Manual Reparc. TAD 1240- 42 GE-VE Electronic.

Manual de reparaciónVOLVO Motor Diesel TAD1241GE TAD1242GE 7741115 – 7741105 7741305 - 7741315 33525059901_1_1 Manual de taller Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE TAD1242GE, TWD1240VE Características técnicas Motor TAD1240GE, TAD1241GE TAD1242GE, TWD1240VE Índice Información de seguridad ................................... 2 Introducción ........................................................ 2 Importante .......................................................... 2 Información general ............................................. 5 Sobre el manual de taller ..................................... 5 Piezas de repuesto ............................................. 5 Motores certificados ........................................... 5 Características técnicas ....................................... 6 Referencias a los boletines de servicio .............. 31 Grupo 20 Información de seguridad El manual de taller presenta las características técnicas, descripciones e instrucciones de reparación relativas a los productos o versiones de producto de Volvo Penta indicadas en el índice. Asegúrese de utilizar la publicación de taller correcta. Lea con atención los apartados de informaciones de seguridad, ”Información general” e ”Instrucciones de reparación” antes de empezar cualquier trabajo de mantenimiento. ajustadas o mechones de cabello largo y ocasionar lesiones graves. Si el trabajo se lleva a cabo en las proximidades de un motor en funcionamiento, un movimiento descuidado o una herramienta caída pueden ocasionar, en el peor de los casos, lesiones corporales. Tenga cuidado con superficies calientes (tubos de escape, el turbocompresor, los tubos de aire de sobrealimentación, los calefactores de arranque, etc.) y con líquidos calientes de tuberías y mangueras de un motor en marcha o que acaba de detenerse. Antes de poner en marcha el motor, vuelva a instalar todos los elementos de protección que fueron desmontados con ocasión de los trabajos de servicio. Asegúrese de que estén siempre bien visibles las etiquetas de advertencia y de información adheridas a los productos. Sustituya etiquetas dañadas o cubiertas por pintura. Nunca arranque el motor sin tener instalado el filtro de aire. La fuerza giratoria del rotor del turbo podría provocar lesiones de gran gravedad. La entrada de objetos en la tubería de admisión podría ocasionar averías en la maquinaria. No utilice nunca un aerosol de encendido u otro producto similar para facilitar el arranque del motor. Podría provocar una explosión en el colector de admisión. Peligro de daños. Ponga en marcha el motor sólo en espacios bien ventilados. Si se hace funcionar el motor en un local cerrado, los gases de escape y los gases del cárter deben ser evacuados del cuadro de motor o del taller. Evite abrir el tapón de llenado de refrigerante cuando el motor está todavía caliente. Pueden salir lanzados chorros de líquido refrigerante y puede perderse la presión del sistema. En caso necesario, abra el tapón despacio y deje salir la presión del sistema de refrigeración. Proceda con gran cuidado si ha de desmontarse un grifo, un tapón o un conducto de refrigerante mientras siga estando caliente el motor. Podrían salir lanzados chorros de vapor o de refrigerante a alta temperatura en direcciones inesperadas. Importante En el manual de taller y en el producto encontrará los símbolos especiales de advertencia siguientes. ADVERTENCIA: Advierten de que existe el riesgo de que se produzcan lesiones corporales o daños considerables de bienes o productos, o de que surjan importantes averías de funcionamiento si no se siguen las instrucciones. ATENCIÓN: Se utiliza para llamar la atención sobre procedimientos que pueden ocasionar daños o averías de bienes o productos. NOTA. Se utiliza para presentar información importante que puede facilitar procedimientos de trabajo o el manejo del motor. Para que pueda hacerse una idea general de los peligros que debe tener siempre en cuenta y de las medidas preventivas que siempre deben adoptarse, presentamos, a continuación, una lista con dicha información. Impida el arranque del motor. Desconecte la corriente con el interruptor o interruptores principales y bloquéelos en la posición de OFF antes de iniciar los trabajos de mantenimiento. Coloque un rótulo de advertencia en el puesto del operador. Como regla general, todo los trabajos de mantenimiento deben llevarse a cabo con el motor parado. Para algunos trabajos, sin embargo, incluido ciertos ajustes, debe tenerse el motor en funcionamiento. El acercarse a un motor en funcionamiento puede ser peligroso. Tenga en cuenta que, en las partes rotativas del motor, pueden engancharse prendas de ropa no Grupo 20 El aceite caliente puede causar quemaduras, evite el contacto de aceite a alta temperatura con la piel. Asegúrese de que el sistema está despresurizado antes de empezar a trabajar con el mismo. Nunca arranque o haga funcionar el motor sin tener puesto el tapón de llenado de aceite, ya que puede salir aceite a presión. Pare el motor antes de efectuar trabajos en el sistema de refrigeración. Utilice siempre gafas de protección para llevar a cabo trabajos en lugares donde pueden salir lanzados fragmentos, chispas de esmerilado y salpicaduras de ácido u otros productos químicos. Los ojos son especialmente sensibles y cualquier daño en los mismos puede conducir a pérdidas de la capacidad visual. Evite el contacto de aceite con la piel. Un contacto prolongado o repetitivo con aceite puede alterar el grado de humedad natural de la piel y producir irritaciones, deshidrataciones, eccemas y otros trastornos cutáneos. Desde un punto de vista higiénico, el aceite usado es más perjudicial que el aceite recién fabricado. Lávese con frecuencia, sobre todo antes de comer. Utilice cremas concebidas para el propósito con el fin de evitar la deshidratación y simplificar el lavado de la piel. La mayoría de productos químicos que debe llevar el motor (como aceite motor y aceite de la transmisión) o los utilizados en el taller (como desgrasantes, pinturas y disolventes) son perjudiciales para la salud. Lea con atención las instrucciones del envase. Siga siempre las normas de seguridad prescritas (tal como el uso de mascarillas, gafas de protección, guantes, etc.). Asegúrese de que no exponer a otros empleados sin que éstos tengan conocimiento de que se está trabajando con sustancias que son perjudiciales para la salud como, por ejemplo, productos cuya inhalación es peligrosa. Asegúrese de tener una ventilación adecuada. Trate productos químicos sobrantes y usados con arreglo a las instrucciones. Proceda con mucho cuidado en los trabajos de detección de fugas en el sistema de combustible y al comprobar las tuberías de combustible. Lleve guantes de protección. De las tuberías pueden salir chorros de combustible a gran presión con una gran fuerza de penetración; el combustible puede penetrar en tejidos corporales y provocar lesiones de gravedad. Hay riesgo de septicemia. Información de seguridad ADVERTENCIA: Las tuberías de presión del motor no deben doblarse o modificarse por ninguna circunstancia. Los tubos dañados deben sustituirse. Todo combustible y muchos productos químicos son inflamables. Asegúrese de que no puedan inflamarse por una llama o una chispa. La gasolina, ciertos disolventes y el hidrógeno de las baterías, de mezclarse con aire en determinadas proporciones, pueden inflamarse o producir una explosión. No fume. Asegúrese de tener una ventilación adecuada y tome las medidas de seguridad necesarias antes de iniciar trabajos de soldadura o de esmerilado en las proximidades. Tenga siempre a mano en el lugar de trabajo un extintor de incendios. Asegúrese de guardar en un lugar seguro los trapos saturados de aceite y combustible, así como los filtros de combustible y aceite usados antes de proceder a su desecho. En ciertas condiciones, los trapos impregnados de aceite pueden inflamarse de forma espontánea. Los filtros de aceite y de combustible usados son residuos perjudiciales para el medio ambiente, por lo que deben enviarse junto el aceite de lubricación usado, combustibles contaminados, restos de pintura, disolventes, desgrasantes y restos de detergentes a una planta apropiada para que se hagan cargo de los mismos. Las baterías nunca deben exponerse a llamas o a chispas eléctricas. Nunca fume en las proximidades de las baterías. Al ser cargadas, las baterías despiden hidrógeno que, en combinación con el aire, genera gas oxídrico. Este gas es altamente inflamable y muy explosivo. Una chispa, que puede saltar si se conectan las baterías de forma incorrecta, puede provocar la explosión de la batería y dar lugar lesiones corporales y daños de producto. No altere las conexiones al intentar arrancar (riesgo de chispas) y no se incline encima de las baterías. Nunca confunda los terminales positivo y negativo al instalar las baterías. De lo contrario podría averiarse gravemente el equipo eléctrico. Vea el esquema de componentes eléctricos. Lleve siempre gafas de protección al cargar o manipular las baterías. El electrólito de las baterías contiene ácido sulfúrico en concentraciones altamente corrosivas. Si el ácido entra en contacto con la piel, lávese la zona afectada con agua abundante y jabón. Si el electrólito entra en contacto con los ojos, láveselos inmediatamente con agua abundante y procure recibir cuanto antes atención médica. Información de seguridad Pare el motor y desconecte la corriente con el interruptor o interruptores principales antes de empezar a trabajar con el sistema eléctrico. El acoplamiento debe ajustarse con el motor desconectado. Utilice los cáncamos de elevación instalados en el motor para levantarlo. Compruebe siempre que el equipo de elevación esté en buen estado y que tenga la capacidad adecuada para el trabajo (el peso del motor más el mecanismo de inversión y equipos complementarios, si los hay). Para asegurar una manipulación segura y evitar dañar componentes instalados encima del motor, éste debe izarse con una barra de elevación ajustable u otro equipo adaptado al motor. Todas las cadenas y los cables deben ir en paralelo y lo más en perpendicular posible en relación con la parte superior del motor. Si hay otros equipos instalados en el motor que modifican el centro de gravedad del mismo, puede necesitarse el uso de dispositivos de elevación especiales para obtener el equilibrio apropiado y asegurar una manipulación segura. Nunca lleve a cabo trabajos en un motor que esté suspendido sólo por los dispositivos de elevación (elevador, etc.) Nunca trabaje solo con componentes pesados que deben desmontarse, ni siquiera cuando se esté utilizando un dispositivo de seguridad para izados tal como un aparejo bloqueable. Incluso si se utiliza un dispositivo de elevación, se requiere, en general, la presencia de dos personas, una para manejar el dispositivo de elevación y otra para asegurarse de que los componentes salgan bien y que no se dañen a ser desmontados. Asegúrese siempre previamente que haya suficiente espacio para que pueda realizarse la operación de desmontaje sin riesgo de ocasionar averías o daños materiales. Grupo 20 ADVERTENCIA: Los componentes del sistema eléctrico y del sistema de combustible de los productos Volvo Penta han sido creados y elaborados para reducir al mínimo los riesgos de fuego y explosión. El motor no debe hacerse funcionar en lugares donde se guarden productos explosivos. Utilice siempre el combustible recomendado por Volvo Penta. Véase el manual de instrucciones. El uso de un combustible más pobre puede dañar el motor. En un motor diesel, un combustible de calidad inferior puede causar el agarrotamiento de la barra de control y la sobreaceleración del motor con el consiguiente riesgo de daños y averías. Un combustible pobre puede dar lugar, asimismo, a mayores costes de mantenimiento. Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones al lavar con un dispositivo de alta presión: nunca dirija el chorro de agua hacia retenes, mangueras de goma o componentes eléctricos. Nunca utilice la función de alta presión para limpiar el motor. 4 Grupo 20 Información general Sobre el manual de taller El presente manual de taller presenta datos técnicos relativos a las versiones generales de los motores TAD1240GE, TAD1241GE, TA1242GE y TWD1240VE. Todas las referencias de los manuales de taller que presenten instrucciones de reparación para los motores TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE, pueden encontrarse en el apartado de “Características técnicas” del manual de taller. El manual de taller está concebido sobre todo para los talleres de servicio de Volvo Penta y el personal competente de dichos talleres. Por este motivo, se da por sentado que las personas que utilicen este manual cuentan con los conocimientos básicos necesarios y pueden llevar a cabo los trabajos de tipo mecánico/eléctrico que forman parte de sus tareas laborales. Los productos de Volvo Penta son objeto de un desarrollo continuo y, como consecuencia de lo cual, Volvo Penta se reserva el derecho de introducir cambios y modificaciones. Toda la información de este manual está basada en los datos sobre el producto existentes hasta la fecha de publicación del manual. Cualquier modificación de especial importancia relativa al producto o a métodos de trabajo que haya sido introducida después de dicha fecha, aparecerá descrita en forma de boletines de servicio. Motores certificados Para motores certificados con arreglo a la legislación medioambiental de carácter nacional y regional, el fabricante se compromete a que tanto motores nuevos como motores en uso cumplan con los requisitos de las disposiciones medioambientales. El producto debe ajustarse a las características del espécimen que fue aprobado con motivo de la certificación. Volvo Penta, como fabricante que debe dar cuenta de que el motor en uso cumple con los requisitos medioambientales estipulados, exige que se cumplan los siguientes requisitos relativos a los servicios de mantenimientos y piezas de repuesto: • • Deben seguirse los intervalos y medidas de mantenimiento recomendados por Volvo Penta. Sólo deben utilizarse piezas de repuesto originales de Volvo Penta concebidos para la versión del motor certificado en cuestión. Los trabajos de servicio en bombas de inyección, ajuste de las bombas e inyectores deben confiarse siempre a un taller autorizado Volvo Penta. No está permitida la reconstrucción o modificación del motor, con excepción de los accesorios y kits de servicio desarrollados para el motor por Volvo Penta. Las modificaciones de tubos de emisión y conductos de admisión del motor por motivos de su instalación en un cuadro de motor (conductos de ventilación) no deben realizarse de forma indiscriminada ya que esto puede afectar los niveles de las emisiones de gases de escape. No está permitida la rotura de posibles precintos por personal no autorizado. • • • Piezas de repuesto Los repuestos de los sistemas eléctrico y de combustible están sujetos a diversos requisitos nacionales de seguridad. Las piezas de repuesto originales de Volvo Penta cumplen con dichos requisitos. Toda avería que surja como consecuencia de haber utilizado en el producto en cuestión repuestos no originales de Volvo Penta, no estará cubierta por las condiciones de garantía a las que se ha comprometido Volvo Penta. • Por lo demás, deben seguirse las instrucciones generales de marcha, funcionamiento y mantenimiento indicadas en manual de instrucciones. ATENCIÓN: Cuando se precisen piezas de repuesto, utilice sólo piezas originales de Volvo Penta. De no haberse empleado piezas de repuesto originales, AB Volvo Penta ya no podrá garantizar que el motor se ajusta a las características de la versión certificada. Todo daño, avería o gasto que surja como consecuencia de haber utilizado en el producto en cuestión repuestos no originales de Volvo Penta, no estará cubierto por las condiciones de la garantía a las que se ha comprometido Volvo Penta. 5 Grupo 20 Características técnicas Generalidades Designación de tipo ................................................ TAD1240GE TAD1241/42GE Número de cilindros ............................................... 6 Diámetro del cilindro ............................................... 131 mm Carrera ................................................................... 150 mm Cilindrada ............................................................... 12,13 dm3 Número de válvulas ............................................... 24 Sentido de rotación (visto desde delante) ............... De izquierda a derecha Relación de compresión ......................................... 18,5:1 17,5:1 Orden de combustión ............................................. 1-5-3-6-2-4 Régimen de marcha lenta en vacío (rpm) .............. 600-1200 600-1200 Régimen de marcha rápida en vacío (rpm) ............. 1500-1620 1500-1620 ........................................................................... /1800-1920 /1800-1920 Régimen máximo con motor a carga plena (rpm) ... 1500/1800 1500/1800 Peso en seco (kg) ................................................. 1230* 1230* Peso de motores TAD sin radiador ni filtros de aire TWD1240VE 18,5:1 600-900 2100 2100 1270 Bloque del motor Culata Tipo ...................................................................... Una culata para todos los cilindros y un solo árbol de levas en cabeza. Largo ...................................................................... 1078 mm Ancho .................................................................... 397 mm Alto ........................................................................ 135 mm Desigualdad de superficie máx. (superficie de la base) ............................................ 0,1 mm Tornillos de la culata Número de tornillos por culata ................................ 38 Dimensión de la rosca ............................................ M16 Largo ...................................................................... 200 mm 6 Grupo 20 Características técnicas Camisas de cilindro Tipo ....................................................................... Húmedas, reemplazables Altura sobre el nivel de bloque de la superficie de estanqueidad ..................................................... 0,15–0,20 mm Número de anillos retenes por camisa de cilindro ... 4 Pistones Altura sobre el nivel del bloque de cilindros ............ 0,05–0,45 mm Diámetro, cámara de combustión ........................... 89 mm Profundidad, cavidad de pistón .............................. 18,55 mm (E=17,5:1) 17,14 (E=18,5:1) Número de ranuras de segmento ............................ 3 Señal de frente ....................................................... Flecha que indica hacia adelante Diámetro del bulón ................................................. 55 mm Segmentos de pistón Segmentos de compresión Cantidad ................................................................ 2 Juego de los segmentos en las ranuras: segmento de compresión superior ....................... Sección trapezoidal, sin juego segmento de compresión inferior, vertical ........... 0,05–0,08 mm Separación de los segmentos de pistón: segmento de compresión superior ....................... 0,425–0,575 mm desgaste admisible ........................................... 1 mm segmento de compresión inferior ........................ 0,8 mm desgaste admisible ........................................... 1,3 mm Segmento de engrase Cantidad ................................................................ 1 Ancho, incl. resorte ................................................ 4,3 mm Juego del segmento de pistón, vertical .................. 0,03–0,08 mm Separación del segmento de pistón ....................... 0,35–0,75 mm 7 Características técnicas Grupo 20 Mecanismo de válvulas Válvulas Diámetro del platillo de válvula Admisión ............................................................. 40 mm Escape ............................................................... 40 mm Diámetro del vástago Admisión ............................................................. 7,960–7,975 mm Escape ............................................................... 7,947–7,962 mm Ángulo de inclinación de la cara de válvula Admisión ............................................................. 29,5° Escape ............................................................... 44,5° Cara de válvula, (Ver abajo la ilustración) Admisión (válvula nueva) .................................... Mín.1,8 mm desgaste admisible ............................................. 1,4 mm Escape (válvula nueva) ....................................... Mín.1,6 mm desgaste admisible ............................................. 1,2 mm Ángulo de asiento en la culata Admisión ............................................................. 30° Escape ............................................................... 45° El asiento de válvula debe rebajarse hasta lograr la siguiente separación entre el platillo de la válvula (válvula nueva) y la superficie de la culata: Admisión ............................................................. 0,9–1,4 mm desgaste admisible ............................................. Max. 1,5 mm Escape ............................................................... 1,2–1,7 mm desgaste admisible ............................................. Max. 1,8 mm Si la separación es mayor, debe sustituirse el asiento de válvula. Juegos de válvula, motor frío, valor de reglaje Admisión ............................................................. 0,2 mm Escape ............................................................... 0,5 mm Juego de válvula, motor frío, comprobar valor Admisión ............................................................. 0,15–0,25 mm Escape ............................................................... 0,45–0,55 mm 8 Grupo 20 Características técnicas Asientos de válvulas Diámetro exterior (dimensión A) Estándar: Admisión ............................................................. 43,1 mm Escape ............................................................... 43,1 mm Tamaño mayor: Admisión ............................................................. 43,3 mm Escape ............................................................... 43,3 mm Altura (dimensión B): Admisión ............................................................. 8,4–8,6 mm Escape ............................................................... 7,9–8,1 mm Asiento de cara de válvula Diámetro (dimensión C) Estándar: Admisión ............................................................. 43 mm Escape ............................................................... 43 mm Diámetro (dimensión C) tamaño mayor: Admisión ............................................................. 43,200–43,225 mm Escape ............................................................... 43,200–43,225 mm Profundidad (dimensión D): Admisión ............................................................. 11,2±0,1 mm Escape ............................................................... 11,2±0,1 mm Radio de la base del asiento (dimensión R): Admisión máx. .................................................... 0,8 mm Escape, máx. ..................................................... 0,8 mm Separación entre el platillo de válvula y la superficie superior del cilindro: Admisión ............................................................. 0,9–1,4 mm Escape ............................................................... 1,2-1,7 mm Guías de válvula Longitud: Admisión ............................................................. 83,2–83,5 mm Escape ............................................................... 83,2–83,5 mm Diámetro interior: Admisión ............................................................. 8,0 mm Escape ............................................................... 8,0 mm Altura sobre el nivel de resorte de la culata: Admisión ............................................................. 26,5±0,4 mm Escape ............................................................... 18,5±0,4 mm Juego, vástago de válvula - guía: Admisión ............................................................. 0,03–0,05 mm Desgaste admisible ............................................. 0,2 mm1 Escape ............................................................... 0,04–0,07 mm Desgaste admisible ............................................. 0,3 mm1 1 Juego máx. admisible entre el vástago y la guía de válvula: (según el método descrito en el ”Manual de taller, Bloque de motor D12CA:guía de válvula, inspección”) 9 Características técnicas Grupo 20 Resorte de válvula Resorte de válvula, escape/admisión Resortes de válvula: Longitud sin carga ............................................... 72–73 mm Con una carga de 600 N (61,2 kgfm) .................. 56 mm Con una carga de 1076 N (109,7 kgfm) ............... 43 mm Longitud de compresión máx. ............................. 41 mm Resorte de válvula interior (escape): Longitud sin carga ............................................... 67–68 mm Con una carga de 243 N (24,8 kgfm) ................... 52 mm Con una carga de 447 N (45,6 kgfm) ................... 39 mm Longitud de compresión máx. ............................. 36 mm Distribución 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. Arrastre, árbol de levas (z=76) Arrastre, compresor (z=29) Rueda intermedia (z=83) Arrastre, bomba de refrigerante (z=27) Arrastre, cigüeñal (z=38) Arrastre, bomba de aceite de lubricación (z=23) Rueda intermedia (z=44) Arrastre, bomba hidráulica (z=39) Rueda intermedia (z=71) Propulsión de la correa y la bomba de combustible (z=27) Arrastre, servobomba (z=23) Boquilla rociadora, lubricación del tren de engranajes Rueda intermedia, ajustable (z=97) Holgura de flanco, engranaje intermediario ajustable (7) ................................................................... Muñón del eje del engranaje intermediario ...................... Casquillo de engranaje intermediario, diámetro ............... Juego radial del intermediario, diámetro máx. ................ Juego axial del engranaje intermediario .......................... 0,05–0,17 mm 99,99±0,01 mm 100,04±0,01 mm 0,03–0,07 mm 0,07–0,17 mm 10 Grupo 20 Características técnicas Árbol de levas Compruebe el reglaje del árbol de levas. El motor debe estar frío y las válvulas del cilindro número 1 deben estar ajustadas a una holgura de 0. Con el volante en una posición de 6° después de P.M.S, la válvula de admisión del cilindro número 1 debe haberse abierto 1,6±0,3 mm. Al comprobar este reglaje, el engranaje de la distribución debe girarse en el sentido correcto (de izquierda a derecha visto desde delante) para contrarrestar cualquier movimiento inverso que pudiera producirse. NOTA. No olvide volver a ajustar el juego de válvula al valor correcto después de realizar la prueba. Propulsión .............................................................. Engranajes Número de apoyos ................................................. 7 Diámetro de cojinetes, estándar ............................. 70 mm Diámetro de los cojinetes, tamaño menor: 0,25 .................................................................... 69,720–69,780 mm 0,50 .................................................................... 69,470–69,530 mm 0,75 .................................................................... 69,220–69,280 mm Desgastes admisibles Juego axial, máx. ................................................... 0,35 mm Juego radial, máx. ................................................. 0,01 mm Carrera de válvula: Admisión ............................................................. 13,1 mm Escape ............................................................... 13,1 mm Inyectores unitarios (carrera) .................................. 17 mm Cojinetes del árbol de levas Grosor del cojinete de árbol de levas, estándar: ..... 1,9 mm Tamaño mayor: 0,25 .................................................................... 2,0 mm 0,50 .................................................................... 2,2 mm 0,75 .................................................................... 2,3 mm Díametro, portacojinete del árbol de levas: Cojinetes 1-7 ....................................................... 73,9 mm 11 Características técnicas Grupo 20 Movimiento giratorio Cigüeñal Longitud ................................................................. 1203 mm Juego axial del cigüeñal1 ........................................ 0,10–0,40 mm Juego radial del cojinete de cigüeñal1 ..................... 0,01–0,15 mm Ovalidad máx. admisible de los codos de cojinete de cigüeñal y de cabeza de biela ......... 0,08 mm Conicidad máx. admisible de los codos de cojinete de cigüeñal y de cabeza de biela ......... 0,05 mm Descentramiento máx. del cojinete central ............. 0,15 mm 1 Las dimensiones se refieren a componentes engrasados Codos de los cojinetes de cigüeñal Diámetro (Ø) para trabajos de rebajo, estándar ...... 108,0 mm Tamaño menor: 0,25 mm ............................................................. 107,73–107,75 mm 0,50 mm ............................................................. 107,48–107,50 mm 0,75 mm ............................................................. 107,23–107,25 mm 1,00 mm ............................................................. 106,98–107,0 mm 1,25 mm ............................................................. 106,73–106,75 mm Acabado de superficie, codo de cojinete de cigüeñal ... Ra 0,25 Acabado de superficie, radio .................................. Ra 0,4 Ancho, codo de cojinete de empuje (A) estándar ... 47,0 mm Tamaño mayor: 0,2 mm (cojinete de empuje 0,1) ......................... 47,175–47,225 mm 0,4 mm (cojinete de empuje 0,2) ......................... 47,375–47,425 mm 0,6 mm (cojinete de empuje 0,3) ......................... 47,575–47,625 mm Radio de garganta (R) ............................................ 3,75–4,00 mm Arandelas de empuje (cojinete de empuje) Ancho (B) estándar ................................................ 3,1–3,2 mm Tamaño mayor: 0,1 mm ............................................................... 3,2–3,3 mm 0,2 mm ............................................................... 3,3–3,4 mm 0,3 mm ............................................................... 3,4–3,5 mm 12 Grupo 20 Casquillos de cojinete de cigüeñal Tipo ....................................................................... reemplazable Diámetro exterior (C) .............................................. 113,0 mm Grosor (D) estándar ................................................ 2,5 mm Tamaño mayor: 0,25 mm ............................................................. 2,6–2,7 mm 0,50 mm ............................................................. 2,7–2,8 mm 0,75 mm ............................................................. 2,8–2,9 mm 1,00 mm ............................................................. 2,9–3,0 mm 1,25 mm ............................................................. 3,1–3,2 mm Diámetro de codo para cabeza de biela (Ø) para trabajos de rebajo, estándar ........................... 92,0 mm Tamaño menor: 0,25 mm ............................................................. 91,73–91,75 mm 0,50 mm ............................................................. 91,48–91,50 mm 0,75 mm ............................................................. 91,23–91,25 mm 1,00 mm ............................................................. 90,98–91,00 mm 1,25 mm ............................................................. 90,73–90,75 mm Acabado de superficie, codo para cabeza de biela . Ra 0,25 Acabado de superficie, radio .................................. Ra 0,4 Ancho (A) codo para cojinete de empuje ................ 56,9–57,0 mm Radio de garganta (R) (5,25–5,5) ............................ 3,75–4,00 mm Características técnicas Casquillos de cabeza de biela Diámetro exterior (B) .............................................. 96,85 mm Grosor (C) estándar ................................................ 2,39–2,40 mm Tamaño mayor: 0,25 mm ............................................................. 2,51–2,52 mm 0,50 mm ............................................................. 2,64–2,65 mm 0,75 mm ............................................................. 2,76–2,77 mm 1,00 mm ............................................................. 2,89–2,90 mm 1,25 mm ............................................................. 3,01–3,02 mm Diámetro, asiento de casquillo de cojinete (D) ........ 96,84–96,85 mm 13 Características técnicas Grupo 20 Biela Longitud, de punto central a punto central (E) ........ 260 mm Señal: Biela y sombrerete1 ................................................ de 1 a 6 La señal ”FRONT” en el cuerpo de biela debe orientarse ...................................................... hacia adelante Diámetro interior del cojinete de cabeza de biela (G) ............................................................ 55 mm Juego axial, cabeza de biela - cigüeñal, máx.2 ....... 0,35 mm Cojinete de cabeza de biela, juego radial, máx.2 .... 0,10 mm Derechura, aberración máx. por medición de 100 mm de longitud ........................................... 0,06 mm Alabeo, aberración máx. por medición de 100 mm de longitud ........................................... 0,15 mm 1 2 Las señales en el mismo lado Las dimensiones se refieren a componentes engrasados Volante, ajustado Máx. descentramiento admisible, radio de prueba 150 mm .................................................. 0,20 mm Número de dientes de la corona de arranque .......... 153 Ranuras de sensor en el volante ............................ 3 x 18 14 Grupo 20 Características técnicas Sistema de lubricación Calidad de aceite Contenido de azufre en tantos por ciento en peso hasta el 0,5 % 0,5 - 1,0 % más del 1,0 %1) Intervalo de cambio de aceite: se aplica el intervalo que se alcance en primer lugar VDS-3 VDS-2 y ACEA E72) VDS-2 y ACEA E5 2) VDS-2 y Global DHD-12) VDS-2 y API:CI-42) VDS-2 y API: CH-42) VDS-2 y ACEA : E32) ACEA: E7, E5, E4 API: CI-4, CH-4, CG-4 600 horas o 12 meses 300 horas o 12 meses 150 horas o 12 meses 400 horas o 12 meses 200 horas o 12 meses 200 horas o 12 meses 100 horas o 12 meses 100 horas o 12 meses 50 horas o 12 meses NOTA: Pueden utilizarse aceites total o parcialmente sintéticos con base mineral a condición de que se satisfagan las exigencias de calidad indicadas arriba. NOTA: Si los motores de 6 y 7 litros están provistos con cárter de aceite del tipo de bajo perfil, los intervalos de aceite han de ser reducidos a la mitad. 1) Si el contenido de azufre es > 1.0% en peso, utilizar aceite con TBN > 15 La lubricación debe cumplir ambos requisitos. Para mercados fuera de Europa, pueden utilizarse API: CG-4 y CH-4 en lugar de ACEA: E3. 2) VDS = Volvo Drain Specification ACEA = Association des Constructeurs Européenne d’Automobiles API = American Petroleum Institute Global DHD = Global Diesel Heavy Duty TBN = Total Base Number Viscosidad La viscosidad debe seleccionarse de acuerdo con la tabla. Nota: las temperaturas se refieren a una temperatura ambiente estable. *Hace referencia a aceites sintéticos o semisintéticos. Aceite Volumen de cambio incluida la sustitución de tres filtros: Para instalaciones horizontales .............................. 35 litros Presión de aceite a una velocidad de régimen del motor de 1100 rpm o superior ........................... 400–550 kPa Velocidad en vacío, mínima ................................... 175 kPa Filtros de aceite Cantidad ................................................................ Filtro de flujo total (se enrosca 1/2–3/4 de vuelta tras el ajuste) ......................................................... Filtro en derivación (se enrosca 3/4–1 vuelta tras el ajuste) ......................................................... 3 2 1 Bomba de aceite Tipo ....................................................................... de engranaje 15 Características técnicas Grupo 20 Válvulas de aceite 1. Válvula de seguridad Señal ..................................................................... Amarilla Presión de apertura de la válvula de seguridad ...... 700 kPa 2. Válvula de suministro, enfriador de aceite Señal ..................................................................... 124 Válvula de suministro, enfriador de aceite, presión de apertura ................................................ 300 kPa 3, 5. Válvula de rebose, filtro de aceite, paso total/en derivación Señal en el resorte ................................................. Azul/amarilla Válvula de rebose, filtro de aceite, presión de apertura ................................................ 110 kPa Longitud sin carga .................................................. 68,8 mm Con carga de 25–29 N (2,5–2,9 kgf) ....................... 40,0 mm 4. Válvula de refrigeración del pistón Señal ..................................................................... Naranja Válvula de refrigeración del pistón, presión de apertura ................................................ 200 kPa 6. Válvula de reducción de la presión Señal ..................................................................... Azul Válvula de reducción de la presión, presión de apertura .......... 480 kPa 16 Grupo 20 Características técnicas Sistema de combustible Orden de combustión Orden de combustión ............................................. 1-5-3-6-2-4 Bomba de alimentación Alimentación de presión pasado el filtro de combustible a 1000 rpm, como mínimo ............. 350 kPa Alimentación de presión pasado el filtro de combustible a plena carga, como mínimo ......... 350 kPa Válvula de rebose Presión de apertura ................................................ 400–450 kPa Espacio entre sensores Árbol de levas ........................................................ 0,3–1,0 mm Volante .................................................................. 0,75–2,1 mm Inyectores unitarios Pretensión (ajuste con calibre) ............................... 68,9±0,1 mm 17 Características técnicas Grupo 20 Sistema de admisión y escape Motor ..................................................................... Turbocompresor Fabricante y tipo .................................................... 3K/Warner ........................................................................... Sistema de lubricación ........................................... Lubricación a presión Juego axial máx. admisible .................................... 0,16 mm Juego axial máx. admisible (en el lado del turbocompresor) .............................. 0,45 mm TAD1240-42GE TWD1240VE K31 3971 QXAKB K31 3971 QXAKB 24.21 DCAYD 27.21 DCAYD Indicador de caída de presión Filtro de aire Nivel de indicación (vacío) ..................................... 500 mm calibrador de alambres Presión de escape Presión de escape, máx. ....................................... 10 kPa 15 kPa Sistema de refrigeración Generalidades Tipo ....................................................................... de sobrepresión, cerrado Presión de apertura de la válvula de suministro ..... 75 kPa Capacidad (motor) .................................................. 20 litros Capacidad (motor+radiador y mangueras) .............. 44 litros Termostato Tipo ....................................................................... Termostato de pistón Cantidad ................................................................ 1 Temperatura de apertura ........................................ Filtro de refrigerante Cantidad ................................................................ 86° C 75° C 1 Bomba de refrigerante Tipo ....................................................................... Bomba centrífuga de engranaje 18 Grupo 20 Características técnicas Refrigerante Tipo ....................................................................... Volvo Penta Coolant Ingredientes ........................................................... Gglicol etileno + aditivos anticorrosivos Color ...................................................................... Verde azulado Ingrediente de mezcla ............................................ Agua limpia IMPORTANTE: El refrigerante se debe mezclar con agua limpia ; utilizar agua destilada desionizada. El agua debe cumplir con los requisitos especificados por Volvo Penta; ver “Calidad del agua”. IMPORTANTE: El refrigerante con la composición adecuada se debe utilizar durante todo el año. Esto también es aplicable aunque no haya riesgo de congelación, para obtener una protección anticorrosiva perfecta del motor. No está permitido utilizar solamente agentes anticorrosión en motores de Volvo Penta. No utilizar nunca agua sola como refrigerante. Las reclamaciones de garantía futuras relativas al motor y los equipos periféricos podrían denegarse si se ha utilizado un refrigerante inadecuado o si no se han seguido las instrucciones de mezcla del refrigerante. Calidad del agua ASTM D4985: Total de partículas sólidas ........................... < 340 ppm Dureza total .................................................. < 9,5° dH Cloruro .......................................................... < 40 ppm Sulfato ........................................................... < 100 ppm Valor pH ........................................................ 5,5– 9 Silicio (según ASTM D859) .......................... < 20 mg SiO2/l Hierro (según ASTM D1068) ....................... < 0,10 ppm Mangano (según ASTM D858) .................... < 0,05 ppm Conductividad (según ASTM D1125) ......... < 500 µS/cm Contenido orgánico, CODMn (según ISO8467) ...................................................... < 15 mg KMnO4/l 19 Características técnicas Grupo 20 Pares de apriete Pares de apriete generales M6 tornillo estándar 8,8 .......................................... M8 tornillo estándar 8,8 .......................................... M10 tornillo estándar 8,8 ........................................ M12 tornillo estándar 8,8 ........................................ M14 tornillo estándar 8,8 ........................................ Pares de apriete especiales Grupo 21 Bancada delantera del motor, miembro transversal (M14) ..................................... Bancada delantera del motor (M16) ........................ Bancada trasera del motor, carcasa del volante (M16) ................................................... Cojinetes de cigüeñal Paso 1 ................................................................... Paso 2 ................................................................... Sombrerete de cabeza de biela .............................. Volante (ver diagrama de pares de aprietes ”Volante”, pág. 22) Carcasa del volante ............................................... Amortiguador de vibraciones, parte interior (2 tornillos de cabeza hueca) Paso 1 ................................................................... Paso 2 ................................................................... Parte exterior del amortiguador de vibraciones o polea (10 tornillos, ver diagrama de pares de apriete ”Amortiguador de vibraciones exterior”, pág. 24) Paso 1 ................................................................... Paso 2 ................................................................... Cubierta de balancín (ver diagrama de pares de apriete ”Cubierta de balancín” pág. 22) .............. Espárrago, cubierta de balancín ............................. Culata (ver diagrama de pares de apriete ”Culata” pág. 23) Paso 1 ................................................................... Paso 2 (reapriete) ................................................. Paso 3 ................................................................... Paso 4 ................................................................... Tapones de limpieza, culata .................................. Contratuerca, tornillo de ajuste de válvula .............. Nm 10±1,5 24±4 48±8 85±15 140±25 Nm (kgfm) (1,0±0,15) (2,4±0,4) (4,8±0,8) (8,5±1,5) (14,0±2,5) (kgfm) Apriete en ángulo 180±15 220±35 220±35 150±20 120°±5° 275±12 245 +25 140±14 -0 (18,0±1,5) (22,0±3,5) (22,0±3,5) (15,0±2,0) (27,5±1,2) +24,5 +2,5 (14,0±1,4) -0 60±5 (6,0±0,5) 90°±5° 60±5 (6,0±0,5) 90°±5° (2,0±0,2) (4,0±0,3) 20±2 40±3 60±10 60±10 60±10 38±4 (6,0±1,0) (6,0±1,0) 90°±5° 90°±5° (6,0±1,0) (3,8±0,4) 20 Grupo 20 Pares de apriete especiales Características técnicas Los tornillos de los sombreretes de cojinete deben apretarse en 5 pasos, ver diagrama de pares de apriete “Sombreretes de cojinete, árbol de levas/eje de balancín” pág. 23. Cubierta de distribución, superior (ver diagrama de pares de apriete ”Cubierta de distribución, superior” pág. 25) Engranaje de distribución incluido rueda dentada (ver diagrama de pares de apriete ”Engranaje de distribución, superior” pág. 25) Nm Placa de distribución (ver ”Placa de distribución” pág. 24) ....................... Grupo 22 Boquilla de aceite del engranaje de distribución (ver ”Engranaje de distribución” pág. 25) ................ Enfriador de aceite, tornillos de fijación .................. Cubierta, enfriador de aceite (ver diagrama de pares de apriete ”Cubierta, enfriador de aceite” pág. 27) ................................................. Tubo de distribución de aceite (ver ”Tubo de distribución de aceite” pág. 27) ......................... Tornillo, boquilla de refrigeración del pistón (ver ”Boquilla de refrigeración del pistón” pág. 26) .. Grupo 23 Tornillo, horquilla de sujeción, inyector unitario (manguito de cobre nuevo) Primer apriete, 1er paso ................................................................. 2o paso .................................................................. Destornille el tornillo de la horquilla de sujeción del inyector unitario antes del segundo apriete Segundo apriete 1er paso ................................................................. 2o paso .................................................................. Tornillo, horquilla de sujeción, inyector unitario (manguito de cobre usado) 1er paso ................................................................. 2o paso .................................................................. Contratuerca de tornillo de ajuste, inyector unitario Tuerca, conexión, inyector unitario ......................... Pares de apriete y de fijación de los conductos de combustible (ver ”Conductos de combustible” pág. 28). (kgfm) Apriete en ángulo 34±4 (3,4±0,4) 34±4 27±4 (3,4±0,4) (2,7±0,4) 24±4 180° tubo nuevo 24±4 60° tubo usado (2,4±0,4) 20±5 (2,0±0,5) 180°±5° 20±5 (2,0±0,5) 60°±5° 20±5 52±4 1,5±0,5 (2,0±0,5) 60°±5° (5,2±0,4) (0,15±0,05) ATENCIÓN: Tenga cuidado de NO apretar la tuerca de las conexiones eléctricas a un par superior que el indicado abajo. 21 Características técnicas Grupo 20 Diagrama de pares de apriete Volante Cubierta de balancín 22 Grupo 20 Características técnicas Culata Sombreretes de cojinete, árbol de levas/eje de balancines NOTA. El apriete del paso número 2 debe hacerse de forma gradual para asegurar el ajuste del balancín con relación a los portacojinetes sin que se doble. NOTA. Después del paso número 4, destornille los tornillos señalados antes de pasar al paso número 5. Si se ha soltado o desmontado el eje de balancines, al reinstalarlo, solo deben apretarse con arreglo al diagrama los tornillos que sujetan el eje. 23 Características técnicas Grupo 20 Placa de distribución Centre la placa con la herramienta 9998267. Los tornillos señalados no tienen secuencias especiales de apriete. Amortiguador de vibraciones exterior 24 Grupo 20 Características técnicas Cubierta de distribución, superior Distribución 25 Características técnicas Grupo 20 Boquilla de refrigeración de pistón NOTA. El tornillo de sujeción de la boquilla de refrigeración de pistón tiene un revestimiento de fricción por lo que sólo puede utilizarse una vez. ATENCIÓN: Una refrigeración insuficiente de los pistones siempre da como resultado el atascamiento de los pistones. Si se sospecha que la boquilla de refrigeración de pistón puede estar dañada o deformada, debe sustituirse. Esta medida se aplica también a las boquillas nuevas. Compruebe siempre que la boquilla de refrigeración del pistón está correctamente emplazada en el orificio de bloque de cilindros y que la placa de sujeción se ajuste de forma plana en el bloque de cilindros. Si la boquilla de refrigeración no se encuentra debidamente instalada, el resultado inmediato será que el motor se averíe en cuanto se le aplique alguna carga. Tubo de distribución de aceite Apriete hasta eliminar todo huelgo y, a continuación, apriete en ángulo de 60º si el tubo de distribución de aceite está usado, y de 180º si es nuevo. 26 Grupo 20 Características técnicas Cubierta, enfriador de aceite Utilice siempre pasadores de guía al colocar la cubierta sobre el motor. 1 2 3 4 Introduzca los tornillos A y B para alinear la cubierta. Apriete los tornillos C y D. Introduzca todos los tornillos por orden numérico desde el centro hacia los laterales, de acuerdo con el diagrama (1 - 4). Compruebe el apriete de los tornillos C y D. 27 Características técnicas Grupo 20 Conductos de combustible TAD A. B. C. D. E. F. Tornillo banjo 34±4 Nm Racor 14±3 Nm Válvula de rebose 55±5 Nm Tornillo banjo 35±4 Nm Tuerca 65±5 Nm Tuerca 65±5 Nm G. Tornillo banjo15±2,5 Nm 1 H. Tornillo 55±5 Nm 28 Grupo 20 Características técnicas Conductos de combustible TWD A. B. C. D. E. Válvula de rebose 55±5 Nm tornillo banjo 35±5 Nm Tuerca 65±5 Nm Tuerca 65±5 Nm Tornillo banjo 15±2 Nm 1 F. Tornillo banjo 34±4 Nm 2 G. Conexión de manguera 55±5 Nm 29 Grupo 20 Colector de escape Paso 1. Apriete los tornillos de 1 a 10 Nm (máx.). Paso 2. Apriete los tornillos de 2 a 10 Nm (máx.). Paso 3. Apriete los tornillos de 3 a 52 ±4Nm. Paso 4. Apriete los tornillos de 2 a 52 ±4 Nm Paso 5. Apriete los tornillos de 4 a 52 ±4 Nm Paso 6. Apriete los tornillos de 1 a 52 ±4 Nm Intercooler (TWD) Diagrama de pares de apriete El apriete se hace en dos pasos, de acuerdo con el diagrama de pares de apriete. Paso 1. Introduzca todos los tornillos; atorníllelos hasta que entren en contacto con la superficie. Paso 2. Apriete los tornillos con arreglo al diagrama de pares de apriete, a un par de 14,7 ±1,5 lb. ft. 30 Grupo 20 Referencias a los boletines de servicio Grupo No. Fecha Asunto ......................................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................................... 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Encontrará la dirección al pie de la página. Le agradeceremos si nos escribe en sueco o inglés. Remitente: ........................................................................ ...................................................................................... ...................................................................................... ...................................................................................... Con referencia a la publicación: .................................................................................................................................... Publicación núm.: ...................................................... Fecha de edición: ..................................................................... Sugerencia/Motivación: ................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................................. Fecha: .................................................................. Nombre: ............................................................... AB Volvo Penta Teknisk Information Avd. 42200 SE-405 08 Göteborg Sweden 7741115 Spanish 07–2005 Manual de taller (Grupo 21) TAD1240GE, TAD1241GE TAD1242GE, TWD1240VE Índice Información de seguridad ................................... Información general ............................................. Instrucciones de reparación ................................ Herramientas especiales ...................................... Construcción y funcionamiento Motor .................................................................. Culata ................................................................. Bloque de cilindros/camisas de cilindro ............... Pistones ............................................................. Cigüeñal .............................................................. Árbol de levas ..................................................... Distribución ......................................................... Instrucciones de activación del motor de arranque ......................................................... Instrucciones de reparación Trabajos con productos químicos, combustible y aceite de lubricación .................... Medidas ante/después de elevar el motor ........... Instalación del dispositivo de sujeción del motor ............................................................. Prueba de compresión ........................................ Culata, desmontaje ............................................. Culata, montaje/desmontaje del dispositivo de sujeción 885316 ...................... Culata, montaje ................................................... Culata, prueba de fugas ...................................... Culata, montaje/desmontaje de válvulas ............. 2 5 6 9 Guías de válvula, inspección .............................. Guías de válvula, cambio ................................... Asiento de válvula, cambio ................................. Asiento de válvulas, esmerilado.......................... Válvulas, esmerilado ........................................... Mecanismo de balancín, cambio ......................... Válvulas e inyectores unitarios, reglaje ............... Camisas de cilindro y pistones, desmontaje ....... Camisas de cilindro y pistones, inspección ......... Emplazamiento de camisas de cilindro, reacondicionamiento ........................................... Camisas de cilindro, montaje .............................. Casquillo de biela, medición de control ............... Pistón, cambio .................................................... Engranaje de distribución, cambio ....................... Portacojinete de árbol de levas, cambio .............. Árbol de levas, cambio ....................................... Árbol de levas, inspección y reacondicionamiento ........................................... Cigüeñal, inspección y reacondicionamiento ....... Cojinete de cabeza de biela, cambio integral....... Cojinete de cigüeñal, cambio integral .................. Volante, cambio .................................................. Rodamiento de volante, cambio .......................... Volante, indicador ............................................... Corona dentada, cambio ..................................... Retén de cigüeñal posterior, cambio ................... 