MANUAL DE OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE TORNO CNC

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIALMANUAL DE OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE TORNO CNC Revisión Octubre 2008 ÍNDICE 1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 3 1.1 ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA ......................................................................... 3 1. LA MAQUINA..................................................................................................................................... 4 2. LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN ....................................................................... 15 APRENDIENDO LOS MOVIMIENTOS DE LA MÁQUINA.............................................................. 16 3. SISTEMA COORDENADO CARTESIANO....................................................................... 16 3.1 APLICACIÓN DE EL SISTEMA COORDENADO CARTESIANO PARA EL TORNO ............. 17 4. SISTEMAS PARA DIMENSIONAMIENTO EN EL CONTROL NUMÉRICO............. 18 4.1 SISTEMA ABSOLUTO ................................................................................................................... 19 4.2 SISTEMA INCREMENTAL............................................................................................................ 20 4.3 SISTEMA COORDENADO POLAR............................................................................................... 20 4.4 SISTEMAS DE TRAYECTORIA PUNTO A PUNTO Y CONTINUO. ......................................... 22 4.5 INTERPOLACIÓN LINEAL Y CIRCULAR .................................................................................. 24 4.6 CERO FLOTANTE (TRES TIPOS DE PUNTO DE REFERENCIA)............................................. 24 5. MÁS INFORMACIÓN ACERCA DE LA PROGRAMACIÓN ........................................ 25 5.1 PROGRAMACIÓN DE FORMATOS CÓDIGOS VS CONVERSACIONAL ............................... 25 5.2 ENTRADAS CONVERSACIONALES ........................................................................................... 28 5.3 INTRODUCIENDO CICLOS .......................................................................................................... 29 6. SECCIONES DEL PROGRAMA ......................................................................................... 29 6.1 LA SECCIÓN INICIAL ................................................................................................................... 30 6.2 LA SECCIÓN DE EL CUERPO ...................................................................................................... 33 6.3 LA SECCIÓN FINAL ...................................................................................................................... 33 7. EXPLICACIÓN DE LAS ADECUADAS VELOCIDADES DE CORTE, RPM, ALIMENTACIONES, Y PROFUNDIDADES DE CORTE ................................................... 34 7.1 LA ALIMENTACIÓN...................................................................................................................... 37 7.2 PROFUNDIDAD DE CORTE.......................................................................................................... 37 7.3 PLANEACIÓN PARA LOS CAMBIOS DE HERRAMIENTA...................................................... 38 2. AJUSTE/ INSTALACIÓN/ SEGURIDAD..................................................................... 38 1. SEGURIDAD EN LA PRÁCTICA Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA........................ 38 1.1 AJUSTE DE MÁQUINA OPERACIÓN......................................................................................... 38 1.2 PROGRAMANDO CON SEGURIDAD.......................................................................................... 39 1.3 SEGURIDAD DEL OPERARIO...................................................................................................... 40 REGLAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIÓN....................................................................... 43 AJUSTE DE LA MÁQUINA ..................................................................................................... 44 INFORMACIÓN PRELIMINAR EN EL MODO MANUAL ............................................................... 44 UTILIZACIÓN DEL MODO MANUAL............................................................................................... 44 AJUSTE EN EL RANGO DE ALIMENTACIÓN ................................................................................. 45 CONTROLES DEL EJE PRINCIPAL ................................................................................................... 45 MOVIMIENTO MANUAL LENTO...................................................................................................... 46 INFORMACIÓN SOBRE HERRAMIENTAS Y CALIBRACIÓN HERRAMENTAL ....................... 47 DIFERENTES HERRAMIENTAS PARA DIFERENTES TRABAJOS ............................................... 48 MONTAJE DE EL PORTAHERRAMIENTAS EN LA TORRETA..................................................... 49 ORIENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA Y OFFSETS ..................................................................... 50 CÓDIGOS DE ORIENTACIÓN HERRAMENTAL ............................................................................. 52 1 3. OPERACIÓN DEL EQUIPO ......................................................................................... 52 OPERANDO EN EL MODO MANUAL .................................................................................. 52 SELECCIÓN DE HERRAMIENTA......................................................................................... 53 SELECCIONAR EJE................................................................................................................. 53 PONIENDO LOS LÍMITES DE TRABAJO ........................................................................... 56 PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LÍMITES DE TRABAJO.................... 57 EJERCICIO PARA VERIFICAR LOS LÍMITES DE TRABAJO DESPUÉS DE CAMBIARLOS........................................................................................................................... 58 PUNTO CLARO ......................................................................................................................... 59 CALIBRACIÓN HERRAMENTAL UTILIZANDO LA SONDA LED ............................... 59 EJEMPLOS DE AJUSTES DE SONDA .................................................................................. 65 AJUSTE EN EL OFFSET DE UNA PIEZA ............................................................................ 66 ESCRIBIENDO, INTRODUCIENDO Y CORRIGIENDO Y CORRIGIENDO UN PROGRAMA BÁSICO. ............................................................................................................. 66 ESTRUCTURA DE EL PROGRAMA ..................................................................................... 72 INTRODUCCIÓN DE LA SECCIÓN INICIAL DE UN PROGRAMA............................... 72 PROBANDO EL PROGRAMA ................................................................................................ 79 CORRIENDO EL PROGRAMA .............................................................................................. 80 HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS SENCILLA (CICLOS ENLATADOS)........... 80 HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS PODEROSA (EL LENGUAJE ) ....... 109 NOTAS ADICIONALES: ........................................................................................................ 125 4. MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 126 5. POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES ....................................................................... 155 PARA DE EMERGENCIA Y REINICIO .............................................................................. 155 2 también conocido como torno CNC es un tipo de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una computadora que ejecuta programas controlados por medio de dato numéricos.0001 plg (+/.1 ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA DATOS TÉCNICOS Volteo Volteo sobre el carro Velocidad de avance rápido Velocidad del chuck variable: Baja Media Alta Motor del chuck Orificio del chuck Cambiador de la torreta de herramientas Resolución Exactitud de posicionamiento Repetibilidad Redondez Cilindridad Carrera Cono del contrapunto 0 .4000 R.00125 mm) Z = 0.0.0.1.0.00005 plg (0. 0 . INTRODUCCIÓN El torno de control numérico. Servomotor 1.0.0025 mm) +/.M.M.0003 plg (+/. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución.M.0075 mm) +/.0.0025 mm) X = 2 plg (50 mm) Z = 12 plg (300 mm) MT N'2 8 plg (200 mm) 2. plg (58 mm) 60 plg/min (1500 mm/min) 3 .0001 plg (0.2000 R.002 mm) +/. 1. 0 .0025 mm) +/0.0.P.0001 plg (+/.0001 plg (+/.1000 R.P.0.P. HP DC ¾ plg (20 mm) 6 Herramientas X = 0. 2 EL CONTROLADOR El microprocesador en el controlador es el que permite al torno de la CNC tener muchas funciones avanzadas. Muchos de los botones en el controlador son 4 .2 y 2.00015 pulgadas.0006 pulgadas y repite el mismo movimiento a una repetibilidad de +/. El motor de 1 ¼ caballos de fuerza puede levantar el eje principal a 4000 RPM en tres rangos. montaje de un porta herramientas y las instrucciones para iniciar.1.5 plg (12 mm)Cuadrada plg (12 1. LA MAQUINA Se muestra una foto de el torno de la CNC en la figura 2.Herramientas Cilíndrica mm) 0.0006 pulgadas y repite el mismo movimiento a una repetibilidad de +/.. La máquina puede moverse a una posición programada con una exactitud de +/. La tortea herramental tiene 6 posiciones para herramienta las cuales pueden ser escogidas automáticamente..1 CONTROLES El torno de la CNC es controlado desde el panel de control y controlador los cuales están mostrados en las figuras 2. 2.1 y la mayor parte de las figuras del torno están enunciadas en la figura 2. Consulte el manual de el usuario del Torno de la CNC para mayores detalles sobre los rangos de velocidad de el eje principal.2 EL torno de la CNC puede tornear partes de 3 pulgadas de diámetro y 12 pulgadas de longitud..5 0. 1. La herramienta puede ser movida a 50 plg/min (1270 mm/min).4 1. utilizados para programar. editar y controlar muchas funciones del torno que no pueden ser controladas en el panel de control. FIGURA 2. 2. El uso de cada botón del controlador es explicado en la tabla.1.1 EL TORNO CNC DE MITE DE LA CNC 5 . 3 3000 CONTROL PANEL 6 .2 EL TORNO CNC DE MITE DE LA CNC FIGURA 2.FIGURA 2. FIGURA 2. PROGRAM RUN Es utilizado para correr un programa nuevo o uno anterior. 7 . Es utilizado para editar un programa / empezar sobre una línea especificada.1 EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DE LAS TECLAS DEL CONTROLADOR LINE NO.4 EL CONTROLADOR DM3000 Tabla 2. PROGRAM ENTER Utilizado para introducir un programa nuevo. (NOTA: SE DEBE SER MUCHO MUY CUIDADOSO AL UTILIZARLO) Aparece un promt para END NEWPART O END. El rango de alimentación por default es de 1. aparece "INCH?" (PULGADA) START o "MM?" y el número de programa Para introducir las RPM de el eje principal SPINDLE SPEED 0 .4000 rpm Permite introducir el rango de alimentación de uno o ambos FEED RATE ejes. END END NEWPART salva el punto de ajuste para que pueda correr otra vez la parte. Es utilizado para poner el punto de referencia del programa SET UP PROG. Permite al usuario mover el punto de ajuste a otra localización.97 plg/min (50 mm/min) El rango de alimentación puede ser programado en pulg/rev o pulg/min. Utilice la tecla NO para ciclar las letras. Va al inicio de un programa.MANUAL Es utilizado para manejar los ejes manualmente. mm/rev o mm/min. Las letras cambian a mayúsculas cuando la tecla SETUP REF es presionada.1000 rpm 0 2000 rpm 0 . END simplemente termina el programa. . El rango máximo de alimentación es de 60 pulgadas por minuto. Así se crea un cero de la parte. Esto debe ser hecho en la máquina. REF en XZCD. 8 . Puede ser introducido en cualquier parte del programa exceptuando en un ciclo enlatado. TOOL CHANGE Llama a la siguiente herramienta y pone un índice a la torreta. SHIFT Utilizado para seleccionar las teclas azules. Realiza un movimiento incremental desde la posición actual de la herramienta a un eje especificado. Llama a el ciclo enlatado de TRIÁNGULO. Llama a el ciclo enlatado de RECTÁNGULO. Un SUB ROUTINE ARC 1 macro o mini programa en el programa principal. Utilizado para mostrar la posición herramental actual en el GO REL DRILL DISPLAY RECT eje X y Z. CALL SUB TRIANGLE Es utilizado para llamar a una subrutina y pregunta por el número de la subrutina.• NOTA: LA TECLA DE SHIFT DEBE SER PRESIONADA PRIMERO PARA DAR ACCESO A LAS SECCIONES INFERIORES DE LAS TECLAS QUE TIENEN DOBLE FUNCIÓN. Llama al ciclo enlatado de ROSCADO. 9 . Llama a el ciclo enlatado de TALADRO. Llama a el ciclo enlatado ARC1. Se mueve al punto especificado (c) en la línea establecida. GO ABS THREAD Realiza un movimiento absoluto desde el último cero especificado en un eje especificado. También puede ser utilizado en el modo manual. Va al inicio de una subrutina y enumera la subrutina. X→X CLEAR CONTROL Da acceso a los códigos de control. . 10 . Permite al usuario poner un retraso en el programa. Llama al ciclo enlatado ARCO 2. SKIP TO ARC2 Permite al usuario saltarse a cualquier línea en el programa y continuar en esa línea.Z→Z CLEAR DWELL Se mueve a un punto especificado (d) en la línea establecida.Mueve la herramienta a el cero de referencia. Pide el número de repeticiones (1-99). Esto es especificado en segundos (1-99). Termina el ciclo de repeticiones. REPEAT REPEAT END Utilizando para repetir todas o algunas de las secciones de el programa un determinado número de veces. SUB RETURN NOTCH Va a el final de una subrutina para terminarla llama a el ciclo enlatado de CORTE DE RANURAS. Va al final de la sección que se está repitiendo. → MACH 0 XZ→ REF 0 Cancela todos los ceros locales y restaura el cero de referencia original . La herramienta no se mueve de ahí. A CHAMFER Se utiliza para poner un ángulo en el programa o para poner el código de orientación herramental durante la calibración. pero rota alrededor de ese punto CERO. Esto puede ser para uno o dos ejes. ZERO AT SPINDLE ON/OFF Sirve para crear un cero local.X Utilizado para especificar el eje X Z Utilizando para especificar el eje Z Para insertar un valor de Radio en el programa o para R insertar el radio dela herramienta cuando se está haciendo la calibración herramental. Se utiliza para apagar o prender el eje principal. ZERO COODS READ / WRITE Crea un cero local en la posición actual de la herramienta. Utilizando en el Modo LINE NO. Llama a la función de CHAFLANEAR. 11 . Permite el uso de la interfase RS232 para la impresora o casete. ON / OFF Z ← X ↑ Prende o apaga la función para avance lento en dirección negativa (hacia la pieza de trabajo). La velocidad de alimentación máxima por default es de 80%. Utilizando también para especificar el número "1" si es solicitado algún número. Permite al usuario responde responder con un "si" a el F FAST YES 1 prompt. Utilizando para especificar el número 4 si es solicitado L LEFT 4 ↑ algún número. Utilizado para la combinación de líneas y arcos. 0 SET UP REF TOOL ABS Es utilizado para especificar el número "0" si algún número es solicitado. Para introducir una dimensión absoluta en Utilizado durante la un eje de especificado.0001 pulgada por avance en la dirección negativa (hacia la pieza de trabajo) Permite un rápido movimiento durante un programa. Causa incremento en el movimiento lento de . herramientas. Permite compensación de la herramienta cuando se entra en el programa.Utilizado para 7 especificar el número "7" si es solicitado ↑ algún número.001 pulgadas por avance en dirección negativa (hacia la pieza de trabajo). Causa incremento en el movimiento en el movimiento lento de . Utilizado para la línea de ajuste del programa y para hacer la calibración de herramienta. calibración 12 . permite al usuario insertar una línea en el programa. .PREVIOUS INSERT Permite al usuario regresar una línea del programa para checar algún error. En el modo LINE NO. C COMEBACK NO 2 13 . Permite al usuario responder "no" a un prompt.001" por avance en la dirección positiva (Alejándose de la pieza de trabajo). Utilizado para especificar el número "2" si algún numero es solicitado. Permite compensación herramental cuando se ha entrado en el programa. Utilizado para especificar el número "8" si es solicitado 8 ↓ algún número. Utilizado para la combinación de líneas y arcos.0001" por avance en la dirección positiva (Alejándose de la pieza de trabajo). Es utilizado para especificar el número "5" si es solicitado R RIGHT 5 ↓ algún número. Causa incremento en el movimiento lento de . Causa incremento en movimiento lento de .ON / OFF Z → X ↓ Prende o apaga la función de avance lento en las direcciones positivas. Hace que la herramienta se mueva a un punto y de ahí se regrese al punto inicial. Utilizado para ajustes del offset de la herramienta para compensar el uso herramental o errores dimensiónales en el programa. .• TOOL REL Se utiliza para introducir un punto decimal en el programa. El usuario puede limpiar todo o secciones de la memoria. 9 Utilizado para especificar el número 9. en el modo PROGRAM ENTER el usuario puede limpiar una línea de datos fuera de pantalla e introducir una nueva línea de datos en su lugar. CLEAR En el modo LINE NO. 6 Utilizado para especificar el número 6. 14 . 3 +/# Permite movimientos positivos o negativos o en el sentido de las manecillas del reloj (-) o en movimientos diferentes al sentido de las manecillas del reloj (+).NEXT DELETE Es utilizado para introducir datos en un controlador y avanza el programa una línea a la vez. Utilizado para especificar el número 3. El modo PROGRAM ENTER: Es utilizado para registrar un programa en el controlador. LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN La máquina tiene 4 modos de operación. Las capacidades de los cuatro modos serán explicados de una forma más detallada en secciones posteriores.: Es utilizado para revisar los programas que se encuentran almacenados en el controlador y para evitar estos programas. Detiene el programa al final de la línea cuando sea HALT deseado. PROGRAM RUN PROGRAM ENTER MANUAL LINE NO El modo MANUAL: Es utilizado para realizar la calibración herramental y también para hacer operaciones manuales de la máquina. El modo PROGRAM RUN: Es utilizado para que la máquina opere bajo el control del programa. El modo deseado es seleccionado presionando cualquiera de las teclas que a continuación se enseñan y se encuentran en el controlador.Permite a el controlador calcular un punto desconocido. Presionando la siguiente tecla permite continuar al programa. 15 . 2. El modo LINE NO. 2 se muestra como el sistema coordenado cartesiano es aplicado al espacio tridimensional el cual es requerido para describir la mayoría de las partes a parte de las que están hechas de un material delgado como la hoja metálica. 16 .APRENDIENDO LOS MOVIMIENTOS DE LA MÁQUINA FIGURA 3. SISTEMA COORDENADO CARTESIANO El sistema coordenado cartesiano es la base para el sistema de la identificación del eje utilizado para máquinas herramientas programadas y otras formas de automatización flexible. Como se puede ver en la figura 3. también da una identificación de cualquier punto en el espacio. En la figura 3. el sistema coordenado cartesiano es simplemente el sistema de la gráfica XY utilizando en álgebra y otros tipos de aplicaciones comunes. Este sistema es ideal para describir los movimientos de máquinas herramientas y también es fácil y simple de utilizar.1 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO EN 2 DIMENSIONES (Básico para el control numérico y para la fabricación automatizada) 3.1. para la máquina vertical de fresado "X" es asignado a los movimientos en la dirección de la longitud de la mesa.2 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO EN TRES DIMENSIONES 3. el torno sólo tiene 2 ejes principales de movimiento (véase la figura 3.3). Por ejemplo.2. "Y" es asignado a los movimientos en la dirección corta de la mesa. 17 . y "Z" es asignado para los movimientos verticales del eje principal.1 APLICACIÓN DE EL SISTEMA COORDENADO CARTESIANO PARA EL TORNO Para las máquinas herramientas CNC los 3 ejes para los movimientos son descritos en base al Sistema Coordenado Cartesiano como es mostrado en la figura 3.FIGURA 3. Sin embargo. Los movimientos herramentales paralelos a la línea central de el eje principal (eje "Z") los cuales son verticales para la máquina de fresado son horizontales para el torno pero todavía se les llama movimientos "Z" y "X" es asignado para movimientos herramentales perpendiculares a la línea central del eje principal. No debe de tener problema para adaptar el Sistema Coordenado Cartesiano a otras máquinas. se considera que se está moviendo en una dirección negativa.3). incremental (relativo). 