MANUAL DE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS

CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPSMANUAL DE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS GEOPS DATA: 15/03/2001 4º Edição 1 CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Mensagem Sabemos que todo ser humano tem a capacidade de aprimorar tudo o que lhe cai nas mãos, seja para ler, confeccionar, construir, etc. Por este motivo, solicitamos aos leitores desta apostila que utilizem a folha destinada a comentários, ao final do trabalho, para registrarem sua opinião a respeito do mesmo, devolvendo-a em seguida. Isto nos permitirá compartilhar experiências e aperfeiçoar os métodos empregados, que pretendemos revisar a cada ano, de forma a prestar, nesta área, um serviço de melhor qualidade. Vitória, 15 de março de 2001 Jones de Paula Gavi 2 CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Dedicatória Dedico este trabalho à minha esposa, Maria Bernadete Gavi, aos meus filhos, Leandro e Evandro Gavi e aos companheiros que me ajudaram a conclui-lo. 3 Juçara Touriño de Moraes.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS COLABORADORES: Acencler Ruy Edmauro Cosme dos Santos Edmilson e Eduardo Binotte Fábio Brasileiro Josemar Peregrino José Oscar de Alvarenga Rubens José de Mattos Walter G. pelo excelente trabalho de revisão e contextualização do referido documento. 4 . À Sra. por terem viabilizado a produção deste documento. Knoblauch Wilson e Roberto Molina AGRADECIMENTOS Aos Engenheiros Marcos Santarém e Antônio Inácio. ................. 51 Tambores ...................................................................Problemas .................................................................................................................... 35 Chapas de Revestimento ........................................................................................................................................ .............................. 5 Casas de Transferência .................................................................................................................................. 13 Guias Laterais ...................... 77 Manutenção Corretiva ....................................... 19 Desenvolvimento do Poliuretano Informações obtidas da Petropasy ......................U.. 6 Chutes de Carga e Descarga (Calhas) ...........CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ÍNDICE Correias Transportadoras ...................................................... 44 Transição de Correia Transportadora ................................. 63 Chaves de Segurança ..................................................... 75 Alinhamento da Correia ............... 55 Esticamento ........... 41 Roletes ................................... 34 O que é o Poliuretano? Informações obtidas da P........................................................................................................................................................... 90 5 ............................ 71 Montagem e Manutenção de Transportadores .................................................................................................. 69 Inspeção ......................... 71 Manutenção Preventiva ................................................................................................................................ 78 Bibliografia ..................................................................R.................................................................................................................................... 58 Topografia dos Transportadores .......... 8 Trajetória da Descarga ................................................................................................................................................................ 16 Sistema de Limpeza da Correia .... 5 Impacto no Ponto de Carregamento ................. 36 Densidade dos Materiais Recebidos e Embarcados pela GEOPS ........................................... onde especial atenção deve ser dada aos chutes de carregamento e guias de material. O tempo requerido nesta transição deve ser curto. Especialmente com materiais fluidos. Há casos de chutes antigos que têm um espaço mínimo para manutenção e montagem dos raspadores. desenho Fls. 6 . devem-se colocar raspadores primários e secundários para melhor eficiência de limpeza. caída do material. Nestes casos.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS CORREIAS TRANSPORTADORAS SISTEMA DE CARGA E DESCARGA Os materiais carregados por um transportador de correia podem ser descarregados de diferentes formas.5 m/seg. O carregamento correto da correia é inicialmente determinado pela engenharia. ao passar para a seção plana. de forma a permitir que o material caia no centro da correia. em alguns casos. etc). para atingir os resultados desejados. O êxito de um sistema de transporte por correia depende fundamentalmente do ponto de carregamento do material. sem causar desquadramento. a correia com a seção transversal côncava passa por uma seção de transição. o bastante para prevenir que o material originalmente contido na seção côncava seja derramado pelas bordas da correia. O cavalete de apoio do tambor deve ser posicionado de maneira que facilite a manutenção do chute (V. para se adaptarem os raspadores. no projeto do ponto de transferência. Se o material for carregado no centro da correia. CASAS DE TRANSFERÊNCIA No estudo preliminar de um sistema de manuseio de material envolvendo transportadores de correia. A plataforma de operação deve manter sempre uma folga vertical mínima de um (01) metro abaixo da parte inferior do tambor de descarga. no mesmo sentido e sem impacto. Eles devem ser adequados. para minimizar derramamento ao longo das laterais do tambor de descarga. para evitar que o material caia fora do chute).. além de oferecerem espaço suficiente para montagem dos raspadores pois. a velocidade da correia deve ser de pelo menos 2. modificam-se os chutes. Na maioria das instalações de transportadores. queda do mesmo pelas bordas dos chutes e guias. então. desgastes das correias. para entrar em um tambor plano. tanto quanto possível. o número de pontos de transferências entre os transportadores deve ser minimizado. tais como pelotas de minério de ferro (em alguns casos pode-se adaptar guia de material. aproximadamente 90% de todos os problemas dos transportadores deixariam de ocorrer (desquadramentos. para reduzir a degradação de pó e o custo do processo. para dar espaço à instalação e manutenção do sistema de limpeza da correia (raspadores). com a mesma velocidade. 6). não causam muito impacto. Materiais muito finos. de tal forma que grande parte do material de maior granulometria caia preferencialmente entre roletes e. O material deixará o tambor no ponto onde a força centrífuga se igualar à força da gravidade. Tais deflexões podem provocar vazamento sob as guias laterais. Eles devem ser colocados sob o ponto de carregamento da mesma. podem até cortar sua cobertura e esmagar a carcaça. a menos que o espaçamento entre os mesmos seja bem reduzido sob o ponto de carregamento. Com o objetivo de determinar o ponto de impacto no local de carregamento da correia. Quando pontiagudos.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Elevação lateral de uma transferência típica a 90° Elevação frontal de uma transferência típica a 90° Elevação lateral de uma transferência típica alinhada IMPACTO NO PONTO DE CARREGAMENTO O contato do material com a superfície da correia sempre gera algum impacto porque. deve-se estabelecer a trajetória do material. ocasionando grandes derramamentos de material pelas extremidades da correia. Para se absorver grande parte do impacto. podendo gerar deflexão da correia entre os roletes. enfraquecendo-a. a direção do fluxo de material sendo carregado nunca é exatamente a direção do movimento da correia. Grandes impactos tendem a danificar a cobertura da correia e enfraquecer sua carcaça. no plano vertical. A trajetória de descarga normalmente é definida pelo método gráfico encontrado na publicação da CEMA (veja trajetória de descarga: páginas 12 a 15). de forma a proteger a correia. Materiais de granulometria irregular. neste ponto. mesmo sendo pesados. a partir do tambor de descarga. não. causam considerável impacto na correia. 7 . sobretudo aqueles com partículas mais pesadas. devem-se utilizar os roletes de impacto. sobre eles. 8 . å ( F . Figura B . considerando-se vários pontos de impacto. dt ) = d (m . ou sobre um.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Se houver muita flecha na correia. Figura A . conforme Figura B.e ocorrerá para altas velocidades da correia. A constante da mola do ponto de carregamento será determinada pelas constantes da mola dos seus componentes.efeito “rampa” . que pode ser entre dois roletes. O impacto do material transportado na correia pode ser expresso por uma equação de impulso linear (análoga ao fluxo de líquidos). então. o material pode deixar o tambor de descarga antes de atingir o ponto onde a força centrífuga se iguala à força da gravidade.Reação da correia em função da força de impacto dinâmico.Energia de impacto absorvida por um sistema de mola onde “c” é a constante. a energia de impacto do fluxo deve ser. Isto é causado pelo fluxo de material sobre o tambor muito elevado . enquanto a constante “C” do rolete de impacto é de aproximadamente 1070 Kgf/cm. v) Considerando-se o ponto de carregamento da correia como um sistema mecânico elástico. absorvida por um sistema de mola onde “c” é a constante da mola (veja Figura A). A reação da correia para com a força dinâmica de impacto depende da localização do ponto de impacto. resultando numa trajetória diferente da normal. 1 = C C correia 1 + C rolete impacto 1 A magnitude da constante “C” da correia é de aproximadamente 107 Kgf/cm para 600 mm de espaçamento entre roletes. 7/8”. C: Força de Impacto Dinâmico X Energia de Impacto Obs. de uma esteira transportadora para outra. A função do chute normalmente é a de transferir o material de forma a minimizar a degradação e permitir que o material flua suavemente. pois só serve para pesar e atrapalhar na hora de fazer a limpeza dos vários tipos de materiais. desgaste excessivo da correia e atrito das partículas dos materiais. porém. sem sombra de dúvidas. É usual a utilização de chapas de aço carbono 5/16” (aço estrutural) para confecção dos chutes e revestimento com chapas PAB 3/4”. desgaste das superfícies. Alguns dos problemas associados aos projetos de chutes de transferência são: obstrução. todos os chutes de transporte “conseguem” funcionar a contento. transporte por correias. Nem sempre. carregamento e descarga de vagões e navios. Devem-se. placas com soldas. o que prejudica muito as correias.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS A Figura C mostra a força de impacto dinâmico como uma função da energia de impacto para condições generalizadas. ou tornar-se dispendiosas. sem acúmulo. o mais severo desses 9 . especialmente nos casos em que se manuseiam muitas toneladas de material. geração de poeira acima dos limites aceitáveis. etc. necessárias à manutenção do tipo: troca de revestimentos. ou 1”. As calhas de transportes são usadas para direcionar o fluxo de sólidos a granel. por exemplo. Rolete Aço Rolete Impacto Correia 24” espaçamento rolete Correia 36” espaçamento rolete Fig. etc. levar em consideração as dimensões mínimas de acesso interno. entretanto. Não se deve destinar muita área para acúmulo de material (morto). A obstrução é. As folgas mínimas para os vários materiais passarem através dos chutes são objeto de análise de cada situação específica. CHUTES DE CARGA E DESCARGA (CALHAS) É provável que a parte mais importante de um ponto de transferência seja o “chute”. As eventuais falhas podem ser. tal como ocorre nas operações de mineração. ou entupimento. de cerâmica e outros tipos de materiais como carbureto de tungstênio. troca de raspadores.: A grande maioria dos roletes de impacto fica travada por estar em local de difícil manutenção. O empoeiramento é minimizado pelo borrifamento e/ou pulverização de água. A tabela abaixo fornece os ângulos dos chutes comumente encontrados para alguns tipos de materiais. As portas de inspeção. Isto é particularmente importante nos pontos de impacto. na lateral do chute. consideráveis ajustes experimentais foram feitos no campo. centralizando-o na correia de recebimento e evitando entupimentos. Conforme mencionado. PAB (liga de aço manganês). teoricamente o chute perfeito deve dar ao material a mesma velocidade e o mesmo sentido da correia no ponto de contato do material com a correia de recebimento. bem como pela sua velocidade de entrada e pelo comprimento e convergência do chute. entregando-o na correia com o mínimo de impacto. Na verdade. permitindo uma visão completa das condições operacionais da transferência. ou minimizados. as calhas de transporte não devem ser mais íngremes do que o necessário para limpeza. devem ser articuladas e ficar a 1. Isto dificilmente se consegue na prática. revestimento com chapas de cerâmicas. ou produtos. Entretanto. O ângulo de inclinação do chute é determinado pela natureza do material. Recomenda-se. ou onde a calha muda a direção do material. onde ocorre uma queda livre. todos estes problemas podem ser normalmente eliminados. de modo a minimizar a velocidade dos materiais e o desgaste do equipamento. ÂNGULO NORMAL ACIMA DA HORIZONTAL (GRAUS) 65 a 70 50 a 60 35 a 45 35 a 40 35 a 40 30 a 35 30 a 35 35 a 40 27 a 35 15 MATERIAL Material Filtrado (Filter Cake) Material pegajosos.