55 56 57 58 59 59 60 64 65 66 67 69 70 72 84 84 98 98 99 100 103 105 106 107 108 13 14 15 15 16 16 17 18 19 19 20 20 21 35 37 49 53 Registro ................................................................ 109 1 Motor del grupo 21 Información de seguridad Información de seguridad Introducción El manual de taller presenta descripciones e instrucciones de reparación de componentes mencionados en los encabezamientos del índice o de productos de fabricación Volvo Penta. El presente manual debe utilizarse en combinación con el manual de taller Características técnicas del motor correspondiente. Asegúrese de utilizar las publicaciones de servicio correctas. Lea con atención la información de seguridad presentada en estas páginas y los apartados de información general e Instrucciones de reparación antes de iniciar los trabajos de servicio. Como regla general, todo los trabajos de mantenimiento deben llevarse a cabo con el motor parado. Para algunos trabajos, sin embargo, incluido ciertos ajustes, debe tenerse el motor en funcionamiento. El acercarse a un motor en funcionamiento puede ser peligroso. Tenga en cuenta que, en las partes rotativas del motor, pueden engancharse prendas de ropa no ajustadas o mechones de cabello largo y ocasionar lesiones graves. Si el trabajo se lleva a cabo en las proximidades de un motor en funcionamiento, un movimiento descuidado o una herramienta caída pueden ocasionar, en el peor de los casos, lesiones corporales. Tenga cuidado con superficies calientes (tubos de escape, el turbocompresor, los tubos de aire de sobrealimentación, los calefactores de arranque, etc.) y con líquidos calientes de tuberías y mangueras de un motor en marcha o que acaba de detenerse. Antes de poner en marcha el motor, vuelva a instalar todos los elementos de protección que fueron desmontados con ocasión de los trabajos de servicio. Asegúrese de que estén siempre bien visibles las etiquetas de advertencia y de información adheridas a los productos. Sustituya etiquetas dañadas o cubiertas por pintura. Nunca arranque el motor sin tener instalado el filtro de aire. La fuerza giratoria del rotor del turbo podría provocar lesiones de gran gravedad. La presencia de objetos extraños en la tubería de admisión podría ocasionar averías en la maquinaria. No utilice nunca un aerosol de encendido u otro producto similar para facilitar el arranque del motor. Podría provocar una explosión en el colector de admisión. Peligro de daños. Ponga en marcha el motor sólo en espacios bien ventilados. Si se hace funcionar el motor en un local cerrado, los gases de escape y los gases del cárter deben ser evacuados del cuadro de motor o del taller. Importante En las páginas del manual de taller y adherido al producto encontrará los siguientes signos de advertencia especiales. ¡ADVERTENCIA! Advierten de que existe el riesgo de que se produzcan lesiones corporales o daños considerables de bienes o productos, o de que surjan importantes averías de funcionamiento si no se siguen las instrucciones. ¡ATENCIÓN! Se utiliza para llamar la atención sobre procedimientos que pueden ocasionar daños o averías de bienes o productos. NOTA. Se utiliza para presentar información importante que puede facilitar procedimientos de trabajo o el manejo del motor. Para que pueda hacerse una idea general de los peligros que debe tener siempre en cuenta y de las medidas preventivas que siempre deben adoptarse, presentamos, a continuación, una lista con dicha información. Haga imposible el arranque del motor. Desconecte la corriente con el interruptor o interruptores principales y bloquéelos en la posición de OFF antes de iniciar los trabajos de mantenimiento. Coloque un rótulo de advertencia en el puesto del operador. 2 Motor del grupo 21 Evite abrir el tapón de llenado de refrigerante cuando el motor está todavía caliente. Pueden salir lanzados chorros calientes de líquido refrigerante o de vapor y puede perderse la presión del sistema. En caso necesario, abra el tapón despacio y deje salir la presión del sistema de refrigeración. Proceda con gran cuidado si ha de desmontarse un grifo, un tapón o un conducto de refrigerante mientras siga estando caliente el motor. Podrían salir lanzados chorros de vapor o de refrigerante a alta temperatura en direcciones inesperadas. El aceite caliente puede causar quemaduras, evite el contacto de aceite a alta temperatura con la piel. Asegúrese de que el sistema está despresurizado antes de empezar a trabajar con el mismo. Nunca arranque o haga funcionar el motor sin tener puesto el tapón de llenado de aceite, ya que puede salir aceite a presión. Pare el motor antes de efectuar trabajos en el sistema de refrigeración. Si el resto de equipamiento conectado al motor altera el punto de gravedad del mismo, puede exigirse el uso de dispositivos de elevación especiales para conseguir el equilibrio adecuado y una manipulación segura. Nunca lleve a cabo trabajos en un motor que sólo esté sujeto por los dispositivos de elevación. Nunca trabaje solo con componentes pesados que deben desmontarse, ni siquiera cuando se esté utilizando un dispositivo de seguridad para izados tal como un aparejo bloqueable. Incluso si se utiliza un dispositivo de elevación, se requiere, en general, la presencia de dos personas, una para manejar el dispositivo de elevación y otra para asegurarse de que los componentes no se enganchen y que no se dañen al ser desmontados. Asegúrese siempre previamente que haya suficiente espacio para que pueda realizarse la operación de desmontaje sin riesgo de ocasionar averías o daños materiales. ¡ADVERTENCIA! Los componentes del sistema eléctrico y del sistema de combustible de los productos Volvo Penta están construidos y elaborados para reducir al mínimo los riesgos de fuego y explosión. El motor no debe hacerse funcionar en lugares donde se guarden productos explosivos. Información de seguridad Utilice siempre el combustible recomendado por Volvo Penta. Véase el manual de instrucciones. El uso de un combustible más pobre puede dañar el motor. En un motor diesel, un combustible de calidad inferior puede causar el agarrotamiento de la barra de control y la sobreaceleración del motor con el consiguiente riesgo de daños y averías. Un combustible pobre puede dar lugar, asimismo, a mayores costes de mantenimiento. Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones al lavar con un dispositivo de alta presión: nunca dirija el chorro de agua hacia retenes, mangueras de goma o componentes eléctricos. Nunca utilice la función de alta presión para limpiar el motor. Utilice siempre gafas de protección para llevar a cabo trabajos en lugares donde pueden salir lanzados fragmentos, chispas de esmerilado y salpicaduras de ácido u otros productos químicos. Los ojos son especialmente sensibles y cualquier daño en los mismos puede conducir a pérdidas de la capacidad visual. Evite el contacto de aceite con la piel. Un contacto prolongado o repetitivo con aceite puede alterar el grado de humedad natural de la piel y producir irritaciones, deshidrataciones, eccemas y otros trastornos cutáneos. Desde un punto de vista higiénico, el aceite usado es más perjudicial que el aceite recién fabricado. Lávese con frecuencia, sobre todo antes de comer. Utilice cremas concebidas para el propósito con el fin de evitar la deshidratación y simplificar el lavado de la piel. La mayoría de productos químicos que debe llevar el motor (como aceite motor y aceite de la transmisión) o los utilizados en el taller (como desgrasantes, pinturas y disolventes) son perjudiciales para la salud. Lea con atención las instrucciones del envase. Siga siempre las normas de seguridad prescritas (tal como el uso de mascarillas, gafas de protección, guantes, etc.). Asegúrese de que no exponer a otros empleados sin que éstos tengan conocimiento de que se está trabajando con sustancias que son perjudiciales para la salud como, por ejemplo, productos cuya inhalación es peligrosa. Asegúrese de tener una ventilación adecuada. Trate productos químicos sobrantes y usados con arreglo a las instrucciones. 3 Motor del grupo 21 Proceda con mucho cuidado en los trabajos de detección de fugas en el sistema de combustible y al comprobar las tuberías de combustible. Lleve guantes de protección. De las tuberías pueden salir chorros de combustible a gran presión con una gran fuerza de penetración; el combustible puede penetrar en tejidos corporales y provocar lesiones de gravedad. Hay riesgo de septicemia. ¡ADVERTENCIA! Las tuberías de presión del motor no deben doblarse o modificarse por ninguna circunstancia. Los tubos dañados deben sustituirse. Todo combustible y muchos productos químicos son inflamables. Asegúrese de que no puedan inflamarse por una llama o una chispa. La gasolina, ciertos disolventes y el hidrógeno de las baterías, de mezclarse con aire en determinadas proporciones, pueden inflamarse o producir una explosión. No fume. Asegúrese de tener una ventilación adecuada y tome las medidas de seguridad necesarias antes de iniciar trabajos de soldadura o de esmerilado en las proximidades. Tenga siempre a mano en el lugar de trabajo un extintor de incendios. Asegúrese de guardar en un lugar seguro los trapos saturados de aceite y combustible, así como los filtros de combustible y aceite usados antes de proceder a su desecho. En ciertas condiciones, los trapos impregnados de aceite pueden inflamarse de forma espontánea. Los filtros de aceite y de combustible usados son residuos perjudiciales para el medio ambiente, por lo que deben enviarse junto con el aceite de lubricación usado, combustibles contaminados, restos de pintura, disolventes, desgrasantes y restos de detergentes a una planta apropiada para que se hagan cargo de los mismos. Las baterías nunca deben exponerse a llamas o a chispas eléctricas. Nunca fume en las proximidades de las baterías. Al ser cargadas, las baterías despiden hidrógeno que, en combinación con el aire, genera gas oxídrico. Este gas es altamente inflamable y muy explosivo. Una chispa, que puede saltar si se conectan las baterías de forma incorrecta, puede provocar la explosión de la batería y dar lugar lesiones corporales y daños de producto. No altere las conexiones al intentar arrancar (riesgo de chispas) y no se incline encima de las baterías. Información de seguridad Nunca confunda los terminales positivo y negativo al instalar las baterías. De lo contrario podría averiarse gravemente el equipo eléctrico. Vea el esquema de componentes eléctricos. Lleve siempre gafas de protección al cargar o manipular las baterías. El electrólito de las baterías contiene ácido sulfúrico en concentraciones altamente corrosivas. Si el ácido entra en contacto con la piel, lávese la zona afectada con agua abundante y jabón. Si el electrólito entra en contacto con los ojos, láveselos inmediatamente con agua abundante y procure recibir cuanto antes atención médica. Pare el motor y desconecte la corriente con el interruptor o interruptores principales antes de empezar a trabajar con el sistema eléctrico. El acoplamiento debe ajustarse con el motor desconectado. Utilice los cáncamos de elevación instalados en el motor para levantarlo. Compruebe siempre que el equipo de elevación esté en buen estado y que tenga la capacidad adecuada para el trabajo (el peso del motor más el mecanismo de inversión y equipos complementarios, si los hay). Para asegurar una manipulación segura y evitar dañar componentes instalados encima del motor, éste debe izarse con una barra de elevación ajustable u otro equipo adaptado al motor. Todas las cadenas y los cables deben ir en paralelo y lo más en perpendicular posible en relación con la parte superior del motor. 4 Motor del grupo 21 Generalidades Información general Sobre el manual de taller El presente manual de taller presenta datos técnicos relativos a las versiones generales de los motores TAD1240GE, TAD1241GE, TA1242GE y TWD1240VE. En el manual de taller, los procedimientos de trabajo aparecen efectuados en cualquiera de estos motores, según la indicación presentada abajo. A consecuencia de esto, las figuras e imágenes que ilustran algunos detalles pueden no corresponderse por completo. Sin embargo, los métodos de reparación son esencialmente los mismos. La designación y el número de motor aparecen indicados en la etiqueta de tipo. (ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”). En toda carta enviada que tenga relación con alguno de estos motores, debe indicarse el número y la designación del motor. El manual de taller está concebido sobre todo para los talleres de servicio de Volvo Penta y el personal competente de dichos talleres. Por este motivo, se da por sentado que las personas que utilicen este manual cuentan con los conocimientos básicos necesarios y pueden llevar a cabo los trabajos de tipo mecánico/ eléctrico que forman parte de sus tareas laborales. Los productos de Volvo Penta son objeto de un desarrollo continuo y, como consecuencia de lo cual, Volvo Penta se reserva el derecho de introducir cambios y modificaciones. Toda la información de este manual está basada en los datos sobre el producto existentes hasta la fecha de publicación del manual. Cualquier modificación de especial importancia relativa al producto o a métodos de trabajo que haya sido introducida después de dicha fecha, aparecerá descrita en forma de boletines de servicio. Motores certificados Para motores certificados con arreglo a la legislación medioambiental de carácter nacional y regional, el fabricante se compromete a que tanto motores nuevos como motores en uso cumplan con los requisitos de las disposiciones medioambientales. El producto debe ajustarse a las características del espécimen que fue aprobado con motivo de la certificación. Volvo Penta, como fabricante que debe dar cuenta de que el motor en uso cumple con los requisitos medioambientales estipulados, exige que se cumplan los siguientes requisitos relativos a los servicios de mantenimientos y piezas de repuesto: Deben seguirse los intervalos y medidas de mantenimiento recomendados por Volvo Penta. Sólo deben utilizarse piezas de repuesto originales de Volvo Penta concebidos para la versión del motor certificado en cuestión. Los trabajos de servicio en bombas de inyección, ajuste de las bombas e inyectores unitarios deben confiarse siempre a un taller autorizado Volvo Penta. No está permitida la reconstrucción o modificación del motor, con excepción de los accesorios y kits de servicio desarrollados para el motor por Volvo Penta. Las modificaciones de tubos de emisión y conductos de admisión del motor por motivos de su instalación en un cuadro de motor (conductos de ventilación) no deben realizarse de forma indiscriminada ya que esto puede afectar los niveles de las emisiones de gases de escape. No está permitida la rotura de posibles precintos por personal no autorizado. ¡ATENCIÓN! Cuando haga falta instalar repuestos, utilice solo piezas originales de Volvo Penta. Piezas de repuesto Los repuestos de los sistemas eléctrico y de combustible están sujetos a diversos requisitos nacionales de seguridad. Las piezas de repuesto originales de Volvo Penta cumplen con dichos requisitos. Toda avería que surja como consecuencia de haber utilizado en el producto en cuestión repuestos no originales de Volvo Penta, no estará cubierta por las condiciones de la garantía a las que se ha comprometido Volvo Penta. De no emplearse piezas de repuesto originales, AB Volvo Penta no puede garantizar que el motor se ajusta a las características de la versión certificada. Todo daño, avería o gasto que surja como consecuencia de haber utilizado en el producto en cuestión repuestos no originales de Volvo Penta, no estará cubierto por las condiciones de la garantía a las que se ha comprometido Volvo Penta. 5 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Instrucciones de reparación Los métodos de trabajo descritos en el manual de taller están previstos para llevarse a cabo en un taller. El motor, por tanto, ha sido desmontado e instalado en una bancada para motor. Los trabajos de reacondicionamiento que no exijan el desmontaje del motor pueden efectuarse en el lugar donde está instalado el mismo y con los mismos métodos de no indicarse lo contrario. Las señales de advertencia que aparecen en las páginas del manual del taller (para su significado, ver el apartado de Información de seguridad), ¡ADVERTENCIA! Nuestra responsabilidad común Todo motor consta de muchos componentes y sistemas que trabajan en conjunto. Un componente que no se ajuste a las especificaciones técnicas es suficiente para aumentar la repercusión en el medio ambiente de un motor que, en todos los demás aspectos, rinde bien. Por este motivo, es de suma importancia que se cumplan los valores indicados de resistencia al desgaste, que estén debidamente ajustados los sistemas que pueden reglarse y que se utilicen piezas originales para el motor de Volvo Penta. Deben seguirse, asimismo, los intervalos del programa de mantenimiento. Algunos sistemas como, por ejemplo, componentes del sistema de combustible, pueden exigir competencias y equipos de diagnósticos especiales. Algunos componentes vienen precintados de fábrica por razones de protección del medio ambiente, etc. Las reparaciones de componentes precintados no puede hacerse por personal que no esté autorizado para trabajos de este tipo. Tenga en cuenta que la mayor parte de productos químicos, de utilizarse de forma incorrecta, son perjudiciales para el medio ambiente. Volvo Penta recomienda el uso de desgrasantes ecológicos para toda limpieza de componentes de motor, siempre que no se indique lo contrario en el manual de taller. Procure que se recojan aceites, restos de lavado, etc. para ser destruidos y evitar que vayan a parar de forma accidental a la naturaleza. ¡ATENCIÓN! NOTA. no avisan de todos los riesgos que pudieran surgir, ya que no podemos preverlos todos al realizarse los trabajos de servicio en una gran diversidad de condiciones. Por este motivo, sólo podemos indicar los riesgos a los que, en nuestra opinión, puede dar lugar la aplicación de procedimientos incorrectos en un taller bien equipado con métodos de trabajo y herramientas aprobadas por Volvo Penta. Todos los trabajos descritos en el manual de servicio para los que hay herramientas especiales de Volvo Penta, se llevan a cabo con dichas herramientas. Las herramientas especiales han sido creadas especialmente para hacer posible un método de trabajo lo más adecuado y seguro posible. Por este motivo, a quien utilice herramientas o métodos de trabajo diferentes de los recomendados en el presente manual, le corresponde asegurarse de que no haya peligro de lesiones corporales o daños materiales ni de que se produzcan averías. En ciertos casos pueden existir instrucciones especiales de seguridad y de uso para herramientas y productos químicos mencionados en el manual de taller. Estas instrucciones deben seguirse siempre y en el manual no se incluyen instrucciones especiales de este tipo. Mediante la adopción de algunas medidas elementales y la aplicación del sentido común, pueden evitarse la mayor parte de las situaciones de riesgo. Un puesto de trabajo aseado y un motor limpio eliminan muchos riesgos de lesiones corporales y averías. Sobre todo en trabajos con los sistemas de combustible, de aceite de lubricación y de admisión, del turbo y de las uniones de cojinetes y retenes, es de suma importancia que no penetre suciedad u otro tipo de partículas, de lo contrario pueden sufrirse consecuencias adversas como averías y una reducción de la vida de servicio del motor. 6 Pares de apriete Los pares de apriete de las uniones roscadas de importancia esencial que deben apretarse con una llave dinamométrica, aparecen presentados en una lista ubicada en el apartado ”Características técnicas: pares de apriete” y en las descripciones de trabajos del manual. Todas las indicaciones de pares de apriete se refieren a roscas, cabezas de tornillo y uniones limpias. Los pares de apriete se aplican a roscas engrasadas o secas. Si la unión roscada exige el uso de lubricantes, líquidos selladores o productos de estanqueidad, se indica el tipo requerido en la descripción del trabajo y en ”Pares de apriete”. Las juntas roscadas para las cuales no se indica un par de apriete especial, se aprietan conforme a las instrucciones generales de pares de apriete de la lista presentada abajo. Dicha lista muestra valores de pares de apriete aproximados, por lo que no es necesario apretar los tornillos con llave dinamométrica. Motor del grupo 21 Dimensión Pares de apriete Nm lbf.ft. M5 6 4,4 M6 10 7,4 M8 25 18,4 M10 50 36,9 M12 80 59,0 M14 140 103,3 Instrucciones de reparación Productos de estanqueidad En el motor se utilizan varios productos de estanqueidad y líquidos selladores de características distintas que están previstos para diversos tipos de uniones roscadas que presentan diferencias en cuanto a pares de apriete, límites de temperatura, resistencia al aceite y otros productos químicos, así como a los diversos materiales y dimensiones de rendijas que hay en el motor. Para que un trabajo de servicio resulte satisfactorio es, por tanto, importante utilizar en las juntas roscadas que así lo exijan el producto de estanqueidad y el líquido sellador del tipo correcto. En el libro de taller se ha indicado en los apartados que haga al caso los productos que utilizamos para fabricar nuestros motores. En los trabajos de servicio debe utilizarse un producto similar o un producto de otra marca que presente las mismas características. Al utilizar productos de estanqueidad o líquidos de cierre, es importante las superficies estén secas y que no presenten restos de aceite, grasa, pintura o productos anticorrosivos. Siga siempre las instrucciones del fabricante sobre límites de temperatura, tiempo de endurecimiento y otras instrucciones relativas al producto. Se utilizan en el motor dos tipos básicos de productos cuyos rasgos distintivos son: Productos RTV (Room Temperature Vulcanizing). Se utilizan por lo general con juntas, por ejemplo, para hacer estancas las uniones de las mismas, o se aplican a las juntas. Los productos RTV son perfectamente visibles cuando se desmonta el componente. Los restos de productos RTV usados deben quitarse antes de volver a hacer estanca la unión. Los productos siguientes son de tipo RTV: Loctite® 574, Volvo Penta 8408791, Permatex® No. 3, Volvo Penta 11610995, Permatex® No. 77. Los restos del producto de estanqueidad se limpian siempre con alcohol desnaturalizado. Productos anaerobios. Estos productos se endurecen (se curan) al desaparecer el aire. Se utilizan para unir piezas sólidas sin juntas como, por ejemplo, dos componentes moldeados. Se emplean también en general para sujetar y hacer estancos elementos como tapones, roscas de espárragos, grifos, presostato de aceite, etc. Los productos anaerobios tienen una estructura vítrea y llevan, por tanto, colorantes para hacerlos visibles. Presentan una gran resistencia a los disolventes y no pueden quitarse los restos de un producto usado. Durante la reinstalación se desengrasan a conciencia y, a continuación se efectúa una nueva aplicación del producto de estanqueidad. Los siguientes productos son anaerobios: Loctite® 572 (blanquizo), Loctite® 241 (azul). Nota. Loctite® es una marca registrada de Loctite Corporation, Permatex® es una marca registrada de Permatex Corporation. Par de apriete angular En los pares de apriete angulares, la junta roscada se aprieta primero al par indicado y, a continuación, se aprieta siguiendo un ángulo de inclinación predeterminado. Por ejemplo: en un par de apriete de 90°, la junta roscada se aprieta 1/4 de vuelta más en otra fase de trabajo después de haberse alcanzado el par de apriete indicado. Contratuercas Las contratuercas desmontadas no deben volver a utilizarse, sino que deben ser sustituidas, puesto que las características de bloqueo se reducen o desaparecen si se emplean más de una vez. Para contratuercas con inserciones de plástico como, por ejemplo, Nylock®, debe disminuirse el par de apriete indicado en la tabla si la tuerca Nylock® tiene la misma altura que una tuerca hexagonal estándar de metal. El par de apriete debe reducirse en un 25 % con tornillos de 8 o más milímetros de diámetro. Para tuercas Nylock® de mayor altura y con roscas metálicas de la misma altura que las de las roscas hexagonales de tipo estándar, se aplican los pares de apriete según la tabla. Grado de resistencia Los tornillos y tuercas están clasificados en diferentes grados de resistencia y este dato aparece indicado en la cabeza del perno. Una cifra elevada significa que el material es de mayor resistencia: así, por ejemplo, un tornillo marcado con las cifras 10-9 tiene mayor resistencia que un tornillo marcado con 8-8. Al desmontar juntas roscadas es importante, por tanto, que los tornillos vuelvan a sus sitios de origen durante la instalación. Cuando sustituya tornillos, consulte el manual de repuestos para adquirir el tipo correcto. 7 Motor del grupo 21 Generalidades Motor del grupo 21 8 Motor del grupo 21 Herramientas Herramientas Herramientas especiales 885316 9991801 9991821 9992000 9992013 9992269 9992479 9992564 9992584 9992671 9992955 9993590 9996159 9996161 9996222 9996315 9996394 9996395 9996626 9996645 9996662 885316 9991801 9991821 Herramienta, estriado de la culata Mandril, desmontaje del bulón Mandril, desmontaje del cojinete del volante Mango, mandril 9998238 Mandril, desmontaje e instalación del bulón Mandril, instalación del rodamiento de volante Soporte, indicador de esfera Mandril, instalación de cojinete de volante Adaptador, cilindro hidráulico 9992671 Cilindro hidráulico Placa, desmontaje de camisas de cilindro Herramienta para girar 9996159 9996161 9996222 9992000 9992013 9992269 9996315 9996394 9996395 9992479 9992564 9992584 9992671 9992955 9993590 Pasador, cilindro hidráulico 9996161 Cilindro hidráulico, cambio de camisas de cilindro, engranaje de distribución y guías de válvula Bomba de pie Husillo, instalación del cubo poligonal y el engranaje de cigüeñal Distanciador, desmontaje de camisas de cilindros Distanciador, desmontaje de camisas de cilindros Adaptador, cilindro hidráulico 9992671 Extractor, camisas de cilindros Manómetro 9996626 9996645 9996662 9 Motor del grupo 21 Herramientas 9996965 9996966 9998238 9998246 9998248 9998249 9998251 9998255 9998258 9998260 9998261 9998262 9998263 9998264 9996965 9996966 9998238 9998246 9998248 9998249 Adaptador, instalación de cubo poligonal Herramienta de prensar, camisas de cilindros Mandril, cambio de retén de cigüeñal Herramienta, desmontaje e instalación de resorte de válvula Adaptador Manguito de protección, inyectores unitarios Tapón de obturación, culata Herramienta de elevación, soporte de balancines 9998258 Herramienta, fijación de la culata en bancada de componentes Herramienta de prensar, desmontaje e instalación de resortes y guías de válvula Mandril, instalación de guías de válvula Mandril, instalación de guías de válvula Mandril, desmontaje de guías de válvula Horca de elevación, árbol de levas 9998260 9998261 9998262 9998263 9998264 9998251 9998255 10 Motor del grupo 21 Herramientas 9998266 9998267 9998272 9998335 9998487 9998506 9998511 9998531 9998583 9998599 9998601 9998602 9998619 9998624 9998628 9998629 9998648 9998849 9998266 9998267 9998272 Placa de estanqueidad, prueba de fugas Pasadores de guía, placa de distribución Útil de fresar, emplazamiento de camisas de cilindro Manguito de guía, retén de husillo de válvula Extractor, filtro de aceite Herramienta, desmontaje e instalación de resorte de válvula Alzaprima Guía de segmento de pistón Calibre, ajuste y pretensión de inyectores unitarios 9998599 9998601 9998602 9998619 9998624 9998628 9998629 9998648 9998849 Kit de limpieza, inyectores unitarios Herramienta de sujeción, culata Herramienta de prensar Mandril, anillo retén Herramienta de sujeción, culata Herramienta de prensar Cáncamo de elevación Dispositivo de sujeción del motor Extractor, cubo poligonal, amortiguador de balanceo 9998335 9998487 9998506 9998511 9998531 9998583 11 Motor del grupo 21 Herramientas Otros equipos especiales 9986485 9988539 9989876 9999683 9999696 980 9696 980 9697 980 9698 980 9699 980 9700 980 9701 9986485 9988539 9989876 9998666 Bancada para motor Compresómetro Indicador de esfera Arandelas de estanqueidad, juego: 980 9696, 980 9697, 980 9699 9998668 9999683 9999696 Arandelas de conexión, juego: 980 9698, 980 9700, 980 9701 Indicador de basculamiento Soporte magnético 12 Motor del grupo 21 Construcción y funcionamiento Construcción y funcionamiento Motor Los TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE son motores de 12 litros con bloque de cilindros de fundición y camisas de cilindro húmedas. La culata está fabricada en una pieza con un árbol de levas en cabeza y un inyector unitario por cilindro. Los inyectores unitarios están ubicados encima de los pistones en posición central y están gobernados por la unidad de mando. La unidad de mando EDC II (Electronic Diesel Control) está situada en el lado izquierdo del bloque de cilindros. 13 Motor del grupo 21 Construcción y funcionamiento Culata La culata, que cubre todos los cilindros, está provista de un árbol de levas en cabeza. La culata se sujeta con 38 tornillos distribuidos de manera uniforme alrededor de los cilindros. La culata cuenta con conductos de admisión y escape separados con flujo transversal o crossflow en cada uno de los cilindros. Las guías de válvula son de fundición aleada y los asientos de válvula de acero y recambiables. Todos las guías de válvula tienen retenes de aceite. Los inyectores unitarios están situados en posición central rodeados de cuatro válvulas por cilindro, lo que proporciona una geometría uniforme a la cámara de combustión. La parte inferior del inyector unitario está ubicada en un manguito de cobre y el canal de combustible de los inyectores ha sido practicado directamente en la culata. Arriba: Inyectores Centro: Válvulas de escape con resorte doble Abajo: Válvulas de admisión 14 Motor del grupo 21 Construcción y funcionamiento Bloque de cilindros/camisas de cilindro Los TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE tienen bloque de cilindros con camisas de cilindro húmedas (recambiables). Las uniones del forro de refrigerante alrededor de las camisas y la parte inferior del bloque de cilindros se hacen estancas con cuatro anillos retenes. Pistones Los pistones son de aluminio y están refrigerados por aceite que es inyectado desde abajo por medio de boquillas de refrigeración del pistón para pasar, a continuación, a los canales de aceite. 15 Motor del grupo 21 Construcción y funcionamiento Cigüeñal El cigüeñal, que cuenta con 7 apoyos, está estampado en caliente y tiene las superficies para cojinetes y las acanaladuras endurecidas por inducción. El cigüeñal tiene un anillo retén trasero y otro delantero y está provisto normalmente de amortiguadores de balanceo dobles (según la variante de motor). Árbol de levas El motor tiene un árbol de levas en cabeza que gira sobre siete portacojinetes atornillados a la culata. Existen dos variantes de portacojinete, la de fabricación y la de portacojinete como pieza de repuesto. Los portacojinetes van numerados de fábrica y no pueden intercambiarse en caso de reacondicionar el motor. Observe, asimismo, que portacojinete y sombrerete se fabrican juntos, tanto en lo que se refiere a la variante de fabricación como a la de repuesto. El árbol de levas posee tres levas por cilindro, una para las válvulas de admisión, otra para las de escape y una tercera para los inyectores unitarios. 16 Motor del grupo 21 Construcción y funcionamiento Distribución El engranaje de distribución de los motores TAD1240GE, TAD124 1GE, TAD124 2GE y TWD1240VE está ubicada en una placa de acero de 10 mm de grosor en la parte delantera del motor. Todas las ruedas son de tipo sesgado. Las ruedas intermedias (3, 7, 9, 13) giran sobre casquillos y son lubricadas a presión. El resto del engranaje es lubricado mediante una boquilla rociadora (12). Entre el bloque de cilindro y la culata hay una rueda intermedia ajustable (13) que debe ajustarse después de todo trabajo que afecte la distribución. Es importante obtener el reglaje correcto del juego de flanco de dienteentre las ruedas que engranan con la rueda intermedia por arriba y por debajo. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Engranaje, árbol de levas (z=76) Engranaje, compresor (z=29) Rueda intermedia (z=83) Engranaje, bomba de refrigerante (z=27) Engranaje, cigüeñal (z=38) Engranaje, bomba de aceite de lubricación (z=23) Rueda intermedia (z=44) 8. 9. 10. 11. 12. 13. Engranaje, bomba hidráulica (z=39) Rueda intermedia (z=71) Engranaje de la correa y la bomba de combustible (z=27) Engranaje, servobomba (z=23) Boquilla de rociado, lubricación de engranajes Engranaje, ajustable (z=97) 17 Motor del grupo 21 Construcción y funcionamiento Instrucciones de activación del motor de arranque ¡ATENCIÓN! Asegúrese de que no puede arrancar el motor al activar el motor de arranque. 1 Asegúrese de que la llave de arranque esté en la posición ”0”. Si no se utiliza llave de arranque para poner en marcha el motor, asegúrese de que el interruptor que proporciona al motor la señal de arranque esté desconectado en la posición de ”OFF”. 2 Conecte un interruptor entre la conexión a tierra y el relé de arranque (ver figura). NOTA. No haga funcionar el motor de arranque en intervalos superiores a 15 segundos. Deje descansar, a continuación, las baterías y el motor de arranque durante 1 minuto antes de reanudar la operación. 3 Tras haber concluido la activación del motor de arranque, quite el interruptor. 18 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Instrucciones de reparación Trabajos con productos químicos, combustible y aceite de lubricación ¡Atención! Úntese las manos con crema protectora y lleve siempre guantes de protección en trabajos en los que se expone al contacto con aceite, combustible u otro producto similar. El contacto continuo con aceite motor deshidrata la piel y puede ser nocivo. Medidas que deben adoptarse después de sacar el motor 1 Limpie el motor. Medidas previas al alzamiento del motor 1 Interrumpa el suministro de corriente de las baterías, quite las conexiones del motor de arranque. 2 Desmonte la pieza de conexión de los cables del motor. 3 Desmonte el tubo de escape. 4 Cierre las llaves de combustible. 5 Quite las conexiones del sistema de combustible. 6 Quite las conexiones de cable del motor. 7 Quite los soportes del motor saque el motor levantándolo. ¡ATENCIÓN! Para lavar el motor con un dispositivo de lavado a alta presión, debe tenerse en cuenta lo siguiente: proceda con sumo durante la limpieza para que no penetre agua en los componentes del motor. De tener conectado un dispositivo de lavado a alta presión, no debe dirigirse nunca el chorro de agua hacia empaquetaduras como, por ejemplo, retenes de ejes, uniones con juntas, ni hacia mangueras de goma o componentes eléctricos. 2 Saque por bombeo el aceite motor (en caso necesario). 19 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Instalación del dispositivo de sujeción del motor Herramientas especiales: 9998648 Otros equipos especiales:9986485 1 Prueba de compresión Inyectores unitarios desmontados y sistema de combustible vaciado La prueba de compresión puede llevarse a cabo de dos manera diferentes, con herramientas de diagnósticos o manualmente según el método descrito abajo. Para hacer una prueba de compresión manual debe vaciarse el sistema de combustible y desmontarse el soporte de balancines y los inyectores unitarios. NOTA. Instale el manguito de protección 9998249 en los inyectores unitarios para que no estén expuestos a impurezas o posibles daños. Al hacer una prueba de compresión del motor, se utilizan 6 adaptadores (9998248) para no tener que repetir el desmontaje y la instalación del soporte de balancines y los inyectores unitarios ni efectuar el reglaje de válvulas. ¡ATENCIÓN! Asegúrese de tener bien limpia la zona alrededor de los inyectores unitarios antes de desmontarlos. Herramientas especiales: 9998248, 9998249 Otros equipos especiales: 9988539 1 Para sujetar el motor en la bancada para motor 9986485, se utiliza el dispositivo de sujeción 9998648. 2 El dispositivo de sujeción debe atornillarse en el lado izquierdo del motor, como en la figura de arriba. NOTA. Es importante que se sigan las instrucciones en cuanto a la cantidad de tornillos que deben emplearse para sujetar el motor de forma segura. Utilice los tornillos incluidos en la entrega del dispositivo de sujeción. Instale todos los adaptadores (6 unidades) 9998248 en la culata. 20 Motor del grupo 21 2 Engrase las horquillas de válvula, las levas del árbol de levas y el soporte de balancines. 3 Apriete los tornillos del soporte de balancines de forma sucesiva para evitar que se doble o se encorve, ver el diagrama de pares de apriete en ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. Apriete, a continuación, hasta que entre en contacto con las levas del árbol de levas. Apriete seguidamente según el diagrama de pares de apriete. 4 Compruebe que el reglaje de todas las válvulas se ajuste a las especificaciones. 5 Conecte un interruptor al motor de arranque. Ver ”Instrucciones para activar el motor de arranque”. 6 Instrucciones de reparación Culata, desmontaje ¡ATENCIÓN! Proceda con las mayores exigencias de limpieza en los trabajos con la culata. La entrada de partículas de suciedad en los conductos de combustible puede provocar averías o alteraciones de funcionamiento en los inyectores unitarios. Herramientas especiales: 9993590, 9996966, 9998249, 9998251, 9998255, 9998264, 9998511, 9998629 Condiciones previas: Sistemas de combustible y de refrigerante vaciados. Véase las instrucciones en el manual de taller. 1 Desconecte la corriente con el interruptor o interruptores principales y compruebe que el motor quede sin tensión eléctrica. 2 Conecte el compresómetro 9988539 al primer cilindro y efectúe la prueba con ayuda del interruptor. 7 Haga girar el motor con ayuda del interruptor hasta que se pare la aguja del compresómetro. Haga lectura del valor registrado. 8 Compruebe, de la misma manera, el resto de los cilindros. 9 Si la compresión es la debida, vuelva a instalar los inyectores unitarios y el soporte de balancines. Ajuste las válvulas y los inyectores unitarios. 10 Haga una prueba de fugas y funcionamiento. Quite la abrazadera que hay junto al turbocompresor y desmonte el filtro de aire de la consola. 3 (TAD) Desmonte el tubo de aire de sobrealimentación inferior ubicado junto al turbocompresor. 21 Motor del grupo 21 3 (TWD) 5 Instrucciones de reparación Desmonte el tubo de aire de sobrealimentación que hay entre el turbocompresor y el intercooler. 4 Desmonte el turbocompresor. 6 Desmonte la chapa de protección trasera y la chapa de protección térmica delantera de la culata. Desmonte el tubo de aceite del turbocompresor. NOTA. Proceda con cuidado para evitar que se introduzcan partículas en los conductos del turbocompresor. 22 Motor del grupo 21 7 9 Instrucciones de reparación Desmonte el colector de escape. 8 Desmonte la caja del termostato y saque el termostato. 10 (TAD) Desmonte el tubo de agua que hay entre la caja del termostato y la bomba de refrigerante. Desmonte la válvula de rebose y las conexiones del sistema de combustible. 23 Motor del grupo 21 10 (TWD) 11 (TWD) Instrucciones de reparación Desmonte la válvula de rebose. 11 (TAD) Desmonte el sensor de presión/temperatura de aire de sobrealimentación del tubo de admisión. Quite las cintas de sujeción y desmonte el sensor de presión/temperatura de aire de sobrealimentación del tubo de admisión. 24 Motor del grupo 21 12 (TAD) 14 Instrucciones de reparación Desmonte el tubo de aire de sobrealimentación que hay entre el tubo de admisión y el intercooler. Desmonte la consola intermedia. 15 13 Desmonte la tapa del compartimento de cables. Desmonte la conexión del sistema de combustible y el sensor de temperatura. 25 Motor del grupo 21 16 (TAD) 18 Instrucciones de reparación Desmonte las chapas que protegen las correas de transmisión. 19 Desmonte el tubo de admisión. NOTA. Puede ser difícil sacar el tubo por haberse endurecido el compuesto de sellado. 16 (TWD) Desmonte el ventilador (seis espárragos) y quite la correa de transmisión. Ver "Grupo 26, cambio de correas de transmisión". 20 Desmonte el tubo de admisión. 17 Desmonte la unidad de refrigeración, ver ”Grupo 26, elemento de radiador, cambio”. Desmonte el distanciador y la polea. 26 Motor del grupo 21 21 Instrucciones de reparación 23 Suelte las abrazaderas y quite las mangueras que hay entre los tubos de la ventilación del cárter. 24 Desmonte las abrazaderas y el sensor del árbol de levas (1). 22 Desmonte el tubo de agua que hay junto a la bomba de refrigerante y la conexión de la manguera del radiador. Desmonte la impulsión del ventilador de refrigeración. 27 Motor del grupo 21 25 27 Instrucciones de reparación Desmonte la conexión superior de la manguera del radiador ubicada en la culata. 26 Desmonte la cubierta de válvula. NOTA. No utilice herramientas de asistencia de aire para desmontar la cubierta de válvula. Puede resultar dañado el haz de cables del inyector unitario. 28 Desmonte el soporte de elevación del motor delantero. Instale la herramienta de girar 9993590 en la carcasa del volante. NOTA. No olvide desmontar la herramienta de girar 9993590 de la carcasa del volante y volver a instalar las tapas. 28 Motor del grupo 21 29 31 Instrucciones de reparación Gire el volante hasta que el pistón del cilindro 1 se encuentre en p.m.s., 0 ° en el volante, y la marcación del árbol de levas (TDC) quede entre las señales del sombrerete de cojinete. 30 Desmonte la rueda dentada. 32 Desmonte el engranaje del árbol de levas (1). En caso necesario, utilícese extractor. Desmonte la tapa de distribución superior. NOTA. Uno de los tornillos de la tapa de distribución superior está integrado con la impulsión del ventilador de refrigeración. 29 Motor del grupo 21 33 35 Instrucciones de reparación Compruebe que los sombreretes del árbol de levas estén marcados de fábrica con las cifras 1-7 junto al portacojinetes respectivo. Suelte los sombreretes del árbol de levas golpeando cuidadosamente con un martillo de goma. NOTA. Los sombreretes del árbol de levas están sujetos con espigas-guía. 36 Desmonte el engrasador del soporte de balancines. 34 Saque el árbol de levas con la herramienta de elevación 9998264. ¡ADVERTENCIA! Observe que las levas del árbol de levas son muy cortantes. ¡ATENCIÓN! Con el fin de evitar daños de personas y materiales, debe haber dos personas para levantar el árbol de levas cuando no se emplee un dispositivo de elevación. El árbol de levas pesa aproximadamente 35 kg. Afloje los tornillos del soporte de balancines de forma uniforme por todo el soporte para evitar cargas desiguales. Saque el soporte de balancines con la herramienta de elevación 9998255. ¡ATENCIÓN! Con el fin de evitar daños de personas y materiales, debe haber dos personas para levantar el soporte de balancines cuando no se emplee un dispositivo de elevación. El soporte de balancines pesa aproximadamente 27 kg. 30 Motor del grupo 21 37 40 Instrucciones de reparación Saque la mitad inferior de los cojinetes golpeando cuidadosamente con un martillo de plástico en los soportes de cojinete. Desmonte los portacojinetes y póngalos en el orden debido junto con los sombreretes respectivos, los mediocojinetes y los tornillos. NOTA. Los portacojinetes están sujetos con espigasguía. 38 Levante las horquillas de válvula ubicadas entre las válvulas de admisión y de escape de todos los cilindros. Guárdelos en el orden debido de los cilindros. 39 Desmonte la consola de cables de la culata y saque con cuidado los cables de los inyectores unitarios. NOTA. Los cables no pueden ser separados de la consola de cables, sino que deben sacarse con cuidado en una pieza. Desmonte las conexiones eléctricas de los inyectores unitarios y corte las cintas de sujeción de los cables. ¡ATENCIÓN! Proceda con cuidado al manipular los inyectores unitarios, ya que pueden sufrir averías si las tuercas se aprietan torcidas o a un par excesivo. 31 Motor del grupo 21 41 42 Instrucciones de reparación Quite todos los espárragos. Quite los tornillos de las horquillas de fijación de todos los inyectores. 43 Desmonte los inyectores unitarios de uno en uno con la herramienta 9998511. Rompa con cuidado la unión inferior del inyector para que salga. Instale el manguito de protección 9998249 en los inyectores unitarios. ¡ATENCIÓN! NO quite todos los inyectores unitarios al mismo tiempo sino de uno en uno y monte, a continuación, los tapones de protección. Guarde los inyectores de manera que no puedan dañarse. 32 Motor del grupo 21 44 46 Instrucciones de reparación Recoja todo el aceite motor reunido en los recipientes colocados debajo del árbol de levas. De lo contrario, el aceite puede pasar a los canales de refrigerante al desmontar la culata. 47 Instale el tapón de protección 9998251 en la lumbrera para el inyector en la culata. ¡ATENCIÓN! Las exigencias de limpieza son muy altas. 45 Desmonte todos los tornillos de la culata. Instale cuatro cáncamos de elevación 9998629 y monte la cinta. Extraiga la culata levantando con cuidado. ¡ADVERTENCIA! Si no se dispone de un dispositivo de elevación, debe haber por lo menos cuatro personas para levantarla con cuidado. La culata pesa aproximadamente 130 kg. 33 Motor del grupo 21 48 Instrucciones de reparación Instale la herramienta para prensar 9996966 en las camisas de cilindro para éstas no se desplacen en caso de que gire el cigüeñal. 49 Quite los retenes. Limpie detenidamente la superficie de unión del bloque de cilindros. ¡ATENCIÓN! Procure evitar que no pasen restos de retenes ni partículas de suciedad a los canales de refrigerante y aceite. 34 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 3 Culata, instalación/ desmontaje de dispositivo de sujeción 885316 En trabajos que no requieran modificaciones de la culata ni de los portacojinetes, puede emplearse el dispositivo de sujeción 885316 para sustituir componentes como, por ejemplo, válvulas, pistones, la junta de culata, etc. Para estos trabajos no hace falta desmontar el tubo de admisión ni el árbol de levas. Herramientas especiales: 885316, 9998629 1 Desmonte los elementos del motor que hay que extraer para poder instalar el dispositivo de sujeción. Para instrucciones, ver ”Culata, demontaje”. 2 Atornille la parte inferior del dispositivo de sujeción 885316 en las tapas del elemento del enfriador de aceite (5 unidades). Atornille la parte superior del dispositivo 885316 en las lumbreras de escape de los cilindros 2 y 4. 4 Quite los tornillos (5 unidades) de la tapa del elemento del enfriador de aceite. Instale tornillo y consola a ambos lados del dispositivo de fijación. NOTA. Las consolas funcionan a modo de topes por lo que es importante instalarlas debidamente. 35 Motor del grupo 21 6 Instrucciones de reparación 8 Desplace hacia atrás el fiador del dispositivo de fijación y descienda con cuidado la culata. 9 Desmonte el dispositivo de fijación 885316 y el cáncamo de elevación 9998629 de la culata. Instale todos los elementos del motor en orden inverso. Ver las instrucciones ”Culata, instalación”. Instale el cáncamo de elevación 9998629 en el centro de la culata. 7 Introduzca una alzaprima u otro utensilio similar en el cáncamo de elevación 9998629. Utilice la alzaprima para hacer palanca y levante con cuidado la culata. ¡ATENCIÓN! Riesgo de magulladuras, compruebe con atención que funcione el bloqueo de seguridad para que no pueda caer la culata. La culata pesa aproximadamente 130 kg. 36 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 2 Culata, instalación Desmonte la herramienta de prensar 9996966 para las camisas de cilindros. 3 Las partículas de suciedad y el agua deben sacarse por succión de los canales de combustible tras concluir la limpieza. ¡ATENCIÓN! La culata debe estar limpia tanto por fuera como por dentro antes de volver a instalarla. La entrada de partículas de suciedad en los canales de combustible puede provocar averías o alteraciones de funcionamiento en los inyectores unitarios. Herramientas especiales: 9993590, 9998251, 9998255, 9998601 9998602, 9998624, 9998264, 9998599, 9998628, 9998629, 9996966, 9999683, 9999696 1 Instale recambios de retenes y junta de cilindro. Cambie el retén de la placa de distribución. NOTA. Compruebe con atención que todos los retenes estén bien instalados y que no queden atravesado. En caso necesario, limpie los manguitos de cobre de los inyectores unitarios con el kit de limpieza 9998599 (las herramientas de la imagen forman parte de dicho kit) antes instalar el bloque de cilindros. Ver ”Grupo 23, inyectores unitarios, cambio”. 37 Motor del grupo 21 4 5 Instrucciones de reparación Instale cuatro cáncamos de elevación 9998629 y pase las cintas de elevación. Coloque con cuidado la culata en su sitio. ¡ADVERTENCIA! Si no se dispone de un dispositivo de elevación, debe haber por lo menos cuatro personas para levantarla con cuidado y una persona para dirigirla a la posición correcta. La culata pesa aproximadamente 130 kg. Instale las herramientas de fijado, como en la figura. ¡ATENCIÓN! Antes de instalar las herramientas: compruebe la planeidad de las herramientas colocándolas en una superficie plana. Si las herramientas no se ajustan de forma plana contra la culata y el bloque de cilindros, se instalará la culata de modo incorrecto, lo que puede dar lugar a averías de gran importancia. Limpie las uniones de la culata con las herramientas de restos de pintura y silicona. 38 Motor del grupo 21 6 7 Instrucciones de reparación Compruebe que el retén entre la culata y la placa de distribución esté bien instalado. Descienda la culata hasta que los pasadores de guía de la junta de la culata dirijan la culata en línea recta. No descienda completamente la culata, sino que déjela suspendida a unos milímetros por encima del nivel del bloque. Empuje la culata con la mano oblicuamente hacia adelante para que quede sujeta por las herramientas de sujeción. Descienda la culata sobre el bloque. NOTA. Al desplazar la culata, procure no dañar juntas ni retenes. Utilice un tornillo M10x50 en el agujero superior de la herramienta de sujeción ubicado junto a la placa de distribución para asegurar que la culata esté ajustada a la herramienta. 8 Compruebe que no pueda introducirse una galga de 0,10 mm en la unión entre la herramienta de fijado y la culata. 39 Motor del grupo 21 9 Desmonte las herramientas de elevación. 10 Sumerja los tornillos de la culata en el antioxidante 282036. Colóquelos, por ejemplo, en una red, para deshacerse del exceso de antioxidante. 11 Introduzca los tornillos de la culata. Apriete según las indicaciones del diagrama de pares de apriete. 13 Instrucciones de reparación Quite el tapón de seguridad 9998251de las lumbreras de los inyectores. ¡ATENCIÓN! NO quite todos los tapones de una vez, sino de uno en uno y monte, a continuación, el inyector. 14 Instale anillos retenes nuevos en los inyectores unitarios. Engrase los anillos con aceite motor. Coloque los inyectores e introdúzcalos aplicando fuerza hasta que toquen fondo, céntrelos de manera que no estén en contacto con los resortes de válvula. Apriete los inyectores unitarios al par indicado en las especificaciones. Ver ”Características técnicas de AD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. NOTA. Los pares de apriete de los inyectores unitarios pueden ser diferentes según si el manguito de cobre es nuevo o usado. 15 Paso 1 Paso 2 (reapriete) Paso 3 apriete angular Paso 4 apriete angular 60±10 Nm (6,0±1,0) 60±10 Nm (6,0±1,0) 90°±5° 90°±5° Encontrará las mismas instrucciones en ”Características técnicas de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. NOTA. Le recomendamos que señale en la culata el orden de apriete con un marcador. 12 Instale con cuidado los cables de los inyectores unitarios en la culata. Sujete la fijación de los cables en la culata. Conecte los conductos eléctricos de los inyectores unitarios. NOTA. Las tuercas deben apretarse a un par máximo de 1,5 Nm. ¡ATENCIÓN! Proceda con cuidado al manipular los inyectores unitarios, ya que pueden sufrir averías si las tuercas se aprietan torcidas o a un par excesivo. 40 Motor del grupo 21 16 19 Instrucciones de reparación OBS! Si se instala una culata nueva, deben utilizarse los portacojinetes adjuntos. Instale cascos de cojinete de árbol de levas nuevos en los portacojinetes y sombreretes de repuesto en caso necesario. Compruebe que se utilice cojinetes del tamaño adecuado y que estén bien instalados. 17 Engrase las superficies de los cojinetes con aceite motor. 18 NOTA. Compruebe el emplazamiento del tornillo del último sombrerete de la derecha, el resto de tornillos se introducen como en el sombrerete de la izquierda. Instale los sombreretes de los portacojinetes respectivos. Enrósquelos pero no los apriete. Instale con cuidado el árbol de levas en su sitio con la herramienta de elevación 9998264. ¡ADVERTENCIA! Observe que las levas del árbol de levas son muy cortantes. ¡ATENCIÓN! Con el fin de evitar daños de personas y materiales, debe haber dos personas para levantar el árbol de levas cuando no se emplee un dispositivo de elevación. El árbol de levas pesa aproximadamente 35 kg. 41 Motor del grupo 21 20 22 Instrucciones de reparación Introduzca tornillos (M10 x 90 mm, 7 unidades) en los orificios del soporte de balancines que no lleven casquillos de guía. Apriete al par estándar para tornillos M10. 