4. Estos sistemas son llamados: absoluto. SISTEMAS PARA DIMENSIONAMIENTO EN EL CONTROL NUMÉRICO En el Control Numérico existen 3 formas o sistemas para la descripción de puntos o localización en una pieza o máquina. Cuando la herramienta se está alejando del trabajo en cualquier eje se considera que se está moviendo en una dirección positiva (vea la figura 3. y polar. las letras están asignadas en una manera similar a los ejes de movimientos de varios tipos de máquinas herramientas de CNC.3 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO APLICADO A EL TORNO Aunque sólo se está refiriendo al torno en este manual. FIGURA 3. Los dos primeros sistemas (el absoluto o el 18 . Usted debe de aprenderse estos ejes y estas direcciones bien.Cuando la herramienta sea movida en dirección hacia el trabajo. 4 UNA PIEZA DIMENSIONADA UTILIZANDO EL SISTEMA ABSOLUTO 19 .25 pulgadas desde el plano de referencia cero. Puntos o localizaciones descritos como valores absolutos siempre relacionados a una simple posición base u origen.incremental) están basados en el Sistema Coordenado Cartesiano los cuales hemos estado aprendiendo.4 muestra una pieza en un torno para el cual varias localizaciones Z han sido dimensionadas utilizando el sistema absoluto. En el torno esta posición base es conocida como CERO DE REFERENCIA. Todos los puntos o localizaciones utilizados para describir una pieza están relacionados con este punto. mientras que el tercer sistema (el polar) está basado en radios y ángulos. FIGURA 3. Note que el punto C es dimensionado directamente como 3. 4. La figura 3.1 SISTEMA ABSOLUTO El Sistema absoluto es el Sistema de dimensionamiento más comúnmente utilizado en el control numérico. 25 pulgadas del punto "B" en lugar de su distancia del punto de referencia como es en el sistema absoluto de la figura 3. hay casos como por ejemplo en la descripción del movimiento de radios en los que el sistema incremental es utilizado con una mayor ventaja.4 para obtener la distancia de "A" a "B" y del cero de referencia a "A".5 la localización Z de el punto "C" es definida como de 1.4.4.1 el sistema absoluto es utilizado comúnmente para dimensionar el NC. FIGURA 3. A diferencia de utilizar el sistema coordenado cartesiano sobre el cual están basados el sistema incremental y el sistema absoluto. Como se mencionó e la sección 3.5 PIEZA DIMENSIONADA UTILIZANDO EL SISTEMA INCREMENTAL (RELATIVO) 4. El sistema coordenado 20 . Sin embargo.2 SISTEMA INCREMENTAL En el sistema incremental o (relativo) la localización de cada punto es dimensionada desde el punto previo.3 SISTEMA COORDENADO POLAR El sistema llamado sistema coordenado polar es algunas veces utilizado para definir puntos en el espacio. En la figura 3. 7 DEFINICIÓN DE UN PUNTO UTILIZANDO EL SISTEMA COORDENADO POLAR 21 . Una localización dada es descrita como si estuviera en un radio particular desde el centro y localizado en un número particular de grados del eje "X" positivo. La figura 3. De esta forma las coordenadas polares son dadas como un radio o un ángulo en lugar de las familiares coordenadas X y Y o X y Z.6 muestra la gráfica del sistema polar coordenado.6 REJILLA DEL POLAR COORDENADO FIGURA 3. El sistema coordenado polar es conveniente utilizarlo en la descripción de ciertos tipos de FIGURA 3. corte en el torno como lo son los ángulos de chaflán en las esquinas.polar está basado en una serie de círculos con el punto cero en el centro. En este caso la forma de la pieza está siendo formada durante el movimiento. el camino exacto por el cual el cortador se mueve es de una extrema importancia. Para el segundo tipo de movimiento llamado de trayectoria continua. 22 .8 muestra como para los movimientos de punto . La figura 3. La figura 3. Un ejemplo de este tipo de movimiento puede ser cuando se esta taladrando agujeros en una máquina fresadora o taladro.4 SISTEMAS DE TRAYECTORIA PUNTO A PUNTO Y CONTINUO. La figura 3.a . el camino o ruta exacta de una localización a otra no es de importancia mientras no haya colisión. Este corte sería hecho normalmente como una serie de muy pequeños movimientos escalonados utilizando 2 ejes al mismo tiempo. Para algunos tipos de movimientos. Los pasos serían normalmente tan pequeños que la superficie cortada parecería suave. normalmente para cerrar las tolerancias. La herramienta solamente se está moviendo en el aire por encima de la pieza. Así el movimiento es completo como una línea recta paralela a los ejes el cual todavía tiene una distancia que recorrer.9 muestra una trayectoria continua (o movimiento controlado) utilizado en el maquinado de un ángulo.4.10 muestra una superficie curveada con flechas mostrando los resultados que se tendrían si fueran tomados pasos muy largos. o torneando un chaflán o un radio. Algunos ejemplos de trayectoria continua sería el fresado de un ángulo o sección curveada sobre una lámina plana.punto muchas máquinas de control numérico mueven 2 ejes a la misma velocidad (formando un ángulo de 45 grados) hasta que un eje haya completado su distancia que le fue comandada. Existen 2 tipos básicos de movimientos los cuales pueden ser realizados con máquinas de control numérico. FIGURA 3.FIGURA 3.9 MOVIMIENTO DE UNA TRAYECTORIA CONTINUA EN UNA LÍNEA RECTA SOBRE UN ANGULO.10 MOVIMIENTOS DE UNA TRAYECTORIA CONTINUA SOBRE UNA CURVA 23 .8 MOVIMIENTOS PUNTO A PUNTO FIGURA 3. 6 CERO FLOTANTE (TRES TIPOS DE PUNTO DE REFERENCIA) En la mayoría de los tornos CNC modernos. Cuando esta característica del control es utilizada para generar un ángulo.4. Algunas veces se utiliza más de un punto de referencia en un programa o descripción de la pieza. también necesita saber el radio y punto central del arco y también si el movimiento es en el sentido de las manecillas del reloj o no. Debido a que estos cálculos pueden ser hechos tan rápidos y fáciles. al proceso se le refiere como "interpolación circular" en estos casos el control no solo necesita saber los puntos finales e iniciales. la mayoría de las máquinas de CNC hacen movimientos rectilíneos hasta para el tipo de cocimientos punto -a . la computadora usualmente solo necesita saber los puntos de inicio y finales del movimiento. el proceso es llamado "interpolación lineal".5 INTERPOLACIÓN LINEAL Y CIRCULAR Debido a que los controladores de las máquinas CNC tienen microprocesadores (pequeñas y poderosas computadoras) es conveniente utilizar su ayuda para realizar los cálculos en los diminutos movimientos o pasos que son requeridos para generar ángulos y arcos. Cuando es capaz de interpolar linealmente las instrucciones para un movimiento angular rectilíneo pueden ser programadas en una simple línea o bloque del programa. 24 . La máquina calculara o interpolara el movimiento completamente. Cuando tales movimientos rectilíneos entre puntos son hechos sobre un ángulo. donde los ejes coordenados X y Z tienen su origen o cero en la intersección. La figura 3. su cero puede ser movido de una forma convencional para hacer la programación y la operación de la máquina más fácil. 4. Cuando son generados por computadora pequeños movimientos escalonados para formar curvas circulares o arcos lisos.punto entre localizaciones.11 muestra como 3 tipos diferentes de puntos de referencia o "ceros" son utilizados en la programación de la CNC. como lo son para una línea recta. Estos ceros son normalmente denominados "Puntos de referencia". FIGURA 3.11 TRES TIPOS DE PUNTOS DE REFERENCIA UTILIZADOS EN LA PROGRAMACIÓN DE LA CNC 5. MÁS INFORMACIÓN ACERCA DE LA PROGRAMACIÓN 5.1 PROGRAMACIÓN DE FORMATOS CÓDIGOS VS CONVERSACIONAL Existen 2 formatos generales para introducirlos en una máquina. Estos dos formatos se les denominan CODED CONVERSATIONAL. Los resultados son los mismos y no existe mucha diferencia entre ellos, para cada sistema el programador u operador de la máquina tendrá que describir la parte que será maquinada en el torno utilizando las coordenadas (X y Z). El torno de de la CNC tienen un formato de entrada conversacional, el cual es el más reciente de los dos nuevos y esta llegando a ser más popular. Algunas veces el método conversacional es conocido como PROMPTED O USER FRENDLY. 5.1.1 ENTRADAS POR CÓDIGOS (CODED) La programación en código significa que el usuario debe de decirle a la máquina que es lo que quiere por medio de una combinación de códigos de letras y números. Por ejemplo, cuando se inserta un M08 en el programa el líquido refrigerante se encenderá. Metiendo un M03 el eje principal se encenderá en la dirección de las manecillas del reloj. Un M30 llamara a un final del programa y regresión en la memoria. Se encuentra disponible una lista de comandos de códigos hechas de letras y números para utilizarse en la programación de la 25 máquina y el controlador. Existe variación en los códigos utilizados para máquinas diferentes y controladores de manufactura pero la asociación de industrias electrónicas han recomendado una serie de estándares. Una letra "G" (Código G) es utilizado para llamar a una función general como un corte de radio o ciclo de taladro. La función exacta seleccionada se especifica por un número en seguida de la letra. Una letra "M" es utilizada para llamar operaciones misceláneas (funciones M) como lo son prender y apagar el líquido refrigerante o llamar para un cambio de herramienta. Aquí también, la función particular específica es llamada con un número seguido de una letra. Otras letras utilizadas para comandos incluye la "F" que es para el rango de alimentación, "T" para el cambio de herramienta. Las letras son seguidas por valores especificados como lo son el actual rango de alimentación en pulgadas por minuto o el numero de herramienta; ejemplo (T4). Estas combinaciones de letras números son llamadas palabras y el formato que utiliza estas palabras con código es llamado formato de "dirección de palabras". 4 de los más comunes tipos de palabras son: G --------------------------------------- Palabras de función general M --------------------------------------- Palabras de función miscelánea T ---------------------------------------- Palabras de identificación de herramienta X, Y, Z, A, B, C --------------------- Palabras para la identificación de ejes Los estándares EIA tienen varias palabras no asignadas que los fabricantes pueden utilizar en cualquier forma que ellos deseen. Por ejemplo un G98 en algunas máquinas hace que la máquina vaya al 0 de referencia del programa. Algunas veces diferentes fabricantes pueden asignar diferentes códigos para la misma función. Un ejemplo puede ser que G20 y G70 ambos sean utilizados para la programación en pulgadas y que G21 y G71 ambos sean utilizados para programación métrica. 26 Usted podría tener programas en la programación de formatos de códigos. Sin embargo asegúrese de obtener una lista de posibles códigos de comando y de otros instrucciones de programación que son dadas por el fabricante de la máquina que este programando. Probablemente usted memorizara los códigos de comando más comunes. La tabla 4.1 muestra una lista parcial de códigos G y M. Usted encontrara en el apéndice una lista más completa de los estándares recomendados EIA para la programación por códigos de la máquina herramienta: TABLA 4.1 LISTA PARCIAL DE FUNCIONES G Y M PALABRA (Código) G00 G01 G02, 3 G04 G05 G07 G08 G40 G41 punto a punto. Utilizado para describir movimientos de interpolación lineal en los rangos de alimentación. Utilizado con la interpolación circular. Un retraso de tiempo calculado mientras no hay movimiento de la máquina. No asignado por EIA. Puede ser utilizado arbitrariamente en la máquina herramienta. Puede ser también estandarizado en un dato en un dato futuro. Código de aceleración. Hace que la máquina se acelere a una velocidad suave. Comando que acelerará cualquier compensación del cortador. Código asociado con la compensación de el cortador donde el cortador se encuentra en la parte izquierda de la superficie de trabajo, cuando se está viendo en la dirección del movimiento del cortador. G70 G71 Programación en pulgadas. Programación métrica. EXPLICACIÓN Utilizado para denotar un movimiento rápido con el posicionamiento 27 este código de fin de programa detiene la máquina. Automáticamente apaga el líquido refrigerante. Combina el movimiento del eje principal en el sentido de las manecillas del reloj y el encendido del líquido refrigerante en el mismo comando. Comienza la rotación del eje principal en el sentido de las manecillas del reloj. o lugar de taladro.G81 M00 M02 M03 M06 M09 M13 Taladro. Cambio de herramienta. ciclo. . Cuando se completa la pieza de trabajo. Automáticamente detiene la máquina. 1. RESPONDER A PREGUNTAS HECHAS POR (PROMPTS) Cuando se este en el modo conversacional las "palabras" de las formas en que el controlador se comunica con el programador. Los prompts también ayudan a prevenir algunos errores y ayudan a que el programador no haga entradas incorrectas. Los prompts son preguntas tales como: 28 . Los prompts le recuerdan al programador de la siguiente palabra que es necesitada y también hacen la operación más rápido.*Para una lista completa de las funciones G y M vea los estándares recomendados EIA en el apéndice de este libro. 5. Existen dos formas de entrar al programa en el sistema conversacional. PALABRAS INTRODUCIDAS DESDE EL TECLADO 2.2 ENTRADAS CONVERSACIONALES Programar en un sistema conversacional es fácil de aprender por que el programador no necesita memorizar una lista de códigos. Debe estar conciente que una vez que el control este en un ciclo.¿Cuantos movimientos hacia afuera Pecks nn? desea que el taladro haga? . se le preguntará una serie de prompts. Cuando un ciclo es iniciado desde el tablero. no podrá usted salir hasta que responda a todos los prompts correctamente. puede limpiar el ciclo y proceder. Si usted no responde al primer prompt. y la profundidad de la cavidad. el controlador le permitirá limpiar el ciclo inmediatamente. Por ejemplo. el largo. para cavidad rectangular los parámetros serían el ancho. Estas variables son llamadas parámetros. 6. El controlador está diseñado para ayudarle a no cometer errores.3 INTRODUCIENDO CICLOS Ciclos (a veces denominados ciclos enlatados) son operaciones pre programadas que requieren trabajos hechos a la medida por el usuario para ajustar la parte que está siendo programada. Solamente después de llenados todos los prompts. Cada uno es un parámetro y debe ser respondido para completar la entrada del ciclo. SECCIONES DEL PROGRAMA Los programas que usted correrá o escribirá para una máquina estarán divididos en 3 secciones tal y como se muestra: 29 . Una vez que responda al primer prompt.PREGUNTA ¿Son las dimensiones de programa en pulgadas? COMO APARECE EN EL PROMPT este OOO START INCH? .¿Desea dejar material para un corte f? final? 5. debe de responder todos los demás. (Nota: Esta alternativa normalmente se aplica a programas de fresado) 6. Estas preguntas son: 30 . 2.1 LA SECCIÓN INICIAL Todos los controladores deben de tener una cierta cantidad de información antes de que puedan dirigir la máquina. Usted debe de darle al controlador cuatro tipos de información de preparación. SECCIÓN FINAL: En esta sección usted determina como la máquina debe de terminar sus movimientos.Completar los comandos e irse a una posición programada que será el nuevo Cero de Referencia de el Programa. END NEWPART . Esto hará una de estas tres cosas. 3. Información como la de: rango de alimentación.Completar los comandos y regresarse al Cero de Referencia de el programa. El controlador necesitará las respuestas de estas cuatro preguntas antes de poder ejecutar el programa. Este contiene los actuales comandos de la máquina y la información que produce las piezas. SECCIÓN DEL CUERPO: Esta es la parte principal del programa.SECCIÓN INICIAL: Esta parte del programa contiene la información de preparación para ayudar a la máquina para que corra sus comandos. END (FINAL) Completar los comandos y detenerse en el origen de la máquina. y si el programa está en pulgadas o milímetros. 1. Listo para repetir el programa en algún otro lado. END NEW REF . listo para introducir una pieza nueva y volver a correr el programa. Estos comandos son muy similares en las entradas por códigos o por prompts. START ¿Está el programa en pulgadas? ¿Cuál es el número de archivo del programa? TOOL NUMBER FEED RATE SET UP ¿Cuál es el número asignado a la primera herramienta? ¿Qué rango de alimentación se aplicará en los ejes X y Z? ¿En dónde va a estar el Cero de Referencia de el programa? . GO f x 0. Acondicionan el control para que acepten el cuerpo de lo que desea hacer. Movimiento rápido hacia el cero de la máquina sobre el eje X. NÚMERO DE LÍNEA * 000 001 002 ** 003 004 RESPUESTA START INS 01 TOOL No. En seguida se muestra un ejemplo típico para iniciar un programa. El rango de alimentación para X y Z es de 10 plg/minuto Bloque de el ajuste de la localización será utilizado más tarde cuando estemos corriendo la parte.0 FEEDRATE XZ10 SETUP > XZCD EXPLICACIÓN Programa en pulgadas Archivo 1 Número herramental de la primera herramienta.Esta es la parte de preparación de su programa. Este bloque será utilizado para localizar el cortador físicamente sobre la localización que usted seleccione como el cero de referencia de el programa 005 SPINDLE ON Enciende el eje principal. Debe de ser puesto para un uso futuro. 31 . 006 007 SPD SP = 1000 TOOL 1 Velocidad de el eje principal = 1000 rpm Necesario ENDINGS para NEW PART . Un eje individual puede tener diversos rangos de alimentación con presionar el botón FEEDRATE para cada eje. El botón (NEXT) también es utilizado para avanzar el display un bloque a la vez en otros modos y funciones. La pantalla no hará más preguntas hasta que usted presione el primer botón de preparación en el control. 32 . ** Usted puede seleccionar cualquier rango de alimentación desde 0. Los archivos tienen que estar acomodados en un orden secuencial para permitir que el archivo se mantenga en el equipo. NEXT Este almacena ese bloque y mueve la secuencia un bloque para la siguiente entrada. presione el botón (NEXT) en la parte inferior derecha de la consola. y el número de archivo. FRZ = 10. De ahí procederá con las cuatro preguntas de preparación. Para hacer esto.*Usted puede seleccionar cualquier número de archivo en el programa. Una vez que haya dado la clave en su respuesta. Así X se alimentará más rápido que Z. El control le preguntará información en pulgadas o milímetros.1 in/min a 40 in/min (2. debe de almacenar esto en la memoria. Este es el botón de INICIO. Una vez que haya contestado las cuatro preguntas de preparación usted estará listo para entrar en el programa.5 mm/min a 1000 mm/min). Ejemplo FRX = 14. NEW REFERENCE? Con esta selección se moverá hacia una nueva localización y reseteará el cero de referencia del programa. la máquina regresará a la localización que usted asignó como cero de referencia. Para moverse al siguiente prompt conteste NO... Cuando usted responda con un SI a este prompt. y el controlador estará listo para cargarlo otra vez con una pieza nueva y volver a correr el programa.3 LA SECCIÓN FINAL Existen 3 formas con las cuales usted puede terminar un programa. La forma que escoja depende de lo que intente hacer después de que el programa sea completado... END . 1. el cuerpo del programa es muy similar en ambos. este le pregunta cual de las tres opciones desea. ¿Desea correr el mismo programa pero en una localización diferente? 3. el controlador le pedirá las nuevas coordenadas de la nueva 33 .2 LA SECCIÓN DE EL CUERPO Esta es la parte principal del programa en el cual todos los comandos son dados para hacer el maquinado. Habrá 3 prompts. END . El cuerpo será una serie de comandos de ejes u misceláneos como el encendido de el eje principal o detenerse para un cambio de herramental. 6. ¿Desea correr un nuevo programa? Cuando usted toque el botón END (FIN) en . 2. En la programación de introducción de datos por códigos o por prompts. Los tres prompts son: 1. NEWPART? Si usted responde con un "SI" a este prompt. ¿Desea correr otra parte en la misma localización? 2.6. a veces queremos volver hacerle otra pasada a la pieza. La posición de origen de la máquina es el lugar donde la máquina se detiene cuando completa su recorrido. Esto significa que se ha perdido el cero original del programa.? Este prompt hará que la máquina vaya de regreso a la posición de origen. o quizá queremos volver a probar el programa sin el cortador para tener una mayor seguridad. NEWPART. (Longitud de la viruta por minuto). La figura 4...posición de referencia. Este comando es utilizado sólo si estamos seguros que la parte es aceptable y que no volveremos a utilizar el mismo ajuste. 