1 -61 Manual de Planeacion v1CONTENIDO TEMÁTICO Introducción Objetivo 1. Plan Maestro de Producción (MPS) ............................................................................. 4 2. Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) ............................................................ 11 3. Herramientas de Análisis para MPS y MRP ................................................................ 13 4. Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) .............................26 5. Conversión de Orden Previsinal en Orden de Fabricación (OrdFab) …………………. 33 6. Liberación de Ordenes de Fabricación ………………………………………..………….. 39 7. Impresión de Orden de Fabricación …………………….………………………………… 47 2 -61 Manual de Planeacion v1 INTRODUCCIÓN En el Plan Maestro de Producción, programan aquellas partes o productos de mayor importancia o influencia en las ganancias o beneficios de la empresa, son planeados con especial atención. Estos materiales son marcados con el procedimiento del MRP definido para programar el plan maestro de producción. Una vez que el plan maestro de producción ha sido ejecutado, se deberá calcular y programar los requerimientos del resto de los materiales, tanto de fabricación propia como materiales de compra. La principal función del MRP es garantizar la disponibilidad de materiales, siendo utilizado para suministrar o producir las cantidades de materiales en tiempo, para propósitos internos y para Venta o Distribución. Este proceso involucra el monitoreo de inventarios y, en particular, la creación automática de requerimientos de compra y órdenes de fabricación. OBJETIVO La Planeación a través del MPS es exclusivamente para productos terminados o para una planeación a un solo nivel, y así, obtener un plan maestro de producción o el plan maestro para las compras de los materiales a solicitar en el caso de mercaderías. La Planeación a través del MRP es para las materias primas o semiterminados, y así, obtener los requerimientos para la fabricación de los productos. Se cubrirá el proceso de la creación de órdenes de fabricación así como su liberación e impresión. 3 -61 Manual de Planeacion v1 1. Plan Maestro de Producción (MPS) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de la Producción > MPS (Plan maestro de la producción) > MPS > Planificación Global > Online B) TRANSACCIÓN: MD40 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción 4 -61 Manual de Planeacion v1 . Clave de tratamiento: Especifica la clase del proceso en la planificación del MRP o MPS. por lo general la clave NEUPL se utiliza en los inicios de mes y posteriormente se usan en corridas durante el mes la clave NETCH solo para planificar los materiales que hayan tenido algún cambio en sus requerimientos. 1. (NETPL) Planificación de modificaciones en el horizonte de planificación. 5 -61 Manual de Planeacion v1 . Centro: Código de la planta en la que se correrá la planeación. Son posibles las clases siguientes: (NETCH) Planificación de modificaciones. 2. (NEUPL) Planificación nueva online.En esta pantalla es importante seleccionar correctamente cada uno de los parámetros ya que sobre la base de estos se correrá el MPS. 6 -61 Manual de Planeacion v1 . solicitudes de pedido. (2) Las listas de materiales se explosionan de nuevo para las propuestas de pedido pero no tiene lugar ninguna nueva reprogramación. 5.3. Existen las siguientes posibilidades: (1) Las propuestas de pedido se reactivan. Crear solicitud de pedido: Este indicador permite para los materiales de acopio externo si el sistema genera (1) solicitudes de pedido. (3) Las propuestas de pedido se crean completamente de nuevo. el sistema (1) por principio no crea ningún reparto del plan de entregas. (2) crea repartos del plan de entregas sólo en el horizonte de apertura o (3) crea repartos del plan de entregas en el horizonte de planificación. es decir. Modo Planificación: El indicador controla como se tratan las propuestas de pedido (órdenes previsionales. (2) crea una lista de planificación de necesidades para los materiales sólo en dependencia del mensaje de excepción. o (2) si adicionalmente se lleva a cabo la programación del ciclo de fabricación. repartos del plan de entregas) del último proceso de planificación. Crear lista MRP: El indicador controla si el sistema (1) crea por principio una lista de planificación de necesidades para todos los materiales que han sido planificados. (2) solicitud de pedido en el horizonte de apertura u (3) ordenes previsionales. 