21 Instale el engranaje del árbol de levas (1). 23 Control y ajuste de juego de flancos, ver ”engranaje de distribución, cambio”. 24 Apriete según el paso 1. NOTA. Apriete los sombreretes de uno en uno y compruebe que gire sin trabas el árbol de levas. Si el árbol de levas gira con dificultad, compruebe el último sombrerete que se ha apretado. Instale la horquilla de válvula entre las válvulas de admisión y de escape de todas los cilindros. 42 Motor del grupo 21 25 Instrucciones de reparación NOTA. Durante el paso 4, deben aflojarse los tornillos señalados antes de pasar al paso 5. Si se ha liberado o desmontado el eje de balancín, sólo deben apretarse al par del diagrama durante la reinstalación los tornillos que sujetan el eje. Desmonte los tornillos complementarios que se instalaron en sustitución de los tornillos del soporte de balancines. Engrase la horquilla de válvula y las levas del árbol de levas con aceite motor. Instale el soporte de balancines con la herramienta de elevación 9998255. Compruebe que las horquillas de válvula y los balancines queden debidamente situados y orientados. ¡ATENCIÓN! Con el fin de evitar daños de personas y materiales, debe haber dos personas para levantar el soporte de balancines cuando no se emplee un dispositivo de elevación. El soporte de balancines pesa aproximadamente 27 kg. 26 27 NOTA. Afloje todos los tornillos de ajuste de válvulas e inyectores unitarios antes de instalar el soporte de balancines. Enrosque los tornillos del soporte de balancines a mano. Apriete los tornillos del soporte de balancines y de los sombreretes del árbol de levas a los pares indicados en el diagrama de pares de apriete. NOTA. El apriete del paso 2 debe hacerse gradualmente para asegurar que el eje de balancín toque fondo en el portacojinete sin que el eje se doble. Instale el tubo de aceite de lubricación del eje de balancín. Limpie el tubo de aceite de lubricación hasta que quede completamente sin aceite. Engrase el orificio del soporte de balancines. Utilice una extendedora corta de 1/2" y un manguito de 12 mm. Coloque el tubo en el manguito y pase un retén nuevo por el otro extremo del tubo. Introduzca el tubo en el soporte de balancines. Compruebe que el anillo retén quede correctamente situado. 43 Motor del grupo 21 28 Ajuste las válvulas y los inyectores unitarios. Ver ”Válvulas e inyectores unitarios, reglaje”. 29 32 Instrucciones de reparación Instale la rueda dentada y apriete al par indicado en el diagrama de pares de apriete presentado arriba. ¡ATENCIÓN! Si la rueda dentada o algún diente presenta daños o deformaciones, debe sustituirse la rueda. Debe hacerse lo mismo si está dañado alguno de los orificios de los tornillos de fijación de la rueda. 30 Aplique una hilo de 2 mm de grosor (ver figura) del producto de estanqueidad 1161231–4 en la tapa de distribución y en las esquinas del espacio entre la tapa de distribución inferior y la placa de distribución. Limpie la tapa de distribución inferior y aplique el producto de estanqueidad 1161231–4. Instale la tapa de distribución inferior. NOTA. La tapa de distribución debe montarse durante los 20 minutos siguientes a la aplicación del producto de estanqueidad. 31 Limpie la tapa de distribución superior y las superficies de contacto. NOTA. La tapa de distribución debe montarse durante los 20 minutos siguientes a la aplicación del producto de estanqueidad. 44 Motor del grupo 21 33 34 Instrucciones de reparación A = juego, etc. B = chapa de ajuste C = rueda dentada D = sensor de árbol de levas Gire el volante hasta que uno de los dientes de la rueda dentada del árbol de levas quede delante de la lumbrera para el sensor en la cubierta de distribución. Instale el sensor del árbol de levas y mida con un calibre de galgas el huelgo que hay entre la punta del sensor y la rueda dentada A. Juego admisible A: 0,6 ± 0,4 mm. Para que el sensor del árbol de levas emita señales correctas, el juego entre el sensor y la rueda dentada debe ajustarse a los límites admitidos. Ajuste el sensor con chapas de ajuste según la tabla presentada abajo. A Juego medido 0,2–1,0 mm –0,3 a 0,3 mm –0,6 a –0,3 mm – 1 2 B Chapa de ajuste Cantidad Número de artículo – 1677894 1677894 Instale la tapa de distribución superior. Introduzca los tornillos en los orificios acanalados de la tapa. Enrosque los tornillos hasta el contacto, no los apriete. Instale las herramientas de prensar 9998602 y 9998628. Enrosque las herramientas para que la superficie del retén de la cubierta de válvula ubicada en la tapa de distribución quede al mismo nivel que la superficie del retén de la culata. Introduzca el resto de los tornillos y apriete al par indicado en el diagrama de pares de apriete presentado abajo. NOTA. No quite las herramientas de prensar. Deje secar el producto de estanqueidad durante 30 minutos. No olvide que uno de los tornillos va integrado con la impulsión del ventilador. NOTA. No olvide instalar las dos abrazaderas de los cables del sensor del árbol de levas. 35 Limpie los orificios roscados para los espárragos de la culata. Limpie los espárragos, úntelos con líquido sellador de Volvo Penta, art. no. 161053–2, y apriételos a un par de 40±3 Nm. Sujete los cables de los inyectores unitarios en los espárragos con cintas. NOTA. Limpie bien los excedentes de líquido sellador tras haber apretado los espárragos. 45 Motor del grupo 21 36 38 Instrucciones de reparación Aplique una hilo de 2 mm de grosor del producto de estanqueidad 1161231–4 en la unión entre la tapa de distribución superior y el bloque de cilindros. NOTA. La cubierta de válvula debe montarse durante los 20 minutos siguientes a la aplicación del producto de estanqueidad. 39 Instale el soporte de elevación anterior del motor. 37 Instale la cubierta de válvula y apriete las tuercas a un par de 20±2 Nm según el diagrama de pares de apriete. NOTA. Es importante que las tuercas de la cubierta de válvula se aprieten al par indicado en el diagrama para impedir que se formen grietas en la cubierta y evitar que se suelten los espárragos de la culata. Si alguno de los espárragos de la cubierta de válvula se soltara de la culata al quitar las tuercas, debe comprobarse el haz de cables del inyector unitario. Hay riesgo de que haya girado también el soporte de cables del espárrago y haya dañado el haz de cables. Instale el sensor de temperatura y las dos conexiones del sistema de combustible en la culata con retenes nuevos. Apriete los conductos de combustible a un par de 55±5 Nm. 46 Motor del grupo 21 40 Instale la manguera que hay entre los tubos de la ventilación del cárter y atornille las abrazaderas. 41 43 Instrucciones de reparación Instale la conexión superior de la manguera del radiador en la culata con retenes nuevos. 42 Instale la impulsión del ventilador de refrigeración. NOTA. El tornillo superior está integrado con la tapa de distribución superior. 44 Instale el tubo de agua junto a la bomba de refrigerante y la conexión de la manguera del radiador. Instale la polea y el distanciador. NOTA. Centre los orificios de los espárragos con la polea y el distanciador. 45 Instale la correa de transmisión, ver ”Grupo 26, Correas de transmisión, cambio”. 47 Motor del grupo 21 46 50 Instrucciones de reparación Instale el ventilador de refrigeración (seis espárragos). 47 Instale las chapas que protegen las correas de transmisión. 48 Instale la unidad de refrigeración, ver elemento de radiador, cambio”. 49 Instale el tubo de refrigerante que hay entre la caja de termostato y la bomba de refrigerante. 51 Instale el colector de escape y el turbocompresor. Ver ”Grupo 25, Juntas del colector de escape, cambio”. 512(TAD) Instale el tubo de aire de sobrealimentación en el turbocompresor. 53 Instale el tubo de admisión, ver “Grupo 25, tubo de admisión, cambio”. 54 Llene las cantidades necesarias de aceite y refrigerante. 55 Purgue de aire el sistema de combustible. Ver ”Grupo 23, sistema de combustible, purga de aire”. 56 Arranque el motor y efectúe controles de funcionamiento y de estanqueidad. Instale el termostato y la caja de termostato con retenes nuevos, apriete a mano. Introduzca un tornillo (M8 x 20) con tuerca, arandela y manguito de separación entre el taco del colector de escape y la superficie trabajada de la caja de termostato. Enrosque la tuerca de manera que el manguito empuje la caja de termostato contra el retén del termostato de pistón. Apriete la caja de termostato según el diagrama de pares de apriete (ver figura). Quite el tensor. 48 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 8 Culata, prueba de fugas Condiciones previas: Culata desmontada Herramientas especiales: 9996662, 9998258, 9998266, 9998511, 9998619, 9998666, 9998668, 9996485 Otros equipos especiales: 946173, 945408, 955894, 949873 (Incluido en 9998666 y 9998668: 980 9696, 980 9697, 980 9698, 980 9699, 980 9700, 980 9701) 1 Limpie las superficies de unión de la culata. Instale las arandelas de estanqueidad 9998266 y 980 9696 en la culata con ayuda de los tornillos de culata (13 tornillos y 13 tuercas M16). Instale la arandela de estanqueidad 980 9697 con el tapón 980 9701en el emplazamiento de la caja de termostato. Instale la arandela 980 9699 en la lumbrera para el sensor de temperatura (en el borde trasero de la culata). Si ha de efectuarse una prueba de fugas en el espacio donde va instalado el termsotato, coloque la arandela de estanqueidad 980 9698 y la abrazadera 980 9700. Desmonte las conexiones de tubos de la culata y tape los agujeros con los tapones A y B (ver imagen). Instale la culata en una bancada para componentes. 2 Desmonte las horquillas de válvula. NOTA. Señale las horquillas para que puedan instalarse en el mismo sitio. 3 Desmonte el colector de escape. Ver ”Grupo 25, Juntas del colector de escape, cambio”. 4 Desmonte la caja de termostato y el termostato de pistón. Ver ”Grupo 26, termostato de pistón, cambio” 5 Desmonte la culata de la bancada para componentes. 6 Lave y limpie bien la culata. 7 Instale la culata en la bancada para componentes. 49 Motor del grupo 21 Control del equipo de prueba 9 Prueba de fugas 11 Instrucciones de reparación Compruebe que esté desenroscada la llave de la válvula reductora (A) y conecte la herramienta de comprobar fugas 9996662 al sistema de aire comprimido. Abra la llave (B) y ajuste la válvula reductora de manera que el manómetro indique una presión 100 kPa. NOTA. El mando de la válvula reductora puede bloquearse desplazando el anillo de seguridad en sentido axial. NOTA. Siga siempre las disposiciones de seguridad vigentes. 10 Compruebe que esté desenroscado el mando de la válvula reductora (A). 12 Instale la manguera del manómetro en el racor de conexión (980 9697). 13 Desmonte la culata de la bancada para componentes. 14 Descienda la culata en un baño de agua (70° C). 15 Conecte el equipo de comprobación de fugas al sistema de aire comprimido. 16 Cierre la llave (B). La presión no debe descender durante dos minutos para que pueda considerarse seguro el funcionamiento del equipo de prueba. Abra el sistema de aire comprimido y ajuste la válvula reductora (A) de manera que el manómetro indique una presión 50 kPa. Mantenga la presión durante 1 minuto. 50 Motor del grupo 21 17 Aumente la presión a 150 kPa. Bloquee el mando de la válvula reductora con el anillo de seguridad. Cierre la llave del sistema de aire comprimido. Compruebe al cabo de dos minutos que no haya disminuido la presión de aire y que no se hayan introducido burbujas de aire en la culata. 18 23 Instrucciones de reparación Desmonte todas las arandelas de estanqueidad. 24 Desmonte los tapones de la caja de termostato e instale las conexiones de tubos en la culata. 25 Instale el colector de escape, ver ”Grupo 25, Juntas del colector de escape, cambio”. 26 Vacíe la culata de aire a presión desenroscando la válvula reductora (A). 19 Quite el retén del termostato de pistón de la culata, utilice un mandril apropiado. 27 Traslade el equipo de comprobación al racor de conexión de la caja de termostato. Efectúe una prueba de fugas según los puntos 16 y 17. 20 Saque la culata del baño de agua. 21 Instale la culata en la bancada para componentes. 22 Seque la culata con aire comprimido. Ponga especial atención en que queden limpios y secos los canales de combustible. NOTA. La presencia de suciedad u otras partículas en los canales de combustible puede provocar la avería de los inyectores unitarios. Limpie todas las superficies de estanqueidad y coloque un retén nuevo en el mandril 9998619. NOTA. Oriente el borde más ancho del anillo de estanqueidad hacia el resalte del mandril 9998619. Introduzca el mandril 9998619 en la culata con la alzaprima 9998511 hasta que el mandril 9998619 toque fondo en la culata. Quite el mandril y compruebe que el retén esté correctamente instalado. 51 Motor del grupo 21 28 Compruebe el retén del termostato de pistón, cámbielo en caso necesario. Ver ”Grupo 26, Termostato de pistón, cambio”. 29 Instale el nuevo termostato de pistón en la carcasa de cilindro. 30 32 Instrucciones de reparación Introduzca los dos últimos tornillos en el colector de escape. 33 Engrase los mangos de las horquillas e instálelas. 34 Instale la culata, ver ”Culata, instalación”. Instale la caja de termostato con retenes nuevos. Enrosque los tornillos a mano. 31 Introduzca un tornillo (M8 x 20) con tuerca, arandela y manguito distanciador entre el taco del colector de escape y la superficie trabajada de la caja de termostato. Enrosque la tuerca de manera que el manguito empuje la caja de termostato contra el retén del termostato de pistón. Apriete la caja de termostato según el diagrama de pares de apriete (ver figura). Quite el tensor. 52 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Culata, desmontaje/instalación de válvulas El desmontaje y la instalación de las válvulas puede hacerse de dos maneras. Desmontaje de válvulas Herramientas especiales: 9996159, 9996161, 9996222, 9998246, 9998258, 9998260, 9998335, 9998506 Sujeción de la culata en una bancada para componentes 1 El trabajo con la culata puede simplificarse si se sujeta en una bancada para componentes. Para sujetar la herramienta 9998258 en la culata, hay que desmontar antes el tubo de admisión. Desmonte también el colector de escape si se ha de reacondicionar la culata. Sujete la herramienta 9998258 en la culata con 4 tornillos M8x50 mm. NOTA. Es de suma importancia que se proceda con la máxima limpieza en los trabajos con la culata. La presencia de partículas de suciedad en los canales de combustible puede causar averías o alteraciones de funcionamiento en los inyectores unitarios. q Instale la herramienta de prensar 9998260 junto con la sufridera de las válvulas. Instale el cilindro hidráulico 9996161 en la herramienta de prensar 9998260 y conecte la bomba de pie 9996222. Instale el pasador 9996159 en el cilindro hidráulico. Introduzca la arandela de válvula con la herramienta 9998246. Desmonte el cierre de válvula. Desmonte la arandela de válvula, los resortes, los pasadores de guía de la horquilla de válvula y las válvulas. Guarde las válvulas y los resortes en una montura marcada, para que puedan volver a instalarse en la culata en el mismo sitio. Desmonte el resto de las válvulas con ayuda de la herramienta de prensar siguiendo el mismo procedimiento. Desmonte los retenes de aceite de las guías de válvula. q q q q q q 53 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 5 Desmontaje alternativo 2 q A modo de alternativa, puede emplearse la herramienta 9998506 en lugar del cilindro hidráulico. NOTA. Coloque la culata una superficie limpia y plana. NOTA. Asegúrese de que la culata no resulte arañada al desmontar las válvulas. Instale la herramienta 9998335 e introduzca los retenes de aceite nuevos sobre las guías de válvula. NOTA. Compruebe que los retenes de aceite entren debidamente. Instale el resorte o resortes. NOTA. Las válvulas de escape tienen resortes dobles. Utilice la misma herramienta que durante el desmontaje e instale la arandela de válvula. Introduzca con cuidado los resortes e instale los cierres de válvula. q q Instalación alternativa Instalación de las válvulas 3 Engrase el husillo de válvula e instale las válvulas. 4 Instale los pasadores de guía de la horquilla de válvula. 6 A modo de alternativa, puede emplearse la herramienta 9998506 en lugar del cilindro hidráulico. NOTA. Coloque la culata una superficie limpia y plana. NOTA. Asegúrese de que la culata no resulte arañada al instalar las válvulas. 54 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 4 Guías de válvula, inspección Culata desmontada Otros equipos especiales: 9989876, 9999696 1 Desmonte el retén de aceite de las guías de válvula. 2 Coloque la culata en posición horizontal en la bancada. Vuelva la culata de manera que queden hacia arriba los platillos de válvula. ¡ATENCIÓN! La culata no puede colocarse de manera que descanse en las guías de válvula (ver la figura del punto 4). 3 Coloque una válvula nueva en la guía de válvula de manera que el extremo del husillo de válvula quede en el mismo nivel que el borde de la guía. Utilice una sufridera apropiada para el husillo de válvula. Coloque el indicador de esfera 9989876 con el soporte magnético 9999696 de manera que el cuerpo de medición del indicador toque el borde del platillo de válvula. Desplace la válvula en sentido lateral en la dirección del canal de admisión y escape. Compruebe el valor registrado por el indicador. 5 Compruebe todas las guías de válvulas. Si los valores registrados sobrepasan los valores que aparecen indicados en las especificaciones, debe sustituirse la guía de válvula. Juego vástago - guía de válvula: Admisión Tolerancia de desgaste Escape Tolerancia de desgaste 1 0,03–0,05 mm 0,2 mm1 0,04–0,07 mm 0,3 mm1 Juego máx. admisible entre el vástago de válvula y la guía de válvula. 55 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Guías de válvula, cambio Herramientas especiales: 9996159, 9996161, 9996222, 9998260, 9998261, 9998262, 9998263 Instalación 4 Engrase las guías de válvula por fuera con aceite motor antes de la instalación. 5 Desmontaje 1 Instale la herramienta de prensar 9998260 en los agujeros de los tornillos de sujeción de la culata. NOTA. Coloque arandelas entre las tuercas y la superficie de la culata. Apriete las tuercas de la herramienta. 2 Instale el pasador 9996159 en el cilindro hidráulico. 3 Instale el cilindro hidráulico 9996161 en la herramienta 9998260 y extraiga la guía presionado con el mandril 9998263 y la bomba de pie 9996222. Extraiga el resto de guías de válvula procediendo de la misma manera. Introduzca las guías de las válvulas de admisión presionando con la herramienta 9998261. Las guías de las válvulas de escape se introducen con la herramienta 9998262. NOTA. La herramienta 9998261 lleva la señal Inl. La herramienta 9998262 lleva la señal Ex. Haga presión hasta que la herramienta toque fondo en la superficie de la culata. ¡ATENCIÓN! Tras cambiar las guías de válvula, la culata debe limpiarse para evitar que penetren partículas en la cámara de combustión o en los canales de aceite. La presencia de partículas de suciedad en los canales de combustible puede causar averías o alteraciones de funcionamiento en los inyectores unitarios. 56 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 3 Saque el asiento de válvula golpeando suavemente. NOTA. Procure no dañar la culata. 4 Limpie bien el emplazamiento del asiento y compruebe si hay grietas en la culata. 5 Asiento de válvula, cambio Herramientas especiales: 9992479 Otros equipos especiales: 9989876 1 Mida el diámetro del emplazamiento del asiento de válvula. Mire si el asiento es de tamaño estándar o si debe emplearse el tamaño superior. Rectifique, en caso necesario, el emplazamiento del asiento. Diámetro exterior (medida A) Estándar: Admisión Escape Tamaño superior: 8,4–8,6 mm 7,9–8,1 mm Admisión Escape Altura (medida B): 2 Admisión Escape 8,4–8,6 mm 7,9–8,1 mm 43,3 mm 43,3 mm 43,1 mm 43,1 mm Los asientos de válvula deben cambiarse cuando la distancia ”A” medida en una válvula nueva supera el valor indicado abajo. Altura (medida A): Admisión Escape 6 Enfríe el asiento en nieve carbónica a una temperatura entre –60°C y –70°C y caliente si es necesario la culata con agua caliente o de alguna otra manera. Introduzca el asiento presionando con un mandril. NOTA. Tenga vuelto el asiento con el ángulo de inclinación del asiento orientado hacia la herramienta. 7 Trabaje el asiento hasta que tenga el ángulo de inclinación y la anchura correcta. Esmerile el platillo de una válvula usada para que entre aproximadamente 1–3 mm en el asiento. Sujete soldando en cuatro puntos la válvula usada en el asiento de válvula con una soldadora Mag. ¡ATENCIÓN! Procure cubrir bien el resto de superficies de la culata para que no puedan engancharse salpicaduras de soldeo. 57 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Asiento de válvula, esmerilado 1 Antes de esmerilar los asientos de válvula, deben comprobarse las guías de válvula y cambiarse en caso de haberse excedido las tolerancias de desgaste. 2 Al esmerilar asientos de válvula, no debe quitarse mucho material, solo el suficiente para que el asiento adopte la forma adecuada y el platillo obtenga una superficie de unión debida. Válvula de escape Un asiento nuevo debe esmerilarse para que la medida (A) entre la superficie de la culata y la del platillo de válvula, medida con una válvula nueva, se ajuste a las especificaciones. Ver ”Asiento de válvula, cambio”. 4 El ángulo de inclinación del asiento se comprueba con un calibre para asientos de válvula después de haber aplicado a la superficie de unión del asiento una fina capa de pintura de marcación. Válvula de admisión 58 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Válvulas, esmerilado Ángulos de estanqueidad de las válvulas Admisión 29,5° Escape 44,5° 1 La superficie de estanqueidad debe esmerilarse lo menos posible, lo suficiente, sin embargo, para hacer desaparecer todos los daños. Mecanismo de balancín, cambio Los siguientes componentes son reemplazables; soporte de balancines, tapones de expansión, balancines completos y tornillos de ajuste. 1 Desmonte los balancines del soporte de balancines. Señale los balancines para poder volver a instalarlos en el mismo orden. 2 Limpie los componentes. Ponga especial atención en la limpieza del canal de aceite del portacojinetes y el orificio de aceite del soporte de balancines y los balancines. 3 Compruebe el desgaste del soporte de balancines y los tornillos de rodillos de bolas. Las roscas de tornillos y tuercas no deben presentar daños. Si el casquillo de algún balancín presenta un desgaste ovalado, debe cambiarse todo el balancín. 4 Engrase el soporte de balancines y vuelva a instalar los balancines en el orden correcto. ¡ATENCIÓN! Es de suma importancia que los balancines y el soporte estén bien limpios y engrasados con aceite motor antes de unir balancines y ejes. 2 Compruebe la medida (A) en el borde del platillo de volante. Si la medida es inferior a la tolerancia de desgaste indicada abajo, la válvula debe cambiarse. Admisión (válvula nueva) Mín. 1,8 mm Límite de desgaste Escape (válvula nueva) Mín. Límite de desgaste 1,4 mm 1,6 mm 1,2 mm Cambie siempre una válvula que tenga el husillo doblado. 3 Compruebe la estanqueidad de las válvulas con pintura de marcación. Si no hacen estanco, debe volver a esmerilarse el asiento, pero no la válvula, y hacerse otro control. 59 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Válvulas y inyectores unitarios, reglaje Herramientas especiales: 9993590, 9998583, 9999696 Otros equipos especiales: 9989876 Señal de ajuste de sombrerete de cojinete 2 Marcas de ajuste 1 Ajuste, aspectos generales 3 Las instrucciones describen el ajuste de válvulas e inyectores unitarios en el orden siguiente: Válvulas de escape Válvulas de escape Inyectores unitarios Marcas de ajuste para válvulas e inyectores unitarios El motor está marcado con cifras (1–6) para el ajuste de válvulas e inyectores unitarios. (El cilindro número 6 es el más próximo al volante.) Cada una de las marcas son aplicables a las válvulas de admisión y escape y a los inyectores unitarios del cilindro correspondiente. NOTA. Es importante que las señales del árbol de levas permanezcan en el centro de las señales del sombrerete de cojinete al efectuar los ajustes. NOTA. Las válvulas de escape y admisión y los inyectores unitarios de un mismo cilindro deben ajustarse en la misma ocasión. Válvulas e inyectores deben ajustarse por orden según las señales del árbol de levas al girar el motor en el sentido de rotación. Siguiendo este orden, no será necesario girar el cigüeñal más de dos vueltas para poder ajustar todas las válvulas e inyectores. Puede ser conveniente utilizar un marcador para señalar los balancines que han sido controlados o ajustados. 60 Motor del grupo 21 4 Instrucciones de reparación Horquilla de válvula, ajuste de válvulas de escape 6 Instale la herramienta de girar 9993590. 5 Ajuste la horquilla de válvula aflojando el tornillo de ajuste de manera que no permanezca en contacto el husillo de válvula. 7 Compruebe que la señal del árbol de levas permanezca en el centro de las señales de los sombreretes de cojinete. Las cifras indican el cilindro de las válvulas que pueden ajustarse. Atornille el tornillo de ajuste hasta que entre en contacto con el husillo de válvula y, a continuación, otro hexágono (60°). Apriete la contratuerca a un par de 38±4 Nm. ¡ATENCIÓN! Al atornillar el tornillo de ajuste, debe oprimirse hacia abajo al mismo tiempo la horquilla de válvula hasta que entren en contacto con los husillos de válvula. Es muy importante que se aplique la presión lo más cerca posible del tornillo de ajuste, ver la flecha de la figura. De ajustarse mal la horquilla de válvula, hay riesgo de avería. 61 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 11 Reglaje del juego de taqués Instale el calibre 9998583 en el indicador de esfera 9989876 con el soporte magnético 9999696. 8 Ajuste el juego de taqués y apriete la contratuerca a un par de 38±4 Nm. Compruebe el juego de taqués. 9 Las válvulas de admisión se ajustan siguiendo el mismo procedimiento que con las válvulas de escape, pero ajustándolas a otros valores de juego. Coloque el indicador de esfera de manera que la brida del calibre descanse en el platillo del resorte y el cuerpo de medición indique hacia la superficie que hay entre el asiento del resorte y la válvula de combustible. Inyectores, ajuste, pretensión 10 Compruebe que la señal del árbol de levas permanezca en el centro de las señales de los sombreretes de cojinete. Las cifras indican el cilindro del inyector que puede ajustarse. 62 Motor del grupo 21 12 Instrucciones de reparación Control de funcionamiento 13 Efectúe un control de funcionamiento poniendo en marcha el motor y dejándolo funcionar hasta que alcance una temperatura de funcionamiento normal. A continuación, haga funcionar el motor durante 4–10 min. a ralentí. Cuando el motor funciona a un régimen de ralentí uniforme, el sistema de equilibración de los cilindros ha ajustado la cantidad adecuada de alimentación de combustible a los inyectores unitarios. 13 NOTA. No olvide desmontar la herramienta de girar 9993590 de la carcasa del volante y volver a instalar las tapas. Pretense el indicador de esfera 2–3 mm. Pretense el indicador atornillando el tornillo de ajuste hasta que toque fondo el calibre en la superficie y se pare la aguja del indicador. Apriete la contratuerca a un par de 52±4 Nm. NOTA. Un ajuste incorrecto puede causar que el inyector toque fondo, con lo que puede dañarse el árbol de levas y el inyector. 63 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 3 Camisas de cilindros y pistones, desmontaje Herramientas especiales: 9992955, 9993590, 9996394, 9996395, 9996645, 9996966 1 Instale la herramienta de prensar 9996966 en la camisa de cilindro que ha de desmontarse. 2 Desmonte la boquilla de refrigeración del pistón (1). Desmonte el sombrerete de biela y los cascos de cojinete (2). Empuje hacia arriba el pistón lo suficiente para que salgan los segmentos por encima del borde de las camisas. (Utilice el mango de un martillo u otro objeto de madera.) Saque el pistón y la biela. ¡ADVERTENCIA! Una refrigeración incorrecta del pistón puede provocar el gripaje del pistón. Si se sospecha que puede estar dañada o deformada la boquilla de refrigeración del pistón, debe sustituirse, aun siendo nueva. Compruebe siempre que la boquilla esté bien instalada en la lumbrera del bloque de cilindros y que la placa de fijación permanezca plana en el bloque de cilindros. Si no se tiene bien instalada la boquilla de refrigeración del pistón, se corre el riesgo de que el motor se averíe inmediatamente después de arrancar. Instale la herramienta de girar 9993590 y gire el volante hasta que la biela que ha de desmontarse quede en la posición debida. NOTA. No olvide desmontar la herramienta de girar 9993590 de la carcasa del volante y volver a instalar las tapas. 64 Motor del grupo 21 4 2 Instrucciones de reparación Señale la posición de la camisa de cilindro en el bloque. Instale las herramientas en la culata, ver la figura. Saque la camisa de cilindro. 5 Desmonte todos los anillos retenes (3 unidades) del bloque de cilindros. Mida el desgaste de las camisas con un indicador de cilindros. Para obtener un valor lo más exacto posible del desgaste, debe ajustarse previamente el indicador con un calibre de anillo o un micrómetro. Utilice el diámetro original de la camisa de cilindro como referencia. 3 Mida la camisa de cilindro en p.m.s. y p.m.i. y en varios puntos en altura. En cada punto de medición, la medición debe hacerse tanto en el sentido longitudinal como en el sentido transversal del motor. 4 Si el desgaste es superior a 0,45–0,50 mm, debe instalarse un juego completo de repuesto (pistón, camisa, segmentos, bulón y retenes). El consumo de aceite también puede tener importancia para sustituir las camisas de cilindros. NOTA. Cada camisa de cilindro concuerda con un pistón determinado. Por este motivo, no deben confundirse los pistones y las camisas. Los repuestos de pistón y camisa se entregan sólo en un mismo juego formando una unidad completa. Camisas de cilindro y pistones, inspección Las camisas de cilindro y los pistones deben limpiarse bien antes de ser inspeccionados y medidos. La medición del desgaste de la camisa de cilindro puede hacerse con la camisa instalada en el bloque de cilindros. NOTA. Para efectuar un control de grietas preciso, deben haberse desmontado las camisas de cilindro. La posición de las camisas de cilindro debe señalarse con un rotulador antes de sacarlas para poder reinstalarlas, si cabe, en la posición correcta. Camisas de cilindro 1 Efectúe el control de grietas, compruébese especialmente los collares de las camisas. Para el control de grietas puede utilizarse el método magnaflux. Pistones 1 Los pistones deben cambiarse si presentan arañazos profundos en la superficie del envolvente y ranuras de segmento dañadas, desgastadas o con grietas. 65 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 4 Desmonte la camisa de cilindro y lije la superficie del emplazamiento de la camisa con tela de esmeril. 5 Emplazamiento de camisas de cilindro, reacondicionamento Los daños en los emplazamientos de camisas puede arreglarse mediante el fresado del anaquel de la camisa. El material que desaparece por el fresado se compensa con planchuelas de ajuste que pueden adquirirse en diferentes grosores. Herramientas especiales: 9992479, 9996966, 9998272 Otros equipos especiales: 9989876 1 Limpie el emplazamiento de la camisa y valore la extensión de los daños. 2 Sujete la herramienta de fresar 9998272 en el bloque de cilindros y asegúrese de que el manguito de alimentación no ejerza presión sobre la fresadora. 6 Cuando esté sujeta la herramienta de fresar, gire el tornillo de alimentación hasta que ejerza una presión leve sobre la fresa y ponga a cero el indicador de esfera 9989876. Instale la camisa de cilindros sin anillos retenes y sujete la camisa con la herramienta de prensar 9996966. 3 Instale las herramientas según la figura. Mida la altura de las camisas en cuatro puntos diferentes y calcule el grosor de las planchuelas de ajuste. Debe utilizarse cuanto menos planchuelas mejor. NOTA. Procure que las mediciones se hagan siempre en el punto más alto de la superficie de estanqueidad. La superficie de estanqueidad debe tener una altura de 0,15–0,20 mm. 66 Motor del grupo 21 7 Gire la fresa con un movimiento uniforme al mismo tiempo que se gira el manguito de alimentación. NOTA. Utilice llave de seguridad y manguito para girar la fresa. 8 Cuando se haya obtenido la altura adecuada, interrumpa la alimentación y gire la fresa unas vueltas. 9 Desmonte la herramienta de fresar y limpie bien el emplazamiento de la camisa. Instrucciones de reparación Camisa de cilindro, instalación Herramientas especiales: 9992479, 9996966 Otros equipos especiales: 9989876 1 Asegúrese de que hayan sido desmontados los anillos retenes usados y que estén limpias las superficies de estanqueidad. Limpie con un cepillo metálico y detergente 11614401. No está permitido el uso de herramientas de raspar. 2 Instale la camisa de cilindros sin anillos retenes y sujete la camisa con la herramienta de prensar 9996966. 67 Motor del grupo 21 3 5 Instrucciones de reparación Instale las herramientas 9992479 y 9999876 según la figura. Mida la altura de las camisas en cuatro puntos diferentes y calcule el grosor de las planchuelas de ajuste. Debe utilizarse cuanto menos planchuelas mejor. NOTA. Procure que las mediciones se hagan siempre en el punto más alto de la superficie de estanqueidad. En lo que se refiere a la altura de la superficie de estanqueidad, ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. Señale la posición de la camisa en el bloque de cilindros para que adopte la posición correcta durante la instalación. 4 Engrase los anillos retenes con el engrasante que viene adjunto en el envase de los anillos. NOTA. El anillo de color lila debe instalarse en la ranura inferior del bloque de cilindros. 6 Si se utilizan planchuelas de ajuste, debe aplicarse un producto de estanqueidad en el anaquel de la camisa en el bloque de cilindros NOTA. No debe aplicarse producto de estanqueidad entre las planchuelas de ajuste y el collar de la camisa. Aplique un hilo delgado y uniforme de del producto de estanqueidad 11612314. NOTA. El hilo del producto de estanqueidad no debe ser superior a 0,8 mm Saque la camisa de cilindros y asegure que la camisa y las posibles planchuelas permanezcan unidas. 68 Motor del grupo 21 7 Después de aplicar el producto de estanqueidad, debe instalarse la camisa de cilindro antes de 20 minutos. 8 Instrucciones de reparación Casquillo de biela, medición de control Antes de cambiar el casquillo de la biela, debe controlarse la rectitud y alabeo de la biela y si presenta grietas. Una biela torcida, doblada o con grietas debe sustituirse. Al cambiar casquillos de bielas con pies trapezoidales, los casquillos deben trabajarse a máquina. Los casquillos deben escariarse. Cuando el ajuste es correcto, un bulón engrasado debe poder pasar lentamente por el casquillo por su propio peso. ¡ATENCIÓN! En lo que se refiere al desvío máximo de las normas de rectitud y torcedura, ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. Introduzca con cuidado la camisa de cilindros en el bloque de cilindros. Instale la herramienta de prensar 9996966 para sujetar la camisa de cilindros en el bloque. NOTA. Instale siempre la herramienta de prensar 9996966 en la camisa de cilindro para que la pasta de estanqueidad se endurezca en la posición debida. 1 Utilice un bulón nuevo y mida la rectitud de la biela en un dispositivo de sujeción. 69 Motor del grupo 21 2 Instrucciones de reparación Pistón, cambio Herramientas especiales: 9991801, 9992013 Mida el alabeo de la biela. 1 Desmonte los anillos de seguridad del pistón usado y saque el bulón con las herramientas 9991801 y 9992013. Quite la biela. 2 Desmonte uno de los anillos de seguridad del pistón nuevo. 70 Motor del grupo 21 3 7 Instrucciones de reparación Engrase el bulón, el emplazamiento del apoyo del pistón y los apoyos de la biela con aceite motor. 4 Utilice siempre alicates para segmentos de pistón para instalar/desmontar los segmentos. NOTA. Los dos segmentos de pistón están marcados con letras o puntos. La marcación debe ir vuelta hacia arriba. Instale la biela de manera que la flecha del pistón y la marcación ”FRONT” de la biela estén orientados en la misma dirección. Introduzca el bulón con el mandril 9992013 y el mango 9991801. NOTA. El bulón debe entrar presionándolo ligeramente, no debe entrar a golpes. 5 Instale el otro anillo de seguridad. 6 Compruebe que las piezas superior e inferior del pistón se muevan libremente la una en relación con la otra y que el bulón no se desplace con dificultad en el casquillo de la biela. NOTA. Los repuestos de camisas de cilindro se entregan completos con pistones y segmentos. ¡ADVERTENCIA! Una refrigeración incorrecta del pistón puede provocar el gripaje del pistón. Si se sospecha que puede estar dañada o deformada la boquilla de refrigeración del pistón, debe sustituirse, aun siendo nueva. Compruebe siempre que la boquilla esté bien instalada en la lumbrera del bloque de cilindros y que la placa de fijación permanezca plana en el bloque de cilindros. Si no se tiene bien instalada la boquilla de refrigeración del pistón, se corre el riesgo de que el motor se averíe inmediatamente después de arrancar. 71 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 3 Desmonte la toma de fuerza, el alternador y la bomba de combustible. 4 Engranaje de la distribución, cambio Condiciones previas: Los siguientes componentes desmontados: cárter de aceite, soportes delanteros del motor, cubierta de válvula, cubierta de distribución superior y bomba de refrigerante. Desmonte el retén y los dos pernos de cabeza hembra de la brida. Utilice la herramienta 9998849 con dos tornillos M12X60. 5 Desmonte la cubierta de distribución inferior. ¡ADVERTENCIA! La cubierta de distribución es muy pesada, este trabajo exige la colaboración de dos personas. 6 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Engranaje, árbol de levas Engranaje, compresor Rueda intermedia Engranaje, bomba de refrigerante Engranaje, cigüeñal Engranaje, bomba de aceite lubricante Rueda intermedia Engranaje, bomba hidráulica Rueda intermedia Engranaje de la correa de transmisión y la bomba de combustible 11. Engranaje, servobomba 12. Boquilla rociadora, lubricación de engranajes 13. Rueda intermedia, ajustable ¡ATENCIÓN! Nunca gire el cigüeñal o el árbol de levas tras desmontar las correas de transmisión. Los pistones y las válvulas pueden golpearse y dañarse. Herramientas especiales: 9992584, 9992671, 9993590, 9996222, 9996315, 9996626, 9996965, 9998511, 9998849, 9999683, 9999696 Desmonte el amortiguador de balanceo interior. Utilice la herramienta 9998849 con dos tornillos M12X60. Desmontaje de engranajes y ruedas 1 Desmonte el amortiguador de balanceo exterior. 2 Desmonte la protección contra el polvo y el soporte del anillo retén del cigüeñal. 72 Motor del grupo 21 7 Instrucciones de reparación 9 Utilice la herramienta de girar 9993590 con una llave de bloqueo para parar el giro de volante. Bloquee la llave de bloqueo en el bloque del motor. 10 Instale la herramienta de girar 9993590. 8 Desmonte el cubo poligonal, utilice un extractor 9998849 y 2 unidades de M12x60 mm. 11 Gire el volante hasta que el pistón del cilindro 1 se encuentre en p.m.s., 0º en el volante, y la señal (TDC) del árbol de levas quede entre las señales del sombrerete de cojinete. Desmonte la rueda dentada. 73 Motor del grupo 21 12 14 Instrucciones de reparación Desmonte el engranaje del árbol de levas (1) con un extractor. Desmonte el engranaje del cigüeñal (5), saque el engranaje con un extractor apropiado. 15 Desmonte la rueda intermedia (7). 16 De un golpe de punzón en el centro de un tornillo de M12x20 mm para dirigir el extractor. Colóquelo después en el eje del engranaje de la bomba de aceite de lubricación (6). Saque el engranaje con un extractor. La numeración de las ruedas dentadas de la ilustración remite al texto 13 Desmonte las ruedas intermedias (3) y (9) de la placa de distribución y la rueda intermedia de la culata (13). 74 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Limpieza, control 17 Placa de distribución, desmontaje/ instalación El desmontaje e instalación de la placa de distribución en un bloque de motor existente se describe en el método Alt. 1. NOTA. La placa de distribución no debe desmontarse si no es absolutamente necesario. Los bloques de repuesto nuevos se entregan sin placa de distribución. En el método ALT. 2 se describe el montaje de una placa de distribución en un bloque de motor nuevo. ALT. 1 20 Limpie la placa de distribución y la parte delantera de la culata. NOTA. La placa de distribución no debe desmontarse si no es absolutamente necesario. 18 Instale dos pasadores de guía 9998267 de manera que queden sujetos en el bloque de motor a través de la placa de distribución. Desmonte la placa de distribución. Los pasadores deben de seguir en su sitio. Desmonte la boquilla de aceite de lubricación de la placa de distribución y compruebe que no estén obstruidos los orificios. Vuelva a instalar la boquilla. 19 Compruebe que no esté dañada la ranura de chaveta del cigüeñal. Asegúrese de que la chaveta está bien instalada en la ranura. 75 Motor del grupo 21 21 Instrucciones de reparación ALT. 2 23 Coloque la cubierta de distribución sin apretar en el bloque de motor nuevo. Ajuste la cubierta de distribución de manera que quede alineada con el borde inferior del bloque de motor. NOTA. No aplique productos de estanqueidad en esta fase del trabajo. 24 Instale las dos ruedas intermedias (fijas) en la placa de distribución. 25 Ajuste la cubierta de distribución en sentido lateral para que las dos ruedas intermedias tengan el mismo juego de dientes con el engranaje del cigüeñal. Coloque el indicador de esfera 9999683 en el soporte magnético 9999696. Ajuste y controle hasta que ambas ruedas intermedias presenten el mismo juego de dientes. 26 El producto de estanqueidad debe aplicarse a 4 mm del borde del bloque del motor. Donde no esté indicado el radio del orificio, debe aplicarse el producto de estanqueidad en un radio de 8 mm a partir del punto central. Aplique en el bloque de motor (1) un hilo de 1 mm de grosor del producto de estanqueidad 1161231-4. Alrededor del bloque (2) y en el agujero (3) se aplica un hilo de 2 mm de grosor del producto. NOTA. La placa de distribución debe instalarse durante los 20 min. siguientes a la aplicación, ya que el producto de estanqueidad se endurece. 22 Apriete la placa de distribución con algunos tornillos. Instale dos pasadores de guía 9998267 de manera que queden sujetos en el bloque de motor a través de la placa de distribución. 27 Desmonte la placa de distribución. Instale la placa de distribución guiándose por los pasadores de guía 9998267 que fueron instalados previamente. Apriete a un par de 34±4 Nm. 76 Motor del grupo 21 28 29 Instrucciones de reparación Instale la placa de distribución guiándose por los pasadores de guía 9998267 que fueron instalados previamente. Apriete a un par de 34±4 Nm. El producto de estanqueidad debe aplicarse a 4 mm del borde del bloque del motor. Donde no esté indicado el radio del orificio, debe aplicarse el producto de estanqueidad en un radio de 8 mm a partir del punto central. Aplique en el bloque de motor (1) un hilo de 1 mm de grosor del producto de estanqueidad 1161231-4. Alrededor del bloque (2) y en el agujero (3) se aplica un hilo de 2 mm de grosor del producto. NOTA. La placa de distribución debe instalarse durante los 20 min. siguientes a la aplicación, ya que el producto de estanqueidad se endurece. 77 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 32 Instalación de ruedas de transmisión 30 NOTA. Caliente el engranaje del cigüeñal a una temperatura de aproximadamente 100°C. Coloque el nuevo engranaje del cigüeñal (5) calentado en el husillo. Instale los adaptadores 9992584 y 9996626. Instale el cilindro hidráulico 9992671. Instale la tuerca en el husillo y apriete. Conecte la bomba de pie 9996222 al cilindro hidráulico y presione el engranaje de cigüeñal calentado. 33 La numeración de las ruedas dentadas de la ilustración remite al texto. 31 Instale el adaptador 9996965 y el husillo 9996315 en el gorrón de cigüeñal. Caliente el engranaje de la bomba de lubricación a una temperatura de 180°C e instálelo en la bomba golpeando con un martillo de goma. 78 Motor del grupo 21 34 Engrase el soporte de deslizamiento, instale la rueda intermedia (7) y apriete a un par de 34±4 Nm. Engrase los soportes de deslizamiento de las ruedas intermedias (3) y (9). Instálelas, apriete a un par de15±3 Nm y, a continuación, apriete en ángulo a 120° ±5°. NOTA. Utilice tornillos nuevos en la reinstalación de las ruedas intermedias. 35 Instale la rueda intermedia ajustable de la culata (13). Apriete los tornillos sólo a mano hasta que toquen fondo en el platillo de cojinete. 38 Instrucciones de reparación Compruebe que la marcación 0° del volante se ajuste a la flecha de la carcasa del volante. 39 36 Coloque el cubo poligonal calentado en el husillo 9996315. Instale los adaptadores 9996626 y el cilindro hidráulico 9992671. Instale la tuerca en el husillo y conecte la bomba de pie 9996222 al cilindro hidráulico. Introduzca el cubo poligonal. NOTA. Caliente el cubo poligonal a una temperatura de aproximadamente 100°C. 37 Bloquee la herramienta 9993590 con una llave de bloqueo en el bloque del motor. Instale el tornillo del cigüeñal y la arandela y apriete a un par de 645±25 Nm”. NOTA. Los componentes deben enfriarse a temperatura ambiente antes de apretar. Asegúrese de que la señal (TDC) del árbol de levas de p.m.s. quede entre las señales del sombrerete del cojinete. 40 Instale el engranaje del árbol de levas sin el amortiguador de balanceo. Utilice manguitos apropiados (ver figura) para poder apretar debidamente los tornillos. 79 Motor del grupo 21 41 Instrucciones de reparación Compruebe que el engranaje del árbol de levas esté correctamente instalado introduciendo un pasador de 7 mm en el agujero (ver la figura). Asegúrese que el pasador se encuentra entre las dos señales del engranaje del árbol de levas. 42 La figura muestra el control con la tapa de distribución desmontada. Compruebe que el juego de flanco de la rueda intermedia en los dos engranes A y B. Ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. El juego de flanco se comprueba con dos calibres de galgas. El control de la tapa de distribución inferior montada se hace por el orificio de inspección. 80 Motor del grupo 21 43 45 Instrucciones de reparación Ajuste el juego de flanco de la siguiente manera: afloje los tornillos del engranaje intermedio ajustable. Coloque 2 calibres de 0,10 mm en A y B y gire el cigüeñal en el sentido de la flecha. 44 Apriete ligeramente los tornillos de la rueda intermedia ajustable y compruebe que ambos calibres opongan la misma resistencia. Quite, a continuación, los calibres. Apriete la rueda ajustable al par indicado en el diagrama de pares de apriete. Ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. Método de control con indicador de balanceo. Coloque el indicador de balanceo 9999683 en el soporte magnético 9999696 y ponga la punta del indicador en un diente de la rueda intermedia ajustable. NOTA. La punta del indicador de balanceo debe estar en ángulo recto en relación con el piñón. 46 Gire la rueda intermedia ajustable de izquierda a derecha. Compruebe el juego de flanco de diente de la rueda intermedia girando el engranaje inferior hacia adelante y hacia atrás. Haga lectura del valor registrado. 81 Motor del grupo 21 47 48 Instrucciones de reparación Traslade el indicador de balanceo a la rueda del árbol de levas. Bloquee la rueda intermedia ajustable con un destornillador. Compruebe el juego de la rueda ajustable girando el engranaje hacia adelante y hacia atrás. Compare el juego de flanco con el indicado en las especificaciones. Ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. Quite los tornillos y los manguitos del engranaje del árbol de levas. Instale la rueda dentada en el engranaje del árbol de levas. Apriete a un par de 35±3 Nm y apriete después en un ángulo de 90° ±5°. ¡ATENCIÓN! Si la rueda dentada o algún diente presenta daños o deformaciones, debe cambiarse lar rueda. Debe sustituirse, asimismo, si está dañado alguno de los orificios para los tornillos de fijación de la rueda dentada. 49 Instale el amortiguador de vibraciones interior, el anillo tórico del cubo y la brida. Apriete los pernos de cabeza de hembra de dos en dos a un par de 60±5 Nm y apriételos después con un ángulo de 90° ±5°. 50 Instale la protección contra el polvo y el soporte del anillo retén del cigüeñal. 82 Motor del grupo 21 51 Instrucciones de reparación 52 Instale la toma de fuerza, el alternador y la bomba de combustible. 53 Aplique un hilo uniforme (2 mm) del producto de estanqueidad 11612777 en las zonas señaladas (ver figura). Instale la cubierta de transmisión inferior antes de pasar 20 minutos, ya que el producto de estanqueidad se endurece. ¡ADVERTENCIA! La cubierta de distribución es muy pesada. Para instalarla, deben de colaborar dos personas. Instale el amortiguador de balanceo exterior. Apriete según el diagrama de pares de apriete a un par de 60±5 Nm y apriete después con un ángulo de 90° ±5° 54 NOTA. No olvide desmontar la herramienta de girar 9993590 de la carcasa del volante y volver a instalar las tapas. 83 Motor del grupo 21 Se borttagning- och ditsättning cylinderhuvud Instrucciones de reparación Portacojinete para árbol de levas, cambio Árbol de levas, cambio Herramientas especiales: 9993590, 9998255, 9998264, 9998602, 9998628 Condiciones previas: Desmonte la unidad de refrigeración. Ver ”elemento de radiador, cambio”. 1 Desconecte la corriente con el interruptor o interruptores principales y compruebe que el motor esté sin tensión. 2 Desmonte las chapas de protección de las correas de transmisión. Los portacojinetes instalados en fábrica están producidos en común con las culatas y no pueden, por tanto, trasladarse de una culata a otra. Si un portacojinete está dañado, puede instalarse portacojinetes de recambio. En tal caso, deben sustituirse todos los portacojinetes para poder alinear los emplazamientos de los portacojinetes. Los portacojinetes de recambio tienen orificios para manguitos de guía ovalados, lo que permite el ajuste radial el portacojinetes central y el ajuste axial del delantero y el trasero. Si la culata ya ha sido provista de portacojinetes de recambio, puede cambiarse un portacojinetes dañado sin que deba cambiarse los demás. 4 Desmonte el ventilador de refrigeración (seis espárragos) y quite la correa de transmisión. Ver ”Correas de transmisión, cambio”. Los portacojinetes de recambio pueden reconocerse porque tienen orificios ovalados para los manguitos de guía. Si se instalan portacojinetes de recambio, márquelos con un número para que puedan volverse a instalar en el mismo sitio si son desmontados. 84 Motor del grupo 21 5 7 Instrucciones de reparación Suelte las abrazaderas de la manguera que hay entre los tubos de la ventilación del cigüeñal y desplace la manguera hacia la izquierda. 8 Desmonte el distanciador y la polea. 6 Desmonte el tubo de agua junto a la bomba de refrigerante y junto a la conexión de la manguera del radiador. Desmonte la impulsión del ventilador de refrigeración. 85 Motor del grupo 21 9 12 Instrucciones de reparación Desmonte la conexión de la manguera del radiador de la culata. 10 Desmonte el soporte de elevación delantero del motor. 11 (TWD) Desmonte el tubo de escape junto al turbocompresor. 13 Desmonte la chapa de protección térmica (3 tornillos) ubicada junto al turbocompresor de la culata. 14 Desmonte el tubo de agua delantero que hay entre el intercooler y la conexión de la manguera de refrigeración. Desmonte el sensor de árbol de levas (1) y las abrazaderas. 86 Motor del grupo 21 15 17 Instrucciones de reparación Desmonte la rueda dentada. 18 Desmonte las tuercas de la cubierta de válvula con una llave de trinquete normal y quite la cubierta. NOTA. No utilice herramientas con asistencia de aire al desmontar la cubierta de válvula, ya que pueden dañarse el haz de cables de los inyectores y los espárragos. 16 Desmonte el engranaje del árbol de levas (1). En caso necesario, utilice un extractor apropiado. Desmonte la tapa de distribución superior. 87 Motor del grupo 21 19 22 Instrucciones de reparación Desmonte el tubo de aceite de lubricación del soporte de balancines. 20 Afloje los tornillos de forma uniforme por todo en soporte para evitar cargas desiguales. 21 Instale la herramienta de girar 9993590. 23 Gire el volante hasta que el pistón del cilindro 1 se encuentre en p.m.s., 0 ° en el volante, y la señal del árbol de levas quede entre las señales del sombrerete de cojinete. Saque el soporte de balancines con la herramienta de elevación 9998255. ¡ADVERTENCIA! Con el fin de evitar daños de personas y materiales, debe haber dos personas para levantar el soporte de balancines cuando no se emplee un dispositivo de elevación. El soporte de balancines pesa aproximadamente 27 kg. 24 Compruebe que los sombreretes del árbol de levas estén marcados de fábrica con las cifras 1-7 hacia el portacojinetes. Suelte los sombreretes del árbol de levas golpeando cuidadosamente con un martillo de goma. Guarde los sombreretes y los mediocojinetes juntos en un lugar apropiado con los tornillos en el orden en el orden en que fueron desmontados para instalarlos en el mismo orden. NOTA. Los sombreretes están sujetos con espigasguía. 88 Motor del grupo 21 25 Instrucciones de reparación 27 Instale cascos de cojinete de árbol de levas nuevos en los portacojinetes y sombreretes de repuesto en caso necesario. Compruebe que se utilice cojinetes del tamaño adecuado y que estén bien instalados. 28 Engrase las superficies de apoyo con aceite motor. 