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS problemas. A inclinação das paredes do chute deve sempre respeitar os 10 . O desgaste nas superfícies das calhas de transporte é freqüentemente tratado através da montagem de caixas de pedra. quanto de controle do fluxo. argila e finos Carvão mineral. etc. O desgaste da correia é minimizado através da montagem de rampas para direcionar o material. Uma calha deve ser suficientemente íngreme e plana. com dimensão aproximada de 0. embora deva ser uma meta do projeto. ou velocidade de descarga. Para se obter o melhor fluxo dentro do chute. o uso de placas defletoras para pontos de transferência. A placa defletora ajuda a direcionar o fluxo de material. pelo uso criterioso de certos princípios de projeto dos chutes de transferência.5 metros do piso. para permitir o deslizamento e limpeza da maioria dos materiais que produzam atrito na mesma. Pellets Areia Pedra britada primária Pedregulho cascalho Pedra peneirada Sementes Grãos Polpa de toras de madeira O chute pode ser usado tanto como um mecanismo de transferência do material. muitas vezes.40m.40m x 0. não só o desgaste dos componentes. através de uma superfície curva que direciona o material para um único caminho. Uma vez na calha. Na realidade. Como há vários tipos de material passando no mesmo chute. para conter o material. Nesses casos. concentrando-a no canto de uma seção transversal retangular.). tais como: • Seções retangulares. por muitos e válidos motivos. no geral. fabricar. ou material. ou ponto. ser compostas de superfícies cônicas. independentemente do tipo de material que está sendo manipulado. nas quais o material desliza. devemos colocá-lo de maneira que atenda com eficiência a todos os tipos de materiais. Os problemas de desgaste excessivo da correia transportadora e falta de controle do material que desembarca na mesma devem-se. ao mesmo fenômeno. etc. Uma seção transversal curva pode ser usada para centralizar a carga.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ângulos de escorregamento em calha e ângulo de aresta recomendados para o material manuseado. “o material deve ser entregue à correia inferior na mesma direção da descarga”. incluindo-se na calha: cortinas de borracha. acelerados pela correia. será necessário lidar com esse momento. ou direção inicial do impacto com a calha. desenhar. O chute que é bom para uma determinada situação. dentre outros. alinhar e substituir. fáceis de se visualizar. Qual seria o método melhor? Depende do material e da disposição da calha. saltam e rolam. ou placas planas. mais útil do que modelos matemáticos. Ao se concentrar a carga no centro de uma calha curva. • É fácil de se montarem portas de inspeção. ou retangular. Não importa o local. carvão. muitas vezes ocorrerá acúmulo e obstrução. Ao se imprimir velocidade ao material na direção da correia. similar. sujeitando a calha à obstrução. ou quadrada. de onde se acompanha. em casos de desgaste. A maioria das calhas de transporte em uso. Há várias maneiras de se dissipar o momento horizontal. dispostas de forma a se aproximarem destas configurações geométricas. articulações. arrastando-o e provocando turbulência. sua direção deve ser controlada a todo momento. O caminho que o material irá seguir poderá variar de acordo com a propriedade e fluxo do mesmo. a experiência é. grãos. etc. permitir-se-á que o próprio movimento do material mantenha a calha limpa. ou quadradas. muitas vezes. algumas das vantagens de uma calha com seção transversal curva podem aplicar-se também a outros problemas tais como empoeiramento. Se um material fluido entrar em uma seção da calha com momento horizontal. ambos os problemas podem 11 . são feitas de placas planas. as calhas de transporte devem. muitas vezes. ou se disperse no ar. altura e ângulo da transferência. Conseqüentemente. existem vantagens significativas para se terem superfícies curvas. ou corre-se o risco de não se ter a carga centralizada na saída do mesmo. quando o material manuseado é pegajoso. modificar. Isto aumenta o desgaste da correia e requer saias prolongadas na zona de aceleração. Além disso. Fragmentos maiores. hoje. ao passo que uma seção quadrada. pode permitir que a carga se concentre em um canto. nervuras. após o impacto normal com a superfície das mesmas. • Placas planas podem ser facilmente flangeadas e aparafusadas. como problemas de entupimento. Entretanto. após o impacto. têm suas seções transversais retangulares ou quadradas. pode não ser bom para outro. esse controle deve ser efetuado o mais rápida e eficazmente possível. As situações são diferentes para cada tipo de material (minério. ou salto de grandes fragmentos em uma correia de recebimento. podem-se utilizar chapas de aço inoxidável. uma solução de alto custo. Produtos abrasivos que fluem livremente. ou pela caixa de pedra. Sempre que possível. É de suma importância. portanto. em geral não apresentam dificuldades em relação ao desgaste da calha. que seja abrasivo. Exemplificando: no Porto de Tubarão (GEOPS). Este impacto pode ser absorvido no chute pela chapa de aço do revestimento: no caso. a análise de que revestimento. ou eliminados. Estas proporções são essenciais para um carregamento adequado da correia e para prevenir não só o bloqueio interno. Onde não for possível um desempenho satisfatório com o revestimento comum. devem-se evitar detalhes de projetos que são concebidos para um único material (tais como placas para diminuir. para material de maior granulometria. protegendo-a contra o impacto do material maior. que podem levar a um alto desgaste da calha. A largura do chute de carregamento (saída do chute) não deve ser superior a 2/3 da largura da correia de recebimento. ou chapas de polietileno que representam. como a aglomeração do grosso dentro do chute. a largura interna do chute deve ser 2 vezes superior ao tamanho máximo do grão. o chute deve proteger a correia contra queda direta do material na mesma. Um dos pontos principais a serem observados é que a parte traseira do chute. que não deve ser comprometido. a fim de se controlarem as pressões dos impactos dos sólidos. Grelhas de barra podem ser utilizadas no fundo do chute quando se manuseiam materiais pesados de maior granulometria. deve ter tamanho e inclinação adequados para recolher todo este material que se desprenda da correia junto ao tambor de encosto (desvio) e de outros dispositivos de limpeza (raspadores). Quando o material tiver pedras de até 12”. bem como gerar problemas de atrito. Isto determina a distância vertical entre os pontos de trabalho das duas correias. Quando grossos e finos estão misturados. a uma velocidade ligeiramente maior do que a velocidade da correia transportadora. Todas as vezes que se manuseia material variado. para redução de custo. Uma solução fácil seria prover caixas osciladoras. as maiores partículas são de 2” (50mm).5 a 3 vezes a maior dimensão da partícula do material. determina a largura da correia do transportador de recebimento. para eliminar o impacto da corrente que flui na superfície da calha. A altura da queda livre e mudanças súbitas na direção do fluxo devem ser minimizadas. empoeiramento e fluidização de materiais finos. 12 . A largura do chute de carregamento. para o material fino. O material fino cai na correia antes. se possível. Entretanto. ou redirecionar o fluxo do material). um dos problemas mais difíceis de se resolver com relação à calha de transporte é projetá-la para uma alta taxa de fluxo de material pegajoso. O material deve ser centralizado na correia e. mas o volume é grande. Exemplificando: resíduo mineral úmido e minério abrasivo sendo transportados de um triturador de poço. sob o tambor de descarga. em alguns casos.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ser minimizados. a largura interna do chute de carregamento deve ser de pelo menos 2. ou meio adequado de reduzir desgastes nas transferências se deve utilizar. entretanto. adotamos as seguintes medidas de saída do chute: largura igual ou inferior a 1/2” da largura da correia que recebe e comprimento igual ou superior a 2/3 da referida correia. Correia 36” 48” 60” Largura (X) 400 mm 500 mm 600 mm 700 mm Tonelagem por Hora de até 1. 13 .000 t 1. Chute com peneiramento de finos que forram a correia (grelhas de fundo).00t/h. 700mm em volumes de até 12. alguns chutes típicos.050 mm 1. em diversas situações de transferência.: Para uma correia de 60”= 1.50 m2 72” 700 mm 800 mm 84” 1. Chute com caixa de pedra (a 90°).000 t 1.63 m2 0.200 mm 1.000 t 16.26 m2 0.000 t 12.000 t 4.84 m2 0. no mínimo.000 t 1.74 m2 0.000 t 1.000 t 20.000 t Comprimento Mínimo 650 mm 850 mm 1.200 mm 1.96 m2 1.000mm. utilizamos 600mm para a largura de saída e volumes de até 8.000 t 1.000 t 8.000 t 12.500mm.000 t 1.500 mm Área m² 0. para comprimento.000 t 3. a seguir.000 mm Ilustramos.43 m2 0.000t/h e 1.050 mm 1.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Ex. Y B e D V g a = inclinação da correia (em graus) = largura da correia (pol) = espessura da correia (pol.) = diâmetro do tambor (mm) = velocidade da correia (m/s) = aceleração local da gravidade (=9.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Chute de transferência simples. Existem seis casos. Placa defletora Ângulo de abraçamento Chute de descarga Rolete de transição Placa defletora ajustável para pontos de transferência a 90°.8 m/s) = distância do centro de gravidade do material transportado à correia (veja Tabela 01) 14 .permanente Chute com cascata TRAJETÓRIA DA DESCARGA O cálculo da trajetória da descarga é de suma importância nos transportadores. Chute com caixa de pedra . no caso de um transportador descarregar em outro. típico. para permitir o posicionamento dos chutes de descarga e das tremonhas de carga. sendo que o cálculo é o mesmo para todos os casos. marcadas a partir da reta tangente. Sendo m = arc cos Y (5) i = 50 • Vt onde: i = espaçamentos tangenciais (mm) para a determinação da cota vertical da trajetória da descarga. cos m = Y determina o espaço percorrido pelo material sobre a correia antes de ser descarregado. (6) j = cotas verticais da trajetória (mm). 15 . obtém-se a trajetória. o material começa sua trajetória de descarga no ponto de tangência entre a correia e o tambor.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Seqüência de Cálculo { D r = { + 25. m não existe. Ver figuras correspondentes a cada tipo de trajetória na Tabela 02. m. Quando Y< 1.4 • e + a { 2 n = 60000 • V PI • D Vt = r • n • pi 30 Vt² g•r } 1 } • (m) } 1000 (1) (2) (3) (4) Y = onde: r n Y Vt = = = = raio do centro de gravidade do material (m) rotação do tambor (RPM) fator que determina o espaço percorrido pelo material durante a descarga velocidade tangencial do material no seu centro de gravidade (m/s) Quando Y> 1. isto é. i e j. Com os valores de y. CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Distância do Centro de Gravidade do Material à Correia (a) (TABELA 01) INCLINAÇÃO DO b ROLETE (b) ÂNGULO DE ACOMODAÇÃO DO MATERIAL (@) 0° 5° 20° 10° 20° 25° 30° 0° 5° 35° 10° 20° 25° 30° 0° 5° 45° 10° 20° 25° 30° 5° 10° plano 15° 20° 25° 30° 16” 10 13 15 20 21 23 15 18 21 23 25 28 20 21 23 25 28 30 3 6 9 12 14 18 20” 15 15 20 25 28 33 23 25 25 33 36 38 25 28 30 36 36 38 4 8 11 15 20 23 24” 18 20 25 33 36 38 28 30 33 41 43 46 33 36 38 43 46 48 4 9 13 18 22 26 VALORES DE A (mm) 30” 20 25 33 41 46 50 36 38 43 53 46 58 41 46 48 56 58 61 6 10 15 20 24 29 36” 28 33 38 48 56 61 43 48 53 64 69 74 50 56 58 69 71 76 7 14 20 28 34 41 42” 33 41 46 58 66 74 50 56 64 74 79 86 61 66 71 79 84 89 8 17 25 33 41 49 48” 38 46 53 69 76 84 61 66 74 86 94 102 69 76 81 94 99 104 9 19 27 37 45 54 54” 43 53 61 75 86 96 69 76 84 96 104 114 79 86 91 107 112 117 11 22 33 43 54 65 60” 48 58 69 86 96 109 76 84 91 109 117 127 89 96 104 117 124 132 12 24 35 47 59 70 72” 58 69 83 107 117 130 91 102 112 132 142 152 107 117 124 142 150 160 14 29 43 57 71 85 Cotas Verticais da Trajetória (j) (TABELA 02) TEMPO fração de segundo 1/20 2/20 3/20 4/20 5/20 DISTÂNCIA TEMPO DISTÂNCIA na fração na vertical de vertical j (mm) segundo j (mm) 13 49 111 197 306 6/20 7/20 8/20 9/20 10/20 441 600 784 1003 1226 TEMPO fração de segundo 11/20 12/20 13/20 14/20 15/20 DISTÂNCIA na vertical j (mm) 1483 1765 2062 2402 2756 TEMPO DISTÂNCIA fração na de vertical segundo j (mm) 16/20 17/20 18/20 19/20 1 seg 3137 3542 3974 4382 4909 16 . ponto por ponto. GUIAS LATERAIS Para se reter o material na correia. (Veja Figura C . Esta folga é vedada por uma tira 17 . conforme tabela. por certa distância. acima da correia. As guias em geral são feitas de chapas de aço. Na vertical a estes pontos e a partir deles. As extremidades inferiores das guias posicionam-se. para um tempo de 1/20 segundos (ou 1/10 segundos). marcando-se sobre a tangente o ponto de caída e. em metros.