation de la correction d’outil active T0101 . Extension du capteur d’outil M91 . . si nécessaire . vitesse d’avance en pouces/millimètres par minute. activation de la correction d’outil 2 M92 . Appel du programme macro 9012. Appel du programme macro 9012. . = Mise à jour de la correction d’outil 2 H2. Axe X vers la position de référence G00 Z___. Axe X vers la position de référence T0 . vitesse d’avance en pouces/millimètres par minute. . . . Outils supplémentaires. = Code d’orientation d’outil 2 M93 . Extension du capteur d’outil M91 . = Mise à jour de la correction d’outil 1 H3. H3. Numéro de programme (message opérateur) G28 U0. T1. T2. Rétraction du capteur d’outil G28 U0. . Le capteur est un commutateur multidirectionnel programmé pour entrer en contact avec la pièce au niveau du point d’inspection souhaité. Ce programme de référençage requiert l’utilisation du programme macro de mesure radiale 9015 lors du captage de pièce sur l’axe X. Le contact peut être effectué à partir de n’importe quelle direction. G01 X1. Reportez-vous à la comparaison de ligne de commande indiquée ci-dessous. Lorsque le palpeur du capteur est en contact avec la pièce. Le capteur se désactive automatiquement après 32 secondes. Le capteur de pièce doit être référencé correctement avant que le fonctionnement automatique soit effectué. Z. Reportez-vous au manuel de programmation Renishaw fourni avec le capteur pour les informations concernant les programmes macro de mesure et de donnée de diamètre. G65 P9010 X1. Les diamètres extérieurs. Z. La commande compare le point d’inspection et le point de référence et la correction d’outil ou le décalage de pièce sont corrigés automatiquement lorsque cela est nécessaire. .1 F200. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant le référençage du capteur de pièce. M90 est utilisé pour activer le capteur de pièce monté sur la plaque supérieure de la tourelle. Positionnement du capteur avec l’interpolation linéaire Positionnement du capteur avec le macro de positionnement protégé 9010 2-14 M-446 .CAPTEUR DE PIECE [Option] . la vitesse du capteur ne doit pas dépasser 18 pouces/minutes pour que la distance d’arrêt de la machine ne dépasse pas la surcourse du capteur. Le déplacement qui en résulte est identique au déplacement G01 à l’exception du fait que si le palpeur du capteur est déclenché avant que le programme macro de mesure soit appelé.1 F200. indiquant que le palpeur a retrouvé sa position initiale et que le capteur est prêt pour la mesure suivante. un signal est généré et retransmis à l’interface où il est converti sous une forme recevable pour la commande de la machine. les diamètres intérieurs et les longueurs peuvent être contrôlés lorsque la coupe n’est pas activée. . Le coulisseau se retire alors et un second signal est retransmis à l’interface. Le capteur de pièce augmente les possibilités multiples d’utilisation des machines en permettant des contrôles de dimensions automatiques et la mise à jour des corrections d’outil ou le décalage de pièce. .ATTENTION Bien que la surcourse soit établie dans le capteur. ® MODE DE POSITIONNEMENT PROTEGE Les segments de programme d’échantillon commençant à la page suivante utilisent le programme macro de positionnement protégé 9010 pour déplacer le capteur près de la pièce. L’objectif du programme macro 9010 est de protéger le capteur contre des dommages dans le cas d’une interférence lors du déplacement vers la pièce. Le système consiste en un capteur de mesure qui est référencé par rapport à une surface connue. Les 2 lignes de commande produisent le même déplacement de la machine. le déplacement de la machine s’arrête et une alarme est émise par la commande CNC.REMARQUE Le manuel de l’opérateur (M-447) explique comment utiliser le programme macro de donnée radiale 9013. Positionnement du capteur de pièce près de la pièce. . M-446 2-15 . Captage de pièce et mise à jour de la correction d’outil d’axe X T14. = Emplacement de correction pour mémoriser la valeur d’erreur G65 P9010 X5. .25 = Position d’axe X connue M32. ACTIVATION de l’arrêt momentané pour le capteur G65 P9010 X1. ACTIVATION du capteur de pièce G04 X1. Z. pas de correction d’outil activée X5.375 T0202 . N2 (Capteur pour la correction d’axe X) . Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 M01 . Arrêt de la broche principale.375 F200. Déplacement vers le côté de la pièce à l’aide du mode de positionnement protégé G65 P9015 T14. Reportez-vous à la remarque à la page précédente. Arrêt optionnel . Message opérateur M98 P1 . liquide d’arrosage DESACTIVE T0200 . activation de la correction d’outil M90 .SEGMENTS DE PROGRAMME D’ECHANTILLON Mesure radiale et mise à jour de la correction d’outil d’axe X Ce segment de programme d’échantillon: • est écrit pour une pièce qui est conçue pour avoir un diamètre fini de 1. . Déplacement du capteur loin de la pièce à l’aide du mode de positionnement protégé M98 P1 . Z. .25 M32.35 Z-. = Réglage du registre d’axe X dans la correction d’outil 14 X1. .250 pouces.25 F200. . Indexage de la tourelle sur la station du capteur. X1. Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 M05 . . • utilise le programme macro de mesure radiale 9015. Z0. 2-16 M-446 . M32. Positionnement du capteur de pièce près de la pièce. N2 (Capteur pour la correction d’axe Z) . . Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 M01 .2 Z.375 T0202 . activation de la correction d’outil M90 . Z. = Emplacement de correction pour mémoriser la valeur d’erreur G65 P9010 X5.1 F200. Déplacement vers l’avant de la pièce à l’aide du mode de positionnement protégé G65 P9018 T14. . pas de correction d’outil activée X5. . . Arrêt optionnel . Message opérateur M98 P1 . ACTIVATION du capteur de pièce G04 X1. = Position d’axe Z connue M32. ACTIVATION de l’arrêt momentané pour le capteur G65 P9010 X1. . Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 M05 . Déplacement du capteur loin de la pièce à l’aide du mode de positionnement protégé M98 P1 . .Mesure de longueur et mise à jour de la correction d’outil d’axe Z Ce segment de programme d’échantillon est écrit en supposant que la face de la pièce finie est réglée sur Z0 (Z zéro). Arrêt de la broche principale. Z. Indexage de la tourelle sur la station du capteur. . Captage de pièce et mise à jour de la correction d’outil d’axe Z T14.375 F200. liquide d’arrosage DESACTIVE T0200 . = Réglage du registre d’axe Z dans la correction d’outil 14 Z0. . = Position d’axe Z connue M32. Positionnement du capteur de pièce près de la pièce. N2 (Capteur pour le décalage de pièce) . Arrêt optionnel . Z. Z0. Déplacement vers l’avant de la pièce à l’aide du mode de positionnement protégé G65 P9018 E10. ACTIVATION du capteur de pièce G04 X1. Déplacement du capteur loin de la pièce à l’aide du mode de positionnement protégé M98 P1 . Z.1 F200.2 Z. Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 M05 . activation de la correction d’outil M90 .Mesure de la longueur et mise à jour du décalage de pièce Ce segment de programme d’échantillon est écrit en supposant que la face de la pièce finie est réglée sur Z0 (Z zéro). ACTIVATION de l’arrêt momentané pour le capteur G65 P9010 X1. pas de correction d’outil activée X5.375 F200. M32. M-446 2-17 . . Reportez-vous à la: • Au manuel de programmation du capteur Renishaw® pour les informations concernant les programmes macro de capteur de pièce et les exemples de programmation supplémentaires. liquide d’arrosage DESACTIVE T0200 . le référençage et l’entretien du capteur. Arrêt de la broche principale. . Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 M01 . . . Captage de pièce et mise à jour du décalage de pièce E10. Indexage de la tourelle sur la station du capteur. .375 T0202 . = Réglage de l’emplacement de décalage de pièce “G10 P0 Z” Z0. • Au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant l’installation. = Emplacement de correction pour mémoriser la valeur d’erreur G65 P9010 X5. Message opérateur M98 P1 . . Grâce à l’utilisation des commandes G20 (Mode en pouces) et G21 (Mode métrique). . le décalage de pièce et les corrections d’outil passent automatiquement aux unités appropriées. l’utilisation de ces deux codes G ne permet pas de régler automatiquement les registres de position pour afficher les valeurs de position dans les unités adéquates (pouces ou millimètres).MODE EN POUCES / METRIQUE L’une des pages de réglage est utilisée pour établir si la mise sous tension et le fonctionnement de la commande doit s’effectuer dans le mode en pouces ou dans le mode en mètres. . il est possible d’agir dans chaque mode quel que soit le mode qui a été sélectionné sur la page de réglage. Les programmes qui ne sont pas écrits dans le même format que celui établi sur la page de réglage DOIVENT comprendre le code G Pouces/Mètres approprié. Cette section décrit la procédure de sélection du mode de fonctionnement souhaité.REMARQUE Lorsque le mode de fonctionnement est changé grâce à la page de réglage. Lorsque c’est nécessaire.ATTENTION Les programmes de pièce doivent être écrits habituellement dans le même format que celui sélectionné sur la page de réglage. ce code G doit être programmé automatiquement dans le premier bloc de données. G20/G21 respectivement. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant l’établissement du mode en pouces/mètres. Cependant. 2-18 M-446 . .REMARQUES - M-446 2-19 . .REMARQUES - 2-20 M-446 . Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour plus d’informations sur la remise à zéro d’un compteur de groupe d’outils. Numéro de pièces Lorsque ce type de mesure est utilisé.GESTION DE LA VIE D’OUTIL INFORMATIONS GENERALES INTRODUCTION Le concept de base de la gestion de la vie d’outil est le suivant : après un nombre spécifique de pièces ou une valeur spécifique de temps d’usinage. Nombre de pièces (usinées par l’outil) 2. M-446 3-1 . Les outils sont affectés à des groupes spécifiques. la commande commence à utiliser automatiquement un autre outil à la place de l’outil actuel utilisé pour une opération particulière. la commande incrémente le compteur du groupe d’outils pour l’outil actif. Le “Nombre de pièces” est l’unité de mesure active lorsque la machine est expédiée à partir de l’usine. Un message d’alerte est affiché lorsqu’un groupe d’outils a atteint sa vie d’outil programmée et que “M30" (Fin de programme) est lu par la commande. La commande contrôle la valeur de mesure affectée à chaque groupe d’outil et passe automatiquement à l’outil suivant dans le groupe lorsque le compteur pour ce groupe d’outils atteint la valeur de mesure spécifiée par le programmeur. Valeur du temps d’usinage (concernant l’outil) Seule l’une de ces méthodes peut être utilisée à chaque fois. comme désigné par le programmeur. G02 ou G03 est actif. A ce moment. VIE D’OUTIL. Valeur de temps d’usinage Lorsque ce type de mesure est utilisé.CHAPITRE 3 . à chaque fois que G01. l’opérateur de la machine remplace l’outillage et réinitialise le compteur concernant le groupe d’outils concerné. à chaque fois que le groupe d’outils est appelé par le programme de pièces. la commande fait fonctionner le compteur de groupe d’outils pour l’outil actuel. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant la vérification ou la commutation de l’unité de mesure active. UNITES DE MESURE La vie d’outil peut être mesurée en utilisant l’une des deux méthodes suivantes : 1. ATTENTION Lorsque le programme de gestion de la vie d’outil est exécuté. Le programme de gestion de la vie d’outil définit les paramètres suivants : 1. OPERATION D’AVANCE-BARRE Il n’existe pas de considérations spéciales concernant les opérations de barres. Lors de l’exécution d’une opération de barre et de l’utilisation de la gestion de la vie d’outil. l’opérateur de la machine DOIT charger et exécuter le programme de gestion de la vie d’outil AVANT d’exécuter le programme de pièces pour la première fois. Le programme de gestion de la vie d’outil définit les paramètres requis pour la gestion de la vie d’outil. les outils et les corrections sont affectés à des groupes spécifiques. 2. pour des informations concernant la structure du programme de gestion de la vie d’outil et la manière d’incorporer les informations de gestion de la vie d’outil dans le programme de pièces.PROGRAMME DE GESTION DE LA VIE D’OUTIL Lors de l’utilisation de la gestion de la vie d’outil. le programmeur programme M99 à la fin du programme de pièce au lieu de M30 pour que le programme de pièce fasse une boucle. Reportez-vous à la Programmation. . commençant page 10-3. Valeur de la vie d’outil pour chaque groupe. Ces groupes sont établis par le programmeur à l’aide du programme de gestion de la vie d’outil. 3-2 M-446 . qui est indépendant du programme de pièces. Stations d’outil et corrections pour chaque groupe. 