MANUAL DE INSTALACION, OPERACION Y MANTENIMIENTO FILTRO PRENSA CODELCO FPC NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN N° SI-147656 PREPARADO PARA: TENIENTE / CHILE ORDEN DE COMPRA TENIENTE N° 4500361472 REFERENCIA DORR-OLIVER EL TENIENTE: 10067 Rev. D SI - 147656 12 - 2004 INDICE GENERAL DOE - 10067 2 PAGINA N° INFORMACIÓN GENERAL INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 5 A B INFORMACIÓN GENERAL… ........................................................................................ 6 1. Solicitud de Repuestos y Reparaciones ................................................................... 6 2. Condiciones de la Garantía ....................................................................................... 6 3. Embarque y Recepción ............................................................................................. 7 4. Almacenamiento ........................................................................................................ 7 PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD .......................................................................... 9 INSTALACIÓN A B. C. D. E. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL FPC ................................................. 12 1. Cabezal Fijo................................................................................................................ 12 2. Frame del Filtro .......................................................................................................... 13 3. Cabezal Estructural.................................................................................................... 14 4. Celdas de Carga ........................................................................................................ 14 5. Barras Tensoras………………………………………………………………………...15 6. Cabezal Móvil............................................................................................................. 15 7. Placas ......................................................................................................................... 15 8. Cilindros Hidráulicos para la Prensa ......................................................................... 15 9. Cilindros Hidráulicos para las Compuertas de Descarga ........................................ 16 10. Sistema Oleohidráulico.............................................................................................. 16 INSTALACIÓN DEL FILTRO.......................................................................................... 17 1. Nivel de la Fundación del Filtro ................................................................................. 18 2. Izamiento e Instalación del Filtro............................................................................... 18 3. Verificación de la Alineación a Escuadra.................................................................. 23 4. Instalación del Sistema de Alimentación .................................................................. 25 5. Instalación del cabezal Móvil..................................................................................... 25 6. Instalación de la Unidad Hidráulica........................................................................... 25 7. Instalación de Placas y Medio Filtrante .................................................................... 25 8. Instalación de Equipos Auxiliares.............................................................................. 25 INSTALACIÓN DEL SISTEMA OLEOHIDRÁULICO................................................... 26 INSTALACIÓN DEL CABEZAL MÓVIL ........................................................................ 27 IZAJE E INSTALACIÓN DE LAS PLACAS Y MEDIO FILTRANTE ........................... 29 LUBRICACIÓN Y SISTEMA OLEOHIDRÁULICO A. B. FILTRO PRENSA CODELCO ........................................................................................ 30 SISTEMA OLEOHIDRÁULICO ...................................................................................... 30 1. Estanque de Aceite Hidráulico .................................................................................. 30 2. Aceites Recomendados............................................................................................. 31 3. Cambio de Aceite....................................................................................................... 31 4. Filtros de Aceite.......................................................................................................... 31 5. Almacenamiento ........................................................................................................ 32 6. Cambios de Aceite ..................................................................................................... 32 7. Tipos de Aceite........................................................................................................... 32 C. RESOLUCIÓN DE FALLAS DE LUBRICACIÓN Y DEL SISTEMA OLEOHIDRÁULICO ........................................................................................................ 33 Rev. D SI - 147656 12 - 2004 INDICE GENERAL DOE - 10067 3 MANTENCIÓN A. B. C. CAMBIO DEL MEDIO FILTRANTE ............................................................................... 35 CUANDO EL PROBLEMA NO ES EL MEDIO FILTRANTE ....................................... 35 ADVERTENCIA SOBRE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE PULPA................... 35 OPERACIÓN A B. C. D. E. PRECAUCIÓN DE OPERACIÓN PARA LAS PLACAS DEL FILTRO....................... 37 1. Descarga del Queque................................................................................................ 38 PUESTA EN MARCHA ................................................................................................... 39 OPERACIÓN DEL SISTEMA ......................................................................................... 39 1. Suministro de Pulpa, Agua y Aire ............................................................................. 39 2. Proceso de Filtrado .................................................................................................... 39 3. Control de Humedad.................................................................................................. 39 4. Tiempos del Ciclo....................................................................................................... 40 5. Formación del Queque en el Filtro............................................................................ 40 6. Eliminación del Queque............................................................................................. 41 7. Lavado de Telas......................................................................................................... 41 8. Preparación para el Ciclo siguiente .......................................................................... 41 9. Velocidad de Alimentación ........................................................................................ 41 10. Presiones de Alimentación ........................................................................................ 42 11. Temperaturas ............................................................................................................. 42 12. Presión de Soplado con Aire..................................................................................... 42 13. Medio Filtrante............................................................................................................ 42 RESOLUCIÓN DE FALLAS ........................................................................................... 43 1. Filtración ..................................................................................................................... 43 2. Queques poco uniformes .......................................................................................... 43 LISTA DE CHEQUEO DE PROBLEMAS OPERATIVOS............................................ 43 1. Aumento repentino de la Presión de Alimentación .................................................. 43 2. La Bomba no entrega Material al Filtro..................................................................... 43 3. El Material circula a través del Filtro pero no existe Presión ................................... 43 LISTADO DE PARTES Listado Completo de Partes del 03 de Junio del 2003. PLANOS APROBADOS Lista Total de Planos Filtro Prensa Codelco Revisión As – Built del 30 de Junio Del 2003 EQUIPO ACCESORIO Sistema Oleohidráulico Filtro Prensa Codelco………………………………..…………..Ver Manual Marco Transmitter: INT 433 transmitter for differencial pressure and flow ............................................ TAB 1 (N° de parte FPC …………….) Installation and Operation Manual Rev. D 12 - 2004 DOE - 10067 SI - 147656 INDICE GENERAL 4 Transmitter: SIEMENS Sitrans P, Serie DS III ............................................................................. TAB 2 (N° de parte FPC …………….) Instruction Manual for Pressure, Differential Pressure, Filling Level and Absolute Pressure 7MF4*33-… Pressure Transmitter : Endress+Hauser ...................................................................................... TAB 3 (N° de parte FPC…………….) Operating Intructions for Cerebar HART Pressure Transmitter. Gabinete de Control Electroneumático : FESTO ......................................................................... TAB 4 (N° de parte FPC…………….) Manual de Utilización proyecto : F_CL 030027 Válvula Pinch: LAROX Flowsys .................................................................................................... TAB 5 (N° de parte FPC……………) Manual de Operación Válvulas Larox modelos PV y PVE Rajakytkin Sarja NK700: METSO Automation ............................................................................. TAB 6 (N° de parte FPC……………) Manual Safety Pull Switch: THERMO RAMSEY ...................................................................................... TAB 7 (N° de parte FPC……………) Manual de Instrucciones Interruptor de cordón N° de parte 059676 Drive Executive Interface: ALLEN-BRADLEY de Rockwell Automation..................................... TAB 8 (N° de parte FPC……………) DriveExecutiveTM Software Set Up and Reference Card RSLogix 5000TM Configuration and Programming, Family of Controllers PanelBuiklder32 Application Development Software for PanelView Standard Terminals Hardware Configuration RSLinxTM For Rockwell Automation Networks and Devices Load Disc II® Transducer: KISTLER-MORSE ............................................................................. TAB 9 (N° de parte FPC……………) Manual de Instalación. SVS 2000TM Installation and Operation Manual SVS 2000TM Quick Reference Manual La versión en español es la versión que prevalece en caso de existir discrepancias de carácter menor. Recomendamos leer detalladamente y comprender completamente el contenido de este manual antes de instalar.147656 5 INTRODUCCION El presente documento resume la información técnica y las experiencias obtenidas. se consideró también su experiencia como fabricante. . efectuado por la Unidad de Ingeniería de Proyectos Operacionales de la División el Teniente de CODELCO Chile. durante el desarrollo del trabajo conjunto. Derechos Reservados Para uso confidencial solamente. incluyendo dicha información dentro de formato con estándar de uso industrial. recomendamos notificar inmediatamente al representante de la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente. siendo el objetivo de la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente.2004 DOE . Cuando los manuales se entregan tanto en español como en cualquier otro idioma. y Dorr Oliver Eimco. Dentro del aporte de Dorr Oliver Eimco. como Fabricante y Asesor Técnico de la de la Unidad de Proyectos Operacionales en la etapa de fabricación de dicho equipo. en la elaboración de un Manual Técnico que sintetizara las experiencias adquiridas por la Unidad de Proyectos Operacionales durante la etapa de Pre-Ensamble. eficiente y económico durante todo su período de servicio de este equipo. Las figuras y las instrucciones contenidas en el presente Manual se basan en la información disponible al momento de aprobación de la impresión de este documento. Las figuras y las instrucciones contenidas en el presente Manual se basan en la información disponible al momento de aprobación de la impresión de este documento. regular u operar el equipo.10067 INFORMACION GENERAL SI . LA TRADUCCION SOLO TIENE UN VALOR REFERENCIAL. La Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente se reserva el derecho de realizar cualquier cambio posterior sin estar obligado a reemplazar las copias existentes. como diseñadores del Filtro Prensa Codelco. El diseño de este Filtro se basó en la experiencia de Codelco Teniente como usuario y mantenedor de sistemas de filtrado. Los componentes accesorios suministrados fabricados por terceros. distribución o reproducción sin autorización por escrito de la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente.Rev. El idioma que rige en este caso es el idioma español. y podrían sufrir modificaciones menores como consecuencia de lo anterior. un funcionamiento confiable. La información aquí contenida podría ser optimizada a futuro en función de las experiencias recopiladas durante la etapa de montaje y operación permanente por la planta de filtros de la División el Teniente u otras mejoras que eventualmente se ejecuten al diseño original. operarse y mantenerse según las instrucciones del fabricante para proteger la garantía. D 12 . Para estos efectos se recomienda consultar el Indice General en la primera parte del Manual. también deben instalarse. En el caso de discrepancias mayores. se prohíbe su divulgación. esta unidad puede dañarse con un mal uso o incumplimiento de los procedimientos de operación y mantención apropiados.- Solicitud de Repuestos y Reparaciones Para garantizar que recibirá los repuestos adecuados de su Filtro Prensa Codelco. b. adjunto a este Manual.147656 c. El equipo es operado en forma negligente o incorrecta. Los pedidos de partes deben remitirse a: Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente. D INFORMACION GENERAL 12 . . u otras estructuras o accesorios relacionados. HB – CODELCO . sus componentes. La mantención del equipo no sigue las instrucciones indicadas.Rev. Descripción y Número de Parte del repuesto solicitado: El Listado de Partes indica tanto la descripción del repuesto como su número de parte.0702 Número de Serie: Este número se indica en la primera página del Listado de partes en la placa de identificación deL Filtro Prensa y en la tapa de este manual. d. Mencionar dichos cambios a Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente e incluir en los respectivos planos o cualquier otro material descriptivo. Sin embargo. Modificaciones especiales efectuadas en Terreno: Este tipo de actividad es importante cuando existe una modificación del material de construcción o si se modifica el diseño original de la prensa. fabricada para soportar grandes fuerzas de filtración a presiones elevadas. Condiciones de la Garantía El Filtro Prensa Codelco corresponde a una unidad de trabajo pesado.2004 6 DOE . Las condiciones operativas son diferentes a las especificadas para el equipo según diseño y suministro original. c.10067 A. Ejemplo: b. Ejemplo: SI . 2. SI . Descripción del Sistema Oleohidráulico: Este número aparece en la primera del Manual de Operación y Servicio Marco Industrial. es importante que cada solicitud de repuestos entregue la siguiente información: a.147656 INFORMACIÓN GENERAL 1. ni tampoco tendrá validez la cobertura de garantía de bienes suministrados por la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente cuando: a. La Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente no asume ningún tipo de responsabilidad por daños en el filtro. Rev. No obstante. .10067 El equipo debe operarse y mantenerse por operadores y personal de mantenimiento debidamente entrenados sobre los procedimientos de seguridad requeridos para este equipo. Las cajas abiertas para efectos de inspección deben manipularse cuidadosamente para evitar daños y pérdidas de contenidos. III. D INFORMACION GENERAL 12 . sobre tacos de madera. en caso de existir mermas o discrepancias de acuerdo con la Lista de Empaque. Sistema Oleohidráulico. le recomendamos notificar inmediatamente a su compañía de transporte. 3. incluyendo los cilindros de la prensa y los de la compuerta. barras laterales. Si existen daños o faltan partes. Almacenamiento del “frame” y accionamiento del Filtro Prensa Codelco. Todas las partes deben reembalarse y/o almacenarse en un lugar seguro hasta su instalación. b. Embarque y Recepción Los Filtros Prensa Codelco y los equipos anexos. Si el almacenamiento se realiza a la intemperie.147656 7 DOE . Cubrir y proteger sus componentes. se inspeccionan y preparan cuidadosamente antes de su embarque desde fábrica. Mantener los equipos almacenados a la sombra. Recomendamos llevar un registro de todos los reclamos y correspondencia enviada. 4.2004 SI . se debe informar a la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente dentro de un plazo máximo de 30 días. Reinstalar tapas protectoras de los embalajes una vez finalizada la inspección. Además sugerimos tomar fotografías y contactar a Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente. en un recinto seco y bien ventilado. Almacenamiento Nota: Un almacenamiento prolongado de las partes del equipo Filtro Prensa Codelco. Consultar instrucciones de levante en Capítulo 3 antes de manipular el equipo. efectuada por personal de servicio calificado a objeto de mantener la vigencia de la garantía. II. como existe posibilidad de daño o mermas durante el período de embarque y transporte. se recomienda realizar una cuidadosa y detallada inspección de recepción. 4. puede requerir una inspección periódica pagada. Posteriormente. a. En lo posible se recomienda almacenar el motor y el Sistema Oleohidráulico.1. Levantar los cabezales. y posicionarlos sobre el nivel del suelo. etc. almacenar las partes de acuerdo al siguiente procedimiento: I. manteniendo una ventilación adecuada. 