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS TIPOS DE TRAJETÓRIA A forma da parábola depende do ponto de saída do material e será construída. a partir dele. utilizam-se guias laterais. dividindo-se em 20 espaços (ou 10 espaços) iguais. prolongando-se em paralelo. ao longo da correia do transportador. Estas guias normalmente são uma extensão dos lados do chute de carregamento.Página 8). com uma certa folga. depois que este deixa o chute de carregamento até alcançar a velocidade da correia. equivalentes às quedas. marcam-se as distâncias J. de 2 em 2 pontos. uma distância igual à velocidade. e de manutenção das borrachas de vedação. devido ao aumento da folga no sentido do movimento da correia. Se o material a ser transportado contiver partículas de maior dureza e arestas cortantes. aparafusadas. coque. a folga entre a extremidade inferior da guia e a correia deverá ser aumentada uniformemente no sentido do deslocamento da correia. especialmente para materiais de grande fluidez.5 da largura da correia. quando possível. de forma que permita fácil ajuste e troca da mesma. TABELA 03 ROLETES COM ROLOS A 20° LARGURA DA CORREIA 24" 30" 36" 42" 48" 54" 60" 66" 72" 84" 96" 50 140 147 170 195 220 246 272 297 322 373 424 100 140 160 185 210 236 261 287 312 337 388 439 h . o espaço entre as guias pode ser aumentado e ser somente poucos centímetros menor que a largura da correia. ESPAÇAMENTO DAS GUIAS A máxima distância entre as duas guias laterais normalmente é de 2/3 da largura da correia. dependendo das condições de alimentação. carvão. é desejável. Usa-se comumente este espaçamento quando se manuseiam materiais que não tendem muito a fluir após deixar a área de carregamento.ALTURA DA GUIA ( mm ) GRANULOMETRIA MÁXIMA DO MATERIAL 150 152 178 200 230 250 280 300 330 355 406 457 200 167 193 218 244 270 295 320 345 370 422 472 250 0 210 236 261 287 312 337 363 388 439 490 300 0 0 250 280 300 330 355 380 400 457 508 350 0 0 0 295 320 345 370 396 420 472 523 400 0 0 0 0 337 363 388 414 440 490 541 B 450 (mm) 0 0 0 0 0 386 410 510 610 710 810 910 410 1010 437 1110 460 1210 513 1310 563 1410 Trava (ajustada conforme necessidade) 18 . etc. Se o material manuseado for abrasivo como o minério. Em correias planas. de suporte da correia pelos roletes. Dimensões recomendadas pela CEMA para guias laterais. as guias deverão ser internamente revestidas por chapas de desgaste.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS retangular de borracha. sem danificar esta última. reduzir este espaço para 0. situada externamente às guias e presa através de fixação. Isto porque. se alguma partícula for forçada a entrar sob a extremidade da guia. Entretanto. ela será liberada rapidamente.. não. COMPRIMENTOS DAS GUIAS Quando.0m/seg. o comprimento das guias pode ser. o comprimento das guias é uma função da diferença entre a velocidade do material que está sendo carregado.5m para cada 1. Entretanto. 19 . Na instalação. Tiras de correias transportadoras velhas nunca devem substituir as de borracha maciça. Onde as características do material tais como granulometria uniforme maior que 25mm.: Para finos. Quanto maior a guia. de velocidade da correia.ALTURA DA GUIA ( mm ) GRANULOMETRIA MÁXIMA DO MATERIAL 150 200 241 280 317 356 394 432 470 508 584 660 200 218 256 295 332 370 409 447 485 523 599 675 250 0 274 312 350 389 426 465 503 541 617 693 300 0 0 330 368 406 444 483 520 559 635 711 350 0 0 0 383 422 460 499 536 574 650 726 400 0 0 0 0 440 477 516 561 604 690 777 B 450 (mm) 0 0 0 0 0 500 410 510 610 710 820 920 538 1000 587 1100 635 1200 729 1400 825 1600 Obs. no mínimo. A instalação em ângulo permite uma vedação melhor no trecho entre os roletes onde a flecha da correia carregada é maior. mas somente nos casos em que as guias não estão posicionadas muito próximas da extremidade da correia do transportador. de 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ROLETES COM ROLOS A 35° e 45° LARGURA DA CORREIA 24" 30" 36" 42" 48" 54" 60" 66" 72" 84" 96" 50 190 223 246 284 322 373 399 437 475 551 627 100 190 223 262 300 338 376 414 452 490 566 643 h . onde esta diferença for pequena. permitem. mas não inferior a 0. As tiras retangulares utilizadas para vedação da folga entre a chapa da guia e a correia são normalmente de borracha maciça de 1/4” a 1” de espessura e 60 a 100 Shore A de dureza.9m. de preferência. 25mm. sobre um rolete e. entre dois. no carregamento. maior o consumo de energia exigido dos motores. o material é transferido na mesma direção e sentido do movimento da correia. A ausência da borracha das guias elimina possíveis desgastes e a abertura de ranhuras na cobertura da correia. As guias de material devem terminar. no momento em que ele toca a correia. para se combinar boa vedação com o mínimo de desgaste na cobertura da correia. sem finos. utilize a altura da guia indicada na coluna “granulometria 50”. e a velocidade da mesma. A extremidade inferior da parte metálica da guia deve manter uma folga acima da superfície da correia de. deve-se tomar cuidado na fase de projeto. para serem mais eficientes. pode-se dispensar a borracha da extremidade. ou em ângulo. A borracha da extremidade pode ser instalada verticalmente. ALTURA DAS GUIAS E BORRACHA DE VEDAÇÃO A altura das guias deve ser suficiente para conter o volume do material carregado na correia. seguramente. Dependendo do tipo de material. GUIAS DE MATERIAL PARA PONTOS DE CARREGAMENTO INTERMEDIÁRIO Quando a correia é carregada em mais de um ponto ao longo do transportador. tenha largura 20% superior à largura normal da entrada de guias sob o chute intermediário. Poderá ocorrer algum derrame de material nos pontos de carregamento intermediário. As chapas de cobertura são normalmente flangeadas na extremidade superior da guia. devem-se cobrir as guias de material muito extensas para se minimizar a geração de pó. SISTEMA DE LIMPEZA DA CORREIA Os dispositivos de limpeza da correia destinam-se à limpeza de superfície. deve-se ter cuidado quanto à disposição das guias laterais nestes pontos intermediários. de forma que sua entrada. Daí. o sistema de vedação não consegue impedir a fuga de material. roletes de impacto. São três os tipos de vazamento que se podem notar em transportadores de correia: 1) O primeiro ocorre nos pontos de transferência. de tal forma que a extremidade das mesmas toque a superfície da correia sem pressioná-la muito. mesmo com o mais cuidadoso projeto das guias. entre a correia e os tambores de acionamento. poderão surgir ranhuras na correia. alargando-as 1m nas laterais da correia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS As tiras de borracha das guias devem ser ajustadas freqüentemente. As referidas guias devem ser projetadas para deixar o material carregado passar livremente. na região de carga dos transportadores. dispondo-se as guias em ângulo de ± 20º. diminuem muito a vida útil da correia. Os materiais que aderem à correia aderirão também aos tambores tensores e de desvios. sobre a estrutura metálica da mesma e em outros pontos. tais como rolos travados e desgaste nas coberturas dos tambores que. devem-se analisar as condições específicas de cada transferência.” Em transportadores com guias contínuas. isto é. evitando o retorno da mesma com material impregnado sobre os roletes. do contrário. antes de apertar a cunha. exigindo-se do motor uma potência adicional para movê-la. sérios problemas de acúmulo de materiais. em permanente contato com o lado da correia que recebe a carga. devido a variações das condições iniciais de carregamento. 20 . em certos casos. Normalmente. “Recomendamos colocar um gabarito de 1mm entre a correia e a lateral de borracha. desvio e traseiro. inclusive. Isto normalmente se consegue. causando. Quanto à utilização de borracha de vedação e/ou administração de maior folga entre a extremidade da chapa na guia e a superfície da correia. quais sejam: o acúmulo de material nos componentes vitais do transportador de correia (a saber. sobretudo o mais fino. por diversas razões. podendo causar sérios prejuízos. elevadas pressões na borracha podem sobrecarregar o motor de acionamento do transportador. a necessidade de limpeza da correia. de retorno e carga). o usuário deve definir claramente a eficiência do sistema de limpeza (quantidade e tipo de raspadores). quando não se tem acesso às lâminas do raspador para manutenção na área do chute. para encaminhamento do material de volta ao circuito. A limpeza da correia. Para que um sistema funcione adequadamente. ou sobrecarga (excesso de material). o que se torna bastante difícil em alguns chutes. tais como: temperatura. reparos e manutenção do mesmo. Em alguns casos. faz-se necessária a montagem do sistema de limpeza um pouco afastado do ponto de carga para os raspadores secundários. dentre outros. A manutenção preventiva é fundamental para o bom funcionamento de um sistema de limpeza. b) no retorno. Recomenda-se o uso de roletes auto-alinhantes. lembrando que os mesmos destinam-se a corrigir desalinhamentos momentâneos e. Há vários tipos de dispositivos de limpeza e devem ser selecionados de acordo com as condições de manuseio de cada material. Os dispositivos de limpeza requerem constantes manutenções e ajustes e devem ser instalados nos pontos de descarga de todos os transportadores. logo após a caída do material. O ideal é sempre montar este sistema na calha de descarga. seria suficiente atingir-se um resultado de 80% na limpeza. teor de umidade. Porém. para os primários. contribuindo para um ambiente mais seguro e reduzindo os acidentes. ou por carregamento fora do centro da correia. a correia tem que rodar alinhada. provocando a queda do material. Os dispositivos que compõem o sistema de limpeza de ambas as faces da correia podem ser dos seguintes tipos: • Raspadores: primários e secundários • Limpadores: em “V”. melhorando as condições ambientais. A redução do volume de material fugitivo favorece as condições de trabalho. 3) O terceiro tipo trata daquele material que cai do sistema devido ao desalinhamento das correias. embora o sistema deva ser planejado para alcançar 100%. não. aqueles causados por distorções na estrutura. A preocupação com o meio ambiente tem que ser uma meta do usuário. quando a película do material agregado normalmente fica mais seca. já montados. Um fator essencial no projeto do sistema de limpeza é prever amplo espaço para acesso. inspeção. granulometria. além de evitar gastos desnecessários com limpeza industrial.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS 2) O segundo se refere ao material acumulado no retorno da correia. reduz consideravelmente a quantidade do material que se acumula debaixo do sistema de transporte. quando a correia retorna sobre roletes. quando bem planejada. e c) na zona de carga. devido à vibração da correia. Não se esquecendo do fato de que a limpeza da correia prolonga a vida útil de componentes vitais. Comecemos por tratar do material que se acumula ao longo do transportador nos seguintes pontos: a) na descarga. ou simples (diagonal) • Raspadores de escovas • Limpadores com jato d’água • Viradores de correia 21 . o referido sistema deve ser colocado na polia de descarga. devido à falta de um bom sistema de limpeza (raspadores). Vide gráfico nº 01. do tipo do material e de sua granulometria.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS A eficiência da limpeza. maiores as dificuldades de limpeza da correia. até atingir a zona de pressão crítica (ponto X). Na primeira. a quantidade de material aderido na correia mantémse inalterada.Limpeza Gráfico nº 01 Eficiência da limpeza Ponto X Pressão Kg/f A análise do gráfico mostra a existência de duas regiões bem definidas. etc. granulometria. Isso se dá em virtude da temperatura gerada no ponto de contato das lâminas.) podem mudar durante o funcionamento do sistema. Película de Material . 4) A velocidade da correia é fator determinante na escolha do melhor sistema de limpeza. maior será o desgaste das lâminas. Há casos em que se recomenda adaptar roletes de retorno para melhorar a eficiência de raspagem. tanto das lâminas. 