3. Lors de l’utilisation de la gestion de la vie d’outil. Numéros de groupe. tous les compteurs de gestion de la vie d’outil sont réinitialisés sur 0 (zéro). REMARQUE Reportez-vous également aux Informations générales. N _ _ P2 L _ _ . commençant page 3-1. N__T____. N__T____. N _ _ P1 L _ _ . N__T____. N__T____. N _ _ G10 L3 . N__T____. N _ _ P3 L _ _ . Définition du groupe d’outils 1 Définition du groupe d’outils 2 Définition du groupe d’outils 3 Définitions de mots de données O____ N__ G10 L3 P__ L____ T____ G11 M30 = = = = = = = = = Numéro de programme Numéro de bloc Début de l’entrée des données d’outil Emplacement de mémoire pour les données de gestion de la vie d’outil (NE PAS MODIFIER) Numéro du groupe d’outils Mot de données de la valeur de vie d’outil Station de la tourelle et numéro de correction Entrée des données d’outil : fin Fin de programme M-446 3-3 . N _ _ M30 . PROGRAMME DE GESTION DE LA VIE D’OUTIL Format de programme O____.PROGRAMMATION . . N__T____. . N _ _ G11 . 3-4 M-446 . Unité de mesure Numéro de pièces Temps d’usinage (minutes) Valeur minimum 1 1 Valeur maximum 9999 4300 Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant la vérification ou la définition de l’unité de mesure devant être utilisée. MOT L – MOT DE DONNEES DE LA VALEUR DE LA VIE D’OUTIL Le mot L est utilisé pour spécifier la vie d’outil pour chaque groupe d’outils dans le programme de gestion de la vie d’outil. La valeur numérique pour le mot de données doit être un nombre entier. La programmation de la virgule décimale n’est pas autorisée.MOT P – NUMERO DE GROUPE D’OUTILS Le mot P est utilisé pour spécifier le numéro de groupe devant être affecté à chaque groupe d’outillage. Exemples: P1 P12 (Groupe d’outils 1) (Groupe d’outils 12) Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant la vérification ou le changement du nombre maximum de groupes d’outils autorisés. MOT T – STATION DE TOURELLE ET NUMERO DE CORRECTION Le format de mot T standard est utilisé lors de la définition des stations de la tourelle et des corrections d’outil dans le programme de gestion de la vie d’outil. La valeur numérique pour le mot de données doit être un nombre entier. La programmation de la virgule décimale n’est pas autorisée. Exemples: L25 L200 (Vie d’outil égale à 25) (Vie d’outil égale à 200) Le tableau suivant indique les valeurs minimum et maximum pouvant être utilisées avec le mot L lors de la programmation de la gestion de la vie d’outil. Reportez-vous au Chapitre 4 pour des informations concernant la définition des stations de la tourelle et des corrections d’outil. Programme de gestion de la vie d’outil d’échantillon Dans ce programme d’échantillon, nous admettons que l’unité de mesure est réglée sur “Nombre de pièces”. Reportez-vous au manuel de l’opérateur (M-447) pour les informations concernant la vérification ou la définition de l’unité de mesure devant être utilisée. O7500 ; N1 (Message opérateur) ; N10 G10 L3 ; N20 P1 L10 ; N30 T0101 ; N40 T0212 ; N50 T0313 ; N60 P2 L3 ; N70 T0404 ; N80 T0515 ; N90 P3 L30 ; N100 T0919 ; N110 G11 ; N120 M30 ; Définition du groupe d’outils 1 Définition du groupe d’outils 2 Définition du groupe d’outils 3 DEFINITIONS DE BLOC DE DONNEES Le bloc N1 contient un message opérateur. Le bloc N10 contient la commande “Entrée des données d’outil: début” (G10) et l’emplacement de mémoire (L3) où les données sont mémorisées. Le bloc N20 contient le numéro du premier groupe d’outils (groupe 1) et la valeur de mesure pour chaque outil de groupe 1 (valeur = 10). Les blocs N30 à N50 contiennent la station de tourelle et les données de correction d’outil pour les outils affectés au groupe 1. Le bloc N60 contient le numéro du deuxième groupe d’outils (groupe 2) et la valeur de mesure pour chaque outil du groupe 2 (valeur = 3). Les blocs N70 et N80 contiennent la station de tourelle et les données de corrections d’outil pour les outils affectés au groupe 2. Le bloc N90 contient le numéro du troisième groupe d’outils (groupe 3) et la valeur de mesure pour chaque outil du groupe 3 (valeur = 30). Le bloc N100 contient la station de tourelle et les données de correction d’outil pour l’outil affecté au groupe 3. Le bloc N110 contient la commande “Entrée de données d’outil: fin” (G11). Le bloc N120 contient la commande de “Fin de programme” (M30). M-446 3-5 PROGRAMME DE PIECE Commandes d’outil Les stations d’outil et les corrections ont été affectées à des groupes d’outils dans le programme de gestion de la vie d’outil. Reportez-vous à “Programme de gestion de la vie d’outil” commençant à la page 3-3. Les groupes d’outil sont appelés à partir du programme de pièce utilisant le mot T. Le format de mot de données pour le mot T est T4. La programmation de la virgule décimale n’est pas autorisée. ACTIVATION D’UN GROUPE D’OUTILS T0199 T_ _99 Format du mot T (99 active le groupe d’outils spécifié) Activation du groupe d’outils 1 T1299 Activation du groupe d’outils 12 T_ _88 Format du mot T (88 désactive le groupe d’outils spécifié) Désactivation du groupe d’outils 1 T1288 Désactivation du groupe d’outils 12 DESACTIVATION D’UN GROUPE D’OUTILS T0188 Structure de programme de pièce d’échantillon utilisant la gestion de vie d’outil O1278 ; N _ _ (___________) ; N _ _ M98 P1 ; N _ _ S1000 M(13 ou 14) T0199 ; groupe d’outils 1 N__X_Z_; N N N N N N T0188 ; M98 P1 ; M01 ; (___________) ; M98 P1 ; S1000 M(13 ou 14) T0299 ; groupe d’outils 2 N__X_Z_; N N N . . N _ _ T0288 ; _ _ M98 P1 ; _ _ M01 ; _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Numéro de recherche de séquence et message opérateur Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 1000 tr/min et direction, liquide d’arrosage activé, activation du Déplacez pour activer les corrections d’outil - USINAGE DE LA PIECE Désactivation du groupe d’outils 1 Appelez le sous-programme d’indexage sûr Arrêt optionnel Numéro de recherche de séquence et message opérateur Appelez le sous-programme d’indexage sûr 1000 tr/min et direction, liquide d’arrosage activé, activation du Déplacez pour activer les corrections d’outil - USINAGE DE LA PIECE Désactivation du groupe d’outils 2 Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt optionnel _ _ M30 ; Fin de programme 3-6 M-446 Combiner les commandes d’outil Certains outils peuvent avoir une durée de vie maximale pour l’exécution d’une tâche particulière. Dans ce cas, il est souhaitable de programmer l’outil individuel dans le programme de pièces, plutôt que de prendre le risque d’affecter l’outil à un groupe d’outils et de définir la durée de vie du groupe d’outils de façon suffisamment élevée pour que sa durée de vie soit maximum pour l’exécution de la tâche. Il est possible de combiner les commandes d’outil standard et les commandes de gestion de la vie d’outil dans le même programme de pièce. Les commandes d’outil standard peuvent être programmées dans les opérations précédant ou suivant les opérations utilisant les commandes de gestion de vie d’outil. La seule restriction concerne le fait que l’outil actif ou le groupe d’outils actif doit être annulé avant qu’un autre outil ou groupe d’outils puisse être appelé. Structure du programme de pièce d’échantillon utilisant des commandes d’outil combinées O1278 ; G20 ou G21 ; N _ _ (___________) ; N _ _ M98 P1 ; N _ _ S1000 M(13 ou 14) T0101 ; niveau de la station de la tourelle 1 N__X_Z_; N N N N N M98 P1 ; M01 ; (___________) ; M98 P1 ; S1000 M(13 ou 14) T0199 ; groupe d’outils 1 N__X_Z_; N N N . . N _ _ T0188 ; _ _ M98 P1 ; _ _ M01 ; _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Etablissement du mode en pouces ou en mètres Numéro de recherche de séquence et message opérateur Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 1000 tr/min et direction, liquide d’arrosage activé, indexage au et appel de la correction 1 Déplacez pour activer les corrections d’outil - USINAGE DE LA PIECE Appelez le sous-programme d’indexage sûr Arrêt optionnel Numéro de recherche de séquence et message opérateur Appelez le sous-programme d’indexage sûr 1000 tr/min et direction, liquide d’arrosage activé, activation du Déplacez pour activer les corrections d’outil - USINAGE DE LA PIECE Désactivation du groupe d’outils 1 Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt optionnel _ _ M30 ; Fin de programme NOTES DE PROGRAMMATION 1. La programmation de la virgule décimale N’EST PAS autorisée avec les mots de données P ou L. 2. La même station de tourelle et/ou la même correction d’outil peut/peuvent être affecté(s) à plus d’un groupe d’outils. 3. Les stations de tourelle NE PEUVENT PAS être affectés au même groupe d’outils plus d’une fois, quelque soit la correction d’outil utilisée. M-446 3-7 - REMARQUES - 3-8 M-446 CHAPITRE 4 - AXE C ET OUTILLAGE ROTATIF [Option] INTRODUCTION En plus des opérations de tournage au tour standard, l’axe C offre au programmeur 3 possibilités d’usinage distinctes: • Outillage rotatif avec orientation de la broche au niveau de l’axe C à la figure 4.1 • Interpolation des coordonnées polaires (opérations de fraisage de surface) à la figure 4.2 • Interpolation cylindrique (fraisage de contours sur le diamètre extérieur de la pièce) à la figure 4.3 L’axe C permet d’effectuer les opérations de fraisage et de tournage sur une machine. -C +C TI1980 Figure 4.1 - Orientation de la broche de l’axe C (Observé à partir de l’avant de la machine) -C -X +C +X +C -Z +Z -C TI1982 TI1981 Figure 4.2 - Interpolation de coordonnées polaires (Observé à partir de l’avant de la machine) Figure 4.3 - Interpolation cylindrique (Observé à partir de l’arriére de la machine) M-446 4-1 4-2 M-446 . le fraisage. Les forets et les tarauds à gauche requièrent une instruction de marche arrière de la broche pour usiner la pièce. comme mesuré sur la pointe d’outil. Les accessoires de l’outillage rotatif ne sont pas compris avec la machine-outil et doivent être vendus séparément.ATTENTION Les équipements d’outillage rotatif sont disponibles avec ou sans liquide d’arrosage via l’outil. Les forets et les tarauds à droite requièrent une instruction d’avance de broche pour usiner la pièce. le perçage et le taraudage sur des emplacements de pièce pas parallèles ou pas en ligne avec la ligne médiane de la broche. comme le processus d’usinage le requiert. L’outillage rotatif peut être monté sur n’importe quelle station de la tourelle. comme p. L’outillage rotatif est conçu pour effectuer l’usinage.REMARQUE Reportez-vous au Chapitre 1 pour des informations concernant les cycles d’usinage qui peuvent être utilisés avec l’outillage rotatif. ex. et peuvent être actionnés à 30 pourcent du cycle opératoire total à 5000 tr/min. . Les équipements d’outillage rotatif sans liquide d’arrosage via l’outil peuvent être utilisés avec ou sans liquide d’arrosage.OUTILLAGE ROTATIF . Les accessoires de l’outillage rotatif ont une vitesse de broche maximum de 5000 tr/min. Les équipements d’outillage rotatif avec du liquide d’arrosage via l’outil DOIVENT être utilisés avec le liquide d’arrosage ACTIVE. DETERMINATION DE LA DIRECTION DE ROTATION La direction de la broche de l’outillage rotatif peut être décrite en termes de foret ou de taraud. G107 La commande G107 active l’interpolation cylindrique au niveau de l’axe C.1 La commande G13.1 La commande G12. G18 La commande G18 est utilisée pour spécifier le plan Z.C en tant que plan d’usinage actif pour l’interpolation cylindrique. M-446 4-3 .1 annule l’interpolation des coordonnées polaires de l’axe C. Reportez-vous à la page 4-28 pour les informations concernant l’interpolation cylindrique.1 active l’interpolation des coordonnées polaires de l’axe C. Reportez-vous à la page 4-12 pour plus d’informations sur l’interpolation des coordonnées polaires.INFORMATIONS CONCERNANT LA PROGRAMMATION DE BASE CODES G G12. Reportez-vous à la page 4-12 pour plus d’informations sur l’interpolation des coordonnées polaires. G13. M05 annule M03. M123 COMMANDES DE LA BROCHE AU NIVEAU DE L’OUTILLAGE ROTATIF M123 fait passer toutes les commandes de broche de la broche principale à l’outillage rotatif au niveau du poste de tourelle actif. M14 annule M03. M123 annule M124. M14 ROTATION ARRIERE / LIQUIDE D’ARROSAGE ACTIVE M14 entraîne la rotation dans la direction arrière de l’outillage rotatif qui est monté en position active sur la tourelle tandis que le liquide d’arrosage est activé. Les codes M de broche commandent la direction de rotation et contrôlent si le liquide d’arrosage est ACTIVE ou DESACTIVE. M05 et M13. Le mot S a un format de mot de données de S4 avec une vitesse de broche maximum de 5000 tr/min. M05 et M14. M05 et M13. 