29 Saque el árbol de levas con la herramienta de elevación 9998264. ¡ADVERTENCIA! Tenga cuidado con las levas del árbol de levas ya que son muy cortantes. ¡ADVERTENCIA! Con el fin de evitar daños de personas y materiales, debe haber dos personas para levantar el árbol de levas cuando no se emplee un dispositivo de elevación. El árbol de levas pesa aproximadamente 35 kg. 26 Instale con cuidado el árbol de levas en su sitio con la herramienta de elevación 9998264. ¡ADVERTENCIA! Tenga cuidado con las levas del árbol de levas ya que son muy cortantes. ¡ADVERTENCIA! Con el fin de evitar daños de personas y materiales, debe haber dos personas para levantar el árbol de levas cuando no se emplee un dispositivo de elevación. El árbol de levas pesa aproximadamente 35 kg. Saque los mediocojinetes inferiores. 89 Motor del grupo 21 30 33 Instrucciones de reparación NOTA. Compruebe el emplazamiento del tornillo del último sombrerete de la derecha, el resto de tornillos se introducen como en el sombrerete de la izquierda. Instale los sombreretes de los portacojinetes respectivos. Enrósquelos pero no los apriete. 31 Gire el volante con la herramienta para girar 9993590 hasta que la marca 0 ° quede delante de la flecha. NOTA. No olvide desmontar la herramienta de girar 9993590 de la carcasa del volante y volver a instalar las tapas. 34 Introduzca tornillos (M10 x 90 mm, 7 unidades) en los orificios del soporte de balancines que no lleven casquillos de guía. Apriete al par estándar para tornillos M10. 32 Asegúrese de que la señal (TDC) del árbol de levas de p.m.s. quede entre las señales del sombrerete del cojinete. Apriete según el paso 1. NOTA. Apriete los sombreretes de uno en uno y compruebe que gire sin trabas el árbol de levas. Si el árbol de levas gira con dificultad, compruebe el último sombrerete que se ha apretado. 90 Motor del grupo 21 35 38 Instrucciones de reparación Instale el engranaje del árbol de levas y utilice manguitos para poder apretar debidamente los tornillos. 36 Compruebe o ajuste el juego de flanco de diente según las instrucciones del apartado ”Engranaje de distribución, cambio”. 37 Instale la rueda dentada y apriete al par indicado en el diagrama de pares de apriete presentado abajo. ¡ATENCIÓN! Si la rueda dentada o algún diente presenta daños o deformaciones, debe cambiarse lar rueda. Debe sustituirse, asimismo, si está dañado alguno de los orificios para los tornillos de fijación de la rueda dentada. NOTA. Afloje todos los tornillos de ajuste de válvulas e inyectores unitarios antes de instalar el soporte de balancines. Engrase la horquilla de válvula y las levas del árbol de levas con aceite motor. Instale el soporte de balancines con 9998255. Compruebe que las horquillas de válvula y los balancines queden debidamente situados y orientados. ¡ADVERTENCIA! Con el fin de evitar daños de personas y materiales, debe haber dos personas para levantar el soporte de balancines cuando no se emplee un dispositivo de elevación. El soporte de balancines pesa aproximadamente 27 kg. 91 Motor del grupo 21 39 Instrucciones de reparación 41 Ajuste las válvulas y los inyectores unitarios. Ver ”Válvulas e inyectores unitarios, reglaje”. 42 Limpie la tapa de distribución superior y las superficies de unión. 43 Introduzca los tornillos del soporte de balancines y enrósquelos a mano. Apriete los tornillos del soporte y del sombrerete del cojinete del árbol de levas al par indicado en el diagrama de pares de apriete. Ver ”Culata, instalación”, punto 26. 40 Instale el tubo de aceite lubricante del eje de balancín. Limpie el tubo hasta que no quede aceite. Engrase los agujeros del soporte de balancines. Utilice una extendedora corta de 1/2" y un manguito de 12 mm. Coloque el tubo en el manguito y pase un retén nuevo por el otro extremo del tubo. Introduzca el tubo en el soporte de balancines. Compruebe que el anillo retén quede correctamente situado. Aplique una hilo de 2 mm de grosor (ver figura) del producto de estanqueidad 11612314 en la tapa de distribución y en las esquinas del espacio entre la tapa de distribución inferior y la placa de distribución. NOTA. La tapa de distribución debe montarse durante los 20 minutos siguientes a la aplicación del producto de estanqueidad. 92 Motor del grupo 21 44 45 Instrucciones de reparación A = juego, etc. B = chapa de ajuste C = rueda dentada D = sensor de árbol de levas Gire el volante hasta que uno de los dientes de la rueda dentada del árbol de levas quede delante de la lumbrera para el sensor en la cubierta de distribución. Instale el sensor del árbol de levas y mida con un calibre de galgas el huelgo que hay entre la punta del sensor y la rueda dentada A. Juego admisible A: 0,6 ± 0,4 mm. Para que el sensor del árbol de levas emita señales correctas, el juego entre el sensor y la rueda dentada debe ajustarse a los límites admitidos. Ajuste el sensor con chapas de ajuste según la tabla presentada abajo. Instale la tapa de distribución superior. Introduzca los tornillos en los orificios acanalados de la tapa. Enrosque los tornillos hasta el contacto, no los apriete Instale las herramientas de prensar 9998602 y 9998628. Enrosque las herramientas para que la superficie del retén de la cubierta de válvula ubicada en la tapa de distribución quede al mismo nivel que la superficie del retén de la culata. Introduzca el resto de los tornillos y apriete al par indicado en las especificaciones. Ver ”Culata, instalación” punto 33. NOTA. No quite las herramientas de prensar. Deje secar el producto de estanqueidad durante 30 minutos. No olvide que uno de los tornillos va integrado con la impulsión del ventilador. A Juego medido B Chapa de ajuste Cantidad Número de artículo 0,2–1,0 mm –0,3 a 0,3 mm –0,6 a –0,3 mm – 1 2 – 1677894 1677894 NOTA. No olvide instalar las dos abrazaderas de los cables del sensor del árbol de levas. 93 Motor del grupo 21 46 48 Instrucciones de reparación Instale la cubierta de válvula y apriete las tuercas a un par de 20±2 Nm según el diagrama de pares de apriete. NOTA. No utilice herramientas con asistencia de aire al montar la cubierta de válvula, ya que pueden dañarse el haz de cables de los inyectores y los espárragos. NOTA. Es importante que las tuercas de la cubierta de válvula se aprieten al par indicado en el diagrama para impedir que se formen grietas en la cubierta y evitar que se suelten los espárragos de la culata. Si alguno de los espárragos de la cubierta de válvula se soltara de la culata al quitar las tuercas, debe comprobarse el haz de cables del inyector unitario. Hay riesgo de que haya girado también el soporte de cables del espárrago y haya dañado el haz de cables. 49 Limpie los orificios roscados para los espárragos de la culata. Limpie los espárragos, úntelos con líquido sellador de Volvo Penta, art. no. 1610532, y apriételos a un par de 40±3 Nm. Sujete los cables de los inyectores unitarios en los espárragos con cintas. ¡ATENCIÓN! Limpie bien los excedentes de líquido sellador tras haber apretado los espárragos. 47 Aplique una hilo de 2 mm de grosor del producto de estanqueidad 11612314 en la unión entre la tapa de distribución superior y el bloque de cilindros. NOTA. La cubierta de válvula debe montarse durante los 20 minutos siguientes a la aplicación del producto de estanqueidad. Monte el soporte de elevación delantero del motor. 94 Motor del grupo 21 50 Instale la manguera que hay entre los tubos de la ventilación del cigüeñal y atornille las abrazaderas. 51 52 Instrucciones de reparación Instale la conexión superior de la manguera del radiador en la culata con retenes nuevos. Instale el tubo de agua junto a la bomba de refrigerante y junto a la conexión de la manguera del radiador con un retén nuevo. 53 (TWD) Instale el tubo de agua delantero que hay entre el intercooler y la conexión de la manguera de refrigeración. 95 Motor del grupo 21 54 55 Instrucciones de reparación Instale la polea y el distanciador. NOTA. Centre los orificios de los espárragos con la polea y el distanciador. 56 Instale la impulsión del ventilador de refrigeración. NOTA. El tornillo superior está integrado con la tapa de distribución superior. Monte el ventilador de refrigeración (seis espárragos) y la correa de transmisión. Ver ”Correas de transmisión, cambio”. 96 Motor del grupo 21 57 Monte las chapas de protección de las correas de transmisión. 58 Instale la unidad de refrigeración, ver elemento de radiador, cambio”. 59 Instale la chapa de protección térmica en la culata. 60 Instrucciones de reparación Instale el tubo de escape en el turbocompresor. 61 Llene las cantidades necesarias de aceite y refrigerante. El refrigerante debe mezclarse previamente a la concentración adecuada para saber con seguridad que el sistema está lleno al 100%. 62 Purgue de aire el sistema de combustible. Ver ”Sistema de combustible, purga de aire”. 63 Arranque el motor y efectúe controles de funcionamiento y de estanqueidad. 97 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Árbol de levas, inspección y reacondicionamiento Ver ”Cigüeñal, inspección y reacondicionamiento”. NOTA. La superficie para el cojinete de empuje del árbol de levas no debe esmerilarse. En cuanto a los tamaños superiores de cojinetes de árbol de levas, ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. Reacondicionamiento 1 Inspección según A–D 2 Esmerilado al tamaño inferior según especificaciones. Al esmerilar es importante que los radios de las acanaladuras y las transiciones de los radios de las acanaladuras se ajusten a las especificaciones. ¡ATENCIÓN! El esmerilado del muñón de cojinete central exige una atención especial en cuanto a la medida ”A”, ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”, ”anchura muñón de cojinete axial”. Cigüeñal, inspección y reacondicionamiento El cigüeñal está endurecido por inducción. 3 Inspección Inspeccione el cigüeñal con mucho detenimiento para evitar reacondicionamientos innecesarios. Para establecer las partes que necesitan reacondicionamiento, tome las medidas siguientes: A. El cigüeñal se limpia detenidamente. Mida la falta de redondez, el desgaste y la conicidad. Ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. B. Observe si los collares de bola presentan daños de superficie. Si está dañado la capa exterior, el eje debe esmerilarse. C. Mida el juego axial del cigüeñal. El eje se coloca en dos bloques en V que apoyan los muñones para los cojinetes número 1 y 7. A modo de alternativa, sujete el eje entre contrapuntas. La medición se hace en el cuarto cojinete de bancada. Para los máximos valores admisibles, ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. No está permitido el enderezamiento del cigüeñal D. El control de grietas debe efectuarse antes y después del esmerilado. Para este control se utiliza el método de prueba con polvo magnético, s decir, polvo fluorescente que debe observarse con luz de rayos ultravioleta. Si se formaran durante el esmerilado bordes afilados junto a los orificios de entrada de los canales de aceite, quítelos con una varilla abrasiva o una tela de esmeril. 4 Compruebe que no queden en el eje restos de esmerilado. 5 Compruebe el juego axial, ver C. 6 Efectúe un control de grietas, ver D. 7 Remiendo de collares de bolas. Compruebe que se cumplan las exigencias de aspereza superficial de collares de bolas y radios, ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 8 Después del esmerilado el eje, incluido canales de aceite, debe limpiarse bien de restos del esmerilado e impurezas. Para hacer eficaz la limpieza de todos los canales de aceite, el cigüeñal está provisto de tapones con roscas. Los tapones se quitan durante la limpieza y, a continuación, se enroscan. 98 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 4 Compruebe la conicidad la ovalidad del muñón de cojinete. Si alguno de estos valores es superior al valor máx. admisible, debe desmontarse el cigüeñal y enmendarse. Ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. Compruebe también si el cigüeñal es de tamaño estándar o inferior, si no se está seguro. 5 Cojinetes de cabeza de biela, cambio de todos Herramientas especiales: 9993590 Condiciones previas: Culata y cárter de aceite desmontados. 1 Instale la herramienta para girar 9993590 y gire el volante hasta que el sombrerete de las bielas 1 y 6 estén en posición para quitar los tornillos. 2 Desmonte los sombreretes de las bielas 1 y 6. Desmonte los cascos de cojinete y limpie el asiento de cojinete en la biela y el sombrerete. NOTA. Los sombreretes están numerados en relación con su biela correspondiente, 3 Compruebe los muñones de cojinete y los cascos. Si algún cojinete se ha gripado, debe determinarse la causa antes de instalar cascos de cojinete nuevos. Instale cascos de cojinete nuevos y compruebe que son del tamaño correcto. Asegúrese que el pasador de guía del casco entre debidamente en la salida de la biela y que se correspondan los orificios de aceite de la biela y del casco de cojinete. 6 Engrase los cascos de cojinete y los pasadores de guía. Instale los sombreretes y apriete los tornillos a un par de 275±12 Nm. 7 Gire el volante hasta que las bielas 5 y 2 estén en posición y repita los puntos 2–6. 8 Gire el volante hasta que las bielas 3 y 4 estén en posición y repita los puntos 2–6. 9 Compruebe que no se trabe ninguna biela. 10 Desmonte la herramienta de girar 9993590 de la carcasa del volante y vuelva a instalar las tapas. 99 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 4 Cojinete de bancada, cambio de todos Este método describe el cambio de cojinetes de bancada sin desmontar el cigüeñal. Condiciones previas: Cárter de aceite desmontado. Herramientas especiales: 9993590 1 Para desmontar el casco de cojinete superior, coloque un pasador en el orificio de aceite del cigüeñal y saque el casco girando el eje en el sentido de rotación con la herramienta de girar 9993590. 5 Limpie y compruebe el emplazamiento del cojinete, el gorrón del eje y los cascos de cojinete. Instale la herramienta de girar 9993590. 2 Desmonte el tubo de aspiración de aceite y el tubo de presión de aceite. NOTA. No hace falta desmontar la bomba de aceite. 3 Desmonte los sombreretes de uno en uno. Si algún cojinete se ha gripado, debe determinarse la causa antes de instalar cojinetes nuevos. 100 Motor del grupo 21 6 Compruebe que el tamaño de los cojinetes sea el correcto al sustituirlos. NOTA. Si se tiene dudas, consulte las especificaciones de los tamaños superiores que pueden emplearse. Ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 7 Instrucciones de reparación 10 Cambie el resto de cojinetes de bancada, de uno en uno, procediendo del mismo modo que con el primero. Después de cada cambio, compruebe que el cigüeñal no se trabe girándolo con la herramienta de girar 9993590. 11 Compruebe el juego axial del cigüeñal y cambie las arandelas del cojinete de empuje si el juego es excesivamente grande o si las arandelas están dañadas. NOTA. El juego axial se mide con un indicador de esfera. Para los valores de juego axial, ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 12 Engrase el gorrón de eje y los cascos de cojinete nuevos. 8 El casco de cojinete superior se instala girando el cigüeñal con la herramienta 9993590 en sentido contrario con el pasador en el orificio de aceite. NOTA. Compruebe que el taco extraído del casco de cojinete quede bien instalado en la salida del emplazamiento del cojinete. Observe que los cascos de cojinete superiores (que deben estar instalados en el bloque de cilindros) están provistos de orificios de aceite. 9 Instale el sombrerete junto con el casco de cojinete inferior. Apriete en dos pasos. Paso 1 150±20 Nm Paso 2 apriete angular a 120°±5° El cojinete de empuje del cigüeñal está instalado en el emplazamiento de cojinete de bancada central. NOTA. Las arandelas de cojinete de empuje pueden adquirirse en varios tamaños superiores, ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 101 Motor del grupo 21 13 14 Instrucciones de reparación Cuando se hayan apretado todos los sombreretes de cojinete al par indicado en las especificaciones, debe efectuarse un control del juego axial del cigüeñal. Ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 15 Instale el tubo de aspiración de aceite y el tubo de presión de aceite. Véase las instrucciones en el manual de taller. 16 Desmonte la herramienta de girar 9993590 de la carcasa del volante y vuelva a instalar las tapas. Utilice una astilla delgada de madera o de plástico para el desmontaje de las arandelas del cojinete de empuje ubicadas en el emplazamiento del cojinete en el bloque de cilindros. NOTA. En el sombrerete del cojinete, las arandelas están colocadas en ranuras. 102 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 3 Volante, cambio Herramientas especiales: 9998629 1 Instale 2 cáncamos de elevación 9998629 y saque el volante con cintas de elevación (ver la figura) que se atan en los cáncamos. Desmonte el sensor del volante. 2 NOTA. El volante pesa unos 60 kg. 4 Limpie bien la superficie de unión de la brida del cigüeñal en el volante. 5 Limpie bien la superficie de unión del volante en la brida del cigüeñal y compruebe que la zona donde están ubicadas las ranuras del sensor esté completamente libre de impurezas. 6 Compruebe que esté bien instalada la cabilla del volante ubicada en el cigüeñal y que no presente daños. Desmonte el volante. 103 Motor del grupo 21 7 9 Instrucciones de reparación A = juego, etc. Instale 2 cáncamos de elevación 9998629 y saque el volante nuevo (ver la figura) con cintas de elevación que se atan en los cáncamos. NOTA. El volante pesa unos 60 kg. 8 B = chapa de ajuste A Juego medido B Chapa de ajuste Cantidad Número de artículo 0,2–1,0 mm –0,3 a 0,3 mm –0,6 a –0,3 mm – 1 2 – 1677894 1677894 Gire el volante hasta que uno de los dientes del volante quede delante de la lumbrera para el sensor en la carcasa del volante. Instale el sensor del árbol de levas y mida el huelgo que hay entre la punta del sensor y la rueda dentada A. Juego admisible A: 0,6 ± 0,4 mm. Para que el sensor del volante emita señales correctas, el juego entre el sensor y el volante debe ajustarse a los límites admitidos. Ajuste el sensor con chapas de ajuste según la tabla presentada arriba. Instale el volante y apriete los tornillos a un par de 245±0+2.5 Nm según del diagrama de pares de aprietes. 104 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación Motores estacionarios 1 A causa de la constricción del ajuste, debe desmontarse el volante para poder quitar el rodamiento del volante. Utilice un mandril apropiado para sacar el rodamiento. 2 Rodamiento del volante, cambio Herramientas especiales, motores móviles: 9991801, 9991821, 9992564 Motores estacionarios: 9992269 Motores móviles 1 Desmonte el rodamiento del volante con la herramienta 9991821. 2 Instale un rodamiento nuevo con ayuda de 9992269 y un martillo de plástico. Instale el rodamiento nuevo con el mandril 9992564 y el mango 9991801. 105 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 2 Volante, indicación Control del juego axial Herramienta especial: 9993590 Otros equipos especiales: 9989876, 9999696 1 Instale la herramienta de girar 9993590. 3 Gire el volante con la herramienta 9993590 y compruebe el valor máx. registrado en el indicador de esfera. 4 Para el valor de medición, ver ”Características técnicas TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. Si el juego axial es demasiado grande, desmonte el volante y compruebe si hay suciedad o desigualdades entre el volante y la superficie de unión del cigüeñal. 5 NOTA. No olvide desmontar la herramienta de girar 9993590 de la carcasa del volante y volver a instalar las tapas. Sujete el indicador de esfera 9989876 en el soporte magnético 9999696 y ponga el indicador a cero con el cuerpo de medición orientado hacia el volante. 106 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 3 Corona dentada, cambio 1 Caliente la corona nueva con una llama de soldar o en un horno. La corona debe estar calentada de manera uniforme. Caliente la corona dentada a 180-200º C e interrumpa el calentamiento cuando las superficies pulidas empiezan a azular. Tenga cuidado de no calentar excesivamente la corona, ya que podría provocar que salte la corona. Compruebe el calentamiento puliendo la corona en algunos lugares. Haga 1–2 taladrando en una mella de la corona dentada. Quiebre la corona junto al agujero con un cincel plano, quite la corona del volante. 2 Cepille la superficie de unión del volante con un cepillo de acero. 4 Coloque la corona calentada en el volante e instálela en la posición correcta golpeando con un mandril blando y un martillo. Deje que la corona se enfríe. 107 Motor del grupo 21 Instrucciones de reparación 3 Retén del cigüeñal trasero, cambio Herramientas especiales: 9992000, 9998238 1 Quite el retén y los tornillos de la herramienta. 4 Limpie el emplazamiento del retén en la carcasa del volante y la superficie de estanqueidad hacia el cigüeñal. 5 Instale la herramienta 9998238 en el retén girando la herramienta y presionando, al mismo tiempo, hacia adentro. Haga taladrando 2 agujeros de Ø 4 mm en el borde metálico del retén utilizando como patrón los orificios guía de la herramienta. 2 Aplique el producto de estanqueidad 11612314 en los bordes exteriores del retén nuevo y engrase el reborde del retén. Introduzca el retén nuevo golpeando con cuidado con la herramienta 9998238 y el mango 9992000 hasta que la herramienta toque fondo en la carcasa del volante. Atornille 2 tornillos de chapa (M5x35) en el retén a través de los orificios guía de la herramienta. Monte 2 tornillos (M10x60) de paso de rosca larga en los orificios roscados y saque el retén. 108 Índice alfabético A Árbol de levas ........................................................ 16 Árbol de levas, cambio........................................... 84 Árbol de levas, inspección y reacondicionamiento . 98 Asiento de válvula, cambio .................................... 57 Asiento de válvula, esmerilado .............................. 58 B Bloque de cilindros/camisas de cilindros ................ 15 C Camisas de cilindro y pistones, desmontaje .......... 64 Camisas de cilindro y pistones, inspección ............ 65 Camisas de cilindro, instalación ............................. 67 Casquillo de biela, medición de control .................. 69 Cigüeñal ................................................................. 16 Cigüeñal, inspección y reacondicionamiento .......... 98 Cojinete de bancada, cambio ................................. 100 Cojinete de cabeza de biela, cambio ...................... 99 Corona dentada, cambio ........................................ 107 Culata .................................................................... 14 Culata, desmontaje ................................................ 21 Culata, desmontaje/instalación de válvulas ............ 53 Culata, instalación ................................................. 37 Culata, instalación/desmontaje de dispositivo 885316 ............................................ 35 Culata, prueba de fugas ......................................... 49 D Distribución ............................................................ 17 E Emplazamiento de camisas de cilindro, reacondicionamiento .............................................. 66 Engranaje de distribución, cambio .......................... 72 G Guías de válvula, cambio ...................................... 56 Guías de válvula, inspección ................................. 55 H Herramientas especiales ........................................ 9 I Información de seguridad ....................................... 2 Información general ................................................ 5 Instrucciones de activación del motor de arranque .. 18 Instrucciones de reparación ................................... 6 M Mecanismo de balancín, cambio ............................ 59 Medidas antes/después del alzamiento del motor .. 19 Motor ..................................................................... 13 O Otros equipos especiales ....................................... 12 P Pistón, cambio ....................................................... 70 Pistones ................................................................ 15 Portacojinete para árbol de levas, cambio .............. 84 Prueba de compresión ........................................... 20 R Retén del cigüeñal trasero, cambio ........................ 108 Rodamiento del volante, cambio ............................ 105 S Sujeción del dispositivo de sujeción para motor ..... 20 T Trabajo con productos químicos, combustible y aceite de lubricación ......................................................... 19 V Válvulas e inyectores unitarios, reglaje .................. 60 Válvulas, esmerilado .............................................. 59 Volante, cambio ..................................................... 103 Volante, indicación ................................................. 106 109 Manual de taller (Grupo 22–26) TAD1240GE, TAD1241GE TAD1242GE, TWD1240VE Grupo 20 Generalidades Índice GRUPO 20 GENERALIDADES Información de seguridad ..................................... 2 Información general .............................................. 5 Instrucciones de reparación ................................. 6 GRUPO 22 SISTEMA DE LUBRICACIÓN Generalidades ...................................................... 8 Herramientas especiales ...................................... 9 Estructura y funcionamiento Sistema de lubricación ....................................... 10 Instrucciones de reparación Operaciones con sustancias químicas, combustible y aceite lubricante .......................... 12 Filtro de aceite, cambio ...................................... 12 Empaquetadura de la artesa de aceite, cambio .. 13 Válvula de desbordamiento del filtro de aceite, cambio ............................................................... 14 Válvula de seguridad, cambio ............................ 15 Válvula de reducción, cambio ............................ 15 Válvula de refrigeración de pistón, cambio ......... 16 Válvula de desbordamiento del refrigerador de aceite, cambio............................................... 17 Válvula de desbordamiento del filtro bypass, cambio ............................................................... 17 Boquilla de refrigeración del pistón, cambio ....... 18 Bomba de lubricación, cambio ........................... 19 Presión del aceite lubricante, control .................. 21 Aceite de motor, cambio .................................... 22 Unidad de refrigeración de aceite, cambio .......... 22 Unidad de refrigeración de aceite, prueba de fugas ............................................................. 26 GRUPO 23 SISTEMA DE COMBUSTIBLE Generalidades .................................................... Instrucciones para la operación del sistema electrónico de inyección ..................................... Herramientas especiales .................................... Estructura y funcionamiento Inyector-bomba, visión de conjunto .................... Fases del inyector-bomba .................................. Instrucciones de reparación Unidad de mando (EDC III), cambio ................... Sistema de combustible, vaciado ...................... Filtro de combustible, cambio ............................ Bomba de alimentación, cambio ........................ Bomba de alimentación, renovación ................... Sistema de combustible, purga .......................... Válvula de desbordamiento, cambio ................... Presión de alimentación, control ........................ Inyector-bomba, cambio ..................................... 44 Agua de condensación, vaciado ......................... 48 Prefiltro de combustible con monitor de agua, cambio ............................................................... 48 GRUPO 25 SISTEMA DE ADMISIÓN Y ESCAPE Generalidades .................................................... Estructura y funcionamiento Turbocompresor ................................................. Instrucciones de reparación Operaciones con sustancias químicas, combustible y aceite lubricante .......................... Empaquetadura del tubo de admisión, cambio ... Empaquetaduras del colector de gases de escape, cambio ............................................. Turbocompresor, cambio .................................... Indicador de caída de presión, control ................ GRUPO 26 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN Generalidades .................................................... Herramientas especiales .................................... Estructura y funcionamiento Sistema de refrigeración (TAD) .......................... Sistema de refrigeración (TWD) ......................... Refrigerador de aire de carga ............................. Instrucciones de reparación Sistema de refrigeración, vaciado ...................... Sistema de refrigeración, repostaje .................... Bomba de líquido refrigerante, cambio ............... Filtro de líquido refrigerante, cambio .................. Termostato de pistón, cambio ............................ Termostato de pistón, control de funcionamiento .............................................. Correa de transmisión, cambio ........................... Sistema de refrigeración, limpieza ..................... Refrigerador de aire de carga, cambio (TAD) ...... Unidad de refrigeración de aire de carga, cambio (TWD) .................................................... Refrigerador de aire de carga, prueba de fugas (TAD) ................................................... Refrigerador de aire de carga, limpieza .............. Unidad de radiador, cambio ................................ Sistema de refrigeración, prueba de fugas ......... Bomba de líquido refrigerante suplementaria, control de funcionamiento (TWD) ....................... 49 50 51 51 57 60 63 64 65 66 67 68 69 69 70 73 74 75 76 79 80 81 84 85 86 90 92 28 28 29 31 32 34 36 37 38 39 41 42 43 Tabla de materias ................................................ 94 1 Grupo 20 Información de seguridad Información de seguridad Introducción El manual de taller contiene descripciones e instrucciones de reparación de los productos y versiones de producto de Volvo Penta contenidos en el índice. El presente manual debe emplearse junto con el manual de taller Datos técnicos del motor correspondiente. Asegúrese de que está usando el material de referencia técnico correcto. Antes de proceder a cualquier labor de servicio, lea con atención la presente información de seguridad y los capítulos Información general e Instrucciones de reparación de este manual de taller. Al operar cerca de un motor en funcionamiento, un movimiento imprudente o la caída de una herramienta pueden causar, en el peor de los casos, una lesión personal. Tenga precaución con las superficies candentes (tubo de escape, turbocompresor, tubo de aire de carga, unidad de arranque, etc.) y con los fluidos calientes de los conductos y mangas de un motor en funcionamiento o que acaba de ser detenido. Antes de arrancar el motor, vuelva a instalar todos los elementos protectores que haya desmontado para realizar la labor de servicio. Asegúrese de que las etiquetas de advertencia e información que lleva el producto estén siempre bien visibles. Remplace la etiquetas dañadas u ocultas por pintura. No arranque nunca el motor sin haber montado el filtro de aire. La rueda giratoria del turbocompresor puede causar graves lesiones personales. Además, los objetos extraños en el conducto de admisión pueden producir averías. Nunca emplee pulverizador de arranque para provocar el arranque. Puede ocasionar una explosión en el tubo de admisión. Además, supone un riesgo de lesiones personales. Arranque el motor única y exclusivamente en espacios con buena ventilación. Cuando se opere en espacios cerrados, se deberán evacuar los gases de escape y los del cárter del cuerpo del motor y del recinto del taller. Absténgase de abrir la tapa del depósito del líquido refrigerante con el motor aún caliente. Ello ocasionaría la salida violenta de vapor o de líquido refrigerante candente y la pérdida de la presión acumulada. En caso necesario, abra la tapa lentamente para dejar salir la sobrepresión del sistema de refrigeración. Observe una precaución extrema si debe desmontar una llave, un obturador o un conducto del líquido refrigerante con el motor en caliente. El vapor o el líquido refrigerante candente pueden salir despedidos en cualquier dirección. Importante El manual de taller y el producto contienen los siguientes signos de advertencia especiales. ¡CUIDADO! Advierte de un riesgo de lesión personal, de daños considerables en el producto o en otra pertenencia, o bien de una avería grave en caso de que no se respete la instrucción. ¡IMPORTANTE! Se emplea para atraer la atención sobre todo aquello que pueda originar daños o averías en el producto u otra pertenencia. ¡ATENCIÓN! Se emplea para atraer la atención sobre toda información importante que permite facilitar los procesos operativos y el manejo. Con objeto de proporcionarle una visión general de los riesgos y medidas de precaución que siempre se deben observar o ejecutar, incluimos dicha información a continuación. Impida el arranque del motor cortando la corriente con el interruptor/es principal/es y bloquéelo/s en modo desactivado, antes de iniciar el servicio. Ponga un letrero de advertencia en el puesto de conductor. Toda labor de servicio debe efectuarse en principio con el motor apagado. Algunas tareas (p.ej. labores de ajuste), sin embargo, precisan que el motor esté encendido. La aproximación a un motor en operación constituye un riesgo. Recuerde que las prendas holgadas y el cabello largo pueden engancharse a piezas rotantes y ocasionar graves lesiones. 2 Grupo 20 El aceite caliente puede causar quemaduras. Evite el contacto de la piel con el aceite caliente. Asegúrese de que el sistema de lubricación esté despresurizado antes de intervenir. Nunca arranque ni opere el motor sin haber colocado la tapa del depósito de aceite, ya que existe el riesgo de que éste salga despedido. Pare el motor antes de intervenir en el sistema de refrigeración. Si el equipamiento conectado al motor altera el centro de gravedad de éste, es posible que se precise un dispositivo de elevación especial para lograr un equilibrio adecuado y seguridad en el manejo. Nunca trabaje con un motor sostenido únicamente por el dispositivo de elevación. Nunca opere solo cuando tenga que desmontar componentes pesados, ni aunque cuente con la ayuda de dispositivos de elevación seguros, como, por ejemplo, un sistema bloqueable de poleas. Aunque se usen dispositivos de elevación, en la mayoría de los casos se precisa dos personas, uno para manejar el dispositivo y el otro para vigilar que los componentes no queden atrapados ni se dañen al proceder al levantamiento. Compruebe siempre, antes de empezar, que haya espacio suficiente en el lugar de operaciones para un posible desmontaje, sin riesgo alguno de lesiones personales o daños materiales. ¡CUIDADO! Los componentes de los sistemas eléctricos y de combustible de los productos de Volvo Penta han sido diseñados y fabricados para reducir al mínimo el riesgo de explosión o de incendio. No opere el motor en entornos con presencia de sustancias explosivas. Emplee siempre el combustible recomendado por Volvo Penta. Consulte el manual de instrucciones. La utilización de un combustible de calidad inferior puede dañar el motor. En un motor diesel, el empleo de un combustible de baja calidad puede provocar la avería de la barra reguladora y una velocidad excesiva del motor, con el consiguiente riesgo de daños materiales y lesiones personales. Un combustible de baja calidad puede conllevar también un incremento de los costes de mantenimiento. Cuando lave con agua a presión tenga en cuenta lo siguiente: no dirija nunca el chorro de agua sobre las juntas, las mangas de goma, los componentes eléctricos o el radiador. En la limpieza del motor, no emplee nunca la modalidad de alta presión. Información de seguridad Utilice siempre gafas protectoras en operaciones con posible presencia de fragmentos de metal, chispas de lijamiento, salpicadura de ácidos u otros componentes químicos. No olvide que los ojos son extremadamente sensibles: un accidente podría provocar una pérdida de visión. Evite el contacto de la piel con el aceite. Un contacto prolongado o recurrente puede provocar el desengrase de la piel, con sus consecuencias correspondientes: irritación, sequedad, eccemas y otras molestias dermatológicas. Desde el punto de vista sanitario, el aceite usado es más nocivo que el nuevo. Utilice guantes protectores y evite las prendas y los tejidos empapados en aceite. Lávese con regularidad, especialmente antes de las comidas. Emplee crema especializada contra la sequedad de la piel y con propiedades limpiadoras. La mayoría de las sustancias químicas específicas del producto (aceites de motor y de transmisión, glicol, gasolina, diesel, etc.) y de las sustancias empleadas en taller (desengrasantes, lacas, disolventes) son perjudiciales para la salud. Lea atentamente las instrucciones del envase. Siga siempre las normas de seguridad indicadas (empleo de mascarillas, gafas protectoras, guantes, etc.). Asegúrese de que el resto del personal esté al tanto de ellas, para evitar su exposición a sustancias nocivas (por ejemplo, por inhalación). Compruebe que el lugar esté bien ventilado. Gestione las sustancias químicas empleadas o sobrantes de acuerdo a las normas establecidas. Observe una precaución extrema en la búsqueda de fugas en el sistema de combustible, así como en la comprobación de los dosificadores de combustible. Póngase gafas protectoras. La presión y capacidad de penetración del chorro que expulsan los dosificadores es muy elevada. El combustible puede internarse profundamente en los tejidos humanos y provocar graves daños, por ejemplo, una intoxicación sanguínea. ¡CUIDADO! No doblar ni acodillar los tubos presurizados del motor en ningún caso. Los tubos dañados deben ser sustituidos. 3 Grupo 20 Todos los carburantes y muchas sustancias químicas son inflamables. Asegúrese de que no existe riesgo de aparición de llama o chispas. La gasolina, ciertos agentes diluyentes y el gas de hidrógeno procedente de las baterías, mezclados en una proporción determinada con el aire, son extremadamente inflamables y explosivos. Fumar está terminantemente prohibido. Mantenga una adecuada ventilación y adopte las medidas de seguridad necesarias antes de proceder, por ejemplo, a labores de soldadura o pulido en zonas próximas. Tenga siempre un extintor a mano en su lugar de trabajo. Cerciórese de guardar en lugar seguro los trapos empapados en aceite o combustible, así como los filtros usados de combustible o lubricante. Los trapos impregnados de petróleo, en diversas circunstancias, pueden prender fuego espontáneamente. Los filtros usados de combustible o lubricante son residuos nocivos para el medio ambiente, que han de depositarse directamente en una planta de tratamiento de residuos para su destrucción. Otro tanto es aplicable a las siguientes sustancias: aceites lubricantes usados, combustibles impuros, restos de pintura, disolventes, desengrasantes y restos de lavado. No exponer nunca las baterías a una llama o a una chispa eléctrica. No fume jamás cerca de las baterías. Al cargarse, las baterías desarrollan gas de hidrógeno que, en combinación con el aire, forma gas detonante. Dicho gas es altamente inflamable y muy explosivo. Una chispa (que puede saltar fácilmente al conectar las baterías de forma incorrecta) basta para hacer explotar una batería y producir daños. No toque la conexión en los intentos de arranque (riesgo de formación de chispas) ni permanezca inclinado cerca de las baterías. Información de seguridad Al montar las baterías, ponga cuidado en no confundir nunca los polos positivo y negativo. Ello puede provocar graves daños al sistema eléctrico. Consulte el esquema de conexiones. Emplee siempre gafas protectoras al cargar y manejar las baterías. El electrolito de las baterías contiene ácido sulfúrico altamente corrosivo. Si entra en contacto con la piel, lave con jabón y abundante agua. En caso de que el ácido de las baterías le salpique en los ojos, enjuáguelos inmediatamente con abundante agua y acuda rápidamente a un médico. Pare el motor y corte la corriente del interruptor/ es principal/es antes de cualquier intervención en el sistema eléctrico. El ajuste del embrague ha de efectuarse con el motor detenido. Emplee las argollas de suspensión con que cuenta el motor para elevar el engranaje motriz. Compruebe siempre el correcto estado de todos los aparejos de elevación, así como su capacidad de levantamiento (el peso del motor y, en su caso, la caja de cambios u otro equipamiento adicional). Para una mayor seguridad de manejo y para evitar daños en los componentes instalados en la parte superior del motor, levante éste con un soporte elevador especialmente adaptado o ajustable. Todas las cadenas y cables deben disponerse paralelos entre sí y en un ángulo recto lo más perfecto posible respecto a la cara superior del motor. 4 Grupo 20 Generalidades Información general Acerca del manual de taller El presente manual de taller contiene descripciones e instrucciones de reparación para las versiones estándar de los motores TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE. El manual de taller muestra procesos operacionales realizados en cualquiera de los motores anteriormente citados. Ello quiere decir que las ilustraciones e imágenes que revelan ciertos detalles no siempre son coincidentes. No obstante, los métodos de reparación son similares en lo fundamental. La designación y el número del motor vienen indicados en la etiqueta de tipo (ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y”). En toda comunicación referente a cualquier de estos motores se debe incluir siempre la designación y el número del mismo. El manual de taller ha sido concebido en primera instancia para los talleres de servicio de Volvo Penta y su personal cualificado. Es decir, se presupone que los usuarios de dicho manual cuentan con conocimientos básicos y están capacitados para realizar las tareas de carácter mecánico y eléctrico propias de la profesión. Volvo Penta está en un proceso continuo de desarrollo de sus productos, por lo que nos reservamos el derecho a cualquier modificación. Toda la información del presente manual se basa en los datos de producto disponibles hasta el momento de la impresión. De introducirse cambios de importancia en el producto o en los métodos de servicio tras esa fecha, ello se comunicaría mediante los Boletines de servicio. Motores certificados En los motores con certificación medioambiental a nivel nacional o regional, el fabricante garantiza el cumplimiento de las normas medioambientales, tanto en los motores nuevos como en todos aquellos aún operativos. El producto debe equivaler al ejemplar aprobado en el momento de la certificación. Para que Volvo Penta, como fabricante, pueda hacerse responsable del cumplimiento de las normas medioambientales establecidas en los motores en operación, han de respetarse los siguientes requisitos en el servicio y en las piezas de repuesto: Se deben cumplir los intervalos de servicio y las medidas de mantenimiento recomendados por Volvo Penta. Únicamente se pueden emplear las Piezas de Repuesto Originales de Volvo Penta diseñadas para la versión de motor objeto de la certificación. El servicio de las bombas de inyección, de los ajustes de las bombas y de los inyectores-bomba se realizará siempre en un taller autorizado de Volvo Penta. No se reconstruirá o modificará el motor en ninguna manera, a no ser con los accesorios y los kit de servicio desarrollados por Volvo Penta para el motor. Los cambios en la instalación del tubo de escape o de los canales de admisión de aire del cuerpo del motor (canales de ventilación) no se pueden efectuar a voluntad, ya que ello puede afectar al nivel de emisiones de escape. Los posibles precintos sólo pueden ser abiertos por personal autorizado. ¡IMPORTANTE! Cuando se requieran piezas de repuesto, emplee únicamente piezas originales de Volvo Penta. En caso de que se usen piezas no originales, AB Volvo Penta ya no se responsabiliza de que ese motor equivalga a la versión certificada. Volvo Penta se desentenderá de todo tipo de daños o costes originados por el empleo de piezas de repuesto no originales de Volvo Penta en el producto en cuestión. Piezas de repuesto Las piezas de repuesto de los sistemas eléctrico y de combustible varían de acuerdo a las normas de seguridad de cada país. Las Piezas de Repuesto Originales de Volvo Penta cumplen esas normas. Volvo Penta no concede garantía alguna por cualquier daño provocado por la utilización de piezas de repuesto no originales de Volvo Penta. 5 Grupo 20 Instrucciones de reparación Instrucciones de reparación Los métodos operacionales descritos en el manual de taller son sólo aplicables en un taller. Por lo tanto, se parte del presupuesto de que el motor se extrae y se vuelve a montar con un pedestal para motores. Las tareas de renovación que no requieran el alzamiento del motor se efectuarán sobre el terreno y de acuerdo a los mismos métodos operacionales, si no se especifica otra cosa. Los signos de advertencia incluidos en el manual de taller (ver Información de seguridad para conocer su significado) ¡CUIDADO! ¡IMPORTANTE! ¡ATENCIÓN! no son en modo alguno exhaustivos, ya que, lógicamente, nos es imposible prever todas las eventualidades, puesto que las labores de servicio se realizan en circunstancias que varían ampliamente. Por esa razón, nos limitamos a indicar los posibles riesgos que puede traer consigo una gestión incorrecta de las operaciones, dentro de un taller bien equipado y en base a métodos operacionales y herramientas cuya eficacia ha sido comprobada por nosotros. En el manual de taller todos los procesos operacionales están asistidos por herramientas especiales de Volvo Penta. Dichas herramientas especiales han sido diseñadas ex profeso para permitir un método operacional lo más seguro y racional posible. Por lo tanto, si emplea otras herramientas u otros métodos operacionales diferentes a los recomendados, le corresponde a usted cerciorarse de que no conlleven ningún riesgo de lesión personal, daño material o avería. Asimismo, pueden existir normas de seguridad e instrucciones de uso para algunas de las herramientas y sustancias químicas mencionadas en el manual de taller. Respete siempre esas normas. El manual de taller, sin embargo, no incluye referencias de este tipo. Adoptando ciertas precauciones elementales y con ayuda del sentido común se pueden prevenir la mayor parte de los riesgos. Con una buena higiene en el puesto de trabajo y un motor limpio se eliminan muchos riesgos, tanto de lesión personal como de averías. Es fundamental la eliminación de todo tipo de suciedad o partículas extrañas, especialmente en las operaciones con el sistema de combustible, el sistema de lubricación, el sistema de admisión, el turbocompresor y los acoplamientos de cojinetes y juntas. De lo contrario, ello puede provocar una avería o un reducción de la vida útil de la reparación. 6 Una responsabilidad común Todo motor consta de una multitud de sistemas y componentes en interacción. La desviación de un componente específico con respecto a la especificación técnica puede suponer un incremento radical del impacto medioambiental de ese motor, de un motor por lo demás sin problemas. Por ello, es extremadamente importante que se respeten las tolerancias de desgaste establecidas, que todos los sistemas con posibilidad de regulación sean ajustados correctamente y que se empleen las piezas de repuesto originales de Volvo Penta para ese motor. Igualmente, se deben seguir los plazos indicados en el esquema de mantenimiento del motor. Determinados sistemas (como los componentes del sistema de combustible) pueden requerir competencias y equipamiento de comprobación especiales. Por diversas razones (por ejemplo, medioambientales), determinados componentes han sido precintados de fábrica. No se podrá intervenir los componentes precintados a no ser que se cuente con autorización para labores de ese tipo. Recuerde que la mayoría de los productos químicos, incorrectamente empleados, son nocivos para el medio ambiente. Volvo Penta recomienda el uso de desengrasantes biodegradables para todas las labores de limpieza de los componentes del motor, si no se menciona lo contrario en el manual de taller. Vele por la correcta destrucción de los aceites y restos de lavado, para así evitar que acaben depositándose involuntariamente en la naturaleza. Pares de apriete Los pares de apriete de los acoplamientos fundamentales, que se ajustan con la llave dinamométrica, se especifican en “Datos Técnicos: Pares de apriete” y vienen también indicados en las descripciones operacionales del manual. Todos los pares son aplicables a las roscas, cabezas de tornillo y superficies de contacto limpios. Los pares presuponen roscas ligeramente lubricadas o secas. Si se precisan lubricantes, líquidos bloqueantes o agentes obturantes en el acoplamiento de tornillos, el tipo de descripción operacional viene indicado en “Pares de apriete”. En los acoplamientos no sujetos a indicaciones de par específicas, se aplicarán los pares de apriete normales, según la tabla inferior. La indicación de par es un valor orientativo, por lo que el acoplamiento no necesita ajustarse con llave dinamométrica. Dimensión Par de apriete Nm lbf.ft. M5 6 4,4 M6 10 7,4 M8 25 18,4 M10 50 36,9 M12 80 59,0 M14 140 103,3 Grupo 20 Instrucciones de reparación Apriete angular del par En los aprietes angulares de par, el acoplamiento de tornillos se ajusta a un par determinado, y seguidamente se aprieta con un ángulo predeterminado. Ejemplo: en un apriete angular de 90° se cierne el acoplamiento 1/4 de vuelta más en el momento posterior a la obtención del par de apriete especificado. Agentes obturantes En el motor se utilizan diferentes tipos de agentes obturantes y líquidos bloqueantes. Las propiedades de dichas sustancias varían. Han sido diseñadas para diversas fuerzas de acoplamiento, intervalos térmicos, resistencias al aceite y otras sustancias químicas y para los diferentes materiales y tamaños de columna que hay en el motor. Para que las tareas de servicio sean plenamente satisfactorias, es importante, así pues, que se emplee el tipo adecuado de agentes obturantes y líquidos bloqueantes en los acoplamientos que lo precisen. El manual de taller, en sus apartados correspondientes, especifica las sustancias que empleamos en la producción de motores. En las tareas de servicio se ha de emplear la misma sustancia, o bien otra sustancia con propiedades equivalentes de otra marca diferente. Al usar agentes obturantes y líquidos bloqueantes, es importante que las superficies estén secas y libres de aceite, grasa, pintura y antioxidantes. Siga siempre las instrucciones del fabricante sobre el producto: temperatura de aplicación, tiempo de endurecimiento y demás puntos. Dos tipos fundamentales de sustancias se emplean en el motor, con las siguientes características: Contratuercas No reutilice las contratuercas desmontadas; sustitúyalas por nuevas, ya que sus propiedades de bloqueo se deterioran o desaparecen por completo al usarlas más de una vez. En las contratuercas con inserción de plástico, como las Nylock®, se debe reducir el par de apriete indicado en la tabla si la tuerca Nylock® tiene la misma altura que una tuerca hexagonal estándar de metal macizo. El par de apriete se rebajará en un 25% si la dimensión del tornillo es de 8 mm o superior. En las tuercas Nylock® de mayor altura, con una rosca de metal macizo de altura similar a una tuerca hexagonal estándar, se aplicará el par de apriete indicado en la tabla. Categorías de resistencia Los tornillos y las tuercas se clasifican en diferentes categorías de resistencia, que viene señalizada en la cabeza del tornillo. Cuanto mayor sea el número, más resistente será el material (por ejemplo, un tornillo con marcación 10-9 es más resistente que otro señalizado con 8-8). Por ello, después de desmontar un acoplamiento de tornillos, es importante que éstos sean reinstalados en su lugar original. Para la sustitución de los tornillos, consulte el catálogo de piezas de repuesto con el fin de obtener el modelo adecuado. Agentes RTV (Room Temperature Vulcanizing). Se emplean casi siempre con empaquetaduras, por ejemplo, en cierres de empalmes de hermetización o bien sobre las mismas empaquetaduras. El agente RTV es perfectamente visible al desmontar la pieza. El agente RTV usado debe eliminarse antes de instalar de nuevo el acoplamiento. Los siguientes agentes son de tipo RTV: Loctite® 574, Volvo Penta 840879-1, Permatex® nº 3, Volvo Penta 1161099-5, Permatex® nº 77. Los agentes obturantes usados se eliminan siempre con alcohol desnaturalizado. Agentes anaerobios. Estos agentes se endurecen en ausencia del aire. Se emplean para unir sin empaquetaduras dos piezas sólidas (por ejemplo, dos piezas fundidas). También se usan comúnmente para sellar y hermetizar obturadores, roscas de pernos prisioneros, llaves, monitores de presión de aceite, etc. Los agentes anaerobios endurecidos ofrecen un aspecto vítreo, por lo que se les suele colorar para hacerlos visibles. Los agentes anaerobios endurecidos son muy resistentes a los disolventes, lo que imposibilita su eliminación. Desengrase meticulosamente al reinstalar y, seguidamente, aplique nuevo agente obturante. Los siguientes agentes son anaerobios: Loctite® 572 (de color blanco), Loctite® 241 (azul). Nota: Loctite® es una marca registrada de Loctite Corporation. Permatex® es una marca registrada de Permatex Corporation. 7 Grupo 22 Sistema de lubricación Generalidades Grupo 22 Sistema de lubricación 8 Grupo 22 Sistema de lubricación Herramientas Herramientas Herramientas especiales 9992873 9993590 9996398 9996662 9996845 9998487 9992873 9993590 9996398 Boquilla de conexión Herramienta de torsión Manómetro 9996662 9996845 9998487 Dispositivo de comprobación de fugas Prensa de tornillo Extractor 9 Grupo 22 Sistema de lubricación Estructura y funcionamiento Estructura y funcionamiento Sistema de lubricación El motor cuenta con un sistema de lubricación a presión mediante una bomba de engranaje conectada a la transmisión del motor. El flujo de aceite está regulado por seis válvulas. La bomba de aceite lubricante empuja el aceite hacia dos filtros de paso total y a uno bypass, en el que también se purifica el aceite del turbocompresor, un 5% aproximadamente. Desde los filtros de paso total el aceite es conducido al bloque de cilindros, y se distribuye por los puntos de lubricación del motor a través de unos canales. El refrigerador de aceite, de tipo plano, se encuentra debajo de una tapa de hierro fundido, en el lateral derecho del bloque de cilindros. 