2) O desgaste uniforme das lâminas. Quanto maior a velocidade. 6) A eficiência da limpeza depende.: pelotas quentes). é diretamente proporcional às variáveis que envolvem o referido sistema. 5) Quanto maior a vibração do sistema. após a zona de pressão crítica. Emendas mecânicas mal aplicadas complicam muito o processo de limpeza. a película de material agregado diminui. dependendo da sua posição de instalação. quanto das correias. apesar do aumento da pressão. A pressão crítica varia de acordo com o tamanho da lâmina e o diâmetro da mola. Isto só aumenta o desgaste das lâminas. Neste caso.” Todos os testes confirmam que a limpeza obtida relaciona-se diretamente com a pressão aplicada. sem dúvida. é uma conseqüência da pressão aplicada e da qualidade e procedência do material utilizado. também muito importante. As características de cada material (teor de umidade. o poliuretano tende a cristalizar-se e ficar com pouca resistência ao desgaste. “Devemos nos preocupar com a pressão aplicada e o desgaste. utilizase o raspador com lâminas de cerâmica. principalmente as de poliuretano. 3) Correias extremamente danificadas tornam-se muito difíceis de limpar. 1) A pressão das lâminas contra a correia é fundamental e deve ser aplicada de maneira constante. Na segunda. que também e usado nos casos dos materiais com elevada temperatura (ex. Acima de 70°C. 22 . através do uso do sistema de limpadores de correia. à medida que se aumenta a pressão. o material passa entre a lâmina e a correia. não mais podem se comportar como um fluído.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Para que se possam entender os mecanismos de limpeza. provocando desgaste e acúmulo de material no seu retorno. faz-se necessário um exame das forças envolvidas. a eficiência natural do sistema (entendendo-se como sistema o tipo de lâmina e de correia). A figura nº 01 ilustra o fenômeno na região de contato da lâmina com a correia. com partículas grandes em relação ao espaço lâmina/correia. Na primeira. O fluxo de material é função do perfil da própria lâmina e da força de viscosidade. além daquela sobre a pressão aplicada. não mais se aplica o efeito da força de viscosidade. os dois conceitos básicos ficam assim definidos: 1) A pressão aplicada é fundamental. ou seja. Mostramos as duas regiões de pressão no gráfico nº 01. secundários. pois algumas camadas. têm uma eficiência característica das condições em que irá atuar. todas as variáveis que atuam no conjunto. 2) Todo sistema de limpeza (e aí. As forças interativas incluem: abrasão. quanto maior for a quantidade de material aderido e a pressão efetiva exercida pelo material entre a lâmina e a correia. as variações de eficiência ocorrerem em função das variações de umidade do material. A segunda conclusão fundamental. É nessa região que o material pode passar. A separação é tanto maior.). O valor da pressão crítica deve ser fornecido pelo fabricante dos raspadores de correia (limpadores). portanto. devido ao engaiolamento. referimo-nos a limpadores primários. ou não. que obrigam o material a passar entre a lâmina e a superfície da correia. Pressão contra o raspador Película de material aderido na correia Material que tende a abrir o raspador Portanto. etc. é a de que na região de pressão crítica. À medida que a lâmina se aproxima da correia. A relação entre as diversas forças é bastante complexa. por efeito do aumento da pressão aplicada. aderência. Se a limpeza não for feita de acordo 23 . inércia e colisão. É o que acontece na segunda região do gráfico. o material que passa entre a lâmina e a correia tende a separar a lâmina da correia. por entre as lâminas e a correia. Daí. tornando-se constante a película de material agregado com o aumento da pressão. coesão. assumindo-se que o material dessa região funciona como um fluído. Caracterizase. Aconselha-se também a utilização do poliuretano ou. atingindose a zona de pressão crítica. à medida que se aumenta a pressão. devido à abrasão causada pelo material que passa entre estas e a correia. quando se busca a pressão crítica de contato. materiais mais resistentes à abrasão comportaram-se melhor. tanto da lâmina quanto da correia. Pode-se dizer: • As lâminas devem ser as mais delgadas possíveis. quais sejam: primários. sobretudo por se tratar do componente mais valioso do sistema. apesar de mostrar-se eficiente na limpeza. ou carbeto de tungstênio. para o raspador primário. O tungstênio deve ser monitorado a todo instante pois. que podem causar danos à correia. quanto o desgaste dos componentes diminuem. nunca lâminas de aço. Conclusão: para se evitar o desgaste irregular. sofre excesso de pressão e é de fabricação duvidosa. Com o passar do tempo.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS com as necessidades de cada aplicação. causada principalmente pelo efeito das forças de viscosidade. • Para se evitar ao máximo a abrasão. Além disso. a amperagem dos motores aumenta de forma constante. é altamente afetada pelo desgaste irregular das lâminas de limpeza. dentre outros. terciários. À medida que a abrasão avança. Pode-se comprovar que tanto o material aderido à correia. 24 . devem-se utilizar lâminas segmentadas e material de alta resistência à abrasão (90 Shore. e/ou abrasão. Isto acontece quando a lâmina é inteiriça. devem-se utilizar os materiais mais resistentes. o mais indicado para as lâminas deve ser o poliuretano. alternativamente. mas o despadronizado. simplesmente). no que se refere à erosão. A INFLUÊNCIA DO DESGASTE DAS LÂMINAS NOS MECANISMOS DE LIMPEZA A relação material aderido versus pressão aplicada. conforme se mostra no Gráfico 01. • De todos os materiais em uso. inicia-se a erosão. a solução será o uso de limpadores múltiplos. onde a lâmina termina antes do tempo de garantia). no mínimo). As lâminas nunca devem colocar a correia em risco. agride a cobertura da correia. formam-se canais na superfície cortante das lâminas. da cerâmica para os raspadores secundários. secundários. se não for regulado com a pressão ideal. exceto nos casos em que a cerâmica é mais indicada pela velocidade da correia. As lâminas se desgastam por erosão. e nunca o aumento da pressão aplicada. No que se refere ao atrito. os testes mostram que. Os mecanismos de desgaste foram estudados pelo monitoramento das alterações provocadas por desgaste. dentre outras causas. Testes mostraram claramente que a eficiência de limpeza é altamente prejudicada por esse desgaste (não o desgaste normal previsto. até que se atinja a pressão ideal. Testes mostraram que a única maneira possível de se minimizar o efeito da erosão é o uso de lâminas segmentadas. Há dois tipos. após desgaste da lâmina. Há um aumento drástico de temperatura no ponto de contato lâmina/correia. é aconselhável manter-se uma equipe na manutenção regular dos sistemas de raspadores e regulagem das molas. cujo diâmetro varia até um máximo de 300mm. Eles são acionados por motores que lhe são acoplados. ajustadas por molas. Em geral. O raspador com lâminas de borracha (poliuretano) talvez seja o mais simples e mais comum dos dispositivos de limpeza. Os raspadores devem ser providos de limitadores de curso.5m/seg. Escovas de baixa velocidade perimetral (2 a 3m/seg. ou por contrapeso balanceado. acentuando muito o desgaste dos componentes básicos. ficam sob o tambor. e lâminas independentes de tungstênio.) . ou helicoidalmente. enquanto as de alta velocidade (5 a 7. Por isso.utilizado para materiais secos ou úmidos. são também utilizados. São encontrados com lâminas inteiriças de borracha. mesmo que a correia ou o tambor apresentem desgaste. a saber: • o de baixa velocidade periférica (± 5. são de poliuretano. ou poliuretano. para evitarem que o suporte metálico toque a correia. onde os chutes oferecem melhores condições de montagem. pois atuam independentemente umas das outras.) são adequadas para material seco. ou cerâmica de alumina. Localizado na parte frontal do tambor. A velocidade da escova varia de acordo com o material manuseado e é frequentemente ajustada após instalação da escova. Um bom raspador deve reunir as seguintes características: • Ter capacidade máxima de raspagem • Não provocar desgaste excessivo à correia • Ser à prova de fogo • Ser auto-limpante • Ser adequado às operações de reversão • Ter vida útil longa (operacional) • Ser de fácil instalação • Ter custos reduzidos Vários tipos de raspadores de escovas. quanto em alta velocidade. por transmissão de corrente a um tambor do transportador. atua por molas reguláveis. também se utilizam lâminas de borracha dispostas em paralelo. ou partidas em seções que variam de 100 a 150mm de largura x 200 a 300mm de altura. As lâminas segmentadas oferecem maior eficiência. Os raspadores primários normalmente possuem lâminas simples. o consumo de energia sobe mais que o normal. Nos raspadores rotativos.0m/seg. um pouco abaixo da linha de centro.) são usadas para materiais granulados úmidos. 25 . constituídos de uma escova cilíndrica giratória com fios ou cerdas.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS A partir da zona de pressão crítica. muito eficientes para diversos tipos de material. quando se desgastam. para não pressionar muito a correia. ou contrapesos. tanto em baixa. sobre o eixo. Estas são mais eficientes do que as inteiriças. de borracha. Os raspadores secundários. Sua baixa velocidade aumenta a vida útil das lâminas de borracha. com 90 a 95 Shore de dureza. inteiriças. ou outro dispositivo de limpeza. sem nenhuma fibra ou reforços. Em hipótese alguma se utilizam tiras de correia de transportadores para este fim. A rotação dos raspadores de escovas e lâminas é grande e a sua velocidade periférica tem o sentido contrário do movimento da correia do transportador. • sob a região de carregamento do transportador. etc. Estas escovas usam fios metálicos de aço inoxidável.. impregnandoos do referido material. parques. imediatamente antes do tambor de retorno. Mesmo utilizando-se chapas de proteção entre a parte da carga e o retorno do transportador. Também se recomenda a utilização dos referidos limpadores nos seguintes locais: • antes do tambor de esticamento. com eficiência. uma lâmina secundária. que poderá aderir aos raspadores de escovas com cerdas. e tendem a ser auto-limpantes. ou molhado. Outro método de limpeza. para retirar partículas de alguns minérios e materiais pegajosos que tendem a ficar presos à correia.adequado para limpeza da correia com material molhado ou pegajoso. por onde passe uma correia). Uma desvantagem deste sistema é a necessidade de se tomarem providências quanto à vazão de água do lavador de correia. na parte do retorno. As figuras abaixo ilustram alguns tipos de dispositivos de limpeza: Raspador Primário Raspador Secundário 26 . para prevenirem que materiais derramados sobre a mesma fiquem entre ela e o tambor. nylon. passagens de pedestres. Pode-se utilizar ainda. Estes limpadores devem ser colocados em contato com a correia. ou poliuretano. residências.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS • o de alta velocidade periférica (± 7. como uma esteira móvel. O contato da escova com a correia é mantido por contrapeso automático. pois alguma partícula do material manuseado pode ficar alojada na lâmina.0 m/s) . após o lavador. o que pode provocar grandes danos à correia e ao tambor. ou raspadores. Jatos d’água também são usados para limpeza de correias em aplicações especiais (não se pode admitir queda de material em locais tais como estradas. dentre outros. ou regulagem manual. Ela opera perpendicularmente à correia do transportador e o material é varrido da superfície da correia pela seção móvel da escova. danificando seriamente a correia. que necessita ser recolhida por uma calha instalada sob o referido lavador e conduzida a drenagens adequadas. devem-se instalar limpadores de correia em “V” ou simples (diagonal). Jatos de ar sob alta pressão também podem ser usados para desprender o material úmido. Observação: Nas lâminas dos limpadores. uma escova de seção transversal móvel. só pode ser utilizada borracha maciça. seria um fino arame de aço inoxidável estendido transversalmente e próximo à superfície da correia (± 3mm). da correia. deve ser usado para completar o trabalho do lavador e retirar o excesso de água. Entretanto. CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Raspador rotativo (pode ser de escova ou lâminas) Limpador com jato d’água Limpador diagonal Limpador em “V” 27 . Um par de rolos colocados na vertical. é novamente girada para a posição original. Nenhuma alteração se faz necessária na estrutura do mesmo. seja recuperando ou empilhando. devem-se colocar limpadores em “V” ou diagonais antes da correia fazer o seu giro de 180°. travando-os. fizemos o referido cálculo com base na mola que tomamos por “ideal”. 