6. Programación: El indicador fija (1) si para las nuevas órdenes previsionales creadas sólo se determinan las fechas extremas de referencia. Repartos plan de entregas: El indicador controla si en el proceso de planificación. (3) no crea por principio ninguna lista de planificación de necesidades para los materiales que han sido planificados. cuyas cantidades y fechas son compatibles con la nueva situación de necesidades. 7. no tienen lugar ni explosiones de las listas de materiales ni reprogramaciones. 4. pulsar tres veces “Enter”. entonces el sistema desplegará el mensaje: Posterior al mensaje le damos el segundo “Enter”.Una vez capturados los datos iniciales. el sistema despliega un recuadro de información: 7 -61 Manual de Planeacion v1 . El primer “Enter” es para iniciar el proceso de MPS. En la parte de abajo del reporte. Al terminar el proceso de MPS. se muestran las estadísticas del sistema: 8 -61 Manual de Planeacion v1 . el sistema mostrará un desglose de los materiales que se planificaron.Seleccionamos “Enter” y el sistema inicia el proceso de MPS. 9 -61 Manual de Planeacion v1 . ya que no todos tienen pedidos. centro. código del material y el grupo de selección. del materiales que se tendrán que analizar algunos serán por pedidos de ínter compañías que aun están abiertos pero no necesariamente hay un pedido de ventas abierto. Una vez que se tenga esta pantalla. aquí nos muestra con números del 1 al 8 los tipos de mensajes de error o informativos que tiene ese material. el nivel de planificación en el que se encuentra el material. esto nos indica que no tendremos que analizar los 3 materiales. la hora en que se planifico.Esta estadística nos muestra un contador para saber el numero de materiales que se planificaron. ya esta realizada nuestra planeación y el siguiente paso es analizar la información que genero en cada uno de los materiales. en el resumen nos indica que se planificaron 3 materiales pero de los cuales solo 1 tienen nuevas excepciones. A continuación se muestran los grupos de selección y el significado de los mensajes de cada uno de los grupos: 10 -61 Manual de Planeacion v1 . Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de necesidades > Planificación > Planificación global > Online B) TRANSACCIÓN: MD01 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción 11 -61 Manual de Planeacion v1 .2. mostrado de las páginas 5 a la 7. el llenado de la información y corrida del proceso es el mismo que se utiliza para el MPS. 12 -61 Manual de Planeacion v1 .A partir de esta pantalla. 3. Herramientas de Análisis para MPS y MRP A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de Necesidades > Evaluaciones B) TRANSACCIÓN: MD06 / MD07 / MD46 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción 13 -61 Manual de Planeacion v1 . Dentro de las herramientas de análisis de una corrida de MPS o MRP se tienen las siguientes transacciones: MD06 Visualización Colectiva de la Lista de Planificación de Necesidades (MRP) MD07 Resumen Lista Actual de Necesidades / Stock (Visualización Colectiva) MD46 Evaluación del Resultado de Planificación por Planificador 14 -61 Manual de Planeacion v1 . En el menú de Evaluaciones. el sistema mostrará la información de la última vez que se ejecutó la planeación para este material. dentro del MRP. como una fotografía de la planeación. esta se actualiza en línea. no es necesario ejecutar el proceso de planificación para actualizar el listado. La Transacción MD46 muestra la información de la misma manera que en la MD06. A diferencia de la transacción MD06. la diferencia.La Transacción MD06 es una fotografía del material al ejecutarse la planeación. se encuentran estos reportes: Transacción MD06 Los datos que se deben ingresar en esta transacción son los siguientes: Centro Planificador de Necesidades 15 -61 Manual de Planeacion v1 . es que se puede seleccionar un Layout para su análisis por periodo. La Transacción MD07 nos muestra la información actual del material. si no se corre de manera frecuente la planeación. Si no introduce datos en estos campos. Indicador de tratamiento y Dat.Además del centro y el planificador de necesidades. son los siguientes: Limitar selección por Fechas: 16 -61 Manual de Planeacion v1 . se visualizarán todas las listas de este centro y para ese