1 2 3 Válvula de seguridad Válvula de desbordamiento del refrigerador de aceite Válvula de desbordamiento del filtro de aceite 4 5 6 Válvula Válvula bypass Válvula de refrigeración de pistón de desbordamiento del filtro (turbocompresor) de reducción 10 Grupo 22 Sistema de lubricación Estructura y funcionamiento 1 Válvula de seguridad Cuando la presión del aceite sobre la válvula de seguridad supera los 8,6 bares, ésta se abre y devuelve el aceite a la artesa de lubricación. 2 Válvula de desbordamiento del refrigerador de aceite Cuando la caída de presión sobre el refrigerador de aceite es baja (por ejemplo, justo después del arranque, cuando la temperatura del aceite es baja), la válvula de desbordamiento se abre y el aceite pasa junto al refrigerador de aceite. Al aumentar la temperatura del aceite y reducirse la caída de presión sobre el refrigerador de aceite (<3,0 bares), la válvula de desbordamiento se cierra y el aceite atraviesa el refrigerador de aceite antes de introducirse en el sistema de lubricación. 3, 5 Válvula de desbordamiento del filtro de aceite/ bypass (turbocompresor) La válvula de desbordamiento se abre (>2,1 bares) si los filtros se atrancan, garantizando de esa manera la lubricación, aunque con aceite no depurado. 4 Válvula de refrigeración de pistón La válvula de refrigeración de pistón se abre (3,0 bares) inmediatamente después de que la velocidad del motor supera la velocidad de ralentí. El aceite atraviesa entonces el canal de refrigeración de pistón y llega a las seis boquillas de refrigeración del pistón, que suben el aceite a la parte inferior del pistón, introduciéndolo luego en el canal de refrigeración del mismo. 6 Válvula de reducción La válvula de reducción regula la presión del aceite, abriéndose cuando éste alcanza un nivel elevado (5,7 bares) para devolver el aceite excedente a la artesa de lubricación. 11 Grupo 22 Sistema de lubricación Instrucciones de reparación Instrucciones de reparación Operaciones con sustancias químicas, combustible y aceite lubricante ¡Importante! Aplíquese crema protectora en las manos y emplee siempre guantes de protección cuando vaya a realizar tareas que impliquen riesgo de contacto con aceite, combustible o similares. El contacto continuado de la piel con aceite de motor la reseca y puede resultar nocivo. 4 Aplique una delgada capa de aceite de motor sobre los anillos obturadores de los nuevos filtros de aceite. 5 Instale los nuevos filtros de aceite (ver instrucciones de montaje del filtro de aceite). 6 Introduzca aceite de motor y opere éste con el motor de arranque, hasta que visualice la presión del aceite lubricante sobre el manómetro. Ver “Instrucciones para la operación del motor de arranque”. 7 Arranque el motor y compruebe la estanqueidad del sistema de filtros de aceite. Filtro de aceite, cambio Herramienta especial: 9998487 1 Limpie la caja de los filtros de aceite. 2 Desmonte todos los filtros de aceite con el extractor de filtros 9998487. 3 Limpie la superficie de junta. Compruebe que no queden restos de empaquetadura. 12 Grupo 22 Sistema de lubricación Instrucciones de reparación 4 Empaquetadura de la artesa de aceite, cambio Herramienta especial: 9998487 1 Bombee el aceite de motor. Ver “Aceite de motor, cambio”. 2 Saque la antigua junta. Limpie minuciosamente la muesca de la junta sobre la artesa de aceite y la superficie de contacto con el bloque de cilindros. Instale la nueva junta en la muesca de la artesa de aceite. 5 Desmonte el tubo del depósito de aceite y extraiga de la artesa la varilla indicadora de nivel de aceite. 3 Instale la artesa de aceite. Desmonte la artesa de aceite. 13 Grupo 22 Sistema de lubricación 6 Instrucciones de reparación Válvula de desbordamiento del filtro de aceite, cambio 1 Instale el tubo del depósito de aceite y coloque la varilla indicadora de nivel. 7 Introduzca aceite de motor, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 8 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. Limpie la consola de filtros de aceite y desmonte la tapa de la válvula de desbordamiento. 2 Extraiga el cono y el resorte de la válvula. 3 Limpie y compruebe el asiento de válvula. Si está dañado, sustituya toda la consola. 4 Instale el cono (1) y el resorte (2) nuevos. Emplee una nueva arandela de empaque (3). Instale y apriete la tapa de la válvula de desbordamiento. 5 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. 14 Grupo 22 Sistema de lubricación Instrucciones de reparación Válvula de seguridad, cambio Herramienta especial: 9998487 1 Desmonte el filtro de aceite derecho con el extractor de filtros 9998487. 2 Válvula de reducción, cambio 1 Limpie la zona de la tapa del bloque de cilindros. Desmóntela y extraiga la válvula de reducción. ¡ATENCIÓN! La tapa tiene sobre la válvula de reducción una abertura de llave de 50 mm. 2 Limpie la zona de la tapa del bloque de cilindros. Desmonte la tapa y extraiga la válvula de seguridad. ¡ATENCIÓN! La tapa tiene sobre la válvula de seguridad una abertura de llave de 50 mm. 3 Limpie y compruebe que no esté el antiguo anillo obturador. 4 Compruebe que la nueva válvula de seguridad esté marcada de color amarillo. 5 Instale la nueva válvula de seguridad con nuevas arandelas de empaque en el bloque de cilindros. 6 Instale un nuevo filtro de aceite (ver instrucciones de montaje del filtro de aceite). 7 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. Compruebe que la nueva válvula de reducción esté marcada de color azul. 4 Instale la nueva válvula de reducción con nuevos anillos obturadores en el bloque de cilindros. 5 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. Limpie y compruebe que no esté el antiguo anillo obturador. 3 15 Grupo 22 Sistema de lubricación Instrucciones de reparación 4 Válvula de refrigeración de pistón, cambio 1 Instale la nueva válvula en la consola de filtros de aceite con nuevas juntas. 5 Atornille la tapa de la válvula de refrigeración de pistón. 6 Limpie la consola de filtros de aceite y desmonte la tapa de la válvula de refrigeración de pistón. Extraiga el anillo obturador. 2 Saque la válvula de refrigeración de pistón, límpiela y compruebe que la antigua junta no esté en la consola de filtros de aceite. 3 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. Compruebe que la nueva válvula de refrigeración de pistón esté marcada de color naranja. 16 Grupo 22 Sistema de lubricación Instrucciones de reparación Válvula de desbordamiento del filtro bypass (turbocompresor), cambio 1 Válvula de desbordamiento (válvula de presión) del refrigerador de aceite, cambio 1 Limpie la consola de filtros de aceite y desmonte la tapa de la válvula desbordamiento. 2 Extraiga el cono y el resorte de la válvula. 3 Limpie y compruebe el asiento de válvula. Si está dañado, sustituya toda la consola. Limpie la consola de filtros de aceite y desmonte la tapa de la válvula de desbordamiento. Extraiga el anillo obturador. 2 Saque la válvula de desbordamiento, límpiela y compruebe que la antigua junta no esté en la consola de filtros de aceite. 3 4 Instale el cono (1) y el resorte (2) nuevos. Emplee una nueva arandela de empaque (3). Instale la tapa de la válvula de desbordamiento. 5 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. Compruebe que la nueva válvula de desbordamiento esté marcada con “124”. 4 Instale la nueva válvula de desbordamiento en la consola de filtros de aceite con nuevas juntas. Atornille la tapa. 5 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. 17 Grupo 22 Sistema de lubricación Instrucciones de reparación 4 Desmonte la boquilla de refrigeración del pistón. 5 Instale la nueva boquilla de refrigeración del pistón con un nuevo tornillo. ¡ATENCIÓN! El tornillo de fijación de la boquilla de refrigeración del pistón cuenta con un revestimiento de fricción y sólo se puede emplear una vez. ¡CUIDADO! Una refrigeración inapropiada del pistón puede provocar su atascamiento. Si sospecha que la boquilla de refrigeración del pistón está dañada o deformada, deberá sustituirla (aunque esté nueva). Compruebe siempre la correcta colocación de la boquilla de refrigeración del pistón en el orificio del bloque de cilindros, y que la placa de sujeción esté horizontal respecto al bloque de cilindros. Si la boquilla de refrigeración del pistón no está correctamente instalada, el motor corre el riesgo de averiarse inmediatamente tras el arranque. 6 Saque la herramienta de torsión y ponga las tapas en su sitio. Boquilla de refrigeración del pistón, cambio Herramienta especial: 9993590 1 Desmonte la artesa de aceite. Ver “Empaquetadura de la artesa de aceite, cambio”. 2 Aplique la herramienta de torsión 9993590. 3 7 Controle minuciosamente la instalación antes de montar la artesa de aceite. 8 Monte la artesa de aceite con una nueva junta. Ver “Empaquetadura de la artesa de aceite, cambio”. 9 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. Gire el cigüeñal hasta hacer accesible la boquilla de refrigeración del pistón que se desee sustituir. 18 Grupo 22 Sistema de lubricación Instrucciones de reparación 5 Bomba de lubricación, cambio 1 Bombee el aceite de motor. Ver “Aceite de motor, cambio”. 2 Desmonte la artesa de aceite. Ver “Empaquetadura de la artesa de aceite, cambio”. 3 Separe el engranaje intermedio de la caja de la bomba de aceite. 6 Limpie el tamiz de aceite. Compruebe que la redecilla del tamiz de aceite no esté dañada. 7 Saque los tornillos de la parte delantera de la tapa del cojinete de bancada y desmóntela junto con la bomba de lubricación. 4 Limpie y compruebe los cojinetes deslizantes y los dientes del engranaje intermedio. 8 Lubrique los cojinetes deslizantes con aceite de motor y monte el engranaje intermedio en la nueva bomba de aceite. Apriete los tornillos con un par de 24 ± 4 Nm. Separe la bomba de lubricación de la tapa del cojinete de bancada. 19 Grupo 22 Sistema de lubricación 9 13 Instrucciones de reparación Instale el tamiz del aceite y los nuevos anillos obturadores del tubo de aceite a presión. ¡ATENCIÓN! Compruebe que el tamiz de aceite no tenga grietas. 14 Atornille el tamiz de aceite en la bomba de lubricación e instale la abrazadera correspondiente. Apriete los tornillos en la bomba de lubricación con un par de 27 ± 4 Nm. 15 Monte la nueva bomba de lubricación en la tapa del cojinete de bancada y fije los tornillos con un par de 25 Nm y un apriete angular de 90°. ¡ATENCIÓN! Recuerde que debe colocar los tornillos de la tapa del cojinete de bancada antes de fijar la bomba de lubricación en la tapa. 10 Limpie el forro del cojinete de bancada y lubríquelo con aceite de motor. 11 Monte el tubo de aceite a presión. 16 Instale la bomba de lubricación y asegúrese de hacer concordar los dientes del engranaje intermedio con los del engranaje del cigüeñal. Fije la tapa del cojinete de bancada. Paso 1: 150 ± 20 Nm. Paso 2: apriete angular 120 ± 5°. 12 Compruebe la posible presencia de grietas en el reborde de la atornilladura del tubo de aceite a presión. Efectúe un apriete angular del tubo de aceite a presión cuando descanse sobre la pieza. 180° si el tubo es nuevo, 60° si está usado. 20 Grupo 22 Sistema de lubricación 17 Instale la artesa de aceite con una nueva junta. Ver “Empaquetadura de la artesa de aceite, cambio”. 18 Introduzca aceite de motor, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 19 Haga funcionar el motor con el motor de arranque, de acuerdo a las instrucciones, hasta que puede observar la presión del aceite en el manómetro. Ver “Instrucciones para la operación del motor de arranque”. 20 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. Instrucciones de reparación Presión del aceite lubricante, control Herramientas especiales: 9992873, 9996398 1 La presión del aceite lubricante se comprueba montando el manómetro 9996398 y la boquilla 9992873 en el macho trasero (M16 x 1,5) del lateral izquierdo del motor. 2 Limpie minuciosamente el macho y desenrósquelo. Monte la boquilla 9992873 y conecte el manómetro 9996398. Asegúrese de que el motor mantiene una temperatura operativa y mida la presión del aceite en ralentí y en régimen operacional. 3 Compare la presión de aceite obtenida con el valor especificado en la tabla siguiente. Presión de aceite: Régimen de 1.100 rpm o superior: Ralentí, por minuto: 400–550 kPa 175 kPa 21 Grupo 22 Sistema de lubricación Instrucciones de reparación Aceite de motor, cambio ¡ATENCIÓN! Realice el cambio de aceite con el motor en caliente. 1 Conecte la manga de drenaje a la bomba de achique de aceite y asegúrese de que no haya fugas. Unidad de refrigeración de aceite, cambio 1 Vacíe el sistema de refrigeración. Ver “Sistema de refrigeración, vaciado”. 2 Cierre el interruptor/es principal/es y compruebe que no haya tensión en el motor. 3 ¡CUIDADO! El aceite caliente puede ocasionar quemaduras. 2 Bombee el aceite. ¡ATENCIÓN! Reúna todo el aceite usado y deposítelo en un lugar de recogida. 3 Desmonte la manga de drenaje. 4 Introduzca aceite de motor, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. Desmonte el tubo que va de la bomba de líquido refrigerante a la tapa de la unidad de refrigeración de aceite. ¡ATENCIÓN! Cubra el orificio dejado sobre la bomba de líquido refrigerante. 4 Suelte la abrazadera del turbocompresor y desmonte el filtro de aire de la consola. Extraiga el filtro y la manga del aire. 22 Grupo 22 Sistema de lubricación 5 (TAD) 6 Instrucciones de reparación Desmonte el tubo de aire de carga junto al turbocompresor. 5 (TWD) Desmonte los tubos de aceite del turbocompresor. 7 Desmonte el tubo de aire de carga. Desmonte el turbocompresor. 23 Grupo 22 Sistema de lubricación 8 11 Instrucciones de reparación Desmonte la placa de protección trasera (cuatro tornillos). Dos de ellos son comunes con la tapa de la unidad de refrigeración de aceite. 9 Extraiga los anillos obturadores del bloque de cilindros y saque la junta de la tapa. Limpie todas las superficies de contacto. 12 Limpie y monte los nuevos anillos obturadores de empaque en el bloque de cilindros. Fije la unidad de refrigeración de aceite con un par de 27 ± 4 Nm. Afloje el resto de tornillos y desmonte la tapa de la unidad de refrigeración de aceite. 10 Desmonte la unidad de refrigeración de aceite. 24 Grupo 22 Sistema de lubricación 13 15 Instrucciones de reparación ¡ATENCIÓN! La placa de protección trasera y la tapa de la unidad de refrigeración de aceite comparten una misma fijación (1). Ponga una nueva junta en la tapa, coloque esta última en su sitio y atorníllela con un par de 24 ± 4 Nm, según se indica en el esquema de apriete. Utilice siempre clavijas guía para colocar una tapa en el motor. Instale el tubo del agua, que va de la tapa de la unidad de refrigeración de aceite a la bomba de líquido refrigerante, con ayuda de juntas nuevas. 16 Monte el turbocompresor. Ver “Turbocompresor, cambio”. 17 Introduzca aceite de motor, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 18 Introduzca líquido refrigerante, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. ¡ATENCIÓN! Prepare de antemano el volumen adecuado de mezcla, para garantizar que el sistema esté lleno. 19 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. 1 2 3 4 Coloque en su sitio los tornillos A y B, para un correcto enfilamiento Apriete los tornillos C y D Coloque todos los tornillos y apriételos en orden numéri co, desde el centro hacia el exterior, como muestra la ilustración (1-4). Compruebe el apriete de los tornillos C y D. 14 Instale la placa de protección trasera (cuatro tornillos). Dos de ellos son comunes con la tapa de la unidad de refrigeración de aceite. 25 Grupo 22 Sistema de lubricación Instrucciones de reparación 4 Unidad de refrigeración de aceite, prueba de fugas Herramientas especiales: 9996662, 9996845 1 Desmonte la unidad de refrigeración de aceite. Ver “Unidad de refrigeración de aceite, cambio”. 2 Limpie la sección de líquido refrigerante y la sección de aceite del refrigerador de aceite con un disolvente de grasas y aceite. 3 Asegúrese de que la rueda guía de la válvula de reducción del dispositivo de comprobación esté totalmente aflojada, y que el manómetro indique 0. Conecte el dispositivo a la prensa de tornillo 9996845 para efectuar la prueba de fugas de la unidad de refrigeración de aceite. Introduzca esta última en un balde de agua a temperatura ambiente. Aumente la presión hasta 250 kPa con la rueda guía de la válvula de reducción. Espere por lo menos un minuto. Si surge de la unidad de refrigeración de aceite un flujo continuo de burbujas de aire, significa que hay fugas y debe ser sustituida. Fije prensas de tornillo 9996845 para realizar la prueba de fugas de la unidad de refrigeración de aceite. Compruebe su correcta fijación. 26 Grupo 23 Sistema de combustible Generalidades Grupo 23 Sistema de combustible 27 Grupo 23 Sistema de combustible Generalidades Generalidades ¡IMPORTANTE! Observe una máxima higiene al operar con el sistema de combustible. Antes de proceder a las labores de reparación, lave siempre el motor. Para evitar la penetración de impurezas en el sistema de combustible, aplique siempre tapones protectores al extraer las conexiones. Guarde las piezas extraídas en una bolsa hermética de plástico hasta que llegue la hora de montarlas de nuevo. ¡IMPORTANTE! Si hace funcionar el motor con el motor de arranque (p.ej., para ajustar las válvulas), saque antes el cable de la caja de terminales que conecta con el sistema de dirección del motor y sitúe la llave de contacto en posición “0”, para evitar todo riesgo de arranque involuntario del motor. Compruebe el esquema eléctrico para asegurarse del cable a extraer. Ver “Instrucciones para la operación del motor de arranque”, página 11. ¡ATENCIÓN! Para las especificaciones, ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. Instrucciones para la operación del sistema electrónico de inyección • No desacople nunca con el motor en marcha los conectores de la unidad de mando ni ningún conducto eléctrico de los sensores. La llave de contacto debe estar en posición “0” y el motor detenido. No desconecte nunca ningún cable de la batería con el motor en marcha. Saque los conectores de la unidad de mando al efectuar soldaduras eléctricas. ¡ATENCIÓN! Corte la corriente principal antes de sacar los conectores. • • Emplee únicamente las baterías para ayudarle a arrancar. El dispositivo de asistencia en arranque puede provocar sobretensión y dañar el sistema electrónico. En carga rápida, desconecte los cables de la batería (No aplicable en carga normal de mantenimiento). Si se suelta algún conector, asegúrese de devolverlo a su sitio y compruebe que está libre de aceite u otras impurezas, para impedir así que el contacto sea defectuoso. • • • 28 Grupo 23 Sistema de combustible Herramientas Herramientas Herramientas especiales 9995028 9996626 9998249 9998250 9998251 9998255 9998339 9998494 9998511 9995028 9996626 9998249 9998250 9998251 Mandril Mandril de manguito Manguito protector Anillo obturador Tapón protector 9998255 9998339 9998494 9998511 Yugo alzador Manómetro Boquilla de conexión Palanca de interrupción 29 Grupo 23 Sistema de combustible Herramientas Equipamiento especial adicional 981 2546 998 6173 9986177 9812546 9986173 Cepillo limpiador Extractor 9986177 Desenvainador 30 Grupo 23 Sistema de combustible Estructura y funcionamiento Estructura y funcionamiento Inyector-bomba, visión de conjunto 1. 2. 3. 4. Árbol de levas Balancín Conexión eléctrica del inyector-bomba Canal de combustible 31 Grupo 23 Sistema de combustible Estructura y funcionamiento Fases del inyector-bomba Fase de llenado En la fase de llenado el pistón de bomba (2) asciende hacia su posición más alta. El punto más elevado de la leva es sobrepasado y el balancín se mueve en dirección a la circunferencia de base del árbol de levas. La válvula de combustible (1) permanece abierta, permitiendo la entrada de combustible desde el canal de combustible inferior de la culata al cilindro de bomba del inyector-bomba. El proceso de llenado continúa hasta que el pistón de bomba alcanza su posición más alta. 1 2 Válvula de combustible Pistón de bomba Fase de derrame La fase de derrame se inicia cuando el árbol de levas gira a una posición en que la leva, a través del balancín, comienza a empujar hacia abajo el pistón de bomba (2). El combustible fluye ahora a través de la válvula de combustible (1), pasa por el orificio del inyector-bomba y sale por el canal de combustible. La fase de derrame dura mientras que la válvula de combustible (1) permanece abierta. 1 Válvula de combustible 2 Pistón de bomba 32 Grupo 23 Sistema de combustible Estructura y funcionamiento Fase de inyección La fase de inyección se inicia al cerrarse la válvula de combustible (1). La leva continúa empujando hacia abajo el pistón de bomba (2) con el balancín, y la inyección se produce al estar cerrado el paso a través de la válvula de combustible. La fase de inyección dura mientras que la válvula de combustible (1) permanece cerrada. 1 Válvula de combustible 2 Pistón de bomba Fase de caída de presión La inyección finaliza al abrirse la válvula de combustible. La presión del inyector-bomba disminuye a causa de la presión de apertura del dosificador. El combustible atraviesa la válvula de combustible abierta, el orificio del inyector-bomba y, a continuación, el canal de combustible. Recuerde que la posición de la válvula de combustible (abierta o cerrada) es la que determina el comienzo y el fin de la inyección. El tiempo que permanece cerrada la válvula de combustible determina el volumen de combustible que se inyecta en cada pistonada. 33 Grupo 23 Sistema de combustible Instrucciones de reparación Instrucciones de reparación Unidad de mando (EDC III), cambio 1 Corte la corriente del motor. 2 4 Desmonte la unidad de mando. 5 Transfiera las cuatro almohadillas de goma a la nueva unidad de mando. Desmonte el bucle de refrigeración de combustible y las abrazaderas de la unidad de mando sobre los conductos de combustible. Aparte a un lado el bucle de refrigeración. 3 Desconecte el guante de cableado de la unidad de mando. Presione el fiador (1) hacia fuera y suba el guante de cableado (2). 34 Grupo 23 Sistema de combustible 6 8 Instrucciones de reparación Instale la nueva unidad de mando. 7 Conecte el guante de cableado a la unidad de mando. Introduzca el guante de cableado (2) en la unidad de mando de forma que el fiador (1) quede correctamente colocado. 9 Arranque el motor y efectúe un control de fugas y de funcionamiento. Instale el bucle de refrigeración de combustible y las abrazaderas de la unidad de mando sobre los conductos de combustible. ¡ATENCIÓN! Los tornillos de fijación del bucle de refrigeración de combustible son autorroscantes, ya que la unidad de mando carece de fileteado. 35 Grupo 23 Sistema de combustible Instrucciones de reparación 3 Afloje la boquilla de purga de la culata. Vierta el combustible en un recipiente. ¡ATENCIÓN! Cambio de filtro de combustible. Vacíe el combustible siguiendo sólo los pasos 1 a 3. 4 Sistema de combustible, vaciado 1 Limpie minuciosamente en la zona de la boquilla de purga de la culata y de la boquilla de vaciado de la consola de filtros de combustible. 2 Conecte una manga de plástico a la boquilla de vaciado de la consola de filtros de combustible (1) y abra la boquilla. Cuando deje de salir combustible, afloje la boquilla de purga (2) de la consola de filtros de combustible y vierta éste en un recipiente. ¡ATENCIÓN! Recoja con cuidado todo el combustible y deposítelo en una planta de tratamiento. 36 Grupo 23 Sistema de combustible Instrucciones de reparación 5 Aplique una delgada capa de aceite de motor sobre el anillo obturador e instale el nuevo filtro de combustible. Fije el filtro de acuerdo a las instrucciones indicadas en el filtro de combustible. 6 Purgue el sistema de combustible al cambiar el filtro. Ver “Sistema de combustible, purga”. 7 Opere el motor a un régimen alto de ralentí unos diez minutos, para extraer del sistema todo el aire que pueda quedar. Efectúe un control de fugas y de funcionamiento. Filtro de combustible, cambio ¡ATENCIÓN! No llene el nuevo filtro con combustible antes de su instalación. Pueden penetrar impurezas en el sistema y ocasionar anomalías operativas y daños. 1 Limpie la zona del filtro de aire. 2 Vacíe el filtro de aire. Ver “Sistema de combustible, vaciado”. 3 Desmonte el filtro con un extractor de filtros adecuado. 4 Limpie la superficie de contacto del filtro con la caja de filtros. 37 Grupo 23 Sistema de combustible Instrucciones de reparación 4 Bomba de alimentación, cambio 1 ¡ATENCIÓN! Aplique una delgada capa de grasa en torno al anillo tórico del eje motriz antes de montar la bomba de alimentación. Limpie la zona de la bomba de alimentación. Desconecte los conductos de combustible 1, 2 y 3. 2 Compruebe que la unidad de impulsión de la nueva bomba de alimentación case con la transmisión. Instale la bomba de alimentación con una nueva junta y aplique cinta de empalme al tornillo (1). ¡ATENCIÓN! El tornillo (1) cuenta con su cinta de empalme correspondiente. Ver el embalaje de la bomba de alimentación. 5 Desmonte la bomba de alimentación. 3 Limpie la superficie de contacto con la placa de transmisión. Conecte con nuevas juntas los conductos de combustible 1, 2 y 3. 6 Purgue el sistema de combustible al cambiar el filtro. Ver “Sistema de combustible, purga”. 7 Opere el motor a un régimen alto de ralentí unos diez minutos, para extraer del sistema todo el aire que pueda quedar. 8 Efectúe un control de fugas y de funcionamiento. 38 Grupo 23 Sistema de combustible Instrucciones de reparación 4 Bomba de alimentación, renovación En la siguiente instrucción se remite a las cifras de posición de las piezas en la ilustración. Compruebe los posibles daños y desgastes de todas las piezas. Cambie siempre todas las piezas dañadas o desgastadas. Las piezas que no sean sustituidas deben limpiarse muy minuciosamente. Herramientas especiales: 9996626, 9995028 Equipamiento especial adicional: 9986173, 9986177 Desmonte los dos anillos obturadores del eje impulsor (2 y 3) con el extractor 9986173 y el desenvainador 9986177. Emplee el mandril de manguito 9996626. 5 1 Desmonte las válvulas (4 y 7). 2 Desmonte los tornillos (1) y desarme la caja. 3 Desmonte los impulsores (6 y 8) y la junta (5). En la siguiente instrucción se remite a las cifras de posición de las piezas en la ilustración anterior. 39 Grupo 23 Sistema de combustible 6 7 Instrucciones de reparación Instale una nueva junta (5). Coloque en su sitio los anillos obturadores interior y exterior del eje de la bomba (3 y 2) con ayuda del mandril 9995028. El anillo interior se debe situar en el fondo y el exterior a la altura de la caja. ¡ATENCIÓN! Posicione los anillos obturadores con las pestañas de juntura en sentido opuesto. 8 Moje los impulsores (6 y 8) en gasóleo e introdúzcalos en la caja. 9 Compruebe la correcta posición de la junta (5) en su muesca y arme la caja. 10 Instale las válvulas (4 y 7). Emplee nuevas arandelas de empaque. 11 Coloque tapones protectores en las conexiones de los tubos de combustible. 40 Grupo 23 Sistema de combustible Instrucciones de reparación 4 Sistema de combustible, purga 1 Limpie en la zona de las boquillas de purga de la culata y de la consola de filtros de combustible. 2 Coloque ahora la manga en la boquilla de purga de la culata y purgue de la misma manera que con la consola de filtros de combustible. 5 Opere el motor a un régimen alto de ralentí, o con la toma de energía conectada, unos diez minutos, para extraer del sistema todo el aire que pueda quedar. 6 Efectúe un control de fugas y de funcionamiento. Purgue el sistema de combustible en la parte del filtro de combustible. Disponga una manga transparente de plástico entre la boquilla de purga (2) y un recipiente. Abra la boquilla de purga de la consola de filtros de combustible. Bombee con la bomba manual hasta que salga combustible totalmente libre de aire. Apriete la boquilla de purga mientras que continúa vertiéndose el combustible. 3 Desmonte la manga y coloque el sombrerete a la boquilla de purga. ¡ATENCIÓN! Si va a cambiar el filtro, no se precisa más purga. 41 Grupo 23 Sistema de combustible Instrucciones de reparación 4 Limpie las conexiones de las mangas de combustible. Instale una nueva válvula de desbordamiento con sus juntas. Apriete con un par de 55 ± 5 Nm. 5 Purgue el sistema de combustible. Ver “Sistema de combustible, purga”. 6 Opere el motor a un régimen alto de ralentí unos diez minutos, para extraer del sistema todo el aire que pueda quedar. 7 Efectúe un control de fugas. Válvula de desbordamiento, cambio 1 Limpie minuciosamente la zona de la válvula de desbordamiento. 2 Vacíe el sistema de combustible. Ver “Sistema de combustible, vaciado”. 3 (TAD) Desmonte la válvula de desbordamiento. 3 (TWD) Desmonte la válvula de desbordamiento. 42 Grupo 23 Sistema de combustible Instrucciones de reparación 5 Terminado el control, desmonte el equipo de medición y purgue el sistema de combustible. Ver “Sistema de combustible, purga”. Presión de alimentación, control Herramientas especiales: 9998339, 9998494 1 Limpie minuciosamente la consola de filtros de combustible. 2 Desmonte la boquilla de purga e instale 9998494. Conecte el manómetro 9998339. 3 Arranque el motor y hágalo funcionar a 1.000 rpm hasta que se estabilice la presión de alimentación en el manómetro. 4 Compare la presión máxima obtenida con el valor especificado en la tabla siguiente. Presión de alimentación Tras filtro de combustible, a 1.000 rpm, 1 minuto Tras filtro de combustible, carga completa, 1 minuto 350 kPa 350 kPa 43 Grupo 23 Sistema de combustible Instrucciones de reparación 3 Inyector-bomba, cambio Herramientas especiales: 9998249, 9998250, 9998251, 9998255, 9998511 Equipamiento especial adicional: 9812546 1 Levante el puente de balancines con el dispositivo alzador 9998255. ¡ATENCIÓN! En caso de que no disponga de útiles de alzamiento: levante el puente de balancines entre dos personas, para evitar lesiones y daños materiales. 4 Desmontar la cubierta de válvulas. ¡ATENCIÓN! No use herramientas neumáticas, ya que se pueden soltar los pernos prisioneros y dañarse la alfombra de cables de los inyectores-bomba. 2 Vierta el combustible de la culata de acuerdo a las instrucciones. Ver “Sistema de combustible, vaciado”. 5 Limpie muy cuidadosamente la zona del inyectorbomba que va a ser remplazado. Afloje todos los tornillos de ajuste de las válvulas y de los inyectores-bomba. Desmonte los tornillos del puente de balancines. ¡ATENCIÓN! Afloje homogéneamente los tornillos del puente de balancines, en todo el puente, para evitar descompensaciones. 44 Grupo 23 Sistema de combustible 6 8 Instrucciones de reparación Instale 2 anillos obturadores 9998250 en el canal de combustible de la culata. ¡ATENCIÓN! Asegúrese de que los anillos obturadores estén perfectamente limpios y correctamente colocados. Desmonte las conexiones eléctricas del inyector-bomba. ¡IMPORTANTE! Tenga cuidado cuando afloje o apriete el cableado del inyector-bomba. 7 9 Desmonte el inyector-bomba. Si lo precisa, use la palanca de interrupción 9998511. Asegúrese de que no penetran impurezas en el recinto de combustible de la culata. Instale el manguito protector 9998249 en el inyectorbomba. Limpie el manguito de cobre. Emplee un taladrador manual y el cepillo limpiador 9812546. 45 Grupo 23 Sistema de combustible 10 Limpie muy cuidadosamente el orificio del inyectorbomba en la culata y desmonte los anillos obturadores 9998250. 11 12 Instrucciones de reparación Si no se va a instalar inmediatamente el inyectorbomba, ponga un tapón protector 9998251 en el orificio de la culata. 13 Instale nuevos anillos obturadores en el inyector-bomba y compruebe su correcta colocación. Lubrique los anillos con aceite de motor. Monte el inyector-bomba y colóquelo presionando con fuerza hasta que contacte con el fondo. Céntrelo entre los resortes de válvula. Fije el inyector-bomba con un par y un apriete angular de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. ¡ATENCIÓN! Se aplicarán diferentes pares de apriete dependiendo si el manguito de cobre del inyectorbomba ha sido sustituido o no. Monte las conexiones eléctricas del inyector-bomba y apriete las tuercas con un par máximo de 1,5 Nm. ¡ATENCIÓN! Si aprieta las tuercas demasiado fuerte, se puede dañar la válvula magnética y tendrá que cambiar todo el inyector-bomba. 46 Grupo 23 Sistema de combustible 14 16 Instrucciones de reparación Ajuste las válvulas y los inyectores-bomba. Ver “Válvulas e inyectores-bomba, ajuste”. 17 Lubrique las perchas de las válvulas y las levas con aceite de motor. Coloque en su sitio el puente de balancines con el dispositivo alzador 9998255. Asegúrese de que concuerden las perchas de válvula con los balancines. ¡ATENCIÓN! En caso de que no disponga de útiles de alzamiento: levante el puente de balancines entre dos personas, para evitar lesiones y daños materiales. 15 Instale la cubierta de válvulas y fije las tuercas con un par de 20 ± 2 Nm, según se indica en el esquema de apriete. ¡ATENCIÓN! Es importante que fije las tuercas de la cubierta de válvulas con el par de apriete indicado en el esquema, con el fin de impedir que se formen grietas en la cubierta y que se suelten los pernos prisioneros de la culata. Si alguno de los pernos prisioneros de la cubierta de válvulas se suelta de la culata al extraer las tuercas, revise la alfombra de cables de los inyectores-bomba. Existe el riesgo de que el portacables del perno prisionero haya sido arrastrado en la rotación y haya podido dañar la alfombra de cables. Apriete homogéneamente los tornillos del puente de balancines, en todo el puente, para evitar descompensaciones. Asegúrese de adecuar correctamente el eje de balancín con los manguitos guía de las consolas de cojinetes del árbol de levas. Fije los tornillos de forma que el eje descanse sobre las consolas de cojinetes. A continuación, afirme los tornillos del puente de balancines con el par indicado en el esquema de apriete incluido en las especificaciones. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 47 Grupo 23 Sistema de combustible 18 Si se afloja algún perno prisionero, debe extraerlo, limpiarlo y aplicarle líquido bloqueante art. nº 161053-2, antes de colocarlo en su sitio y afianzarlo de nuevo. No afloje el perno prisionero o la tuerca hasta que el líquido bloqueante no se haya endurecido.. ¡ATENCIÓN! Instale el perno prisionero en el plazo de 20 minutos después de haber aplicado el líquido bloqueante. 19 Purgue el sistema de combustible. Ver “Sistema de combustible, purga”. 20 Opere el motor a un régimen alto de ralentí unos diez minutos, para extraer del sistema todo el aire que pueda quedar. 21 Efectúe un control de fugas y de funcionamiento. Instrucciones de reparación Prefiltro de combustible con monitor de agua, cambio 1 Limpie la zona del prefiltro de combustible. 2 Agua de condensación, vaciado 1 Desconecte el monitor de agua. 3 Vacíe el filtro de combustible. Ver “Sistema de combustible, vaciado”. 4 Desmonte el filtro de combustible con un extractor de filtros adecuado. ¡ATENCIÓN! Coloque un recipiente bajo el prefiltro de combustible. Colecte el agua de condensación y el combustible. Abra la boquilla de vaciado de la parte inferior del prefiltro de combustible y deje salir el agua de condensación. 2 Cierre la boquilla de vaciado cuando empiece a salir combustible sin agua. 3 Arranque el motor y deje que llene de combustible el colector de agua. Téngalo diez minutos en ralentí para extraer del sistema de combustible todo el aire que pueda quedar. 4 Apague el motor y efectúe un control de fugas. 48 ¡ATENCIÓN! Si no se va a remplazar toda la unidad de filtro, incluyendo el monitor de agua, transfiera este último al nuevo filtro de combustible. 5 Limpie la superficie de contacto del filtro con la caja de filtros. 6 Aplique una delgada capa de aceite de motor sobre el anillo obturador e instale el nuevo filtro de combustible de acuerdo a las instrucciones indicadas en el filtro de combustible. 7 Conecte el monitor de agua. 8 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. Grupo 25 Sistema de admisión y escape Generalidades Grupo 25 Sistema de admisión y escape 49 Grupo 25 Sistema de admisión y escape Estructura y funcionamiento Estructura y funcionamiento Turbocompresor El turbocompresor es impulsado por los gases que, antes de ser expulsados por el sistema de escape, pasan por la caja de turbina. El flujo de gases de escape hace rotar la rueda de turbina que hay dentro de la caja. La rueda del compresor se encuentra en el mismo eje que la rueda de turbina. La rueda del compresor está situada en una caja que conecta al depurador de aire con el tubo de admisión del motor. Cuando la rueda del compresor gira, absorbe aire del depurador. El aire es comprimido e inyectado en los cilindros del motor, previamente enfriado en su paso por el refrigerador de aire de carga. 50 Grupp 25 Inlopps- och avgassystem Reparationsanvisningar Instrucciones de reparación Operaciones con sustancias químicas, combustible y aceite lubricante ¡IMPORTANTE! Aplíquese crema protectora en las manos y emplee siempre guantes de protección cuando vaya a realizar tareas que impliquen riesgo de contacto con aceite, combustible o similares. El contacto continuado de la piel con aceite de motor la reseca y puede resultar nocivo. Empaquetadura del tubo de admisión, cambio TWD: Vacíe el sistema de refrigeración. Ver “Sistema de refrigeración, vaciado”. 1 Cierre el interruptor/es principal/es y compruebe que no haya tensión en el motor. 2 (TAD) Suelte las abrazaderas y desconecte el tubo de aire de carga. 2 (TWD) Desconecte el tubo de aire de carga del refrigerador de aire de carga. 51 Grupo 25 Sistema de admisión y escape 3 (TAD) 4 (TWD) Instrucciones de reparación Separe la válvula de desbordamiento del tubo de admisión. ¡ATENCIÓN! Si tiene que desmontar la conexión de combustible de la culata, vacíe previamente el sistema de combustible. Ver “Sistema de combustible, vaciado”. 3 (TWD) Desmonte el sensor de temperatura de aire de carga/ presión de carga. 4 (TAD) Corte las agarraderas y desmonte el sensor de temperatura de aire de carga/presión de carga. Separe la válvula de desbordamiento del tubo de admisión. 52 Instrucciones de reparación 5 8 (TAD) Instrucciones de reparación Desmonte la tapa de la caja de cableado (tornillos TORX). 6 Desmonte el tubo de admisión. ¡ATENCIÓN! Es posible que el tubo de admisión esté fuertemente afianzado a causa del endurecimiento de la pasta de sellar. 8 (TWD) Desmonte la consola intermedia (tornillos TORX). 7 (TWD) Desmonte el tubo de admisión. ¡ATENCIÓN! El tubo de admisión y el refrigerador de aire de carga son pesados. En caso de que no disponga de útiles de alzamiento, levántelos entre dos personas, para evitar lesiones y daños materiales. Desmonte los dos tubos de agua situados en los costados del refrigerador de aire de carga. 53 Grupo 25 Sistema de admisión y escape Instrucciones de reparación 11 (TWD) Montaje 9 Limpie minuciosamente las superficies de contacto con el tubo de admisión y la culata. TAD: Arranque el material de juntura con una rasqueta de madera o plástico. 10 (TAD) Instale con anillos obturadores nuevos los dos tubos de agua en los costados del refrigerador de aire de carga. 12 Aplique en el tubo de admisión una tira de 2 mm de ancho de agente obturante art. nº 1161231-4. ¡ATENCIÓN! Debe montar y atornillar el tubo de admisión en el plazo de 20 minutos tras la aplicación del agente obturante. ¡ATENCIÓN! El agente obturante ha de aplicarse como se muestra en la ilustración anterior: con una separación de 3 mm con respecto al borde interno de la superficie de contacto del tubo de admisión. 10 (TWD) Monte la consola intermedia (tornillos TORX). Instale el tubo de admisión y el refrigerador de aire de carga con una nueva empaquetadura. ¡ATENCIÓN! El tubo de admisión y el refrigerador de aire de carga son pesados. En caso de que no disponga de útiles de alzamiento, levántelos entre dos personas, para evitar lesiones y daños materiales. 54 Instrucciones de reparación 13 14 (TAD) Instrucciones de reparación Monte la tapa de la caja de cableado (tornillos TORX). 14 (TWD) Monte la válvula de desbordamiento del tubo de admisión. 15 (TWD) Monte la válvula de desbordamiento del tubo de admisión. Monte el sensor de temperatura de aire de carga/presión de carga en el tubo de admisión. 55 Grupo 25 Sistema de admisión y escape 15 (TAD) 16 (TAD) Instrucciones de reparación Monte el sensor de temperatura de aire de carga/presión de carga en el tubo de admisión. Afiance el cableado con agarraderas nuevas. 16 (TWD) Monte el tubo de aire de carga. 17 Arranque el motor y efectúe un control de funcionamiento y estanqueidad. Monte con una nueva juntura el tubo de aire de carga en el refrigerador de aire de carga. 56 Instrucciones de reparación Instrucciones de reparación 3 (TWD) Empaquetaduras del colector de gases de escape, cambio 1 Cierre el interruptor/es principal/es y compruebe que no haya tensión en el motor. 2 Desmonte el tubo de aire de carga. 4 Suelte la abrazadera del turbocompresor y desmonte el filtro de aire de la consola. Extraiga el filtro y la manga del aire. 3 (TAD) Desmonte los tubos de aceite del turbocompresor. Desmonte el tubo de aire de carga del turbocompresor. 57 Grupo 25 Sistema de admisión y escape 5 Instrucciones de reparación Montaje 9 Limpie minuciosamente las superficies de contacto del colector de gases de escape y de la culata. 10 Desmonte el turbocompresor. 6 Instale el colector con nuevas empaquetaduras, afianzándolas de acuerdo al esquema de apriete siguiente. Paso 1. Apriete los tornillos nº1 con un par de 10 Nm (máx.) Paso 2. Apriete los tornillos nº2 con un par de 10 Nm (máx.) Paso 3. Apriete los tornillos nº3 con un par de 52 ± 4 Nm Paso 4. Apriete los tornillos nº2 con un par de 52 ± 4 Nm Paso 5. Apriete los tornillos nº4 con un par de 52 ± 4 Nm Paso 6. Apriete los tornillos nº1 con un par de 52 ± 4 Nm Desmonte la placa de protección trasera y la placa delantera de protección térmica. 7 11 Instale la placa de protección trasera y la placa delantera de protección térmica. Desmonte el tubo colector de gases de escape. 58 Instrucciones de reparación 12 14 (TAD) Instrucciones de reparación Monte el turbocompresor con una nueva empaquetadura. 13 Monte el tubo de aire de carga en el turbocompresor. 14 (TWD) Monte el tubo de aire de carga. Monte los tubos de aceite con juntas nuevas. 59 Grupo 25 Sistema de admisión y escape 15 Instrucciones de reparación Turbocompresor, cambio Antes de instalar un nuevo turbocompresor, averigüe y tome sus medidas respecto a las causas de la avería del turbocompresor actual. Para que la unidad turbo funcione de manera satisfactoria, es necesario mantener en buen estado el sistema de aceite y de admisión del motor, es decir, realizar los cambios de aceite y de filtros de aceite en los plazos establecidos, emplear el tipo adecuado de aceite y efectuar un correcto mantenimiento del depurador de aire. Como primera medida, por lo tanto, compruebe el aceite del motor y, en caso necesario, cambie los filtros de aceite. A ser posible, haga también funcionar el motor unos minutos antes de instalar la nueva unidad turbo. Monte el filtro y la manga del aire. 16 Compruebe el nivel de aceite y, en caso necesario, introduzca aceite de motor, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 17 Arranque el motor y efectúe un control de funcionamiento y estanqueidad. Al realizar el cambio, elimine con aire a presión las pavesas de oxidación y hollín acumuladas en el tubo colector, ya que éstas pueden dañar la turbina de la nueva unidad. Asimismo, es importante que limpie el conducto aspirante del filtro de aire. Es posible que contenga, por ejemplo, fragmentos de la rueda de un compresor dañado, lo que puede provocar la avería inmediata de la nueva unidad turbo. 1 Cierre el interruptor/es principal/es y compruebe que no haya tensión en el motor. 2 Suelte la abrazadera del turbocompresor y desmonte el filtro de aire de la consola. Extraiga el filtro y la manga del aire. 60 Instrucciones de reparación 3 (TAD) 4 Instrucciones de reparación Desmonte el tubo de aire de carga del turbocompresor. 3 /TWD Desmonte los tubos de aceite del turbocompresor. 5 Desmonte el tubo de aire de carga. Desmonte el turbocompresor. 61 Grupo 25 Sistema de admisión y escape Instrucciones de reparación 9 (TAD) Montaje 6 Limpie meticulosamente las superficies de contacto. 7 Monte el tubo de aire de carga en el turbocompresor. 9 (TWD) Instale el turbocompresor con una nueva empaquetadura. 8 Monte el tubo de aire de carga. Monte los tubos de aceite con juntas nuevas. 62 Instrucciones de reparación 10 Instrucciones de reparación Indicador de caída de presión, control 1 Monte el filtro y la manga del aire. 11 Compruebe el nivel de aceite y, en caso necesario, introduzca aceite de motor, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. 12 Arranque el motor y efectúe un control de funcionamiento y estanqueidad. Afloje el indicador de caída de presión. Compruébelo absorbiendo aire (presión negativa) hasta que el indicador muestre el color rojo. Presione el botón situado en el extremo superior del indicador de caída de presión para restablecerlo. 2 Cuando, por ejemplo, el filtro de aire se atasca y se produce presión negativa, el indicador de caída de presión avisa de ello mostrando el color rojo. Si no funciona de acuerdo a lo indicado en el punto 1, deberá sustituirlo. 3 Monte el indicador de caída de presión. 63 Grupo 26 Sistema de refrigeración Generalidades Grupp 26 Kylsystem 64 Grupo 26 Sistema de refrigeración Herramientas Herramientas Herramientas especiales 885231 885232 9992412 9996315 9996433 9996662 9996858 9996998 9998304 9998305 885231 885232 9992412 9996315 9996433 9996662 Arandela de empaque con boquilla de conexión Arandela de empaque De ajuste De ajuste Tapa para prueba de fugas Equipamiento para prueba de fugas 9996858 9996998 9998304 9998305 De ajuste De ajuste Herramienta de medición Soporte 65 Grupo 26 Sistema de refrigeración Estructura y funcionamiento Estructura y funcionamiento Sistema de refrigeración (TAD) El sistema de líquido refrigerante es un sistema cerrado de agua dulce con un termostato de pistón que regula la temperatura del agua. 1 2 3 Depósito de expansión Bomba de líquido refrigerante Filtro de líquido refrigerante 4 5 Caja del termostato Radiador 66 Grupo 26 Sistema de refrigeración Estructura y funcionamiento Sistema de refrigeración (TWD) El sistema de líquido refrigerante es un sistema cerrado de agua dulce con un termostato de pistón que regula la temperatura del agua. El motor TWD cuenta con un refrigerador de aire de carga, enfriado por agua e integrado en el sistema de líquido refrigerante del motor. Una bomba adicional de líquido refrigerante, instalada fuera del generador, asiste al refrigerador de aire de carga. 1 2 3 Depósito de expansión Bomba de líquido refrigerante Filtro de líquido refrigerante 4 5 6 Refrigerado de aire de carga (enfriado por agua) Caja del termostato Radiador 67 Grupo 26 Sistema de refrigeración Estructura y funcionamiento Refrigerador de aire de carga En los motores TAD, el refrigerador de aire de carga está situado junto al radiador y es enfriado por aire. En el motor TWD, el refrigerador de aire de carga se encuentra junto al tubo de admisión, en el lateral izquierdo del motor, y dispone de un sistema de enfriamiento por agua. El refrigerador de aire de carga tiene como misión enfriar el aire de aspiración. Ello permite reducir el volumen de aire y, como consecuencia, aumentar la cantidad de aire inyectada en la cámara de combustión. Ello permite una combustión más efectiva del carburante y, por consiguiente, un mayor aprovechamiento del mismo. El enfriamiento del aire de carga del motor resulta en un aumento de su potencia en un 10% aproximadamente, el par de torsión se incrementa igualmente y, además, se reduce el consumo de combustible. Los motores diesel con turbocompresor y refrigerador de aire de carga son los que ofrecen el mejor rendimiento entre todos los motores de combustión. Refrigerador de aire de carga de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE Refrigerador de aire de carga de TWD1240VE 68 Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación Instrucciones de reparación Sistema de refrigeración, vaciado ¡CUIDADO! Abra con mucho cuidado la tapa de repostaje cuando el motor esté caliente. Puede salir despedido vapor o líquido refrigerante candente. ¡ATENCIÓN! Antes del vaciado del sistema de refrigeración, saque la tape del depósito de expansión. TAD Compruebe la posible presencia en la instalación de otras llaves y tapones en los puntos más bajos del conducto del líquido refrigerante. 3 Cierre las llaves y coloque los tapones. Sistema de refrigeración, repostaje 1 ¡CUIDADO! Abra con mucho cuidado la tapa de repostaje cuando el motor esté caliente. Puede salir despedido vapor o líquido refrigerante candente. ¡ATENCIÓN! Utilice sólo líquido refrigerante o mezcla recomendados por Volvo Penta. 2 ¡ATENCIÓN! Efectúe el repostaje con el motor detenido. P = Llave o tapón de vaciado del líquido refrigerante. TWD Mezcle de antemano el volumen adecuado de líquido refrigerante, para así garantizar el llenado del sistema. No reposte tan rápido que dé lugar a la formación de bolsas de aire en el sistema. Tiene que dar tiempo para que el aire salga por la abertura de repostaje y las llaves de purga. 3 Al repostar un sistema vacío o si, por alguna razón, el nivel del líquido refrigerante ha bajado tanto que no es visible por la abertura de repostaje, abra durante el llenado, en el primer caso, la llave de purga del turbocompresor y, en el segundo caso, las llaves situadas en la parte delantera del intercambiador de calor. 4 ¡ATENCIÓN! El motor no se puede arrancar hasta que no haya repostado totalmente el sistema y lo haya purgado de aire. Si hay un sistema de calefacción conectado al sistema de refrigeración del motor, abra la válvula de control térmico y purgue el sistema de calefacción durante el repostaje. 5 Llene de líquido refrigerante hasta aproximadamente 50 mm por debajo de la superficie de hermetización de la tapa del depósito. 6 Arranque el motor y déjelo en marcha una hora aproximadamente. Pare el motor, compruebe el nivel de líquido refrigerante y complete con líquido refrigerante según la necesidad. 69 P = Llave o tapón de vaciado del líquido refrigerante. 1 Abra todos los puntos de vaciado. Vierta líquido refrigerante del radiador con ayuda de mangas de vaciado. La boquilla de vaciado se encuentra debajo del radiador. 2 Compruebe el correcto derrame del líquido refrigerante. Pueden quedar sedimentos dentro de la llave o tapón. Límpielos. De lo contrario, corre el riesgo de que el líquido refrigerante remanente cause daños graves. Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación 4 Bomba de líquido refrigerante, cambio 1 Cierre el interruptor/es principal/es y compruebe que no haya tensión en el motor. 2 Vacíe el sistema de refrigeración. Ver “Sistema de refrigeración, vaciado”. 3 Desmonte el tubo de agua entre la bomba de líquido refrigerante y la caja del termostato. 5 Desmonte el tubo de agua entre la bomba de líquido refrigerante y la conexión de la manga del radiador. Desmonte el tubo de agua entre la unidad de refrigeración de aceite y la bomba de líquido refrigerante. 70 Grupo 26 Sistema de refrigeración 6 8 Instrucciones de reparación Desmonte el filtro de líquido refrigerante con un extractor adecuado. 7 (TAD) Desmonte la bomba de líquido refrigerante. 9 Desmonte la manga del radiador junto a la bomba de líquido refrigerante. 7 (TWD) Desmonte la sección motriz de la bomba de líquido refrigerante. Desmonte el tubo de agua junto a la bomba de líquido refrigerante. 71 Grupo 26 Sistema de refrigeración 10 12 Instrucciones de reparación Lubrique la arandela de empaque con una delgada capa de aceite de motor. Instale un nuevo filtro de líquido refrigerante. Ver las instrucciones de montaje del filtro. Instale la nueva sección motriz de la bomba de líquido refrigerante con arandelas de empaque nuevas. ¡ATENCIÓN! Lubrique las arandelas de empaque para montar con más facilidad la sección motriz en la bomba de líquido refrigerante. 11 13 (TAD) Instale la manga del radiador entre la bomba de líquido refrigerante y el radiador. 13 (TWD) Instale el tubo de agua junto a la bomba de líquido refrigerante con una empaquetadura nueva. Monte la bomba de líquido refrigerante. ¡ATENCIÓN! Asegúrese de la correcta colocación de la bomba de líquido refrigerante y de que todos los tornillos casan en sus muescas antes de apretarlos. 72 Grupo 26 Sistema de refrigeración 15 17 Instrucciones de reparación Monte el tubo de agua entre la bomba de líquido refrigerante y la conexión de la manga del radiador. 18 Monte el tubo de agua entre la unidad de refrigeración de aceite y la bomba de líquido refrigerante con juntas nuevas. 16 Introduzca líquido refrigerante de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. ¡ATENCIÓN! Mezcle de antemano el volumen adecuado para así garantizar el llenado del sistema. 19 Arranque el motor y efectúe un control de estanqueidad. Filtro del líquido refrigerante, cambio ¡ATENCIÓN! Gire 90° la llave de la bomba de líquido refrigerante antes de desarmar el filtro del líquido refrigerante. No olvide colocar la llave en su posición inicial tras el montaje del nuevo filtro. Ver “Bomba del líquido refrigerante, cambio”, pasos 6 y 12. Monte el tubo de agua entre la bomba de líquido refrigerante y la caja del termostato con juntas nuevas. 73 Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación 4 Termostato de pistón, cambio 1 Vacíe el sistema de refrigeración. Ver “Sistema de refrigeración, vaciado”. 