34 . EXPLICACIÓN DE LAS ADECUADAS VELOCIDADES DE CORTE. Esta selección es utilizada cuando usted tenga dos tornos corriendo la misma pieza. 3.. ALIMENTACIONES.. La velocidad de corte para un torno puede ser descrito como la longitud de viruta que esta siendo removida en un minuto a lo largo de la superficie de una pieza cilíndrica girando a una velocidad constante (rpm). o quiera repetir el programa en la pieza pero a una distancia especificada de la primera vez. El comando de END .. Aún si no queremos volver a correrlo. Y PROFUNDIDADES DE CORTE VELOCIDAD DE CORTE: Una de las formas básicas de describir la velocidad en la cual el metal está siendo cortado es denominado "velocidad de corte".. NEWPART le permite hacer esto sin tener cada vez que volver a localizar el cero (cero del programa). Otra forma de describir lo mismo es: La velocidad de corte igual a la longitud de la viruta por minuto producido en un diámetro constante y rpm. 7.1 muestra la vista final de un cilindro el cual está siendo maquinado en un torno. END . RPM. El final de programa más utilizado es el de END . FIGURA 4. Cuando el diámetro de la pieza de trabajo giratoria (o un cortador giratorio como un taladro) este dada en pulgadas. la herramienta más rápida se va a desgastar. Si sustituimos en los valores de la velocidad de corte encontraríamos que 35 . Otra regla es que mientras mas rápido trabajemos. la respuesta de esta multiplicación debe de ser divida entre 12 par dar una respuesta de pies por minuto (fpm). La formula básica para calcular la velocidad de corte (CS) es dada cómo: CS = D * RPM 12 Esta fórmula para el corte de longitud de la viruta por minuto puede ser explicada fácilmente como la distancia alrededor de la pieza de trabajo (D = Circunferencia alrededor de la parte) multiplicada por el número de revoluciones que la pieza hace por minuto (rpm).1 ILUSTRACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE La velocidad de corte es expresada como pies por minuto (fpm) o superficie por minuto (sfpm). Sin embargo mientras más rápido removamos el metal menos tiempo nos va a llevar a hacer el trabajo. Un ejemplo típico para calcular la velocidad de corte para el torno de la CNC podría ser una pieza de trabajo de un aluminio que tienen un diámetro de ¾ plg torneando a una velocidad de 3000 rpm. La velocidad de corte con la cual podemos cortar en un torno depende en que clase de metal o en que material estamos maquinando. Generalmente cuando el material sea más fuerte tenemos que trabajar de una forma más lenta. 25 plg si es utilizada una velocidad de corte de 150 fpm?" Si estos valores son sustitutos e la fórmula de rpm se encuentra que: rpm = 12 * CS = 12 * 150 = 458. Estos rpm pueden ser utilizados en nuestro programa. 36 . Entonces lo que tendríamos que calcular serían las rpm que necesitamos par tornear la parte o que el cortador logre esta velocidad de corte.4. sin embargo. RPM Cuando sepamos que material vamos a cortar.4 rpm D 1. sería muy cercano el redondeo de 460 rpm.1416 * . podremos buscar una velocidad de corte recomendada para un tipo particular de maquinado en alguna tabla.75 * 300 = 589 fpm 12 12 Este valor calculado para la velocidad de corte con el cual se podría estar planeando para hacer la operación con el torno.25 El rpm calculado es 458.CS = D * rpm = 3. puede ser comparado con el valor recomendado (rango de valores) que busquemos en algún manual. Cuando en la fórmula básica se ha hecho el despeje obtenemos: rmp = 12 * CS D Una típica pregunta para el programador del Torno de la CNC podría ser "¿A que rpm debe de ser torneado un metal templado 1020 con diámetro de 1. Es recomendable utilizar el mínimo número de cortes (o partes) para ahorrar tiempo y desgaste de la herramienta. Por ejemplo. Se debe de tener cuidado cuando se esté programando la profundidad de corte en el torno porque la cantidad de material removido en cada corte es siempre el doble de la distancia actual con la que la herramienta es alimentada. 020 plg. la herramienta recorre .020) a lo largo de el trabajo.2 PROFUNDIDAD DE CORTE Cuando el diámetro de un pieza de trabajo cilíndrica se este reduciendo. la profundidad de corte está relacionada con la distancia a la que la herramienta es alimentada hacia el centro de la pieza. 1. Las rpm calculadas de las tablas de velocidad de corte son simplemente aproximadas y pueden ser ajustadas para eficientes operaciones de torno. y profundidades de corte. 37 . Con un corte áspero o uno final es suficiente. 7.020 plg a lo largo del trabajo durante cada revolución. 3.7. Por lo tanto. si es utilizada una alimentación de . Se debe utilizar una alimentación gruesa cuando se desea quitar el material rápido. La rugosidad dejada para el trabajo debe de ser aproximadamente de 1/8 de plg más largo que el diámetro terminado mayor de la pieza de trabajo. Los cortes de rugosidad deben de ser tan profundos y como un rango de alimentación tan grueso como sea posible. Se encuentran disponibles en manuales tablas para el torno de diversos materiales. le lleva 50 revoluciones del eje principal a la herramienta recorrer 1 plg (50 * . 2. En seguida se muestran algunos puntos que se deben de tener en cuenta cuando se está establece la velocidad en rpm. Para los cortes finales se debe de utilizar una alimentación fina cuando se produzcan superficies exactas. pero son limitados por el caballo de fuerza y rigidez de la máquina y por el tamaño y forma de la parte. rangos de alimentación.1 LA ALIMENTACIÓN Es definida como la distancia que la herramienta avanza a lo largo del trabajo por cada revolución del eje principal. y cuando el acabado de la superficie no sea importante. SEGURIDAD EN LA PRÁCTICA Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA 1.1 AJUSTE DE MÁQUINA OPERACIÓN Como maquinista u operario usted aprenderá a trabajar con seguridad: 38 .Hace que la máquina se mueva a el punto claro puesto previamente y que la torreta rote a la herramienta 3. 2. Obviamente con esto se ahorra mucho tiempo. incluso pueden ocasionar lesiones severas al operario. Ejemplo de cuando se da 3 como respuesta: TOOL 3 . Para que la máquina y la torreta trabajen correctamente y con seguridad. En el sistema este cambio de posición herramental se llama PUNTO CLARO. Si no se deja suficiente espacio y ocurre una colisión. AJUSTE/ INSTALACIÓN/ SEGURIDAD 1. que se muestra en la pantalla y se debe de introducir el número deseado desde el 1 al 6.3 PLANEACIÓN PARA LOS CAMBIOS DE HERRAMIENTA La torreta del torno de la CNC permite que la máquina sea programada para cambiar sus herramientas automáticamente. 7. Tool N?. Una buena regla sería mover la torreta alejándola de la pieza de trabajo al menos una plg más larga que la herramienta con la mayor longitud. pueden ocurrir daños severos a la máquina y al cortador. especialmente cuando son requeridas más de una herramienta para maquinar la pieza y cuando muchas partes van a ser maquinadas con el mismo programa. cada herramienta tienen que ser correctamente y se debe de dejar suficiente espacio para que las herramientas limpien la pieza de trabajo y todas las partes de la máquina cuando la torreta rote.30 plg en el diámetro para un corte final.Aproximadamente se deben de dejar 0. Cuando se este programando utilizando PROMPTS el operario o el programados simplemente tienen que contestar a la pregunta. 2 PROGRAMANDO CON SEGURIDAD El programador tiene la responsabilidad de crear seguridad dentro del programa. Leyendo y entendiendo la documentación y observando el display del programa en el controlador. 5. Una de las mejores maneras en que el programador puede ayudar para asegurar la seguridad durantes la operación de maquinados es dar una buena documentación del programa. La secuencia de los cortes También esto no necesita ser un documento muy grande. Esto puede estar en forma de una copia del programa en papel. 2. Checando el ajuste. El cero de referencia de programa (cero de la parte) Este es el lugar de la pieza o herramienta en la cual el operario debe coordinar el ajuste para el programa. Esto permite a todos los usuarios del programa saber qué esperar. 4. Toda la operación debe ser planeada antes de que el programa pueda ser escrito. Una buena documentación dice: 1. pero debe de dar una idea general de los caminos que la herramienta tomará. Debe de dar información tal como: Primer Corte Segundo Corte Herramienta de mano derecha Taladro de 3/8 " Cara final de la pieza Taladro de 1" línea central 39 . Probando el programa utilizando corrida en seco y procedimientos por pasos. El camino general de la herramienta Esto no necesita ser en gran detalle. 1. 2. Normalmente la forma más segura es también la menos cara cuando todas las cosas se consideran. 3. Teniendo el "PROCEDIMIENTO EN EMERGENCIA DE CHOQUE" Planeado y practicado. Convirtiéndose en un operario activo y alerta aún cuando la corrida llegue a ser rutinaria. 3. Este es normalmente el punto en la pieza de donde varios detalles de la parte son dimensionados.1. La lista herramental Esta es una lista de las herramientas y números herramentales correspondientes que les serán asignados en el programa. 1. 5. Segundo. Es muy fácil olvidar la seguridad cuando el trabajo que se realiza es rápido y rutinario. Para probar un programa. Copia del programa Una copia en papel sirve para un doble propósito. una copia del programa sirve de repuesto en caso de que el programa que se tiene almacenado sea dañado. El anuncio de ¡PIENSE CON SEGURIDAD! Es la única forma de evitar que esto se olvide. Discos de computadora. PRUEBA DEL PROGRAMA CORRIDA EN SECO Hasta ahora usted se ha dado cuenta de que la escritura de un programa libre de errores es difícil de conseguirlo cuando este se hace por primera vez. Ayuda a desarrollar un hábito de seguridad. El mejor programador hasta puede cometer errores. usted puede CORRER EN SECO toda la secuencia. se pueden perder o también sufrir algún daño. 1. memoria. permite al operario leer los movimientos del programa.4. Lo mejor 40 . En máquinas como las no existe una característica específica para la corrida en seco. Esto ayuda para quitar cosas que no se entiendan bien.3 SEGURIDAD DEL OPERARIO Una vez que el programa se ha escrito. Primero. puede ocurrir un desastre si una herramienta equivocada se utiliza. la responsabilidad de que una operación sea segura se encuentra en las manos de la gente del taller que ajusta y se encarga de correr las piezas. Una corrida en seco es correr el programa pero sin que la herramienta haga contacto con la parte. Si esto no es claro. ¡Esa persona es usted! Las 5 sugerencias de seguridad que se muestran en seguida para el operario son mucho más fáciles de imprimir que seguirlas. que se puede hacer es quitar la herramienta del trabajo para realizar todos los movimientos anticipados antes de iniciar el programa. La hora obvia para checar la posición es en el corrido para la primera pieza. asegúrese de haber leído toda la información en la pantalla del controlador antes de presionar el botón de inicio para cada paso. Obviamente esto nos puede llevar a un desastre. Saber hacia donde se está moviendo el cortador . 2.el camino del cortador: Esto puede ser que no esté escrito pero está disponible en la copia o viendo la corrida en seco. Saber la secuencia de la herramienta y estar seguro de que la torreta herramental está cargada correctamente. Checar lo siguiente: a. Asegúrese de que los offsets de la herramienta se encuentran en el documento de ajuste. Para utilizar esto con seguridad. c. Saber a que debe de parecerse el ajuste: El programa estará escrito para condiciones específicas tales como el diámetro y la longitud de la pieza extendiéndose desde el chuck. PASO POR PASO Todos los controladores de CNC tienen la opción de correr el programa paso a paso. ¿Se encuentra cada herramienta en la posición y con la orientación adecuada en la torreta? 41 . Existe una tendencia para poner la máquina en pasos. d. b. CHECAR LA POSICIÓN DE LA TORRETA HERRAMENTAL Esto es algo con lo que todos estamos de acuerdo. LEER LA DOCUMENTACIÓN DEL AJUSTE a. y sólo mirar el cortador e ignorar la lectura del siguiente bloque a ejecutar. pero seguido se nos olvida hacerlo. También se deben hacer chequeos una vez que se ha hecho un cambio de turno o al inicio del día. monitoree la calidad de su pieza también. La vibración y el calor de la máquina pueden aflojar las cosas que estaban apretadas anteriormente.b. Mientras estamos en este tema. UTILICE SUS OJOS Observe la viruta y el acabado de la parte. 3. ESTE ACTIVO Y ALERTA Esto también es algo con lo que todos estamos de acuerdo pero que seguido olvidamos hacerlo. Escuche por los cambios de sonido en los cortes. ¿Se encuentra cada cortador sujetado correctamente? c. Escuche la vibración. ¿Está cada cortador afilado? HACER CHEQUEOS RUTINARIOS El problema con los chequeos es recordar hacerlos siempre que las cosas se estén haciendo bien. Con los equipos computacionales es normal sentir que podemos descansar y dejar que la máquina haga todo el trabajo cuando ya ha hecho el corrido de muchas partes y todo ha salido bien ¡ESTO NO DEBE DE SER! DEBE DE ESTAR ALERTA Y ESTAR MONITORIANDO LA MÁQUINA TODO EL TIEMPO. 42 . la disminución de la velocidad en el eje principal o cualquier otro sonido que no haya escuchado anteriormente. ¿Se encuentra la pieza colocada en el chuck correctamente? d. UTILICE PRIMERO SUS OÍDOS Una de las formas para decir como se está maquinando es por medio de sus oídos. Busque cualquier señal de cambio. Apréndase las características de la máquina. PONGA A TIERRA LA MÁQUINA: Siga las instrucciones para que la máquina haga tierra tal y como se encuentran descritas en el manual. 7. CONOZCA SU MÁQUINA: Lea el manual operacional de una forma cuidadosa. aplicaciones y limitaciones. NO FORZAR LA HERRAMIENTA: No se realizará ni un mejor ni un rápido trabajo para quitar el material si la herramienta está siendo forzada. 4. UTILIZAR LA HERRAMIENTA CORRECTA: Utilizando una herramienta adecuada se realizará un trabajo mejor y con mayor rapidez para quitar el material. Siga todos los procedimientos recomendados de operación. MANTENGA A LOS NIÑOS ALEJADOS: Los niños deben de mantenerse alejados de el área de trabajo. 2. ya debe de tener en mente que es lo que debe hacer si algo malo ocurre. Mientras está empezando a correr las pieza. 5. Practique esto hasta que llegue a realizarlo automáticamente. gaseosas o explosivas. REGLAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIÓN 1. 43 . 6. MANTENGA LIMPIA EL ÁREA DE TRABAJO: En las áreas desordenadas y con estorbos es fácil de que ocurran accidentes. Mantenga el área de trabajo con una iluminación adecuada. 3. Una acción reflexiva le puede ahorrar segundos y prevenirlo a usted de presionar el botón o el switch equivocado.4. Es tiempo para que todos estén preparados. EVITE EL AMBIENTE PELIGROSO: No utilice la máquina en áreas mojadas. PROCEDIMIENTO EN LA EMERGENCIA DE CHOQUES Más de un experimentado maquinista ha tenido algún choque y de hecho ocurren cosas peores debido a que no reaccionan rápido y de una manera correcta. No deje partes o llaves en la torreta. AJUSTE DE LA MÁQUINA INFORMACIÓN PRELIMINAR EN EL MODO MANUAL El MODO MANUAL es uno de los cuatro modos de el controlador y es útil para el ajuste de la máquina. 14. 15. este le preguntará: MODE? La segunda tecla de la parte superior izquierda es la de MANUAL y cuando la toque el controlador se pondrá en ese modo. 11. UTILIZAR LA ROPA APROPIADA: La ropa que sea floja se puede atorar en las partes que se encuentran en movimiento. Una regla de seguridad es la de nunca quitar la mano de la llave del chuck mientras esta se encuentre en el chuck. 13. TRABAJO SEGURO: Siempre asegúrese de que el chuck se encuentra correctamente apretado. MANTENGA LAS MANOS LEJOS DE LAS ORILLAS FILOSAS O DE LAS PARTES QUE SE ENCUENTRAN EN MOVIMIENTO. NO UTILICE LA PISTOLA DE AIRE PARA LIMPIAR LA VIRUTA: Esto puede arrojar la viruta a través de la persiana de ventilación a las partes electrónicas. SIMPLEMENTE UTILICE UN CEPILLO. Utilice una máscara si la operación de corte está creando polvo. 12. UTILIZAR LOS LENTES DE SEGURIDAD: La mayoría de las herramientas de corte pueden arrojar viruta que esté caliente y peligrosa. 9. QUITAR LAS TECLAS DE AJUSTE: Hágase el hábito de quietar las llaves de ajuste antes de poner a operar la máquina.8. UTILIZACIÓN DEL MODO MANUAL Después de haber encendido el controlador. DESCONECTAR LA MÁQUINA: Cuando esta no se encuentre en uso. 10. DELE UN MANTENIMIENTO CUIDADOSOS A LAS HERRAMIENTAS: Siempre Mantenga las herramientas filosas para un mejor funcionamiento. En el MODO MANUAL el usuario puede 44 . AJUSTE EN EL RANGO DE ALIMENTACIÓN Una vez que se haya hecho la elección inch/mm.NN . PULGADAS 1. 45 . (Nótese que estas funciones también pueden ser controladas por el programa). EJE PRINCIPAL ON / OFF (PRENDIDO O APAGADO) Para prender o apagar el eje principal de una forma manual. La alimentación por minuto = alimentación por revolución x eje principal RPM. un rango de alimentación de 3060 es 30.060 pulgadas / revolución.NN .01 MM / REV Nótese donde se encuentra localizado el punto decimal en cada elección. simplemente se debe de poner el botón de SPINDLE ON / OFF en la posición deseada. CONTROLES DEL EJE PRINCIPAL Todos los controles manuales para el eje principal ON / OFF y RPM se encuentran en el panel del controlador. De esta forma en el caso uno de la parte de arriba.60 pulgadas por minuto. nnnFR = NN.01 PLGS / MIN 2. nnn = NNNN.hacer la calibración herramental. El usuario introduce un número de 4 dígitos sin un punto decimal. En el caso 2 sería de 3. poner limites de trabajo y realizar diagnósticos en la máquina. De hecho cuando se encuentra escrito el rango de alimentación en un programa o introducido en un controlador se implica el punto decimal. 1MM / MIN 4. A estos se les conoce como prompts.NN 001 PLGS / REV MM 3. El display hará una pregunta y el usuario debe de responder SI o NO. nnn FR XZ/R = NN. el usuario tiene la opción para 2 rangos de alimentación uno basado en la distancia recorrida por minuto o el otro que es el número de revoluciones de el eje principal por minuto. nnn FR XZ/M = NN. movimientos manuales. Para mover el eje en la dirección opuesta se debe de utilizar la tecla adecuada.VELOCIDAD DEL EJE PRINCIPAL (RPM) Para controlar los rpm del eje principal de una forma manual. donde 9 representa el rango máximo de rpm de la velocidad de el eje principal. MOVIMIENTO MANUAL LENTO En la CALIBRACIÓN HERRAMENTAL (TOOL CALIB) y en el MODO MANUAL el usuario puede utilizar las teclas para mover manualmente (JOG KEYS) el controlador para mover la torreta sobre el eje X o el Z. Nótese que los rpm también son controlados con 3 rangos de velocidad los cuales son puestos por la opción de diferentes posiciones de correas y poleas. Las teclas final. asegúrese de practicar el movimiento lento en un lugar seguro con suficiente espacio antes de intentar calibrar o posicionar la herramienta. o deben de ser utilizadas para un posicionamiento 46 . La velocidad del eje principal puede ser ajustada utilizando el botón de LOCAL SPEED CONTROL (Control de la velocidad local) el cual puede ser ajustado de 0 a 9. se debe de poner el Switch de PROGRAMA / LOCAL en la posición LOCAL. El display es utilizado para mostrar el valor del eje seleccionado. Después tocando el eje comenzará a moverse y si después se vuelve a tocar la tecla el eje se detendrá. Precaución: Estas teclas son utilizadas solamente para mover de una forma lenta la torreta o la herramienta hacia una localización deseada. Mientras el movimiento sea rápido. Seleccionar el eje primero. y el usuario puede cargar las herramientas necesarias para realizar el trabajo.Tocando incrementa (. En esta parte el controlador no tiene idea de que herramientas se encuentran en la torreta.025 mm) o el eje se mueve en una milésima (.001 in) Tocando incrementa (. y en donde se encuentran localizados los extremos herramentales con respecto a la línea central de la torreta y del eje principal. La torreta girará a la posición Herramental 1. Si la herramienta nunca ha sido calibrada entonces la información contenida en la memoria no tendrá importancia y puede producir errores y posibles choques de la máquina. como se encuentran orientadas. A cada nueva herramienta se le debe de referenciar a HERRAMIENTA 1 (TOOL 1) 47 .0025 mm) o mueve los ejes en 1/10 milésimas (. El usuario tiene que pasar a través de una secuencia de calibración herramental para cada herramienta. el extremo de la herramienta estará en una posición diferente a la que el controlador pensaba y esto puede producir una colisión. Si es insertada una nueva herramienta en el lugar de otra y no se ha hecho la recalibración.0001 in) INFORMACIÓN SOBRE HERRAMIENTAS Y CALIBRACIÓN HERRAMENTAL Cuando el usuario prenda la máquina el controlador le preguntará "LISTO?" (READY?) y cuando el usuario presione el "SI" el controlador moverá la torreta hacia la posición de Origen (o cero de la máquina). una vez que esto sea hecho para un grupo de herramientas el controlador recordará la calibración herramental la próxima vez que la máquina sea encendida y no se requerirá la recalibración herramental. cortar roscas en la parte externa o en el agujero de la parte interna. Las herramientas de mano 48 . observe el extremo de la herramienta. si apunta hacia la izquierda significa que es una herramienta de mano izquierda. La figura 6. sostenga la herramienta de manera que el extremo este hacia usted. carear el extremo o alguna saliente. Las herramientas de mano derecha cortan la pieza de derecha a izquierda. taladrar un agujero en la línea central. FIGURA 6. Si el extremo apunta hacia la derecha significa que es una herramienta de mano derecha.DIFERENTES HERRAMIENTAS PARA DIFERENTES TRABAJOS Para el maquinado de diferentes piezas en el torno se necesitan diferentes tipos de corte como pueden ser el torneado directo en el diámetro externo.1 muestra como son algunas de estas herramientas de torno. o cortar la pieza desde la barra o el extremo sostenido en el chuck.1 DIFERENTES TIPOS DE HERRAMIENTAS DE TORNO HERRAMIENTAS DE TORNEADO DE MANO IZQUIERDA Y DE MANO DERECHA Para observar de diferencia entre una herramienta de mano derecha y una de mano izquierda. Muchas de estas operaciones requieren cortadores especialmente formados o montados. terminar un agujero en el centro de la parte. 