planificador de necesidades en concreto. podrá utilizar otros criterios adicionales para seleccionar la lista MRP (Fecha. material). Algunos de los más utilizados. Grupos de excepción. recientemente. Seleccionando uno o más grupos de excepción. durante el proceso de planificación. fecha de finalización en el pasado Mensajes generales Explosión de la lista de materiales Verificación de disponibilidad Reprogramación Cancelaciones Grupo de excepción 1 2 3 4 5 6 7 8 Limitar selección por Indicador de tratamiento: 17 -61 Manual de Planeacion v1 .Limitar selección por Grupos de excepción: Los mensajes de excepción que se producen durante un proceso de planificación podrán ser asignados a un grupo de excepción. recientemente. fecha de inicio en el pasado Elemento MRP planif. recientemente. Clave de los grupos de excepción Mensaje de excepción Elemento MRP planif. recibieron mensajes de excepción o advertencia que pertenecen al grupo / grupos de excepción seleccionado aquí. el sistema visualizará sólo las listas MRP de aquellos materiales que. fecha de obertura en el pasado Elemento MRP planif. El sistema muestra el listado de los materiales que han sido planificados. En la parte inferior de la pantalla se despliega el total de materiales seleccionados: 18 -61 Manual de Planeacion v1 . Después de llenar los datos. Característica de planificación de necesidades – En el caso de que el mismo planificador tenga materiales que se planifiquen por MRP. seleccionamos la opción “Enter”. para ese Centro y Planificador de Necesidades. material: Clase de aprovisionamiento – Para ver solo los materiales que sean de compra o de fabricación propia. Aprovisionamiento especial – Para ver los materiales que se van a suministrar de alguna planta en especial. Todos los campos se usan como filtros para obtener la información que solo necesitamos analizar y de las cuales se tienen también en las otras herramientas de análisis.Limitar selección por Dat. únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material . seleccionamos la opción “Listas MRP marcadas” materiales. para visualizar los resultados de cada uno de los 19 -61 Manual de Planeacion v1 . Una vez seleccionados todos los materiales o algunos de ellos.(ubicado en la parte Seleccionar todos los materiales utilizando la opción de “Marcar todo” inferior) o. se puede pasar al siguiente material o regresar a una consulta anterior. que aparecen en la barra de herramientas. Necesidades Primarias.Con los botones de Flechas Amarilla (Siguiente material) ó (Material anterior). (modificar 20 -61 Manual de Planeacion v1 . Necesidades Secundarias. Con el ícono (visualizar elemento) se pueden visualizar los detalles de cada uno de los Elementos de Planificación (Ordenes Previsionales. con el ícono elemento) se puede modificar cada uno de estos Elementos de Planificación. Solicitudes de Pedido o Pedidos) y. el Proveedor. En lugar del planificador de necesidades. el sistema mostrará una pantalla (Crear lista materiales). 21 -61 Manual de Planeacion v1 .Transacción MD07 La pantalla de la transacción MD07 es similar a la transacción MD06. se deberá introducir el Centro y el Planificador de Necesidades. también podemos realizar la selección utilizando un Grupo de productos. y preguntará si se desea crear el listado en un proceso de fondo o no. con cualquiera de estas opciones el sistema generará el listado con todos los materiales. ó la Categoría. indicando la cantidad de materiales seleccionados. de acuerdo a los criterios antes ingresados. la Línea prod. Aquí podemos seleccionar cualquiera de las dos opciones (Si o No). con algunas diferencias: De igual manera que la transacción anterior. Al pulsar nuevamente “Enter”. únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material . los cuales podemos seleccionar utilizando la opción “Marcar todo” . (ubicado en la parte inferior) o. 22 -61 Manual de Planeacion v1 . se presenta un listado de todos los materiales.Al igual que en la transacción MD06. para 23 -61 Manual de Planeacion v1 .Una vez seleccionados los materiales. pulsar el botón ver el detalle por material y analizarlos. 24 -61 Manual de Planeacion v1 . 25 -61 Manual de Planeacion v1 . únicamente tiene un campo adicional para seleccionar el Lay Out de visualización.Transacción MD46 La pantalla inicial de esta transacción es similar a la transacción MD06. (ubicado en la parte inferior de la pantalla) o. Al igual que en las transacciones MD06 y MD07. Dependiendo del Lay Out (Campo: Disposición) seleccionado. 