28 . para auxiliar o seu alinhamento. Exemplo de cálculo do aperto das molas. para evitar tensões excessivas em sua borda. para melhorar a eficiência do sistema de raspagem. Após passar pelo tambor da cabeça. principalmente com máquinas móveis sobre o transportador. pois sem ele os roletes do virador de correia travam em poucas horas de trabalho.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS SISTEMA DE VIRADOR DE CORREIA É utilizado onde os sistemas tradicionais de limpeza de correia não são eficientes. Testes indicam que. pois o material que vem na correia acumula-se sobre os roletes de apoio dos viradores. a correia é girada 180°. pelo menos o raspador primário. com o acúmulo de material. e próximo ao tambor de retorno. um de cada lado da correia. é posicionado próximo ao centro do giro. pelo critério da CEMA. Como o tipo de mola e o tipo de raspador variam de acordo com o fornecedor. Este método impede que o lado sujo da correia (lado da carga) entre em contato com os roletes de retorno. minimizar sua tendência a enrugamentos e evitar o balanço da correia com o vento. ao se utilizar este sistema. O fator mais importante neste tipo de instalação é a distância de giro da correia. A distância requerida para girar a correia 180% é de aproximadamente 12 vezes a largura da correia. devendo apenas ter espaço suficiente para a montagem dos tambores de giro. Pode ser aplicado em qualquer transportador de correia convencional. Recomenda-se montar no tambor de descarga. pois dispensa os demais dispositivos de limpeza. dispensa o uso de chapa de proteção entre os rolos de carga e retorno do transportador. f Þ P = 5 . K = Constante da mola em Kgf/mm2 (de acordo com o tipo da mola). onde F = 25 Kgf. obtém-se uma força transmitida de F = K.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS D H P m d r n G f = = = = = = = = 55mm Ø mola 200mm altura 17 mm passo 7 mm distância entre espirais 9 mm Ø do fio 23mm raio 14 número de espiras 8. Tabela da força que fazem as molas quando são apertadas f 1 5 10 15 20 25 30 35 40 x K 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg = F 5 Kgf 25 Kgf 50 Kgf 75 Kgf 100 Kgf 125 Kgf 150 Kgf 175 Kgf 200 Kgf 29 .G .: Ao se apertar a mola 5mm (f).f Þ (9)4 .r³ 4 K = d .250 Kg/mm² (módulo de elasticidade tangencial) = De acordo com o aperto na Mola comprimida = 116 mm 4 F = d .f 64. 8.96 Kg/mm Þ (K= 5 kg/mm) F = Carga (pressão) que a mola recebe em Kgf.G 64. (23)³ Þ K = 4. de acordo com sua compressão (aperto). 14.n. f = Compressão da mola em mm.r³ Þ F = K.250 64 . Ex.5 = 25 Kgf.n. 7000 0.1750 Kgf/cm² por mola.6300 0.072 m² Observações: 1.500mm) (1. em repouso. num total de 100 Kgf nas duas molas. 8 (nº de lâminas) => A = 480cm2 Ao se apertarem 10mm as molas de um conjunto de raspador.2800 0.3500 0.0875 0. Essa força.: Em um raspador primário. período em que terá terminado a sua vida útil. devemos multiplicar o número indicado por 2.4667 0.048 m² CORREIA DE 72” CORREIA DE 84” Área de contato Área de contato (1.2100 0. resultará em 0.060 m² 0. obter-se-á uma força de pressão atuando na correia para raspagem de 50 Kgf por mola. As molas devem ser trocadas ao atingirem 180mm de altura.15cm => A = 60cm2 por lâmina = 60 .5250 0.3500 0.6125 0.2917 0.8750 Área de 0.200mm) 0.4375 0. 2.5250 0.5833 Área de 0. dará uma pressão local nas lâminas de 0.2333 0.4900 0.2625 0.7875 0. e uma área de contato com a correia de 0. que multiplicada por 2.3520 Kgf/cm2 para uma correia de 60”. com 150mm de largura cada.1750 0.0700 0.0140 0. ou 48cm2. A pressão calculada na tabela acima é para uma mola. em repouso).0175 0.e => a = 4cm . 30 .3500 0.4200 0. distribuída nas lâminas.1750 0.4083 0.1400 0.0117 0. e (espessura) = L.1167 0. Área A A = L (largura) .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Tabela e gráfico para aperto de mola (pressão) em Kgf/cm² nos raspadores primários para boa eficiência APERTO (mm) 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 CORREIA DE 60” Área de contato (1. como nosso sistema usa 2 molas por raspador primário.7000 Área de 0. (As novas devem ter 200mm. para uma correia de 60”.5600 0.800mm) 0. temos 8 lâminas grandes.048m2.0583 0. Ex. M mola F mola d1 A rasp = Momento de mola = Força da mola (carga) = distância da mola ao eixo do raspador = Área de contato da lâmina = Força no raspador = Pressão do raspador = Distância do ponto de contato da lâmina ao eixo rasp. 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS l = largura da lâmina e = espessura de lâmina A = área de raspagem A = e.l A = 0. 0. 2 31 .006m2 = 0.060m2 = 600cm2 Uma correia de 84” utiliza 12 lâminas no raspador com área de raspagem de12 .006m2 = 0. 0.072m2 = 720cm2 mola raspador M rasp. 0.048m2 = 480cm2 Uma correia de 72” utiliza 10 lâminas no raspador com área de raspagem de 10 .006 m² por lâmina Uma correia de 60” utiliza 8 lâminas no raspador com área de raspagem de 8 .006m2 = 0. = Momento de raspador F P d rasp.15 = 0.04 .006 A = 0. 00 (passa 100% do material) Com raspador primário = 0.0001m. dependendo do tipo de minério. F mola . A rasp. d 1 . F mola = 1. rasp.1mm = 0.10 (os raspadores tiram 90%) 32 . F mola = 2 . teor de umidade.69 . d 2 = 2 .001cm = 0. = 2 . 245 . = 2 .= Velocidade da correia em metros por segundos (m/s). =2. rasp.). M = Material que se solta da correia depois do tambor de descarga e cai ao longo do transportador. quando sai do tambor de descarga = 0. etc. d F rasp. x T x M V = Volume do material L = Largura da correia x 0. d F P P P rasp.F mola . F mola d2 A 290 A A CÁLCULO TEÓRICO DA QUANTIDADE DE MATERIAL QUE SE PERDE EM UMA CORREIA TRANSPORTADORA V = L x E x Vel.F .: correia correia correia correia de de de de 1000 1500 1800 2100 (48”) (60”) (72”) (84”) = = = = 900mm 1350mm 1600mm 1800mm E = Espessura da película do material que fica agregado na correia. T = Tempo de operação (01 hora = 60min. = 3600 segundos).9 Ex.30 (o raspador tira 70%) Com raspador primário e secundário = 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Dados para um raspador primário D2 A M M = 290 mm D1 = 245 mm = Área de contato dos raspadores na correia = M mola =F raspador .d A d2 mola 1 rasp. . F mola . Sem raspador = 1. d 1 d2 = F rasp. Vel. raspador raspador d 2 1 1 M mola =2.01dm = 0. 3 X 3600 X 0.80 X 0. Ao se descarregarem. por exemplo.0 ton. 13 X 10 = 1.57 m³/h = 1.10 = 0.29 X 10 = 2. teoricamente.30 m³/h = 3. 21 X 10 = 2.0001 X 3.90 m³/h = 4.37 t/h V = 0.0001 X 3.47 t/h V = 0.3 X 3600 X 1 = 0.13 m³/h = 0.90 X 10 = 19 m³ = 44.5 m³ = 23.70 ton.24 t/h V = 1. quando não houver raspador. TR A03a. 480 X 10 = 4. principalmente no transporte de minérios finos. 60. V = 1.30 m³ = 3. V =1.4 ton.0001 X 3. 57 X 10 = 5.7 ton. 33 .3 X 3600 X 0. o minério passará por 07 transferências: equipamentos TR G02.9 m³ = 4. haverá uma perda de 297 t de material.21 m³/h = 0.6 m³ = 4.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Considerando-se 2.3 X 3600 = 1. V = 1. V = 1.60 X 0.0 m³ = 32.7 m³ = 14. V = 1.603 m³/h = 4.10 X 0.3 X 360O X 0.603 X 10 = 16. TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 72" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primário Trabalhando 10h Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h V = 1.80 X 0.42 t/h V = 0. PERDA DE MATERIAL SOB O CHUTE E AO LONGO DO TRANSPORTADOR V = L X E X Veloc.095 m³/h = 0.0001 X 3.10 = 0. V = 0.000 t de minério.3 X 3600 X 0.350 X 0.24 t/h V = 0.3 X 3600 X 0.095 X 10 = 0.30 = 0. 63 X 10 =6.20 ton. em um dia (10 horas). TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 48" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primário Trabalhando 10h Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h V = 1. TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 84" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primário Trabalhando 10h Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h V = 1.95 m³/h = 2.53 t/h V = 0.3 X 3600 X 0. transportando-as direto para a CN01.350 X 0.30 = 0.60 X 0.3 X 3600 X 0.63 m³/h = 1. 16 X 10 = 1.480 m³/h = 1.14 m³/h =5.0001 X 3.0001 X 3.30 = 0.30 = 0.3 X 3600 X 0.80 X 0. TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 60" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primário Trabalhando 10h Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h V = 1.58 t/h V = 0.29 m³/h = 0.7 ton.39 m³/h = 0.95 m³ = 2.8 m³ = 12 ton.3 X 3600 = 1.3 X 3600 X 0.0001 X 3. TR A02.0001 X 3. se o material estiver úmido.3 X 3600 X 0. V = 0.3 X 3600 =2.30 X 10 = 13.350 X 0.80 X 0.0001 X 3.10 = 0.19 m³/h = 0.1 m³ = 5.5 t/m3 como peso médio do minério: Esta fórmula funciona com os materiais secos que aderem pouco à correia. TR A03b. a espessura da película será maior.1 ton.16 m³/h = 0. Se estes equipamentos estiverem sem raspadores.10 X 0.7 ton. X T X M TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 36" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primário Trabalhando 10h Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h V = 0.03 m³ = 40 ton.60 X 0.9 m³ = 7.8 ton.4 ton.14 X 10 = 21.0001 X 3.0001 X 3.4 m³ = 53.47 t/h V = 1.0001 X 3.40 t/h V = 0.10 = 0.4 ton.3 ton.32 t/h V = 0.2 t/h V = 0. 19 X 10 = 1.0001 X 3.95 X 10 = 9.0001 X 3. V = 1.97 t/h V = 0.9 m³ = 9.80 X 0.10 X 0.34 t/h V = 2. V = 1.30 = 0.0001 X 3.3 X 3600 =1. V = 1.80 X 0. TR A04 e CN01. TR A01.71 t/h V = 0.10 = 0.3 m³ = 15.00 t/h V = 1. 39 X 10 = 3.2 ton. mão de obra.0 t Perda Total = 297.0 t Perda de 40. pois só é transportado para o repeneiramento o que não pode ser reaproveitado diretamente. ou na nova. Por isso.425. os desgastes dos roletes de impacto.5 t/m3 = 4. 2. a perda será de U$ 1. Parte deste material é empilhada nos pátios da antiga área de estocagem.O).350 x 0. dependendo da rota a que se destina. As correias transportadoras de pelotas recebem de volta o material remanescente da limpeza.0 t Perda de 40. Todo o material remanescente no fundo dos viradores de vagões é retirado através dos transportadores TR A01.0 t Reduzindo-se essa perda para 297 t x U$ 24. ou para as pilhas de minério. 34 .600.000 t/h 6.00. o volume de minério contabilizado na limpeza não corresponde ao real. transporte.00/dia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS TR G02 TR A01 TR A02 TR A03a TR A03b TR A04 CN 01 = = = = = = = Correia de 72” Correia de 60” Correia de 60” Correia de 60” Correia de 60” Correia de 60” Correia de 60” - 6. geralmente pelotas não contaminadas por outros materiais. TRC01. TRF01 e TR F02. são recolocados nas correias transportadoras. Considerando-se 200 dias.5 t Perda por Equipamento: Vol. 3.000 t/h 6. paradas operacionais (P.128.0001 x 3. na hora da limpeza industrial.0 t Perda de 40. seguirá para o repeneiramento. ainda. x T x M Vol. desde que não o contamine. ou levados para as pilhas dos pátios de estocagem.0 t/h x 10 = 40. = 1. onde será analisada pelo pessoal da amostragem e.603 m3 x 2.00/t. retorno.000 t/h 6. carga.000 t/h 6. = 1. recuperação do material.000 t/h 6. etc. COMENTÁRIOS 1.3 x 3.0 t Perda de 40.000 t/h 6. Cinqüenta por cento (50%) do material que cai dos transportadores e máquinas móveis.0 t Perda de 40. = L x E x Vel. 4.000 t/h = = = = = = = Perda de 57. 5.600 x 1 Vol. mais limpeza industrial.5 t Perda de 40. Citem-se. remoção. haverá ainda prejuízo de U$ 7. gasto com equipamentos auxiliares na remoção. repeneiramento. o processo do preparo de poliuretano elastômero. G. Christ e E. Siefken.A. U. Nippon Polyrethane Ind. pág. Em 1965. A química do poliuretano permite uma vasta gama de aplicações. The Dow Chemical Co. L. Rinke. adesivos e fibras elastoméricas. H. Inglaterra Pensylvania. Delaware. Alemanha Inglaterra Texas.S. A patente original do processo de reação de poliuretano (DPR728981) foi registrada em 1937 por O. Mobay Chem. já se produziam no mundo 150. Co. Orthner e H. sob cuidadosas condições de controle de matérias primas e processo.A. o produto expandiu-se comercialmente sob a forma de poliuretanos poliésteres. 120.S. muito maior do que a borracha por ele substituida. Pettsburgh Plate Class Co. 35 . Lankro Chemicals Ltda. geram elastômeros com elevada resistência ao desgaste mecânico e características elastoméricas. Bayer. A disponibilidade do clorofluor alcona como agente de expansão do isocianato MDI e dos polios poliésteres a um baixo custo. então trabalhadores da I. Schild. 257. Farben e publicada por O.A. em 1947. No ano de 1965. U.. colas e termoplásticos. 149. Após a guerra.000 t/ano aos elastômeros. na revista Angwandte Chemie. U. Os materiais contendo grupamentos relativos são despejados no molde e.000 t/ano às tintas e as demais 5.S. das quais. Ltd. soluções para revestimento de tecidos. Olin Chemical Corp. A fundição em moldes abertos foi o primeiro método desenvolvido para produzir peças moldadas em PUR sólico. e na Modern Plastics. Bayer.S. já havia mais de 17 fabricantes de poliuretano no mundo. desencadeou uma expansão das aplicações do poliuretano tais como: poliuretano termoplástico. Os senhores E. Michigan. de 1940.Y. W. Jefferson Chem. U. pág. em 1947.