4-4 M-446 . M13 ROTATION AVANT / LIQUIDE D’ARROSAGE ACTIVE M13 entraîne la rotation dans la direction avant de l’outillage rotatif qui est monté en position active sur la tourelle tandis que le liquide d’arrosage est activé. M04 annule M03. Un mot S doit être programmé avec le mot M pour indiquer la vitesse de broche de l’outillage rotatif. M04.CODES M . M123 doit être actif avant d’émettre les commandes de l’outillage rotatif avec M03. M13 et M14. M05 et M14. M03 ROTATION AVANT M03 entraîne la rotation dans la direction avant de l’outillage rotatif qui est monté en position active sur la tourelle. M13 ou M14.REMARQUE L’outillage rotatif est commandé à l’aide des mêmes codes M que ceux utilisés pour commander le déplacement de la broche principale. M124 COMMANDES DE LA BROCHE AU NIVEAU DE LA BROCHE PRINCIPALE M124 fait passer toutes les commandes de broche de l’outillage rotatif au niveau du poste de tourelle actif de nouveau à la broche principale. M04. M05. M123 et M124 sont utilisés pour diriger les codes M au niveau de la broche appropriée. M124 annule M123. M05 ARRET DE LA VITESSE DE ROTATION / LIQUIDE D’ARROSAGE DESACTIVE M05 entraîne l’arrêt de la rotation de l’outillage rotatif et désactive le liquide d’arrosage. M04 ROTATION ARRIERE M04 entraîne la rotation dans la direction arrière de l’outillage qui est monté en position active sur la tourelle. M13 annule M04. M03 annule M04. 185 oriente la broche à 7. Le format de mot de donnée est H±3. N____ H20. Broche orientée à 20° de la position de degré 0 de la broche Bloc d’usinage Broche orientée à -40° de la position de degré 0 de la broche Bloc d’usinage Broche orientée à 20° de la position précédente M-446 4-5 .REMARQUE Le mot C ou le mot H est utilisé pour orienter la broche principale lorsque l’outillage rotatif est actif.COMMANDES DE L’AXE C . N____ . Le format de mot de donnée est C±3. La commande interprète 0 degré et 360 degrés comme étant le même emplacement. N____ C-40.185 degrés de la position précédente. La commande d’un mot C ou H négatif oriente la broche principale dans la direction arrière (M04).185 degrés. oriente la broche à 39 degrés C7. N____ . Exemples: C20.3.001 degrés.999 degrés en incréments de 0. Reportez-vous au chapitre 2 pour les informations concernant l’orientation de la broche avec le mot B lorsque l’outillage rotatif N’EST PAS actif. Exemples: H20. Orientation de la broche absolue Les mot C commande la commande d’orientation de la broche principale par rapport à la position 0 degré de la broche. Direction d’orientation La commande d’un mot C ou H positif oriente la broche principale dans la direction avant (M03). . oriente la broche à 39 degrés de la position précédente H7. La broche peut être orientée de 0 à 359. oriente la broche à 20 degrés de la position 0 degré de la broche C39. Le mot H est programmé avec une virgule décimale.3. .185 oriente la broche à 7. Orientation incrémentale de la broche Les mot H commande la commande d’orientation de la broche principale par rapport à la position actuelle de la broche. oriente la broche à 20 degrés de la position précédente H39. Le frein de broche maintient la broche en position une fois l’orientation de broche terminée. Le mot C est programmé avec une virgule décimale. Programmation de l’orientation de la broche Blocs de programme d’échantillon d’orientation de broche: N____ C20. . Numéro de séquence et message opérateur Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale.OUTILLAGE ROTATIF AVEC ORIENTATION DE LA BROCHE AU NIVEAU DE L’AXE C . M(13 ou 14) S___ . T____ : X____ Z____ C____ . C____ . M124 . liquide d’arrosage désactivé Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Sélection de l’outil et de la correction d’outil Déplacez pour activer la correction. M05 . rotation de la fraise G01 G(98 ou 99) X____ (ou) Z____ F____ . M98 P1 . si nécessaire: X____ (ou) Z____ F____ . 4-6 M-446 . M123 . M01 . FORMAT DE PROGRAMMATION D’OUTILLAGE ROTATIF Début de l’opération: N___ (Message opérateur) . liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel Fin de l’opération: X____ (ou) Z____ F____ . Déplacez l’outil vers une zone dégagée Orientez la broche Déplacez l’outil vers une zone dégagée Arrêt de l’outillage rotatif. M98 P1 . orientez la broche Direction de rotation. M05 . vitesse de Positionnement de l’outil au point de départ Usinage de la pièce: Usinez la pièce Orientez à nouveau la broche. liquide d’arrosage activé.ATTENTION Veiller à ce qu’aucun outillage ne soit en contact avec la pièce lorsque l’orientation de la broche (mot C ou mot H) est exécutée. ATTENTION Veillez à ce que l’outillage rotatif ne touche pas la pièce lorsque la broche est réactivée. La programmation de M05 tandis que M123 est actif désactive l’outillage rotatif et le liquide d’arrosage. G01 DOIT être programmé lors du prochain déplacement pour la commande de vitesse d’avance. 4. Si le liquide d’arrosage est requis. Utilisez le mot H pour programmer l’orientation de la broche en degrés incrémentaux à partir de la position actuelle de la broche. La broche principale doit être arrêtée (M05 actif) avant que M123 puisse être commandé. 5. Déplacez pour entrer la correction d’outil dans le mode G00 (rapide). M13 ou M14 lorsque l’usinage standard est repris. NOTES DE PROGRAMMATION 1.DESACTIVATION DE L’OUTILLAGE ROTATIF . Reportez-vous au Chapitre 2 pour les informations concernant le sous-programme d’indexage de sécurité O0001. 2. veillez à le réactiver avec M08. 6. La programmation de l’indexage de la tourelle annule la rotation de l’outillage rotatif. M-446 4-7 . 3. Utilisez le mot C pour programmer l’orientation de la broche en degrés absolus à partir de la marque 0 degré de la broche. Exemple de pièce de l’axe C (Vue isométrique) NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces. rayon 7/16 1. 7/16 prof.PROGRAMME D’ECHANTILLON AU NIVEAU DE L’AXE C La pièce d’échantillon est représentée dans les figures 4. Foret à centrer #4.4 .125 Typ. Foret #7. 90° +Z Typ. 2.80 Typ.Pièce d’outillage rotatif d’echantillon (Dessin de dimensions) 4-8 M-446 .50 Dia. 9/16 prof. 3 emplacements. . espacés de 120° 3 emplacements espacés de 120° TI2026A Figure 4. Taraud1/4-20 UNC.50 +X 1.4 et 4.5. Le programme d’échantillon commence à la page 4-9.60 Typ.5 .25 prof. . . TI2026A Figure 4. 5 .1625 F3. M98 P1 . .25 C120.Définition d’outil Outillage de la tourelle Station 1. X1. taraud 1/4 . M123 . . X1. orientation de la broche sur 120 Deg. N1 (fraise à queue T0101 7/8) . foret à centrer No. M98 P1 . M124 . C0. Z-1. .25 C240.20 Séquence de fonctionnement 3 plans (profondeur 1/8”) 3 orifices (profondeur 1/4”) 3 orifices (profondeur 9/16”) 3 orifices (profondeur 7/16”) Programme d’échantillon % O1135 . X1.6 F50. M05 . T0101 . . X1. foret No.5 .6 F50. X1.5 F50. 4 Station 5. .1625 F3. tr/min G01 Z. M01 . orientation de la broche sur 0 Deg. fraise à queue 7/8” Station 3. Z-1. Fraisage à 3 ipm Déplacement de dégagement de l’axe X Déplacement de dégagement de l’axe Z Arrêt de l’outillage rotatif.5 . . . . Z. (Programmé sur la ligne médiane d’outil) . Outillage rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. X1. orientation de la broche sur 240 Deg.5 de la face de la pièce Fraisage à 3 ipm Déplacement de dégagement de l’axe X Axe Z au point de départ Axe X au point de départ. Z.6 F50. liquide d’arrosage désactivé Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Indexage sur la station de la tourelle 1. 2500 Centre de l’outil à . . correction 1 Déplacement pour entrer la correction.1625 F3. . M13 S2500 . liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O1 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel M-446 4-9 . Z-1. Fraisage à 3 ipm Déplacement de dégagement de l’axe X Axe Z au point de départ Axe X au point de départ. Code d’arrêt Lettre “O” et numéro de programme No.25 Z1. Z. de séquence “N” et message Message opérateur Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale. 7 Station 7. M05 . X. de séquence “N” et message Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale.75 F4.125 C240. orientation de la broche sur Outillage rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. liquide d’arrosage désactivé Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Indexage sur la station de la tourelle 5. perçage en profondeur Annulation du cycle G87 Arrêt de l’outillage rotatif. perçage en profondeur Orientation de la broche sur 120 degré. M98 P1 .N3 (foret à centrer T0303 No. correction 5 Déplacement pour entrer la correction. de séquence “N” et message Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale. . . T0505 . . X1.75 C120. 2000 tr/min Outil au point de départ Z Définition du cycle de perçage latéral G87 Orientation de la broche sur 0 degré. M13 S2000 . orientation de la broche sur Outillage rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. M98 P1 . M05 . M124 . 240 Deg. liquide d’arrosage désactivé Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Indexage sur la station de la tourelle 3. M124 . G01 Z-. M05 . N5 (foret T0505 No. . 4) . . T0303 . correction 3 Déplacement pour entrer la correction. G80 . G87 X. M98 P1 . M123 . X. 1500 tr/min Outil au point de départ Z Définition du cycle de perçage latéral G87 Orientation de la broche sur 240 degré.25 C120.125 F4.75 C0. G01 Z-. M123 . liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel 4-10 M-446 . .6 Z. G80 . M01 .8 F50. M01 . M98 P1 .125 C0.25 C240. M05 . 7) . perçage en profondeur Orientation de la broche sur 0 degré. M13 S1500 . 120 Deg. perçage en profondeur Annulation du cycle G87 Arrêt de l’outillage rotatif. X. No. .5 .8 F50. X. G87 X. liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel No. . M05 . X1.6 Z. . . taraudage en profondeur Orientation de la broche sur 240 degrés. M30 . M98 P1 .375 C240. M98 P1 . G88 X.375 F25. No. 0 Deg. T0707 . 500 tr/min Activation du mode de taraudage rigide Définition du cycle de taraudage latéral G88 Orientation de la broche sur 120 degrés. . .N7 (taraud T0707 1/4-20) .25 C0. correction 7 Déplacement pour entrer la correction. M123 . liquide d’arrosage désactivé Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Indexage sur la station de la tourelle 7. M01 . M124 . . taraudage en profondeur Annulation du cycle G88 Arrêt de l’outillage rotatif. orientation de la broche sur Outil au point de départ Z Outillage rotatif vers l’avant / Liquide d’arrosage activé. M13 S500 . M05 . de séquence “N” et message Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale. X.7 Z. G01 Z-. G80 . M05 .375 C120.8 F50. X. X1. liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel Fin de programme/rebobinage M-446 4-11 . M29 S500 . . Les programmes d’échantillon dans cette section illustrent comment est utilisée l’interpolation de coordonnées polaires. Une commande C négative entraîne la rotation de la broche vers l’avant (M03) et une commande C positive entraîne la rotation de la broche vers l’arrière (M04). Les programmes d’échantillon dans cette section illustrent comment sont utilisés les systèmes de coordonnées. Lorsque l’interpolation de coordonnées polaires est commandée par la commande G12.6 .1.Système de coordonnées polaires (observé à partir de l’avant de la machine) 4-12 M-446 . Reportez-vous également aux consignes à la page 4-14 et au format de programme à la page 4-15. SYSTEME DE COORDONNEES La figure 4.INTERPOLATION DES COORDONNEES POLAIRES L’interpolation de coordonnées polaires est utilisée lorsque vous souhaitez effectuer des opérations de fraisage sur la face de la pièce qui nécessitent un déplacement synchrone de la broche et de l’outillage rotatif monté sur la tourelle. la commande interprète plusieurs données pour déterminer la direction et la vitesse selon lesquelles les axes doivent être déplacés pour atteindre le point final commandé.6 illustre les systèmes de coordonnées utilisés avec l’interpolation de coordonnées polaires. +X -C +C +Z -X TI1987 Figure 4. REMARQUE Les signes de X et C représentés dans la figure 4.7 reflètent le déplacement apparent de l’outil de coupe (la fraise) et non la rotation de la broche. Les points finaux programmés sont définis en tant que coordonnées sur le plan approprié.Définition du déplacement des axes X.Direction du déplacement apparent de la fraise pendant l’interpolation des coordonnées polaires M-446 4-13 . Broche observée depuis la contre-poupée -C X0 -C +X C0 +X -X +C -X +C Banc de la machine TI4875 Figure 4. C .7 . Reportez-vous au Chapitre 1 pour ce qui est des descriptions de ces codes G. 15. 2. G65 et G98. 12. Si vous usinez uniquement sur l’axe X (commande normale d’outillage rotatif). 14. Spécifiez la vitesse d’avance en pouces ou en millimètres par minute.1). le déplacement de l’axe X doit représenter au moins deux fois le rayon d’outil entré dans le fichier de correction. Pour l’interpolation de coordonnées polaires.CONSIGNES SUR L’INTERPOLATION DE COORDONNEES POLAIRES 1. G42. Les valeurs X correspondent aux diamètres. 4. M123 doit être activé avant de commander l’axe C. lors de l’utilisation de l’interpolation des coordonnées polaires. 11. 4-14 M-446 . Lors de l’utilisation de la correction d’outil au cours de l’interpolation de coordonnées polaires. 9. le rayon de l’arc est spécifié en utilisant le mot R. Ce bloc de compensation du rayon de pointe d’outil doit contenir un déplacement des axes X et Z. Lorsque G12. Les valeurs C correspondent aux rayons. Les déplacements de l’axe Z sont réalisés indépendamment de l’interpolation de coordonnées polaires. Le redémarrage de bloc et de programme ne sont pas possibles lorsque l’interpolation des coordonnées polaires est activée. Toutefois.1 est actif. Reportez-vous au format de programmation d’interpolation des coordonnées polaires à la page 4-15. 