5" x 0. El rango de los manguitos es de .7 mm de ancho) en la superficie inferior de el sostenedor. Los manguitos se utilizan para poder insertar un gran número de herramientas de perforación. El procedimiento correcto en el montaje de el portaherramientas es ponerlo en la ranura (con la cuña en la parte inferior si el sistema es métrico) y después apretar el tornillo. El uso del portaherramientas con insertos de carburo tiene una mayor preferencia que los que están soldados en latón o las herramientas de metal rápido.5 pulgadas y de 1 mm a 12 mm.izquierda cortan las piezas de izquierda a derecha. se debe primero colocar un bloque en la periferia de la torreta con 4 tornillos.5512") 49 . para portaherramientas métricos (12 mm x 12 mm) el usuario debe de insertar una cuña de lámina de (0. El centro de dicho arco es el centro de la extremidad de la herramienta. El usuario puede conseguir sus propios portaherramientas y darles la longitud deseada para que puedan caber en la torreta.5".1875 a . La extremidad de la herramienta es parte de un arco circular con un radio específico. No se debe de poder jalar la herramienta de la torreta. La herramienta de torneado de mano derecha es normalmente utilizada para carear el extremo derecho de la pieza. En seguida se debe de insertar un manguito en su lugar con 2 tornillos. Cuando se aprietan los dos tornillos la cuña sujeta la herramienta en su lugar.027" o 0. Cheque siempre que la torreta esté sujetada fuertemente en su lugar. MONTAJE DE EL PORTAHERRAMIENTAS EN LA TORRETA Las ranuras de la torreta están diseñadas para un portaherramientas de 0. Para taladrar o perforar. El diámetro externo de el manguito es 14 mm (. Estas cuñas de lámina están incluidas con la máquina. También se pueden hace un manguito dividido para herramientas de tamaño variado. ORIENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA Y OFFSETS Existen 4 parámetros requeridos para cada herramienta. recomienda cortar este mango con las especificaciones mostradas. Esto permite una mayor rigidez de la herramienta en la torreta y permite que las partes que tienen un diámetro máximo sean maquinadas. Estos offsets son: 50 . de estos parámetros el controlador sabe o calcula en donde se encontrará el extremo herramental y como debe de moverse.LONGITUD DE LA HERRAMIENTA DE CORTE Las herramientas de KENNAMETAL vienen con un mango herramental de 6 pulgadas de longitud. 8) asignado para dar la orientación o el ángulo de el extremo herramental. OFR . OFT . Todos los offsets herramentales están basados en la herramienta 1.Esto es simplemente el radio de la nariz herramental de el inserto de carburo especificado por el fabricante. La diferencia en el movimiento. uno de los 8 números (1 .Esta es la diferencia de el offset X entre la herramienta 1 y el resto de las herramientas en la torreta sobre el eje x. después se calibrarán el resto. radio y también cuando el inserto de carburo sea 51 . OFX .Este es el código de la orientación herramental para cada herramienta.Esta es la diferencia de el offset Z entre la herramienta 1 y el resto de las herramientas en la torreta sobre el eje Z. es el offset. Recuerde que todos los offsets (compensaciones) están basados en la herramienta 1. Se podría hacer la pregunta ¿Cómo se encuentran medidas el OFZ y el OFX en cada herramienta? La respuesta sería que no lo están. largo.OFZ . en los ejes X y Z entre la herramienta 1 y las demás. el cual es monitoreado por el controlador. ¡La herramienta 1 es la clave para una calibración adecuada! Se debe de recalibrar una herramienta que reemplace a otra y que tenga un diferente ancho. Si se cambia la herramienta 1 entonces las demás herramientas deben de ser recalibradas. la herramienta 1 debe de ser la primer calibrada.. REAMER. Es exactamente como un torno operado por las manos con un display digital localizado en cada eje. La calibración herramental debe de ser hecha lo más preciso posible para conseguir las dimensiones requeridas. 8. 3. El proceso de calibración herramental es decirle al controlador que diferencia existe entre herramientas y esto se debe de hacer incluso antes que se haga una corrida en seco de un programa. pero la máquina se encarga de mover los mangos en lugar 52 . 2. Es la orientación que se utiliza normalmente para una herramienta de mano derecha otros ejemplos de herramientas utilizadas en sus posiciones normales son: 1. OPERACIÓN DEL EQUIPO OPERANDO EN EL MODO MANUAL El propósito de este "sub modo" es que el usuario sienta la máquina.3 el código de orientación herramental (OFT) = 6. Es la orientación que se utiliza normalmente para una herramienta de mano derecha. 7.3. CENTER DRILL CORING BAR 3. 4. CÓDIGOS DE ORIENTACIÓN HERRAMENTAL Para la herramienta mostrada en la sección 6. INTERNAL THREAD TOOL NOT USED NOT USED LEFT HAND TOOL EXTERNAL THEREAD TOOL EXTERNAL THEREAD TOOL OR CUT OFF TOOL DRILL. 5. 6.remplazado aún en la misma herramienta. SELECCIÓN DE HERRAMIENTA PRESIONE TOOL CHANGE Y el display le mostrará TOOL N? Teclee un número de el 1 al 6 para seleccionar la herramienta a utilizar.3785 por ejemplo 53 . SELECCIONAR EJE Presionando Z o X mostrará la actual posición de ese eje. Son embargo ates de hacer esto. Si el usuario selecciona el eje Z. con el teclado. especialmente se es usuario sólo desea hacer un taladro o tornear una barca. En algunos casos es mucho más sencillo trabajar en el modo manual. En este modo el usuario puede operar la máquina manualmente moviendo los ejes X y Z. hacer algunas operaciones. y salir. uno solo o la vez. en vez de hacerlo en el modo de programación.de usted. el operario debe de responder a algunos prompts cuando aparezcan en el display del panel. el display mostrará: Z = 2. Con un SI en EL MODO MANUAL? El display mostrará: HERRAMIENTA 1 La siguiente secuencia de prompts le ayuda con guía al usuario para SELECCIONAR LA HERRAMIENTA O SELECCIONAR EL EJE y para introducir un nuevo RANGO DE ALIMENTACIÓN. De esta forma la torreta girará hacia la herramienta de la derecha. The and Moverán las herramientas en pasos de 0.000 pulgadas (50. después presionar la tecla NEXT para mover el eje a la nueva posición.00 mm) por minuto. (AVANCE CON RITMO LENTO). Nota: Se debe de presionar la tecla otra vez para detener el movimiento. Para mover el eje hacia otra posición el usuario puede: PRESIONAR CLEAR Introducir la posición que se desea. Uno puede quitar el valor previo e introducir nuevos valores y después presionar la tecla NEXT.025 mm) en el eje Z y 0. La máquina se moverá a el rango de velocidad introducido previamente.0002 plg (0. En los dos casos anteriores el movimiento del eje se detendrá automáticamente cuando se alcance la nueva posición introducida.005 mm) en el eje X.0001 pulgadas (0.Esto nos indica la actual posición de el eje Z. 54 . and mueven los ejes continuamente a el rango de alimentación de 2. Mover cualquier herramientas desde su posición actual hacia una posición nueva presionando la tecla. TOOL SELECT 2. el usuario puede también hacer las siguientes operaciones manuales con el tablero: 1. quitando el valor deseado. Establecer el valor actual en el display como CERO presionando ZERO COODS 55 . 4. y presionar NEXT 3. después el valor nuevo de la posición en el display. Mover cualquier eje en cualquier dirección presionando la tecla deseada del eje y utilizando las 6 teclas siguientes. después introducir el número de herramienta deseada. Mover cualquier eje de su actual posición a una posición nueva simplemente presionando la tecla de el eje deseado.En ese modo. Z) 6. PONIENDO LOS LÍMITES DE TRABAJO Pueden ocasionarse serios daños a la máquina o hasta lesiones al usuario si se permite que el extremo herramental o torreta corra dentro de el chuck. 56 . Encontrar la posición actual de cualquier eje presionando la tecla deseada el eje (X. El usuario se puede salir de este modo presionando. El área de trabajo permitida para que opere una máquina es un rectángulo definido por los límites de trabajo como se muestra en el siguiente dibujo. Caminar el rango de alimentación en cualquier eje presionando FEED RATE 7.5. Para que esto no ocurra el usuario puede poner sus límites para el recorrido de la extremidad herramental. HALT Observe que hasta que el usuario ha hecho cero a una particular coordenada. Cada movimiento es rechecado automáticamente por el controlador para ver si el recorrido de la extremidad herramental sobrepasará dichos límites. el valor mostrado en el display será la distancia desde la posición ORIGEN hasta la posición actual. Responda NO . 9. Por seguridad el usuario debe introducir sus coordenadas del área de trabajo antes de echar a andar la máquina. Encender y responder YES a READY y permitir que la máquina inicie. Responda NO a CALIBRACIÓN HERRAMENTAL? Y MANUAL? Responda YES a LIMITES DE TRABAJO 7. El display leerá ahora X1 = 0. Esto se puede hacer limpiando X1 = 0.0000 (en algunos cosos la herramienta puede necesitar que sea movida pasada la línea central. No cambie este valor. 1. 6.0600) Ahora presione la tecla NEXT. Introduzca el modo MANUAL 3. PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LÍMITES DE TRABAJO Nota: Lo mejor se seleccionar los límites de trabajo basándose en dimensiones absolutas desde el cero de la máquina. ERROR CÓDIGO 01 Centro de la torreta sobre el límite.NOTAS: (I) (II) (III) ERROR CÓDIGO 00 Extremidad herramental sobre el límite.000 e introduciendo un valor negativo como pudiera ser 0. El display leerá ahora X1 = 0.0000. Presione la tecla MANUAL y responda YES a PULGADAS? Presione NEXT en respuesta de FRX = 50 y FRZ = 50. 8. Presione la tecla HALT 5. 4. 2. 57 . Respondiendo YES introducirá los números por default los cuales se encuentran almacenados en los software del contador. Avance por medio del ritmo lento el eje Z para mover la torreta tan cerca del chuck como el movimiento de la herramienta lo permita. El display leerá RESETEAR EL LÍMITE. Cambie los valores Z3 y Z4 con los mismos que para Z2. Presione Z→ para moverse lentamente alejándose del chuck aproximadamente 1". Responda NO a CALIBRACIÓN HERRAMENTAL 5. 13.10. Presione HALT 2. (Vea el ejercicio siguiente). ←Z 8. presiones la tecla HALT que es para interruptir y así saldrá de LIMITES DE TRABAJO. y Z4. 11. 58 . Presione NEXT para los rangos de avance 4. EJERCICIO PARA VERIFICAR LOS LÍMITES DE TRABAJO DESPUÉS DE CAMBIARLOS 1. Presione MANUAL y responda YES INCHES? 3. Presione la tecla NEXT hasta que aparezca en el display Z2. Váyase al modo MANUAL y mueva lentamente el eje Z alejándolo de el chuck y hacia atrás para verificar que los límites de trabajo están funcionando. 12. Después presione la tecla CLEAR e introduzca el valor que estaba escrito en el paso 3. Presione para mover lentamente el eje Z hacia el chuck y ver que se ha detenido automáticamente en la posición correcta. Presionar Z para seleccionar el eje Z 7. Z3. Responda YES a MANUAL 6. Cuando hayan sido introducidos Z2. Cuando se efectúe un cambio herramental. CALIBRACIÓN HERRAMENTAL UTILIZANDO LA SONDA LED La única herramienta adicional necesitada es el diodo emisor de luz.Si el eje no se detiene en la posición correcta. la torreta se moverá hacia este punto automáticamente. detenga el movimiento lento y repita LOS PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LIMITES DE TRABAJO. Esto se debe de poner durante la instrucción de SETUP mientras se este en el MODO DE CORRER EL PROGRAMA. Los siguientes dibujos describen un típica sonda. Las instrucciones X → X CLEAR y Z → Z CLEAR moverán la torreta hacia este punto. Una vez que se ha puesto el punto de referencia el usuario mueve lentamente la torreta hacia atrás y establece este PUNTO. 59 . PUNTO CLARO El punto claro es un punto en donde la torreta puede rotar para hacer un cambio de herramienta sin interferencia. . 60 . SONDA LED ANTES DE COMENZAR CON LA CALIBRACIÓN HERRAMENTAL .El swich del eje principal ON / OFF debe de estar en OFF. .La sonda se encuentra en el chuck y cuando el extremo herramental toca la superficie de contacto de la sonda se completa el circuito causando que la luz LED se encienda.El swich de seguridad de la puerta debe de estar en MANUAL.Si todavía no está familiarizado. estudie sobre la operación en el MODO MANAL. Responda YES a TOOL CALIB"CALIBRACIÓN? NO a "PROBE" (SONDA)? después aparecerá en el display HERRAMIENTA 1. 3. Encienda la máquina. después presione otra vez la tecla NEXT. Ahora ya estamos listos para calibrar las herramientas. Presione Z para el offset del eje Z. 2. El rango de avance por default de el eje X aparecerá como "FRX / M = 5". Presione X para el offset del eje x. Presione la tecla NEXT "FRZ / M = 50" aparecerá. 7. PROCEDIMIENTO PARA LA CALIBRACIÓN HERRAMENTAL 1. Presione CLEAR para quitar el valor en el display. Introduzca 0 y presione la tecla NEXT. Presione CLEAR para quitar el valor en el display. 8. 6. Presione la tecla MANUAL y responda YES a PULGADAS?. 4. Esto puede ser fácilmente hecho con aluminio utilizando dos tornillos para sostener la sonda en su lugar. responda YES a READY? Y deje que la máquina inicie y también el display del controlador para que se vaya a MODO.. 61 . 5.Ponga la sonda en el chuck * (probe) *Si usted está utilizando un chuck neumático tendrá que hacer un adaptador para que las mordazas de su chuck neumático pueden sostener la sonda. 9. Introduzca 0 y presiones la tecla NEXT. 10. Presione R para el radio de la extremidad herramental. 11. Introduzca el radio de la extremidad herramental como fue medido o especificado por el fabricante. 12. Presione la tecla NEXT. 13. Presione A para códigos de orientación herramental. 14. Presione CLEAR e introduzca el número apropiado. 15. Presione la tecla NEXT. 16. "TOOL 1" será mostrado en el display. Presione SET UP REF 17. El display mostrará "CX = NN.NNNN". Seleccione el eje que quiera mover presionando la tecla X o Z . Utilice las teclas de movimiento lento X o Z para la posición deseada. 18. Mueva lentamente la herramienta 1 hacia la cara Z de la sonda hasta que la luz LED se encienda. Presione la tecla SET UP REF y Z se irá a el Z de el display. (CZ = NN.NNNN) 19. Mueva y aleje lentamente la herramienta de la sonda y de ahí muévase al sensor de la sonda de eje X. Muévase lentamente sobre el X hasta que se encienda la luz de LED. Presione la tecla de SHIFT y TOOL ABS y después la tecla del eje X. El display mostrará "ABS X = ?" Introduzca el 62 diámetro de la sonda. (.600), después presione la tecla NEXT. En el display se verá "CX = 00.6000"; el cual es el diámetro de la sonda. 20. Aleje la herramienta de la sonda para dejar espacio para que la torreta rote hacia la siguiente herramienta. TOOL 2 = 6 21. Presione la tecla NEXT y se mostrará en el display "TOOL 2". Limpie los offsets al igual que con la herramienta 1 e introduzca el dato correcto. Presione la tecla SET UP REF para calibrar la herramienta. (NOTA: La torreta indicará la herramienta 2) 22. Mueva lentamente el extremo de la herramienta hasta que esta toque la cara Z de la sonda y se encienda la luz LED. Presione las teclas SHIFT, TOOL ABS, y después la tecla del eje Z. El display mostrará "ABS Z = " introduzca 0 (cero) y después presione la tecla NEXT. En el display se mostrará "CZ = - NN.NNNN". Este debe de ser el mismo valor que para el de la herramienta 1. 23. Mueva lentamente la herramienta hacia el sensor del eje X hasta que se encienda la luz de LED. Presione las teclas SHIFT, y TOOL ABS después la tecla del eje X. En el display se mostrará "ABS X = ?". Introduzca el diámetro de la Sonda (0.600). Presiones la tecla NEXT y en el display se mostrará "CX = 00.6000". 24. Aleje la herramienta de la sonda para dejar espacio para que la torreta pueda rotar hacia la siguiente herramienta. Presione la tecla NEXT y repita los pasos anteriores para las herramientas 3-6. El centro del taladro se mueva para tocar el sensor X de la sonda. Después para la herramienta 3: 63 "TOOL ABS X" = D + d Si se le diera una instrucción a la herramienta 3 para que vaya a la línea central en el eje X, la instrucción seria: G0 X 0.0, sería lo mismo para escariadores y taladros. Si la herramientas 4 fuera una barra para perforación el procedimiento seria el de utilizar un filo recto para acercar la herramienta y después introducir el diámetro de la sonda. Para herramientas de roscado, la herramienta puede ser tocada en z visualmente en el extremo del inserto o utilizar la cara del inserto como cero y añadir ½ de el espesor del inserto en los movimientos dentro del programa. 64 INSERTO DE REPUESTO Esto se puede requerir mientras se esté corriendo una pieza. Se mostrará Tool 1 en el display. TOOL ABS introduzca el valor propio de cada eje. Seleccione la herramienta adecuada y muévase hacia una dimensión conocida X y Z. para que pueda tocar la cara de la sonda. 65 . Utilizando SHIFT. El extremo de el inserto solamente necesita ser tocado con un diámetro conocido X o Z en el diámetro de la pieza. Váyase al modo MANUAL. y responda YES a calibración herramental y NO a sonda. debido a la longitud del taladro.EJEMPLOS DE AJUSTES DE SONDA Si la herramienta 2 fuera un taladro. la máquina tendría que haber sido movida lentamente hacia atrás a su posición origen. Suponga que la herramienta 3 es un taladro central. 3352. Presione SHIFT. El MODO deseado se selecciona presionando cualquiera de estas 4 teclas en el controlador (vea la figura 2. e. Supongamos que la herramienta 2 está cortando una pieza demasiado larga por 0.4) MANUAL PROGRAM RUN PROGRAM ENTER LINE NO. Se mostrará herramienta 1 en el display. MAS ACERCA DE LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN La máquina y el controlador tienen 4 modos de operación. g.010.010. Presione la tecla NEXT y verá el número incrementado en 0. responda YES a calibración herramental y NO a sonda . En este caso sería . Uno puede utilizar TOOL ABS en lugar de pero TOOL REL es mucho más sencillo. después presione SET UP REF y después verá un número.0. Existe un procedimiento muy sencillo para hacer el ajuste en el offset herramental para producir la geometría adecuada. TOOL REL y también la tecla de el eje X. Presione la tecla SET UP REF para introducir el valor. ESCRIBIENDO. CX = 2.AJUSTE EN EL OFFSET DE UNA PIEZA Suponga que estamos en una situación en donde la herramienta 2 estaba haciendo cortes de un tamaño mayor o menor. La x cambiará de minúscula a mayúscula mostrando el valor actual. Introduzca el valor que usted desea que sea el offset de la herramienta. Se hace con el eje Z de la misma manera. Presione NEXT para la herramienta 2. 