2004 SI . deben apilarse en una superficie lisa o plataforma de carga.10067 ADVERTENCIA: c.MATERIALES COMBUSTIBLES: Considerando el hecho que las placas de polipropileno. El almacenamiento del equipo y sus accesorios incluidas las placas. d. Los vapores emitidos por la combustión de sus componentes son tóxicos y pueden causar graves trastornos respiratorios. 4. c. que pudiesen alcanzar temperaturas demasiado elevadas en la zona cercana a las placas. Almacenamiento de Placas a. Si esto no es posible.). En lo posible las placas deben guardarse en el lugar donde se encuentra el FPC. Proteger placas y bastidores contra la luz solar directa especialmente si vienen recubiertas con goma o son de polipropileno. rejillas metálicas. es necesario tomar todo tipo de precauciones para evitar daños originados por incendios. son combustibles. Retirar cualquier resto de óxido o corrosión inmediatamente y aplicar un agente anti-corrosivo en todas las zonas afectadas. cuando se trabaje cerca de vapores emitidos por la combustión de estos productos . manteniendo una buena ventilación. solventes y equipos en movimiento. ADVERTENCIA: . Un almacenamiento inadecuado anula la garantía del equipo. Observar el máximo de precaución durante el proceso de soldadura o uso de sopletes y otros tipos de llama o equipo calentador. b. Protegerlas también contra los efectos del aceite. Recomendamos usar máscaras respiratorias. etc. especialmente en superficies de acero brillantes no pintadas (ejes. Placas de Polipropileno PRECAUCION . La combustión de estos productos plásticos puede producir quemaduras graves y causar la ignición de otros materiales combustibles .Rev. ya que existe el riesgo de dañar las placas y el mecanismo hidráulico por efecto de bajas temperaturas y humedad.147656 8 DOE .2. se recomienda protegerlas contra temperaturas extremas. grasa. Además. Recomendamos cubrir los componentes con lonas. Además sugerimos verificar y confirmar frecuentemente la formación de óxido. debe realizarse en un recinto cerrado si existen malas condiciones climáticas. rodamientos. Recomendamos aplicar un agente anticorrosivo adecuado a todas las superficies expuestas a los efectos del óxido y corrosión. si el período de almacenamiento es prolongado o se realiza bajo condiciones negativas. D INFORMACION GENERAL 12 . Asegúrese que la ventilación e iluminación de la zona sea adecuadas y esté atento a la presencia de cualquier riesgo. Cierre de la Prensa . Por lo tanto es esencial evitar la exposición a las proyecciones de pulpa o a filtraciones mayores.2004 9 DOE . y pueden destruir cualquier componente que quede atascado en ellas. Existen cuatro tipos de riesgos: a.147656 PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD PERSONAL Al igual que con cualquier otro equipo mecánico. Presión de Alimentación — La presión de alimentación de pulpa es de 110 psi máximo. etc. que interrumpan el circuito operativo cuando alguien o algo interrumpe en la zona de seguridad. SI . herramientas.Rev. existen riesgos potenciales relacionados con la operación y mantenimiento de un Filtro Prensa y sus equipos accesorios. Se deberá tener los mismos cuidados que con el resto del equipo d. personal de mantenimiento y supervisores conozcan estos riesgos y traten de evitarlos. Riesgos de Presión Elevada Las presiones elevadas constituyen un elevado riesgo potencial.10067 B.Si bien el cabezal móvil y placas se desplazan lentamente cuando se cierra la prensa. b. Los accionamientos de los filtros prensas deben enclavarse con algún sistema de protección con rayos infrarrojos u otro tipo de dispositivos adecuados. Área de Trabajo – Proceda a limpiar inmediatamente cualquier derrame de aceite y conserve los pasamanos y zonas de mantención sin objetos sueltos. c. . los contenidos serán expulsados con fuerza sobre una gran área. 1 Riesgos Mecánicos a. Por lo tanto. es absolutamente esencial que los operadores. Apertura y cierre de las compuertas de piso – Tenga presente la apertura de las compuertas para la descarga del queque bajo las placas. D PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD 12 . Siempre es recomendable conservar una distancia prudente de la prensa cuando se realiza el cierre. éstos son empujados con una fuerza extremadamente elevada por el sistema de accionamiento hidráulico. 2. Partida accidental – Desconectar suministro de energía eléctrica antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento del Filtro Prensa Codelco para evitar una partida accidental. Si una cámara “se revienta" por cualquier motivo. NUNCA intente colocar sus manos directamente al interior de la corriente de lavado de alta presión. Es importante señalar que solo técnicos electricistas experimentados pueden realizar ajustes o reparaciones. Estos riesgos son similares a los producidos con cualquier tipo de equipo eléctrico. d Presión de Lavado del Medio Filtrante – Considerando que la presión del agua de lavado es de 100 psi. es un producto químico que irrita la piel y los ojos. irritación de membranas. El fluido hidráulico ( aceite hidráulico ). es necesario contar con los antídotos específicos y suministros de primeros auxilios en las zonas adyacentes.147656 10 DOE . compruebe que la presión de alimentación esté en cero. 3. operarse y mantenerse en conformidad con los códigos y reglamentos locales e internacionales vigentes. Los vapores pueden causar trastornos respiratorios. Riesgos De Tipo Eléctricos a. El lavado con ácido clorhídrico. Riesgos de Agentes Irritantes / Tóxicos Cuando existen aplicaciones que utilizan ácido o soda cáustica durante el proceso o la limpieza del medio filtrante. Además. Las puertas de los gabinetes y tableros.10067 Manténgase alejado de la prensa mientras realiza el proceso de filtración y durante el retroceso del cabezal móvil.2004 SI . . D PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD 12 . Conserve una distancia prudente de los equipos cuando estos componentes estén en operación. es necesario usar protección ocular ya que el agua y cualquier tipo de partículas o sólidos expulsados por la corriente de lavado se desplazan a gran velocidad. b. Por ejemplo cuando un producto filtrado se define como un elemento de alto riesgo. En este caso es necesario utilizar protección ocular. mucosas e irritación de la piel incluso en soluciones diluidas. Los operadores deben conocer el tipo de productos químicos manipulados y sus posibles riesgos por mal manejo. Antes que la prensa se vuelva a abrir luego del filtrado. b. como por ejemplo para el soplado del núcleo del filtro y secado del “ queque” . para la piel y máscaras respiratorias además de contar con duchas de emergencia para lavado ocular cuando se realizan trabajos con este tipo de ácidos o de cualquier otro tipo. Presión de Aire — El aire se utiliza para numerosas aplicaciones en los filtros prensas. y el aceite puede también actuar como un agente de riesgo. Se recomienda reparar inmediatamente cualquier tipo de filtración. todos los equipos eléctricos deben instalarse. Estos ácidos y soda cáustica generalmente producen quemaduras graves. deben mantenerse cerradas en todo momento. 2. es necesario asegurarse y verificar que se tomen las medidas preventivas necesarias y adecuadas que se especifican para este tipo de situaciones. Presión Hidráulica — El sistema oleohidráulico opera a presión elevada (3000 psi). muriático u otro tipo de ácido o soda cáustica exige tomar medidas especiales. b. a.Rev. Es importante no puentear o “bypasear” ningún tipo de señal eléctrica. c. c. D PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD 12 ..2004 11 DOE . NO SE COMPLIQUE INNECESARIAMENTE. Si tiene cualquier duda. Si los letreros se dañan o deterioran. los signos de advertencia y procedimientos indicados en el presente manual deben traducirse al idioma oficial del país donde se instala el equipo.10067 4. Recomendamos utilizar el sentido común en la mayoría de los casos. Se recomienda instalar otros letreros de seguridad. . Instalarlos de tal forma que sean totalmente visibles desde cualquier dirección hacia el equipo. Los textos recomendados para estos letreros son los siguientes: ADVERTENCIA EXPOSICION A PIEZAS EN MOVIMIENTO – CONSERVE UNA DISTANCIA PRUDENTE ADVERTENCIA ESTA UNIDAD UTILIZA PRESIONES ELEVADAS c. deben mantenerse limpios. Los letreros de seguridad y advertencia que se instalen en el filtro prensa. recomendamos contactar a Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente para proceder a su recambio. En caso que el personal que trabaja con el equipo no lea o entienda fácilmente el idioma español.Rev. no dude en obtener información adicional o pedir ayuda antes de proceder. Su objetivo es advertir a toda persona que ingresa a la zona donde se encuentra el equipo. descubiertos y cuidar de no pintarlos. suministrados por terceros.147656 Letreros de Seguridad a. b. no es posible evitar la existencia de riesgos. RESUMEN Si bien este equipo se entrega con todas las medidas de protección necesarias y razonables. SI . dentro de la zona. Estructura soporte filtro 21.