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS DESENVOLVIMENTO DO POLIURETANO (Informações obtidas da Petropasy) O poliuretano começou a ser desenvolvido antes da 2ª guerra mundial.000 t/ano de TDI (tolueno diisocianato).A.S. U. Pensylvania. Frabenfabrik Bayer Ag.000 t/ano destinavam-se a espumas flexíveis e 25.S.A. Imperial Chemical Ind. mesmo a baixas temperaturas. com suas vantagens técnicas e baixo custo. U. Hanford descrevem em uma patente “DUPONT”. a saber: Atlas Powder Co. Japão N.A. sendo este último desenvolvido especialmente para oferecer alta resistência à abrasão. Também neste período. Uniroyal Química S/A Cyanamid / Air Products Dellaware. a Cyanamid (U..A. a Uniroyal adquiriu a parte de poliuretano da Du Pont.A. Em 1980. U.S.). silicone. Foi um período de grande aprimoramento das técnicas de aplicação e formas de utilização do poliuretano. Prog. material relativamente barato.S.) Poliuretano é uma substância química sintética.A. a Du Pont (U. havia 4 fabricantes: a Bayer (Alemanha). isolamentos térmicos e aplicações na indústria automobilística. cujas bases se identificam por vários grupos de uretanos.A. Descobriu-se. Foi desenvolvido em 1958. o poliuretano aumentou 1000% a durabilidade do artefato. O QUE É POLIURETANO? (Informações obtidas da P. fato este que. todas as matérias primas disponíveis no mercado eram de alta qualidade e. anti-microbiano. etc. dependendo das aplicações.) e a Uniroyal (U. que ao se adicionar até 50% de plastificantes. transformados em peças pelos “Processadores”. em comparação com a borracha. obtinha-se a maciez necessária. estabelecendo-se como o maior fabricante de polímeros no mundo. nas rodas do skate board. U. tinham como bases os Polióis: Éter (PTMG) e Éster.S. tais como aditivos para a resistência hidrolítica. Descobriu-se. U. novas características somaram-se ao produto.R.S. somado à sua utilização em colchões.Y. anti-ozônio. U. É o que ocorreu. onde se exigia que a superfície fosse macia.A. então.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Du Pont de Nemours Soc. acrescidas de produtos que definem as características do material.S. Estes materiais era. rapidamente.A. por exemplo que. de baixa dureza. 36 .S. com relação à utilização do poliuretano no revestimento de cilindros gráficos.). Em 1985. por um custo até 60% menor.S.. ao poliuretano de alta dureza. Nesta época. triplicou o consumo mundial.S.A. em função das várias combinações a outras substâncias. para aumentar a resistência ao desgaste e ou auto-lubrificação. O QUE É POLIURETANO FUNDIDO? Elastômeros de poliuretano são ligas de alto peso molecular. ou éster).Y. pela empresa Bayer. U.A. N. empresas que utilizavam alta tecnologia e contavam com a assistência técnica dos “Fabricantes” da matéria-prima supra citados. Todos os elastômeros de poliuretano são fabricados por adição de isocianatos e resinas de base poliéter (éter. França Alemanha N.U. do grupo dos polímeros. Bayer Ugire Deutsche Shell Chemie Union Carbide Chemicals Witco Chemical Co. com a finalidade de substituir a borracha em todas as aplicações onde a mesma não alcançava durabilidade satisfatória. ou superpoliuretanos Eles foram desenvolvidos especificamente para os trabalhos severos. gerando. U.S.A. U. Havia necessidade de um material mais resistente à abrasão. com a utilização de aços de boa 37 . conforme norma ASTM D-412. criando-se bancadas internas (mortos).A.S. no máximo. tinham que ser trocados. ou o triplo do primeiro. em alguns casos. então. como nas guias de material. Por isso. resistência a tração. CHAPAS DE REVESTIMENTO Os revestimentos dos chutes de transferência começaram a ser feitos com aços comuns dos tipos 1020. resistindo ao máximo às exigências operacionais. menor que 60mm³. O problema foi parcialmente resolvido na área de impacto dos chutes de transferência. há o “fabricante” da matéria-prima e o processador. Iniciaram-se. dentre outras. 1045 e outros. persistindo o problema de desgaste. evitando as paradas operacionais para substituição. (antiga Cyanamid) • Bayer. “fabricando-o” dentro das normas estabelecidas para cada produto. dependendo da sua aplicação. Não suportam trabalho pesado. razão pela qual. com 100 horas de trabalho. base éster de alta performance. de acordo com as formulações básicas do “fabricante” da matéria-prima. raras vezes são usados para a fabricação de peças técnicas. com resistência a abrasão. nesta região. seu custo operacional acaba sendo o dobro. “As lâminas do raspador de correia devem ser em poliuretano.. os testes com chapas de revestimentos em ligas dos tipos PAB. onde o material se acumulava e servia de proteção para os chutes (o material acumulado aumentava muito o peso na área de transferência). As empresas que dominam o mercado mundial em matérias-primas são: • Uniroyal Química S/A U. O processador transforma-o em artefato. não se podem colocar bancadas muito grandes. NIHARD. não só nesta área. ou ao impacto. maior que 5000PSI e dureza entre 80 a 95 Shore A”. mas não podem ser cortadas para serem colocadas nos cantos dos chutes e rampas. • Air Products. temos que separar os poliuretanos fundidos em dois grupos. desde que definida a sua aplicação. a necessidade de se continuar utilizando chapas de corte comuns para estes fins. que não ofereciam muita resistência à abrasão.S. O primeiro garante as características do produto. para os poliuretanos de alta performance. Nas rampas de direcionamento do material para outra correia. A evolução tecnológica na produção de aços especiais possibilitou o atendimento da necessidade de produção de peças resistentes à abrasão. pois o acúmulo de material causa entupimento.A. que durasse mais tempo. A) Poliuretanos de alta performance. Apesar do seu custo ser três vezes menor que o dos poliuretanos de alta performance. assim. As referidas chapas são de alta dureza. De uma forma geral. conforme norma DIN 53516.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS A princípio. Alemanha (todas estas Empresas com filiais e fábricas no Brasil) B) Poliuretanos de baixa performance Eles foram desenvolvidos para um consumidor de baixa exigência. ou na modificação de suas dimensões. 2) Dureza do metal. fadiga. Em face da exigência.em um metal de duas fases. para que o mesmo resista à penetração inicial de partículas não metálicas. prejudica a sua resistência ao desgaste. ou outro esforço dinâmico. pode-se considerar que há três tipos de desgaste: • Desgaste metálico (metal contra metal) • Desgaste abrasivo (metal contra substância não metálica) • Erosão (metal contra líquidos. por parte dos clientes. a estrutura apresenta maior resistência ao desgaste. uma liga apresenta um constituinte de partículas duras em matriz mole. ou vapores) O desgaste abrasivo é causado pela penetração de partículas não metálicas na superfície do metal. RESISTÊNCIA AO DESGASTE A resistência dos metais ao desgaste depende dos seguintes fatores: 1) Acabamento da superfície metálica. provocando o arrancamento (retirada) das partículas metálicas. 3) Resistência mecânica e tenacidade . ocorre o deslocamento. por outro lado. em matriz dura. 4) Estrutura metalográfica . que podem ser cortadas a um custo baixo. chapas com revestimento de solda resistente ao impacto e abrasão e outras. DESGASTE Conceito O desgaste é um fenômeno gerado pelo contato de superfícies. uma das quais em movimento. ou de abrasivos e outras substâncias. para facilitar a limpeza na hora da troca de um material por outro. ou de uma superfície metálica com líquido ou gases em movimento. a presença de partículas relativamente grandes de um constituinte de baixa dureza. especialmente se estas partículas não forem excessivamente frágeis. ainda que o conjunto seja duro.quanto mais altas. dentre as quais figuram as chapas com revestimento em cerâmica e carbeto de tungstênio. 38 . ou retirada de partículas da superfície metálica. criando-se tensões seguidas de ruptura decorrente de sobrecarga. de modo a eliminar as depressões e ou projeções que. Se. Este fenômeno pode ser causado pelo contato entre duas superfícies metálicas. bem distribuídas na matriz e de baixa granulometria. com maior resistência ao impacto. entre uma superfície metálica e outra não metálica. Sob estas condições. com redução gradativa das mesmas. o que resulta na deformação gradual das peças. que deve ser elevada. Desenvolveram-se também. produzem o arrancamento das partículas metálicas. mas difícil se torna o arrancamento de partículas metálicas.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS soldabilidade. Assim sendo. que deve apresentar-se tão plana quanto possível. as bancadas internas das regiões de impacto tiveram que ser bastante reduzidas. surgindo assim a necessidade de revestimento das referidas bancadas. de melhor qualidade dos serviços prestados e considerando-se a crescente variedade de materiais transportados. em contato. através da adoção de: a) composição química adequada. Além disso. mas a sua soldabilidade é pequena. pode-se endurecer um aço com teor de carbono de 0. em baixos teores. como elemento de liga. A condição essencial para que se tenha o aumento da temperabilidade do aço é a sua dissolução na austenita em elevadas temperaturas. que reage com a água. A adição de elementos como o boro. permitiu que a adição de boro fosse efetiva e sua dispersão no aço. ficando. ou umidade do ar. de forma eficaz. aumenta a temperabilidade do aço. apenas. em maiores quantidades. não reage com a água. de outros elementos tais como o titânio.003%. alta dureza e boa resistência ao choque (resiliência). PROPRIEDADES Obtêm-se aços de altos valores de dureza. o boro confere maior profundidade de endurecimento. de resistência à tração e tenacidade.15% de carbono pode ser facilmente soldado. Por outro lado. que não se consegue o seu endurecimento por tratamento de têmpera. Por isso. O boro. uniforme.50% por têmpera. Após o primeiro uso. Outros elementos. ela possui película de proteção. a adição de boro ao aço líquido. provocando um desgaste (químico) maior que o normal e maior que o desgaste causado pelo atrito (desgaste físico). o processo recomeça. esta película é arrancada apelo atrito com o minério. com baixos teores de carbono. exposto o substrato.0005% a 0. A adição. além de estrutura adequada. que a adição simultânea de vários elementos de liga em pequenas quantidades aumenta a temperabilidade do aço de modo mais eficaz que a edição. de um ou dois elementos. quando da parada do material na correia por mais de 20 minutos. quando utilizado em teores extremamente baixos. então. em quantidades muito pequenas. porém. b) tratamento térmico É comumente sabido que um aço contendo 0. Quando o material passa novamente. A tecnologia disponível até 40 anos atrás não permitia. Ademais. que não adere à superfície da chapa. portanto. pois. Se o material deixa de passar. a chapa metálica se desgasta com mais rapidez do que a chapa de cerâmica. aumentam a temperabilidade do aço. seu teor ótimo oscila entre 0. além de ser mais resistente ao atrito. além de não alterar a soldabilidade do aço. permite a obtenção de aços temperáveis. O domínio da técnica de fabricação de aços de baixo teor de carbono e baixa liga é que tornou possível o desenvolvimento dos aços temperáveis e soldáveis de alta resistência à tração. que é a carepa de laminação. nem com o ar. além do que sua endurecibilidde não é mais afetada. é de conhecimento mais recente. sem acarretar problemas operacionais de difícil solução. com maior afinidade ao carbono e nitrogênio. adicionado em pequenas quantidades. 39 .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Comparativo entre a chapa de revestimento PAB e a de cerâmica Quando a chapa PAB (liga de aço/manganês) é nova. ele limpa o óxido de ferro. não se oxidando. formando um película de Fe2O3 (óxido de ferro). como o molibidênio. As propriedades típicas das cerâmicas são: • dureza extremamente alta e resistência ao desgaste e à abrasão.000 MPa • Resistência à compressão: 3. Há um grande atrito no processo de manufaturamento de sólidos (carvão. se comparadas a outros materiais cerâmicos como o ZrO2. UTILIZAÇÃO DE CERÂMICAS À BASE DA AI203. As aplicações de componentes cerâmicos tem crescido nos últimos anos. após o processo de fabricação (moldagem e sinterização). as tensões residuais na ligação dos grão de alumina. areia) em plantas e máquinas utilizadas para a extração. portanto. • alta resistência à compressão e à flexão. na transformação de austenita para martensita. Estas propriedades permitem o projeto de peças cerâmicas que irão operar sob condições extremas. além de possuir uma fase vítrea. As cerâmicas à base de AL2O3 são mais utilizadas hoje.000 a 23. Componentes sujeitos ao desgaste e à corrosão exercem uma grande influência sobre a vida de uma planta ou máquina e. que reduz o contato entre os grãos e. COMO SOLUÇÃO PARA PROBLEMAS DE DESGASTE E CORROSÃO.manganês de baixa liga e temperabilidade profunda. produtos intermediários e materiais acabados. Estes aços apresentam temperatura consideravelmente mais alta do que os aços-liga temperáveis. sendo. quando comparadas aos metais.000 a 3. • alta resistividade elétrica. particularmente sua resistência ao desgaste e à abrasão. que resultam na obtenção de aço carbono . As pastilhas de cerâmica possuem excelente resistência à abrasão. Nessas áreas. os materiais cerâmicos têm sido utilizados com sucesso. grãos. mesmo em altas temperaturas.7 g/cm3 • Dureza: (Knoop. classificação e processamento de matérias primas. 