5. 13. 10. Les codes G suivants peuvent être utilisés lorsque G12.1 (Annulation de l’interpolation des coordonnées polaires).1 pour activer l’interpolation de coordonnées polaires. les règles suivantes doivent également être observées: a) Le rayon d’outil et le quadrant doivent être chargés dans le fichier de correction de géométrie d’outil. 7. Lors de l’utilisation de l’interpolation circulaire. ne programmez pas G12. Le mot H est utilisé pour programmer les déplacements d’axe C incrémentaux. La broche doit être orientée sur 0° (zéro degré) avant de commander l’interpolation de coordonnées polaires. 8. est les pouces ou les millimètres et non les degrés. la correction d’outil X représente le centre de la fraise et l’emplacement de la pointe d’outil (Quadrant) sera 9. G41. G02. L’unité de commande de l’axe C. 6. Le positionnement G00 n’est pas autorisé lorsque G12.1 est activé: G01. b) Le bloc de démarrage de la compensation du rayon de pointe d’outil (ligne G41 ou G42) doit être programmé après l’activation de la commande d’interpolation des coordonnées polaires (ligne G12. c) Programmez la commande G40 (Annulation de la compensation du rayon de pointe d’outil) avant le bloc contenant la commande G13. de G02 ou G03. 3. G40. Reportez-vous au format de programmation d’interpolation des coordonnées polaires à la page 4-15. G03.1 est actif. l’outil ne peut pas être programmé pour passer au-dessus du centre de la pièce. Pour l’interpolation de coordonnées polaires. les mêmes règles de base de la compensation du rayon de la pointe d’outil s’appliquent comme lors de la programmation d’un tour normal. REMARQUE Ce format doit être utilisé en conjonction avec le format de programme général décrit dans le Chapitre 1. Le mot H est utilisé pour commander le déplacement d’axe C incrémental. Entrée de temps sans enlèvement de copeaux de compensation du rayon de pointe d’outil Déplacement d’air. M01 . COMMENCEMENT DU FONCTIONNEMENT Numéro de séquence et message Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale. M98 P1 . . X__ ou Z__ F__ . rotation de la fraise G01 G12. liquide d’arrosage activé. M124 . broche sur 0 Degré M(13 ou 14) S____ . C__ F50. Vitesse d’avance en pouces par minute USINAGE DE LA PIECE Déplacement vers la profondeur de coupe. vitesse Déplacement pour l’usinage de la pièce DEGAGEMENT DE LA PIECE Déplacement pour le dégagement de la pièce. orientation de la Direction de rotation. M05 . d’avance en pouces par minute X__ et/ou C__ . d’outil G13. M98 P1 . liquide d’arrosage désactivé Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Indexage et appel de la correction Déplacement pour activer la correction. d’avance en pouces par minute G40 U1. vitesse de Activation de l’interpolation des coordonnées polaires. . T____ .FORMAT DE PROGRAMME POUR L’INTERPOLATION DES COORDONNEES POLAIRES . FIN DE L’OPERATION Annulation de la compensation de rayon de plaquette Annulation de l’interpolation de coordonnées polaires Arrêt de l’outil rotatif. liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel M-446 4-15 . vitesse Z__ F__ . M123 . X__ Z__ C0. Le mot C est utilisé pour commander le déplacement d’axe C absolu. ACTIVATION DE LA COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL G(41 ou 42) X__ et/ou Z__ F__ .1 . Réorientation avant la compensation du rayon de pointe d’outil (si souhaité) N____ ( ) .1 M05 . . Codes actifs Correction d’outil: G41 Interpolation circulaire: G02 Déplacement de la broche: M03 Codes actifs Correction d’outil: G42 Interpolation circulaire: G03 Déplacement de la broche: M04 Codes actifs Correction d’outil: G42 Interpolation circulaire: G02 Déplacement de la broche: M03 Codes actifs Correction d’outil: G41 Interpolation circulaire: G03 Déplacement de la broche: M04 TI20 86A Figure 4.INTERPOLATION CIRCULAIRE ET COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL UTILISEES AVEC L’INTERPOLATION DES COORDONNEES POLAIRES G12.8 .1 Interpolation de coordonnées polaires 4-16 M-446 . La zone hachurée de chaque croquis représente le contour de pièce finie.1 La figure 4.Compensation du rayon de point d’outil et interpolation circulaire utilisés avec G12. Le déplacement de l’outil est montré comme observé à partir de l’extrémité de la contre-poupée de la machine.8 illustre les combinaisons des codes d’interpolation circulaire et de rayon de pointe d’outil utilisés avec l’interpolation des coordonnées polaires. Les points finaux doivent être définis sur le système de coordonnées avant que les programmes puissent être écrits.EXEMPLES DE PROGRAMME . il est plus facile d’imaginer ainsi comment les choses se passent.REMARQUE Reportez-vous à la page 4-12 pour les informations concernant le systèmes de coordonnées utilisé avec l’interpolation de coordonnées polaires.750 C-. X et C sont utilisés pour définir les points finaux de l’outil de coupe (fraise).375 X-.375 X. Bien que l’outil ne puisse pas réellement se déplacer autour de la pièce en raison de la programmation.375 C0 X.9 indique les positions de point final requises pour écrire le programme pour l’exemple 1 sur la page suivante. Comme illustré dans cette figure.750 C.750 C0. Lorsque vous entrez le code d’orientation d’outil pour les outils de fraisage.750 C-. La compensation du rayon de pointe d’outil est utilisée dans tous les exemples de coordonnées polaires indiqués dans ce chapitre.375 TI4876 Figure 4. La figure 4. utilisez 0 ou 9.Positions de la fraise du point finale (compensation de rayon de pointe d’outil active) M-446 4-17 . X-.750 C. Broche observée depuis la contre-poupée X0 X.9 . 2 C0. T0202 . M05 . G42 X.375 pouces de diamètre sur laquelle un carré de 0. M123 .Exemple 1 : Carré Les figures 4. C-. Z-.1 F50. M124 . X1.75 Z.200 pouces de profondeur est à fraiser. G01 G12. M124 .25 Q9 (FRAISAGE 3/4 CARRE)) . PROGRAMMES (POINT DE DEPART 1) (DIRECTION DE BROCHE ARRIERE) (COUPE DE DEPART AU NIVEAU DE C0) (POINT DE DEPART 2) (DIRECTION DE BROCHE ARRIERE) (COUPE DE DEPART AU NIVEAU DE C. M98 P1 . C. M98 P1 .4 Z.375) N2 (MILL 3/4 SQ R. M14 S900 .1 . M05 . .75 . C-. X-. .75 . G40 U1. G42 X. . M05 .375 . M05 .1 F50. .11 représentent une pièce de matériau de 1. G40 U1. . M01 . X. M14 S900 . .375 .4 Z. M123 . X1. Z.375 . Z-. G13.75 Z.1 . N2 (MILL 3/4 SQ R.10 et 4.375 . C. . Z. C0.750 sur 0.50 pouces. 4-18 M-446 . T0202 .75 .25 Q9 (FRAISAGE 3/4 CARRE)) . .1 .2 C0. .1 . X.2 F3.375 F100. .2 F3. M98 P1 . M98 P1 . Dans cet exemple. M01 . .75 . . X-. G01 G12. C-. le diamètre de l’outil de fraisage est de 0.2 F20.2 F20. G13. 750 NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces. TI2018A Figure 4.Exemple 1: Un carré (Dessin de dimensions) M-446 4-19 .11 .TI2018 Figure 4.10 .200 .375 Point de départ 2 Point de départ 1 .Exemple 1: Un carré (Vue isométrique) 1. 4-20 M-446 . T0404 . . M05 . . M98 P1 . HEX.25 pouces. M98 P1 . X1. C0. M01 .25 F3. . M05 .1908 C-.6875 .1 . La fraise a un diamètre de 0.6875 . X0 C-. . X0 C.25 F3. M123 .1 F50.1908 pouces.1 . .5 Z.)) . . M124 . C0. Les côtés de l’hexagone mesurent 0. X1. G01 G12. X1.1 .125 Q9 (FRAISAGE. (DIRECTION DE BROCHE ARRIERE) N4 (MILL HEX R. G40 U1. M98 P1 . M14 S750 .1908 C-.3437 . G01 G12.3437 . C-0.2 F20. G42 X1. G41 X1. M98 P1 .1908 C.2 C0. G13. M124 . M05 .3437 . PROGRAMMES (DIRECTION DE BROCHE AVANT) N4 (MILL HEX R. C0. M05 . X0 C.6875 .13 représentent une pièce de matériau de 1.3437 . C0. Z. . Z. Z-0.3437 . X-1.1 . G40 U1.1908 Z.6875 . Z-0.)) . M123 . . X-1.5 . . HEX.375 pouces de diamètre sur laquelle un hexagone est à usiner.6875 pouces et les lignes médianes traversant l’hexagone mesurent 1. M14 S750 . X0 C-. . C-0.5 .3437 .125 Q9 (FRAISAGE.12 et 4.2 F20.5 Z.3437 . X1.1908 Z.1908 C. G13.2 C0.3437 .1 F50.Exemple 2 : Hexagone Les figures 4. M01 . T0404 . 1908 .TI2020 Figure 4.6875 NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces.375 Point de départ .Exemple 2: Un hexagone (Vue isométrique) 1.13 .250 1.Exemple 2: Un hexagone (Dessin de dimensions) M-446 4-21 .12 . TI2020 Figure 4. 9744 C0.8438 pouces de côté doit être usiné.5 . .4219 . M05 .4219 . . . G41 X. X.1 . G13. M01 .125 F2.1 . X1. T0606 . T0606 . . La fraise a un diamètre de 0.5 Z. M98 P1 . . M123 .5 Z. . . . PROGRAMMES (DIRECTION DE BROCHE ARRIERE) (DIRECTION DE BROCHE AVANT) N6 (MILL TRIANGLE R. M14 S650 . G42 X. Z-0. G40 U1. X-0.1 F50. N6 (MILL TRIANGLE R.125 F2.375 pouces sur laquelle un triangle équilatéral de 0. M124 .9744 Z. M123 .14 et 4.2 C0. G13. M124 .4872 C. G40 U1. M05 . 4-22 M-446 . G01 G12. .1 .25 Q9 (FRAISAGE TRIANGLE)) .4872 C-.4219 .2 C0. X-. C0. . Z.9744 Z.Exemple 3 : Triangle Les figures 4.1 F50.15 représentent une pièce de matériau de 1. M98 P1 M98 P1 . C-0.25 Q9 (FRAISAGE TRIANGLE)) . X1. M14 S650 . M01 .9742 C0.4219 .2 F20.2 F20.1 . G01 G12.5 . M05 . Z.50 pouces. X. Z-0. M98 P1 . M05 . 4872 .8438 NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces.TI2019 Figure 4.14 -Exemple 3: Un triangle (Vue isométrique) 1. TI2019 Figure 4.Exemple 3: Un triangle (Dessin de dimensions) M-446 4-23 .2436 .375 Point de départ .15 .125 . X-.5825 F100. Z.625 F20. M124 .Exemple 4 : Languette Les figures 4.1 . M05 . .16 et 4.375 Q9) .5825 F3. F3.. C-. M98 P1 .625 pouces est à usiner.1 .2 C0. G01 G12.1 . T0202 . M05 . (AIR MOVE) (DEPLACEMENT) . M01 4-24 M-446 .156 F3. Z. .1 F50. . X. T0202 .75 pouces.5825) N2 (5/8 TONGUE (LANGUETTE) R. . . X-. G13. . .156 F3. M124 . G01 G12. C0. . G13.625 Z. M123 . .2 C0.1 F20. G40 U1.375 Q9) . . M123 . (POINT DE DEPART 2) (DIRECTION DE BROCHE AVANT) (COUPE DE DEPART AU NIVEAU DE C. Z-0. C-.1 F50. Z. M05 . . C0. PROGRAMMES (POINT DE DEPART 1) (DIRECTION DE BROCHE ARRIERE) (COUPE DE DEPART AU NIVEAU DE C0) N2 (5/8 TONGUE (LANGUETTE) R. G40 U1. X2. (AIR MOVE) (DEPLACEMENT) .1 .17 représentent une pièce de matériau de 1.1 F20. X2. (AIR MOVE) (DEPLACEMENT) . . M01 .125 pouces sur laquelle une languette de 0. G42 X. M14 S700 . C-. M14 S700 .5825 . . M98 P1 . M98 P1 . Z-0. La fraise a un diamètre de 0. Z.625 F20.625 F20.625 Z.5825 F3. M05 . M98 P1 . G41 X. . C0.5825 . 17 .156 .Exemple 4: Une languette (Dessin de dimensions) M-446 4-25 .625 NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces.16 .TI2017 Figure 4.Exemple 4: Une languette (Vue isométrique) 1. TI2017 Figure 4.125 Point de départ 2 Point de départ 1 . . M14 S800 . M123 . G01 Z. G01 G12. R1.375 Z.375 pouces sur laquelle quatre rayons de 1.25 Q9 (FRAISAGE LOSANGE)) . . . G02 X1. Z-.5 .50 pouces. . M01 .Exemple 5 : Losange à rayons Les figures 4. M98 P1 . M124 . .2 F20.19 représentent une pièce de matériau de 1. G02 X0 C. G03 X0 C. G01 Z.375 C0. G03 X0 C-.6875 R1. G40 U1.2 F3.1 . (DIRECTION DE BROCHE AVANT) N6 (MILL DIAMOND R.5 . R1. . PROGRAMMES (DIRECTION DE BROCHE ARRIERE) N6 (MILL DIAMOND R.00 pouces sont à usiner pour former un modèle en forme de diamant.2 F3. G41 X1. M14 S800 . G03 X1.375 C0. . 4-26 M-446 .6875 R1. .375 Z.1 . M05 . R1.6875 R1. .1 F50. . . X2.1 F50.375 C0. G40 U1. M05 . .2 C0. T0606 .25 Q9 (FRAISAGE M98 P1 . G02 X0 C-. T0606 .18 et 4. G02 X-1. G03 X-1. M01 . M05 . Z-. M123 . G01 G12. Z. M98 P1 .1 . X2. .2 C0.2 F20. .6875 R1. G42 X1. M124 .1 . . G13. M05 . La fraise a un diamètre de 0. R1.375 C0. . Z. G13. M98 P1 . LOSANGE)) . 00 NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces. TI2021 Figure 4.Exemple 5: Un losange à rayons (Vue isométrique) 1.200 Rayon 1.TI4876 Figure 4.18 .Exemple 5: Un losange à rayons (Dessin de dimensions) M-446 4-27 .375 Point de départ .19 . 20. CODES DE PROGRAMMATION POUR L’INTERPOLATION CYLINDRIQUE G18 G107 M03 M04 M05 M13 M14 M123 M124 Activation du plan d’usinage Z. liquide d’arrosage activé Vitesse de rotation arrière.20 . liquide d’arrosage désactivé Vitesse de rotation avant. Lors de l’utilisation de l’interpolation cylindrique.C Interpolation cylindrique Vitesse de rotation avant Vitesse de rotation arrière Arrêt de la vitesse de rotation. Reportez-vous à la Figure 4. le mot C est programmé en degrés. liquide d’arrosage activé Commandes de la broche au niveau de l’outillage rotatif Commandes de la broche au niveau de la broche principale +X -C +C +Z -X TI1987 Figure 4. Les mots Z et C sont utilisés pour spécifier les points finaux des déplacements lors de l’utilisation de l’interpolation cylindrique.Système de coordonnées pour l’interpolation polaire (observé à partir de l’avant de la machine) 4-28 M-446 .INTERPOLATION CYLINDRIQUE L’interpolation cylindrique (G107) est utilisée pour effectuer des opérations de fraisage de contours sur le diamètre extérieur de la pièce. Le mot C est également utilisé pour spécifier le rayon de la pièce dans le bloc G107 qui active l’interpolation cylindrique. Le mot X est utilisé pour programmer la profondeur de coupe. Le mot C est utilisé pour commander le déplacement d’axe C absolu. T____ . . COMMENCEMENT DU FONCTIONNEMENT Numéro de séquence et message Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt de la broche principale. 