2 Instale el nuevo termostato de pistón con un anillo obturador nuevo. Apriete los tornillos manualmente. 5 Desmonte la caja del termostato. Extraiga el termostato. ¡ATENCIÓN! Para poder desmontar la caja del termostato, debe sacar dos tornillos del tubo colector de gases de escape. 3 Limpie todas las superficies de contacto. Monte un tornillo (M8 x 20) con tuerca, arandela y manguito de distancia entre el resalto del colector de gases de escape y la superficie tratada de la caja del termostato. Atornille la tuerca de manera que el manguito oprima la caja del termostato contra la juntura del termostato de pistón. Afiance la caja de termostato de acuerdo al esquema de apriete (ver ilustración). Saque el tornillo agarrador. 74 Grupo 26 Sistema de refrigeración 6 Monte los dos tornillos del tubo colector de gases de escape. 7 Introduzca líquido refrigerante, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. ¡ATENCIÓN! Mezcle de antemano el volumen adecuado para así garantizar el llenado del sistema. 8 Arranque el motor y efectúe un control de fugas y de funcionamiento. 1 Instrucciones de reparación Termostato de pistón, control de funcionamiento Vacíe el sistema de refrigeración. Ver “Sistema de refrigeración, vaciado”. 2 Desmonte la caja del termostato. Ver “Termostato de pistón, cambio”. 3 Termostato cerrado 75 Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación Correa de transmisión, cambio Herramientas especiales: 9998304, 9998305 1 Cierre el interruptor/es principal/es y compruebe que no haya tensión en el motor. 2 Termostato abierto Deposite el termostato de pistón en una cacerola grande con agua. Caliente el agua hasta la temperatura de apertura del termostato. TAD1240-42GE a 86°C y TWD12140VE a 75°C. 4 Si el termostato de pistón no se abre a la temperatura indicada, deberá remplazarlo. Desmonte las rejillas protectoras que rodean al ventilador de refrigeración. 3 Desmonte las placas protectoras que rodean las correas de transmisión. 76 Grupo 26 Sistema de refrigeración 4 (TAD) 5 Instrucciones de reparación Instale la nueva correa de transmisión y ténsela con una holgura de 5 mm aproximadamente. Apriete el tornillo de fijación interior (1) y el tornillo de cierre (2). 6 Control de la holgura 4 (TWD) Coloque el soporte 9998305 con el orificio frente a los carrillos donde la correa de transmisión es más larga. 7 Baje el anillo tórico de la herramienta de medición 9998304 hasta situarlo por debajo de la escala graduada. 8 Mantenga el soporte en su posición, sitúe la herramienta de medición e introdúzcala de manera que la varita de medición esté a la altura de la parte superior de la herramienta de medición (insértela con ayuda del pulgar u otro dedo). Afloje un par de vueltas el tornillo de fijación (1). Afloje el tornillo de cierre (2) para que el tornillo agarrador (3) pueda correr fácilmente. Enrosque el tornillo agarrador y desmonte la correa de transmisión. Extraiga con cuidado la herramienta de medición y compruebe el valor obtenido. La holgura de una nueva correa debe ser de 3 mm (3-4 en caso de que sea usada). ¡ATENCIÓN! Antes de proceder a la medición, el dispositivo de tensado debe estar accionado, ya que la correa se tensa aún más al estar apretada. 77 Grupo 26 Sistema de refrigeración 9 Instrucciones de reparación Monte una llave de 1/4" en el tensor de correa. Eleve la llave y extraiga la correa de transmisión. 10 Compruebe que los carrillos estén limpios y en buen estado. 11 Eleve la llave de 1/4" e instale la nueva correa de transmisión. 12 Monte las placas protectoras de las correas de transmisión. 13 Monte las rejillas protectoras y el anillo exterior del ventilador de refrigeración. 14 Arranque el motor y efectúe un control de funcionamiento. 78 Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación 6 Si aún quedan impurezas dentro del sistema, repita el proceso de limpieza hasta su completa eliminación. 7 Cuando haya acabado con todas las impurezas del sistema de refrigeración, introduzca líquido refrigerante nuevo. En los mercados en que no haya disponible el líquido refrigerante concentrado de Volvo Penta, emplee un agente anticorrosivo y agua. ¡ATENCIÓN! Mezcle de antemano el volumen adecuado para así garantizar el llenado del sistema. Sistema de refrigeración, limpieza Art. nº: 1141658-3 1 Vacíe el sistema de refrigeración. Ver “Sistema de refrigeración, vaciado”. 2 ¡ATENCIÓN! Si limpia regularmente el sistema de refrigeración, por ejemplo, llenando y vertiendo el sistema con líquido antioxidante, basta con una pequeña cantidad de detergente o incluso es suficiente que lo enjuague con agua limpia. 3 Limpie el sistema de refrigeración enjuagándolo con agua. 4 Llene el sistema de refrigeración con el detergente de radiador art. nº 1141658-3 (ver la instrucción del envase). Haga funcionar el motor hasta alcanzar su temperatura normal de operación y manténgalo en marcha al menos dos horas más. ¡ATENCIÓN! Otra opción es llenar el sistema de refrigeración con líquido refrigerante concentrado entre un 15 y 20%, y verterlo tras 1-2 días de operación. 5 Vacíe el sistema de refrigeración y enjuáguelo a continuación con una mezcla a base del neutralizador art. nº 1141658-3 (ver la instrucción del envase). 79 Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación 5 Refrigerador de aire de carga, cambio 1 Cierre el interruptor/es principal/es y compruebe que no haya tensión en el motor. 2 Vacíe el sistema de refrigeración. Ver “Sistema de refrigeración, vaciado”. 3 Desmonte la sección de refrigeración. Ver “Unidad de refrigeración, cambio”. 4 Separe la cubierta del ventilador (10 tornillos) del refrigerador de aire de carga. 6 Instale la cubierta del ventilador (10 tornillos) en el nuevo refrigerador de aire de carga. 7 Monte el refrigerador de aire de carga en la sección de refrigeración. 8 Monte la sección de refrigeración. Ver “Unidad de refrigeración, cambio”. 9 Introduzca líquido refrigerante, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. ¡ATENCIÓN! Mezcle de antemano el volumen adecuado para así garantizar el llenado del sistema. Libere el refrigerador de aire de carga, a ambos lados de la sección de refrigeración. 80 Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación 4 Unidad de refrigeración de aire de carga, cambio (TWD) 1 Cierre el interruptor/es principal/es y compruebe que no haya tensión en el motor. 2 Vacíe el sistema de refrigeración. Ver “Sistema de refrigeración, vaciado”. 3 Desmonte el tubo de aire de carga. Desmonte los tubos de agua de los costados del refrigerador de aire de carga. 81 Grupo 26 Sistema de refrigeración 5 7 Instrucciones de reparación Extraiga la unidad de refrigeración de aire de carga. ¡ATENCIÓN! La unidad de refrigeración de aire de carga es pesada. En caso de que no disponga de útiles de alzamiento, levántela entre dos personas, para evitar lesiones y daños materiales. 8 Desmonte las conexiones de los tubos de agua de los costados del refrigerador de aire de carga. 6 Limpie meticulosamente las superficies de contacto. Ponga una nueva empaquetadura al refrigerador de aire de carga y coloque en su lugar la nueva unidad de refrigeración de aire de carga. ¡ATENCIÓN! La unidad de refrigeración de aire de carga es pesada. En caso de que no disponga de útiles de alzamiento, levántela entre dos personas, para evitar lesiones y daños materiales. 9 Desmonte la tapa del refrigerador de aire de carga. Monte la tapa del refrigerador de aire de carga con una empaquetadura nueva. La fijación se realiza en dos pasos consecutivos, de acuerdo al esquema de apriete. Paso 1. Coloque todos los tornillos. Enrósquelos hasta que toquen la superficie de contacto. Paso 2. Afiance los tornillos de acuerdo al esquema de apriete, con un par de 20 ± 2 Nm. 82 Grupo 26 Sistema de refrigeración 10 12 Instrucciones de reparación Monte las conexiones de los tubos de agua en los costados del refrigerador de aire de carga, empleando anillos obturadores nuevos. 11 Monte el tubo de aire de carga con un anillo obturador nuevo. 13 Introduzca líquido refrigerante, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. ¡ATENCIÓN! Mezcle de antemano el volumen adecuado para así garantizar el llenado del sistema. 14 Arranque el motor y efectúe un control de fugas y de funcionamiento. Monte los tubos de agua en los costados del refrigerador de aire de carga, empleando anillos obturadores nuevos. 83 Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación Prueba de fugas 3 Refrigerador de aire de carga, prueba de fugas (TAD) Herramientas especiales: 9996662, 885231, 885232 Control del equipamiento de prueba 1 Desarme el tubo de aire de carga entre el turbocompresor y la conexión. Monte la placa de presión 885232 y afiance la abrazadera. 4 Compruebe que la llave de la válvula de reducción (A) esté desenroscada y conecte 9996662 al sistema de aire comprimido. Abra la llave (B) y ajuste la válvula de reducción (A) hasta que el manómetro muestre una presión de 100 kPa. ¡ATENCIÓN! Puede bloquear la rueda de la válvula de reducción (A) presionándola hacia dentro. ¡ATENCIÓN! Respete siempre las normas de seguridad vigentes. 2 Cierre la llave (B). Para que el equipamiento de prueba sea considerado fiable, la presión no puede descender durante dos minutos. Desarme el tubo de aire de carga entre el tubo de admisión y la conexión. Monte la placa de presión 885231 en la conexión y afiance la abrazadera. Compruebe que la llave de la válvula de reducción (A) esté desenroscada y conecte 9996662 a la boquilla de la placa de presión 885231. 84 Grupo 26 Sistema de refrigeración 6 Conecte 9996662 al sistema de aire comprimido y abra la llave (B). Ajuste la válvula de reducción (A) hasta que el manómetro muestre una presión de 100 kPa. Cierre la llave (B). 7 Para garantizar que el refrigerador de aire de carga y las conexiones son estancas la presión no puede descender durante dos minutos. ¡ATENCIÓN! Si la presión desciende, compruebe que no haya surgido ninguna fuga en las conexiones de los tubos de aire de carga. Aplique en torno a las conexiones una mezcla de lavavajillas y agua, con pulverizador o pincel, para asegurarse de que no haya fugas. 8 Si se ha asegurado de que las conexiones no tienen fugas pero la presión sigue bajando, remplace el refrigerador de aire de carga. Vuelva a efectuar la prueba de fugas para confirmar que el refrigerador de aire de carga no contiene fugas. 9 Tras la prueba de fugas, cierre el sistema de aire comprimido, desenrosque la válvula de reducción (A) y desaloje el aire comprimido. 10 Desmonte el dispositivo de comprobación de fugas 9996662 y la placa de presión 885231. Instale el tubo de aire de carga en el tubo de admisión con juntas nuevas. Afiance la abrazadera. 11 Desmonte la placa de presión 885232. Instale el tubo de aire de carga entre el turbocompresor y la conexión. Afiance la abrazadera. 12 Arranque el motor y efectúe un control de estanqueidad. Instrucciones de reparación Refrigerador de aire de carga, limpieza Art. nº 1141658-3 1 (TWD) Vacíe el sistema de refrigeración. Ver “Sistema de refrigeración, vaciado”. 2 Desmonte el refrigerador de aire de carga. Ver “Refrigerador de aire de carga, cambio”. 3 Limpie el exterior de la unidad y del propio refrigerador de aire de carga. Enjuague los canales de aire con agua dulce. Limpie el interior con el detergente de radiador art. nº 1141658-3 y séquelo con aire comprimido (en su defecto, déjelo reposar para que se seque por sí solo). (TWD) Otra opción es llenar el sistema de refrigeración con líquido refrigerante concentrado entre un 15 y 20%, y verterlo tras 1-2 días de operación. Luego, desmonte la unidad de aire de carga y limpie por separado los canales de aire, según el caso. 4 Enjuague el refrigerador de aire de carga con el neutralizador art. nº 1141658-3 y séquelo con aire comprimido (en su defecto, déjelo reposar para que se seque por sí solo). 5 Instale la unidad y el refrigerador de aire de carga. 6 (TWD) Introduzca líquido refrigerante, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. ¡ATENCIÓN! Mezcle de antemano el volumen adecuado para así garantizar el llenado del sistema. 7 Arranque el motor y efectúe un control de fugas y de funcionamiento. 85 Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación 6 Unidad de radiador, cambio 1 Cierre el interruptor/es principal/es y compruebe que no haya tensión en el motor. 2 Vacíe el sistema de refrigeración. Ver “Sistema de refrigeración, vaciado”. 3 Desconecte el sensor de nivel de líquido refrigerante de la toma (1) y desmonte el depósito de expansión. Coloque el depósito de expansión sobre el motor. 4 Desmonte del radiador la manga superior de líquido refrigerante y la manga del depósito de expansión. 5 (TAD) Desmonte las rejillas protectoras que rodean al ventilador de refrigeración. ¡ATENCIÓN! Las rejillas protectoras y el anillo exterior del ventilador de refrigeración comparten la misma fijación. 7 (TAD) Desmonte del refrigerador de aire de carga el tubo inferior de aire de carga. Desmonte del refrigerador de aire de carga el tubo superior de aire de carga. 86 Grupo 26 Sistema de refrigeración 8 Desmonte del radiador la manga inferior de líquido refrigerante. 9 12 Instrucciones de reparación Desmonte del bastidor del motor la sección de refrigeración. 10 Levante la sección de refrigeración con mucho cuidado y desplácela hacia delante evitando que se atasque. Seguidamente, traslade la sección de refrigeración al lugar en que va a ser remplazada la unidad de radiador. 11 (TAD) Desmonte los armazones y extraiga la tapa. Saque la unidad de radiador. Suelte el refrigerador de aire de carga a ambos lados de la sección de refrigeración. 87 Grupo 26 Sistema de refrigeración 13 14 (TAD) Instrucciones de reparación Instale la nueva unidad de radiador. Vuelva a colocar los armazones y la tapa. Apriete los tornillos (16 unidades). Instale el refrigerador de aire de carga y afiáncelo por ambos lados. 88 Grupo 26 Sistema de refrigeración 15 18 (TAD) Instrucciones de reparación Alce con cuidado la sección de refrigeración y colóquela sobre el bastidor del motor. ¡ATENCIÓN! ¡No se olvide del anillo exterior del ventilador de refrigeración! ¡ATENCIÓN! Coloque en su sitio la manga inferior del radiador y los tubos de aire de carga antes de fijar la sección de refrigeración en el bastidor del motor. 16 Afiance la manga inferior del radiador. 17 Fije el tubo inferior de aire de carga al refrigerador de aire de carga. 19 Monte el depósito de expansión en la sección de refrigeración. Conecte el sensor de nivel de líquido refrigerante (1) y la manga del depósito de expansión. Monte las rejillas protectoras el anillo exterior del ventilador de refrigeración. 89 Grupo 26 Sistema de refrigeración 20 (TAD) Instrucciones de reparación Sistema de refrigeración, prueba de fugas Herramientas especiales: 9996433, 9996662 Control del equipamiento de prueba 1 Compruebe que la llave de la válvula de reducción (A) esté desenroscada y conecte 9996662 al sistema de aire comprimido. Fije el tubo superior de aire de carga al refrigerador de aire de carga. 21 Introduzca líquido refrigerante, de acuerdo a la especificación. Ver “Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”. ¡ATENCIÓN! Mezcle de antemano el volumen adecuado para así garantizar el llenado del sistema. 22 Arranque el motor y efectúe un control de fugas. Abra la llave (B) y ajuste la válvula de reducción (A) hasta que el manómetro muestre una presión de 100 kPa. ¡ATENCIÓN! Puede bloquear la rueda de la válvula de reducción (A) presionándola hacia dentro. ¡ATENCIÓN! Respete siempre las normas de seguridad vigentes. 2 Cierre la llave (B). Para que el equipamiento de prueba sea considerado fiable, la presión no puede descender durante dos minutos. 90 Grupo 26 Sistema de refrigeración Prueba de fugas 3 6 Instrucciones de reparación Conecte el equipamiento de prueba de fugas 9996662 a la boquilla de aire de la tapa 9996433. 7 Desenrosque la tapa del depósito de expansión y ponga la tapa 9996433. Asegúrese de que el canal de evacuación del depósito de expansión (1) esté taponado. 4 Compruebe que todas las mangas y abrazaderas estén en perfecto estado. 5 Enrosque la válvula de reducción (A) hasta que el manómetro muestre una presión de 50 kPa. Cierre la llave (B). Para garantizar que el sistema de refrigeración no contiene fugas, la presión no puede descender durante dos minutos. ¡ATENCIÓN! Si existen dudas sobre la estanqueidad del sistema de refrigeración, repita la prueba de fugas hasta que esté seguro al respecto. 8 Desmonte el equipamiento de prueba de fugas y abra el canal de evacuación del depósito de expansión. 9 Compruebe el nivel de líquido refrigerante del depósito de expansión. 10 Arranque el motor y efectúe un control de estanqueidad. Conecte el equipamiento de prueba de fugas 9996662 al sistema de aire comprimido y compruebe que la válvula de reducción (A) esté desenroscada. 91 Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación Bomba de líquido refrigerante suplementaria, control de funcionamiento (TWD) Herramientas especiales: 9992412, 9996315, 9996858, 9996998 Atención: Todos los números entre paréntesis hacen referencia a la imagen anterior. 1 Atención: Antes de su extracción, marque la posición de ajuste del gablete (3) en la caja de la bomba de líquido refrigerante (2). Extraiga el gablete (3) y el anillo tórico (13). 2 Saque la rueda de pala (12) y el eje (5) con ayuda de la clavija de ajuste 9996858. 3 Extraiga la polea (4); emplee un extractor adecuado. Extraiga la arandela espaciadora (10). 4 Extraiga la arandela de agarre (9), la arandela espaciadora (8) y el anillo protector (7). 5 Extraiga la arandela obturadora (11). 6 Saque el cojinete (6) y el eje del cojinete (5A) con ayuda de la clavija de ajuste 9996858. 92 7 Extraiga los tapones (16) y compruebe que los orificios de desagüe estén limpios y desbloqueados (deben tener Ø 7 mm). 8 Limpie minuciosamente todas las piezas de la bomba refrigerante y compruebe los posibles daños y desgastes. 9 Aplique grasa de cojinete en el eje del cojinete (5A) e introduzca a presión el nuevo cojinete (6), con ayuda de la clavija de ajuste 9992412. 10 Aplique grasa de cojinete en la caja del cojinete. Encaje el nuevo cojinete (6) y el eje de cojinete (5A) en la caja de cojinete, haciendo uso de la clavija de ajuste 9992412. 11 Monte la arandela protectora (7), la arandela espaciadora (8) y el anillo de agarre (9). Atención: El borde en ángulo de fase de la arandela espaciadora y los cabezales del anillo de agarre deben colocarse frente al cojinete. Grupo 26 Sistema de refrigeración Instrucciones de reparación 12 Monte la arandela espaciadora (10) en el eje del cojinete (5A). 13 Encaje la polea (4) en el eje (5) con ayuda de la clavija de ajuste 9992412. Instale un tubo, con un diámetro interno de 27 mm y un diámetro externo de 34 mm, como soporte trasero del eje del cojinete (5A). 14 Atención: El anillo obturador (11) se suministra de una sola pieza, y no como se muestra en la ilustración. Encaje el nuevo anillo obturador (11) en la caja de la bomba de líquido refrigerante (2), con ayuda de la clavija de ajuste 9996998. 15 Inserte una pieza de metal más ancha que la caja de la bomba de líquido refrigerante (2) entre el eje (5) y la herramienta de montaje. Al encajar el eje (5) en el eje del cojinete (5A), se alineará con los bordes de la caja de la bomba de líquido refrigerante (2). Aplique grasa de cojinete en el eje (5) y encájelo en el eje del cojinete (5A). 16 Monte la clavija de ajuste 9996315 en el eje del cojinete (5A). A continuación, apriete la tuerca con las manos. Coloque una arandela en la rueda de pala (12) para que el eje (5) sobresalga 2 mm respecto a la rueda de pala. La arandela debe tener un grosor mayor de 2 mm y un diámetro interno superior al del eje (5). Encaje la rueda de pala (12) en el eje (5). Atención: Deje reposar la bomba de líquido refrigerante sobre la tuerca de la clavija de ajuste 9996315 durante toda la operación de montaje. 17 Monte el gablete (3) con un nuevo anillo tórico (13). 93 Tabla de materias B Bomba de alimentación, cambio ............................ 38 Bomba de alimentación, renovación ....................... 39 Bomba de líquido refrigerante, cambio ................... 70 Bomba de líquido refrigerante suplementaria, control de funcionamiento (TWD) ........................... 92 Bomba de lubricación, cambio ............................... 19 Boquilla de refrigeración del pistón, cambio ........... 18 C Correa de transmisión, cambio ............................... 76 E Empaquetadura de la artesa de aceite, cambio ...... 13 Empaquetadura del tubo de admisión, cambio ....... 51 Empaquetaduras del colector de gases de escape, cambio ................................................. 57 F Filtro de aceite, cambio .......................................... 12 Filtro de combustible, cambio ................................ 37 Filtro de líquido refrigerante, cambio ...................... 73 G Grupo 22 Sistema de lubricación............................ 8 Grupo 23 Sistema de combustible ......................... 27 Grupo 25 Sistema de admisión y escape ............... 49 Grupo 26 Sistema de refrigeración ......................... 64 Herramientas especiales, Sistema de combustible ......................................... 29 Herramientas especiales, Sistema de lubricación ........................................... 9 Herramientas especiales, Sistema de refrigeración ........................................ 65 I Indicador de caída de presión, control .................... 63 Información de seguridad ....................................... 2 Información general ................................................ 5 Instrucciones de reparación ................................... 6 Inyector-bomba, cambio ......................................... 44 Inyector-bomba, fases ........................................... 32 Inyector-bomba, visión de conjunto ........................ 31 O Operaciones con sustancias químicas, combustible y aceite lubricante .............................. 12, 51 P Presión de alimentación, control ............................ 43 Presión del aceite lubricante, control ...................... 21 94 R Refrigerador de aire de carga ................................. 68 Refrigerador de aire de carga, cambio (TAD) .......... 80 Refrigerador de aire de carga, cambio (TWD) ......... 81 Refrigerador de aire de carga, limpieza .................. 85 Refrigerador de aire de carga, prueba de fugas (TAD) ........................................... 84 S Sistema de admisión y escape, estructura y funcionamiento ................................... 50 Sistema de combustible, estructura y funcionamiento ................................... 31 Sistema de combustible, purga .............................. 41 Sistema de combustible, vaciado .......................... 36 Sistema de lubricación ........................................... 10 Sistema de lubricación, estructura y funcionamiento ................................... 10 Sistema de refrigeración (TAD) .............................. 66 Sistema de refrigeración (TWD) ............................. 67 Sistema de refrigeración, estructura y funcionamiento ................................... 66 Sistema de refrigeración, limpieza ......................... 79 Sistema de refrigeración, prueba de fugas ............. 90 Sistema de refrigeración, repostaje ........................ 69 Sistema de refrigeración, vaciado .......................... 69 T Termostato de pistón, cambio ................................ 74 Termostato de pistón, control de funcionamiento ... 75 Turbocompresor ..................................................... 50 Turbocompresor, cambio ........................................ 60 U Unidad de mando, (EDC III) cambio ....................... 34 Unidad de radiador, cambio .................................... 86 Unidad de refrigeración de aceite, prueba de fugas ..................................................... 26 V Válvula de desbordamiento del filtro bypass (turbocargador), cambio ......................................... 17 Válvula de desbordamiento del filtro de aceite, cambio ................................................................... 22 Válvula de desbordamiento (válvula de presión) del refrigerador de aceite, cambio .......................... 17 Válvula de reducción, cambio ................................ 15 Válvula de refrigeración de pistón, cambio ............. 16 Válvula de seguridad, cambio ................................ 15 Manual de taller (Grupo 23) EDC III TAD1240GE, TAD1241GE TAD1242GE, TWD1240VE EDC III TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE, TWD1240VE Índice Información de seguridad .................................... 2 Introducción ......................................................... 2 Información general .............................................. Acerca del manual de taller .................................. Piezas de repuesto .............................................. Motores certificados ............................................ Instrucciones de reparación ................................. Una responsabilidad común ................................. Pares de apriete ................................................... Apriete angular de par .......................................... Contratuercas ...................................................... Categorías de resistencia .................................... Agentes obturantes .............................................. 5 5 5 5 6 6 6 7 7 7 7 Instrucciones de reparación ............................... Al operar con el sistema EDC III ........................ Unidad de mando (EMS), cambio ....................... Arranque con baterías auxiliares ........................ 22 22 23 24 Control de funcionamiento ................................. 25 Función de diagnóstico con programa para PC .. 25 Localización de fallos ......................................... 26 Síntomas y causa posible .................................. 26 Función de diagnóstico ....................................... 27 Datos de la función de diagnóstico ..................... 27 La función de diagnóstico influye sobre el motor 27 Lectura de códigos de error ................................ 27 Borrado de códigos de error ............................... 28 Códigos de error, EDC III ................................... 29 Localización de fallos eléctricos ........................ Generalidades .................................................... Control de funcionamiento de conductos y piezas de contacto ............................................. Localización de fallos en conductos y piezas de contacto ............................................................. Empalme de cables eléctricos en un guante de cableado ............................................................ Control/localización de fallos en componentes ... Sistema eléctrico ................................................ Información importante sobre el sistema eléctrico Sistema eléctrico, visión de conjunto ................. Esquema eléctrico, TAD1240–42GE .................. Esquema eléctrico, TWD1240VE ....................... Esquema eléctrico, control interface unit (CIU) .. Esquema eléctrico, control interface unit (CIU) – Power pack ........................................................ 46 46 46 47 48 49 62 62 63 66 67 68 69 Generalidades ....................................................... 8 Colocación de las placas de motor ...................... 8 Herramientas ........................................................ 9 Herramientas especiales ..................................... 9 Datos técnicos ..................................................... 10 Estructura y funcionamiento .............................. Descripción del sistema EDC III ........................ Descripción de componentes, sensores y monitores ........................................................... Unidad de mando (EMS) .................................... Control Interface Unit (CIU) ................................ Inyector-bomba .................................................. Generador .......................................................... Motor de arranque .............................................. Esquema de componentes y colocación ............ Valores límite ...................................................... Valores límite, unidad de mando (EMS), TAD1240–42GE ................................................. Valores límite, unidad de mando (EMS), TWD1240VE ...................................................... Valores ”Limp home” .......................................... 12 12 14 16 16 17 17 17 18 19 19 20 21 Tabla de materias ................................................ 70 1 Grupo 23 EDC III Información de seguridad Información de seguridad Introducción El manual de taller contiene descripciones e instrucciones de reparación de los productos y versiones de producto de Volvo Penta contenidos en el índice. El presente manual debe emplearse junto con el manual de taller Datos técnicos del motor correspondiente. Asegúrese de que está usando el material de referencia técnico correcto. Antes de proceder a cualquier labor de servicio, lea con atención la presente información de seguridad y los capítulos Información general e Instrucciones de reparación de este manual de taller. Al operar cerca de un motor en funcionamiento, un movimiento imprudente o la caída de una herramienta pueden causar, en el peor de los casos, una lesión personal. Tenga precaución con las superficies candentes (tubo de escape, turbocompresor, tubo de aire de carga, unidad de arranque, etc.) y con los fluidos calientes de los conductos y mangas de un motor en funcionamiento o que acaba de ser detenido. Antes de arrancar el motor, vuelva a instalar todos los elementos protectores que haya desmontado para realizar la labor de servicio. Asegúrese de que las etiquetas de advertencia e información que lleva el producto estén siempre bien visibles. Remplace la etiquetas dañadas u ocultas por pintura. No arranque nunca el motor sin haber montado el filtro de aire. La rueda giratoria del turbocompresor puede causar graves lesiones personales. Además, los objetos extraños en el conducto de admisión pueden producir averías. Nunca emplee pulverizador de arranque para provocar el arranque. Puede ocasionar una explosión en el tubo de admisión. Además, supone un riesgo de lesiones personales. Arranque el motor única y exclusivamente en espacios con buena ventilación. Cuando se opere en espacios cerrados, se deberán evacuar los gases de escape y los del cárter del cuerpo del motor y del recinto del taller. Absténgase de abrir la tapa del depósito del líquido refrigerante con el motor aún caliente. Ello ocasionaría la salida violenta de vapor o de líquido refrigerante candente y la pérdida de la presión acumulada. En caso necesario, abra la tapa lentamente para dejar salir la sobrepresión del sistema de refrigeración. Observe una precaución extrema si debe desmontar una llave, un obturador o un conducto del líquido refrigerante con el motor en caliente. El vapor o el líquido refrigerante candente pueden salir despedidos en cualquier dirección. El aceite caliente puede causar quemaduras. Evite el contacto de la piel con el aceite caliente. Asegúrese de que el sistema de lubricación esté despresurizado antes de intervenir. Nunca arranque ni opere el motor sin haber colocado la tapa del depósito de aceite, ya que existe el riesgo de que éste salga despedido. Pare el motor antes de intervenir en el sistema de refrigeración. 2 Importante El manual de taller y el producto contienen los siguientes signos de advertencia especiales. ¡CUIDADO! Advierte de un riesgo de lesión personal, de daños considerables en el producto o en otra pertenencia, o bien de una avería grave en caso de que no se respete la instrucción. ¡IMPORTANTE! Se emplea para atraer la atención sobre todo aquello que pueda originar daños o averías en el producto u otra pertenencia. ¡ATENCIÓN!Se emplea para atraer la atención sobre toda información importante que permite facilitar los procesos operativos y el manejo. Con objeto de proporcionarle una visión general de los riesgos y medidas de precaución que siempre se deben observar o ejecutar, incluimos dicha información a continuación: Impida el arranque del motor cortando la corriente con el interruptor/es principal/es y bloquéelo/s en modo desactivado, antes de iniciar el servicio. Ponga un letrero de advertencia en el puesto de conductor. Toda labor de servicio debe efectuarse en principio con el motor apagado. Algunas tareas (p.ej. labores de ajuste), sin embargo, precisan que el motor esté encendido. La aproximación a un motor en operación constituye un riesgo. Recuerde que las prendas holgadas y el cabello largo pueden engancharse a piezas rotantes y ocasionar graves lesiones. Grupo 23 EDC III Si el equipamiento conectado al motor altera el centro de gravedad de éste, es posible que se precise un dispositivo de elevación especial para lograr un equilibrio adecuado y seguridad en el manejo. Nunca trabaje con un motor sostenido únicamente por el dispositivo de elevación. Nunca opere solo cuando tenga que desmontar componentes pesados, ni aunque cuente con la ayuda de dispositivos de elevación seguros, como, por ejemplo, un sistema bloqueable de poleas. Aunque se usen dispositivos de elevación, en la mayoría de los casos se precisa dos personas, uno para manejar el dispositivo y el otro para vigilar que los componentes no queden atrapados ni se dañen al proceder al levantamiento. Compruebe siempre, antes de empezar, que haya espacio suficiente en el lugar de operaciones para un posible desmontaje, sin riesgo alguno de lesiones personales o daños materiales. ¡CUIDADO! Los componentes de los sistemas eléctricos y de combustible de los productos de Volvo Penta han sido diseñados y fabricados para reducir al mínimo el riesgo de explosión o de incendio. No opere el motor en entornos con presencia de sustancias explosivas. Emplee siempre el combustible recomendado por Volvo Penta. Consulte el manual de instrucciones. La utilización de un combustible de calidad inferior puede dañar el motor. En un motor diesel, el empleo de un combustible de baja calidad puede provocar una velocidad excesiva del motor, con el consiguiente riesgo de daños materiales y lesiones personales. Un combustible de baja calidad puede conllevar también un incremento de los costes de mantenimiento. Cuando lave con agua a presión tenga en cuenta lo siguiente: no dirija nunca el chorro de agua sobre las juntas, las mangas de goma, los componentes eléctricos o el radiador. Utilice siempre gafas protectoras en operaciones con posible presencia de fragmentos de metal, chispas de lijamiento, salpicadura de ácidos u otros componentes químicos. No olvide que los ojos son extremadamente sensibles: un accidente podría provocar una pérdida de visión. Evite el contacto de la piel con el aceite. Un contacto prolongado o recurrente puede provocar el desengrase de la piel, con sus consecuencias correspondientes: irritación, sequedad, eccemas y otras molestias dermatológicas. Desde el punto de vista sanitario, el aceite usado es más nocivo que el nuevo. Utilice guantes protectores y evite las prendas y los tejidos empapados en aceite. Lávese con regularidad, especialmente antes de las comidas. Emplee crema especializada contra la sequedad de la piel y con propiedades limpiadoras. Información de seguridad La mayoría de las sustancias químicas específicas del producto (aceites de motor y de transmisión, glicol, gasolina, diesel, etc.) y de las sustancias empleadas en taller (desengrasantes, lacas, disolventes) son perjudiciales para la salud. Lea atentamente las instrucciones del envase. Siga siempre las normas de seguridad indicadas (empleo de mascarillas, gafas protectoras, guantes, etc.). Asegúrese de que el resto del personal esté al tanto de ellas, para evitar su exposición a sustancias nocivas (por ejemplo, por inhalación). Compruebe que el lugar esté bien ventilado. Gestione las sustancias químicas empleadas o sobrantes de acuerdo a las normas establecidas. Observe una precaución extrema en la búsqueda de fugas en el sistema de combustible, así como en la comprobación de los dosificadores de combustible. Póngase gafas protectoras. La presión y capacidad de penetración del chorro que expulsan los dosificadores es muy elevada. El combustible puede internarse profundamente en los tejidos humanos y provocar graves daños, por ejemplo, una intoxicación sanguínea. Todos los carburantes y muchas sustancias químicas son inflamables. Asegúrese de que no existe riesgo de aparición de llama o chispas. La gasolina, ciertos agentes diluyentes y el gas de hidrógeno procedente de las baterías, mezclados en una proporción determinada con el aire, son extremadamente inflamables y explosivos. Fumar está terminantemente prohibido. Mantenga una adecuada ventilación y adopte las medidas de seguridad necesarias antes de proceder, por ejemplo, a labores de soldadura o pulido en zonas próximas. Tenga siempre un extintor a mano en su lugar de trabajo. Cerciórese de guardar en lugar seguro los trapos empapados en aceite o combustible, así como los filtros usados de combustible o lubricante. Los trapos impregnados de petróleo, en diversas circunstancias, pueden prender fuego espontáneamente. Los filtros usados de combustible o lubricante son residuos nocivos para el medio ambiente, que han de depositarse directamente en una planta de tratamiento de residuos para su destrucción. Otro tanto es aplicable a las siguientes sustancias: aceites lubricantes usados, combustibles impuros, restos de pintura, disolventes, desengrasantes y restos de lavado. No exponer nunca las baterías a una llama o a una chispa eléctrica. No fume jamás cerca de las baterías. Al cargarse, las baterías desarrollan gas de hidrógeno que, en combinación con el aire, forma gas detonante. Dicho gas es altamente inflamable y muy explosivo. Una chispa (que puede saltar fácilmente al conectar las baterías de forma incorrecta) basta para hacer explotar una batería y producir daños. No toque la conexión en los intentos de arranque (riesgo de formación de chispas) ni permanezca inclinado cerca de las baterías. 3 Grupo 23 EDC III Al montar las baterías, ponga cuidado en no confundir nunca los polos positivo y negativo. Ello puede provocar graves daños al sistema eléctrico. Consulte el esquema de conexiones. Emplee siempre gafas protectoras al cargar y manejar las baterías. El electrolito de las baterías contiene ácido sulfúrico altamente corrosivo. Si entra en contacto con la piel, lave con jabón y abundante agua. En caso de que el ácido de las baterías le salpique en los ojos, enjuáguelos inmediatamente con abundante agua y acuda rápidamente a un médico. Pare el motor y corte la corriente del interruptor/ es principal/es antes de cualquier intervención en el sistema eléctrico. Información de seguridad El ajuste del embrague ha de efectuarse con el motor detenido. Emplee las argollas de suspensión con que cuenta el motor para elevar el engranaje motriz. Compruebe siempre el correcto estado de todos los aparejos de elevación, así como su capacidad de levantamiento (el peso del motor y, en su caso, la caja de cambios u otro equipamiento adicional). Para una mayor seguridad de manejo y para evitar daños en los componentes instalados en la parte superior del motor, levante éste con un soporte elevador especialmente adaptado o ajustable. Todas las cadenas y cables deben disponerse paralelos entre sí y en un ángulo recto lo más perfecto posible respecto a la cara superior del motor. © 2001 AB VOLVO PENTA Queda reservado el derecho a introducir modificaciones. Impreso en papel ecológico. 4 Grupo 23 EDC III Información general Información general Acerca del manual de taller El presente manual de taller contiene descripciones e instrucciones de reparación para las versiones estándar de los motores TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE. El manual de taller muestra procesos operacionales realizados en cualquiera de los motores anteriormente citados. Ello quiere decir que las ilustraciones e imágenes que revelan ciertos detalles no siempre son coincidentes. No obstante, los métodos de reparación son similares en lo fundamental. La designación y el número del motor vienen indicados en la etiqueta de tipo (ver ”Datos técnicos de TAD1240GE, TAD1241GE, TAD1242GE y TWD1240VE”). En toda comunicación referente a cualquier de estos motores se debe incluir siempre la designación y el número del mismo. El manual de taller ha sido concebido en primera instancia para los talleres de servicio de Volvo Penta y su personal cualificado. Es decir, se presupone que los usuarios de dicho manual cuentan con conocimientos básicos y están capacitados para realizar las tareas de carácter mecánico y eléctrico propias de la profesión. Volvo Penta está en un proceso continuo de desarrollo de sus productos, por lo que nos reservamos el derecho a cualquier modificación. Toda la información del presente manual se basa en los datos de producto disponibles hasta el momento de la impresión. De introducirse cambios de importancia en el producto o en los métodos de servicio tras esa fecha, ello se comunicaría mediante los Boletines de servicio. Motores certificados En los motores con certificación medioambiental a nivel nacional o regional, el fabricante garantiza el cumplimiento de las normas medioambientales, tanto en los motores nuevos como en todos aquellos aún operativos. El producto debe equivaler al ejemplar aprobado en el momento de la certificación. Para que Volvo Penta, como fabricante, pueda hacerse responsable del cumplimiento de las normas medioambientales establecidas en los motores en operación, han de respetarse los siguientes requisitos en el servicio y en las piezas de repuesto: • • • Se deben cumplir los intervalos de servicio y las medidas de mantenimiento recomendados por Volvo Penta. Únicamente se pueden emplear las Piezas de Repuesto Originales de Volvo Penta diseñadas para la versión de motor objeto de la certificación. El servicio de las bombas de inyección, de los ajustes de las bombas y de los inyectores-bomba se realizará siempre en un taller autorizado de Volvo Penta. No se reconstruirá o modificará el motor en ninguna manera, a no ser con los accesorios y los kit de servicio desarrollados por Volvo Penta para el motor. Los cambios en la instalación del tubo de escape o de los canales de admisión de aire del cuerpo del motor (canales de ventilación) no se pueden efectuar a voluntad, ya que ello puede afectar al nivel de emisiones de escape. Los posibles precintos sólo pueden ser abiertos por personal autorizado. ¡IMPORTANTE! Cuando se requieran piezas de repuesto, emplee únicamente piezas originales de Volvo Penta. En caso de que se usen piezas no originales, AB Volvo Penta ya no se responsabiliza de que ese motor equivalga a la versión certificada. Volvo Penta se desentenderá de todo tipo de daños o costes originados por el empleo de piezas de repuesto no originales de Volvo Penta en el producto en cuestión. • • Piezas de repuesto Las piezas de repuesto de los sistemas eléctrico y de combustible varían de acuerdo a las normas de seguridad de cada país. Las Piezas de Repuesto Originales de Volvo Penta cumplen esas normas. Volvo Penta no concede garantía alguna por cualquier daño provocado por la utilización de piezas de repuesto no originales de Volvo Penta. 5 Grupo 23 EDC III Instrucciones de reparación Instrucciones de reparación Los métodos operacionales descritos en el manual de taller son sólo aplicables en un taller. Por lo tanto, se parte del presupuesto de que el motor se extrae y se vuelve a montar con un pedestal para motores. Las tareas de renovación que no requieran el alzamiento del motor se efectuarán sobre el terreno y de acuerdo a los mismos métodos operacionales, si no se especifica otra cosa. Los signos de advertencia incluidos en el manual de taller (ver el capítulo ”Información de seguridad” para conocer su significado). ¡CUIDADO! ¡IMPORTANTE! ¡ATENCIÓN! no son en modo alguno exhaustivos, ya que, lógicamente, nos es imposible prever todas las eventualidades, puesto que las labores de servicio se realizan en circunstancias que varían ampliamente. Por esa razón, nos limitamos a indicar los posibles riesgos que puede traer consigo una gestión incorrecta de las operaciones, dentro de un taller bien equipado y en base a métodos operacionales y herramientas cuya eficacia ha sido comprobada por nosotros. En el manual de taller todos los procesos operacionales están asistidos por herramientas especiales de Volvo Penta. Dichas herramientas especiales han sido diseñadas ex profeso para permitir un método operacional lo más seguro y racional posible. Por lo tanto, si emplea otras herramientas u otros métodos operacionales diferentes a los recomendados, le corresponde a usted cerciorarse de que no conlleven ningún riesgo de lesión personal, daño material o avería. Asimismo, pueden existir normas de seguridad e instrucciones de uso para algunas de las herramientas y sustancias químicas mencionadas en el manual de taller. Respete siempre esas normas. El manual de taller, sin embargo, no incluye referencias de este tipo. Adoptando ciertas precauciones elementales y con ayuda del sentido común se pueden prevenir la mayor parte de los riesgos. Con una buena higiene en el puesto de trabajo y un motor limpio se eliminan muchos riesgos, tanto de lesión personal como de averías. Es fundamental la eliminación de todo tipo de suciedad o partículas extrañas, especialmente en las operaciones con el sistema de combustible, el sistema de lubricación, el sistema de admisión, el turbocompresor y los acoplamientos de cojinetes y juntas. De lo contrario, ello puede provocar una avería o un reducción de la vida útil de la reparación. Una responsabilidad común Todo motor consta de una multitud de sistemas y componentes en interacción. La desviación de un componente específico con respecto a la especificación técnica puede suponer un incremento radical del impacto medioambiental de ese motor, de un motor por lo demás sin problemas. Por ello, es extremadamente importante que se respeten las tolerancias de desgaste establecidas, que todos los sistemas con posibilidad de regulación sean ajustados correctamente y que se empleen las piezas de repuesto originales de Volvo Penta para ese motor. Igualmente, se deben seguir los plazos indicados en el esquema de mantenimiento del motor. Determinados sistemas (como los componentes del sistema de combustible) pueden requerir competencias y equipamiento de comprobación especiales. Por diversas razones (por ejemplo, medioambientales), determinados componentes han sido precintados de fábrica. No se podrá intervenir los componentes precintados a no ser que se cuente con autorización para labores de ese tipo. Recuerde que la mayoría de los productos químicos, incorrectamente empleados, son nocivos para el medio ambiente. Volvo Penta recomienda el uso de desengrasantes biodegradables para todas las labores de limpieza de los componentes del motor, si no se menciona lo contrario en el manual de taller. Vele por la correcta destrucción de los aceites y restos de lavado, para así evitar que acaben depositándose involuntariamente en la naturaleza. Pares de apriete Los pares de apriete de los acoplamientos fundamentales, que se ajustan con la llave dinamométrica, se especifican en ”Datos Técnicos: Pares de apriete” y vienen también indicados en las descripciones operacionales del manual. Todos los pares son aplicables a las roscas, cabezas de tornillo y superficies de contacto limpios. Los pares presuponen roscas ligeramente lubricadas o secas. Si se precisan lubricantes, líquidos bloqueantes o agentes obturantes en el acoplamiento de tornillos, el tipo de descripción operacional viene indicado en ”Pares de apriete”. En los acoplamientos no sujetos a indicaciones de par específicas, se aplicarán los pares de apriete normales, según la tabla inferior. La indicación de par es un valor orientativo, por lo que el acoplamiento no necesita ajustarse con llave dinamométrica. Dimensión Par de apriete Nm lbf.ft. M5 M6 M8 M10 M12 M14 6 10 25 50 80 140 4’4 7’4 18’4 36’9 59’0 103’3 6 Grupo 23 EDC III Instrucciones de reparación Apriete angular de par En los aprietes angulares de par, el acoplamiento de tornillos se ajusta a un par determinado, y seguidamente se aprieta con un ángulo predeterminado. Ejemplo: en un apriete angular de 90° se cierne el acoplamiento 1/4 de vuelta más en el momento posterior a la obtención del par de apriete especificado. Agentes obturantes En el motor se utilizan diferentes tipos de agentes obturantes y líquidos bloqueantes. Las propiedades de dichas sustancias varían. Han sido diseñadas para diversas fuerzas de acoplamiento, intervalos térmicos, resistencias al aceite y otras sustancias químicas y para los diferentes materiales y tamaños de columna que hay en el motor. Para que las tareas de servicio sean plenamente satisfactorias, es importante, así pues, que se emplee el tipo adecuado de agentes obturantes y líquidos bloqueantes en los acoplamientos que lo precisen. El manual de taller, en sus apartados correspondientes, especifica las sustancias que empleamos en la producción de motores. En las tareas de servicio se ha de emplear la misma sustancia, o bien otra sustancia con propiedades equivalentes de otra marca diferente. Al usar agentes obturantes y líquidos bloqueantes, es importante que las superficies estén secas y libres de aceite, grasa, pintura y antioxidantes. Siga siempre las instrucciones del fabricante sobre el producto: temperatura de aplicación, tiempo de endurecimiento y demás puntos. Dos tipos fundamentales de sustancias se emplean en el motor, con las siguientes características: Contratuercas No reutilice las contratuercas desmontadas. Sustitúyalas por nuevas, ya que sus propiedades de bloqueo se deterioran o desaparecen por completo al usarlas más de una vez. En las contratuercas con inserción de plástico, como las Nylock®, se debe reducir el par de apriete indicado en la tabla si la tuerca Nylock® tiene la misma altura que una tuerca hexagonal estándar de metal macizo. El par de apriete se rebajará en un 25% si la dimensión del tornillo es de 8 mm o superior. En las tuercas Nylock® de mayor altura, con una rosca de metal macizo de altura similar a una tuerca hexagonal estándar, se aplicará el par de apriete indicado en la tabla. Categorías de resistencia Los tornillos y las tuercas se clasifican en diferentes categorías de resistencia, que viene señalizada en la cabeza del tornillo. Cuanto mayor sea el número, más resistente será el material (por ejemplo, un tornillo con marcación 10-9 es más resistente que otro señalizado con 8-8). Por ello, después de desmontar un acoplamiento de tornillos, es importante que éstos sean reinstalados en su lugar original. Para la sustitución de los tornillos, consulte el catálogo de piezas de repuesto con el fin de obtener el modelo adecuado. 1. Agentes RTV (Room Temperature Vulcanizing). Se emplean casi siempre con empaquetaduras, por ejemplo, en cierres de empalmes de hermetización o bien sobre las mismas empaquetaduras. El agente RTV es perfectamente visible al desmontar la pieza. El agente RTV usado debe eliminarse antes de instalar de nuevo el acoplamiento. Los siguientes agentes son de tipo RTV: Loctite® 574, Volvo Penta 8408791, Permatex® nº 3, Volvo Penta 11610995, Permatex® nº 77. Los agentes obturantes usados se eliminan siempre con alcohol desnaturalizado. 2. Agentes anaerobios. Estos agentes se endurecen en ausencia del aire. Se emplean para unir sin empaquetaduras dos piezas sólidas (por ejemplo, dos piezas fundidas). También se usan comúnmente para sellar y hermetizar obturadores, roscas de pernos prisioneros, llaves, monitores de presión de aceite, etc. Los agentes anaerobios endurecidos ofrecen un aspecto vítreo, por lo que se les suele colorar para hacerlos visibles. Los agentes anaerobios endurecidos son muy resistentes a los disolventes, lo que imposibilita su eliminación. Desengrase meticulosamente al reinstalar y, seguidamente, aplique nuevo agente obturante. Los siguientes agentes son anaerobios: Loctite® 572 (de color blanco), Loctite® 241 (azul). Nota: Loctite® es una marca registrada de Loctite Corporation. Permatex® es una marca registrada de Permatex Corporation. 7 Grupo 23 EDC III Generalidades Generalidades Colocación de las placas de motor La placa mostrada más abajo indica: 1 2 3 Designación de motor Número de especificación Número de serie La placa mostrada más abajo indica: 1 2 Designación de motor Número de especificación (1 y 2 aparecen seguidos en la placa). La placa mostrada más abajo indica: A Designación de motor B Potencia del motor, neta (sin ventilador) C Régimen máximo D Nº de dispositivo informático E Nº de producto La placa mostrada más arriba indica: (K) Familia de motor (J) Cilindrada (A) Designación de motor (F1) Holgura de válvula, entrada (F2) Holgura de válvula, salida (P) Sólo régimen de motor constante (E) Nº de artículo - etiqueta (B) Código de motor (dentro de la familia de motor) (C) Potencia/régimen (D) Cantidad de combustible (M) Régimen (H) Nº de homologación (UE) 8 Aclaración de las designaciones de motor: Ej.: TWD1240VE T – Turbo W – Agua para aire, refrigerador de aire de carga D – Motor diesel 12 – Cilindrada, l 4 0 – Generación – Versión V – Operación estacionaria y móvil E – Control de emisiones Grupo 23 EDC III Herramientas Herramientas Herramientas especiales Las siguientes herramientas se emplean en los trabajos con el motor. Las herramientas especiales pueden encargarse a AB Volvo Penta, con el número especificado. 874427 885337 951 2636 999 8482 999 8505 999 8534 999 9324 951 0060 774 1383 Herramientas 874427 885337 951 2636 999 8482 999 8505 Denominación – empleo Conexión en T, diagnóstico Cable, programa de diagnóstico para PC Pasador, pieza de contacto Calibre, pieza de contacto Adaptador de 36 polos, diagnóstico 999 8534 999 9324 951 0060 774 1383 Adaptador de 4 polos, diagnóstico Alicates para agarradera de cables, reparación Multímetro, localización de fallos/ control CD, herramienta de fijación de parámetros 9 Grupo 23 EDC III Datos técnicos Datos técnicos Unidad de mando Voltaje ................................................................... 