-Alimentación pulpa. D INSTALACION 12 . Cabezal Fijo 6. SI – 147656 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DEL FPC 1..Rev. El cabezal fijo al igual que el estructural va montado sobre Celdas de Carga. A él llega la alimentación de pulpa al filtro. Figura # 1. el agua de lavado del núcleo central y el aire de soplado entre otros. aire y agua .-Cáncamos de Izaje 22. Cabezal Fijo Corresponde a la parte fija del filtro en donde van soportados los cilindros actuadores.10067 A.-Celdas de Carga 16.2004 12 DOE . Rev.10067 2. Frame del Filtro . SI – 147656 Frame del Filtro Es el soporte del cabezal móvil y soporte del otro extremo de los cilindros actuadores y de la cámara filtrante (conjunto de placas). y en el otro al cabezal estructural.2004 13 DOE . formando los costados de la prensa. Las barras laterales constituyen los soportes de las placas del filtro y el cabezal móvil. D INSTALACION 12 . (ver figura # 2) Cabezal Fijo Bastidores y refuerzos Cabezal estructural Barras tensoras Figura # 2. Las dos barras laterales van conectadas al soporte de los cilindros en un extremo (cabezal fijo). 2004 14 DOE . SI – 147656 Cabezal Estructural Corresponde al extremo contrario al cabezal fijo de la prensa ( Ver figura # 2 ). y normalmente sólo soporta los bastidores (barras laterales). D INSTALACION 12 . 4. también va montado sobre celdas de carga. (Ver figura # 3) Figura # 3. Al igual que el cabezal fijo. Celdas de Carga Las Celdas de carga especificadas para el Filtro de Prensa Codelco son del tipo Load Disc II marca Kistler-Morse. Celda de Carga Load Disc II .10067 3.Rev. estas soportan las presiones elevadas de la alimentación que llega desde el cabezal fijo. Cuando la pulpa alimentada se envía bajo presión hacia la cámara.( Ver figura # 2) 6. A medida que el líquido es empujado hacia las telas. para crear un sello durante el proceso de filtración. La cámara que se forma entre las placas adyacentes del filtro es el lugar donde se produce la separación sólido-líquida. Cuando el cabezal móvil retrocede al final del proceso de filtración separa las placas para efectos de la descarga del queque. (Ver Manual Marco) Figura # 4. 8. forman "un paquete" (todas las placas juntas y cerradas) bajo presión durante la filtración.10067 Las “Load Disc II” son celdas construidas en acero inoxidable.Rev.2004 SI – 147656 15 DOE . que tienen como función dar la horizontalidad a los bastidores de modo que el cabezal móvil corra sobre una superficie horizontal. Cilindros hidráulicos . Para mayor información ver Manuales KM adjuntos a este Manual 5. D INSTALACION 12 . son soportadas por las barras laterales. Cabezal Móvil El cabezal móvil ( Ver figura # 18 ). Cuando el set de placas es presionado durante la filtración mediante el cabezal móvil. cuyos modelos van desde 150 a 100. el líquido pasa a través de la tela y sale por las placas mientras que los sólidos quedan retenidos en las telas de las cámaras. 7. Cilindros Hidráulicos de Doble Efecto para la Prensa Los cilindros hidráulicos de doble efecto (Ver figura # 4)aplican la fuerza de cierre al cabezal móvil y este al set de placas para formar el sello del conjunto. se apoya en las barras laterales (bastidores) y va conectado directamente a los pistones de los cilindros hidráulicos de doble acción. Los cilindros hidráulicos al cerrarse presionan el cabezal contra las placas. pasa a través de la superficie de las placas hacia sus extremos donde sale de la prensa por los orificios angulares de placas y cabezal.00 libras de capacidad. Cuando las placas se presionan entre sí. Barras Tensoras Barras de acero de 1 ½” de diámetro. Placas Las placas del filtro ( Ver figura # 19 ). . correspondientes a los cilindros de alta presión. Figura # 5.10067 9.( Ver Manual Marco ) 10. abertura y separación de las placas. Sistema Oleohidráulico La unidad de bombeo hidráulico suministra la potencia hacia los cilindros hidráulicos. así como también amortiguación en ambos extremos y fuelles de protección. El sistema oleohidráulico entrega la potencia para el cierre y presurización del filtro.Rev. D INSTALACION 12 . Compuertas de descarga y cilindros hidráulicos El montaje de estos cilindros considera la utilización de una horquilla trasera y una horquilla especial de conexionado delantero. además de la abertura y cierre de las compuertas del pozo de descarga.2004 16 DOE .A.) y están clasificados dentro de la serie H. SI – 147656 Cilindros Hidráulicos de Doble Efecto para las Compuertas de Descarga Los cilindros hidráulicos de las compuertas ( Ver figura # 5) son del tipo doble efecto marca ATLAS (U.S. El sistema hidráulico automáticamente compensa la elongación y contracción del set de placas durante el funcionamiento para mantener una presión uniforme de las placas del filtro y flexibilidad de carga de alimentación. Embarque: Se recomienda verificar y constatar cualquier daño o falta de partes. a. los planos siempre prevalecerán. 1. El lugar donde se instale el filtro. c. deberá contar con espacio suficiente para permitir la inspección y el mantenimiento. tuberías y otros requerimientos. Sitio de Instalación: Consultar el plano de Arreglo General e instrucciones de los fabricante de los equipos accesorios para obtener información relativa a fundaciones. inmediatamente después de la recepción del embarque consultando el capítulo “Embarque y Recepción” en la página 6.2004 17 DOE . D INSTALACION 12 . PRECAUCION: NO retirar las partes del filtro prensa de su transporte antes de leer las instrucciones sobre descarga y levante en este capítulo. En caso de requerir instrucciones especiales. 2. En caso de existir discrepancias. b.Rev. junto con las instrucciones siguientes. Cualquier duda o problema debe ser informado inmediatamente a su representante de la Unidad de Proyectos Operacionales de Codelco Chile División el Teniente. La fundación debe tener la capacidad de soportar a lo menos el peso operativo del filtro prensa (Peso operativo son 54 toneladas) de acuerdo a la distribución de pesos descrita en el plano de cargas SI – 149053-2. espacio físico. .10067 B SI – 147656 INSTALACION DEL FILTRO Revise cuidadosamente estas instrucciones antes de proceder a descargar e izar el equipo. recomendamos consultar el capítulo correspondiente en el Indice General en las primeras páginas del presente Manual. Planos: Recomendamos consultar los planos de este manual. D SI – 147656 INSTALACION 12 . Tolerancias de Nivelación 2.yyy") de lado a lado.- Cabezal fijo Cabezal estructural Cabezal móvil Bastidores Unidad hidráulica Cilindros actuadores Placas 6285 Kilos 2142 Kilos 5184 Kilos 6934 Kilos cada uno (Incluye peso de los refuerzos) 7100 Kilos 4050 Kilos cada uno.. Nivel de la Fundación del Filtro a.2.Rev.4. cumpliendo con las siguientes medidas de precaución: a.6.2004 18 DOE . (Sin aceite) 120 Kilos cada una .xxx") de extremo a extremo y ± W/Z" (± . 1- PLACA BASE COLUMNAS SOPORTE FILTRO 2- BARRAS LATERALES DEL FILTRO PRENSA 3- NIVEL DENTRO DE ± X/Y" 4- NIVEL DENTRO DE ± W/Z" Izamiento e Instalación del Filtro El filtro prensa es embarcado con todas sus piezas en forma separada. de acuerdo a los siguientes pesos aproximados: 1.10067 1. Confirmar previamente la capacidad de la grúa y elementos de levante para estar seguro que es posible levantar el peso de cada parte del equipo. Ver Figura N° 6 1 2 3 4 Figura # 6.5. Levante las distintas partes del filtro prensa.7. Es importante señalar que las placas deben colocarse luego de instalar y nivelar la prensa. Las superficies de montaje de los soportes deben ser niveladas con una tolerancia de ± X/Y" (± .3. bloqueos y cables de sujeción y que el equipo se desplaza libremente. c.10067 b.Rev. Figura # 7 . En tanto las del cabezal fijo deberán ser montadas de modo que permanezcan fijas. Antes de retirar la partes del filtro prensa desde su transportador. ver Figura # 7 y proceder con la instalación del Cabezal fijo y el Cabezal estructural Las celdas falsas del cabezal estructural estarán montadas en una superficie deslizante de modo que puedan moverse en el sentido del eje longitudinal del filtro. Luego proceder a moverlo una o dos pulgadas sobre del transportador para verificar el equilibrio y para confirmar que está totalmente fijo. D INSTALACION 12 . confirmar que se han retirado todas las amarras.2004 SI – 147656 19 DOE . Instalar sobre las placas base de las columnas soporte del filtro. las celdas de carga falsas. D INSTALACION 12 . .2004 SI – 147656 20 DOE . Se debe proceder con la instalación de una barra lateral a la vez. a la espera del montaje del bastidor ( barras laterales).Rev.10067 Para el izaje ver figura # 8 y figura # 9 Figura # 8 Figura # 9 d. Afianzar mecánicamente la posición de los dos cabezales montados. ver figura # 11. e izarlo para su instalación (ver figura # 12).10067 e. instalar el refuerzo cuidando no dar el torque final ni a los pernos verticales ni a los horizontales. D 12 . cuidando de fijarlas en su posición pero sin darles el apriete final.2004 INSTALACION SI – 147656 21 DOE . Montar ambas barras laterales. Barras