100g): 20. como também pelo baixo custo. • boa resistência ao choque térmico. transporte. tratamento. Si3N4. SiC.500 MPa • Resistência à flexão: 280 a 350 MPa 40 . não só pela confiabilidade e durabilidade. • baixa densidade. pois são fabricadas a partir de pós cerâmicos de alta alumina que. resultam em placas com baixa porosidade e microestrutura que permite uma excelente coesão na região intergranular. um dos mais atrativos materiais estruturais disponíveis no mercado. As indústrias de matérias primas são as principais vítimas do desgaste e da corrosão.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS O desenvolvimento dos processos de refino e tratamento do aço líquido tem permitido a eficiente adição de elementos em pequenas quantidades e faixa de composição muito estreitas. • excelente resistência ao ataque químico. à medida que suas excepcionais propriedades são reconhecidas. onde os materiais tradicionais poderiam falhar. São as seguintes suas mais importantes propriedades físicas: • Densidade: 3. mais efetivamente. sobre a lucratividade de um processo de manufatura. portanto. minério.5 a 3. 40 0.09 0.80 0. 105 MPa • Porosidade: 0% • Coeficiente de expansão térmica: 8.: As propriedades dependem do teor de AL203 da composição.03 0.5 .80 0.015 0. • moinhos.14 0.50 0.025 0.40 0. • misturadores.030 0.80 0.56 0.35 1.8 . As chapas de cerâmica não podem ser utilizadas em locais que sofrem o impacto direto de granulados. somente naqueles por onde passa apenas material fino.32 1. Análise Química de Algumas Chapas de Revestimento Elementos %C % Mn % Si %P %S % Cr % Ni % Mo % Cu %W % Ti % B (ppm) PAB 2.22 1.012 1.49 0. • silos. onde as referidas chapas têm maior durabilidade. • separadores.03 0.030 50 360 HB AR400 0.02 0. chutes.99 3.03 500 HB AR360 0.050 0.50 0.025 0. • funis de alimentação.40 0. guias de materiais.34 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS • Módulo de elasticidade: 3.40 0.030 50 470 HB Dureza (HB) 440 HB 41 .030 0.40 0.066 NIHARD 3. • ciclones.40 0.14 0.5 a 3.030 50 400 HB AR 500 0.017 16.99 1.50 0.04 0. Isso torna possível a aplicação das cerâmicas à base de AL203 em revestimentos resistentes ao desgaste e à corrosão em locais como: • calhas transportadoras.2 0.96 0. 10-6 / K • Calor específico: 900 J/kgK • Condutividade térmica: 25 a 30 W/mK • Temperatura máxima de operação: 1500°C a 1700°C Obs. dentre outros. 54 3.389 Minérios Finos Tipos Sinter Rebritado Conceição Stander Sinter Feed Fino Rebritado São Luiz Pellet Feed Cauê/Conceição Fino Rebritado Cauê (Fino 2) Sinter Fino Carajás Fino Comum Tubarão Fino Comum Tubarão Casa Pedra Fino Comum Tubarão Feijão Fino Comum Tubarão Capanema Fino Comum Tu.80 2.43 2.50 2.57 2.73 2.56 2.79 2.11 2. LMP ROM PBL TA RBL NP NPCM NTA NPCP NPPC NPCJ NPFJ NPFE Densidade (t/m3) 2.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS DENSIDADE DOS MATERIAIS RECEBIDOS E EMBARCADOS PELA GEOPS Minério Granulado Tipos Lump Run of Mine Pebble Tubarão A Ruble Natural Pellet Natural Pellet Capanema Novo Tubarão A Natural Pellet Casa Pedra Natural Pellet de Pico Natural Pellet Carajás Natural Pellet Feijão Natural Pellet Ferteco Abrev.20 2.90 2.70 2.84 2.37 2.389 2.37 2.48 1.51 2.73 2.00 2.48 2.50 2.70 3.10 2. SRCE SSF FRSL PFCA/CE F2CA SFCJ FCTU FCTUCP FCTUFJ FCTUCM Densidade (t/m3) 3. Hematita Ferteco Sinter Feed Especial Sinter Feed Ferteco Sinter Alta Sílica Ferteco Sinter Feed Feijão Fino Comum Alegria Sinter Feed Alegria Pellet Feed Alegria Fino Comum Morro Agudo Sinter Especial Alegria SFE SFFE SAFE SFFJ FCAL/NVRV SFAL PFAL FCMA SEAL Abrev.60 2.80 3.38 42 .48 2.53 2.60 2.00 2.95 2. 61 4.10 2.10 2.80 2.5 0.61 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Minérios Pelotizados Tipos Pelota Alto Forno Pelota Redução Direta Pelota Alta Sílica Pelota Hispanobrás Pelota Itabrasco Pelota Nibrasco Pelota Kobrasco Pelota Ferteco Fino Pelota Abrev.29 0.2 Abrev.00 1.04 1.20 1.30 4.31 1.31 2.46 0. Densidade (t/m3) 1.07 0.6 a 1.93 2.35 3.10 2.31 1.15 2.90 43 .86 1.2 a 0.22 Outros Produtos Tipos Enxôfre Coque Fino Linhito Ilmenita Granulada Serpentinito Calcáreo Carvão Mineral Carvão Energético Escória de Alto Forno Escória de Aciaria Escória Granulada Concentrado Anatásio Titânio Carepa Coque Gusa Granular Sinter Rocha Fosfática Ferro Liga de Manganês Manganês Antracito Grãos Farelo Sal Cloreto De Potássio Uréia Fertilizante Containers AN 1.45 1. PAF PRD PAS PLH PLI PLN PLK PLFE FPN Densidade (t/m3) 2.4 a 0.10 2.00 4.3 0.45 1.81 1.3 1.16 1.60 0. 000 t/h. são algumas das medidas empregadas para otimizar os desempenhos. com angulação variando de 0° a 45°. velocidades maiores e novos tipos de correias com resistência e dureza aumentadas. porém. A partir de 1997. inclinados. Isto significa dizer que se utilizam normalmente 3 rolos por suporte. Os sistemas em operação atingem. Melhorias de lay-out. quanto ao arranjo dos rolos. capacidades de até 40. o rolo transportador. substituindo. hoje. cobrindo distancias de até 50 quilômetros. 44 . O crescente aumento de preços da energia a colocam como o item de maior peso. os anéis de borracha por borracha vulcanizada.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ROLETES INTRODUÇÃO As correias transportadores constituem o meio mais difundido de transporte para grandes quantidades de materiais a granel. O seu projeto foi mantido praticamente inalterado nos últimos 50 anos. diretamente no tubo. O segundo elemento mais importante do custo operacional é a manutenção/reposição do material rodante. correspondendo a 35% do custo total de operação. ou seja. desde os tempos de sua invenção. somando dezenas de milhões de kWh gastos. A magnitude dos investimentos em sistemas de transporte por correias representa significativa parcela do capital aplicado na indústria de mineração e os custos de operação chegam a totalizar 1% do custo global. os rolos de retorno e impacto começaram a sofrer modificações. muito pouco se fez para melhorar o item responsável por predominante parcela dos custos. Várias soluções estão sendo buscadas para manter os dispêndios de capital controlados. Os dados levantados em 1991 revelam que o dispêndio energético em transporte de materiais compromete 40% da energia utilizada em processos minerais. O transportador de correia mantém praticamente a mesma configuração básica. e 2 rolos laterais. já que eles determinam a vida dos transportadores de correia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Roletes são um conjunto de rolos cilíndricos. com um eixo. para retorno. requerendo um mínimo de manutenção. ou CEMA. Normalmente.conjunto de rolos localizados no trecho carregado próximo aos tambores terminais.conjunto de rolos no qual se apóia o trecho de retorno da correia transportadora. 6. Por isto.Tipos de roletes de retorno onde os rolos têm forma espiral destinada a promover o desprendimento do material aderido à correia. Usualmente utilizados. considerando-se um percentual de 70% de sua capacidade. A eficiência de qualquer equipamento industrial bem projetado depende do seu tempo de vida útil. 5. para impacto.conjunto de rolos dotado de mecanismo giratório acionado pela correia transportadora. de modo a controlar o deslocamento lateral da mesma.conjunto de rolos suspensos dotados de interligações articuladas entre si.Tipos de roletes de retorno onde os rolos são consituídos de anéis de borracha espaçados. dividem-se em 8 tipos: 1. da mão de obra e do seu custo de manutenção. dois rolamentos. 3. 2. para cada transportador. partículas abrasivas e contra infiltração de água. os rolos são o fator principal. guiar e auxiliar a transição da correia entre roletes e tambor. destinado a absorver o choque resultante do impacto do material sobre a correia.conjunto de rolos no qual se apóia o trecho carregado da correia transportadora. Roletes de Anéis . com a possibilidade de variação do ângulo de inclinação dos rolos laterais para sustentar. metálicos e revestidos com borracha. tanto no trecho carregado. Os rolos possuem corpos metálicos para carga. de modo a evitar o acúmulo de material no rolete e promover o desprendimento do material aderido à correia. Roletes de Carga . A seleção dos rolos. Os rolamentos devem ser de ótima qualidade e ter proteção absoluta contra o pó. Roletes Auto-Alinhadores . Em transportadores de correia. espaçamento entre cavaletes e capacidade de carga desejada. Os rolos são capazes de efetuar livre rotação em torno do seu eixo. quanto no retorno. devem ter o máximo de vida útil. Roletes em Catenária . Roletes de Impacto . Roletes de Retorno . se faz em função do material transportado (peso específico). 8. Os rolos são projetados segundo as normas da ABNT. Roletes de Transição .conjunto de rolos localizados nos pontos de carregamento. vedação e suportes de sustentação. e são usados para suportar e/ou guiar a correia transportadora. e revestidos com borracha. 4. 7. 45 . Roletes em Espiral . velocidade da correia. 60 1. estão sendo vulcanizados com uma proteção de cerâmica refratária no local dos rolamentos.40 0.18) x L2 (SCH 80) Eixo Ø 50 x L Tab.00 SAE 1020 DIN 471 2 2 Galvanizado 2 2 Galvanizado Galvanizado Galvanizado SKF 2 2 2 2 0. A partir de 1997.80 1. os rolos de retorno e impacto possuíam anéis de borracha.5/114.Encher espaços vazios entre os labirintos com graxa à base de litio grau NGLI-2 na montagem. Peso (KG) ASTM A120 ASTM A120 SAE 1045 Material Referência 1 1 1 Quant. Obs.: Originalmente.5 Tampa Ø (150/45.5) x 6 Anel elástico carga pesada Ø 45 x 2.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS A flecha máxima admissível no eixo é de 9 minutos e os rolamentos deverão ser montados obedecendo-se o padrão mínimo de concentricidade permitido. para evitar que se incendeiem. passaram a ser vulcanizados diretamente no eixo. e a partir de 2000. Tab. 13 12 11 9 8 7 6 5 Anel Ø (158.7) x L3 Tubo (Ø 4”) .5) x 7 Retentor Ø (84/49) x 8 Labirinto Ø (134/45) x 14 Labirinto Ø (88/45.90 GSG 13 B. Tab. Seção transversal típica de um rolo metálico (rolo de carga) Ver Nota nº1 Notas: 1 .3 0.1) x 7 Labirinto Ø (123/87) x 30 Rolamento SFF Nº 309 ZZ 1.00 1. Nitrílica GSG # 14 GSG # 14 GSG # 14 3 2 1 Tubo Ø (168/158. Grupo Peça Descrição do Material 46 .3/97.Ø (114. O encosto deverá ser diretamente no eixo. 20 SAE 1020 B.Material refratário .Colar peça do item nº 14 no tubo.3 .80 Vedabras DIN 471 0.30 0.20 a 2.CH 1.994 Rolamento SKF Nº 21309C .100°C: 2.Após queima a 1. 2 . Tab.1) x 5 Retentor Ø (84/49) x 8 Labirinto Ø (134/45) x 31.15 a 2.994 Labirinto Ø (123/87) x 30 .Após secagem a 110°C: 19 a 28 MPa . 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Bucha Ø (141/116.Após queima a 1.Ø (100/45) x 25 Tampa interna Ø (100/51) x 15 Borracha Ø (204/107 x L3 Tubo (Ø4”) .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Seção transversal típica de um rolo vulcanizado (rolo de impacto) Ver Nota nº1 Ver Nota nº3 Ver Nota nº 04 Ver Nota nº 2 Notas: 1 .CH 1.Ø (60/50) x 7 Anel elástico carga pesada Ø 45 x 2.100°C: 30 a 45 MPa .400°C: 2.10 a 2.3 1.5/50) x 14 Labirinto Ø (88/45.Após secagem a 110°C: 2.Os rolamentos deverão ser lubrificados na montagem com graxa ‘Alvânia EP2 Shell’.5 Espaçador Ø (74/45.90 1.Após queima a 1. Grupo Peça Descrição do Material 47 .Ø 114. 3 .Após queima a 1.0.Encher espaços vazios entre os labirintos com graxa à base de litio grau NGLI-2 na montagem. com massa refratária.400°C: +0.10 4 .10 .100°C: .Após queima a 1.3 x L2 (SCH 80) Eixo Ø 50 x L 1.400°C: 38 a 52 MPa • Variação Dimensional Linear .60 1.Após queima a 1.15 g/cm3 • Resistência a Compressão a Frio .10 Tab.5) x 80 Retentor Modelo R5 Nº 33120 .CH 1.994 Labirinto Ø (96. Nitrílica 1.Propriedades Físicas: • Refratariedade simples (cone Orton): 30 • Temperatura máxima de utilização: 1.30 g/cm 3 . Tab.500°C • Massa específica aparente .20 g/cm3 .40 0. Peso (KG) SAE 1020 Ver Nota Nº 1 ASTM A120 SAE 1045 Material Referência GSG # 14 GSG # 14 GSG # 14 GSG # 14 Galvanizado Galvanizado Galvanizado Galvanizado SKF 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 Quant.1) x 7 . Após queima a 1. com massa refratária.1) x 7 .3 x L2 (SCH 80) Eixo Ø 50 x L1 1.Após queima a 1.Material refratário .500°C • Massa específica aparente .30 SAE 1020 GSG #14 B.15 g/cm3 • Resistência a Compressão a Frio .70 GSG #14 GSG # 14 GSG # 14 Galvanizado SKF DIN 471 Tabela Tabela 17.15 a 2.10 a 2.5) x 80 Arruela Ø (74/76) x 5 Labirinto Ø (134/45) x 31. Nitrílica 1.60 0.10 .Após queima a 1.Propriedades Físicas: • Refratariedade simples (cone Orton): 30 • Temperatura máxima de utilização: 1.