24 V Pieza de contacto .................................................. De 2 x 36 polos Monitor de agua, prefiltro de combustible Voltaje ................................................................... 24 V Pieza de contacto .................................................. De 3 polos Tipo de contacto .................................................... De interrupción en presencia de agua Monitor, presión de combustible Voltaje ................................................................... 24 V Pieza de contacto .................................................. De 2 polos Presión del entorno operacional: ............................ 0–15 bares Tipo de contacto .................................................... De interrupción con presión baja de combustible Sensores de árbol de levas/rueda volante Sensor inductivo Pieza de contacto .................................................. De 2 polos Sensor combinado, presión y temperatura de aceite Voltaje ................................................................... 5 V Pieza de contacto .................................................. De 4 polos Presión del entorno operacional: ............................ 0-7,0 bares Señal de presión .................................................... 0,5-4,5 v Temperatura del entorno operacional: ..................... -40°C a +140°C Tipo ....................................................................... NTC Sensor combinado, presión y temperatura de aire de carga Voltaje ................................................................... 5 V Pieza de contacto .................................................. De 4 polos Presión del entorno operacional: ............................ 0,4-4,0 bares Señal de presión .................................................... 0,5-4,5 v Temperatura del entorno operacional: ..................... -40°C a +125°C Tipo ....................................................................... NTC 10 Grupo 23 EDC III Sensor, temperatura del líquido refrigerante Voltaje ................................................................... 5 V Pieza de contacto .................................................. De 2 polos Temperatura del entorno operacional: ..................... -40°C a +150°C Tipo ....................................................................... NTC Datos técnicos Monitor, nivel de líquido refrigerante Conectado a tierra. El interruptor se corta cuando el nivel de líquido refrigerante está demasiado bajo Pieza de contacto .................................................. De 2 polos Tipo de contacto .................................................... De interrupción con nivel bajo de líquido refrigerante Inyector-bomba Voltaje ................................................................... 90 V Conexión ................................................................ De 2 polos Presión de inyección .............................................. 1.800 bares Generador Voltaje ................................................................... 24 V Conexión ................................................................ De 2 polos Capacidad .............................................................. 60 A Motor de arranque Voltaje ................................................................... 24 V Conexión ................................................................ De 2 polos Capacidad .............................................................. 6 KW 11 Grupo 23 EDC III Estructura y funcionamiento Estructura y funcionamiento Descripción de sistema EDC III EDC III (”Electronic Diesel Control”) es un sistema electrónico con comunicación CAN para la gestión de motores diesel. El sistema ha sido desarrollado por Volvo Penta e incluye, entre otros elementos, control de combustible y función de diagnóstico. Está compuesto por una unidad de mando, seis inyectores-bomba, una conjunto de sensores que envían señales a la unidad de mando y terminales de diagnóstico y control de funcionamiento. El sistema EDC III está equipado con una interfaz ”Stand alone”, que puede conectarse directamente a la unidad de mando del motor. El motor puede conectarse a una interfaz ”CAN” y una ”Control Interface Unit” (CIU), que es una interfaz del puesto de maniobra. Unidad de mando El procesador del sistema EDC III se encuentra dentro de la unidad de mando, para su protección contra la humedad y las vibraciones. El procesador recibe de forma continua los siguientes datos: Control de combustible Los requisitos de combustible del motor son analizados hasta 100 veces por segundo (según su régimen). El volumen y el momento de inyección del motor son controlados de manera totalmente electrónica a través de las válvulas de combustible de los inyectores-bomba. De este modo, el motor siempre recibe la cantidad de combustible adecuada para las condiciones de funcionamiento de cada momento, con lo que se consigue una reducción del consumo de combustible y unos valores mínimos de emisiones de gases de escape. La unidad de mando (EMS) controla y gestiona los inyectores-bomba para que inyecten la cantidad de combustible adecuada en su cilindro respectivo. La unidad calcula y ajusta el ángulo de inyección. La regulación la realiza fundamentalmente con ayuda de los sensores de régimen y del sensor combinado de presión y temperatura de aire carga. La unidad de mando opera sobre los inyectores-bomba enviando una señal electrónica a la válvula electromagnética de combustible de los inyectores-bomba, que la abre y la cierra. Cuando la válvula de combustible permanece abierta, deja pasar el combustible por los orificios de los inyectores-bomba y el canal de combustible, sin que éste se inyecte en el cilindro. Cuando la válvula de combustible se cierra, el pistón mecánico del inyector-bomba hace aumentar la presión. Al llegar ésta a un nivel determinado, el combustible se inyecta en el cilindro con ayuda del dispositivo de inyección del inyector-bomba. La válvula de combustible se abre de nuevo y la presión del inyector-bomba disminuye al tiempo que cesa la inyección de combustible en el cilindro. Para poder determinar el momento de apertura y cierre de la válvula de combustible, la unidad de mando recibe señales de sensores y contactos interruptores. • • • • • • • • Régimen de motor Presión de aire de carga Temperatura de aire de carga Temperatura de líquido refrigerante Presión de aceite Temperatura de aceite Alarma de combustible, combinación de las alarmas de ”agua en combustible” y ”presión de combustible” Nivel de líquido refrigerante La información contiene datos precisos sobre las condiciones operacionales de cada momento y permite al procesador, entre otras cosas, calcular la cantidad adecuada de combustible y controlar el estado del motor. 12 Grupo 23 EDC III Estructura y funcionamiento Cálculo de la cantidad de combustible La unidad de mando calcula el volumen de combustible que se inyecta en el cilindro. El cálculo estima el tiempo de cierre de la válvula de combustible (mientras ésta permanece cerrada, se inyecta carburante en el cilindro). Los parámetros que determinan la cantidad de combustible a inyectar son: • • • • Régimen solicitado Funciones del guardamotor Temperatura Presión de aire de carga Equilibración del cilindro Al marchar en vacío, la unidad de mando puede suministrar a los cilindros diferentes cantidades de combustible, para que el motor desarrolle una marcha en vacío más homogénea. En régimen alto de motor, todos los cilindros reciben la misma cantidad de combustible. Función de diagnóstico El sistema EDC III cuenta con una función de diagnóstico incorporada que permite la detección de fallos en el motor y los sensores. La misión de la función de diagnóstico es descubrir y localizar disfunciones en el sistema EDC III, proteger el motor y asegurar la maniobrabilidad en caso de disfunciones graves. Al detectarse una disfunción, se avisa de ello mediante un parpadeo en el indicador de diagnóstico del panel de control. Pulsando el botón de diagnóstico, se obtendrá un código de error que servirá de guía para localizar el fallo. La función de diagnóstico con indicador se interpreta con ayuda del programa de diagnóstico para PC. Ajuste de marcha en vacío (baja) La marcha en vacío o ralentí puede ajustarse entre 600 y 1.200 rpm. 13 Grupo 23 EDC III Estructura y funcionamiento Descripción de componentes Las cifras que aparecen tras los encabezamientos hacen referencia a la ”lista de componentes y colocación”. Monitor de agua, prefiltro de combustible (19) El monitor se encuentra en la parte inferior del prefiltro de combustible. Su tarea es la detección de agua en el sistema de combustible. El monitor consta de dos clavijas de cobre que sirven para medir la resistencia. Cuando la resistencia no alcanza el valor límite, delatando la presencia de agua en el combustible, se envía una señal de advertencia a la unidad de mando. Sensor de régimen, árbol de levas (2) El sensor de régimen está situado sobre la tapa superior de transmisión. El sensor de régimen conectado al árbol de levas es de tipo inductivo y lee una rueda dentada de siete espigas. Los impulsos del sensor del árbol de levas proporcionan a la unidad de mando información sobre el cilindro que toca ser inyectado y el momento en que va a serlo. Sensor de presión y temperatura de aceite (10) La presión y la temperatura del aceite se miden con un sensor combinado que se encuentra en el lateral izquierdo del motor, junto a la unidad de mando. Dicho sensor está montado en el bloque del motor, para poder efectuar la medición en el canal principal del sistema de lubricación. Consta de una resistencia no lineal cuya intensidad se adapta a la temperatura del cuerpo de resistencia. La resistencia disminuye al aumentar la temperatura. La señal de presión es una señal de tensión proporcional a la presión. El voltaje de referencia del sensor es de 5 voltios. 14 Grupo 23 EDC III Estructura y funcionamiento Sensor de régimen, rueda volante (18) El sensor está situado en el lateral izquierdo de la caja de la rueda volante. El sensor de régimen de la rueda volante es de tipo inductivo. Detecta la posición y régimen del cigüeñal con ayuda de los surcos de la rueda volante. La señal es enviada a la unidad de mando, que calculará el ángulo de inyección y la cantidad de combustible. Sensor de presión y temperatura de aire de carga (6) La presión y la temperatura del aire de carga se miden con un sensor combinado que se encuentra en el tubo de admisión. El sensor de presión de aire de carga mide la presión absoluta, es decir, la suma de la presión del aire de carga y la presión atmosférica. Envía a la unidad de mando una señal en forma de tensión proporcional a la presión absoluta. El sensor recibe de la unidad de mando un voltaje de referencia de 5 voltios. Consta de una resistencia no lineal cuya intensidad se adapta a la temperatura del cuerpo de resistencia. La resistencia disminuye al aumentar la temperatura. Sensor de temperatura del líquido refrigerante (15) El sensor está situado en la parte posterior izquierda de la culata de cilindro. Detecta la temperatura del líquido refrigerante del motor y envía la información a la unidad de mando. Consta de una resistencia no lineal cuya intensidad se adapta a la temperatura del cuerpo de resistencia. La resistencia disminuye al aumentar la temperatura. Monitor de la presión de combustible (12) El monitor está situado en el lateral izquierdo del motor, en la consola de filtros de combustible. Su misión es detectar si la presión de combustible no alcanza los 2’0 bares. El monitor ha sido ajustado (punto de ajuste) para interrumpirse cuando la presión no llega a los 2’0 bares. 15 Grupo 23 EDC III Estructura y funcionamiento Nivel de líquido refrigerante (1) El monitor está instalado en el depósito de expansión. Su misión es detectar si el nivel del líquido refrigerante del sistema de refrigeración (depósito de expansión) es demasiado bajo. El monitor consta de un contacto de efecto magnético. Un flotador situado alrededor del monitor influye sobre el contacto de acuerdo al nivel de líquido refrigerante. Si el nivel de líquido refrigerante es demasiado bajo, se enviará una señal de alarma. Unidad de mando (EMS) (11) La unidad de mando (EMS) controla y gestiona los inyectores-bomba para que inyecten la cantidad de combustible adecuada en su cilindro respectivo. La unidad calcula y ajusta el ángulo de inyección. La regulación la realiza fundamentalmente con ayuda de los sensores de régimen y del sensor combinado de presión y temperatura de aire de carga. El procesador del sistema EDC III se encuentra dentro de la unidad de mando, para su protección contra la humedad y las vibraciones. El procesador recibe de forma continua los siguientes datos: • • • • • • • • régimen de motor presión de aire de carga temperatura de aire de carga temperatura de líquido refrigerante presión de aceite temperatura de aceite alarma de combustible, combinación de las alarmas de ”agua en combustible” y ”presión de combustible” nivel de líquido refrigerante La información contiene datos precisos sobre las condiciones operacionales de cada momento y permite al procesador, entre otras cosas, calcular la cantidad adecuada de combustible y controlar el estado del motor. Control Interface Unit (CIU) La CIU es una unidad de control que gestiona todos los sistemas de interacción con el operario. Se comunica con el motor a través de dos buses serie de comunicación. El J1939 se emplea en la gestión y supervisión del motor, y el J1587 en el diagnóstico y el almacenamiento de datos de seguridad. La unidad CIU recibe información de una serie de conmutadores y solicitud de régimen, reenviándolos luego al motor. Además, opera cuatro instrumentos analógicos y hasta nueve pilotos de aviso. Con ayuda de un botón y un piloto de diagnóstico, el operario tiene acceso a los códigos de error del sistema. 16 Grupo 23 EDC III Estructura y funcionamiento Inyector-bomba (20) Los inyectores-bomba están situados bajo la cubierta de válvulas, en la culata. Los requisitos de combustible del motor son analizados hasta 100 veces por segundo (según su régimen). El volumen y el momento de inyección del motor son controlados de manera totalmente electrónica a través de las válvulas de combustible de los inyectoresbomba.De este modo, el motor siempre recibe la cantidad de combustible adecuada para las condiciones de funcionamiento de cada momento, con lo que se consigue una reducción del consumo de combustible y unos valores mínimos de emisiones de gases de escape. Generador (8) El generador, que está accionado por correa, se encuentra en el extremo anterior izquierdo del motor. El regulador de tensión del generador está equipado con un sistema de sensores. Dicho sistema compara la tensión de carga entre las conexiones del generador (B+ y B-) con la tensión real entre los polos positivo y negativo de las baterías. El regulador de tensión compensa a continuación las posibles caídas potenciales del cableado entre el generador y la batería, aumentando, en caso necesario, la tensión de carga del generador. Motor de arranque (16) El motor de arranque está instalado sobre la caja de la rueda volante, en el lateral derecho del motor. Al conectarlo, un engranaje del eje rotor del motor de arranque se desplaza en sentido axial, endentando con el anillo de engranaje de la caja de la rueda volante del motor. Tanto el desplazamiento axial del engranaje como la conexión del motor de arranque se controlan con el magneto de operación del motor de arranque. El magneto de operación del motor de arranque está conectado a su vez al relé de arranque, que se acciona girando la llave de contacto en posición III o pulsando el botón de arranque. El relé del motor de arranque (1) está situado junto al solenoide del mismo. 1 17 Grupo 23 EDC III Estructura y funcionamiento Esquema de componentes y colocación 1 2 3 4 5 6 7 15 16 17 20 18 19 8 9 10 11 12 13 14 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Monitor de nivel de líquido refrigerante Sensor de régimen, árbol de levas Conexión herramienta de diagnóstico Toma de programación Sensor de temperatura y presión de aire de carga Parada auxiliar Relé principal Generador Fusible 10A Sensor de temperatura y presión de aceite 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. Unidad de mando (EMS) Monito de presión de combustible Conexión de 8 polos (bus de datos) Conexión de 23 polos (Stand alone) Sensor de temperatura de líquido refrigerante Motor de arranque Relé del motor de arranque Sensor de régimen, rueda volante Monitor de agua, filtro de combustible Inyector-bomba (uno por cilindro) 18 Grupo 23 EDC III Valores límite Valores límite Valores límite, unidad de mando (EMS), TAD1240–42GE Valores de alarma Los valores máximos tolerados de, por ejemplo, la temperatura de aire de carga y de líquido refrigerante, son ajustables con la herramienta de fijación de parámetros, pudiendo de esa manera fluctuar dentro de los valores de alarma. En caso de que se sobrepasen los valores de alarma, el sistema reducirá la cantidad de combustible hasta restablecer el valor dentro del intervalo tolerado. Esta función es un parámetro de cliente que puede desactivarse completamente. Límites de alarma, TAD1240–42GE: Temperatura del líquido refrigerante: Valor estándar Volvo Penta Encendido del piloto de alarma 98°C Detención del motor 100°C +2°C sobre el valor de alarma Potencia de motor al 50% Fijación de parámetros (ajustables por el cliente) 95–101°C ¡ATENCIÓN! El guardamotor puede desactivarse. Nivel de líquido refrigerante: El piloto de alarma se enciende cuando el contacto está activado y el motor se detiene El interruptor de alarma está activado ¡ATENCIÓN! El guardamotor puede desactivarse. Temperatura de aire de carga: Valor estándar Volvo Penta 83°C 85°C ¡ATENCIÓN! El guardamotor puede desactivarse. Presión de aceite: Valor estándar Volvo Penta Marcha en vacío: Con presión de aceite 0’3 bares 0’7 bares inferior al valor de alarma >1500 rpm: 2’5 bares Con presión de aceite 0’3 bares inferior al valor de alarma ¡ATENCIÓN! El guardamotor puede desactivarse. Temperatura de aceite: Valor estándar Volvo Penta 125°C 127°C +2°C sobre el valor de alarma Fijación de parámetros (ajustables por el cliente) 120–130°C ¡ATENCIÓN! El guardamotor puede desactivarse. Presión de combustible: Valor estándar Volvo Penta Monitor, agua en el combustible: Régimen de motor: Valor estándar Volvo Penta Se desactiva en régimen operacional +15%. Fijación de parámetros (ajustables por el cliente) Régimen operacional máx. + 10-20% ¡ATENCIÓN! El guardamotor está desactivado de estándar. 19 <2’0 bares El motor no se detiene El piloto de advertencia se enciende Régimen operacional máx. +20% Grupo 23 EDC III Valores límite Valores límites, unidad de mando (EMS) TWD1240VE Límites de alarma: Temperatura del líquido refrigerante: Valor estándar Volvo Penta Encendido del piloto de alarma 98°C Detención del motor 100°C +2°C sobre el valor de alarma Potencia de motor al 50% Fijación de parámetros (ajustables por el cliente) 95–101°C ¡ATENCIÓN! El guardamotor puede desactivarse. Nivel de líquido refrigerante: El piloto de alarma se enciende cuando el contacto está activado y el motor se detiene ¡ATENCIÓN! El guardamotor puede desactivarse. Temperatura de aire de carga: Valor estándar Volvo Penta 100°C 102°C ¡ATENCIÓN! El guardamotor puede desactivarse. Presión de aceite: Valor estándar Volvo Penta Marcha en vacío: 0’7 bares Con presión de aceite 0’3 bares inferior al valor de alarma >1500 rpm: 2’5 bares Con presión de aceite 0’3 bares inferior al valor de alarma * Ver más abajo diagrama ”Presión de aceite”. ¡ATENCIÓN! El guardamotor puede desactivarse. Temperatura de aceite: Valor estándar Volvo Penta 125°C 127°C +2°C sobre el valor de alarma Fijación de parámetros (ajustables por el cliente) 120–130°C ¡ATENCIÓN! El guardamotor puede desactivarse. Presión de combustible: Valor estándar Volvo Penta Monitor, agua en el combustible: <2,0 bares El motor no se detiene El piloto de advertencia se enciende *Presión de aceite Límite de alarma El motor se detiene 20 Grupo 23 EDC III Valores límite Valores ”Limp home” (valores de ajuste de emergencia) La unidad de mando recurre a los valores básicos para continuar operando el motor en caso de fallos técnicos en el sistema o en los equipos periféricos (sensores, etc.). La unidad de mando guarda los siguientes valores (valores ”Limp home”): Temperatura de aire de carga Temperatura de líquido refrigerante Presión de aire de carga Régimen de motor: TAD1240–42GE TWD1240VE Mantenimiento del régimen Marcha en vacío +45°C -15°C Ver diagrama más abajo Presión de aire de carga 21 Grupo 23 EDC III Instrucciones de reparación Instrucciones de reparación Al operar con el sistema EDC III Para no dañar la unidad de mando del sistema EDC, siga las instrucciones siguientes: • • • • • • No interrumpa nunca la corriente principal con el motor en marcha. No desconecte nunca los cables de las baterías con el motor en marcha. En carga rápida de las baterías, desactive el interruptor principal o desconecte los cables de las baterías. En carga normal de mantenimiento, no es necesario desactivar el interruptor principal. Emplee sólo baterías para ayudarle a arrancar. Una unidad de asistencia en arranque puede provocar sobretensión y dañar la unidad de mando. Corte la corriente del sistema EDC III antes de extraer el guante de cableado de la unidad de mando (2 x 36 polos). En caso de descubrir daños en las alfombrillas de conductos, desconecte el guante de cableado de la unidad de mando. ¡IMPORTANTE! Al proceder a labores de soldadura, desconecte el guante de cableado de la unidad de mando. • Al desacoplar un conector de un sensor, tenga cuidado de no impregnar la clavija de contacto con aceite u otro líquido. De lo contrario puede tener problemas con el contacto o, en caso de que el aceite penetre en la membrana de detección de presión, el sensor mostrará un valor erróneo. 22 Grupo 23 EDC III Instrucciones de reparación Unidad de mando (EMS), cambio 1. Corte la corriente del motor. 2. Desmonte el bucle de refrigeración de combustible y las abrazaderas de los conductos de combustible de la unidad de mando. Aparte a un lado el bucle de refrigeración. 3. Desconecte el guante de cableado de la unidad de mando. Encaje el fiador (1) y suba el guante de cableado (2). 4. Desmonte la unidad de mando. 5. Transfiera las cuatro almohadillas de goma a la nueva unidad de mando. 6. Instale la nueva unidad de mando. 7. Conecte el guante de cableado a la unidad de mando. Empalme el guante de cableado (2) en la unidad de mando de forma que el fiador de seguridad (1) quede conectado. 8. Instale el bucle de refrigeración de combustible y las abrazaderas de los conductos de combustible de la unidad de mando. ¡ATENCIÓN! Los tornillos de fijación del bucle de refrigeración de combustible son autorroscantes, ya que la unidad de mando carece de fileteado. 9. Arranque el motor y efectúe un control de fugas y de funcionamiento. 23 Grupo 23 EDC III Instrucciones de reparación Arranque con baterías auxiliares ¡CUIDADO! Ventile muy bien. Las baterías forman gas detonante que es altamente inflamable y muy explosivo. Un cortocircuito, una llama o una chispa pueden provocar una explosión. ¡CUIDADO! No confunda nunca la ubicación de los cables de la batería. Si confunde los polos de la batería al asistir el arranque, provocará un cortocircuito y la formación de chispas, lo cual, a su vez, puede producir una explosión y dañar gravemente los componentes eléctricos del motor. 1. Compruebe que la tensión de la batería auxiliar sea igual a la tensión de sistema del motor. 2. Conecte en primer lugar el cable auxiliar rojo (+) al polo positivo (+) de las baterías descargadas y, seguidamente, al polo positivo (+) de la batería auxiliar. 3. A continuación, conecte el cable auxiliar negro (-) al polo negativo (-) de la batería auxiliar y a un punto algo apartado del polo negativo (-) de las baterías descargadas, por ejemplo, la conexión negativa del cable del motor de arranque. ¡CUIDADO! El cable auxiliar negro (-) no debe bajo ninguna circunstancia entrar en contacto con la conexión positiva del cable del motor de arranque. 4. Arranque el motor y hágalo funcionar en marcha alta de vacío durante unos 10 minutos, para cargar las baterías. ¡CUIDADO! Trabajar con un motor en funcionamiento o acercarse al mismo constituye siempre un peligro. Tenga cuidado con los componentes rotantes y las superficies calientes. No toque las conexiones durante la fase de arranque. Riesgo de formación de chispas. No se incline sobre las baterías. 5. Apague el motor. Desconecte los cables auxiliares en orden inverso al de montaje. De uno en uno. 24 Grupo 23 EDC III Control de funcionamiento Control de funcionamiento Función de diagnóstico con programa para PC • • • • • • • El programa es capaz de leer los códigos de error almacenados en la unidad de mando del motor, controla las señales de entrada y salida, comprueba los valores de los sensores del motor en tiempo real y, a continuación, almacena e imprime los resultados de comprobación. El programa permite al personal de servicio y de taller la rápida localización y corrección de fallos del sistema EDC III. La conexión de la unidad de mando del motor se realiza a través de un terminal de diagnóstico. La información de usuario ha sido incluida en el programa. Para el pedido de programas, póngase en contacto con su concesionario Volvo Penta. La función de diagnóstico se encarga de descubrir y localizar los fallos registrados en el sistema EDC III, protege el motor y asegura la capacidad de maniobra al producirse disfunciones graves. Al detectarse una disfunción, se avisa de ello mediante un parpadeo en el indicador de diagnóstico del panel de control. Pulsando el botón de diagnóstico, se obtendrá un código de error que servirá de guía para localizar el fallo. 25 Grupo 23 EDC III Localización de fallos Localización de fallos En la tabla presentada abajo, se describen una serie de síntomas y posibles causas de alteraciones en el motor. Póngase siempre en contacto con el concesionario de Volvo Penta si surgieran problemas que no pudiera resolver por su propia cuenta. ¡ADVERTENCIA! Lea las normas de seguridad para trabajos de mantenimiento y servicio del capítulo ”Información de seguridad” antes de iniciar el trabajo. Síntomas y posibles causas de los mismos El indicador del botón de diagnóstico parpadea No se puede parar el motor El motor de arranque no gira El motor de arranque gira lentamente El motor de arranque gira con normalidad pero el motor no arranca El motor arranca pero se vuelve a detener Ver capítulo ”Función de diagnóstico” 2, 5 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 25 1, 2 9, 10, 11, 12 9, 10, 11, 12, 14 El motor no alcanza el régimen correcto de operación a pleno rendimiento 10, 11, 12, 13, 14, 22, 26, 27 El motor funciona a sacudidas Consumo excesivo de combustible Humo de escape negro Humo de escape azul o blanco Presión de aceite lubricante demasiado baja Temperatura de líquido refrigerante demasiado alta Temperatura de líquido refrigerante demasiado baja Carga nula o insuficiente 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Filtro fino o prefiltro de combustible obstruido (por Contacto deficiente/interrupimpurezas o depósitos de ción en el conducto eléctrico parafina en el combustible a Interruptor principal desactivado baja temperatura) Fusible de la caja de cableado 11. Aire en el sistema de roto combustible Bloqueo de seguridad defectuoso Relé principal defectuoso Relé de motor de arranque defectuoso Solenoide de motor de arranque defectuoso Combustible insuficiente: – grifos de combustible cerrados – depósito de combustible vacío/depósito conectado incorrecto 12. Agua/impurezas en el combustible 13. Inyectores-bomba defectuosos 14. Suministro insuficiente de aire al motor: – filtro de aire obstruido – fuga de aire entre el turbocompresor y el tubo de admisión del motor – dispositivo de compresión sucio del turbocompresor – turbocompresor defectuoso – ventilación escasa del cuerpo del motor 15. Temperatura de líquido refrigerante demasiado alta Baterías descargadas 11, 12 13, 14, 16, 26 13, 14 15, 16, 23 17 18, 19, 20, 21 21 2, 24 16. Temperatura de líquido refrige rante demasiado baja 17. Nivel de aceite lubricante demasiado bajo 18. Nivel de líquido refrigerante demasiado bajo 19. Aire en el sistema de líquido refrigerante 20. Bomba de circulación defectuosa 21. Termostato defectuoso 22. Refrigerador de aire de carga obstruido 23. Nivel de aceite lubricante demasiado alto 24. La correa de accionamiento del generador resbala 25. Agua dentro del motor 26. Alta contrapresión en el sistema de escape 27. Interrupción en cable del pedal ”Pot+” 26 Grupo 23 EDC III Función de diagnóstico Función de diagnóstico Función de diagnóstico La función de diagnóstico supervisa y comprueba el correcto funcionamiento del sistema EDC III. La función de diagnóstico incluye las tareas siguientes: Descubrimiento y localización de disfunciones Notificación de la existencia de disfunciones Guía para la localización de fallos Protección del motor y aseguramiento de la maniobrabilidad tras la detección de disfunciones graves Notificación de disfunciones Cuando la función de diagnóstico descubre una disfunción en el sistema EDC III, se lo comunica al conductor mediante el parpadeo del piloto de diagnóstico (1). Guía y localización de fallos Al pulsar y soltar el botón de diagnóstico (2), se muestra un código de error parpadeante en el piloto de diagnóstico (1). Dicho código se explica en la relación de códigos de error, que especifica la causa, la reacción y las medidas a adoptar. La función de diagnóstico influye sobre el motor de la siguiente manera: 1. La función de diagnóstico ha detectado una pequeña disfunción que no ocasiona daños al motor: Reacción: El motor no se ve afectado. 2. La función de diagnóstico ha detectado una disfunción grave que no ocasiona daños inmediatos al motor: Reacción: TAD1240–42GE: El motor se detiene. TWD1240VE: El motor se detiene o bien disminuye el par del motor hasta que el valor en cuestión se normaliza. 3. La función de diagnóstico ha descubierto una disfunción grave que impide la operación del motor: Reacción: TAD1240–42GE: Mantenimiento del régimen de motor. TWD1240VE: El motor pasa a marcha en vacío. Con Volvo Penta Parameter Tool se puede ajustar la marcha en vacío y el mantenimiento del régimen de motor. • • • • Si parpadea el indicador del botón de diagnóstico. 1. Disminuya el régimen a marcha en vacío. 2. Pulse el botón de diagnóstico (2) para obtener la notificación. 3. Suelte el botón de diagnóstico y anote el código de error parpadeante. (1) Ver ”Lectura de códigos de error”. 4. Busque el código en la relación de códigos de error y adopte las medidas recomendadas. 27 Grupo 23 EDC III ¡ATENCIÓN! Si los pilotos de advertencia, el mando de maniobra y el resto del instrumental dan muestras de funcionar correctamente, el operario puede proseguir con la operación y corregir la disfunción más tarde. Si apaga el motor, pueden desaparecer algunos códigos de error. Función de diagnóstico Lectura de códigos de error Al pulsar y soltar el botón de diagnóstico (2), se muestra un código de error parpadeante (1). El código de error consiste en dos series de parpadeos separados por una pausa de dos segundos. Contando el número de parpadeos de cada serie se obtiene un código de error. Ejemplo: pausa = Código de error 2.4 El código de error es almacenado y puede leerse mientras dure la disfunción. En la relación de códigos de error, encontrará información sobre la causa, la reacción y las medidas a adoptar. Efectúe la lectura de la siguiente manera: 1. Apriete el botón de diagnóstico (2) 2. Suéltelo y anote el código de error parpadeante (1). 3. Repita los puntos 1 y 2. Obtendrá un nuevo código de error parpadeante en caso de que haya más almacenados. Repita el procedimiento hasta que se muestre de nuevo el primer código. ¡ATENCIÓN! Cuando aparezca de nuevo el primer código de error, se habrán mostrado todos los que hay almacenados. Borrado de códigos de error Al interrumpir la corriente del motor, se vacía la memoria de códigos de error de la función de diagnóstico. ¡ATENCIÓN! Debe cortar la corriente totalmente. Cuando vuelve a conectarla, la función de diagnóstico comprobará la posible existencia de disfunciones en el sistema EDC III. En ese caso, se activarán nuevos códigos. Ello significa que: 1. Los códigos de error de las disfunciones corregidas, o que hayan desaparecido, serán borrados automáticamente. 2. Los códigos de error de las disfunciones que no hayan sido corregidas se notificarán y visualizarán cada vez que se active la corriente. Si se pulsa el botón de diagnóstico tras haber corregido los fallos y borrado los códigos de error almacenados, parpadeará el código 1.1 (”Sin fallos”). 28 Grupo 23 EDC III Función de diagnóstico Códigos de error, EDC III ¡CUIDADO! Antes de iniciar las operaciones, lea las normas de seguridad para los trabajos de mantenimiento y servicio, en el capítulo ”Información de seguridad”. ¡ATENCIÓN! La lectura de los códigos de error presentados más abajo, por ejemplo 175 Código 2.1, significa que 175 se comprueba con la herramienta de diagnóstico. 2.1 es el código de parpadeo mostrado por el piloto de diagnóstico de la caja de instrumentos 175 Código 2.1 Causa: Agua en el combustible o presión de combustible demasiado baja. Reacción: El piloto de alarma se enciende. Medida a adoptar: 18 Código 2.4 Causa: Sensor de régimen, rueda volante. Frecuencia anómala. Reacción: Cuesta mucho arrancar el motor y, cuando se consigue, funciona a sacudidas. Medida a adoptar: • • • • Compruebe el filtro deshumidificador de combustible (drene también el depósito de combustible). Compruebe si puede aumentarse la presión con la bomba de mano. Compruebe el filtro de combustible. Compruebe el prefiltro de combustible • • • • Compruebe la correcta instalación del conector del sensor de régimen. Compruebe que no esté dañado el cableado del sensor de régimen. Compruebe la correcta instalación del sensor de régimen en la caja de la rueda volante. Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de régimen. 191 Código 2.2 Causa: Nivel de líquido refrigerante demasiado bajo. Reacción: El motor se detiene (a no ser que se haya desactivado el guardamotor con la herramienta de fijación de parámetros). El piloto de alarma se enciende. Medida a adoptar: 101 Código 2.4 Causa: Sensor de régimen, rueda volante. Contacto suelto. Reacción: Cuesta mucho arrancar el motor y, cuando se consigue, funciona a sacudidas. Medida a adoptar: • • Compruebe el nivel de líquido refrigerante. Compruebe el correcto funcionamiento del monitor de nivel de líquido refrigerante • • • • • Compruebe la correcta instalación del conector del sensor de régimen. Compruebe que no esté dañado el cableado del sensor de régimen. Compruebe la correcta instalación del sensor de régimen en la caja de la rueda volante. Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de régimen. Compruebe la presión de contacto del manguito 30 y 31 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). 15 Código 2.4 Causa: Sensor de régimen, rueda volante. No hay señal. Reacción: Cuesta mucho arrancar el motor y, cuando se consigue, funciona a sacudidas. Medida a adoptar: • • • • • Compruebe la correcta instalación del conector del sensor. Compruebe que no esté dañado el cableado del sensor de régimen. Compruebe la correcta instalación del sensor de régimen en la caja de la rueda volante. Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de régimen. Compruebe la presión de contacto del manguito 30 y 31 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). 29 Grupo 23 EDC III 102 Código 2.5 Causa: Sensor de régimen, árbol de levas. No hay señal. Reacción: Al motor le cuesta arrancar más tiempo de lo normal. El motor funciona normalmente cuando está en marcha. Medida a adoptar: Compruebe la correcta instalación del conector del sensor de régimen. Compruebe que no esté dañado el cableado del sensor de régimen. Compruebe la correcta instalación del sensor de régimen en la tapa superior de transmisión. Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de régimen. Compruebe la presión de contacto del manguito 7 y 18 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). 103 Código 2.5 Causa: Sensor de régimen, árbol de levas. Frecuencia anómala. Reacción: Al motor le cuesta arrancar más tiempo de lo normal. El motor funciona normalmente cuando está en marcha. Medida a adoptar: Compruebe la correcta instalación del conector del sensor de régimen. Compruebe que no esté dañado el cableado del sensor de régimen. Compruebe la correcta instalación del sensor de régimen en la tapa superior de transmisión. Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de régimen. 23 Código 2.7 Causa: Potenciómetro de régimen conectado a la unidad de mando del motor (EMS). Interrupción o cortocircuito en positivo (+). Reacción: El motor pasa a marcha en vacío. Soltando y apretando a continuación el pedal, el motor puede operarse en modo de emergencia, con la ayuda del contacto de marcha en vacío. Medida a adoptar: Función de diagnóstico 24 Código 2.7 Causa: Potenciómetro de régimen conectado a la unidad de mando del motor (EMS). Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El motor pasa a marcha en vacío. Soltando y apretando a continuación el pedal, el motor puede operarse en modo de emergencia, con la ayuda del contacto de marcha en vacío. Medida a adoptar: Compruebe la correcta conexión del potenciómetro. Compruebe que no estén dañados los cables del potenciómetro. Compruebe el correcto funcionamiento del potenciómetro. 21 Código 2.8 Causa: Potenciómetro de régimen conectado a la CIU. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El motor pasa a marcha en vacío. Soltando y apretando a continuación el pedal, el motor puede operarse en modo de emergencia, con la ayuda del contacto de marcha en vacío. Medida a adoptar: Compruebe la correcta conexión del potenciómetro. Compruebe que no estén dañados los cables del potenciómetro. Compruebe el correcto funcionamiento del potenciómetro. 22 Código 2.8 Causa: Potenciómetro de régimen conectado a la CIU. Cortocircuito en positivo (+) o interrupción. Reacción: El motor pasa a marcha en vacío. Soltando y apretando a continuación el pedal, el motor puede operarse en modo de emergencia, con la ayuda del contacto de marcha en vacío. Medida a adoptar: Compruebe la correcta conexión del potenciómetro. Compruebe que no estén dañados los cables del potenciómetro. Compruebe el correcto funcionamiento del potenciómetro. • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • 30 Compruebe la correcta instalación del conector del mando. Compruebe que no esté dañado el cableado del sensor. Compruebe el correcto funcionamiento del sensor. Compruebe la correcta instalación del conector de 23 polos. Compruebe la clavija y manguito C del conector de 23 polos. Compruebe la presión de contacto del manguito 3 del guante de cableado rojo de la unidad de mando del motor (EMS). • • • Grupo 23 EDC III 181 Código 3.1 Causa 1: Sensor de presión de aceite. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: Ninguna. Medida a adoptar: 26 Código 3.2 Función de diagnóstico Causa: Sensor de temperatura de aire de carga. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: Ninguna. Medida a adoptar: • • Compruebe que no estén dañados los cables del sensor de presión de aceite. Compruebe la correcta conexión del sensor de presión de aceite. • • • Compruebe que no estén dañados los cables del sensor de temperatura de aire de carga. Compruebe la correcta instalación del sensor de temperatura de aire de carga Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de temperatura de aire de carga. 182 Código 3.1 Causa: Sensor de presión de aceite. Interrupción o cortocircuito en negativo (-). Reacción: Ninguna. Medida a adoptar: 27 Código 3.3 Causa: Sensor de temperatura de líquido refrigerante. Interrupción o cortocircuito en positivo (+). Reacción: El precalentamiento se activa también con el motor caliente. Medida a adoptar: • • • Compruebe que no estén dañados los cables del sensor de presión de aceite. Compruebe la correcta conexión del sensor de presión de aceite. Compruebe la presión de contacto del manguito 14 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). • • • • Compruebe la correcta instalación del conector del sensor de temperatura de líquido refrigerante. Compruebe que no estén dañados los cables del sensor de temperatura de líquido refrigerante. Compruebe la correcta instalación del sensor de temperatura de líquido refrigerante. Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de temperatura de líquido refrigerante. 25 Código 3.2 Causa: Sensor de temperatura de aire de carga. Interrupción o cortocircuito en positivo (+). Reacción: Ninguna. Medida a adoptar: 28 Código 3.3 Causa 1: Sensor de temperatura de líquido refrigerante. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El precalentamiento se activa también con el motor caliente. Medida a adoptar: • • • • • Compruebe la correcta instalación del conector del sensor de temperatura de aire de carga. Compruebe que no estén dañados los cables del sensor de temperatura de aire de carga. Compruebe la correcta instalación del sensor de temperatura de aire de carga Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de temperatura de aire de carga. Compruebe la presión de contacto del manguito 2 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). • • • Compruebe que no estén dañados los cables del sensor de temperatura de líquido refrigerante. Compruebe la correcta instalación del sensor de temperatura de líquido refrigerante. Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de temperatura de líquido refrigerante. 31 Grupo 23 EDC III 67 Código 3.4 Causa: Sensor de presión de aire de carga. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: Al acelerar o al aumentar la carga, sale más humo de lo normal del motor. Medida a adoptar: 185 Código 3.7 Función de diagnóstico Causa: Sensor de temperatura de aceite. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: Ninguna. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado del sensor de presión del aire de carga. Compruebe el funcionamiento del sensor de presión del aire de carga. • • Compruebe que no esté dañado el cableado del sensor de temperatura de aceite. Compruebe la correcta conexión del sensor de temperatura de aceite. 200 Código 4.1 Causa: Alarma de presión de aceite, interrupción. 68 Código 3.4 Causa 1: Sensor de presión de aire de carga. Interrupción o cortocircuito en negativo (-). Reacción: Al acelerar o al aumentar la carga, sale más humo de lo normal del motor. Medida a adoptar: Reacción: El piloto de alarma no funciona. Si se produce una interrupción en el inicio, el diagnóstico se desactivará. Medida a adoptar: • • • • • • • • • Compruebe el piloto de alarma. Compruebe que no esté dañado el cableado del piloto de alarma. Compruebe el manguito ”L” del conector de 23 polos. Compruebe la presión de contacto del manguito 35 del guante de cableado rojo de la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe la correcta instalación del conector del sensor de presión de aire de carga. Compruebe que no esté dañado el cableado del sensor de presión del aire de carga. Compruebe la correcta instalación del sensor de presión de aire de carga. Compruebe el funcionamiento del sensor de presión del aire de carga. Compruebe la presión de contacto del manguito 3 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). 201 Código 4.1 Causa: Alarma de presión de aceite. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El piloto de alarma está constantemente encendido. 184 Código 3.7 Causa: Sensor de temperatura de aceite. Interrupción o cortocircuito en positivo (+). Reacción: Ninguna. Medida a adoptar: Medida a adoptar: • Compruebe que no estén dañados el cableado o la conexión del piloto de alarma. 202 Código 4.1 Causa: Alarma de presión de aceite. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: El piloto de alarma no funciona. Si se produce una interrupción en el inicio, el diagnóstico se desactivará. Medida a adoptar: • • • Compruebe que no esté dañado el cableado del sensor de temperatura de aceite. Compruebe la correcta conexión del sensor de temperatura de aceite. Compruebe la presión de contacto del manguito 1 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). • Compruebe que no estén dañados el cableado o la conexión del piloto de alarma. 32 Grupo 23 EDC III 35 Código 4.2 Causa: Alarma de temperatura excesivamente alta de líquido refrigerante. Conectada a la interfaz Stand-Alone. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El piloto de alarma está constantemente encendido. Medida a adoptar: Compruebe que no esté dañado el cableado del piloto de alarma. Compruebe la correcta instalación del piloto de alarma. 221 Código 4.3 Función de diagnóstico • • • Causa: Piloto indicador de operación. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El piloto indicador está constantemente encendido. Medida a adoptar: Compruebe que no estén dañados el cableado o la conexión del piloto de alarma. 222 Código 4.3 Causa: Piloto indicador de operación. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: El piloto indicador no funciona. Si se produce una interrupción en el inicio, el diagnóstico se desactivará. Medida a adoptar: Compruebe que no estén dañados el cableado o la conexión del piloto de alarma. 223 Código 4.4 Causa: Piloto de embalamiento. Interrupción. Reacción: El piloto de alarma no funciona. Si se produce una interrupción en el inicio, el diagnóstico se desactivará. Medida a adoptar: Compruebe el piloto de alarma. Compruebe que no esté dañado el cableado del piloto de alarma. Compruebe el manguito ”O” del conector de 23 polos. Compruebe la presión de contacto del manguito 36 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). 224 Código 4.4 Causa: Alarma de embalamiento. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El piloto de alarma está constantemente encendido. Medida a adoptar: Compruebe que no estén dañados el cableado o la conexión del piloto de alarma. 225 Código 4.4 Causa: Alarma de embalamiento. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: El piloto de alarma no funciona. Si se produce una interrupción en el inicio, el diagnóstico se desactivará. Medida a adoptar: Compruebe que no estén dañados el cableado o la conexión del piloto de alarma. 36 Código 4.2 Causa: Alarma de temperatura excesivamente alta de líquido refrigerante. Conectada a la interfaz StandAlone. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: El piloto de alarma no funciona. Si se produce una interrupción en el inicio, el diagnóstico se desactivará. Medida a adoptar: Compruebe que no esté dañado el cableado del piloto de alarma. Compruebe la correcta instalación del piloto de alarma. • • • 226 Código 4.2 Causa: Alarma de temperatura excesivamente alta de líquido refrigerante. Interrupción. Reacción: El piloto de alarma no funciona. Si se produce una interrupción en el inicio, el diagnóstico se desactivará. Medida a adoptar: Compruebe si el piloto de alarma indica una temperatura excesivamente alta de líquido refrigerante. Compruebe que no esté dañado el cableado del piloto de alarma. Compruebe el manguito ”N” del conector de 23 polos. Compruebe la presión de contacto del manguito 33 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). • • • • • • • • 220 Código 4.3 Causa: Piloto indicador de operación. Interrupción Reacción: El piloto del indicador no funciona. Si se produce una interrupción en el inicio, el diagnóstico se desactivará. Medida a adoptar: Compruebe el piloto de alarma. Compruebe que no esté dañado el cableado del piloto de alarma. Compruebe el manguito ”N” del conector de 23 polos. Compruebe la presión de contacto del manguito 33 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). • • • • • • 33 Grupo 23 EDC III 203 Código 4.5 Causa: Alarma de nivel excesivamente bajo de líquido refrigerante. Interrupción. Reacción: El piloto de alarma no funciona. Si se produce una interrupción en el inicio, el diagnóstico se desactivará. Medida a adoptar: 42 Código 4.6 Función de diagnóstico Causa: Relé de arranque del motor de arranque. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: Con el motor apagado -> El motor de arranque se activa sin solicitud de arranque en el encendido. Con el motor en marcha -> El motor de arranque se activa sin solicitud de arranque. El motor está siendo arrancado -> El motor de arranque no se detiene tras el inicio de operación del motor. Medida a adoptar: • • • • Compruebe el piloto de alarma. Compruebe que no esté dañado el cableado del piloto de alarma. Compruebe el manguito ”N” del conector de 23 polos. Compruebela presión de contacto del manguito 33 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). • • Compruebe que no estén dañados los cables del relé. Compruebe el adecuado funcionamiento del relé. 107 Código 4.6 Causa: Relé del motor de arranque. Interrupción. Reacción: No se puede poner en marcha el motor. Medida a adoptar: 204 Código 4.5 Causa: Alarma de nivel excesivamente bajo de líquido refrigerante. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El piloto de alarma está constantemente encendido. Medida a adoptar: • • • • Compruebe la correcta conexión del cable del motor de arranque (amarillo/negro). Compruebe que no esté dañado el cable del motor de arranque (amarillo/negro). Verifique la integridad del relé del motor de arranque. Compruebela presión de contacto del manguito 31 del guante de cableado rojo de la unidad de mando del motor (EMS). • Compruebe que no estén dañados el cableado o la conexión del piloto de alarma. 205 Código 4.5 Causa: Alarma de nivel excesivamente bajo de líquido refrigerante. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: El piloto de alarma no funciona. Si se produce una interrupción en el inicio, el diagnóstico se desactivará. Medida a adoptar: 108 Código 4.7 Causa: Entrada de arranque, unidad de mando del motor (EMS).. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: No se puede poner en marcha el motor. Medida a adoptar: • Compruebe que no estén dañados el cableado o la conexión del piloto de alarma. • • • Compruebe que no estén dañados los cables de la llave y el botón de contacto. Compruebe la presión de contacto del manguito ”E” del conector de 23 polos. Compruebe la presión de contacto del manguito 17 del conector del motor. 41 Código 4.6 Causa: Relé de arranque del motor de arranque. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: No se puede poner en marcha el motor. Medida a adoptar: • • Compruebe que no estén dañados los cables del relé. Compruebe el adecuado funcionamiento del relé. 34 Grupo 23 EDC III 109 Código 4.7 Causa: Entrada de parada, unidad de mando del motor (EMS). Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El motor sólo puede pararse con el mando de parada de emergencia del motor. Medida a adoptar: 209 Código 5.3 Función de diagnóstico Causa: Entrada de parada de la CIU. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El motor sólo puede pararse con el mando de parada de emergencia del motor. Medida a adoptar: • • • Compruebe que no estén dañados los cables de la llave y el botón de contacto. Compruebe la presión de contacto del manguito ”H” del conector de 23 polos. Compruebela presión de contacto del manguito 6 del conector del motor. • • Compruebe que no estén dañadas las conexiones de la llave de contacto. Compruebe que no estén dañados los cables de la llave de contacto. 211 Código 5.3 Causa: Entrada de parada de la CIU. Cortocircuito en positivo (+) o activada demasiado tiempo. Reacción: El motor se detiene. Tras 40 segundos, aparece el código de error (durante este espacio de tiempo no se puede poner en marcha el motor). Cuando se muestra el código de error en el piloto de diagnóstico, el motor se puede arrancar, pero no detener. Medida a adoptar: 43 Código 5.1 Causa: Relé principal. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: El panel de instrumentos se queda sin corriente cuando la llave se gira a posición de arranque. No se puede poner en marcha el motor. Medida a adoptar: • • Compruebe que no estén dañados los cables del relé. Compruebe el adecuado funcionamiento del relé. • • Compruebe que no estén dañadas las conexiones de la llave de contacto. Compruebe que no estén dañados los cables de la llave de contacto. 208 Código 5.2 Causa: Entrada de arranque de la CIU. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: No se puede poner en marcha el motor. Medida a adoptar: 214 Código 5.3 Causa: Entrada de parada de la CIU. Interrupción o activada demasiado tiempo. Reacción: El motor se detiene. Tras 40 segundos, aparece el código de error (durante este espacio de tiempo no se puede poner en marcha el motor). Cuando se muestra el código de error en el piloto de diagnóstico, el motor se puede arrancar, pero no detener. Medida a adoptar: 210 Código 5.2 Causa: Entrada de arranque de la CIU. Cortocircuito en positivo (+) o activada demasiado tiempo. Reacción: El motor arranca de inmediato al activar el encendido. Medida a adoptar: • • Compruebe que no estén dañadas las conexiones de la llave de contacto. Compruebe que no estén dañados los cables de la llave de contacto. • • Compruebe que no estén dañadas las conexiones de la llave de contacto. Compruebe que no estén dañados los cables de la llave de contacto. • • Compruebe que no estén dañadas las conexiones de la llave de contacto. Compruebe que no estén dañados los cables de la llave de contacto. 