laterales y refuerzos .Rev. Figura # 10 Placa de sujeción Figura # 11. Instalar la chaveta correspondiente (ver figura # 10) en el extremo del bastidor. levantar por el centro. (Ver figura # 13) F 90° Cabezal Estructural Cabezal Fijo Figura # 13 g.2004 22 DOE . ) . ambas barras laterales con una gata de modo de eliminar la flecha producida por el peso propio de las barras. manteniendo la perpendicularidad entre los cabezales y las barras laterales .10067 Figura # 12 f.Rev. Una vez logrados los ángulos rectos entre las barras laterales y los cabezales (Fijo y Estructural). D SI – 147656 INSTALACION 12 . proceder a torquear los pernos de unión de acuerdo al diámetro y calidad del perno ( Ver tabla # …. Instalado el frame del equipo (cabezal fijo. cabezal estructural y barras laterales). proceder a soldar el refuerzo a la placa de sujeción. Evitar desplazar el equipo a tirones.Rev. Retirar las gatas del punto g y dar a continuación la tensión de diseño k. Mantener una distancia prudente durante el levante del equipo. apernar y torquear la placa de sujeción. D INSTALACION 12 . golpeándolo contra el suelo. torquear el refuerzo instalado. las dos líneas de medición pasos (1) y (2) anteriores deben ser las mismas dentro de las tolerancias mostradas en el cuadro siguiente: Largo de la barra lateral Tolerancia (Ver Figura # 14) _____________________________________________ Hasta 9'-0 ± ……. etc. Posteriormente con la gata instalada en el centro de las barras laterales. por las autenticas.. ver figura # 11. en forma brusca y repentina. Para alinear en escuadra. Mayor que 20'-0 ± ……. ADVERTENCIA: 3. Tener precaución con cables eléctricos aéreos. Instalar las barras tensoras y dar una pretensión a estas. Torquedas ambas partes. instalando el cabezal móvil. cilindros actuadores.2004 SI – 147656 23 DOE . como se indica en la Línea de Medición “A” de la Figura # 14 (2) A continuación medir distancia indicada en línea de Medición “B”. obstrucciones. fundación u otro equipo... Verificación de la Alineación a Escuadra del Frame a. Mayor que 9'-0 a 20'-0 ± ……. _____________________________________________ ..Verificar alineación a escuadra del cabezal fijo y cabezal estructural mediante una comparación cruzada como se indica en la Figura # 14 (1) Medir distancia entre cabezal fijo cabezal estructural. para luego proceder a cambiar las falsas celdas de carga. Continuar con el armado del filtro. instalar. i..10067 h. de modo de mantener la flecha cero de las barras laterales y los cabezales en forma vertical. placas. dar una contraflecha de 10 mm a cada barra lateral. etc. j. l. con un nivel de precisión. b. Es importante señalar que si la prensa tiene la alineación adecuada. es posible instalar los cilindros actuadores. Colocar lainas si es necesario.2004 24 DOE . D SI – 147656 INSTALACION 12 . . En caso contrario. es necesario repetir los pasos anteriores. moviendo el cabezal estructural. Verificar verticalidad del cabezal estructural y cabezal fijo a lo largo de la superficie interna de ambos. como indica la Figura # 15 a. Volver a chequear alineación en escuadra.Rev. Nivelación en escuadra 1- LINEA DE MEDICION "A" 2- LINEA DE MEDICION "B" 3- CABEZAL ESTRUCTURAL 4- CABEZAL FIJO 5- LARGO INTERNO DE BARRA LATERAL (3) Ajustar alineación en escuadra.10067 2 1 4 3 5 Figura # 14. Instalación del Sistema de Alimentación Las tuberías de entrada que conectan hacia el filtro prensa.Rev.2004 25 DOE .29) 8. (Pág.10067 1 3 2 4 Figura # 15 1- LARGO INTERNO DE LA BARRA LATERAL 2- CABEZAL ESTRUCTURAL 3- REGULAR ALINEACION A ESCUADRA DESLIZANDO CABEZAL ESTRUCTURAL 4- CABEZAL FIJO 4. deben tener un soporte independiente para evitar cargar el filtro con el peso de las cañerías de alimentación.27) 6. (Pág. . 5. Instalación de Placas y Medio Filtrante Ver índice de instrucciones. Instalación de la Unidad Hidráulica Consultar instrucciones de la unidad hidráulica en el Manual de Operación y Servicio de Marco Industrial.- Instalación de Equipos Auxiliares Consultar planos e instrucciones del fabricante en la última parte del presente manual para cualquier componente no analizado en estas instrucciones. D SI – 147656 INSTALACION 12 . 7. Instalación del Cabezal Móvil Ver Indice de instrucciones. adjunto a este Manual. Rev. SI – 147656 INSTALACIÓN DEL SISTEMA OLEOHIDRÁULICO La unidad de bombeo hidráulico (ver figuras 16 y 17).10067 C. para la Puesta en Marcha. Operación y Mantención. ver plano SI-147654-5. D INSTALACION 12 . A4 y los ejes 0 y 01 del edificio de la Planta de Filtros N°2. adjunto a este Manual.2004 26 DOE . Figura # 16 Figura # 17 El sistema oleohidráulico del Filtro Prensa Codelco considera dos sistemas principales de accionamiento: Sistema de prensado Sistema de accionamiento de Compuertas Consultar instrucciones de la unidad hidráulica en el Manual de Operación y Servicio de Marco Industrial. instalada en la sala de unidades oleohidráulicas entre los ejes A 3. . D INSTALACION 12 .10067 D SI – 147656 INSTALACION DEL CABEZAL MOVIL 1.Rev.2004 27 DOE . Ubicar en la posición mostrada en la figura # 19 Figura #19. Levantar en posición recta sobre las barras laterales usando estrobos y grilletes en los cáncamos de izaje ubicados en la parte superior del cabezal móvil como lo indica el Figura # 18. se recomienda instalarlo en el bastidor de la prensa siguiendo el siguientes procedimiento: Cáncamos de izaje Soportes cilindro actuador Figura # 18 – Cabezal Móvil a. Ubicación cabezal móvil . c. Izamiento del cabezal móvil Para efecto del montaje o si debe retirarse para efectos de embarque o reparación. Instalar Balancín en ambos lados del cabezal móbil b. ADVERTENCIA: Tomar las debidas precauciones cuando se mueva el cabezal móvil para impedir que sus manos u otro tipo de objeto queden atrapados entre las correderas del cabezal y las barras laterales. Conectar los cilindros al cabezal móvil. 3. Continuar con el montaje del Filtro Prensa Codelco.Rev.2004 SI – 147656 28 DOE . D INSTALACION 12 . 2. .10067 PRECAUCION: Consultar precauciones de levante e instrucciones del Capítulo 3 del presente manual antes de levantar el cabezal móvil. . que pudiese dañar la tela del filtro y la placa. SI147923-1. placa intermedia de drenaje. . D INSTALACION 12 . SI-147917-1. de acuerdo a los planos SI-147916-3. sujetándolas por los cáncamos de izaje ubicados en el manifold superior (Ver figura # 20). PRECAUCION: 3.10067 E SI – 147656 IZAJE E INSTALACIÓN DE LAS PLACAS Y MEDIO FILTRANTE 1.SI-147942-3. Armar conjunto manifold. Manifold Cáncamos de izaje Tela Placa Figura # 20 – Conjunto Placa-Tela-Manifold 2.2004 29 DOE . placa terminal. SI-147918-3 SI-147922-4.………………. Levantar el conjunto.. Secuencia de Placas — Armar las 61 placas en la secuencia placa terminal. tanto de las placas terminales como las intermedias. placa y tela. placa intermedia de soplado. borde o ángulo afilado. SI147924-3.Rev. Evitar que la cara de la placa haga contacto con cualquier superficie dura. usando un yugo de distribución de carga. ver figura # 20. La diferencia de 450 litros permitiría contener el volumen de un cilindro principal completo (sólo uno) si fuera necesario por efectos de mantención. 3.Rev. 1. Cada vez que se produce una acumulación sólidos se recomienda lavar cuidadosamente toda la unidad. Estanque de Aceite Hidráulico: El estanque de aceite hidráulico MARCO tiene una capacidad de 2950 litros.10067 A. El estanque considera además del indicador visual de nivel. Los manguitos que cubren los vástagos de los cilindros impide el ingreso de contaminantes al interior de estos. dos alarmas de nivel de aceite (máximo-mínimo) GEMS. Balancín soporte cabezal móvil 2. Compuertas de descarga 4. Se recomienda inspeccionar semanalmente la condición de estos manguitos protectores.147656 31 FILTRO PRENSA CODELCO El Filtro Prensa Codelco brinda una operación sin problemas siempre y cuando se cumplan los requerimientos de lubricación y mantenimiento. Es importante limpiar las superficies externas del filtro antes de su lubricación. Frecuencia Lubricante Semanal y luego de limpiar la prensa Moly-lube Consultar instrucciones del Fabricante. Programa de Lubricación REVISAR Componente 1.2004 DOE . SI . D LUBRICACIÓN Y SISTEMA OLEOHIDRÁULICO 12 . Ruedas guías 3. Si se observan gastados o quebrados. extremos de los cilindros y en las partes donde pueda penetrar en las piezas que se están lubricando y producir desgaste. Esto impedirá la acumulación de sólidos en las barras laterales. de los cuales 2500 litros corresponderán al volumen de trabajo efectivo requerido para el correcto funcionamiento del filtro. . Consultar instrucciones del Fabricante SISTEMA OLEOHIDRÁULICO 1. La frecuencia de lubricación la determina el cliente en base a su uso y medio operativo. las cuales entregarán una señal eléctrica al PLC advirtiendo si los niveles de aceite del estanque no son los adecuados. cambiarlos inmediatamente. ADVERTENCIA: Detener el funcionamiento de la prensa y bloquear el paso de energía eléctrica antes de lubricar y limpiar la prensa. Equipo accesorio – de acuerdo a lo indicado en Indice de Contenidos B. 2. Las dimensiones del estanque fueron definidas considerando la proyección que se hizo del probable lugar de instalación de la unidad (ver plano CH-2 –REV 2 enj manual MARCO). Rev.T. la selección del aceite debe satisfacer el rango de viscosidad especificado por el fabricante de bombas tanto para la operación como puesta en marcha. etc.5 SUS a 100° F. consultando las instrucciones del fabricante en el capítulo de “Equipo Accesorio” del presente manual. El aceite para mecanismo hidráulico se cambia cada vez que las pruebas indican contaminación por agua.E. compruebe que la viscosidad del aceite no sobrepase la viscosidad máxima recomendada por los fabricantes de bomba durante la puesta en marcha. Aceites recomendados: Si no usa el aceite para mecanismos hidráulicos Mobil anteriormente recomendado. Cambio de aceite: Chequear mensualmente el nivel de aceite de acuerdo a lo indicado anteriormente y agregar aceite si fuera necesario. 