26 -61 Manual de Planeacion v1 .Los campos que se necesitan ingresar son Centro y Planificador de necesidades o Grupo de productos. podemos seleccionar todos los materiales. para este ejercicio utilizaremos el ZAMPS (Análisis MPS Semanal). Una vez ingresados los datos iniciales. el sistema muestra el listado de todos los materiales para tal selección (pantalla de arriba). nuevamente seleccionamos “Enter” para ejecutar el reporte. seleccionamos “Enter” para que el sistema verifique los datos de entrada y se muestre el siguiente mensaje en la parte inferior de la pantalla: Si estos son correctos. únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material . para posteriormente ir seleccionando uno por uno. los cuales podemos marcar utilizando la opción “Marcar todo” . será la forma en que se muestre la información. Si se realiza una búsqueda colectiva de materiales. Si se realiza la búsqueda de manera individual.Una vez marcados los materiales seleccionamos la opción para visualizar el reporte. el sistema nos muestra directamente el reporte por Grupo de productos: 27 -61 Manual de Planeacion v1 . Si deseamos ver el desglose de las Entradas y Salidas. una breve explicación de algunos de las figuras que se muestran en el reporte: 28 -61 Manual de Planeacion v1 . hacemos doble clic sobre estos: A continuación. 000 = 0) 29 -61 Manual de Planeacion v1 .000 – 67.Stock Disponible Entradas = Ordenes de Fabricación u Ordenes Previsionales Salidas = Toma Solicitudes de Pedido y Orden de Cliente Salidas – Stocks = Disponible (67. este se puede realizar de forma individual o de manera colectiva.4. > Conversión colectiva B) TRANSACCIÓN: MD15 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción La conversión de órdenes previsionales en solicitudes de pedido se genera una vez terminado el análisis de la planeación por medio de MPS o MRP. 30 -61 Manual de Planeacion v1 . ped. en sol. Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de Necesidades > Orden previsional > Convert. Determinar Fuente de Acopio: Indicador que determina que después de entrar una posición. el sistema debe determinar y proponer automáticamente las fuentes de aprovisionamiento posibles. el cual. Si lo hacemos de manera colectiva. tenemos que ingresar en el sistema el Número de la Orden Previsional que se convertirá.Si se realiza la conversión de manera individual. Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden Clase de Aprovisionamiento: Forma en que se obtiene el material (F=Comprado. E=Fabricación propia y X=Ambas) Indicador de Fijación: Órdenes que contienen un indicador de fijación. 31 -61 Manual de Planeacion v1 . e ingresar una por una. indica que se modificó manualmente y que no es posible modificar en planeaciones siguientes. necesitamos lo siguiente: Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo Planificador de necesidades: Responsable de la planificación del material Fecha de Apertura. Pulse “Enter” para continuar. el sistema sugiere los compradores a los que se les ha comprado alguna vez el material para seleccionar a quien se le comprará. 32 -61 Manual de Planeacion v1 . que sean materiales de compra y si tienen algún indicador de fijación por alguna modificación manual a la orden. En la pantalla aparecerán todas las órdenes previsionales que correspondan al planeador dentro del periodo seleccionado. En el caso de seleccionarse el campo “Determinar fuente de aprovisionamiento”. quien determinará que proveedor suministrará el material. la sugerencia es que esta parte la determine el área de compras. Para el caso del ejercicio. seleccionaremos únicamente las órdenes generadas para el año 2007. seleccionamos la opción conversión. marcar únicamente algunas de ellas con Una vez seleccionadas las órdenes. ó. podemos marcar todas las órdenes utilizando la opción “Marcar todo” el botón del lado izquierdo del material .Del listado que tenemos. seleccionamos las órdenes que deseamos convertir. para realizar la 33 -61 Manual de Planeacion v1 . podemos modificar la cantidad de la solicitud. la fecha y algunos otros campos. aparece el mensaje: . seleccionamos “Grabar” inferior de la pantalla. en caso de ser necesario.El sistema nos permite verificar la información de cada una de las solicitudes antes de grabar la información. Si la información es correcta. En la parte 34 -61 Manual de Planeacion v1 . No confundirse con la pantalla que actualmente les aparece.Esto indica que la orden anterior ya fue convertida en la solicitud 10000065 00010. porque ahora el sistema muestra la siguiente Orden Previsional seleccionada (verificar el número de orden previsional. seleccionamos “Grabar” y tendremos generada la siguiente orden. 