35 Grupo 23 EDC III 74 Código 5.4 Causa: Relé de precalentamiento. Interrupción Reacción: No se puede activar el precalentamiento. Medida a adoptar: 31 Código 6.1 Función de diagnóstico Causa: La temperatura del líquido refrigerante es excesivamente alta. Reaktion: TAD1240–42GE: El motor reduce su potencia (a no ser que se haya desactivado el guardamotor con la herramienta de fijación de parámetros). El piloto de alarma se enciende. TWD1240VE: El motor se apaga (a no ser que se haya desactivado el guardamotor con la herramienta de fijación de parámetros). El indicador de alarma se enciende. Medida a adoptar: • • • Compruebe que no estén dañados los cables de la entrada del relé. Compruebe el adecuado funcionamiento del relé. Compruebe la presión de contacto del manguito 36 del guante de cableado rojo de la unidad de mando del motor (EMS). 75 Código 5.4 Causa: Relé de precalentamiento. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: Precalentamiento conectado constantemente. Medida a adoptar: • • Compruebe que no estén dañados los cables de la entrada del relé. Compruebe el adecuado funcionamiento del relé. • • • • • • Compruebe el nivel de líquido refrigerante. Compruebe la limpieza del refrigerador de aire de carga. Compruebe la posible presencia de aire en el sistema de líquido refrigerante. Compruebe la tapa de presión del depósito de expansión. Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de temperatura de líquido refrigerante. Compruebe el adecuado funcionamiento del termostato. 76 Código 5.4 Causa: Relé de precalentamiento. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: No se puede activar el precalentamiento. Medida a adoptar: 60 Código 6.2 Causa: La temperatura del aire de carga es excesivamente alta. Reacción: La potencia del motor es limitada a un 50% (si no se ha desactivado la protección con la herramienta de ajuste de parámetros). Medida a adoptar: • • Compruebe que no estén dañados los cables de la entrada del relé. Compruebe el adecuado funcionamiento del relé. 183 Código 5.8 Causa: La temperatura del aceite es excesivamente alta. Reacción: Disminución de la potencia del motor (a no ser que se haya desactivado el guardamotor con la herramienta de fijación de parámetros). El piloto de alarma se enciende. Medida a adoptar: • • • • Compruebe el nivel de líquido refrigerante. Compruebe la limpieza del refrigerador de aire de carga. Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de temperatura de aire de carga. Compruebe el adecuado funcionamiento del termostato. 213 Código 6.4 Causa: Fallo en un enlace del sistema de datos (CAN), CIU. Reacción: Los instrumentos y pilotos de advertencia dejan de funcionar. Medida a adoptar: • • • • Compruebe el nivel de aceite. Compruebe la temperatura del aceite Compruebe el sistema de aceite del termostato. Compruebe el adecuado funcionamiento del sensor de temperatura de aceite. • • • • Compruebe que no esté dañado el conector de 8 polos. Compruebe que no estén dañados los cables que conectan la CIU con la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no estén dañados los manguitos 11 y 12 del conector de la CIU. Compruebe la presión de contacto del manguito 1 y 2 del guante de cableado rojo de la unidad de mando del motor (EMS). 36 Grupo 23 EDC III 38 Código 6.5 Causa: Fallo en un enlace del sistema de datos (CAN), unidad de mando (EMS). Reacción: Motor apagado: no puede arrancarse. Motor en marcha: funciona en vacío y sólo puede detenerse con el mando de parada de emergencia. Medida a adoptar: 106 Código 6.5 Función de diagnóstico Causa: Fallo en un enlace del sistema de datos (CAN). Reacción: Motor apagado -> no puede arrancarse. Motor en marcha -> funciona en vacío y sólo puede detenerse con el mando de parada de emergencia. Medida a adoptar: • • • • Compruebe que no esté dañado el conector de 8 polos. Compruebe que no estén dañados los cables que conectan la CIU con la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no estén dañados los manguitos 11 y 12 del conector de la CIU. Compruebe la presión de contacto del manguito 1 y 2 del guante de cableado rojo de la unidad de mando del motor (EMS). • • • • Compruebe que no esté dañado el conector de 8 polos. Compruebe que no esté dañado el cableado de 8 polos que conecta la CIU con la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no estén dañados los manguitos 11 y 12 del conector de la CIU. Compruebe la presión de contacto del manguito 1 y 2 del guante de cableado rojo de la unidad de mando del motor (EMS). 105 Código 6.5 Causa: Fallo en un enlace del sistema de datos (CAN). Reacción: Motor apagado -> no puede arrancarse. Motor en marcha -> funciona en vacío y sólo puede detenerse con el mando de parada de emergencia. Medida a adoptar: 180 Código 6.6 Causa: Presión de aceite excesivamente baja. Reacción: El motor se apaga (a no ser que se haya desactivado el guardamotor con la herramienta de fijación de parámetros). El piloto de alarma se enciende. Medida a adoptar: • • • • Compruebe que no esté dañado el conector de 8 polos. Compruebe que no estén dañados los cables que conectan la CIU con la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no estén dañados los manguitos 11 y 12 del conector de la CIU. Compruebe la presión de contacto del manguito 1 y 2 del guante de cableado rojo de la unidad de mando del motor (EMS). • • • - Compruebe el nivel de aceite. Compruebe que los filtros de aceite no estén obstruidos. Compruebe las válvulas de presión del sistema y la válvula de seguridad del sistema de aceite. Compruebe el correcto funcionamiento del sensor de presión de aceite. 110 Código 7.1 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº1. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 37 Grupo 23 EDC III 111 Código 7.1 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº1. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: 115 Código 7.1 Función de diagnóstico Causa: Inyector-bomba, cilindro nº1. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. • • • Compruebe la presión de contacto del manguito 11 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 112 Código 7.1 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº1. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: 120 Código 7.2 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº2. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 113 Código 7.1 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº1. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: 121 Código 7.2 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº2. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 114 Código 7.1 Causa: Fallo en la compresión o en el inyector-bomba del cilindro nº1. Reacción: Si se interrumpe la equilibración del cilindro -> Marcha irregular con régimen y carga bajos. Medida a adoptar: 122 Código 7.2 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº2. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • • • Compruebe la presión de alimentación de combustible. Compruebe la holgura de válvula. Compruebe que no estén dañados ni el inyectorbomba ni el cableado de conexión. Efectúe una prueba de compresión y compruebe el cilindro nº1. • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 38 Grupo 23 EDC III 123 Código 7.2 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº2. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: 130 Código 7.3 Función de diagnóstico Causa: Inyector-bomba, cilindro nº3. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 124 Código 7.2 Causa: Fallo en la compresión o en el inyector-bomba del cilindro nº2. Reacción: Si se interrumpe la equilibración del cilindro -> Marcha irregular con régimen y carga bajos. Medida a adoptar: 131 Código 7.3 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº3. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • • • • Compruebe la presión de alimentación de combustible. Compruebe la holgura de válvula. Compruebe que no estén dañados ni el inyectorbomba ni el cableado de conexión. Efectúe una prueba de compresión y compruebe el cilindro nº2. Compruebe la presión de alimentación de combustible. • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 132 Código 7.3 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº3. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: 125 Código 7.2 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº2. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. • • • Compruebe la presión de contacto del manguito 22 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 39 Grupo 23 EDC III 133 Código 7.3 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº3. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: 140 Código 7.4 Función de diagnóstico Causa: Inyector-bomba, cilindro nº4. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 134 Código 7.3 Causa: Fallo en la compresión o en el inyector-bomba del cilindro nº3.. Reacción: Si se interrumpe la equilibración del cilindro -> Marcha irregular con régimen y carga bajos. Medida a adoptar: 141 Código 7.4 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº4. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • • • Compruebe la presión de alimentación de combustible. Compruebe la holgura de válvula. Compruebe que no estén dañados ni el inyectorbomba ni el cableado de conexión. Efectúe una prueba de compresión y compruebe el cilindro nº3. • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 142 Código 7.4 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº4. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. 135 Código 7.3 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº3. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. • • • Compruebe la presión de contacto del manguito 23 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 143 Código 7.4 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº4. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 40 Grupo 23 EDC III 144 Código 7.4 Causa: Fallo en la compresión o en el inyector-bomba del cilindro nº4. Reacción: Si se interrumpe la equilibración del cilindro -> Marcha irregular a régimen y carga bajos. Medida a adoptar: 151 Código 7.5 Función de diagnóstico Causa: Inyector-bomba, cilindro nº5. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • • • Compruebe la presión de alimentación de combustible. Compruebe la holgura de válvula. Compruebe que no estén dañados ni el inyectorbomba ni el cableado de conexión. Efectúe una prueba de compresión y compruebe el cilindro nº4. • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 152 Código 7.5 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº5. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. 145 Código 7.4 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº4. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. • • • Compruebe la presión de contacto del manguito 34 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 153 Código 7.5 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº5. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • 150 Código 7.5 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº5. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. • • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 41 Grupo 23 EDC III 154 Código 7.5 Causa: Fallo en la compresión o en el inyector-bomba del cilindro nº5 Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: 161 Código 7.6 Función de diagnóstico Causa: Inyector-bomba, cilindro nº6. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • • Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. Efectúe una prueba de compresión y compruebe el cilindro nº5. • • Compruebe que no estén dañados los cables del inyector-bomba. Compruebe que no esté dañada la conexión del inyector-bomba. 162 Código 7.6 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº6. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: 155 Código 7.5 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº5. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • Compruebe que no estén dañados los cables del inyector-bomba. Compruebe que no esté dañada la conexión del inyector-bomba. • • • Compruebe la presión de contacto del manguito 35 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no esté dañado el cableado de los inyectores-bomba. Compruebe que no estén dañadas las conexiones del inyector-bomba. 163 Código 7.6 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº6. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: 160 Código 7.6 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº6. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: • • Compruebe que no estén dañados los cables del inyector-bomba. Compruebe que no esté dañada la conexión del inyector-bomba. • • Compruebe que no estén dañados los cables del inyector-bomba. Compruebe que no esté dañada la conexión del inyector-bomba. 42 Grupo 23 EDC III 164 Código 7.6 Causa: Fallo en la compresión o en el inyector-bomba del cilindro nº6. Reacción: Si se interrumpe la equilibración del cilindro -> Marcha irregular con régimen y carga bajos. Medida a adoptar: 254 Código 9.8 Función de diagnóstico Causa: Fallo de controlador, CIU Reacción: No se puede arrancar el motor; si está en marcha -> marcha en vacío. Medida a adoptar: • • • • Compruebe la presión de alimentación de combustible. Compruebe la holgura de válvula. Compruebe el inyector-bomba y los cables de conexión. Efectúe una prueba de compresión y compruebe el cilindro nº6. • Cambie la unidad CIU 255 Código 9.9 Causa: Fallo de memoria en la unidad de mando del motor (EMS). Reacción: El motor se puede arrancar (según el caso). Medida a adoptar: • 165 Código 7.6 Causa: Inyector-bomba, cilindro nº6. Fallo eléctrico. Reacción: El motor funciona con 5 cilindros, ruidos anómalos y reducción del rendimiento. Medida a adoptar: Cambie la unidad de mando del motor (EMS). 32 Código Causa: Piloto de diagnóstico (conectado a la interfaz Stand-Alone). Interrupción. Reacción: El piloto de diagnóstico no se enciende en la prueba de pilotos. No se puede leer ningún código de error. Medida a adoptar: • • • Compruebe la presión de contacto del manguito 35 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no estén dañados los cables del inyector-bomba. Compruebe que no esté dañada la conexión del inyector-bomba. • • • • Compruebe que no esté dañado el piloto. Compruebe que no estén dañados los cables del piloto. Compruebe la presión de contacto del manguito ”J” del conector de 23 polos. Compruebe la presión de contacto del manguito 21 del guante de cableado rojo de la unidad de mando del motor (EMS). 82 Código 9.8 Causa: Fallo en EEPROM, CIU. Reacción: La CIU retorna al ajuste de fábrica. Medida a adoptar: • Cambie la unidad CIU 33 Código Causa: Piloto de diagnóstico (conectado a la interfaz Stand-Alone). Cortocircuito en negativo (-). Reacción: El piloto de diagnóstico está constantemente encendido. Medida a adoptar: 212 Código 9.8 Causa: Fallo en la memoria flash, CIU. Reacción: El motor pasa a marcha en vacío. Medida a adoptar: • • • Cambie la unidad CIU Compruebe que no estén dañados los cables del piloto. Compruebe que el piloto esté correctamente instalado. 43 Grupo 23 EDC III 34 Código Causa: Piloto de diagnóstico (conectado a la interfaz Stand-Alone). Cortocircuito en positivo (+). Reacción: El piloto de diagnóstico no se enciende en la prueba de pilotos. No se puede leer ningún código de error. Medida a adoptar: 64 Código - Función de diagnóstico Causa: Alimentación de tensión de los sensores. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: Varios códigos de error de sensores. Medida a adoptar: • • • Compruebe que no estén dañados los cables del piloto. Compruebe que el piloto esté correctamente instalado. Compruebe la presión de contacto del manguito 4 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). 173 Código Causa: Fallo en enlace de datos (J1708), unidad de mando del motor (EMS). 57 Código Causa: Presión de aire de carga excesivamente alta. Reacción: Ninguna. Medida a adoptar: Reacción: El piloto de diagnóstico muestra sólo fallos internos de la CIU. Medida a adoptar: • • • • • • • Compruebe el funcionamiento del turbocompresor. Compruebe el funcionamiento del sensor de presión del aire de carga. Compruebe la cantidad de combustible y los inyectores-bomba. Compruebe que no esté dañado el conector de 8 polos. Compruebe que no esté dañado el cableado de 8 polos que conecta la CIU con la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe que no estén dañados la clavija o el manguito 22 y 37 del conector de la CIU. Compruebe la presión de contacto del manguito 25 y 26 del guante de cableado rojo de la unidad de mando del motor (EMS). 58 Código Causa: Presión de aire de carga excesivamente baja. Reacción: El rendimiento del motor es más bajo de lo habitual. Medida a adoptar: 176 Código Causa: Monitor de agua en combustible o presión de combustible excesivamente baja. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: Ninguna. Medida a adoptar: • • • • Compruebe el funcionamiento del filtro de aire. Compruebe el funcionamiento del turbocompresor. Compruebe el funcionamiento del sensor de presión del aire de carga. Compruebe la presión de alimentación de combustible. • Compruebe que no esté dañado el cableado. 186 Código 63 Código Causa: Alimentación de tensión de los sensores. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: Varios códigos de error de sensores. Medida a adoptar: Causa: Fallo de memoria en la unidad de mando del motor (EMS) Reacción: No se puede arrancar el motor. Medida a adoptar: • Compruebe la presión de contacto del manguito 5 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). • Cambie la unidad de mando del motor (EMS). 44 Grupo 23 EDC III 187 Código Causa: Fallo de memoria en la unidad de mando del motor (EMS). Reacción: No se puede poner en marcha el motor. Medida a adoptar: 231 Código - Función de diagnóstico Causa: Entrada de solicitud de precalentamiento. Cortocircuito en negativo (-). Reacción: No se puede activar el precalentamiento. Medida a adoptar: • Cambie la unidad de mando del motor (EMS). • Compruebe que no estén dañados el cableado o la conexión del interruptor de precalentamiento. 188 Código Causa: Toma de programación (EOL). Cortocircuito en positivo (+). Reacción: El motor no arranca; la unidad de mando (EMS) se encuentra en modo de programación. Medida a adoptar: 233 Código Causa: Fallo en enlace de datos (J1708), CIU. Reacción: No se pueden leer en el piloto de diagnóstico los códigos de diagnóstico del motor. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté horquetado el contacto EOL. Compruebe que no esté dañado el contacto EOL. • • • • Compruebe que no esté dañado el conector de 8 polos. Compruebe que no estén dañados los cables que conectan la CIU con la unidad de mando del motor (EMS). Compruebe la clavija y el manguito 22 y 37 del conector de la CIU. Kompruebe la presión de contacto del manguito 25 y26 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). 189 Código Causa: Toma de programación (EOL). Cortocircuito en negativo (-). Reacción: Ninguna. Medida a adoptar: • Compruebe que no esté dañado el contacto EOL. 192 Código Causa: Monitor de nivel de líquido refrigerante. Cortocircuito en positivo (+). Reacción: Ninguna. Medida a adoptar: • • Compruebe que no esté dañado el cableado del monitor de nivel de líquido refrigerante. Compruebe la correcta instalación del monitor de nivel de líquido refrigerante. ¡IMPORTANTE! Si los números de error 115, 125 y 135 se activan al mismo tiempo, compruebe la presión de contacto del manguito 12 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). ¡IMPORTANTE! Si los números de error 145, 155 y 165 se activan al mismo tiempo, compruebe la presión de contacto del manguito 24 del guante de cableado negro de la unidad de mando del motor (EMS). 45 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Localización de fallos eléctricos Generalidades Antes de proceder a la localización de fallos eléctricos, compruebe lo siguiente: Control de funcionamiento de conductos y piezas de contacto Primero, compruebe que el fusible no haya saltado. Mida el cableado con ayuda del multímetro 9510060-8. Conecte el adaptador 9998505 entre el guante de cableado y la unidad de mando del motor (EMS). Verifique en el esquema eléctrico que la medición se realiza en el lugar correcto. Ésta se efectúa con ayuda del multímetro 9510060-8. ¡ATENCIÓN! No perfore nunca el aislamiento al realizar la medición. Compruebe los valores de medición con el esquema eléctrico. En caso de no poder calibrar los valores de medición con ayuda del esquema eléctrico, compruebe los conductos por separado. Al realizar mediciones en una pieza de 4 polos con contacto tipo DIN, emplee siempre la herramienta 9998534. • • • • • • • • • • • • • • • • • Códigos de error Nivel y filtros de combustible Filtro de aire Batería Cableado (a vista) Interruptor principal, fusibles, conectores Conexiones de los relés La localización de fallos eléctricos se puede efectuar en los siguientes componentes: Sensor de aire y presión de carga. Sensor de temperatura de líquido refrigerante. Monitor de agua del prefiltro de combustible. Sensores del árbol de levas y de la rueda volante. Sensor de presión y temperatura del aceite. Sensor de nivel de líquido refrigerante. Inyector-bomba (programa de diagnóstico para PC). Motor de arranque Relés. Generador Problemas de contacto Los contactos sueltos y los fallos ocasionales pueden ser difíciles de localizar. Suelen originarse por oxidación, vibraciones o una deficiente conexión de los conductos. El desgaste también puede provocar fallos. Así pues, absténgase de desconectar las piezas de contacto si no es realmente necesario. También pueden surgir problemas de contacto a causa de daños en las clavijas, manguitos, piezas de contacto, etc. Durante el proceso de medición, sacuda el conducto y tire de las conexiones para localizar los daños del conducto. La resistencia de los contactos, conductos y conexiones debe ser de 0 ohmios. Sin embargo, la oxidación de las conexiones puede originar una cierta resistencia. Si ésta es demasiado grande, se producirán disfunciones en la operación. La magnitud tolerable de resistencia depende de la carga que soporte el circuito. 46 Grupo 23 EDC III Compruebe lo siguiente: Localización de fallos eléctricos Interrupción Entre las posibles causas se encuentran los conductos raspados o desgastados y las conexiones sueltas. Compruebe, con ayuda del esquema eléctrico, las alfombrillas de conductos de la función correspondiente. Comience con la alfombrilla más probable del circuito. Compruebe lo siguiente: • • • Examine la posible presencia de oxidación que pueda perjudicar el contacto de las conexiones. Compruebe que no estén dañadas las agarraderas de los conductos, su correcto encaje en la pieza de contacto y la adecuada conexión del conducto en su agarradera. Asegúrese de que los manguitos ofrecen un contacto mecánico satisfactorio. Emplee una clavija suelta en la comprobación. ¡Importante! El guante de cableado de la unidad de mando (EMS) se ha de comprobar sólo con ayuda del calibre 9998482. • • • • Desconecte las piezas de contacto correspondientes de ambos extremos de la alfombrilla de conductos. Con ayuda del multímetro 9510060-8, mida la resistencia entre los extremos del conducto. El valor teórico es de R ~ 0 W. Durante el proceso de medición, sacuda, si es posible, el conducto y tire de las conexiones para localizar los daños. Si no puede localizar el fallo, compruebe la alfombrilla siguiente de acuerdo al esquema de conexiones. • Encaje con cuidado el calibre 9998482 en el guante de cableado. Mueva el calibre adelante y atrás varias veces, asegurándose de que el guante está bien apretado entorno al calibre. Si el guante está suelto o la fijación es insuficiente, cambie la agarradera del conducto. Ver ”Empalme de cables eléctricos en un guante de cableado”. Aplique grasa de baja temperatura 1161417-9 dentro de los manguitos comprobados. ¡Importante! No aplicar grasa dentro de los contactos DIN de los sensores de presión. • Resistencia de contacto y oxidación La resistencia de los contactos, conductos y conexiones debe ser de 0 Ω. Sin embargo, la oxidación de las conexiones puede originar una cierta resistencia. Si ésta es demasiado grande, se producirán disfunciones en la operación. La magnitud tolerable de resistencia depende de la carga que soporte el circuito. Compruebe lo siguiente: • Compruebe que los conductos estén correctamente sujetos. Evite apretar excesivamente los conductos en los contactos. Localización de fallos en conductos y piezas de contacto Compruebe las conexiones a vista Compruebe lo siguiente: • • • Examine la posible presencia de oxidación que pueda perjudicar el contacto de las conexiones. Compruebe que no estén dañadas las agarraderas de los conductos, su correcto encaje en la pieza de contacto y la adecuada conexión del conducto en su agarradera. Asegúrese de que los manguitos ofrecen un contacto mecánico satisfactorio. Emplee una clavija suelta en la comprobación. ¡Importante! No aplicar grasa dentro de los contactos DIN de los sensores de presión. • • • • Examine la posible presencia de oxidación que pueda perjudicar el contacto de las conexiones. Compruebe que no estén dañadas las agarraderas de los conductos, su correcto encaje en la pieza de contacto y la adecuada conexión del conducto en su agarradera. Asegúrese de que los manguitos ofrecen un contacto mecánico satisfactorio. Emplee una clavija suelta en la comprobación. Durante el proceso de medición, sacuda, si es posible, el conducto y tire de las conexiones para localizar los daños. 47 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Empalme de cables eléctricos en un guante de cableado Herramientas especiales: 951 2636, 9999324 Kit de reparación: 1078054 1. Desmonte de la unidad de mando el guante de cableado (ver ”Unidad de mando, cambio”). Saque el guante de forma que quede accesible el cable de la clavija a remplazar. 2. Extraiga la clavija con la herramienta 9992636, o bien con un destornillador instrumental muy pequeño. ¡ATENCIÓN! Saque las clavijas de una en una. 3. Seccione el cable eléctrico con la clavija que va a ser remplazada. Empalme la nueva con ayuda del kit de reparación 1078054. No utilice los alicates para agarraderas de cables 9999324. 4. Caliente con cuidado el empalme con una pistola de aire caliente, para que el aislamiento se encoja y agarre bien. 5. Vuelva a colocar la clavija en su sitio dentro del guante de cableado antes de proceder a la extracción de la siguiente, en caso de que vaya a sustituir varias. Compruebe que el fiador de bloqueo de la clavija la inmovilice en el guante de cableado. 6. Monte los cables eléctricos, con aislante y abrazadera, en el orden inverso al que se siguió en el desmontaje. 7. Instale el guante de cableado en el orden inverso al que se siguió en el desmontaje. 8. Asegúrese de que el guante de cableado y la conexión de la unidad de mando están limpios y secos. 9. Monte el guante de cableado en la unidad de mando (ver ”Unidad de mando, cambio”). 10. Arranque el motor y asegúrese de que no aparezca ningún código de error. 48 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Comprobación del sensor combinado de temperatura y presión de aire de carga Comprobación del sensor de temperatura de líquido refrigerante Comprobación de la presión de aire de carga 1. 2. Apague el motor Suelte la pieza de contacto del sensor de presión de carga y conecte el adaptador de 4 polos 9998534 entre la pieza de contacto del sensor de presión de carga y el cableado del motor. A continuación, conecte el multímetro 9510060-8 entre los puntos de medición 1 y 4. Active la tensión de operación. Mida con el multímetro ajustado en medición de tensión. Debe mostrar 5’0 voltios. Seguidamente, conecte el multímetro entre los puntos de medición 2 y 4. En condiciones de presión atmosférica normal, la tensión debe ser de aproximadamente 1’2 V. 1. 2. Suelte la pieza de contacto y extraiga el sensor del motor. Con ayuda del multímetro 9510060-8, efectúe una medición entre las dos clavijas de contacto del sensor. El multímetro debe mostrar los siguientes valores: 0°C 20°C 40°C 60°C 80°C 100°C 4930 Ω ± 440 Ω 1870 Ω ± 140 Ω 800 Ω ± 50 Ω 370 Ω ± 20 Ω 190 Ω ± 8 Ω 104 Ω ± 4 Ω 3. 4. 5. Comprobación de la temperatura de aire de carga 1. 2. Suelte la pieza de contacto del sensor de presión de carga. Conecte el adaptador de 4 polos 9998534 entre la pieza de contacto del sensor de presión de carga y el multímetro 9510060-8. Mida entre los puntos de medición del adaptador, con el multímetro ajustado en medición de resistencia. Debe mostrar los siguientes valores: Puntos de medición Valor teórico 3–4 R~6,2 kΩ (20°C / 68°F) 3–4 R~ 2’5 kΩ (40°C / 104°F) ¡ATENCIÓN! El sensor es muy sensible a los cambios de temperatura. Al medir en un espectro bajo de temperatura (0–40°C), basta con sostenerlo en la mano para obtener un valor de resistencia inferior al real. 3. ¡ATENCIÓN! Aunque se cumplan los valores de resistencia que aparecen en la tabla, ello no supone una garantía de que el sensor funcione perfectamente. 49 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Comprobación del monitor de agua del prefiltro de combustible Comprobación de los sensores del árbol de levas y de la rueda volante 1. Cable rojo en la pieza de contacto. 2. Cable amarillo en la pieza de contacto. 3. Cable negro en la pieza de contacto. 1. 2. Suelte la pieza de contacto y extraiga el monitor de agua del prefiltro de combustible. Conecte el cable rojo (1) a una fuente de abastecimiento de +24 V. Instale una bombilla (1W) entre el cable amarillo (2) de la pieza de contacto y una fuente de abastecimiento de +24 V. Conecte a tierra (-) el cable negro (3) de la pieza de contacto. Introduzca las clavijas de contacto del sensor en un recipiente con agua. La bombilla debe iluminarse cuando haya agua entre las clavijas de contacto del sensor. Al sacar del agua el sensor, la bombilla debe apagarse. Los sensores de régimen del árbol de levas y de la rueda volante son idénticos. Para su comprobación visual, desmonte en primer lugar los sensores del motor. Luego, suelte la pieza de contacto y compruebe que los sensores no estén dañados y que no hayan quedado virutas en ellos. La prueba de inducción se efectúa de la siguiente manera: 1. Ajuste el multímetro 9510060-8 en medición de resistencia. Mida con el multímetro en las clavijas de la pieza de contacto. La resistencia debe estar entre 775 y 945 Ω. Pase un objeto de metal rápidamente a poca distancia del sensor. Compruebe si el multímetro reacciona. En el cambio e instalación de sensores, asegúrese de reincorporar los espaciadores de ajuste eventuales. Compruebe la correcta sujeción del sensor y que haya la distancia correcta entre sensor y rueda. Sensor Rueda volante Árbol de levas Distancia 0’75–2’1 mm 0’3–1’0 mm 3. 4. 2. 3. 50 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Comprobación del sensor combinado de temperatura y presión de aceite Comprobación del sensor de nivel de líquido refrigerante Comprobación de la función de presión de aceite 1. 2. Apague el motor Suelte la pieza de contacto del sensor de presión de aceite y conecte el adaptador de 4 polos 9998534 entre la pieza de contacto del sensor de presión de aceite y el cableado del motor. A continuación, conecte el multímetro 9510060-8 entre los puntos de medición 1 y 4. Active la tensión de operación. Mida con el multímetro ajustado en medición de tensión. Debe mostrar 5’0 voltios. Seguidamente, conecte el multímetro entre los puntos de medición 2-4. La tensión debe ser de aproximadamente 0’5 V. 1. Vacíe de líquido refrigerante el depósito de expansión. ¡Cuidado! No abra NUNCA la tapa de presión del depósito de expansión con el motor en caliente. El líquido refrigerante candente puede salir despedido y ocasionar quemaduras. 2. 3. Suelte la pieza de contacto del sensor de nivel de líquido refrigerante. Verifique la activación del contacto y que éste emita una señal cuando el depósito de expansión está vacío. A continuación, llene el depósito de expansión con líquido refrigerante y compruebe que la resistencia sea infinita. 3. 4. 5. 4. Comprobación de la función de temperatura de aceite 1. 2. Suelte la pieza de contacto del sensor de presión de aceite. Conecte el adaptador de 4 polos 9998534 entre la pieza de contacto del sensor de presión de aceite y el multímetro 9510060-8. Mida entre los puntos de medición del adaptador, con el multímetro ajustado en medición de resistencia. Debe mostrar los siguientes valores: Puntos de medición Valor teórico 3–4 3–4 R~1’9 kΩ (20°C / 68°F) R~ 0’1 kΩ (100°C / 212°F) 3. ¡ATENCIÓN! Aunque se cumplan los valores de resistencia que aparecen en la tabla, ello no supone una garantía de que el sensor funcione perfectamente. 51 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Localización de fallos en los inyectores-bomba Síntomas El motor funciona a sacudidas o sufre una reducción en su rendimiento. Causas del fallo Hay varias causas que pueden provocar los síntomas anteriores: • • • • • • • • • • • • Señales erróneas del sensor Anillos de pistón desgastados Filtros de aire obstruidos Combustible deficiente Agua en el combustible Aire en el combustible Contrapresión en el sistema de escape excesivamente alta Sistema de combustible obstruido Presión de combustible baja Holgura de válvula incorrecta Inyector-bomba defectuoso Atascamiento incipiente del motor Confirme o excluya las posibles causas del fallo con el programa de diagnóstico para PC ¡ATENCIÓN! Antes de cada comprobación, consulte las instrucciones del manual de usuario del ”Programa de diagnóstico para PC”. 1. Efectúe una comprobación de la compresión relativa de los cilindros. Estudie los gráficos de barras del programa. Una o varias de las barras alcanzará el 100%. Si alguna de las barras muestra un valor de compresión relativa inferior al 80%, es probable que la compresión sea defectuosa. Realice tres veces la comprobación. Si la compresión permanece dentro del valor límite (80% - 100%), pase al siguiente punto. Existe el riesgo de que todos los cilindros desarrollen una compresión defectuosa. Realice una comprobación del inyector. Desactive los inyectores uno a uno. Al apagar un inyector que funciona correctamente, se modificará el nivel de ruido del motor. De no ser así, el inyector probablemente contiene fallos. Realice una comprobación de la aceleración relativa. Recuerde que un régimen de motor alto produce resultados de medición poco fiables. Así pues, reduzca el régimen al medir. Esta comprobación calcula la aceleración relativa media de todos los cilindros. Si el resultado de alguno de los cilindros difiere del resto, la causa probable de ello es un fallo en el inyector, o bien se trata de un síntoma de compresión defectuosa. 2. 3. 52 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Localización de fallos en el motor de arranque y los conductos Generalidades Si el nivel de tensión de la batería es inferior a 24’7 V (medido en la batería), el motor de arranque no es capaz de hacer girar el motor con la velocidad habitual. Control de la alimentación de tensión 1. Mida entre los polos de la batería con el multímetro 9510060-8 y verifique que su tensión, sin soportar carga, es de al menos 24’7 V. Accione el interruptor principal. Compruebe que la tensión entre las posiciones 30 y 31 del motor de aranque sea idéntica a la de la batería. 2. 3. Compruebe 1. 2. 3. Que no se aparezca el código de error 4,6. El envío de una solicitud de arranque (con ayuda del programa de diagnóstico para PC). La activación del motor de arranque (con ayuda del programa de diagnóstico para PC). Escobillas de carbón La especificación de las escobillas de carbón del motor de arranque se indican a continuación. Estado de la escobilla de carbón Nuevas = 23 mm Se deben cambiar al llegar a 13 mm 53 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Control de funcionamiento del relé En el proceso de localización de fallos se emplea el multímetro 9510060-8. Dos símbolos diferentes muestran el estado de conductividad. El símbolo 1 indica interrupción o una resistencia muy elevada (~). El multímetro no activa alarma alguna. El símbolo 2 indica contacto o una resistencia muy baja. El multímetro dispara una alarma. Compruebe el funcionamiento de los relés de la forma siguiente: ¡ATENCIÓN! Antes de la localización de fallos, saque el relé principal del motor. 1. Ajuste el multímetro en medición de avisador. Mida ente las clavijas 87a y 30 del relé. El multímetro emitirá una señal acústica de alarma. Ajuste el multímetro en medición de avisador. Mida ente las clavijas 87 y 30 del relé. El multímetro no emitirá ninguna señal acústica de alarma. Ajuste el multímetro en medición de resistencia. Mida ente las clavijas 85 y 86 del relé. El multímetro debe mostrar entre 240 y 270 Ω. Aplique 24 V entre las clavijas 85 y 86. Ajuste el multímetro en medición de avisador. Mida ente las clavijas 87 y 30 del relé. El multímetro emitirá una señal acústica de alarma. Aplique 24 V entre las clavijas 85 y 86. Ajuste el multímetro en medición de avisador. Mida ente las clavijas 87a y 30 del relé. El multímetro no emitirá ninguna señal acústica de alarma. Cambie el relé si no obtiene los resultados de comprobación anteriores. 2. 3. 4. 5. 6. 54 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Localización de fallos en el generador Primero, desmonte el generador para hacer accesibles los puntos de medición. 1. 2. 3. Extraiga la cubierta de plástico del generador haciendo palanca con un destornillador. Afloje los cuatro tornillos del regulador. Afloje los dos tornillos del portaescobillas. Extraiga éste y el regulador. 55 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Escobillas eléctricas La longitud de las escobillas eléctricas se mide entre la superficie de contacto de las escobillas y el portaescobillas. En caso de que la longitud en la parte saliente sea inferior a 5 mm, o las escobillas estén dañadas, se procederá a su sustitución. ¡ATENCIÓN! Asegúrese a la hora de soldar que el estaño no penetre demasiado en el conducto de las escobillas. Ello podría provocar su rigidez y limitar, por tanto, su movilidad. Regulador Control del regulador 1. 2. 3. 4. Mida con un multímetro ajustado en medición de diodo. Conecte los cabos de medición entre las escobillas eléctricas. Intercambie la posición de los cabos de medición. Compruebe que no se produzca un cortocircuito en ninguno de los casos. ¡ATENCIÓN! Si se sospecha la existencia de un fallo en el regulador, lo más sencillo es colocar un regulador nuevo en el generador y probar el sistema de carga. 56 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Control de diodos de efecto positivo 1. 2. Ajuste el multímetro en medición de diodo. Conecte el cabo negativo de comprobación a B+ y el positivo a cada uno de los tres devanados de estátor. Efectúe mediciones en los tres devanados de estátor. Intercambie la posición de los cabos de comprobación y realice tres mediciones más. En uno de los casos el instrumento debe mostrar 400–1.200 mV (dirección de conducción), y en el otro OL. Los diodos bloquean. 3. 4. 5. ¡ATENCIÓN! El conjunto del paquete de diodos está aislado de la estructura del generador. 57 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Control de diodos de efecto negativo 1. 2. Ajuste el multímetro en medición de diodo. Conecte el cabo negativo de comprobación a B- y el positivo a cada uno de los tres devanados de estátor. Efectúe mediciones en los tres devanados de estátor. Intercambie la posición de los cabos de comprobación y realice tres mediciones más. En uno de los casos el instrumento debe mostrar 400–1.200 mV (dirección de conducción), y en el otro OL. Los diodos bloquean. 3. 4. 5. ¡ATENCIÓN! El conjunto del paquete de diodos está aislado de la estructura del generador. 58 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Control de diodos de imantación 1. 2. Ajuste el multímetro en medición de diodo. Conecte el cabo negativo de comprobación a D+ y el positivo a cada uno de los tres devanados de estátor. Efectúe mediciones en los tres devanados de estátor. Intercambie la posición de los cabos de comprobación y realice tres mediciones más. En uno de los casos el instrumento debe mostrar 400–1200 mV (dirección de conducción), y en el otro OL. 3. 4. 5. 59 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Control de devanados de estátor 1. 2. 3. 4. Ajuste el multímetro en medición de diodo. Conecte los cabos de comprobación entre las conexiones de fase. Efectúe tres mediciones. El instrumento debe mostrar el mismo valor en las tres mediciones. Comprobación de sobreconducción en el estátor 1. 2. Ajuste el multímetro en medición de diodo. Conecte los cabos de comprobación entre la estructura del estátor y uno de los tres devanados de estátor. El instrumento debe mostrar OL. Si muestra otro valor, hay un cortocircuito en el estátor. 3. 60 Grupo 23 EDC III Localización de fallos eléctricos Control del rotor 1. 2. 3. 4. Ajuste el multímetro en medición de diodo. Conecte los cabos de comprobación a los anillos de arrastre. El instrumento debe mostrar un resultado nulo o muy débil. Compruebe también que los anillos de arrastre no tengan quemaduras o estén dañados. Comprobación de sobreconducción en el rotor 1. 2. Ajuste el multímetro en medición de diodo. Conecte los cabos de comprobación entre la estructura del estátor y uno de los tres devanados de estátor. El instrumento debe mostrar OL. Si muestra otro valor, hay un cortocircuito en el estátor. 3. 61 Grupo 23 EDC III Sistema eléctrico Sistema eléctrico Información importante sobre el sistema eléctrico ¡Importante! Pare el motor y corte la corriente con el interruptor principal antes de cualquier intervención en el sistema eléctrico. Interruptor principal No corte nunca el circuito de corriente entre el generador y las baterías con el motor en marcha. El interruptor/es principal/es no se debe desactivar nunca antes de detener el motor. En caso de hacerlo, puede destruirse el regulador de tensión y dañarse gravemente el generador. Por la misma razón, no conmute nunca los circuitos de carga con el motor en operación. Puede instalar un distribuidor de carga Volvo Penta (opcional) en el generador estándar para la carga simultánea de dos circuitos de batería independientes. Baterías Al montar las baterías, ponga cuidado en no confundir nunca los polos positivo y negativo. Ello puede provocar graves daños al equipamiento eléctrico. Consulte el esquema eléctrico. Los polos de la batería deben estar totalmente limpios y las agarraderas de cables siempre bien apretadas y engrasadas. Evite la carga rápida de las baterías, pero si se ve obligado a recurrir a ella, desconecte siempre primero los cables ordinarios de la batería. 3. 4. Para el arranque con baterías auxiliares, vea ”Arranque con baterías auxiliares”. Instalación de equipamiento adicional Todo equipamiento adicional debe conectarse a una caja de conexiones separada y contar con fusibles. Evite la utilización de tomas de corriente suplementarias directamente en los cuadros de distribución. No obstante, el suministro de corriente adicional permitida es de un máximo de 5 A (para el conjunto de cuadros de distribución). 1. Electrosoldadura Saque los cables positivos y negativos de las baterías. A continuación, desacople el resto de las conexiones del generador. Desconecte el guante de cableado de la unidad de mando (EDC III). Ver instrucciones en ”Unidad de mando (EMS), cambio”. Aplique siempre la abrazadera de soldadura en la pieza que vaya a soldar, lo más cerca posible del punto de soldadura. No acople nunca la abrazadera al motor o de forma que la corriente pueda pasar por encima de algún cojinete. ¡Importante! Finalizada la soldadura, reinstale en el orden adecuado los componentes desmontados (guante de cableado, cableado del generador y de las baterías, etc.). 2. ¡ATENCIÓN! Siga las normas vigentes al cargar las baterías. En el proceso de carga, afloje los tapones de batería, pero sin sacarlos de su orificio. Asegúrese de que haya una buena ventilación, en especial si la carga se efectúa en un recinto cerrado. No interrumpa nunca la corriente de carga antes de extraer las abrazaderas de carga. ¡Cuidado! No exponga nunca las baterías a una llama o a una chispa eléctrica. No fume jamás cerca de las baterías. Al cargarse, las baterías desarrollan gas de hidrógeno que, en combinación con el aire, forma gas detonante. Dicho gas es altamente inflamable y muy explosivo. Emplee siempre gafas protectoras al cargar las baterías. El electrolito de las baterías contiene ácido sulfúrico altamente corrosivo. Si entra en contacto con la piel, lave con jabón y abundante agua. En caso de que el ácido de las baterías le salpique en los ojos, enjuáguelos inmediatamente con abundante agua y acuda rápidamente a un médico. 62 Grupo 23 EDC III Sistema eléctrico Sistema eléctrico, visión de conjunto TWD1240VE Stand alone TWD1240VE con CIU, SAE J1939 (asistido por CAN) 63 Grupo 23 EDC III Sistema eléctrico TWD1240VE Powerpack TAD1240–42GE con CIU, SAE J1939 (asistido por CAN) 64 Grupo 23 EDC III Sistema eléctrico TAD1240–42GE Stand alone 65 66 Grupo 23 EDC III Color de los cables BL LBL BN LBN GN GR OR = = = = = = = Azul Celeste Marrón Marrón claro Verde Gris Naranja P = R = SB = VO = W = Y = Rosa Rojo Negro Violeta Blanco Amarillo TAD1240–42GE (tensión de sistema de 24 V, 2 polos) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. Potenciómetro de régimen Contacto 1500/1800 Contacto de encendido Contacto de marcha en vacío Contacto de parada Diagnóstico Alarma presión baja de aceite Alarma temperatura alta de líquido refrigerante Indicador motor en marcha Alarma embalamiento Tensión tras llave Negativo batería Positivo batería Interruptor de llave J1587 (bus) J1939 CAN (bus) Negativo batería Positivo batería Tensión detrás de llave Conector Terminal de programación Diodo Monitor, agua en combustible Zócalo de relé Relé principal Monitor, presión de combustible Monitor, nivel de líquido refrigerante Parada Toma de programación Conector 2 (rojo) Conector 1 (negro) Unidad de mando, EDC III Inyector-bomba Sensor, temperatura de líquido refrigerante Sensor, temperatura/presión de aire de carga Función Preheat (NO disponible en la aplicación Genset) Sensor, árbol de levas (rpm) Sensor, rueda volante (rpm) Generador Motor de arranque Sensor, temperatura/presión de aceite Batería (24 V) Sistema eléctrico Grupo 23 EDC III Color de los cables BL LBL BN LBN GN GR OR = = = = = = = Azul Celeste Marrón Marrón claro Verde Gris Naranja P = R = SB = VO = W = Y = Rosa Rojo Negro Violeta Blanco Amarillo TWD1240VE (tensión de sistema de 24 V, 2 polos) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. Potenciómetro de régimen Contacto Droop Contacto de encendido Contacto de marcha en vacío Contacto de precalentamiento Contacto de parada Diagnóstico Alarma presión baja de aceite Alarma temperatura alta de líquido refrigerante Alarma nivel bajo de líquido refrigerante Indicador de precalentamiento Tensión detrás de llave Negativo batería Sistema a (llave) Positivo batería J1587 (bus) J1939 CAN (bus) Negativo batería Positivo batería Tensión detrás de llave Conector Terminal de programación Diodo Botón de parada Monitor, agua en combustible Zócalo de relé Relé Toma de programación Monitor, presión de combustible Monitor, nivel de líquido refrigerante Conector 2 (rojo) Conector 1 (negro) Unidad de mando, EDCIII Inyector-bomba (Cyl. 1–6) Sensor, temperatura de líquido refrigerante Sensor, temperatura/presión de aire de carga Precalentamiento Relé, precalentamiento Sensor, árbol de levas (rpm) Sensor, rueda volante (rpm) Generador Motor de arranque Sensor, temperatura/presión de aceite Batería (24 V) Sistema eléctrico 67 Grupo 23 EDC III Color de los cables BL LBL BN LBN GN GR OR = = = = = = = Azul Celeste Marrón Marrón claro Verde Gris Naranja P = R = SB = VO = W = Y = Rosa Rojo Negro Violeta Blanco Amarillo Sistema eléctrico Esquema eléctrico, control interface unit (CIU) 1. Interruptor de llave, corriente de operación (15+) 2. Potenciómetro de régimen 3. Cuentarrevoluciones código 14 4. Presión de aceite, instrumento 5. Temperatura de aceite, instrumento 6. Temperatura de líquido refrigerante, instrumento 7. Alumbrado de instrumental 8. Contacto de marcha en vacío, dos posiciones (Genset) 9. contacto 1500/1800, dos posiciones (Genset) 10. Contacto de encendido, de retracción 11. Contacto de parada, de retracción 12. Contacto de diagnóstico, de retracción 13. Alarma, presión baja de aceite 14. Alarma, temperatura alta de aceite 15. Alarma, temperatura alta de líquido refrigerante 16. Alarma, nivel de líquido refrigerante 17. Alarma de combustible 18. Piloto de diagnóstico 19. Indicador de sobrerrégimen (Genset) 20. Indicador de operación (Genset) 21. Indicador de precalentamiento (Versatile) 22. Contacto de precalentamiento, de retracción (Versatile) 23. Clavija de conexión Deutsch, de 8 polos 24. Regulador (contacto), dos posiciones 25. Indicador de carga 26. Terminación 120 W 27. Manguito de conexión Deutsch, de 8 polos 28. Control Interface Unit (CIU) 68 Grupo 23 EDC III Esquema eléctrico, control interface unit (CIU) – Power pack 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. Contacto (15+), activación corriente de operación Potenciómetro de régimen Cuentarrevoluciones código 14 Presión de aceite, instrumento Temperatura de líquido refrigerante, instrumento Alumbrado de instrumental Contacto de encendido, de retracción Contacto de parada, de retracción Contacto de diagnóstico, de retracción Indicador de carga Alarma, temperatura alta de aceite Alarma, temperatura alta de líquido refrigerante Alarma, nivel de líquido refrigerante Alarma de combustible Piloto de diagnóstico Indicador de precalentamiento Clavija de conexión Deutsch, de 8 polos Manguito de conexión Deutsch, de 8 polos Avisador acústico de alarma Contacto de precalentamiento, con función de retracción (opcional) Conector de 42 polos Terminación 120 W Toma extra de 24 V y parada Control Interface Unit (CIU) Sistema eléctrico Color de los cables BL LBL BN LBN GN GR OR = = = = = = = Azul Celeste Marrón Marrón claro Verde Gris Naranja P R SB VO W Y = = = = = = Rosa Rojo Negro Violeta Blanco Amarillo 69 Grupo 23 EDC III Tabla de materias Tabla de materias A Acerca del manual de taller .................................... 5 Agentes obturantes ................................................ 7 Al operar con el sistema EDC III ........................... 22 Apriete angular de par ............................................. 7 Arranque con baterías auxiliares ........................... 24 B Borrado de códigos de error .................................. 28 C Categorías de resistencia ...................................... 7 Códigos de error, EDC III ...................................... 29 Colocación de las placas de motor ......................... 8 Contratuercas ......................................................... 7 Control de funcionamiento ..................................... 25 Control de funcionamiento de conductos y piezas de contacto ........................................................... 46 Control Interface Unit (CIU) ................................... 16 Control/localización de fallos en componentes ...... 49 D Datos de la función de diagnóstico ........................ 27 Datos técnicos ...................................................... 10 Descripción de componentes, sensores y monitores 14 Descripción de sistema EDC III ............................ 12 E Empalme de cables eléctricos en un guante de cableado .......................................................... Esquema de componentes y colocación ............... Esquema eléctrico ................................................ Esquema eléctrico TAD1240-42GE ....................... Esquema eléctrico TWD1240VE ........................... Esquema eléctrico, control interface unit (CIU) - Power pack ......................................................... Esquema eléctrico, control interface unit (CIU) ..... Esquema eléctrico, visión de conjunto .................. Estructura y funcionamiento ................................. H Herramientas especiales ........................................ 9 I Información de seguridad ....................................... 2 Información general ................................................ 5 Información importante sobre el sistema eléctrico . 62 Instrucciones de reparación ................................... 6 Instrucciones de reparación .................................. 22 Introducción ........................................................... 2 Inyector-bomba ...................................................... 17 L La función de diagnóstico influye sobre el motor ... Lectura de códigos de error ................................... Localización de fallos eléctricos ............................ Localización de fallos en conductos y piezas de contacto ................................................................ Localización de fallos ............................................ 27 27 46 47 26 M Motor de arranque ................................................. 17 Motores certificados ............................................... 5 P Pares de apriete ..................................................... 6 Piezas de repuesto ................................................ 5 S Síntomas y causa posible ..................................... 26 U Una responsabilidad común ................................... 6 Unidad de mando (EMS) ....................................... 16 Unidad de mando (EMS), cambio .......................... 23 V Valores ”Limp home” ............................................. Valores límite ........................................................ Valores límites, unidad de mando (EMS), TAD1240-42GE ..................................................... Valores límites, unidad de mando (EMS), TWD1240VE ......................................................... 48 18 62 66 67 69 68 63 12 21 19 19 20 F Función de diagnóstico con programa para PC ..... 25 Función de diagnóstico ......................................... 27 G Generador ............................................................. 17 Generalidades ........................................................ 8 Generalidades ....................................................... 46 70