66 . Cámbiese al modo MANUAL. INTRODUCIENDO Y CORRIGIENDO Y CORRIGIENDO UN PROGRAMA BÁSICO.010. el controlador irá en una secuencia programada de prompts. El usuario debe de responder utilizando las teclas YES o NO. Dependiendo de la respuesta de el usuario. Calibrar los extremos herramentales en la torreta herramental. Introducir datos de sonda. Para salirse de un MODO.El MODO MANUAL es utilizado para la calibración herramental y para operaciones manuales de la máquina. Un prompt es una pregunta que aparece en el display de el controlador y le pregunta al usuario si quiere ejecutar esa operación particular. 3. Las capacidades de los cuatro modos se explicarán brevemente en la siguiente sección. El MODO DE PROGRAM RUN. 2. y hacer diagnósticos de maquinaría. Cuando una de estas teclas se presiona el indicador que está a lado encenderá y permanecerá así el tiempo que el controlador se encuentre en ese modo. coordenadas de área de trabajo. el controlador hará otra pregunta o saldrá de el modo MANUAL mostrando en el display MODE? el cual es un prompt que le preguntará al usuario seleccionar otro modo. Es utilizado para la revisión de programas almacenados en el controlador y para editar estos programas. presione cualquier tecla de MODO. Cuando la tecla MANUAL se presiona. Es utilizado para operar la máquina bajo control de el programa. 67 . El MODO LINE NO. UNA REVISIÓN DE EL MODO MANUAL Este modo es utilizado para: 1. Maquinar piezas de una forma manual (movimientos manuales). puede consultar la sección TRABAJANDO CON EL MODO MANUAL. Cualquier número de línea puede ser seleccionado presionando tres teclas de números. Si se desean milímetros. Presiones MANUAL Se mostrará INCH en el display. Sin embargo. poner los límites de trabajo. las cuales se describen en seguida. o correr diagnósticos contestando YES o NO .En seguida está la secuencia de prompts cuando se está empezando a operar el modo MANUAL. No se pueden hacer modificaciones en la información de un programa en el modo. Este modo es utilizado para seleccionar un número de línea para introducir el programa o para revisar un programa línea por línea. este modo tiene algunas características de edición. Si se desean pulgadas presione YES . 68 . Cuando esto se hace las instrucciones del programa resientes en ese número de línea aparecerán en el display y pueden ser revisadas. Incrementando y decrementando números de línea: Los números de línea pueden se incrementados una línea a la vez presionando la tecla NEXT o pueden decrementarse una línea a la vez presionando la tecla PREVIOUS . El rango de los números de línea 000 a 999. presione NO. MODO LINE NO.FR Z / M = 50 será mostrado en el display Presione NEXT Las opciones se encuentran ahora disponibles para hacer calibración herramental.FR X / M = 50 será mostrado en el display Presione NEXT . hacer un movimiento manual. D A E N TS P U S É S Presione la tecla CLEAR . En el display leerá CLEAR MEMORY? 0 0D START LINE nnn 0 S PS LT AA YR W T N N D SO máquina o a la consola de interfase. Almacenamiento de programas La tecla READ / WRITE puede ser activada solamente en el MODO LINE NO. . Permite al usuario insertar o borrar línea de programas. Introduciendo 000 a 999 limpiará la memoria entera. W 0 0 0 0 0S Insertar y borrar El modo LINE NO. los contenidos originales de las líneas 001 y 002 serán cambiadas hacia abajo. Por ejemplo. SHIFT) automáticamente empujará el programa una línea hacia abajo. En el display leerá ahora: nnn nnn SURE? Presione YES y las líneas de número nnn a nnn estarán limpias. El controlador debe de estar conectado a la Presione la tecla YES y en el display leerá: Como limpiar la memoria o secciones de la memoria: Introduzca el número de la primera línea de la sección que será limpiada y presiones la tecla NEXT. Presionando INSERT (PREVIAMENTE. si la línea 001 de el siguiente programa es mostrada en la ventana de el display. Este es utilizado para comunicarse con una computadora fuera de línea vía RS232 para almacenar y leer programas. 2 T F R X Z→ / dM c DISPLAY WINDOW ANTES 000 START INS 01 001 SET UP → dczx 002 GO X 1 DESPUÉS 000 START INS 01 001 002 FR XZ/M = 8 003 GO X1 69 . Para la inserción o borrado MODO PROGRAM ENTER DISPLAY original de la línea 001 será borrada y la siguiente línea se moverá para tomar su lugar. Las líneas del programa pueden ser borradas son la tecla CLEAR. Presionando la tecla NEXT o la tecla PREVIOUS confirmará la entrada.D A E N TS P SU É S 0 0D es mostrada en el display. el contenido 0 S PS LT AA YR TW WINDOW 002 FR XZ7M = 40 002 N DN O S W 0 0 En este modo el usuario puede introducir el programa en el número de línea dado. Por ejemplo. ANTES 000 START INS 01 001 SET UP → dczx DESPUÉS 000 START INS 01 001 FR XZ/M = 40 Después de introducir la información deseada el usuario puede cambiarse al modo de PROGRAM ENTER para meter las instrucciones adicionales. DELETE opera de una forma similar. La inserción puede ser hecha sólo si hay líneas en blanco entre el final de el programa y el inicio de el siguiente programa. y se presiona DELETE (SHIFT NEXT). si la línea 001 de el programa . La entrada máxima de un programa es de 999 líneas. Los programas deben empezar con la instrucción "START" y deben de terminar con la instrucción "END". El usuario debe de poner el display en el modo PROGRAM START 70 . Un espacio en blanco es tomado como una instrucción sin operación y será SF R T X Z / M → = d c4 ignorado durante su ejecución.0 de líneas el usuario debe de cambiarse al MODO LINE NO. MODO DE PROGRAM RUN Presionando esta tecla se inicia el MODO PARA CORRER UN PROGRAMA (RUN). No Program End. ¿Todos los REPEATS (REPETICIONES) tienen REPEAT ENDS? 3. el display preguntará: SINGLE STEP (PASO POS PASO)? Si se presiona NO otra vez. Antes de ejecutar el programa. 71 . se mostrarán en el display: No Subroutine End. Una secuencia de prechequeo es utilizada para determinar lo siguiente: 1. el programa comenzará la ejecución B: Si se presiona NO. ¿Todas las llamadas de SUBROUTINE tienen SUBROUTINES existentes en algún lugar en el espacio de memoria? Si se han encontrado errores.(INICIO DE EL PROGRAMA) ya sea vía LINE NO. o Illegal REPEAT. el controlador debe de checar primero el programa para ver si existen errores. el controlador no checa geometría o dimensiones. Sin embargo. el display regresará a : MODE? *NOTA: SI se corre con SINGLE STEP. MODO (introducir el número de línea) o yéndose paso a paso hacia atrás a través del programa o al inicio de este. Si el chequeo es exitoso el display mostrará: NONSTOP? A: Si se presiona YES. cada movimiento debe ser activado presionando la tecla NEXT. ¿El programa tiene un START (INICIO) y un END (FINAL) o un END NEWPART (TERMINAR UNA PIEZA NUEVA)? 2. ESTRUCTURA DE EL PROGRAMA Un programa para maquinar una pieza debe de consistir de 3 secciones las cuales pueden ser simplemente llamadas, START (INICIO), MIDDLE (MITAD) Y END (FINAL). Cuando se introduzca en el controlador deben de ser puestas en orden. **Se supone que el usuario ya esta familiarizado con el procedimiento de calibración herramental. PREPARÁNDOSE PARA INTRODUCIR UN PROGRAMA (LIMPIANDO LA MEMORIA) El programa debe de estar localizado en la memoria en algún lugar entre las líneas 000 - 999. Si algún otro program ocupa ese espacio, se debe de limpiar la memoria primero. Esto se puede lograr en el MODO LINE NO. Puede ser que el usuario desee limpiar toda la memoria o sólo un área para introducir el nuevo programa. Después de que se han seguido instrucciones, se asume que la memoria ha sido limpiada y se puede programar con el inicio en la línea 000 al menos que se especifique lo contrario. Si el usuario quiere empezar en alguna línea, simplemente introduzca el número y el controlador se localizará en esa línea. (Nota: No hay restricciones concernientes a las líneas iniciales) En la preparación para introducir un programa simplemente presione la tecla PROGRAM ENTER dos veces. INTRODUCCIÓN DE LA SECCIÓN INICIAL DE UN PROGRAMA Después de presionar la tecla PROGRAM ENTER dos veces, la entrada del programa en la memoria del controlador se empieza presionando la tecla START. INICIO 72 Presionando la tecla START resultado en el display 000 START INCH? El display le esta pidiendo a el usuario especificar si las dimensiones de la geometría que se va a maquinar es en pulgadas. El usuario debe de responder presionando ya sea YES o NO. El display cambiara a: Presionando YES NO Resultado en el display 000 START INS nn 000 START MM El START MM debe de confirmarse presionando la tecla YES y el display mostrará: El controlador ahora ha sido programado para reconocer todas las entradas subsecuentes de datos de dimensiones en el programa ya sea en pulgadas (Caso 1) o mm (Caso 2). Otros programas los cuales están almacenados en la memoria del controlador puede ser que estén en plg o en mm. Para asegurar que el usuario recuerde en que sistema está, todos los prompts subsecuentes para entradas de datos en un programa que estaba puesto en pulgadas tendrá 4 dígitos después de el punto decimal, un programa que estaba puesto en mm tendrá 3 dígitos después del punto decimal. El display también ha mostrado un nuevo prompt nn. Este es para introducir el número de identificación de el programa de dos dígitos. Este número puede ser cualquiera desde 00 hasta 99. Números de un solo dígito deben de ser introducidos con un 0 al inicio de estos. Ejemplo: El 5 se introduce como 05. Para introducir el número el usuario debe presionar las teclas numéricas correspondientes y después la tecla NEXT. SET UP (COMENZAR) La siguiente línea en la sección INICIAL del programa es: SET UP 002 SET UP dczx Este prompt es simplemente introducido en el programa presionando la tecla NEXT. Cuando una pieza de trabajo para maquinar está sostenida en el chuck, y 73 el controlador está colocado en el MODO DE CORRER EL PROGRAMA. El programa se detendrá en este prompt y esperará para la introducción de la información requerida. FEED RATE (RANGO DE ALIMENTACIÓN) La siguiente línea en esta SECCION INICIAL es el RANGO DE ALIMENTACIÓN. Presionando FEED RATE Resultados en el display 002 FR / M= 1. Ya sea FR AXIS/MIN o FR AXIS / REV puede seleccionarse. 2. Los ejes seleccionados para aplicar en el rango de alimentación pueden ser X, Z o XZ. 3. La letra para el eje seccionado debe de ser seguida por un valor numérico de el rango de alimentación deseado. Existen 4 clases de RANGOS DE ALIMENTACIÓN (A) INCH/REVTANGE 4 DIGITS (B) MM/REVRANGE 4 DIGITS (C) INCH/MINRANGE 4 DIGITS (D) MM/MINRANGE 4 DIGITS UNIDAD = 0.001 INCH UNIDAD = 0.01 MM UNIDAD = 0.1 INCH UNIDAD = 1 MM Si no se ha especificado un tango de alimentación entonces el de default será 1.97 plg / min. (.50 mm/min). El rango puede ser cambiado de uno o dos ejes a cualquier parte en el programa. *Nota: El formato mostrado en el display del controlador es diferente. Ejemplo de el formato FR X / R = 4 FR Z / M = 40 Igual a .004" por revolución Igual a 4 pulgadas por minuto. 74 PRENDIDO / APAGADO DE EL EJE PRINCIPAL Y VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL (RPM) El eje principal puede ser prendido o apagado y las rpm puestas automáticamente en el programa. Mandar 5v. 1000 millisecondlong pulse. En seguida se muestra una lista completa de los códigos de control disponible en el TORNO DE LA SERIE 3000. 75 . Un ejemplo sería como el que sigue. los cuales son programables de la misma forma. Número de código de control 1 2 Función Buzzer de 5 segundos. El eje principal puede ser prendido programando el comando SPINDLE ON (VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL) más el nivel de rpm requerido. Esto se hace presionando SHIFT y CONTROL. 004 SPINDLE ON (PRENDER EL EJE PRINCIPAL) 005 SPINDLE SPEED = 2000 (VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL = 2000) El eje principal no se detiene automáticamente al final de el programa (o en cualquier otro punto de el programa) pero debe de ser programado para detenerse utilizando el comando SPINDLE OFF. El controlador mostrará en el display CONTROL N. PRENDIDO / APAGADO DE EL LÍQUIDO REFRIGERANTE Y OTROS CÓDIGOS DE CONTROL El refrigerante es programado para prenderse o apagarse utilizando los códigos de control propios. . El usuario debe introducir ya sea 4 para encender el líquido refrigerante o 5 para apagarlo. y tiene un uso mucho más frecuente que el de END. para señal de Encender el refrigerante. Apagar el refrigerante. o una combinación de ambos. END NEWPART hará que la máquina se mueva hacia su posición ORIGINAL automáticamente y regresarse a la posición en un espacio libre y estar lista para otro ciclo. Esto se hace presionando la tecla END. END hará que la máquina se mueva hacia su posición origen y que permanezca ahí. TERMINANDO EL PROGRAMA (SECCION FINAL) Todos los programas deben de terminarse con una información FINAL (END) de otra forma la máquina no sabrá en donde termina un programa y en donde empieza otro. cambios en el cero de referencia. y datos dimensiónales de la geometría que se va a maquinar. Ambos sistemas de programación se cubrirá en las siguientes dos unidades. DESARROLLO E INTRODUCCIÓN DE LA PARTE PRINCIPAL DE EL PROGRAMA (SECCION MEDIA) Esta sección contiene el programa para movimientos de la máquina. Este tipo de información para un final no es utilizado con mucha frecuencia. 76 . Este programa puede ser introducido utilizando teclas funcionales programadas (SISTEMA DE SALTO). Estas dos opciones son END Y ENDNEWPART. o lenguaje LAN de alto nivel. Como existen dos formas de finalizar un programa de maquinado. la tecla END ha sido programada para dar al usuario dos formas utilizando los prompts apropiados. quitando los puntos de referencia y los puntos claros de la memoria dejándola lista para un programa nuevo. Obviamente este informe final es utilizado para maquinar múltiples partes.3 4 5 Esperar regreso. 4. utilizando para los cambios herramentales). 5. Montar las herramientas apropiadas en la correcta. 1. 6. Poner los puntos de el espacio libre X y Z y los puntos de referencia en lugares alejadas de el chuck. Escribir e introducir el programa en el control. PROCEDIMIENTOS PARA COMENZAR Después de que el programa sea introducido en el controlador y las herramientas estén montadas y calibradas. Cuando se llegue a el prompt de SET UP dcxz. Resentear Z en el borde de la pieza y resentear el Z de la posición de el espacio libre. Hacer una calibración herramental en caso de que todavía no se haya hecho. 3. 7. Maquinar la primera pieza con el modo de el paso simple. 10. 9. El siguiente procedimiento sustituye las coordenadas de el punto de referencia (Cero de la parte) para la caja Z. Correr muchas piezas en el modo automático de correr programa. espacio libre X. se necesita que el operador mueva lentamente la máquina hacia donde se encuentran las localizaciones Z cero de la parte.UN RESUMEN DE LOS PROCEDIMIENTOS NORMALES PARA PRODUCIR PIEZAS EN EL TORNO En seguido se muestra una lista de los procedimientos normales para producir pieza en el torno . para la caja más baja 77 . 8. 2. Montar la pieza de trabajo en la máquina. el controlador y las herramientas estén montadas y calibradas. Checar las dimensiones de la primera pieza terminada y ajustar la longitud de los offsets herramentales si es necesario. el controlador deberá de ser puesto en el modo de PROGRAM RUN. Probar el programa con la corrida en seco. X mostrada en el display y las coordenadas de el punto claro (espacio libre Z. X espacio libre y Z espacio libre. 3. 5. Presione la tecla SET UP REF y Z se cambiará a la caja más alta y almacenará la posición. Presione la tecla NO hasta que aparezca de en el lado izquierdo de el display. Mueva lentamente el eje X a un punto seguro de espacio libre. para hacer que X aparezca en la caja superior de el display. 2. 4. 7. se deben de utilizar los siguientes comandos. 6.* START INS 01 TOOL 1 F of X 0 SET UP cdxz (Este es diferente al formato regular inicial y se debe de añadir) 78 . Presione la tecla NO hasta que la Z aparezca en el lado izquierdo de el display. Presione la tecla NO hasta que c se encuentre en el lado izquierdo del display. Presione la tecla SET UP REF. El espacio libre X no necesita ser puesto porque esta dimensión ya ha sido establecida durante la calibración herramental. Presione las teclas de avance lento para moverse a una posición Z de el espacio libre apropiado. Mueva lentamente el eje Z a la posición deseada de el cero de la parte.c. d mostrada en el display. 9. Presione la tecla SET UP REF para almacenar la posición de espacio libre Z. Sin embargo. El procedimiento es como sigue: 1. El espacio libre Z se le asigna a la letra d y el espacio libre X a la letra c. 8. En el display ahora se deberá leer SET UP CDxZ. Este procedimiento hará que la herramienta se vaya a la posición X del cero dela parte y la tecla SET UP REF puede ser presionada para cambiar X a la caja superior. el operativo tiene mucho mejor control de la máquina durante el proceso de chequeo y puede darse cuenta de una manera más fácil de cualquier error en el programa. Con la herramienta quitada de el trabajo y solamente con un movimiento hecho a la vez. Esto se hace después de el checo previo de la secuencia en el modo de CORRER PROGRAMA. el siguiente paso en la prueba de un programa es correr la primera pieza en el modo de paso simple siguiendo los procedimientos anteriores excepto de que la posición de referencia Z debe de ser quitada y reseteada en el Cero verdadero de la pieza. • Precaución: Siempre asegúrese de que la herramienta se encuentra en alguna posición lejos del chuck en el eje Z para evitar alguna colisión. Cuando el prompt de NONSTOP? Aparece en el display después de que el chequeo previo de la secuencia ha sido hecho de una forma exitosa. presionando NO hará que el display pregunte: SINGLE? (SIMPLE) Si se presiona SI el programa empezará a ejecutarse. La tecla NEXT debe de ser presionada después de activar cada movimiento nuevo. PROBANDO EL PROGRAMA (Nota: Antes de probar un programa en la máquina. 79 . Presionando NO hará que el programa corra en l modo de paso simple n la máquina. Después de la corrección de los errores encontrados durante la corrida en seco. Esto se hace presionando No hasta que Z aparezca en el lado izquierdo de el display. El primer paso par probar un programa es con "la corrida en seco" (con la herramienta quitada de el área de trabajo en el eje Z para que no ocurra el corte de virutas) se deben de hacer en el modo de paso simple. El punto libre Z debe de ser reseteado también. los procedimientos de DETENCIÓN DE EMERGENCIA y los procedimientos de REINICIO). ya sea directamente en la máquina o en un computadora personal utilizando la característica de simulación. También. la máquina ajustada apropiadamente. un operador alerta. y checando para detectar cualquier cambio que esté ocurriendo antes de que cause serios problemas. Algunas ocasiones mientras se está haciendo el corrido de la primera pieza las necesidades para cualquier ajuste en velocidades o alimentación son detectadas y subsecuentemente se deben de hacer. mirando. En seguida mueva lentamente la herramienta a el final de la pieza y presione la tecla SET UP REF. y el programa ha sido probado de una forma exitosa. También se dan ejemplos de cada uno.Después presionar CLEAR y Z se irá a la caja inferior. 80 . 6) Arco 2. Por supuesto. las dimensiones de la primera pieza terminada se deben de checar cuidadosamente y cualquier cambio requerido en la longitud de los offsets herramentales para ajustar adecuadamente. el trabajo difícil ya se ha hecho. Ahora el operario se puede sentar y ver lo que el torno de la CNC ha sido diseñado par hacer . atento siempre estará escuchando. Donde simplifican de gran manera las operaciones de maquinado que son repetitivas. 7) Ranurado. CORRIENDO EL PROGRAMA Una vez de que el programa de CNC ha sido escrito de una forma adecuada. 2) Taladro. Estos ciclos enlatados son utilizados en el cuerpo principal de el programa. Siga el mismo procedimiento para poner la posición clara Z. 4) Triangulo. HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS SENCILLA (CICLOS ENLATADOS) CICLOS ENLATADOS DISPONIBLES Y COMO TRABAJAN Esta sección describe el formato y los términos utilizados para cada uno de los siete ciclo enlatados disponibles para el TORNO DE LA CNC: 1) Roscado. 3) Rectángulo. 