24 (Viscosidad ISO. anti-desgaste con una viscosidad ASTM de 215 y 227.E. o similar que corresponde a un aceite para mecanismo hidráulico anti-desgaste para operación a bajas temperaturas. No reutilizar aceite para mecanismos hidráulicos ni tampoco almacenar en recipientes sucios o a la intemperie. se recomienda usar aceite Mobil D. La condición química del aceite solo se determina a través de pruebas de laboratorio. Nota 4.T. anti-corrosivo y anti-oxidante.2004 DOE . Filtros de aceite: a. grado 32). 2. (Viscosidad ISO grado 46).). D LUBRICACIÓN Y SISTEMA OLEOHIDRÁULICO 12 . 3. polvo.T.10067 SI . Para operación a temperaturas inferiores a 30° F. Este aceite se usa cuando la temperatura ambiente es superior a 30° F. 25) es un aceite para mecanismo hidráulico. Este tipo de aceite (Mobil D. (Ver Manual MARCO). ..147656 32 Para cumplir con la normativa de la ISO 14001.E. Almacenamiento a. En lugares fríos. Se recomienda usar un aceite hidráulico tipo Mobil D. Todos los aceites utilizados corresponden a aceites para mecanismos hidráulicos anti-desgaste. así como los filtros respiradero. La unidad de potencia hidráulica viene con los filtros de aceite de succión y retorno. 5. Estos elementos deberán ser cambiados de acuerdo a lo especificado por cada fabricante. 25 o su equivalente. suciedad. Almacenar el aceite en tambores originales de fábrica. oxidación. el estanque lleva una bandeja inferior para la recepción de aceite de derrames o fugas. usar aceite Mobil DTE 11* ADVERTENCIA: El aceite debe estar totalmente limpio. En el caso de bajas temperaturas ambientales (equivalentes a aproximadamente 0° F. El proveedor de aceite normalmente realiza una evaluación generalmente sin cargo o de muy poco costo. protegidos de la lluvia. Proceda a limpiar todos los derrames de aceite. bombas. Proceda a limpiarlos y coloque sus tapas protectoras luego de usarlos. d. Usar solamente una marca de aceite ya que algunas marcas son incompatibles entre sí. Verificar que las zonas alrededor de la tapa del depósito de aceite y filtros estén limpias antes de retirar tapas de relleno. Usar un filtro de 10 micrones cuando vacíe aceite hacia el depósito para retener cualquier tipo de contaminante presente en el aceite. Almacenar los tambores en lugares secos y limpios. Tipos de aceite a. Mantener los tambores de aceite debidamente sellados y evitar almacenarlo en tambores abiertos.. tapones o filtros. polvo. D LUBRICACIÓN Y SISTEMA OLEOHIDRÁULICO 12 . etc. Asegúrese que los tambores estén limpios y secos antes de abrirlos.Rev. Todo los equipos usados para el cambio de aceite como por ejemplo embudos.10067 SI . b.147656 33 b. 7. deben estar completamente limpios. c. c. etc. LISTADO DE EQUIVALENCIAS PARA ACEITES HIDRAULICOS GRADO ISO FABRICANTE 32 46 68 MOBIL DTE 24 DTE 25 DTE 26 AMOCO AW #32 AW #46 AW #68 EXXON NUTO H 32 NUTO H 46 NUTO H 68 TEXACO RANDO HD 32 RANDO HD 46 RANDO HD 68 SHELL TELLUS 32 TELLUS 46 TELLUS 68 KEYSTONE KLC-10 KLC-15 KLC 10/30 Grado ISO 32: Grado ISO 46: Grado ISO 68: Uso para climas fríos Uso en verano o zonas protegidas Uso para climas tropicales o zonas de temperatura elevada . El depósito y el sistema deben drenarse completamente antes de agregar otro tipo de aceite. e. 6. Cambio de Aceite o llenado inicial a.2004 DOE . Nunca reutilizar el aceite hidráulico. f. (2) 3. 5. según (1) (2) Reapretar conexiones. Filtración de la manguera del mecanismo hidráulico desde la unidad de propulsión hacia el cilindro. cilindro o de la . (1) Reparar o cambiar los componentes con falla. 34 RESOLUCION DE FALLAS DE LUBRICACION Y DEL SISTEMA OLEOHIDRAULICO FALLA 1. Accesorios hidráulicos sueltos. Accesorios dañados. c. Válvula de alivio de presión mal regulada. Cambiar manguera. Falla de bomba. (1) Cambiar válvula. f. (1) Reinstalar y regular. d. Filtración de aceite ya sea en el ariete o el tapón del cilindro. Presencia de aire en el sistema de aceite del mecanismo hidráulico. sueltos o cambiar. c. b. Reparar o cambiar el cilindro de acuerdo a requerimientos.10067 C.147656 Filtración de aceite en las conexiones de manguera de la unidad de potencia o en el tapón del cilindro (exterior de la prensa). de manguera b. i. a. (1) (2) (1) (2) Fijar las conexiones de manguera. si procede. (1) (2) Cambiar sellos del cilindro. g. b. consultando el Capítulo 4. Fijar las conexiones de manguera. (1) Consultar Capítulo 11 para tipo adecuado de aceite y viscosidad. Uso de un aceite inadecuado para el sistema. h. Falla de sellos del cilindro. (1) Reparar o cambiar el cilindro si es necesario. SI . 4. Accesorio dañado del unidad de potencia. (1) Cambiar accesorio. a. Cilindro mal instalado luego del traslado. Cambiar la manguera defectuosa o dañada. (1) Cambiar sellos del cilindro. Filtración de la manguera del mecanismo hidráulico desde la unidad de propulsión hacia el cilindro. (2) (3) 2. según requerimientos. Cambiar aceite – para eliminar contaminantes que producen desgaste. Regulador de la tubería de aire mal ajustado (1) Ajustar regulador de tubería de aire. D LUBRICACIÓN Y SISTEMA OLEOHIDRÁULICO 12 . Presión del sistema hidráulico no alcanza el valor de presión indicado en placa de identificación. (1) Cambiar manguera. Manguera dañada. (1) Apretar o requerimientos. Programar mantención regular de los filtros. b.2004 DOE . Filtración de aceite del mecanismo hidráulico desde el tapón del cilindro. de acuerdo a requerimientos. (1) Llenar el depósito con aceite para mecanismo hidráulico al nivel más alto cuando el cilindro esté en posición de retroceso.Rev. válvula acodada o filtro de retorno de aceite. Válvula con fallas. Bajo nivel de aceite del depósito. Cambiar cilindro si los sellos no logran solucionar la falla. (1) Regular la válvula de alivio de presión. Filtración de aceite al interior de la unidad propulsora. (1) Cebar el sistema de aceite del mecanismo hidráulico. etc. Consultar Capítulo 11. a. Sellos del pistón de cilindro defectuosos que permiten filtración de aceite a través del cilindro. e. Cambiar la manguera defectuosa o dañada. CAUSA PROBABLE SOLUCION a. Durante el cierre de la prensa la ió t l t a. según b. (1) Cambiar aceite hidráulico. Durante la apertura de la prensa la operación se torna muy lenta. (1) El medio filtrante debe instalarse adecuadamente. Válvula acodada con fallas. (1) (2) Reducir presión de alimentación. Cambiar cilindro si los nuevos sellos no logran corregir la falla. a. Consultar Capítulo 7. Cambiar aceite para eliminar contaminantes que producen desgaste. Lubricar la parte superior de la barra lateral. Cambiar válvula. (2) c. si fuera necesario. (1) Consultar causas del problema #3 y tomar medidas correctivas. (2) (3) 6. Filtración entre placas durante el funcionamiento del filtro. . No existe energía en la unidad de potencia – problemas del medio filtrante. Sellos de pistón de cilindros con fallas lo hace que el aire se filtre fuera del cilindro.147656 d. (1) (2) d. de la bomba (1) Reparar o requerimientos. Ver capítulo 8. Interferencia de la placa propulsora. b. Cambiar cilindro si los nuevos sellos no sirven para detener la filtración.Rev. 7. Presión de alimentación excesiva hacia la prensa – mayor que la presión que puede soportar la prensa cerrada. SI . (1) Verificar la existencia de obstrucción entre placa propulsora y extremo de la prensa. (2) cambiar. a. (1) Cambiar sellos del cilindro si fuera necesario. Viscosidad del aceite hidráulico demasiado elevada para condiciones operativas (por ejemplo. (1) Entregar un suministro de aire mínimo de 80 psi hacia el cilindro. Suministro de aire inadecuado hacia el cilindro. Mal funcionamiento hidráulica. Chequear sistema de Alimentación. (1) Cambiar sellos del cilindro. Bomba con fallas. consultando las instrucciones de lubricación del Capítulo 11. d. Sellos del pistón del cilindro con fallas lo que permite que el aceite se filtre hacia el vástago lateral del cilindro. D LUBRICACIÓN Y SISTEMA OLEOHIDRÁULICO 12 .10067 35 FALLA operación se torna muy lenta. c. Consultar causas del problema #5 y 6 tomar medidas correctivas pertinentes. Limpiar cualquier desecho desde la parte superior de barras laterales.2004 DOE . temperatura ambiente). CAUSA PROBABLE SOLUCION c. Nota: la alimentación a la prensa debe desconectarse hasta obtener una presión hidráulica operativa adecuada. 