0 degré G01 G107 C__ (Rayon de la pièce) . . Le mot H est utilisé pour commander le déplacement d’axe C incrémental. M05 . liquide d’arrosage activé. Orientation de la broche sur Activation de l’interpolation cylindrique et du rayon de la Réorientation avant la compensation du rayon de pointe d’outil (si souhaité) N____( ) . X__ et/ou Z__ F__ .FORMAT DE PROGRAMME POUR L’INTERPOLATION CYLINDRIQUE . . liquide d’arrosage Transfert de la commande de broche à l’outillage rotatif Indexage et appel de la correction Déplacement pour activer la correction Direction de rotation. d’outil G107 C0. M98 P1 .REMARQUE Ce format doit être utilisé en conjonction avec le format de programme général décrit dans le Chapitre 1. FIN DE L’OPERATION Annulation de la compensation de rayon de plaquette Annulation du mode cylindrique Arrêt de l’outil rotatif. vitesse de Sélection de plan d’usinage . DESACTIVE M123 . rotation de la fraise G18 C0. ACTIVATION DE LA COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL G(41 ou 42) X__ Z__ F__. M(13 ou 14) S____ . M98 P1 M124 . pouces par minute Z__ et/ou C__ . pièce C __ F50. M01 . Déplacement d’air sans enlèvement de copeaux. liquide d’arrosage désactivé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Transfert de la commande de broche à la broche principale Arrêt optionnel M-446 4-29 . Entrée de la compensation du rayon de pointe d’outil. X__ Z__ . avance en X__ F__ . M05 . avance en pouces par minute USINAGE DE LA PIECE Déplacement pour la profondeur de coupe. pouces par minute G40 U1. . avance en Déplacement pour l’usinage de la pièce DEGAGEMENT DE LA PIECE Déplacement pour le dégagement de la pièce. . 6. Reportez-vous à “Format de programme pour l’interpolation cylindrique” à la page 4-29. 3. G65 et G98. Le positionnement G00 n’est pas autorisé lorsque G107 est actif. Pour l’interpolation cylindrique. Toutefois. 11. 10. la correction d’outil Z représente le centre de la fraise et l’emplacement de la pointe d’outil (Quadrant) sera 9. 8. les règles suivantes doivent également être observées: a) Le rayon d’outil et le quadrant doivent être chargés dans le fichier de correction de géométrie d’outil. G42. G02. G40. La broche doit être orientée sur 0° avant la commande de l’interpolation cylindrique. Ce bloc de compensation du rayon de pointe d’outil doit contenir un déplacement des axes X et Z. L’unité de commande de l’axe C lorsque l’interpolation cylindrique est utilisée est en degrés et non en pouces ou en millimètres. de G02 ou G03. Reportez-vous à “Format de programme pour l’interpolation cylindrique” à la page 4-29. Si vous usinez uniquement sur l’axe Z (commande normale d’outillage rotatif). La valeur programmée avec le mot C spécifie le rayon de la pièce.22 à 4. Reportez-vous au Chapitre 1 pour ce qui est des descriptions de ces codes G. 9. G03. Reportez-vous à “Format de programme pour l’interpolation cylindrique” à la page 4-29. 5. Le mot H est utilisé pour programmer les déplacements d’axe C incrémentaux. c) Programmez la commande G40 (Annulation de la compensation du rayon de pointe d’outil) avant le bloc contenant la commande G107 C0 (Annulation de l’interpolation cylindrique). Reportez-vous à “Format de programme pour l’interpolation cylindrique” à la page 4-29. Lors de l’utilisation de l’interpolation circulaire. 12. 7. Le redémarrage de bloc et de programme ne sont pas possibles lorsque l’interpolation cylindrique est activée. Pour l’interpolation cylindrique. le rayon de l’arc est spécifié en utilisant le mot R. Lors de l’utilisation de la correction d’outil avec l’interpolation cylindrique. le déplacement de l’axe Z doit être au moins égal à la valeur de rayon d’outil entrée dans le fichier de correction. les mêmes règles de base de la compensation du rayon de la pointe d’outil s’appliquent comme lors de la programmation d’un tour normal. 2. G41. La formule pour calculer la valeur du mot C est indiquée dans les figures 4. Spécifiez la vitesse d’avance en pouces ou en millimètres par minute. Les codes G suivants peuvent être utilisés lorsque G107 est activé: G01. L’interpolation cylindrique est activée en commandant G107 et le mot C. 4. b) Le bloc de démarrage de la compensation du rayon de pointe d’outil (ligne G41 ou G42) doit être programmé après l’activation de la commande d’interpolation cylindrique (ligne G107). 4-30 M-446 .24 . Le mode de contournage M123 doit être activé avant de commander l’axe C.DIRECTIVES POUR L’ INTERPOLATION CYLINDRIQUE 1. ne programmez pas G107 pour activer l’interpolation cylindrique. La circonférence de pièce est observée en position plane avec la face de pièce (Z0) à la base.21 illustre les combinaisons des codes d’interpolation circulaire et de rayon de pointe d’outil utilisés avec l’interpolation cylindrique. Z0 Z0 Axe C Axe C Z0 (Face de pièce) Correction d’outil: G41 Interpolation circulaire: G02 Z0 (Face de pièce) Correction d’outil: G42 Interpolation circulaire: G03 Z0 Z0 Axe C Axe C Z0 (Face de pièce) Correction d’outil: G42 Interpolation circulaire: G02 Z0 (Face de pièce) Correction d’outil: G41 Interpolation circulaire: G03 TI2087 Figure 4.21 .INTERPOLATION CIRCULAIRE ET COMPENSATION DU RAYON DE POINTE D’OUTIL UTILISEES AVEC L’INTERPOLATION CYLINDRIQUE G107 La figure 4.Compensation du rayon de point d’outil et interpolation circulaire utilisés avec G107 Interpolation cylindrique M-446 4-31 . Z-. X1.400 C0 C-15.34 F3.5 . C-15. de pièce Voir figure 4. G02 Z-.994 .85 C-30. G107 C0.044 F5.5 F20.094 .69 . . profondeur de 0.5 . M01 .094 F3. Z-.500 .35 F4. . C0. . C0.1875) C-30. M98 P1 . . M98 P1 .750 . Z-. . M13 S850 G18 C0. X1.1416) Z0 1. Z-.100 Z-.35 F4.5 . T0202 . X1. . G02 Z-. F3.194 . C-30. X1. M123 . C0.094 .7 X1.34 R. Z-1. X1.35 F4. G01 Z-.5 .Légende sur le D. .35 F4. .NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces.35 F4. M05 . Circonférence = 14 .5 .994 .34 Circonférence 4.5 F20.750 .22 N2 (Outil tranchant. .69 (-. X1.5 .1875 x 360 = = 15. Z-1.5 F20. C-30. X1. . 4-32 M-446 .500 1.75 . G01 Z-.094R Z-. X1. G01 G107 C. de pièce (Broche observée depuis l’arrière de la machine) EXEMPLES DE PROGRAMME Exemple 6 : Légende sur le D. .5 . .375) TI1985A Figure 4.094 F3. . C-15.200 Z-. X1.7 . . Z-.375 . . Z-.994 F3. E. C-30.85 . Z-.3982 (p = 3.34 (-. ´ p = 4.3982 pouces Degré = Pouce x 360 .69 F3.85 C-15. . .750 .34 F3. M124 .5 F20.5 F20.E. X1.85 F5.69 R.22 .69 . .02) . M05 .6 Z-. G01 G107 C.3 .7 Z-. Z-. M124 .E. E. M13 S1500 .64 . ´ p = 4. profondeur de 0. de la pièce Voir figure 4.300 . Z0 1.7 .750 .NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces. T0404 .23 .7124 (p = 3. X1. .64 (-.5 . de la pièce (Broche observée depuis l’arrière de la machine) Exemple 7 : Rectangle gravé sur le D.Rectangle gravé sur le D. C-28.7 . X1.6 F20. .1416) Z-.375) Circonférence = 15 . M123 . C0. G107 C0.700 TI1988A Figure 4.300 1. . M98 P1 . M05 . Z-1. M05 .46 F3.7124 pouces Degré = Pouce x 360 .500 C-28. M01 .375 x 360 = = 28. M-446 4-33 .64 Circonférence 4. M98 P1 .375 C0 Z-1.700 .23 N4 (Outil tranchant.02). X1. G18 C0. . G01 X1. . M01 . T0606 . M98 P1 . G107 C0.7185 . Z-1.96 .750 .96 Angle typique TI1989A Figure 4.625 1.875 C0.437 Trajectoire d’outil Circonférence = 1437 .5 F3. M98 P1 .87 Circonférence 4.02 Depth) . G02 Z-.5145 pouces Degré = Pouce x 360 .5 x 360 = = 39.1416) Point de départ Z-.90 .96 R.24 N6 (Sharp Tool .625 .125 9.125 . .5145 (p = 3.625 C-9.96 . G01 C-29.87 R. M123 . G01 C-9. M124 . .750 C-29.397 F4. X1.Rectangle avec un rayon de pointe (Broche observée depuis l’arrière de la machine) Exemple 8 : Rectangle avec un rayon de pointe Voir figure 4. R. X1.5 Z-1.875 .6 Z-. G01 G107 C. .375 Rayon 1/8” (4) C0 C-.125 .125 9. M05 .24 . 4-34 M-446 . G02 Z-1. ´ p = 4. G18 C0.5 F20. M05 . .125 .5 C-39.NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces.750 .125 . G02 Z-1.90 R. M13 S1200 . G01 Z-. G02 Z-.875 . Z0 1. M-446 4-35 . REMARQUES : 1. .95 Z-. F2.85 F20. . PAS : 5/16" ) . G18 C0.05 C-2016. M98 P1 .26) Pour calculer la valeur totale de C en degrés : (Course Z ÷ pas) x 360 N2 (FRAISE A QUEUE : 1/8". G01 G107 C. X. X.Exemple 9 : Engrenage à vis sans fin (Reportez-vous aux figures 4. M123 .375 . M13 S1200 . Les mots de données X.25 et 4.3 . . Z et C peuvent être programmés ensemble dans le même bloc si le diamètre de l’âme va être augmenté ou diminué (filet conique). M01 . Commande C + (broche vers l’avant) pour le filet à droite 2. Z-2. M98 P1 . X. . M05 . . G107 C0.5 F4. T0202 . M05 . M124 . 26 .300 . 2.TI2124 Figure 4.25 .Engrenage à vis sans fin (Vue isométrique) NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces.125 TI2124A Figure 4.Engrenage à vis sans fin (Dessin de dimensions) 4-36 M-446 .050 .750 .3125 Pas . REMARQUES - M-446 4-37 .. REMARQUES - 4-38 M-446 .. Valeur d’entrée minimum : Valeur d’entrée maximum: 0. Une virgule DOIT précéder une commande d’angle (A) et une virgule décimale DOIT être programmée avec la valeur numérique.CHAPITRE5 . L’interpolation linéaire (G01) doit être activée lorsque les blocs de programmation photocalque sont exécutés.PROGRAMMATION PHOTOCALQUE DESCRIPTION DE LA PROGRAMMATION PHOTOCALQUE La fonction de programmation photocalque permet au programmeur de définir le contour de pièce en spécifiant les valeurs du point final ainsi que l’angle souhaité.Definitions d’angle M-446 5-1 . Les points d’intersection des lignes droites sont entrés en tant que valeurs de coordonnées ou en tant que valeurs de coordonnées et d’angle.0001 degrés 359. chanfreinés ou arrondis. comme indiqué dans la figure 5. Le format de mot de donnée pour la définition d’angle (mots A) est 3. Le facteur déterminant pour la sélection de la définition d’angle appropriée est la tourelle pour effectuer l’usinage. DEFINITIONS D’ANGLE Les angles sont définis en prenant pour référence un angle de référence zéro pour le contour de pièce. Il faut seulement spécifier la dimension du rayon de pointe ou le chanfrein et la commande CNC effectue les calculs nécessaires.1 .9999 degrés Commande d’angle: A30. TI4559 0° 180° 30° Figure 5. Les lignes droites peuvent être reliées directement pour former des angles saillants. +90° Positif 0° 30° Pièce Axe Z 180° 0° 180° Pièce Négatif -90° Commande d’angle: A-30.4.1. Les coordonnées de point final peuvent être programmées en utilisant les données de positionnement absolu ou incrémental. 3) N____ X2 . Z2 +X X2. Cette définition de base à 2 points permet au programmeur de spécifier un déplacement linéaire en programmant un mot A et X ou en programmant un mot A et Z. X2.17.A____ . elles permettent uniquement de distinguer les différentes valeurs “X”. “A”. .A28. . Les lignes de programmation accompagnant chacun de ces exemples illustrent le format de programmation utilisé pour la programmation photocalque.687 . EXEMPLE 1 : DEUX POINTS (Reportez-vous aux figures 5.2 .Segment de programme d’echantillon 5-2 M-446 . “C” et “R”. La commande CNC déplace le point de référence de pointe d’outil depuis le point de départ au niveau de l’angle prescrit jusqu’à ce que le registre de position approprié soit égal à la valeur de coordonnée programmée.687 +Z X. .Déplacement linéaire entre 2 points Figure 5.4 Z0. . Z? X. Z-. Z1 (Point de départ) 28° Z-.2 et 5. “Z”. +Z TI1836 TI1836 Figure 5.2 à 5.3 .4 Z0. +X (Point final) X 2 . A X 1 .A____ . Ces exemples de base peuvent être combinés pour former une large palette de variations de programmation. ou N____ Z2 .EXEMPLES DE PROGRAMMATION PHOTOCALQUE Huit exemples de base de la programmation photocalque sont indiqués dans les figures 5.REMARQUE Les valeurs numériques indiquées dans les exemples suivants ne sont pas des valeurs de coordonnées. Dans la désignation des coordonnées. Z-1. comme défini par les coordonnées X 3 et Z3. Le 1er déplacement linéaire est programmé avec un mot A (.4 Z0. Ce mot A spécifie l’angle du 2ème déplacement linéaire par rapport à l’angle de référence zéro.4 et 5. Z-1. .A43.6 . Les valeurs X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire. A2 X 2 .A1 . la commande CNC calcule le point d’intersection des deux déplacements linéaires. Z-. Cette définition de base à 3 points permet au programmeur de spécifier deux déplacements linéaires consécutifs.5 .6 X.A1).A2 . Z2 A1 X 1 .Segment de programme d’echantillon M-446 5-3 . +X (Point final) X 3 .4 .A20.EXEMPLE 2 : TROIS POINTS (Reportez-vous aux figures 5. La commande déplace ensuite le point de référence de la pointe d’outil depuis le point d’intersection calculé jusqu’au point final programmé. Ce mot A spécifie l’angle du 1er déplacement linéaire par rapport à l’angle de référence zéro. +Z TI1837 TI1837 Figure 5.Déplacement linéaire entre 3 points Figure 5. . N____ X3 Z3 . .Z (.8 .5) N____ . Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé depuis le point de départ au niveau de l’angle prescrit jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point d’intersection calculé. Z1 (Point de départ) +Z 43° X? Z? 20° Z-. X2. . Z3 +X X2.4 Z0.A2). En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque.8 X. Le second déplacement linéaire est programmé avec un mot A et X. A60.R1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. Z2 . Ces mots de données spécifient le point d’intersection du 1er et du 2ème déplacement linéaire. Le 1er déplacement de ligne droite est programmé avec les mots de données X2 et Z2. .4 Z-1. La 1ère méthode utilise les points finaux programmés pour les deux déplacements linéaires. .R1 . comme défini par les coordonnées X3 et Z3. En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque. Z3 +X X2.R.5 .1R X? Z? A1 X 1 . vers le point final programmé désigné X2Z2jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement du rayon.7) Cette définition à 3 points permet au programmeur de spécifier 2 déplacements linéaires avec un rayon inséré automatiquement au niveau de l’intersection entre deux déplacements. Deux méthodes de programmation sont illustrées dans cet exemple. Z-. Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire. +Z TI1838 TI1838 Figure 5. X2.6 .5 X.EXEMPLE 3 : TROIS POINTS AVEC UN RAYON (Reportez-vous aux figures 5. Z1 (Point de départ) +Z 25° Z-. N____ X3 Z3 . +X (Point final) X 3 .A25.1 .Rayon inséré entre 2 déplacements linéaires Figure 5. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil via l’arc adéquat pour créer le rayon programmé et effectue un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé. Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3 et Z3.4 Z-1. A2 R X 2 . Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé du point de départ désigné X1 Z1. Méthode 1: N____ X2 Z2 . . La 2ème méthode utilise une définition d’angle pour le 1er déplacement linéaire et les points finaux programmés pour le 2ème déplacement linéaire. .6 et 5.8 .4 Z0. Le rayon (. la commande CNC calcule l’insertion du rayon programmé.8 60° X.4 Z0.7 .Segment de programme d’echantillon (utilisation de la méthode #2) 5-4 M-446 . Méthode 2: N____ .A1).R1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. comme défini par X3. M-446 5-5 .A1 . Z3et A2. Le mot A spécifie l’angle. N____ X3 Z3 . Ce mot A spécifie l’angle du 1er déplacement de ligne droite par rapport à l’angle de référence zéro. Z3 et A2.R1 .A2 . Le rayon (. Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé depuis le point de départ au niveau de l’angle prescrit jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement de l’angle. Le 1er déplacement de ligne droite est programmé avec un mot A (. Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3. Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil via l’arc adéquat pour créer le rayon programmé et effectue un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé. la commande CNC calcule le point d’intersection des deux déplacements linéaires ainsi que l’insertion du rayon programmé. En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque. 9 65° X. Le 1er déplacement de ligne droite est programmé avec les mots de données X2 et Z2. Z1 (Point de départ) X? Z? 18° . la commande CNC calcule l’insertion du chanfrein programmé. X2.8 . Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3 et Z3. comme défini par les coordonnées X3 et Z3. Z2 A1 C X 1 . . Ces mots de données spécifient le point d’intersection du 1er et du 2ème déplacement linéaire.9 .5 .9 .Segment de programme d’echantillon (utilisation de la méthode #2) 5-6 M-446 . Z3 +X X2.3 Z-1.C1 . Deux méthodes de programmation sont illustrées dans cet exemple.A18. +Z TI1839 TI1839 Figure 5. La 1ère méthode utilise les points finaux programmés pour les deux déplacements linéaires. A2 X 2 .4 Z0. Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé du point de départ désigné X1 Z1.Chanfrein inséré entre 2 déplacements linéaires Figure 5.C1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. +X (Point final) X 3 .3 Z-1.4 Z0. vers le point final programmé désigné X2Z2jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement du chanfrein.5 X.EXEMPLE 4 : TROIS POINTS AVEC UN CHANFREIN (Reportez-vous aux figures 5.8 et 5. N____ X3 Z3 .C. . En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque.125 +Z Z-. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil dans la direction adéquate pour créer le chanfrein programmé et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé. Méthode 1: N____ X2 Z2 .9) Cette définition à 3 points permet au programmeur de spécifier 2 déplacements linéaires avec un chanfrein inséré automatiquement au niveau de l’intersection entre les deux déplacements.125 . La 2ème méthode utilise une définition d’angle pour le 1er déplacement linéaire et les points finaux programmés ainsi qu’une définition d’angle pour le 2ème déplacement linéaire.A65. . Le chanfrein (. Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire. . Z-. Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil dans la direction adéquate pour créer le chanfrein programmé et effectue un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé. Le mot A spécifie l’angle. N____ X3 Z3 .C1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. M-446 5-7 . Ce mot A spécifie l’angle du 1er déplacement linéaire par rapport à l’angle de référence zéro.Méthode 2: N____ .A2 . Z3 et A2. comme défini par X3.A1). Le chanfrein (. Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire. Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé depuis le point de départ au niveau de l’angle prescrit jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement du chanfrein.A1 . Z3et A2.C1 . la commande CNC calcule le point d’intersection des deux déplacements linéaires ainsi que l’insertion du chanfrein programmé. En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque. Le 1er déplacement linéaire est programmé avec un mot A (. Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé du point de départ désigné X1 Z1.Segment de programme d’echantillon (utilisation de la méthode #2) 5-8 M-446 . .R. la commande CNC calcule l’insertion des rayons programmés.A60.R1 .4 Z0.4 Z0. En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque. . X2.3 X2. +X Z4 (Point final) R2 X 3 . . A2 R1 X 2 .3 . comme défini par la coordonnée Z4. vers le point final programmé désigné X2 Z2jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement du 1er rayon. Ces mots de données spécifient le point d’intersection du 1er et du 2ème déplacement linéaire. N____ X3 Z3 . Z1 (Point de départ) +Z .11 .4R 60° .25 Z-1. Le 3ème déplacement linéaire est programmé avec le mot de donnée Z4.A20. Méthode 1: N____ X2 Z2 .EXEMPLE 5 : QUATRE POINTS AVEC DEUX RAYONS (Reportez-vous aux figures 5.2 .2 rayons insérés entre 3 déplacements linéaires Figure 5. Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire.11) Cette définition à 4 points permet au programmeur de spécifier 3 déplacements linéaires avec un rayon inséré automatiquement au niveau de chacun des deux points d’intersection.R2) est programmé dans le même bloc de données que le 2ème déplacement linéaire.10 . La valeur de coordonnée Z spécifie le point final du 3ème déplacement linéaire. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil via l’arc adéquat pour créer le 1er rayon programmé et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au point de commencement du 2ème rayon.2R X? Z? 20° Z-.5 .R2 . Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3 et Z3. Le rayon (. La 1ère méthode utilise les points finaux programmés pour les trois déplacements linéaires. Z3 +X Z-2. Le 1er déplacement de ligne droite est programmé avec les mots de données X2 et Z2. Z-. Le rayon (.4 .25 Z-1. N____ Z4 . Deux méthodes de programmation sont illustrées dans cet exemple.10 et 5. . +Z TI1840 TI1840 Figure 5. les données de point final et d’angle pour le 2ème déplacement linéaire et les points finaux programmés pour le 3ème déplacement linéaire. La 2ème méthode utilise une définition d’angle pour le 1er déplacement linéaire.R.8 .8 X. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil via l’arc adéquat pour créer le second rayon programmé et effectue un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé. Z2 A1 X1.R1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. Z-2.5 X. A1).R2) est programmé dans le même bloc de données que le 2ème déplacement linéaire. M-446 5-9 . Ce mot A spécifie l’angle du 1er déplacement linéaire par rapport à l’angle de référence zéro. Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire.A2) fournit à la commande CNC l’information requise pour calculer le point d’intersection du 1er et du 2ème déplacement linéaire.R2 . N____ Z4 . La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil via l’arc adéquat pour créer le 1er rayon programmé et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au point de commencement du 2ème rayon. La valeur de coordonnée Z spécifie le point final du 3ème déplacement linéaire. Le rayon (. comme défini par la coordonnée Z4.A1 . Le rayon (. Le 1er déplacement linéaire est programmé avec un mot A (.R1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3 et Z3. Le 3ème déplacement linéaire est programmé avec le mot de donnée Z4. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil via l’arc adéquat pour créer le second rayon programmé et effectue un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé. N____ X3 Z3 . En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque.A2 . la commande CNC calcule le point d’intersection des trois déplacements linéaires ainsi que l’insertion des rayons programmés. Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé depuis le point de départ au niveau de l’angle prescrit jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement de l’angle.Méthode 2: N____ .R1 . La définition d’angle pour le 2ème déplacement linéaire (. En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque. Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3 et Z3. Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du 3ème déplacement linéaire. vers le point final programmé désigné X2 Z2jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement du 1er chanfrein. la commande CNC calcule l’insertion des chanfreins programmés. La 2ème méthode utilise une définition d’angle pour le 1er déplacement linéaire. Ces mots de données spécifient le point d’intersection du 1er et du 2ème déplacement linéaire. Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé du point de départ désigné X1 Z1. Deux méthodes de programmation sont illustrées dans cet exemple. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil dans la direction adéquate pour créer le 1er chanfrein et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au point de commencement du 2ème chanfrein. N____ X3 Z3 . Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire. Méthode 1: N____ X2 Z2 . Le 1er déplacement de ligne droite est programmé avec les mots de données X2 et Z2.C1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. les données de point final et d’angle pour le 2ème déplacement linéaire et les points finaux programmés pour le 3ème déplacement linéaire.12 et 5. 5-10 M-446 .EXEMPLE 6 : QUATRE POINTS AVEC DEUX CHANFREINS (Reportez-vous aux figures 5. Le chanfrein (. Le chanfrein (. La 1ère méthode utilise les points finaux programmés pour les trois déplacements linéaires.13) Cette définition à 4 points permet au programmeur de spécifier 3 déplacements linéaires avec un chanfrein inséré automatiquement au niveau de chacun des deux points d’intersection. comme défini par les coordonnées X4 et Z4.C2 .C1 .C2) est programmé dans le même bloc de données que le 2ème déplacement linéaire. N____ X4 Z4 . Le 3ème déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X4 et Z4. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil dans la direction adéquate pour créer le 2ème chanfrein et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé. 07 . Z1 (Point de départ) +Z TI1841 63° X? Z? 20° .156 X2. Le 1er déplacement linéaire est programmé avec un mot A (. .+X C2 X 4 Z4 (Point final) X 3 . . M-446 5-11 .A2) fournit à la commande CNC l’information requise pour calculer le point d’intersection du 1er et du 2ème déplacement linéaire. X2. Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire.12 .2 X. Z2 A1 C1 X 1 .5 .13 .C1 .07 Z-.A2 .3 Z-1. En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque.A1 .4 Z-2.156 .C2 . X2. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil dans la direction adéquate pour créer le 1er chanfrein et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au point de commencement du 2ème chanfrein. Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé depuis le point de départ au niveau de l’angle prescrit jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement du chanfrein.3 Z-1. Le chanfrein (. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil dans la direction adéquate pour créer le 2ème chanfrein et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé.4 Z0.A1). N____ X3 Z3 .75 A2 X 2 . La définition d’angle pour le 2ème déplacement linéaire (. .4 Z0. Le chanfrein (. . X2.75 .C2) est programmé dans le même bloc de données que le 2ème déplacement linéaire.4 Z-2.C.C. Z-.A63. Z3 +X . N____ X4 Z4 . +Z TI1841 Figure 5. Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3 et Z3. la commande CNC calcule le point d’intersection des trois déplacements linéaires ainsi que l’insertion des chanfreins programmés. comme défini par les coordonnées X4 et Z4.C1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. Ce mot A spécifie l’angle du 1er déplacement linéaire par rapport à l’angle de référence zéro.A20.2 chanfreins insérés entre 3 déplacements linéaires Figure 5.5 X.2 .Segment de programme d’echantillon (utilisation de la méthode #2) Méthode 2: N____ . La valeur de coordonnée Z spécifie le point final du 3ème déplacement linéaire.C1) est programmé dans le même bloc de données que le 2ème déplacement linéaire. la commande CNC calcule l’insertion du rayon et du chanfrein programmés.C1 . vers le point final programmé désigné X2Z2jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement du rayon. Méthode 1: N____ X2 Z2 . comme défini par la coordonnée Z4. Deux méthodes de programmation sont illustrées dans cet exemple. 5-12 M-446 .EXEMPLE 7 : QUATRE POINTS AVEC UN RAYON ET UN CHANFREIN (Reportez-vous aux figures 5. Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé du point de départ désigné X1 Z1. Le 3ème déplacement linéaire est programmé avec le mot de donnée Z4.15) Cette définition à 4 points permet au programmeur de spécifier 3 déplacements linéaires avec un rayon inséré automatiquement au niveau du 1er point d’intersection et un chanfrein inséré automatiquement au niveau du 2ème point d’intersection. Le rayon (.14 et 5. La 2ème méthode utilise une définition d’angle pour le 1er déplacement linéaire. les données de point final et d’angle pour le 2ème déplacement linéaire et un point final programmé pour le 3ème déplacement linéaire. N____ Z4 . La 1ère méthode utilise les points finaux programmés pour les trois déplacements linéaires.R1 . La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil via l’arc adéquat pour créer le rayon et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au point de commencement du chanfrein. Ces mots de données spécifient le point d’intersection du 1er et du 2ème déplacement linéaire. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil dans la direction adéquate pour créer le chanfrein et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé. Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3 et Z3.R1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire. Le 1er déplacement de ligne droite est programmé avec les mots de données X2 et Z2. En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque. Le chanfrein (. N____ X3 Z3 . Segment de programme d’echantillon (utilisation de la méthode #2) Méthode 2: N____ . La définition d’angle pour le 2ème déplacement linéaire (. En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque. Z-. Ce mot A spécifie l’angle du 1er déplacement linéaire par rapport à l’angle de référence zéro.A1 . Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé depuis le point de départ au niveau de l’angle prescrit jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement de l’angle.5 Z-2.5 X.14 . Le 1er déplacement linéaire est programmé avec un mot A (. .R1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire.A1).4 Z0. .C1) est programmé dans le même bloc de données que le 2ème déplacement linéaire.15 .03 60° . Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3 et Z3. . Z-2.A60. la commande CNC calcule les points d’intersection des trois déplacements linéaires ainsi que l’insertion du rayon et du chanfrein programmés. Z3 Z-2. comme défini par la coordonnée Z4.2 .5 Z-2. .4 Z0.5 . N____ Z4 .R.5 . Le rayon (.A2) fournit à la commande CNC l’information requise pour calculer le point d’intersection du 1er et du 2ème déplacement linéaire.25R X? Z? X1. Z2 A1 .Rayon et chanfrein insérés entre 3 déplacements linéaires Figure 5.5 A2 R X 2 . Le chanfrein (. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil via l’arc adéquat pour créer le rayon et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au point de commencement du chanfrein. M-446 5-13 .C.+X +X X.25 .A22.03 .C1 . +Z TI1842 Figure 5. Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire.R1 . N____ X3 Z3 . Z1 (Point de départ) +Z TI1842 22° Z-. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil dans la direction adéquate pour créer le chanfrein et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé. Z4 (Point final) C X 3 .A2 . Le 3ème déplacement linéaire est programmé avec le mot de donnée Z4. X2.2 X2. La valeur de coordonnée Z spécifie le point final du 3ème déplacement linéaire. les données de point final et d’angle pour le 2ème déplacement linéaire et un point final programmé pour le 3ème déplacement linéaire. La 1ère méthode utilise les points finaux programmés pour les trois déplacements linéaires.C1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé du point de départ désigné X1 Z1. vers le point final programmé désigné X2Z2jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement du chanfrein. comme défini par la coordonnée Z4. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil dans la direction adéquate pour créer le chanfrein et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au point de commencement du rayon.16 et 5. Le 1er déplacement de ligne droite est programmé avec les mots de données X2 et Z2. N____ Z4 . Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3 et Z3. Méthode 1: N____ X2 Z2 .R1) est programmé dans le même bloc de données que le 2ème déplacement linéaire.EXEMPLE 8 : QUATRE POINTS AVEC UN CHANFREIN ET UN RAYON (Reportez-vous aux figures 5.R1 .C1 . la commande CNC calcule l’insertion du rayon et du chanfrein programmés. Le rayon (.17) Cette définition à 4 points permet au programmeur de spécifier 3 déplacements linéaires avec un chanfrein inséré automatiquement au niveau du 1er point d’intersection et un rayon inséré automatiquement au niveau du 2ème point d’intersection. Le 3ème déplacement linéaire est programmé avec le mot de donnée Z4. 5-14 M-446 . La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil via l’arc adéquat pour créer le rayon et effectue un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé. La valeur de coordonnée Z spécifie le point final du 3ème déplacement linéaire. Le chanfrein (. En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque. Ces mots de données spécifient le point d’intersection du 1er et du 2ème déplacement linéaire. N____ X3 Z3 . Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire. La 2ème méthode utilise une définition d’angle pour le 1er déplacement linéaire. Deux méthodes de programmation sont illustrées dans cet exemple. .16 . Z3 X2. la commande CNC calcule les points d’intersection des trois déplacements linéaires ainsi que l’insertion du rayon et du chanfrein programmés.A1 .09 .R1 . Z4 (Point final) . Le chanfrein (.1 .5 . Le point de référence de la pointe d’outil est déplacé depuis le point de départ au niveau de l’angle prescrit jusqu’à ce que le point de référence de la pointe d’outil atteigne le point de commencement du chanfrein. Z-. Le second déplacement linéaire est programmé avec les mots de données X3 et Z3.4 Z0.5 X.5 .C1 .A17. N____ X3 Z3 .+X +X X 3 .25 .17 .A2 . Le 1er déplacement linéaire est programmé avec un mot A (.A56. Z1 (Point de dépar) +Z TI1843 X.A1). M-446 5-15 . +Z TI1843 Figure 5. La valeur de coordonnée Z spécifie le point final du 3ème déplacement linéaire. X2. N____ Z4 . Z-2. Z-1.25R 56° X? Z? 17° .R1) est programmé dans le même bloc de données que le 2ème déplacement linéaire.09 Z-. Le rayon (. Z-1.4 Z0. . En se basant sur les données programmées dans les blocs de programmation photocalque.C1) est programmé dans le même bloc de données que le 1er déplacement linéaire. La définition d’angle pour le 2ème déplacement linéaire (. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil via l’arc adéquat pour créer le rayon et effectue un déplacement linéaire pour arriver au niveau du point final programmé.Chanfrein et rayon insérés entre 3 déplacements linéaires Figure 5. .C. . Le 3ème déplacement linéaire est programmé avec le mot de donnée Z4. comme défini par la coordonnée Z4. La commande déplace le point de référence de la pointe d’outil dans la direction adéquate pour créer le chanfrein et effectue ensuite un déplacement linéaire pour arriver au point de commencement du rayon.Segment de programme d’echantillon (utilisation de la méthode #2) Méthode 2: N____ .1 R A2 X 2 . Les valeurs de coordonnées X et Z spécifient le point final du second déplacement linéaire. Z2 A1 C X1. Ce mot A spécifie l’angle du 1er déplacement linéaire par rapport à l’angle de référence zéro.5 Z-2.R.A2) fournit à la commande CNC l’information requise pour calculer le point d’intersection du 1er et du 2ème déplacement linéaire. . Déplacement pour activer la compensation du rayon de la pointe d’outil Avance jusqu’à la face de la pièce Coupe : 1 pouce de diam. Z-0. coupe jusqu’à Z-1.C0.250 TI1774 Figure 5. Insertion : un chanfrein de 0.2 .125 .25. Insertion d’un rayon 125 Coupe : 1 pouce de diam.0625 Coupe jusqu’à Z-1.0625 Chanfrein . X1. X0.R0.125 . M98 P1 .625.R0. F0. G01 G42 X-0.0625 Chanfrein .125 Coupe à un angle de 180 degrés. Z-1. G99 Z0. Z-1.250 1. .A50. .A0.06 .25 .18. M01 .625 50° . insertion : rayon de 0.125 Rayon .015 Q3) ..A-50. Insertion d’un rayon de 0.500 50° .C0. .09 .0625 Coupe de 5 pouces de diamètre à un angle de 230 degrés.1 F100. .0625 .375 . X1. G96 S370 . . insertion d’un chanfrein de 0.R0.5 .06 Rayon 1. coupe à un angle de 130 degrés.004 . .000 1.18 ..125 Rayon . X1. M98 P1 .375. Numéro de séquence et message opérateur Broche vers l’avant 1000 TR/MIN/liquide d’arrosage activé Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Indexage sur la station 1 et sélection de la correction d’outil 1 Déplacement de l’outil pour activer la correction d’outil Limite de vitesse de rotation de la vitesse de surface constante à 4000 tr/min Etablissement de la vitesse de surface constante.06 Coupe jusqu’à Z. N1 (Finition et tournage R. Appel du sous-programme d’indexage sûr O0001 Arrêt optionnel 5-16 M-446 . G50 S4000 . X-0.0625 .031 Z0.03 Z. . S1000 M13 .Pièce finie pour le programme d’echantillon PROGRAMME D’ ECHANTILLON DE PROGRAMMATION PHOTOCALQUE Reportez-vous à la Figure 5.000 .625 Dégagement de la pièce : 3 fois le diamètre de la pointe d’outil. 370 pieds par min. T0101 . programmez le rayon en utilisant un code G02/G03. G01 (Interpolation linéaire) doit être activé lorsque les blocs de programmation photocalque sont exécutés. il doit se trouver tangentiellement entre les deux déplacements. ou R (rayon) command. 6. Lors de la programmation d’un rayon ou d’un chanfrein d’insertion. La valeur du chanfrein ou du rayon est toujours positive et doit être programmée à la fin du 1er déplacement linéaire. 2. Si un rayon non tangentiel est requis.REMARQUES DE PROGRAMMATION PHOTOCALQUE 1. la virgule décimale DOIT être programmée. 7. 3. 5. Lorsqu’un chanfrein est inséré. Une virgule doit précéder une commande A (angle). Lorsqu’un rayon est inséré. il est égal des deux côtés des lignes qui s’entrecoupent. Lors de la définition des angles. 4. le point d’intersection doit être programmé. M-446 5-17 . C (chanfrein). .REMARQUES - 5-18 M-446 . 000] -Z Limite de logiciel Plaque supérieure de la tourelle Position de référence de la tourelle Broche 15.500] Position de référence de l’axe Z 5.9843 [406. 5. Toutes les dimensions sont en pouces [millimètres].9055 [404. mesuré sur le diamètre.1 . La course programmable totale sur l’axe Z est de 16. 2. 4.ANNEXE UN 21.1811 [-30. La course programmable totale sur l’axe X est de 17.500] +Z Limite de logiciel 21.5118 [140.000].7520 [552.8307 [554.000] -X Limite de logiciel 15. Toutes les mesures pour X sont des valeurs de diamètre mesurées depuis la ligne médiane de la broche. Toutes les mesures pour Z sont effectuées depuis la face de la broche principale.Spécifications de course de la tourelle (Tour TALENT™ 6/45) M-446 A1-1 .1654 [436.500]. 3.000] +X Limite de logiciel C L Point zéro de la machine NOTES: 1.3189 [414. TI5000 Figure A1.000] Position de référence de l’axe X -1. TI5000 Figure A1.000] Position de référence de l’axe X -1.3583 [542. Toutes les mesures pour X sont des valeurs de diamètre mesurées depuis la ligne médiane de la broche.000] -X Limite de logiciel 15.000]. La course programmable totale sur l’axe X est de 17.9252 [404.9843 [406.4370 [544.500] Position de référence de l’axe Z 5.1654 [436. Toutes les mesures pour Z sont effectuées depuis la face de la broche principale. mesuré sur le diamètre.Spécifications de course de la tourelle (Tour TALENT™ 6/45 avec option d’axe et outillage rotatif) A1-2 M-446 .21. 4.1811 [-30.9055 [404. La course programmable totale sur l’axe Z est de 15. 5.2 .500]. 3.000] -Z Limite de logiciel Plaque supérieure de la tourelle Position de référence de la tourelle Broche 15.500] +Z Limite de logiciel 21. 2.5118 [140. Toutes les dimensions sont en pouces [millimètres].000] +X Limite de logiciel C L Point zéro de la machine NOTES: 1. 000].7126 [551.9843 [406. mesuré sur le diamètre. 