35 -61 Manual de Planeacion v1 . entonces el sistema nos llevará a la pantalla inicial y mostrará el siguiente mensaje en la parte baja de la pantalla. campo en rojo): Del mismo modo. 36 -61 Manual de Planeacion v1 .Para confirmar que las Ordenes Previsionales se convirtieron en Solicitudes de Pedidos. ingresamos a la Transacción MD04. ingresando el material (para este ejercicio: ) y el centro correspondiente (Centro 4000). este se puede realizar de forma individual o de manera colectiva. Conversión de Orden Previsional en Orden de Fabricación (OrdFab) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de necesidades > Orden Previsional > Convertir en OrdFabr > Conversión colectiva B) TRANSACCIÓN: CO41 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción La conversión de órdenes previsionales en órdenes de fabricación se genera una vez terminado el análisis de la planeación por medio de MPS o MRP.5. 37 -61 Manual de Planeacion v1 . ingresaremos el Centro. Pedido de cliente: Número de pedido de ventas que está ligado a una orden previsional que se requiere convertir (Manejando el esquema de Make to Order) Clase de orden: Tipo de orden en que se convertirán las órdenes a procesar De la misma forma que la transacción anterior. e ingresar una por una. necesitamos lo siguiente: Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo Planificador de necesidades: Responsable de la planificación del material Desde fecha de apertura. Si lo hacemos de manera colectiva. Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden Material: Código con el que se identifica el producto dentro del sistema. el Planificador de necesidades y la fecha de apertura (Desde – Hasta). 38 -61 Manual de Planeacion v1 . tenemos que ingresar en el sistema el Número de la Orden Previsional que se convertirá. Una vez capturados estos datos. seleccionamos la opción de “Ejecutar” .Si se realiza la conversión de manera individual. La pantalla mostrará todas las Ordenes Previsionales que se pueden convertir en Ordenes de Fabricación. Ahora, deberemos seleccionar todas las órdenes o solo las que se requiere convertir (utilizar los botones “Marcar todo” ó seleccionar una por una con el botón de la izquierda ). Una vez seleccionadas las órdenes seleccionamos “Convertir” : 39 -61 Manual de Planeacion v1 Aparcera la siguiente pantalla donde tendrás que marcar la clase de Orden. OT01 Orden de Trabajo OR01 Orden de Retrebajo PP01 Orden de fabricación estándar PP02 Orden de producción nº externo estándar PP04 Orden de montaje PPC1 Clase de orden para el cálculo de costes PPK1 Orden de fabricación kanban 40 -61 Manual de Planeacion v1 En la parte baja de la pantalla, se muestra el mensaje de que se han generado 2 órdenes previsionales. Si en la parte izquierda de la línea seleccionada, aparece el siguiente símbolo quiere decir que la orden previsional ha sido convertida. Y en la parte derecha de la pantalla, sobre la misma línea, deberá aparecer el número de la orden. Ya que las ordenes están generadas, podemos regresar a la pantalla inicial con el botón de regreso (Back). 41 -61 Manual de Planeacion v1 Si algunas órdenes previsionales no cuentan con los datos necesarios para ser convertidas en órdenes de fabricación. en la pantalla aparecerán marcadas con el siguiente símbolo mensaje notificando el error aparecerá en la pantalla. 42 -61 Manual de Planeacion v1 . y un Para verificar que las Ordenes de Fabricación han sido creadas. ingresar a la transacción CO03 (Visualizar Orden de Fabricación) e ingresar el número de la orden creada. Seleccionamos “Enter” 43 -61 Manual de Planeacion v1 . no se podrá reportar movimientos de materiales. Liberación de Ordenes de Fabricación A) RUTA: colectiva Menú SAP > Logística > Producción > Control fabricación > Control > Liberación B) TRANSACCIÓN: CO05N C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción Las órdenes de fabricación. esto es. En caso de no liberar las órdenes. una vez generadas. para poder reportar la producción. tienen que pasar un proceso de liberación.6. 