5) Arco 1.producir múltiples piezas precisas en el modo automático de CORRIDA DE PRODUCCION con una ayuda mínima. el pase final debe de ser programado de una forma separada. Estos valores pueden necesitar ser ajustados. se debe de contestar con YES al prompt de F?. nn = Número de pasadas que van a ser tomadas. Una base sobre la aplicación de ciclos enlatados es la de primero hacer un corte áspero de la forma de la pieza dejando una pequeña cantidad de material en todas las superficie. Si se va a dejar material para un corte final. En seguida se muestra una explicación detallada de los siete ciclos enlatados. Sin embargo. El formato de input que utiliza el sistema es: THREAD F (o. i) NN Donde: F = Una respuesta YES permitirá al usuario especificar la cantidad a ser dejada para un corte final con el prompt. el rango de alimentación. y las convenciones utilizadas. FIN. y la velocidad de corte. ROSCADO Esta función es para roscados rectos con uno o múltiples hilos. o GR) con una velocidad de corte mayor utilizando un cortador final para completar la pieza. la secuencia de programación de prompts. Si se contesta con un YES a este promt. los requerimientos de geometría. i = Un corte interior se va a cortar. si se contesta con No a este prompt. 81 . el usuario debe de especificar la cantidad de material que se va a dejar para una operación final con el prompt FIN. Aunque el tamaño de la parte sea ahora correcta. la superficie suave deseada no será necesariamente producida. El acabado de la superficie es controlado par el radio de el punto del cortador. o = Un roscado exterior se va acortar. las dimensiones exactas de la parte serán programadas.La descripción de cada uno incluye el formato de entrada. Después el corte final (o pasadas) hecha con un movimiento continuo de contorno (o movimientos GO. el cual es el tipo más común. LD = La longitud de el hilo *. Sin embargo. (Ejemplo: P = L / 2 para un hilo de roscado doble) 82 .= Roscado de derecha a izquierda. Si la longitud de el hilo se conoce. el paso puede calcularse como la longitud de el hilo dividido por el número de ranuras paralelas. -) = La longitud total del roscado ( La longitud de la pieza la cual va a ser roscada) + = Roscado de izquierda a derecha. Para un hilo sencillo de roscado. para múltiples hilos de roscado la longitud de el hilo es igual a el paso multiplicado por el número de ranuras paralelas. Z B (+. * HILO : Puede ser definido como la distancia que avanza una tuerca sobre un perno en una revolución. (La dirección más común) NN = Número de hilos. El paso puede ser calculado utilizando la fórmula: P = 1 / número de roscas / pulgada. Ejemplo: Para un roscado 60 * V XA = . el hilo es igual que el paso **. (Nota: Este valor es dos veces 2X la profundidad de el roscado y esta también diferente relacionado con el paso.XA = La diferencia entre el diámetro de roscado medido sobre el diámetro mayuor y sobre el diámetro menor.74 x paso x 2. FIN = Cantidad de material que se va a dejar para una pasada final.)* *Referirse al manual de maquinado para una exacta profundidad de roscado. . * * PASO : Puede ser definido como la distancia de una rosca a la otra la cual puede ser medida desde una punta hasta la otra. Aparecerá en el display nn (de pasadas) El controlador mostrará el prompt o? -Introduzca exteriores.2 ROSCADO DE HILO DOBLE SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE ROSCADO Presione SHIFT y THEREAD. Si le responde SI a F? .1 ROSCADO DE HILO SENCILLO FIGURA 9.FIGURA 9. El código mostrará el prompt F? Si usted responde con NO a F? prompt. YES para roscados -Responda YES para dejar permiso para un corte final -Introduzca el número de pasadas para El display avanzará a el siguiente hacer en el corte. 83 . El controlador mostrará el prompt NN = Introduzca el número de hilos (normalmente 1) El controlador mostrará el prompt LD = Introduzca el hilo de el roscado.) El controlador mostrará el prompt XA = Introduzca la profundidad de el roscado En seguida se muestran dos ejemplos de programas para tornear una rosca ½ -20 UNF como se muestra en la FIGURA 9. nn Introduzca el número de pasadas para aparecerá en el display hacerse en el corte. XZ.* FIGURA 9. El controlador mostrará el prompt FIN = Introduzca la profundidad de el corte final (si había sido introducido YES anteriormente.3 UN EJEMPLO DE ROSCADO 84 . Si usted le responde YES a o? o i?.3. El controlador mostrará el prompt ZB = Introduzca la longitud total de el roscado para cortarse.Si usted responde NO a o? Aparecerá en el display Introduzca YES para i? Para roscados internos i? Introduzca NO a I? Para regresarse a los roscados externos. 0721 ZB = -1.05 X Z C C (Llama para un corte de roscado externo en 10 pasadas) (Llama a la herramienta de roscado) (Posición para roscado) (El programa 00 estará en pulgadas) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 85 .PROGRAMA SENCILLO PARA ROSCADO (No hay preparación de la pieza) START INS 00 TOOL 1 GO f X 0 SET UP SPINDLE ON FRX / R = 2 FRX / R = 4 CONTROL = 4 SPINDLE SP = 360 TOOL 2 GO f X .5 Z0 THREAD o 10 XA = .0 NN = 1 LD = . 0721 ZB = -1.D de un torneado ciego a .060 GO Z -1 X Z Z C (Llama a la herramienta de roscado) (Prende el líquido refrigerante) (Posiciona para chaflán) (Lama para que el programa 01 sea en pulgadas) (Llama a la herramienta de torneado) SPL SP = 630 TOOL 2 GOf X .495 " y el final chaflanando) START INS 01 TOOL 1 GO f X 0 SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPL SP = 2000 FRX / R = 2 FRZ / R = 4 CONTROL 4 GO X .PROGRAMA PREFERIDO PARA ROSCADO (O.002 GO X .5 Z0 THREAD o 10 XA = .0 NN = 1 LD = .05 (Llama para corte de roscado exterior en 10 pasadas) 86 .495 Z -.375 Z . Si NN = 0.6 plg / min. ZB = La profundidad final de el agujero incluyendo el punto.X Z C CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART *NOTAS: (I) (II) (III) (IV) (V) (VI) C (Apaga el líquido refrigerante) Antes de tornear roscas algunas veces es mejor tornear el diámetro exterior desde .4 pulgadas máximo. ERROR DE CÓDIGO 24: HILO * EJE PRINCIPAL rpm = mayor que 32. ERROR DE CÓDIGO 22: Paso demasiado largo..0 antes de que esta función sea ejecutada. El extremo herramental necesitar estar colocado en la línea central de la máquina con GO X . Mientras se este torneando el roscado el controlador ignorará el rango de alimentación programado temporalmente. ERROR DE CÓDIGO 23: No se puede leer la velocidad de el eje principal. no existirá barrenado.005 . TALADRO Esta función es para el taladro de piezas de trabajo en la línea central de la máquina. de otra forma habrá un error de código. El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts de es: DRILL dic NN Donde: NN = Número de barrenos que deben tomarse para alcanzar la profundidad final.010" bajo el tamaño nominal. o parámetro no disponible. Se sugiere que LEAD X SPINDLE rpm = 31. 87 . 5 pulgadas. así que la posición inicial es crítica antes de llamar este ciclo.*NOTAS: (I) ERROR CÓDIGO 22: CABEZA DE EL TALADRO no posicionado en el centro de la máquina. Introduzca la profundidad deseada del agujero. NOTA: El ZB se calcula incrementalmente desde la posición actual de la herramienta. SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE TALADRO Presione SHIFT Y DRILL El controlador mostrará el display DRILL PECK NN El controlador mostrará el prompt ZB Introducir el número deseado de barrenos. utilizando 5 barrenos para alcanzar la profundidad total de . En seguida se muestra un ejemplo para taladro de un agujero en aluminio de ¼ de pulgada de diámetro. PROGRAMA PARA TALADRO START INS 02 TOOL 1 GO f X 0 SET UP (Llama para que el programa 02 sea en pulgadas) 88 . 020 " desde la cara de la pieza) (Llamada para el ciclo de taladro y el número de barrenos) (Profundidad final de el agujero) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART (Apaga de el líquido refrigerante) .52 Z X C C (Llama para un taladro de ¼ ") (Prende el líquido refrigerante) (Posiciona para taladrar sobre el eje X) (Posiciona el extremo herramental 0.020 DRILL PECK 05 ZB = -.TOOL 5 SPINDLE ON SPD SP = 1500 FR XZ / R = 3 CONTROL 4 GO f X 0 Z 0. El 89 . carear y barrenar.NOTA DE EL USUARIO: Añada . Esto es útil para tornear.3 veces el diámetro de el taladro a ZB para dar acceso a la longitud de un taladro estándar 118* RECTÁNGULO Esta función es para cortar formas rectangulares como se ve en una seccióncruzada longitudinal de la pieza. FIN.torneado i = Un diámetro interno de corte . i.área de corte se debe de poner utilizando los modificadores (o. ZB . o = Un diámetro exterior de corte . f) en el INPUT de instrucción. -) = La longitud de el rectángulo incrementalmente desde el punto inicial. nn = El número de pasadas para tomarse XA = El diámetro final (terminado) ZB = (+.llama para tornear de derecha a izquierda (dirección normal) ZB empieza con el punto inicial SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE RECTÁNGULO Presione SHIFT Y RECT 90 . FIN = La profundidad de el pase final. f)nn Donde: F = Respondiendo con YES permitirá al usuario especificar la cantidad que será dejada para un corte final con el prompt.barrenado f = Un corte de careado. *NOTAS: I II III ZB + llama para tornear de izquierda a derecha. i. El formato de entrada que utiliza el sistema de prompts de es: RECT F(o. Introduzca SI a i? Para barrenar Introduzca SI a f? Para careado . EL controlador mostrará el prompt o? Si usted responde NO a o? Aparecerá el display Si usted responde NO a y? F? Aparecerá en el display Introduzca SI para tornear. Si responde NO a F? EL display avanzará al siguiente prompt y la pieza será cortada con el diámetro programado sin un corte final.El controlador mostrará el prompt F? Responda YES para dejar un permiso para un corte final. El corte final debe de estar programado a una ora más tardía. el controlador mostrará el prompt dejar en la pieza para un corte final. Introduzca deseadas.75 plg desde el final original de la pieza. Si el prompt F? Se contestó con un Introduzca la cantidad que se desea YES. Introduzca el diámetro deseado. Introduzca la longitud de corte desde la posición herramental.125 pulgadas en tres pulgadas en tres pasadas desde el final de un diámetro de stock de 1 plg y después rebajar el diámetro a . FIN? el número de pasadas En seguida se muestra un ejemplo de un programa para carear . PROGRAMA PARA CERRAR Y TORNEAR UTILIZANDO EL RECTÁNGULO START INS 03 (Llama para que el programa 03 sea en plg.Si usted responde NO a f? El contador Usted con el prompt o? El controlador mostrará el prompt nn? El controlador mostrará el prompt XA = El controlador mostrará el prompt ZB = debe de seleccionar entre se irá de regreso al inicio y aparecerá tornear. carear o barrenar.) 91 .75 plg en cinco pasadas para . 75 CONTROL5 SPINDLE OFF END NEWPART (Llama para la herramienta de torno de mano derecha) (Enciende el líquido refrigerante) (Llama para un corte de careado con tres pasadas) (Llama para un corte de torneado con 5 pasadas) (Apaga el líquido refrigerante) .TOOL GO f X o SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPD SP = 3000 CONTROL 4 FR X / R = 2 FR Z / R = 3 GO f X1 Z0 RECT f 03 XA = 0 ZB = -.500 ZB = -.125 GO Z -.125 RECT o 05 XA = . 92 . * NOTAS: I II III IV Deben de existir tres punto para formar un triángulo. -) La coordenada X de P1 Z1 = (+. nn = El número de pasadas que van a ser tomadas. Uno de estos punto es el punto Inicial El punto inicial es el punto para el cual la pieza se mueve para empezar la función. El formato de INPUT que utiliza el sistema de Prompt de es: TRIANGLE F nn Donde: F = Respondiendo con YES permitirá al usuario especificar la cantidad que será dejada par un corte final con el prompt. ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas es igual a 0. -) La coordenada Z de el punto final (P2) FIN = La profundidad de la pasada final. Las localizaciones de los otros 2 puntos de el triángulo con determinados par la geometría de la pieza. FIN. 93 .TRIANGULO Esta función sirve para cortar formas triangulares (como es vista en la sección cruzada longitudinal). X1 = (+. o husillos en el torno. -) La coordenada Z de P1 X2 = (+. -) La coordenada X de el punto final (P2) Z2 = (+. de el punto final de el husillo. YES para dejar un permiso para un corte final en un tiempo más tardío. SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE TRIANGULO Presiones SHIFT y TRIANGLE El controlador le mostrará el prompt Responda TRIANGLE F? Si le responde NO a F? El display avanzará hacia el siguiente prompt y la pieza será cortada al diámetro programado sin un corte final.V ERROR CÓDIGO 22: Sí 3 puntos no pueden formar un triángulo. de el punto final de el husillo. En seguida se muestra un ejemplo de un programa para tornear un husillo al final de un husillo al final de una pieza de un diámetro de una plg. El controlador mostrará el prompt Z1 Introduzca la coordenada de el eje Z El controlador mostrará el prompt X2 Introduzca la coordenada de el eje X El controlador mostrará el prompt Z2 Introduzca la coordenada de el eje Z Si el prompt F? Fue respondido con Introduzca la cantidad deseada para un YES el controlador mostrará el dejarse en la pieza para un corte prompt FIN? final. 94 . de la posición inicial de el husillo. El controlador mostrará el prompt nn Introduzca el número de pasadas deseadas. El controlador mostrará el prompt X1 Introduzca las coordenadas de el eje =? =? =? =? X de la posición inicial de el husillo. PROGRAMA PARA TORNEAR UN HUSILLO UTILIZANDO L TRIANGULO START INS 04 TOOL 1 GO f X SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 FR XZ / R = 3 CONTROL 4 X1 = 0.75 Z1 = 0 X2 = 1.00 Z2 = -0.375 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Llama para un corte de husillo en 5 pasadas) (Llama para que e programa no. 4 sea en plg) (Llama a la herramienta de torno de mano derecha) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 95 . ARC Esta función sirva para cortar formas de arcos (como vista de una sección cruzada longitudinal) en el torno en la forma ya sea cóncava o conexa. (convexo) dirección en el sentido de las manecillas de el reloj. 96 . X1 = (+. (cóncavo) dirección opuesta al sentido de las manecillas de el reloj. -) El radio de el arco. nn = El número de pasadas que se deben de tomar. + . -) La coordenada Z de el primer punto en el arco.. El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts de es: ARC 1 F nn Donde: F = Una respuesta sirve para cortar formas de arcos (como de una sección cruzada longitudinal) en el torno en la forma ya sea cóncava o convexa. X2 = (+. FIN = La profundidad de la pasada final.. -) La coordenada Z de el segundo punto en el arco. Z2 = (+.. -) La coordenada X de el primer punto en el arco.. -) La coordenada X de el segundo punto en el arco. R = (+. .. Z1 = (+. Introduzca el punto inicial de el eje X de el arco. Una respuesta NO a F? y el display avanzará al siguiente prompt y la pieza será cortada al diámetro sin un corte final. El corte final deberá ser programado en un tiempo más tardío. En seguida se muestran ejemplos de programas para tornear arcos convexos y cóncavos al final de un stock de diámetro de ½": PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARC CONVEXO UTILIZANDO ARC1 START INS 05 TOOL 1 GO f X 0 97 (Llama para que e programa 05 sea plg) .SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO EN EL ARCO 1 Presione SHIFT y ARC 1 El controlador mostrará el prompt F? Una respuesta YES dejará un permiso para un corte final. El controlador mostrará el prompt nn? El controlador mostrará el prompt X1=? El controlador mostrará el prompt Z1=? El controlador mostrará el prompt X2=? El controlador mostrará el prompt Z2=? El controlador mostrará el prompt R=? Introduzca el radio deseado. Introduzca el número deseado de pasadas finales. Introduzca el punto de el eje Z. Si el prompt F? fue contestado con un Introduzca la cantidad deseada que se YES el controlador mostrará el prompt quiere dejar en la pieza para un corte FIN? final. Introduzca el punto de el eje X. 0 = Punto inicial) (Prendido de refrigerante) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART .5 Z0 ARC 1 05 X1 = 0 Z1 = 0 X2 = .25) (Llama para un corte de arco en 5 pasadas) (.5.SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 CONTROL 4 FR XZ / R = 3 GO f X .5 Z2 = -0.25 R = -.25 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Lama para un arco convexo con un radio de . 98 . 5 Z0 TRIANGLE 05 X1 = 0 Z1 = 0 X2 = .5.5 Z2 = -0.25 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Lama para un arco cóncavo) (Llama para un corte de triángulo en 5 pasadas para quitar volumen) (Prendido de refrigerante) (.PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARCO CÓNCAVO UTILIZANDO ARC1 START INS 06 TOOL 1 GO f X 0 SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 FR XZ / R = 3 CONTROL 4 GO f X .0 = Punto inicial) (Llama para que e programa 05 sea plg) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 99 .25 R = -. X0 = (+. (convexo) dirección en el sentido de las manecillas de el reloj. Nn = El número de pasadas para ser tomadas..* NOTAS I II III ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas = 0 ERROR CÓDIGO 21: La herramienta n ose encuentra localizada en el punto inicial correcto.. . R = El radio de el arco. No disponible para generar radios desde esos puntos. FIN = La profundidad de la pasada final.. -) La coordenada X del centro de el arco. -) La coordenada Z de el centro del arco (o punto de intersección para el arco cóncavo). + . Z0 = (+. (cóncavo) dirección opuesta al sentido de las manecillas de el reloj. 100 .. FIN. ERROR CÓDIGO 22: Error de parámetro. ARC 2 Esta función combina RECTANGLE y ARC1 El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts es: ARC 2 F nn Dónde: F = Una respuesta YES permitirá al usuario especificar la cantidad para ser dejada para un corte final en el prompt.. El controlador mostrará el prompt X0 = ? Introduzca el centro de el arco en el eje X. El controlador mostrará el prompt nn? Introduzca pasadas. El controlador mostrará el prompt R =? Introduzca la cantidad de material para ser dejado en la pieza para un corte final. El controlador mostrará el prompt Z0 =? Introduzca el centro de el arco en el eje Z. SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE EL ARC2 Presione SHIFT y ARC2 El controlador mostrará el prompt F? Responda YES para dejar un permiso para el corte final. El corte final deberá ser programado en un tiempo más tardío. el número deseado de 101 .*NOTAS: I II ERROR CÓDIGO 20:Si el número de pasadas = 0 ERROR CÓDIGO 22: Error de el parámetro. Si usted programó utilizando NO a F? La pieza será cortada al diámetro son el corte final. 125 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Llama para un arco cóncavo) (Llama para un corte de arco más rectángulo en 4 pasadas) (Centro del arco) (Encendido del líquido refrigerante) (1.En seguida hay ejemplos de programas para tornear arcos convexos y cóncavos combinados con rectángulos en el final de un diámetro de stock de 1" PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARCO CONVEXO MÁS UN RECTÁNGULO UTILIZANDO ARC2 START INS 07 TOOL 1 GO f X o SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPD SP = 2000 FR X / R = 2 FR Z / R = 3 CONTROL 4 GO f X1 Z0 ARC 2 04 X0 = 0.0. 0 = Punto inicial) (Llama para que el programa 07 sea en pulgadas) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 102 .625 R = -0.75 Z0 = -. 0.0 = Start Point) (Calls for an arc plus a rectangle cut in 4 passes) (Center of the arc) (Coolant On) (Calls for Program #08 to be in inches) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 103 .125 Z X C C (Coolant off) (Calls for a concave arc.625 R = -.) (1.75 Z0 = -.PROGRAM FOR TURNING A CONCAVE ARC PLUS A RECTANGLE USING ARC 2 START INS TOOL 1 GO f X0 SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPD SP = 2000 FR X/R = 2 FR Z/R = 3 CONTROL 4 GO f X1 Z0 ARC 2 04 X0 = . . ZB = (+. + . FIN.. RANURADO Esta función se utiliza para cortar una forma RANURADA. L H TOOL = El número de herramienta de mano izquierda. ERROR CODE 20: If number of passes = 0 II. El formato de INPUT (entrada) que utiliza el sistema de prompts de es: NOTCH F nn Dónde: F = Una respuesta SI permitirá al usuario especificar la cantidad para ser dejada para un corte final en el prompt. XD = Máxima profundidad de corte basada en el tamaño de la inserción.. y es como el RECT. Un corte de izquierda a derecha. -) La anchura de el ranurado. nn = El número de pasadas para ser tomadas. ZC = Anchura herramental.. ERROR CODE 22: Parameter error.*NOTES: I. Un corte de derecha a izquierda. FIN = Profundidad de la pasada final. XA = Diámetro final de la pieza al fondo de el ranurado. excepto que la profundidad de esta es mucho mayor y se utilizan dos herramientas para cortar los lados verticales. ZB = Debe ser más largo que 2 (ZC + FIN) R H TOOL = El número de la herramienta de mano derecha. 