147656 36 CAMBIO DEL MEDIO FILTRANTE 1. Con el fin de evitar diferencias de presión causadas por diferencias de permeabilidad. Si existen escapes — Cuando la alimentación sale entre las placas o se elimina en chorros desde las placas. Si el queque tienen humedad y formación irregular — Consultar capítulo “Operación”. 2. Este tipo de bomba puede aumentar rápidamente su presión y producir un estallido de la prensa que puede resultar peligroso para el personal y dañar la prensa. escapes y rotura de placas. Cuando se cambia un pequeño número de telas . es posible usar cada tipo de bomba si se toman las siguientes precauciones: . Como la permeabilidad es una propiedad crítica para la formación del queque. SI . Si existen roturas o daño de telas no producidos por desgaste. ENTONCES 1. 6. 5.10067 A. Es necesario cambiar y colocar nuevas telas de filtro cuando: (a) La tela se observa irreversiblemente obstruida en tal grado que las técnicas de lavado no entregan un rendimiento satisfactorio ó (b) Las telas aparecen físicamente gastadas o dañadas y no pueden ser reparadas.Rev. Si el lavado no controla la obstrucción — Cambiar tela. 3. Las telas de filtro de diferente permeabilidad pueden causar diferencias de presión. ADVERTENCIAS SOBRE LA BOMBA DE ALIMENTACION DE PULPA Generalmente se usan tres tipo de bombas de alimentación de pulpa hacia el filtro prensa: (1) Bomba de diafragma accionada por aire. es necesario limpiar las telas restantes antes de iniciar el próximo ciclo de filtración. Si hay presencia de sólidos en el filtrado — Consultar medidas preventivas de operación e instrucciones si el problema no es causado por un orificio de la tela. se recomienda cambiar simultáneamente todas las telas del filtro. (2) Bomba de diafragma accionada hidráulicamente y (3) Bomba de desplazamiento positivo tipo espiral Existe riesgo al usar la bomba centrífuga o bomba de desplazamiento positivo tipo espiral como bomba de alimentación. consultar instrucciones de operación e instalación del medio filtrante. No obstante lo anterior. — Consultar Capítulo 7 – descarga del queque. La alimentación se realiza tan rápido que pueden producirse problemas antes de tomar las medidas preventivas del caso. Si existen filtraciones entre las placas — Esto corresponde a un problema de sello de placas e instalación. C. Consultar Instalación del Medio Filtrante (Página 29). Es importante destacar que la permeabilidad de las telas del filtro disminuye con el uso. D MANTENCION 12 . 4. 2.2004 DOE . en el filtro de prensa Codelco es uno de los pasos en el ciclo del proceso de filtrado. B. CUANDO EL PROBLEMA NO ES EL MEDIO FILTRANTE. Usar un accionamiento variable para que el motor de la bomba controle las RPM de la bomba.Rev.147656 37 1.10067 MANTENCION SI . .2004 DOE . 2. 3. Esta válvula no debe sobrepasar los valores de las placas. D 12 . Colocar una válvula de alivio entre la bomba y la prensa en la tubería de alimentación. según las especificaciones de los planos. Instalar un manómetro a la entrada de la prensa para asegurarse que las presiones no sobrepasen los valores de las placas y como precaución si falla la válvula de alivio. se contactan entre sí.10067 A. sellos de goma del núcleo de las placas y telas. Además. SI .147656 38 PRECAUCIÓN DE OPERACIÓN PARA LAS PLACAS DEL FILTRO La descarga total del queque es tan importante como un buen mantenimiento para el buen rendimiento del medio filtrante. Es importante cumplir con la siguiente precaución en la prensa: PRECAUCION: Todas las caras de sello de las placas. Resulta crítico para aquellas zonas donde las caras de sellos de las placas. se puede originar una carga desigual que puede inclinar las barras laterales de la prensa.Rev. pero resulta esencial para prevenir las explosiones de cámaras y roturas de placas. Sello de la tela Telas Figura # 18.2004 OPERACION DOE . deben permanecer limpias sin residuos de queque antes de cerrar la prensa para el ciclo siguiente. Es precisamente en estas áreas donde los trozos del queque causan fuerzas de presión que rompen las placas o dejan espacios entre las superficies de sello que son sopladas por la presión de alimentación. Placas – Caras de sello . D 12 . ADVERTENCIA: El uso de los rociadores a presión puede resultar peligroso. No intente inspeccionar. Verificar que las placas no presenten obstrucción en los orificios de alimentación.Rev. Se recomienda a los operadores mantener una distancia prudente durante el proceso de cierre. D OPERACION 12 . Sin embargo en el Filtro de Prensa Codelco. Nota: Comprobar que no existen trozos de queque adheridos a las telas. regular o limpiar ninguna tela de filtro si la prensa está en movimiento. En general los orificios de alimentación tapados de las placas se producen por la inadecuada posición de la tela filtrante Además es necesario revisar los orificios de descarga ya que a veces estos dispositivos también se obstruyen . antes de que se inicie el próximo ciclo. El soplado con aire elimina la humedad residual de manera que el queque queda más seco y se descarga fácilmente.2004 DOE . Descarga del Queque Antes de descargar el queque es necesario abrir el filtro.10067 SI . la cámara no se llena adecuadamente o la formación de queque es irregular. Los queques se retiran durante o mientras el filtro de prensa permanece abierto y no cuando está cerrado. Normalmente el queque se desprende al separar las placas debido a su propio peso. Consultar instrucciones de seguridad. especialmente en las caras de sello y alrededor de los orificios de alimentación.147656 39 Sello de goma placa Caras de sello placas Caras de sello placas Figura # 19. Un orificio tapado puede producir una presión desigual en las cámaras lo que a la larga se traduce en rotura de placas. Cuando existe un orificio de alimentación tapado. Caras de sello placas 1. Recomendamos consultar el capítulo “Instrucciones de Operación” debido a los peligros existentes durante la apertura de la prensa. los queques son sacados con aire antes de abrir la prensa. este continuará y efectuará los ciclos en forma continua. esperando que se den las condiciones para continuar. f.3 % . agua y aire Al agregar el cuarto filtro a la planta ( Filtro Prensa Codelco). El sistema divide el peso del líquido desplazado por el peso de la muestra. Suministro de pulpa. uno que alimenta la planta N° 1 y el otro a la planta N° 2. Proceso de filtrado El proceso de filtrado comenzará con una acción del operador y si el sistema de control está en automático. h. El operador tiene la opción manual de intervenir en cada paso del ciclo de filtrado La operatividad y el funcionamiento continuo del filtro está sujeta a los estados de otros sistemas externos Los pasos de las secuencias de operación son las siguientes: a. Cerrado del Filtro Sellado del Filtro Alimentación del Filtro Lavado del Núcleo Soplado del Núcleo Soplado de Cámaras Abertura de las compuertas de descarga Abertura y descarga del filtro Cierre de compuertas de descarga Lavado de telas Control de humedad El control de humedad es un factor importante en este tipo de filtros. Además. se contempla alimentar dos filtros en forma independiente de los otros dos. los cuales descargarán a dos estanques. c. d. . C. 2. SI .2004 DOE . D OPERACION 12 . tomando en cuenta los interlock que se pudieran activar en los distintos pasos del ciclo.10067 B. b. ocupando las celdas de carga sobre las cuales va montado el filtro y que permite medir la masa del filtro y su carga.147656 40 PUESTA EN MARCHA Consultar Capítulo 3 para ajuste y mantenimiento del Sistema Oleohidráulico antes de iniciar el proceso de filtración. Esto se hará mediante un sistema capaz de medir y controlar la humedad con una exactitud de un 0. i. Nuestro filtro se ubicará en la planta N° 2 donde se ubican 3 filtros ocupando las mismas líneas de alimentación general de pulpa. g. ver Instrucciones de Seguridad en el Capítulo 1. ya que es la variable a controlar.Rev. 3. e. agua y aire La Planta de Filtros recibe la pulpa desde un estanque espesador existente y recibirá además de un espesador de alta capacidad E-3. j. se hace necesario explicar el funcionamiento integral del filtro dentro del contexto de operación de la planta de filtrado 1. OPERACIÓN DEL SISTEMA Para describir la operación del sistema. 6. Tiempo mínimo por ciclo Tiempo máximo por ciclo Tiempo típico Formación del Queque en el Filtro Antes de iniciar el proceso de bombeo o permitir que el material ingrese al filtro. Esto generalmente se indica mediante la detención de flujo en las salidas. D SI .2004 DOE .5. 2 Seg.. todos las válvulas de drenaje deben permanecer abiertos. . Tiempos del ciclo El filtro prensa Codelco.147656 OPERACION 12 . El tiempo de la etapa de lavado y soplado del núcleo es fijo y programado de acuerdo a las necesidades de cada planta. De este modo aumenta la presión del filtro prensa hasta que se acciona la válvula de alivio (instaladas en todas las bombas del filtro prensa).9.5. 