44 -61 Manual de Planeacion v1 . realizaremos la búsqueda. seleccionaremos el botón de “Ejecutar” . Cuando ya estén ingresados todos los criterios de selección. asegurándonos en primer lugar que en la parte superior de la pantalla.Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación son los siguientes: Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricación Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificación de los materiales Selección de fechas: Periodo en que se tendrán que liberar las órdenes de producción Opcionales: Responsable del control de producción: Persona encargada de un área de producción Material: Código del producto que se requiere liberar su orden Orden: Número o rango de números de órdenes de producción Utilizando los parámetros de selección antes descritos. 45 -61 Manual de Planeacion v1 . el campo de Lista este dado de alta con “Cabeceras de orden” y el de Perfil con “Liberación colectiva”. cuando se crea la orden. con un Precálculo de Costos y contiene una Norma de Liquidación.parcialmente Mov. La siguiente es una tabla que muestra los principales status que se utilizan en las órdenes de fabricación: Status ABIE LIBE FMAT CTRD CEST IMPR IMPP NOTI NOTP CAPV ENTR PREC NLIQ CRDA CTEC PTBO NMAN NOTP MOVM MACO CONF DMNV FENA DESV ENTP EDET Descripción Abierto Liberado Falta disponibilidad material Control disponibilidad activo Costes estimados Impreso Impreso parcialmente Notificado Notificado parcialmente Capacidad verificada Entregado Precálculo del coste Norma de liquidación entrada Orden Cerrada (st. los cuales indican que esta Abierta. de mercancías ejecutado Material confirmado Confirmado Dispo. los status que deben de aparecer son: ABIE.notific. PREC y NLIQ. Usuario) Cerrado técnicamente Petición de borrado Notificado manualmente Orden mod. material no verificada Fechas no actuales Desviaciones determinadas Entregado parcialmente Error al determinar costes 46 -61 Manual de Planeacion v1 .Una Orden de Fabricación maneja diferentes Status para conocer es estado de la misma. En la parte inferior de la pantalla. ubicado en la parte Para Liberar todas las ordenes. aparece el mensaje: 47 -61 Manual de Planeacion v1 . . seleccionar el botón “Tratamiento en masa” . seleccionar el botón de “Marcar todo” superior izquierda de la tabla.Para Liberar una orden de fabricación. deberemos seleccionarla con el botón de la izquierda en caso de querer marcar todas. en donde aparece el status de LIB (Liberación) en la parte de la cabecera de la orden.Las Ordenes seleccionadas han sido liberadas. deberemos seleccionar una por una y seleccionar el botón de este colocado en cada una de ellas. 48 -61 Manual de Planeacion v1 . Seleccionar la orden de fabricación 7000061: para verificar que el status de Liberación (LIB) El sistema nos llevará a la transacción CO03 (Visualización de Orden de Fabricación). Para poder verificar esto. Existe otra manera de realizar la liberación de órdenes desde esta transacción.Para regresar. Posteriormente. Después de obtener la lista de órdenes. seleccionar la opción para ingresar a la transacción de Orden de Fabricación: 49 -61 Manual de Planeacion v1 . solo seleccionamos el botón de regreso “Back” . pero solamente aplica para una orden. deberemos seleccionar solo una de ellas. después de verificar que la información es correcta. deberemos salvar los datos con el botón de “Guardar” .En la parte superior izquierda de la pantalla. Únicamente necesitaríamos el número de la orden de fabricación: 50 -61 Manual de Planeacion v1 . mostrando un mensaje en la parte inferior de la pantalla: Para poder regresar a la pantalla inicial. el sistema muestra el siguiente mensaje: así como un nuevo status se agrega a la orden. El sistema nos llevará a la pantalla de selección. podríamos ingresar a la transacción CO02 (Modificar Orden de Fabricación) y Liberar la orden de manera individual sin necesidad de ingresar a la transacción CO05N. En fabricación caso de que quisiéramos cambiar algún dato como la cantidad. o algún otro dato maestro. el de Liberación (LIB): Antes de salir de la pantalla. De la misma forma. podemos liberar la orden. Después de Liberar la orden. basta con seleccionar el botón de regreso “Back” . lo podemos hacer antes de liberarla. las fechas de inicio y fin. se encuentra la opción para Liberar las órdenes de . Seleccionar el botón “Enter” y estaremos en la pantalla para modificar las ordenes (ver el procedimiento anterior). 