2.500] Position de référence de l’axe Z 5.3 .Spécifications de course de la tourelle (Tour TALENT™ 8/52) M-446 A1-3 . La course programmable totale sur l’axe Z est de 16. Toutes les dimensions sont en pouces [millimètres].5118 [140. 4. Toutes les mesures pour Z sont effectuées depuis la face de la broche principale. 5.1654 [436. 3.500].9055 [404.000] Position de référence de l’axe X -1.000] -Z Limite de logiciel Plaque supérieure de la tourelle Position de référence de la tourelle Broche 15.500] +Z Limite de logiciel 21.000] +X Limite de logiciel C L Point zéro de la machine NOTES: 1.2008 [411. La course programmable totale sur l’axe X est de 17. Toutes les mesures pour X sont des valeurs de diamètre mesurées depuis la ligne médiane de la broche.21.1811 [-30. TI5000 Figure A1.000] -X Limite de logiciel 15.6338 [549. 4.000] +X Limite de logiciel C L Point zéro de la machine NOTES: 1.21.500] +Z Limite de logiciel 21.4 .9843 [406.000] -X Limite de logiciel 15. La course programmable totale sur l’axe X est de 17. 5. TI5000 Figure A1.5118 [140.Spécifications de course de la tourelle (Tour TALENT™ 8/52 avec option d’axe et outillage rotatif) A1-4 M-446 .1811 [-30.500]. La course programmable totale sur l’axe Z est de 15.500] Position de référence de l’axe Z 5. Toutes les mesures pour X sont des valeurs de diamètre mesurées depuis la ligne médiane de la broche.2402 [539.000] -Z Limite de logiciel Plaque supérieure de la tourelle Position de référence de la Broche 15.000] Position de référence de l’axe X -1. Toutes les dimensions sont en pouces [millimètres]. mesuré sur le diamètre.000].9055 [404.8071 [401. 3.1654 [436. 2. Toutes les mesures pour Z sont effectuées depuis la face de la broche principale.3189 [541. Spécifications de course de la contre-poupée M-446 A1-5 . TI5001 Figure A1.50 [672] 13.5 .26.25 [336] NOTE: Toutes les dimensions sont en pouces [millimètres]. 6 .Kw/Kgf-m 14.74 7.5 5 0 750 920 2000 3000 4000 5000 6000 TI4983A SPINDLE SPEED (6000rpm) Vitesse de broche (6000 tr/min) Figure A1.3 PUISSANCE DE SORTIE/COUPLE DE LA BROCHE SPINDLE OUTPUT POWER/TORQUE 11.7 (84. S3 60% CONTINU CONTINUOUS 9. S3 40% 30 min.Couples de broche / courbes de puissance en cheval (Tour TALENT™ 6/45 équipé de la commande Fanuc) A1-6 M-446 .5ft-lb) 15 min. 15 E DE LA BROCHE E/COUPL SPINDLE POWER/TORQUE E SORTIOUTPUT PUISSANCE D 14 (101ft-lb) 11. S3 60% CONTINU CONTINUOUS 9 7.Kw/Kgf-m 17. S3 40% 30 min.7 11 15 min.7 .Couples de broche / courbes de puissance en cheval (Tour TALENT™ 8/52 équipé de la commande Fanuc) M-446 A1-7 .5 5 0 625 767 2000 3000 4000 5000 SPINDLE (5000rpm) Vitesse deSPEED broche (5000 tr/min) TI4984A Figure A1. 9 7.3 5 0 500 1200 2000 3000 4000 5000 6000 Vitesse de broche (6000 tr/min) SPINDLE SPEED (6000rpm) MOTEUR DE BROCHE SIEMENS 1PH7 107 TI5012 Figure A1.3ft-lb) S1 8.REMARQUES - KW/Kgf-m 13 S6-40% S6-60% PUISSANCE DE SO RTIE/COOUTPUT UPLE DE LA BROCHE SPINDLE POWER/TORQUE 10.8 .Couples de broche / courbes de puissance en cheval (Tour TALENT™ 6/45 équipé de la commande Siemens) A1-8 M-446 ..5 (76. 7 S1 8.Couples de broche / courbes de puissance en cheval (Tour TALENT™ 8/52 équipé de la commande Siemens) M-446 A1-9 .7 (91.9 .KW/Kgf-m 13 12.8 5 0 500 1000 2000 3000 4000 5000 SPINDLE (5000rpm) Vitesse de SPEED broche (5000 tr/min) MOTEUR DE BROCHE SIEMENS 1PH7 107 TI501 3 Figure A1.6ft-lb) S6-40% S6-60% PUISSANCE DE SSPINDLE ORTIE/CO UPLE DE LA BROCHE OUTPUT POWER/TORQUE 10. en sens horaire Interpolation circulaire .en sens inverse horaire Temporisation Réglage de valeur de correction Activation de l’interpolation polaire Annulation de l’interpolation polaire Sélection du plan d’usinage pour l’interpolation cylindrique Entrée de données en pouces Entrée de données métriques Limites de course enregistrée ON Limites de course enregistrée OFF Retour à la position de référence Fonction de saut Cycle de filetage (pas de vis constant) Cycle de filetage (pas de vis variable) Annulation de la compensation de rayon de plaquette d’outil Compensation de rayon de plaquette d’outil (Partie droite) Compensation de rayon de plaquette d’outil (Partie gauche) Limite de la vitesse de rotation maximum pour la vitesse périphérique constante Appel macro utilisateur Cycle de finition automatique Cycle de tournage d’ébauche automatique Cycle de dégrossissage en plongée automatique M-446 A2-1 .ANNEXE DEUX CODES G Code G G00 G01 G02 G03 G04 G10 G12.1 G13.1 G18 G20 G21 G22 G23 G28 G31 G32 G34 G40 G41 G42 G50 G65 G70 G71 G72 Groupe 1 1 1 1 0 0 21 21 16 6 6 9 9 0 0 1 1 7 7 7 0 0 0 0 0 Définition Mode de positionnement de déplacement rapide Interpolation linéaire Interpolation circulaire . Code G G73 G74 G75 G76 G80 G83 G84 G85 G87 G88 G89 G90 G92 G94 G96 G97 G98 G99 G107 Groupe 0 0 0 0 10 10 10 10 10 10 10 1 1 1 2 2 5 5 0 Définition Cycle de répétition de modèle d’ébauche automatique Cycle de perçage automatique Cycle de rainurage automatique Cycle de filetage automatique Annulation du cycle de la série G80 Cycle de perçage de l’axe Z Cycle de taraudage de l’axe Z Cycle d’alésage de l’axe Z Cycle de perçage de l’axe X Cycle de taraudage de l’axe X Cycle d’alésage de l’axe X Cycle de tournage fixe Cycle de filetage fixe Cycle de surfaçage fixe Vitesse de surface constante Programmation de vitesse de rotation directe Vitesse d’avance en pouces [millimètres] par minute Vitesse d’avance en pouces [millimètres] par tour Activation de l’interpolation cylindrique A2-2 M-446 . CODES M Code M M00 M01 M03 M04 M05 M08 M09 M10 M11 M13 M14 M21 M22 M25 M26 M27 M28 M29 M30 M33 M34 M36 M37 M42 M43 M46 M47 Arrêt de programme Arrêt optionnel Rotation avant de la broche Rotation arrière de la broche Arrêt de broche / Liquide d’arrosage DESACTIVE Liquide d’arrosage ACTIVE Liquide d’arrosage DESACTIVE Liquide d’arrosage à haute pression ON Liquide d’arrosage à haute pression OFF Rotation de la broche vers l’avant / Liquide d’arrosage activé Rotation de la broche vers l’arrière / Liquide d’arrosage activé Ouverture du mandrin Fermeture du mandrin Rétraction du preneur de pièce Extension du preneur de pièce Mode de serrage interne Mode de serrage externe Mode de taraudage rigide Fin de programme ACTIVATION de l’éclairage de travail DESACTIVATION de l’éclairage de travail Activation de la soufflerie d’air Désactivation de la soufflerie d’air Pas d’arrondissement des angles – arrêt exact Arrondissement des angles Départ du compteur à objectif libre Arrêt du compteur à objectif libre Définition Standard / Option Standard Standard Standard Standard Standard Standard Standard Option Option Standard Standard Standard Standard Option Option Standard Standard Standard Standard Standard Standard Option Option Standard Standard Standard Standard M-446 A2-3 . commandes de la broche au niveau de l’outillage rotatif Mode de contournage désactivé. retour au programme principal Pare-gouttes activé Pare-gouttes désactivé Frein de broche activé Frein de broche désactivé Mode de contournage activé. commandes de la broche au niveau de la broche principale Standard / Option Standard Standard Option Standard Standard Option Option Standard Standard Option Option Option Option Option Option Standard Standard Standard Option Option Standard Standard Option Option A2-4 M-446 .Code M M48 M49 M61 M66 M67 M68 M68 M72 M73 M84 M85 M86 M90 M92 M93 M97 M98 M99 M106 M107 M117 M118 M123 M124 Définition Validation de la correction de la vitesse de broche et de la vitesse d’avance Invalidation de la correction de la vitesse de broche et de la vitesse d’avance Chargement d’une nouvelle barre Vitesse de broche constante au niveau de la validation de l’ouverture du mandrin Vitesse de broche constante au niveau d’invalidation de l’ouverture du mandrin ACTIVATION du convoyeur à copeaux DESACTIVATION du convoyeur à copeaux DESACTIVATION du chanfreinage ACTIVATION du chanfreinage Avance de la contre-poupée Retrait de la contre-poupée Position initiale de la contre-poupée ACTIVATION du capteur de pièce Bras du capteur d’outil en bas Bras du capteur d’outil en haut Compteur de pièces Appel sous-programme Fin du sous-programme. 51 A.17 A.96 A.97 A.18 A.33 Sous-tension Erreur de carte 1 Erreur de mémoire 1 Erreur d’horloge Erreur de mémoire 2 Erreur du codeur 1 Erreur de carte 2 Erreur de carte 3 Erreur du codeur 2 Erreur du circuit principal Effacement de la position absolue Erreur de régénération Survitesse Surintensité Surtension Définition Code d’alarme A.92 A.10 A. Reportez-vous au manuel de maintenance (M-448) pour identifier l’unité d’entraînement de la tourelle.11 A. Les définitions de code d’alarme sont les suivantes : Code d’alarme A.E9 Définition Erreur de paramètre Surchauffe du servomoteur Surcharge 1 Surcharge 2 Erreur excessive Erreur de communication RS-232C Contrôleur de séquence Avertissement de retour au point zéro inachevé Avertissement d’ouverture du câble de la batterie Erreur de réglage du point servo Avertissement concernant la position du pas d’avance Avertissement concernant la batterie Avertissement concernant le compteur de position absolue Arrêt d’urgence servo Avertissement de désactivation du circuit principal 1002 TURRET FEEDBACK NOT EQUAL TO T COMMAND Le poste de tourelle en position active n’est pas identique au poste de tourelle commandé. 1003 T CODE OVER RANGE Le mot T dépasse le nombre maximum de positions de la tourelle sur la plaque supérieure.20 A.MESSAGES D’ALARME 1000 X AXIS NOT IN POSITION L’opérateur de la machine a tenté de faire revenir l’axe Z sur la position initiale de référence avant le déplacement de l’axe X sur la position initiale de référence ou avant que l’axe X ait fini de se déplacer vers la position initiale de référence.90 A.E6 A.12 A.15 A.24 A.13 A.25 A.30 A.E3 A.32 A.9F A.16 A.31 A.50 A.52 A.37 A. M-446 A2-5 . 1001 TURRET SERVO ALARM Défaillance de l’unité d’entraînement de la tourelle.46 A.8E 8888 A. Vérifiez le code d’alarme affiché par l’entraînement de la tourelle dans l’armoire électrique. 1007 X AXIS/TAILSTOCK NOT HOME Le déploiement du capteur d’outil a été commandé et l’axe X. 1009 CHUCK NOT ENOUGH PRESSURE La pression hydraulique de la douille conique de mandrin est inférieure à la pression minimum autorisée pendant le fonctionnement de la broche. rétraction de la contre-poupée a dépassé 10 secondes. l’axe Z ou la contre-poupée n’est pas sur la position de référence. Augmentez la pression hydraulique de la douille conique de mandrin dans les limites de la plage recommandée et actionnez Reset pour effacer l’alarme. 1010 CHUCK ACTIVE OVER TIME L’ouverture/la fermeture de la douille conique de mandrin a dépassé 8 secondes. 1014 TAILSTOCK M85/M86 OVER TIME Le déplacement de retrait./COOLANT MOTOR OVERLOAD La surcharge au niveau du contacteur du moteur de la pompe de liquide d’arrosage ou du moteur de la pompe hydraulique est déclenchée. 1006 TOOL MEASURE ARM OUT/HOME OVER TIME Le bras du capteur d’outil est resté entre les positions active et rentrée pendant plus de dix secondes. Sélectionnez le mode Jog (avance par à-coups). 1008 HYD. l’axe Z et la contre-poupée se trouvent sur la position de référence avant de déployer le capteur d’outil. 1005 PART COUNTER REACHED Le comptage de pièce spécifié est réalisé. Réajustez la surcharge pour redémarrer le moteur et effacer ce message.1004 T REACH OVER TIME Le temps d’indexage de la tourelle dépasse 4½ secondes. Actionnez la touche de début de cycle “Cycle start” ou “Reset” pour supprimer ce message. Assurez-vous que l’axe X. Déplacez le bras du capteur vers une position ou l’autre en utilisant le bouton-poussoir du capteur. Eliminez toute obstruction. A2-6 M-446 . Appuyez sur Reset pour effacer l’alarme. La commande est placée en condition d’alarme et la machine en arrêt d’urgence. 1011 TAILSTOCK BODY LOW PRESSURE 1012 TAILSTOCK BODY LOW PRESSURE 1013 TAILSTOCK BODY ACTIVE OVER TIME Le déplacement de la contre-poupée a dépassé 20 secondes. La commande est placée en condition d’alarme. M-446 A2-7 . la rétraction du preneur de pièce a été commandé(e) mais non décelé(e). 1017 BAR FEED ALARM L’avance-barre signale un défaut. Actionnez la touche de réinitialisation Reset et sur la touche d’arrêt de l’avance Feed Hold simultanément pour effacer ce message. Ajustez l’avance-barre et actionnez “Reset” pour effacer l’alarme.1015 TURRET NOT CLAMPED La plaque supérieure de la tourelle n’est pas serrée. Lubrifiez à la graisse en suivant les indications figurant dans le manuel de maintenance (M-448). TIME. Le commutateur de proximité de la tourelle peut être défectueux. Le début de cycle est interdit. La commande passe au mode bloc à bloc. La commande est placée en condition d’alarme.OVER Le registre du compteur du lubrificateur est identique au registre prédéfini du lubrificateur. 2001 DOOR OPEN La porte de protection principale est ouverte. 2000 LUB. 1016 PARTS CATCHER RETURN OVER TIME Le retrait. REMARQUES - A2-8 M-446 .. REMARQUES - M-446 A2-9 .. com . Elmira. New York 14902-1507 USA Téléphone: 607-734-2281 Fax: 607-734-8819 www.hardinge.“Performance Has Established Leadership for Hardinge”® Hardinge Inc.