4. Incluso cuando el material contiene una gran cantidad de sólidos.7. El tiempo necesario para la formación del queque dependerá esta vez del % en peso de sólidos que tiene el material que se está filtrando (la cantidad.4. características físicas y viscosidad) y el grosor de las cámaras del filtro y la presión utilizada. el sistema espera un tiempo máximo. 22 Min. El valor alcanzado es almacenado y procesado posteriormente para calcular el tiempo de soplado de cámaras. 7 Seg. el filtro detiene la alimentación. Abrir la válvula principal de la tubería de alimentación y bombear el material hacia el interior del filtro prensa.Rev.2.11.10. Si por cualquier motivo no se alcanzan los pesos indicados. La tela del filtro rápidamente deja de ser un medio filtrante efectivo a medida que se acumulan sólidos en su superficie.- Cerrar Filtro Prensa Sellar Filtro Prensa Alimentación Filtro Lavado de Núcleo Soplado de Núcleo Soplado Queque Despresurizado Abrir Compuertas Abrir Prensa Cerrar Compuertas Lavado de telas Tiempo entre Ciclos = = = = = = = = = = = = 44 Segundos 10 Segundos 55 a 120 Seg 15 Segundos 15 Segundos 400 a 820 Seg 45 Segundos 30 Segundos 58 Segundos 30 Segundos 90 Segundos 05 Segundos = = = 14 Min.8.12. trabaja con los tiempos que se indican a continuación: 1. la presión a menudo no sobrepasa 2 o 3 libras al comienzo del ciclo.3. y el tiempo de soplado de cámaras es calculado considerando el peso inicial de la carga y la humedad deseada. Una vez alcanzado el llenado y la presión de pulpa está en el máximo. 20 Minutos En general se consideran los siguientes tiempos: 1.10067 41 El procedimiento es el siguiente Durante la etapa de alimentación.2. el filtro es pesado en forma continua. A medida que esta acumulación o cama de filtro se engruesa o colmata produce una resistencia cada vez mayor al paso del líquido. Luego continua el proceso de filtración a una presión constante hasta que finaliza el período de formación del queque.3. y entrega el valor de la humedad para ese ciclo. llevando a la larga a la rotura de la placa. Mantenerse alejado de la prensa durante el movimiento del cabezal móvil.10067 6. Sin embargo es posible evitar la rotura y alargar la duración operativa de las placas y el medio filtrante si se siguen las siguientes recomendaciones: 9. . D OPERACION 12 . Para alimentaciones de gran volumen. presiones no uniformes originadas por altas velocidades de alimentación. se deben tomar las siguientes precauciones. Por lo tanto se recomienda realizar la inspección periódica de orificios de alimentación.- SI . si la viscosidad es considerablemente superior a 1 centipoise o su densidad es bastante superior a 10 lbs/galón. La rotura de las placas del filtro se produce por aumento de temperatura.2004 DOE . cada superficie de unión debe ser inspeccionada para comprobar su limpieza.. Antes de abrir el filtro prensa. Velocidades de alimentación a. Además. Retroceder el cabezal móvil y eliminar el “ queque ” ADVERTENCIA: 7. b. Si se usa aire para el proceso de soplado verificar que las válvulas de la tubería estén cerradas. Es necesario usar protección ocular adecuada mientras se realizan trabajos de pulverización. También se recomienda inspeccionar de vez en cuando los orificios de descarga ya que a veces pueden estar obstruidos.147656 42 Eliminación del queque Si la acción se realiza en forma manual. Como precaución final antes de abrir la prensa. esto exige tomar precauciones por las elevadas velocidades que alcanzan las partículas proyectadas. PRECAUCIONES: a. Para minerales no abrasivos. Dado el uso de lavadores con agua a presión. c. o menos antes de continuar. mala mantención del medio filtrante. inspeccionar el indicador de presión de alimentación. comprobar que la válvula de la tubería principal de alimentación esté cerrada. la velocidad de entrada de alimentación no debe ser superior a 5-6 ft/seg a la entrada b.Rev. Lavado de telas ADVERTENCIA: 8. Preparación para el ciclo siguiente Antes de cerrar el filtro prensa. las velocidades de ingreso de alimentación no deben sobrepasar 3-4 ft/seg. Si indica cualquier presión de alimentación. esperar hasta que el valor disminuya a 5 lbs. También es importante recordar que un orificio de alimentación tapado en cualquier placa produce una presión desigual en las placas que forman esa cámara especifica. es necesario inspeccionar la existencia de pliegues en telas que afecten el sello de las uniones que conectan la tela a sus orificios. la velocidad de alimentación no debe exceder los 2-3 ft/seg a la entrada. Si se contempla el uso de filtración a temperaturas elevadas o refrigeradas.147656 Para materiales abrasivos. Los choques térmicos pueden dañar rápidamente las placas del filtro fabricadas en polipropileno. Filtración Debido a que el medio filtrante no es una empaquetadura impermeable es imposible evitar que se produzcan pequeñas filtraciones entre las placas cuando se procesan líquidos . Presión del soplado con aire Los requerimientos del flujo de aire para soplado dependen de la porosidad del queque. SI . la presión máxima no se alcanza hasta completar entre 1/4 a 1/3 del ciclo y llegar a 100 Psi. No mezclar tela de filtro antigua con tela de filtro nueva. es importante considerar el efecto del choque térmico. D OPERACION 12 . las placas del filtro prensa deben pre-calentarse o pre-enfriarse haciendo circular una solución clara a través del set de placas para colocarla a la temperatura de proceso antes de continuar con la alimentación de pulpa. Bajo ninguna circunstancia la temperatura de operación debe ser superior a 140° F para placas de polipropileno embutidas del tipo CGR. para obtener información adicional.Rev. 12 Temperaturas a.10067 43 c. b. 13. 10. D.2004 DOE . un aumento de temperatura de 120o F partiendo de una temperatura ambiental de (80o F) hasta 200o F debiera tardar unos 30 minutos antes de iniciar el proceso de filtración. Por lo tanto. Medio Filtrante a. favor contactar a Codelco División El Teniente. 200o F para placas de polipropileno rellenas con vidrio y 120o F para tipos de placas y bastidores de polipropileno. Cambiar todos los medios filtrantes de la unidad si es necesario RESOLUCIÓN DE FALLAS 1. Presiones de alimentación Las presiones de alimentación deben ser inicialmente bajas y aumentar gradualmente con un incremento no superior al rango de 10 a 20 psi cada 5 minutos. Las especificaciones indican no cargar la unidad a un valor superior a 4o F (2o C) de incremento de temperatura por minuto. Si se utilizan soluciones de lavado o soplado con aire. De este modo. La tela del filtro debe estar correctamente instalada y mantenerse en buen estado para que los orificios de alimentación y descarga permanezcan abiertos. Si tiene dudas. Si la pulpa tiene una alta viscosidad y el ducto de alimentación está completa o parcialmente bloqueado por la tela desprendida es probable que se produzca una grave diferencia de presión y se dañen las placas. 11. b. 3. . LISTA DE CHEQUEO DE PROBLEMAS OPERATIVOS 1. La bomba no entrega material al filtro Si la bomba es tipo centrifuga o de turbina ¿tiene auto-cebado? Si la respuesta es no.Rev. En este caso es probable que se esté usando una bomba centrífuga o bomba de desplazamiento positivo tipo espiral. 2. de los cabezales y de las otras placas. Revisar las telas para verificar que no existan bordes doblados que bloqueen el canal. Por esta razón. Los orificios de las telas deben coincidir con los orificios de las placas. presente una filtración importante. Algunos materiales muy finos no producen una presión considerable hasta que se produce el ciclo de filtración. Esta es una causa inevitable para la rotura de placas. Queques poco Uniformes Si cualquiera de las cámaras muestra evidencias de queques poco uniformes al abrir el filtro. Aumento repentino de la presión de alimentación Verificar y confirmar que no existen válvulas cerradas en la tubería de alimentación. cuando las telas se obstruyen y se obtiene una falsa contrapresión. El material circula a través del filtro pero no existe presión El material se filtra con facilidad y/o la bomba está subdimensionada.2004 DOE . Si la bomba es del tipo diafragma. La acumulación gradual de sólidos reduce esta filtración. Comprobar también la ubicación de placas. la filtración resultante no es motivo de preocupación. generalmente la causa de esto es un orificio de alimentación tapado de esa cámara. Retirar extremos y revisar diafragmas. Los orificios de las placas deben quedar alineados con los orificios de las telas. abrir válvulas de bolas y comprobar la acumulación de sólidos bajo las bolas. D OPERACION 12 .147656 44 claros. es necesario confirmar si existen pliegues en la tela del filtro o una pequeña cantidad de queque en las superficies de sellado que no se ha limpiado adecuadamente 2.10067 SI . La velocidad de bombeo puede ser demasiado rápida. E. En caso que cualquier juntura del filtro prensa CODELCO. es probable que tenga acumulación de aire si está instalada en una posición más elevada que el material que se está bombeando.