104 . .. *NOTAS: (I) Esta ranura esta dividida en varias formas RECT de acuerdo al valor XD. XD se define como la profundidad de la forma RECT. también esta es la longitud de el inserto que se puede utilizar. (II) (III) ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas = 0 ERROR CÓDIGO 22: Xps < XA o ZB / 2 < ZC +FIN . . El controlador mostrara el prompt XA =? Introduzca el diámetro final deseado al final de la ranura. El controlador mostrara el prompt nn? Introduzca pasadas. Si usted programo respondiendo NO a F?. el display avanzara al siguiente prompt y la pieza se cortara al diámetro sin un corte final. El corte final debe ser programado en un tiempo más tardío.SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CIRCULO ENLATADO DE RANURADOS Presione SHIFT y NOTCH El controlador mostrará la prompt F? Una respuesta YES dejará un permiso para un corte final. el número deseado de 105 . 25 NOTCH 06 XA = 0.800 (Llama para un corte de ranura en 6 pasadas) (Refrigerante prendido) (Punto inicial) (Llama para que el programa 09 sea en pulgadas) (Llama a la herramienta 1) 106 .01 Z -0. de la herramienta de mano izquierda.El controlador mostrara el prompt ZB =? Introduzca la longitud de la ranura El controlador mostrara el prompt XD =? Introduzca la longitud de la inserción horizontal. PROGRAMA PARA TORNEAR UNA RANURA (Nota: TOOL 1 = Herramienta LH. TOOL 4 = Herramienta RH) START INS 09 TOOL 1 GO f X0 TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 3000 FR XZ / R = 2 CONTROL 4 GO f X 1. El controlador mostrará el prompt ZC =? Introduzca la anchura de la herramienta El controlador mostrará el prompt RH Introduzca la localización en la torreta TOOL = n TOOL = n de la herramienta de mano derecha. • prompt FIN =? A continuación se muestra un ejemplo de un programa para tornear una (ranura) en un aluminio con un diámetro de 1". El controlador mostrará el prompt LH Introduzca la localización de la torreta Si el prompt F? Se contesto con un YES Introduzca la cantidad de material que anteriormente el controlador mostrará el se dejará en la pieza para un corte final. 100 RH TOOL = 4 LH TOOL = 1 X Z C C CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART CHAFLÁN Los finales y salientes de piezas torneadas son normalmente chaflaneados para remover la rebaba y formar esquinas para un manejo seguro. SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CHAFLÁN Presiones SHIFT y CHAMFER El controlador mostrara el prompt CMF? Introduzca el tamaño deseado del 107 .375 ZC = .línea. La característica de CHAFLÁN proporciona un método simple para programar ya sea un corte angular de 45° o un corte de radio como fue ilustrado utilizando una instrucción de una . para una fácil inserción en otras piezas y para otras aplicaciones. Esta es una instrucción de una línea para producir un corte angular ya sea de 45° o un corte radial convexo.ZB = -1 XD = . 05 X Z C C (Llama para un chaflán de . controlador mostrará el display CMF = ? Si usted responde NO a CMR el Introduzca el tamaño de radio deseado. tornear a .Si usted responde YES a CMF. PROGRAMA PARA USAR EL CHAFLÁN START INS 010 TOOL 1 GO f X0 SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 FR XZ / R = 2 CONTROL 4 GO f X 0 Z . chaflanear. A continuación se muestra un ejemplo para carear el final.005 GO Z -.495" de diámetro una pieza de aluminio de ½" de diámetro de aluminio.06 (*) GO Z -.003 GO X . el chaflán.06" en la esquina) (Refrigerante encendido) (Llama para que el programa 010 sea en pulgadas) CONTROL 5 SPINDLE OFF 108 .495 CMF . controlador mostrara el display CMR =? * NOTA: Este ciclo debe de ser seguido por un movimiento absoluto GO Z. HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS PODEROSA (EL LENGUAJE ) INSTRUCCIÓN GO REL Esta tecla introduce la instrucción GO RELATIVE (Movimiento incremental) dentro del programa y aparecerá como una abreviación. radio (r).000 109 . Z2 se puede hacer esto con la instrucción GR introduciendo.END NEWPART * NOTA: RESTRICCIÓN: La instrucción de chaflanado debe de seguirse sobre un movimiento absoluto. 006 GR X -2. Esto moverá la herramienta de su posición actual a una nueva posición. GR. Por ejemplo. Z1. en el diagrama interior la herramienta se supones que se encuentra en la posición X1.000 007 Z -2. no una instrucción relativa GO. Esta instrucción se aplica para cualquier movimiento X. o ángulo (a). Z. Si deseamos mover la herramienta a una posición nueva X2. Esta instrucción moverá la herramienta desde su posición actual a una nueva posición la cual es declarada relativa a el último LOCAL ZERO o PART o punto coordenado CERO DE REFERENCIA establecido en el programa.000 Esta instrucción le dice a la máquina que mueva lentamente a la herramienta 6 unidades más en la dirección Z y 1 unidad menos en la dirección Z relativo a su posición actual la cual es X2.000 007 Z -1. Z1. Del mismo modo. Z2. Z radio (r). si quisiéramos hacer otro movimiento de la posición X2. INSTRUCCIÓN GO ABS Esta tecla introduce la instrucción GO ABSOLUTA al programa y se aplica a cualquier movimiento X. Z3 programaríamos: 006 GR X 6. Z2 a la posición X3. y ángulo (a).Esta instrucción le dice a la máquina que mueve la herramienta -2 unidades en la dirección X y -2 unidades en la dirección Z de su actual posición que es X1. Si no se ha especificado un punto 110 . 6. refiriéndonos a nuestro dibujo previo de la instrucción GO REL. entonces el movimiento se hará relativo a el MACHINE ZERO (CERO DE LA MAQUINA). Z1 a el punto X2. Por ejemplo.000 017 Z .000 X 4. Zero (Cero de referencia) COMANDO 005 GO 006 007 008 009 X 2.7.4.000 Z . o sea X1. se programaría como sigue: 014 GO X 015 4. Z2 la cual se encuentra 4 unidades en la dirección X y 6 unidades en la dirección Z relativo a el cero de referencia.000 Esta instrucción le dice a la máquina que mueva la herramienta de donde se encuentra. La siguiente instrucción para moverla a X3.000 Z 0.000 Z 0. -6) usando GO. Z3 sería: 016 GO X 2.coordenado CERO LOCAL o CERO DE LA PIEZA. Aquí el punto a es puesto como el punto de Ref. si quisiéramos movernos desde el punto (X1.000 D E B C C D A MUEVE LA HERRAMIENTA B 111 .000 En seguida se muestra otra ilustración de la instrucción GO ABS.000 Z .6.000 Z . Z1) (4. vamos a mover el extremo herramental desde el punto A. El usuario debe de recordar que la instrucción GO siempre será ejecutada con respecto a el último LOCAL o CERO DE LA PIEZA que haya puesto en el programa. y la simplicidad deseada de el programa. Cualquiera que el usuaria escoja depende de la geometría. USOS DE LAS INSTRUCCIONES GO Y GR Las instrucciones GO y GR son muy poderosas y dan una tremenda flexibilidad a la programación de trayectorias herramentales como se mostrará más adelante. Sin embargo. GO y GR pueden utilizarse para alcanzar el mismo fin pero por diferentes medios. se deben de ejercer con cuidado. GOZ Z. Tanto la instrucción GO y GR se puede utilizar para moverse desde un punto dado a un punto nuevo. Eje sencillo: Movimientos de dos ejes: GO X.FORMATOS DEL PROGRAMA Las configuraciones correctas del programa son: 1. En otras palabras. 2. GOZ. las dimensiones dadas. Por lo tanto. GRZ GO X. GRX. Para ilustrar esto. uno debe de checar siempre el programa para ver si se ha puesto previamente un CERO LOCAL o un CERO DE LA PIEZA. alrededor de el rectángulo como se muestra en el siguiente diagrama. Z 112 . . El sistema absoluto o GO se utiliza más comúnmente para la programación de CNC..75 o GR X .75 GR Z -.25 Moverá la herramienta de A a B.0 o GR X + .25 Moverá la herramienta de regreso a A GO Z 0 o GR Z + .25 -------------------------------------------------------AaB BaC CaD Moverse al punto A 113 . El programador puede escoger que sistema es el más apropiado para una particular situación.875 Moverá la herramienta de regreso a A.. Sin embargo cada sistema se puede utilizar separadamente o ambos sistemas pueden ser utilizados juntos en el mismo programa. La diferencia entre GO y GR es simple. En el GR se supone que uno sabe las longitudes y las direcciones para moverse.875 GR X . En el GO se supone que uno sabe los puntos coordenados para moverse.875 Moverá la herramienta desde B hasta C. Ambos sistemas se combinan en el siguiente programa para cortar la pieza la parte descrita en el dibujo previo.Suponga que la herramienta se encuentra el punto A. Entonces: GO Z .875 o GR Z . 000 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 START INS 02 TOOL 1 SET UP FR XZ / R = 4 SPINDLE ON SPD SP = 1000 GO f X1 Z0 GO X . y GO X 1. La siguiente instrucción será: GO X + . nn.nnnn = Distancia para moverse (mostrado en el display con cuarto sitios decimales para las pulgadas) Nota: Los calificadores "1" o "r" mantienen el filo herramental cerca de el valor introducido. El calificador "f" hace que el movimiento tome lugar en la alta velocidad. Z. o polar) nn.011 012 013 GO X 0 SPINDLE OFF END NEWPART ------------ DaA CALIFICADORES GO Y GR El GO y el GR pueden ser modificados con el uso de calificadores (q). 114 .nnnn GR Donde: GO = GO ABSOLUTE GR = GO RELATIVE (Incremental) q = Calificador opcional f = Fast c = COMEBACK l = LEFT r = RIGHT * = Escoger el eje (X. El formato generalizado para GO y GR es: GO q* +/. El calificador "c" simplemente hace que el extremo herramental se regrese a su posición original. 5 Z -2. 0 en una velocidad máxima. .0 X 1. *NOTA: f (FAST) puede utilizarse en movimientos de un-eje o dos-ejes. b) Movimiento de dos ejes: Cuando la herramienta llega a su punto de destino.9.9. Calificador c (COMEBACK) a) Movimiento de un eje: Moverse a su destino a el punto origen.3 Esta institución le pide a la máquina moverse a 2.0 regresarse por el mismo camino. Nota: Esta característica es especialmente útil para un corte de ranurando.3) en el rango de avance actual. (1.0 Z -1.0 Z 0. regresará por el mismo camino. 0). y después moverse a (1.9 GO Z .0. Z GO GO c GO X 1. podemos utilizar el calificador "f" para aumentar el movimiento.EXPLICACIONES MÁS AMPLIAS ACERCA DE LOS CALIFICADORES Calificador f (FAST) Mientras estamos en un movimiento de no-corte.* GO f X2 Z0 GO X 1. La herramienta alimentará a la posición deseada y rápido regresará 115 . y arco-arco. pero para un movimiento de arco donde el punto final y radio son dados. CCW+) X (Punto final cood) Z EJEMPLO: 000 001 002 003 004 START INS 09 TOOL 1 SET UP > SPINDLE ON SPD SP = 2000 dczx ON 116 . Esencialmente esto es para asegurar un corte final continuo. después de que se ha bosquejado la pieza con cualquiera de las siete funciones. b. Para invocar la compensación herramental en una secuencia de movimientos involucrados línea-línea-arco.Calificadores l y r (LEFT Y RIGHT) (IZQUIERDA Y DERECHA) Estos calificadores son utilizados de dos formas: a. Como en la parte a.. El formato utilizado es: GO (1 o r) R (CW-. 000 Z -.650 X 0.650 Z -0.934 X> Z> CLR X CLR Z SPINDLE OFF CONTROL 5 END NEWPART .000 Z 0.800 Z -0.005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015 016 017 018 019 020 021 022 023 FR XZ / R = 2 FR XZ / R = 4 CONTROL 4 GO f X 0.250 G01 R 0.500 G01 R 0.625 X 1.500 X 0.000 G01 R -0. 117 . Se debe de tener cuidado en 118 .TRES ARCOS UTILIZADOS EN EL PROGRAMA NOTA: El control de la pieza está programada en segmentos de 3 arcos como fue mostrado anteriormente. uno debe de presionar la tecla ZERO COODS. El display mostrará el prompt. El usuario puede especificar alguno o todos los ejes que desee hacer cero en este punto automáticamente para una compensación herramental y un corte final continuo. El controlador dará la sección de las señales adecuadas para R. 007 ZERO AXIS? El cual es para especificar que ejes van a ser cero en este punto. LA INSTRUCCIÓN "ZERO COODS" Esta tecla introduce una instrucción CERO LOCAL de cual le da la instrucción a la máquina de crear un CERO LOCAL para un grupo de ejes en un punto donde el centro o extremo dela herramienta está posicionada actualmente. Para introducción. El siguiente ejemplo ilustrará el uso de estas instrucciones. si se presiona la tecla ZERO AT aparecerá en el display: 008 ZERO AT El usuario tiene que presionar la tecla NEXT para introducir esta instrucción dentro de el programa y después especificar los ejes y sus valores en los cuales se desea crear el CERO LOCAL. El formato de entrada es: 008 009 010 ZERO AT X nn. si el usuario quiere hacer cero X y Z el tiene que presionar las teclas X y Z y el display responderá con: 007 ZERO X Z Este procedimiento habrá puesto un CERO LOCAL en la actual posición de el extremos herramental. Otro método para poner un CERO LOCAL es utilizado la instrucción ZERO AT (CERO EN) INSTRUCCIÓN "ZERO AT" (CERO EN) Esta tecla introduce una instrucción de cero local. como se muestra en el diagrama.presionando ya sea una o ambas teclas X o Z. El nuevo CERO LOCAL será ajustado uno. Ejemplo. 119 . o a el ultimo a el REF ZERO si no se habría definido un cero local.nnnn La entrada de ejes seleccionada y valores coordenados permite un ajuste de el CERO LOCAL son mover el extremo herramental. Por ejemplo. dadas la geometría y las dimensiones.nnnn Z nn. le da instrucciones a la máquina de crear un CERO LOCAL en el puesto que se especifique por el usuario. Este es utilizado normalmente para regresar desde un LOCAL ZERO a las coordenadas de REF ZERO. 120 . Cualquier ajuste de el LOCAL ZERO por una instrucción ZERO AT o ZERO COODS puede clarificarse utilizando la instrucción MACH INSTRUCCIÓN MACH 0 Esta tecla es para una instrucción la cual restaura las coordenadas de MACHINE ZERO en el programa. Sólo las dimensiones de la geometría y una localización de una de estas esquinas relativas a es REF ZERO. El siguiente diagrama ilustra su uso. 0.La instrucción ZERO AT simplifica enormemente la escritura de programas desde dibujos muy sencillos o incluso croquis. Los dibujos no necesitan especificar las coordenadas para cada esquina. INSTRUCCIÓN DISPLAY Esta tecla hace que el controlador muestre en el display la posición actual X. y también restaura el REF ZERO dentro de el programa. Este puede ser utilizado al final de un programa para posicionar automáticamente la herramienta en el punto inicial de el programa así estará lista para maquinar la siguiente pieza. En el segundo caso. Este puede ser utilizado al final de un programa.En cualquier lugar en el programa. En el primer caso. Z. la siguiente operación se puede referenciar desde el LOCAL ZERO de la operación previa. MACH 0 en cualquier secuencia deseada y en cualquier localización. es propaga a la otra operación por lo tanto todo bloque será reposicionado. este puede ser o no ventajoso. ZERO COODS. Nota: Esta característica es especialmente útil para mantener la máquina calibrada cuando se está operando en la producción continua. cualquier cambio en la localización cero es fácil de hacer y la operación es independiente de las otras operaciones. cualquier cambio en el localización Cero de la operación 1. Dependiendo de la aplicación. y LOCAL ZERO a otro o de regreso a el REF ZERO o entre ceros. Z de la herramienta. Uno puede introducir esta instrucción en cualquier lado del 121 . de ahí mueva a X. Esto también puede ser utilizado para tener la máquina remedida y compensada para el culateo si se está utilizando SKIP TO (SALTAR A) para la operación continua en lugar de END NEWPART. El usuario puede usar las instrucciones ZERO AT. INSTRUCCIÓN XZ REF 0. El puede ir desde un Esta tecla introduce una institución la cual simplemente mueve primero la herramienta a la posición ORIGINAL. el switch de el eje principal debe de estar conectado en ON (el motor de l eje principal no rotará). DISPLAY DISPLAY DISPLAY DISPLAY DISPLAY RAXZ X R Z A INSTRUCCIÓN CONTROL Esta tecla se utiliza para activar dispositivos periféricos.programa y el número de veces que sea deseado. CONTROL 1: Activa un zumbador el cual sonará por 5 segundos. Durante la ejecución el consolador se detendrá y mostrará en el display el valor actual de eje seleccionado. Cuando se presiones aparecerá en el display: SPINDLE ON Presionando YES se rotará de OFF (APAGAR) a ON (PRENDER) para que el usuario seleccione lo que el quiere. Todos los ejemplos de a continuación son entradas válidas par esta instrucción. Para encender el eje principal el switch que s encuentra debajo de el switch de el eje ON / OFF debe de cambiarse de LOCAL a PROGRAM. l control de la velocidad de el eje principal debe estar 122 . UTILICE ESTO CON CUIDADO e inserte solamente después de que el programa se haya trabajado y esté trabajando. CONTROL 2: SYNC ON CONTROL 3: SYNC OFF CONTROL 4: COOLANT PUMP ON (Refrigerante encendido) CONTROL 5: COOLANT PUMP OFF (Refrigerante apagado) INSTRUCCIÓN SPINDELE ON / OFF (PRENDIDO O APAGADO DE EL EJE PRINCIPAL) Esta tecla de una instrucción para activar o desactivar el eje principal. el usuario simplemente el número herramental. INSTRUCCIÓN DE ALTO HALT Esta tecla llama a una instrucción la cual detiene el corrido de el programa. Este es un salto 123 . INSTRUCCIÓN DE LA SELECCIÓN HERRAMENTAL Esta tecla selecciona una instrucción la cual permite al usuario hacer el cambio de herramientas como se requiera en el programa y la geometría de la pieza. Presionando la tecla NEXT continuará la ejecución de el programa. Antes de finalizar el programa se debe de insertar SPINDLE OFF. de ahí re-introducir y continuar. Cuando el controlador llega a esta instrucción se detiene. (Vea la sección de el MODO MANUAL para mayores detalles). Esta es extremadamente útil para incorporarse a checar el progreso. al usuario se le preguntará: TOOL n? Introduzca el deseado número herramental (desde el 1 a el 6).colocado en la velocidad deseada. Después de presionar la tecla TOOL SELECT. Durante la ejecución de el programa esta instrucción PRENDERA el eje principal. INSTRUCCIÓN SALTAR A (SKIP TO) Esta tecla activa una instrucción la cual le dice al programa irse a un número de línea específico y continuar con el programa desde ese punto. Así cuando se esté programando. o para cambiar alguna instrucción. El usuario puede anular esto con el switch de el eje principal ON / OFF. (como por ejemplo entre funciones) hacer un simple cambio herramental. Los offsets herramentales son introducidos secuencialmente antes de iniciar el programa vía el procedimiento de CALIBRACIÓN HERRAMENTAL en el MODO MANUAL. Este puede ser puesto en cualquier parte de el programa. El usuario puede también salirse con una tecla de MODO para abortar el programa en este punto. presionar la tecla NEXT y el programa saltará a 002. Las únicas operaciones que el usuario tiene que hacer es cargar la nueva pieza y presionar la tecla NEXT en cada detención. se detendrá en 014.incondicional ya sea para adelante o para atrás dentro de el programa.03 02 Después de que la rutina se ha ejecutado. poner una nueva. 124 .0. Esta instrucción es también útil para repetir ciertas partes de un programa automáticamente.5 Z Z CLEAR SPINDLE OFF CONTROL 5 HALT SKIP TO 002 END NEWPART START INS 01 SET UP FR XZ / R = 4 SPINDLE ON SPD SP =1000 TOOL 1 CONTROL 4 GO f X 0 Z 0. El usuario uede quitar la parte. EJEMPLO: 000 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015 016 DRILL ZB = . Sin embargo. 4. Esto se explica en detalle en el Manual de el usuario de Myte de la CNC. Para ayudar a hacer la programación más sencilla para el Torno Myte de la CNC. Si la instrucción SET UP es incluida en el programa. Después de que el punto de referencia sea puesto en todos los ejes incluyendo el Z y el X claro. pero el usuario simplemente toca la tecla NEXT (esencialmente pasando el procedimiento SET UP). el usuario toca la tecla NEXT para continuar corriendo el programa. 2. Esto puede causas un error de códigos por acusa de los offsets herramentales cuando se este corriendo un programa. Puede ser que el usuario necesite mover X. solamente se ajustará cuando el usuario toque la tecla SET UP REF.COMPENSACIÓN DE EL RADIO DE LA NARIZ HERRAMENTAL Las herramientas de torneado son normalmente dadas con un radio pequeño en el punto para mejorar el acabado de la superficie y mayor vida herramental. el REF POINT por default se irá a la posición ORIGINAL otra vez y tendrá los mismos errores de códigos como en el punto 3. Moviéndose a la posición de Referencia Z desde la posición original sin mover lentamente el extremo herramental hacia la pieza se puede realizar 125 . la programación de cortes de ángulos y contornos es mucho más sencilla cuando la herramienta es considerada para tener una figura imaginario de punta. la X otra vez para posicionar la herramienta en el punto de referencia. después Z. Si la instrucción SET UP es incluida en el programa. "compensación del radio de la nariz herramental" o ajuste se proporciona automáticamente por el controlador. y que el eje no afectará a el punto SET-UP sobre ese eje si este ha sido puesto previamente. Simplemente seleccione con la tecla NO que eje se requiere. el REF POINT por default se le va a la posición origen. 3. NOTAS ADICIONALES: 1. las letras se revertirán de regreso a la caja inferior SIN la pérdida de sus puntos ajustados de referencia. INSTALACIÓN Y ADAPTACIÓN DEL CHUCK AJUSTE DE LA POLEA DEL EJE Y BANDA DE EMPUJE AJUSTE DEL EJE X TAPER GIB PROCEDIMIENTO DE EJUSTE DEL JUEGO A LA REACCIÓN DEL EJE Z Y EL EJE Y HERRAMIENTA DE LA TORRETA. 4. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA LINEA CENTRAL MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR DE LÍMITE INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y MANERA DE TRATAR CUANDO NO PUEDE SER INICIALIZADO INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y TRATAMIENTO CUANDO LA TORRETA SE PARA MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DIAGNÓSTICO CAPACIDAD DE CORTE Y CONDICIONES DE CORTE LISTA DE PARTES E ILUSTRACIONES 126 .1 MYTE-3000 TORNO CNC DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMA DE LUBRICACIÓN MANTENIMIENTO DEL EJE. Una vez que la instrucción SET UP sea concluida y el operador haya continuado.con la introducción de las dimensiones absolutas desde la posición original. 2. Simplemente presione la tecla SET UP REF cuando sea activado Z y también cuando X este activado. 5. Esta capacidad es esencialmente ahorro de tiempo para múltiples recorridos de el mismo programa utilizando el mismo ajuste. Después muévase hacia la localización libre y ajuste otra vez presionando la tecla SET UP REF. MANTENIMIENTO TABLA DE CONTENIDO o o o o o o o o o o o o o o o INTRODUCCIÓN FIG. seguro para proteger al operador y a la máquina de daños. solo regularmente examinado el nivel del lubricante y refrigerante y ajustando el nivel de la máquina. en todas sus funciones y alcances precisos de los ISO estándares. 127 . El montaje del eje adopta un doble sentido. junto a la torreta tiene dos ejes reprogramables que son X y Z. cerrar todas las fuentes de poder. una alta precisión angular en el contacto del diseño del cojinete y las RPM del eje son controladas por el controlador. manufacturado. la superficie de descenso entre la cama y el asiento es conectado después del tratamiento de endurecimiento. un alimentador automático de barras es proporcionado como una opción. La lubricación eléctrica del sistema puede regularse proporcionando un flujo de velocidad constante para lubricar el slideway y la bujía. La torreta puede sujetar hasta seis materiales. el torno puede funcionar sin ningún problema por un periodo muy largo. y rotarlos en ambos sentidos para facilitar los cambios en las posiciones de los materiales. ensamblado y rigurosamente probado.INTRODUCCIÓN DM-3000 es un pequeño ordenador controlado. un torno de alta precisión. su reacción es ajustable usando los Gibs tapper. DISPOSITIVO DE SEGURIDAD El DM-3000 está equipado con un mecanismo de seguridad. el diseño modular de sus partes mecánicas y circuito impreso del tablero puede guardar el mantenimiento mínimo diario. en caso de accidente o defectos de la máquina. El DM-3000 fue diseñado cuidadosamente. El dispositivo de seguridad incluye: 1. el sistema refrigerante puede aumentar la capacidad cortante. Cerrar el interruptor de poder en caso de emergencia. solamente pocos queridos. Abrir el interruptor de protección. Operar la máquina a baja velocidad o a la mitad por 10 min para precalentarla b. b. estos son: 1) MANTENIMIENTO DIARIO: a. Checar si todos los interruptores funcionan bien. Checar el nivel de aceite de la bomba lubricante. Checar el nivel de refrigerante. 2) MANTENIMIENTO SEMANAL: a. corta el poder cuando el eje del motor está sobrecargado. después limpiar esta superficie con un delgado lubricante. checar si no hay alguna impureza en el circuito.2. Cuando el eje del motor es sobrecargado. iv. la cama y dentro del agujero del husillo. MANTENIMIENTO PREVENTIVO El diseño DM-3000 guarda la rutina de mantenimiento mínima. 3. ANTES DE USARLO i. rellenar si es necesario. se detiene el eje una vez que la puerta de protección es abierta. EN USO i. Checar si el refrigerante del circuito está libre de impurezas. reemplazar este cada mes. 128 . Limpiar los trozos sobre l superficie del riel. ii. Restablecer todas las partes deslizantes a su posición inicial o home. se bloquea el circuito. Operar manualmente la bomba de lubricación automática de 2 a 3 veces. ii. iii. Nunca sobrecargar la máquina c. DESPUÉS DE USARLA i. 3). 1 Que la bomba opere manualmente.2) El sistema automático de lubricación.2 está para 1cc/ciclo.1 para la razón de flujo 3) Girar al sentido de las manecillas del reloj para incrementar la razón de flujo. elevando la razón de flujo del marco del No.4 puede ser limpiado o reemplazado cada 6 meses. SISTEMA DE LUBRICACIÓN (ref.3 2) Girar el No. si está averiado reemplazarlo. fig. y en sentido contrario para reducir el flujo.3 después ajustar el juego del tornillo Antes de usar la bomba automática asegurarse que: 1 Siempre mantener el lubricante en el nivel. Seguir el procedimiento de ajuste de la razón de flujo de la bomba (ref. lubrica el riel y el tornillo de los dos ejes. la razón de flujo es ajustable de 3 a 6 cc/ciclos y cada ciclo dura 30min. 4) Cada contramarca en el No. 1) Verificar el juego de tornillo No. Checar la tensión de la banda de empuje. 1 El filtro No. fig. 5) Apretar el No. Ajustar el nivel de la máquina b.3) MANTENIMIENTO ANUAL: a. Examinar y ajustar el juego en las superficies del riel. 129 .1. c. La lubricación automática de la bomba adopta la variable de razón de flujo del diseño de la bomba. la selección del refrigerante depende del material de la pieza de trabajo y de los filos de la herramienta.1 Lubricante SHELL No.31 se recomienda. se pueden utilizar otros lubricantes con propiedades similares mencionados en la tabla 1 de referencia de lubricantes. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN El sistema de refrigeración el principalmente aplicado en las herramientas y en las piezas de trabajo. NOTA: una operación de periodo largo son lubricante en el slideway y en el leadscrew puede incrementar la fuerza de fricción y los ejes podrías quedarse pegados. 130 . checar si el refrigerante es suficiente y limpio. con el lubricante dentro. Limpiar las dos superficies de las dos partes 131 . MANTENIMIENTO DEL EJE. INSTALACIÓN Y ADAPTACIÓN DEL CHUCK (Ref. y mantener el tanque del refrigerante limpio. El mantenimiento que solo necesita es: Antes de usarse. Los baleros deben ser ajustados de manera que. no utilizar grasa u otro tipo de lubricante dentro de los baleros al ajustar el eje. retire y cambie el refrigerante usado una vez cada mes. CONDICIONES Ruidoso Excesiva vibración POSIBLES CAUSAS Eje desalineado Balero gastado o dañado Temperatura demasiada alta El eje con mucha grasa o la banda muy apretada La condición anormal puede resultar de una colisión accidental entre las herramientas y el eje o las piezas de trabajo. a una velocidad de rotación alta del eje. así los baleros quedan libres de mantenimiento. mientras tanto. Procedimientos de instalación para el chuck y el adaptador. aplicar una delgada capa de lubricante en el eje y en el interior de la vela delgada. 4) En el ensamble del eje hay que tomar en cuenta la precisión angular y el contacto con los baleros de soporte del eje. Fig. 1. los baleros están cerrados herméticamente. por favor.Antes de la operación. corra muy suave. limpie la pantalla para filtrar el refrigerante. ajustar el adaptador y el chuck y mantener el runout de la línea central del eje dentro de 0. Mover el seguro No. 1. quitar la cubierta No. La vela es ajustada por dos tornillos ajustadores. a fin de mantener la precisión de la máquina ajustar la vela.24. 2.6) El espacio libre entre las superficies es controlado por un ajuste de la vela delgada.Fig. jalar la vela No. Una vez que las bandas están gastados se recomienda que sena reemplazados. esto causaría que la herramienta haga sus cortes con resultados pobres de dimensión y precisión.15. 23 a. polea ociosa.12. cuando la máquina lo esté llevando a cabo favor de aflojar los cinturones No. Apretar los tornillos igualmente. Para reemplazar la banda No. el cinturón No. Aflojar el perno No. 13.22 puede ser reemplazado ahora. 23 para incrementar la vida de servicio. El procedimiento a seguir explica como se ajusta la vela: 132 .2. 2.23 puede ser reemplazado ahora. Aflojar el tornillo No. c. el cinturón No. b.5 b.20 para aflojar la tensión en el cinturón.22 a. AJUSTE DEL EJE X TAPER GIB (Ref. 7. mover la vela No. polea el motor.11. mover la cubierta No. polea del eje y dos bandas. Aflojar el tornillo No.22. Para reemplazar la banda No. cuando la vela delgada esta fuera de altura se incrementa el espacio libre. esto proporciona ajuste para reducir el espacio entre las superficies corredizas. seguir el procedimiento indicado abajo para cambiar los cinturones.03mm AJUSTE DE LA POLEA DEL EJE Y BANDA DE EMPUJE El ajuste mecánico consiste de tres poleas.15. Aflojar el tornillo No. mover el soporte No. Girar el tornillo No. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL JUEGO O LA REACIIÓN DEL EJE X. Y EL EJE Y.24) B Saltar el tornillo del socket hexagon 133 . Girar el tornillo ajustador No. informar al agente de servicio o personal capacitado. si es necesario repetir el paso 1 al paso 3. 1. Girar el tornillo ajustador No. la barra pegaría. entonces se recomienda incrementar el espacio libre. Si el espacio libre es demasiado pequeño. Fig. Descansar la máquina para checar el espacio libre. 4 en sentido de las manecillas del reloj para apretar el tornillo. pero en paso 2.3 en contra de las manecillas del reloj. 2. 3. NOTA: 1). El espacio del contrapunto de la transmisión mecánica es resultado de: (A) Vela delgada suelta………………Ajustar apretando (B) Cinturón suelto……………………Ajustar la tensión en él (C) Parte suelta………………………. 5.1. La superficie deslizante del eje Z es raro que se desgaste.4 en contra de las manecillas del reloj.3 en sentido de las manecillas del reloj hasta sentir suficiente fuerza de resistencia. balero o reducción de arneses (no reparar por uno mismo) 2).) Ajustando el juego o la reacción del eje X (Ref. 4. seguir el paso 1 a 3. si es así.7) A Remover el tornillo del socket hexagon (No.Apretarlo (D) Leadscrew gastado. girar el tornillo No. apretarse los tornillos 2.) Ajustando el juego del eje Z (Ref.05mm E Si el ajuste está hecho. 2).23-1 y la tuerca No.79 F Poner la cubierta (No. así la torreta está abierta. H) Apretar los cuatro tornillos (No. girar en sentido de la manecillas del reloj incrementa el espacio libre.32 para facilitar el ajuste.76) en sentido contrario de las mencillas del reloj reduce el espacio libre .C Con el destornillador plano. apretar el tornillo No.20) a la izquierda.23: 134 .24 4). Ajustar el tornillo de juego No. Girar de off a on mientras la torreta está rotando a stop. HERRAMIENTA DE LA TORRETA. J) Completar el ajuste. 3). D Descansar la máquina para checar si es espacio libre es de 0. la torreta está entre dos posiciones de herramienta. Quitar el tornillo No. G) Girar en sentido de las manecillas del reloj para reducir el espacio libre. 1). Instalar el sujetador de la herramienta No.24).21) parar la máquina para checar la reacción. 8) A) Remover el eje Z a la derecha de la posición de partida (No. I) Repetir el paso E hasta H si la reacción no es adecuada. cada vuelta de ajuste del botón (No.24) D) Remover el soporte para el lado izquierdo E) Aflojar F) Conectar una tuerca al socket hexagon o circular dentro del agujero. B) Desviar el soporte C) Remover el tornillo del socket hexagon (No. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA LÍNEA CENTRAL. juntar de nuevo las partes en orden inverso. girar en sentido contrario de la manecillas del reloj para incrementr esto. Fig. DESENSAMBLAR Y PROCEDIMIENTOS DE MANEJO 1).5mm. puede salir el centro de la herramienta por 0. Checar la altura de la herramienta central. Si esta condición sucede desensamble. 5. B. checar otra vez la altura de la torreta y la línea central. Pegar el límite del ensamble del interruptor a la estructura. Remover la compresión del resorte y las partes No. MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR DEL LÍMITE (Ref.A. girar en contra de las manecillas del reloj para poderlo bajar. 7. Si el espacio libre de 2 ejes es inestable la más posible causa de que el agua o el aceite estén contaminados en el ensamble del interruptor límite. 3). 4. 5). 6). Usar un trapo de algodón seco. Si el límite del ensamble del interruptor tiene alguna parte defectuosa éste deberá ser todo reemplazado. Girar el tornillo No.24. 2). 5). Fig.23-1 y el perno No. Coger el límite del cuerpo del interruptor (No.1) con unas tenazas rotar para aflojar la sonda (No. para ajustar progresivamente.1 y estar seguro que el resorte 14 está asentado en el diente de la sonda.8 a el cuerpo No. Sustituir el resorte No. 135 . 6). 4). 10) Este ensamble debería ser guardado del polvo y del aceite hasta la función apropiada. Reensamblar el tornillo No. Mover la herramienta central más allá del límite de la cerradura. 6.23 en sentido de las manecillas del reloj por 60 grados. use un secador y limpie el algodón y sacuda el interruptor límite y reensamble para restaurar estas funciones. Aflojar el tornillo por el cual se juntó el ensamble del interruptor o el arreglo.8). Remover el ensamble de la estructura 2). Bajar el sello dentro del cuerpo 7).12) deberá estar a la izquierda sobre el alambre antes de soldarlo. 4). 3).1). 5).9) y (No. Juntar el ensamble a la estructura INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y MANERA DE TRATAR CUANDO NO PUEDE SER INICIALIZADO Los siguientes tres casos mostraran la condición cuando la máquina no puede ser inicializada. CASO1: 3 ejes (X. CAUSA: Conexiones malas TRATAMIENTO: Checar y revisar conector CAUSA: Distribución o controlador funcionando mal 136 .11) de la sonda (No. Remoldar el alambre a la sonda del ensamble del nuevo límite del interruptor.16) con una pistola de soldar. 12) con un destornillador. no hay voltaje TRATAMIENTO: Checar la entrada principal de la potencia de voltaje. Remover el sello (No. 6). seguro en el poder de entrada y si está encendido suministrando 48 volts de potencia. Remover el alambre (No. Los primeros dos casos pueden ser justificados por el uso de "Remover emergencia" función a verificar. Z y torreta) CASO2: 1 ó 2 ejes no se mueven CASO3: 3 ejes pueden moverse pero más allá del límite 1) 3 ejes CAUSA: Poder de entrada nulo. Sea remplazado el sello o no (No. eje Z 0. deberá ser cerca de 0.4 V. 2 y 4.65 V. llevar la prueba de corto circuito listado abajo. B): La terminal entre 1 y 2. deberá ser aislada. eje Y 0. probar el motor con un multímetro digital. 3) Tres ejes pueden moverse pero más allá del límite CAUSA: Mal funcionamiento en interruptor de límite o tablero TRATAMIENTO: Checar y revisar el conector MIDIENDO LA PRUEBA DEL CORTO CIRCUITO DEL MOTOR: (USAR UN MULTÍMETRO DIGITAL) A). 2 y 6. C)La resistencia entre uno de cualquiera de la terminales 1.6 y el motor alojado deberá ser aislado. esto a verificar con uno bien (el voltaje de X. 1 y 5. 6 y 8. 1 y 6. 2) 1 ó 2 ejes CAUSA: Conexiones malas TRATAMIENTO: Checar y verificar conectores CAUSA: Mal funciones y manejo del tablero TRATAMIENTO: Checar y sustituir los conectores. 137 . 5 y 7.) CAUSA: Motor fuera de control TRATAMIENTO: Fuera línea.4 ohms. La resistencia entre la terminal 1 y 3.TRATAMIENTO: Sustituir con uno bien a verificar. CAUSA: Mal funcionamiento en el tablero de distribución TRATAMIENTO: Sustituir o verificar con uno bien. 2 y 5. 5 y 6.2 y 5. CAUSA: mala conexión TRATAMIENTO: Checar y reponer el conector CAUSA: mal funcionamiento del tablero principal.La herramienta esta parada en dirección específica. 3).No se puede cambiar la herramienta ocasionalmente CAUSA: Selenoide calentado TRATAMIENTO: Cambiar selenoide CAUSA: Voltaje suelto repentinamente o inestable TRATAMIENTO: Trabajando mal con el medio ambiente. 138 . 2). TRATAMIENTO: Reemplazar el conector en el eje X tableta de manejo si son trabajos entonces el problema es en la torreta.Después de pasar la prueba conoceremos si el motor esta bien o no. CASO 3: La herramienta está parada en dirección específica CASO 4: La herramienta está parada en posición específica. INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y TRATAMIENTO CUANDO LA TORRETA SE PARA Justificación de los 4 pasos siguientes: CASO 1: No puede cambiarse toda la herramienta CASO 2: La herramienta está ocasionalmente parada. 1). si sustituir y revisar la conexión y contacto de su operativo local. reemplazar con uno bueno. el modo defectuoso puede ser reemplazado por uno nuevo. en caso de de mal funcionamiento. y todos los módulos del circuito están situados en el controlador y el paquete de poder eléctrico. Diagnóstico del controlador por modo manual: PROCEDIMIENTO DE DIAGNOSTICO DEL DM-3000: Este procedimiento es usado para checar el hardware: 1).CAUSA: No9 (fig 8) el tornillo sin fin está aflojado TRATAMIENTO: Checar y aseguraralo CAUSA: Malas conexiones TRATAMIENTO: Checar y reconectar el conector CAUSA: Selenoide malo TRATAMIENTO: Reemplazarlo 4). PRUEBA ROM: El controlador será para calcular ROM checar el display en LCD para verificar 139 . La herramienta está detenida en una posición específica CAUSA: el tornillo sin fin está trabado con el gusano TRATAMIENTO: reemplazarlo o repararlo CAUSA: la ranura de la placa esta bloqueada por polvo TRATAMIENTO: Limpiarlo MANTENIMIENTO ELECTRICO Y DIAGNOSTICO Todo el circuito eléctrico del DM-3000 es modularizado. PRUEBA RAM: El controlador leerá y escribirá el estado RAM falla3. 140 . para el control de la velocidad del torno. RTS. 4). 6). poner el serie al cable. 3). entonces recibirán señales de abrazadera para verificar. RTS (pin-4) a CTS(pin5). FALTA 4: Si leyó la velocidad incorrecta del eje del torno FALTA 5: Si las señales se dejaron de leer FALTA 6: Si es incorrecto el número de vibraciones por revolución del eje. de lo contrario no corresponde para nada. la torre será movida a la posición de origen. Descansará el control del torno OFF entonces el torno otra vez se enciende. el control saldrá de este procedimiento al siguiente procedimiento de diagnóstico si despliega mensaje de error. X=0 a la velocidad de avance programada y regresara a la posición de origen.2). PRUEBA DE TORNO: Este procedimiento es usado para verificar estos signos de hardware relativos. este procedimiento puede ser terminado presionando la tecla HALT y tecla NEXT. PRUEBA DE TECLADO: El controlador mostrará el mensaje correspondiente para presionar la tecla en LCD si el hardware del teclado trabaja. la velocidad de avance del DM-3000 si no hay problema de manejo de los motores. el control se probara al anterior hardware para las señales de TxD. 5). Si todas las pruebas se pasan. para este procedimiento se necesita otro conector tipo D y abrazadera TxD (pin-3) a RxD(pin-2). PRUEBA DE MOTOR: Este procedimiento será usado para probar el paso de la acción del motor. PRUEBA: RS-232 : Este procedimiento es usado para probar el hardware de RS-232. el control moverá la torre de la posición a Z=-200. se lee la velocidad del torno y se cuentan las vibraciones por revolución del torno. El control enviará los datos de prueba cada 10 extendido. 141 . JS (cable de fuerza) y J7( conectado a control). el cable se conecta al control de la distribución y IC 74LS541. PRUEBA DE DISTRIBUCIÓN: Este procedimiento es usado para probar la distribución. el control desplagará. si leyó los datos que no son iguales a lo escrito.7). FALTA 7: means chip 1 de 8243 mal FALTA 8: means chip 2 de 8243 mal FALTA 9: means chip 3 de 8243 mal NOTA: Antes de este procedimiento de pruebas todos los conectores sobre la distribución necesitan ser quitados. y leerá lo enviado para verificar. 142 . 143 . 144 . 145 . 146 . 147 148 149 150 . 151 . 152 . 153 . 154 . Si la máquina se ha trabado el usuario debe de responder NO a el prompt de READY? Cuando el switch sea encendido. En ocasiones no se puede continuar con el programa desde ese punto. cuando se presiona el botón correcto. como puede ser con una colisión. El usuario puede seleccionar los ejes X o Z y utilizar las teclas de movimiento lento para mover la torreta. POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES PARA DE EMERGENCIA Y REINICIO Existen situaciones de emergencia en las que la máquina se debe de detener inmediatamente. no existe espacio suficiente para un cambio de herramienta. Apretar la tecla NEXT y contestar YES a READY? Automáticamente se reiniciará. Estos movimientos 155 . La mejor forma de manejar este tipo de situaciones es PRESIONAR EL SWICH DE PARO DE EMERGENCIA. Para encender otra vez la máquina.5. primero se debe de apagar el eje principal. En caso de que ocurra una colisión la máquina debe de ser checada.deben de ser movidos con extremada precaución con una atención especial para la dirección señalada del movimiento. se deben de reemplazar la herramientas que estén dañadas y recalibrar las herramientas. 156 .