7. Impresión de Orden de Fabricación A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Control fabricación > Control > Imprimir B) TRANSACCIÓN: CO04N C) OPERACIÓN: 51 -61 Manual de Planeacion v1 . 52 -61 Manual de Planeacion v1 .Campo para ingresar la Transacción Las Ordenes de Fabricación se pueden imprimir para su manejo en piso como un documento de referencia que nos indique las operaciones a realizar en la producción del producto y conocer los consumos de materiales que se debieran de realizar para la cantidad a producir. Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación son los siguientes: Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricación Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificación de los materiales Selección de fechas: Periodo en que se tendrán que liberar las órdenes de producción Opcionales: Responsable del control de producción: Persona encargada de un área de producción Material: Código del producto que se requiere liberar su orden Orden: Número o rango de números de órdenes de producción Utilizando los parámetros de selección antes descritos. asegurándonos en primer lugar que en la parte superior de la pantalla. seleccionamos el botón “Ejecutar” las órdenes. para obtener el listado de 53 -61 Manual de Planeacion v1 . Una vez ingresados estos datos. el campo de Lista este dado de alta con “Cabeceras de orden” y el de Perfil con “Impresión de órdenes”. realizaremos la búsqueda. 54 -61 Manual de Planeacion v1 . seleccionar el botón de “Marcar todo” ubicado en la parte superior izquierda de la tabla. en caso de querer marcar todas. primero seleccionaremos todas las órdenes de fabricación.Para seleccionar una orden de fabricación. Para este ejercicio. deberemos marcarla con el botón de la izquierda . un mensaje en la parte baja de la pantalla aparece: Este mensaje notifica que no se han generado errores durante la impresión de órdenes. Un ejemplo de Impresión de la orden es el siguiente: 55 -61 Manual de Planeacion v1 .Una vez marcadas las órdenes de fabricación. deberemos seleccionar el botón “Ejecutar tratamiento en masa” para realizar la impresión de cada una de ellas. Después de haberse procesado las órdenes de fabricación. para ingresar a la transacción CO02 (Modificar Orden de 56 -61 Manual de Planeacion v1 . alguna de las órdenes ya ha sido impresa y es necesario re-imprimirla.Si por alguna razón. deberemos realizar el siguiente procedimiento: Seleccionar la orden de fabricación Seleccionar el botón “Orden” Fabricación). seleccionar la opción: Funciones > Imprimir ó. seleccionar el ícono de impresora . Después de guardar la orden. En la parte baja de la pantalla. deberemos guardar la orden para que la impresión sea enviada con el botón “Guardar” . el sistema nos llevará a la pantalla anterior (CO04N) mostrando el siguiente mensaje: 57 -61 Manual de Planeacion v1 . En caso de no guardar la información. aparece el mensaje notificando que la orden será impresa tras la grabación: Posterior a esto. de la barra de herramientas estándar. la impresión no será enviada.Del menú principal. también se puede enviar la re-impresión de la orden. Ingrese a la Transacción únicamente con el número de la Orden: Seleccionamos “Enter” 58 -61 Manual de Planeacion v1 . desde la transacción CO02 (Modificar Orden de Fabricación).Además. Dentro de esta transacción. 59 -61 Manual de Planeacion v1 . deberemos seguir los pasos anteriores para poder re-imprimir. podemos seleccionar todas las órdenes que ya han sido impresas o las que todavía no se ha impreso el original. NOTA: Al momento de realizar la búsqueda de las órdenes. Esto lo podemos restringir utilizando el campo de “Status” en los criterios de selección. en el listado aparecerá el error indicando que las órdenes ya han sido impresas. o llamar las órdenes que no tienen una impresión. Para visualizar el log de error. En caso de que se llame a una gran cantidad de órdenes. al momento de enviar la impresión en forma masiva.Este es el primer filtro que podemos utilizar para excluir a las órdenes que ya han sido impresas. seleccionamos la orden: 60 -61 Manual de Planeacion v1 . seleccionamos: Tratamiento en masa > Log. último tratamiento en masa Seleccionamos la opción para ver el detalle del mensaje: 61 -61 Manual de Planeacion v1 .Del menú principal.