Ø (100/45) x 25 Anel Elástico Ø 45 x 1.400°C: 38 a 52 MPa • Variação Dimensional Linear .Após secagem a 110°C: 2.Encher espaços vazios entre os labirintos com graxa à base de litio grauG-2 na montagem.40 1.80 0.400°C: +0. 2 .30 g/cm 3 . 1 2 1 1 Quant.994 Rolamento SKF Nº 630922 .Colar peça do item nº 14 no tubo. 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Bucha Ø (141/116.20 a 2.3 Retentor Ø (84/49) x 8 Labirinto Ø (96.Após queima a 1.10 3 .Após queima a 1.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Seção transversal típica de um rolo vulcanizado (rolo de retorno) Ver Nota nº3 Notas: 1 .100°C: 30 a 45 MPa .5/50) x 14 Labirinto Ø (123/87) x 30 Labirinto Ø (88/45.400°C: 2.0.20 g/cm3 .75 Anel de Borracha Ø (204/107) x 50 Anel de Borracha Ø (204/114) x P1 Anel de Borracha Ø (204/114) x 324 Tubo (Ø4”) – Ø 14.100°C: .Após queima a 1.Após secagem a 110°C: 19 a 28 MPa .100°C: 2.34 Tabela Tabela Peso (KG) Ver Nota nº1 Ver Nota nº1 Ver Nota nº1 ASTM A120 SAE 1045 Material Referência Galvanizado 2 2 2 2 2 2 2 2 2 TAB. Grupo Peça Descrição do Material 48 .60 0.20 1.CH 1. pode-se adotar o padrão ABNT NBR 6678.2 m 1.90 m 0.2 m 1.35 m 1.8 1. O espaçamento indicado ficará restrito à flecha que ocorre entre dois roletes sucessivos.90 m 2.90 m 0. peso do material. flecha da correia. b dos Roletes do Retorno Espaçam.6 1.2 m 1.4 m Espaçam.20 m 1.5 m 2.20 m 1.5 m 3.35 m 1. vida útil dos rolamentos e a tensão na correia.2 m 1.5 m 1.90 m 0.5 m 1.2 m 1. Largura da Correia 16" 20" 24" 30" 36" 42" 54" 60" 72" 84" Espaçamento a dos Roletes de Carga Peso Específico do Material (t/m³) 0.00 m 0.05 m 0.90 m 0.35 m 1.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Seleção do Espaçamento entre Roletes Os seguintes fatores devem ser considerados. Para cálculo do referido espaçamento.00 m 1.35 m 1.35 m 1. capacidade de carga dos rolos.90 m 0.20 m 1.20 m 1.5 m 1. a² f = –––––––––––– 8 T0 Onde: T0 Wb a f = tensão para garantir uma flecha mínima da correia entre os roletes (kg) peso do material transportado (kg/m) peso da correia (kg/m) espaçamento dos roletes de carga (m) flecha da correia (m) WM = = = = 49 .90 m 2.00 m 0. ou o padrão Americano CEMA.3 a 0.4 1.2 m 1. O valor desta flecha (f) será: (wm + Wb) .00 m 1. quando da seleção do espaçamento dos roletes: peso da correia. dos Roletes Impacto Observações: 1.5 m 1. CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS 2. Porcentagens da flecha da correia recomendadas: INCLINAÇÃO DOS ROLETES 20° 35° 45° todo fino 3% 3% 3% MATERIAL pedaços de pedaços de tamanho máximo (50%) tamanho máximo (100%) 3% 2% 2% 3% 2% 1,5% 3. Na região de impacto, usa-se flecha máxima de 1%. Flecha Rolete Exemplo de trabalho feito no transportador D15, para evitar que os rolos de retorno se incendiassem em decorrência de espaçamento grande entre eles. Reduziram-se os espaços entre os mesmos, estendendo-se o seu tempo de vida útil, com distribuição melhor da carga nos pontos de apoio. Largura da correia: Velocidade da correia: Peso da correia: Peso do rolo: Fator Kdr: Peso das partes móveis: Eixo analisado: 84” 3,6 m/s 76,19 Kg/m 135 kg 1,90 (Kdr = coeficiente de segurança do rolo de retorno) 97 kg 50mm Rolo de retorno plano Carga atuante Carga de seleção Carga atuante sobre o rolamento Momento de inércia calculado Diâmetro do eixo calculado Verificação da deflexão do eixo Limite admissível de flecha = 9,00 Min. Rotação do rolo Espaçamento 3.020 m Par Psr Prr Jr Dr B’ Kg Kg N Cm4 Cm Rad Min rpm min 230 534 2617 25,42 4,77 0,002891 9,94 338 2.400 m 183 444 2178 21,15 4,56 0,002406 8,27 338 2.170 m 165 411 2015 19,56 4,47 0,002225 7,65 338 50 CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Rolete de carga ou de impacto duplo Rolete de carga ou de impacto triplo Rolete auto-alinhante de carga Rolete em catenária Rolete auto-alinhante de retorno Rolete de retorno (com e sem anéis) Rolete de transição Rolete de retorno duplo (com e sem anéis) 51 CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS TRANSIÇÃO DE CORREIA TRANSPORTADORA 1. OBJETIVO A norma ABNT estabelece os procedimentos para o cálculo da distância mínima de transição entre as regiões de carregamento e descarga de transportadores de correias. 2. DEFINIÇÃO Transição é a distância mínima a ser mantida entre o último rolete com inclinação normal no transportador e o tambor mais próximo (descarga ou retorno), com o objetivo de se evitarem tensões excessivas na correia. Esta Norma permite determinar as distâncias mínimas de transição para transportadores de correia que empregam correias de alma de tecidos (lonas) e de cabo de aço. Quando se empregam cavaletes com rolos inclinados, o topo do tambor de descarga será sempre levantado (Figura 02). É opcional o levantamento do topo do tambor de retorno. Este procedimento não se aplica aos transportadores de correia com cavaletes de rolos planos (Figura 01). As Tabelas 01 e 02 apresentam as distâncias mínimas de transição com almas de tecidos, ou cabos de aço. Nas referidas tabelas, a percentagem de tensão admissível é o valor determinado por: P = 100 . T / T1 Onde: T = tensão atuante na correia, região onde se quer determinar a distância mínima de transição. T1 = tensão admissível da correia Quando a distância mínima de transição indicada nas Tabelas 01 e 02 for maior que o espaçamento normal dos roletes de carga, utilizam-se roletes de transição no intervalo compreendido entre o último rolete de carga e o tambor. 52 . 1800 s2 = --------------. ou espessuras dos calços dos roletes na área de transição por: S1 = RL1 / L ..= 52 mm 2745 160 . tensão admissível <60%. 160 .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Calculam-se as alturas. R = 160 e L = 2745... espaçamento = 900mm... Exemplo de cálculo dos calços para uma correia de 60” com alma de tecido.= 105 mm 2745 ^ 53 . 900 s1 = ----------------. s2 = RL2 / L . CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS 54 CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS 55 CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS TAMBORES Os tambores são elementos importantes num transportador de correia, no que se refere à transmissão de potência, desvio e retorno da correia. Um transportador pode ter os seguintes tipos de tambores: De Acionamento - serve para transmitir o torque. De Retorno - serve para o retorno da correia. De Esticamento - serve para dar a tensão necessária à correia e absorver o esticamento da mesma. De Desvio De Encosto De Cabeça De Descarga - utilizado, sempre que necessário, um desvio no curso da correia. - serve para aumentar o ângulo do tambor de acionamento. - caracteriza o fim do lado de carregamento e início do retorno. - serve para descarregar o material. Os componentes principais dos tambores são: 1. Corpo 2. Discos laterais 3. Discos centrais 4. Cubos 5. Elementos de transmissão de torque (chavetas e outros) 6. Eixo 7. Mancais 8. Revestimento REVESTIMENTO Condições Gerais Teoricamente, tanto os tambores de acionamento, como os tambores livres podem, ou não, ter revestimento, embora seja recomendável a sua utilização O revestimento oferece como principais vantagens: • Aumento do coeficiente de atrito entre a correia e o tambor, o que é especialmente vantajoso no tambor de acionamento. Há uma diminuição das tensões necessárias, para se evitar o deslizamento da correia no tambor. • O revestimento ranhurado em tambores de acionamento evita o deslizamento da correia no tambor, principalmente em locais úmidos. • Devido à sua característica auto-limpante, o revestimento evita a aderência de material ao tambor, aumentando a vida útil, tanto da correia, como do próprio tambor. 56 para uso geral. tornar-se-á necessário manter em estoque o dobro de tambores revestidos e não revestidos que se estocam normalmente.sem ranhura alguma. só se percebe o desgaste do cilindro quando este começa a furar. • O revestimento de borracha deve ter resistência à abrasão de 50/80 mm3. tendo o vértice apontado para o sentido do movimento da correia. • Para se evitar deslizamento. Tipos de Revestimento Utilizam-se normalmente nos tambores dois tipos de revestimento: a quente (vulcanizado) e a frio (colado). o revestimento pode ser liso. • Ranhura do tipo “diamante” . com base neste critério. ou não. ranhura. Nos tambores livres. que fica sujeito a deslizamento. Deve-se lembrar porém que. o revestimento serve também como indicador de desgaste. o revestimento pode ter. será possível manter em estoque somente aqueles revestidos. • Ranhura do tipo “espinha de peixe” . uma vez que não há tração nestes tambores. 57 . Deve-se trocar o tambor. no momento em que o desgaste atingir o cilindro. Para os tambores de acionamento. Ao revestirmos todos os tambores.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS • Em casos de tambor não revestido. com ou sem revestimento. Não é boa prática a utilização de tambores livres. • Liso . se apresentarem vibrações perceptíveis na velocidade de operação. Considera-se recomendável revestirem-se os tambores em contato com o lado sujo da correia. numa mesma instalação. devem ser balanceados também dinamicamente. além das vantagens supra citadas. utilizam-se tambores espaciais com revestimento de pastilhas de cerâmica. não havendo necessidade de se revestirem aqueles em contato com o lado limpo da mesma.para transportadores reversíveis. ou quando a superfície da borracha se apresentar excessivamente irregular. • As ranhuras são utilizadas para dar mais aderência à correia e evitar o acúmulo de água entre esta e o tambor. Ranhura do tipo “espinha de peixe” Ranhura do tipo “diamante” Os tambores devem ser balanceados estaticamente e. Já no tambor revestido. para desmontagem rápida. ter chavetas para pequenas transmissões de torque. com elementos de expansão do tipo “ringfeder” (anel de expansão). com elementos cônicos parafusados do tipo “taperlock”. Os tipos mais utilizados são: • Cubos Fixos .feitos em uma só peça. para fixação do eixo. Permitem transmitir torque e força axiais elevados e são de fácil desmontagem. • Cubos Cônicos . • Cubos de Rolamento Interno . podendo. Cubo Rígido Cubo Cônico Cubo e Disco Fundido Cubo com Rolamento Interno 58 . constituído de uma só peça.mantêm o eixo fixo e atuam como um mancal interno.são o tipo mais tradicional.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS CUBOS DOS TAMBORES Os cubos são elementos de fixação dos eixos nos tambores propriamente ditos. ou não. • Cubos e Discos Fundidos . Utilizados para pequenas e médias transmissões de torque. Mais utilizados em instalações para serviços leves. Existe uma série muito variada de mancais. Diâmetro mínimo dos tambores A vida útil de uma correia é afetada diretamente pelo diâmetro dos tambores. durante a flexão da correia sobre o tambor.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS MANCAIS São elementos muito importantes no dimensionamento e no custo de um transportador. na partida. Em determinadas aplicações. atingirão valores acima dos limites admissíveis. Nestes casos. já que influem diretamente no funcionamento e no custo dos tambores. A emenda é a região mais crítica e necessitará de reparos frequentes. ou com “Taconite”/ gaxetas (labirintos axiais e radiais. no tambor de acionamento. pode ser necessária a utilização de tambores com diâmetros inferiores aos valores recomendados.pode ser simples. com labirinto e retentor. ESTICAMENTO O esticamento é parte fundamental do transportador de correia e. a correia simplesmente não se moveria. Se o diâmetro não for adequadamente selecionado. antecipadamente. O esticamento mantém a correia tensionada. com dois ou quatro furos. já se sabe. recomenda-se a utilização de diâmetros imediatamente acima dos valores de tabela. ou uma pressão excessiva dos cabos de aço contra o tambor. 59 . para que o torque do motor chegue a ela através do tambor de acionamento. para prevenir deslizamento da correia. Diâmetros inadequados provocam a separação das lonas em correias com carcaça de lonas. quando o sentido de giro do tambor se inverte. sem ele. • Vedação . que as emendas apresentarão problemas. em correias com carcaça de aço. quando houver flexões reversas da correia. e sua escolha deve ser bem analisada. com labirinto. as tensões na carcaça. para um mesmo diâmetro de eixo. bipartida ou inteiriça. Seus principais componentes são: • Caixa . admite-se o uso de diâmetro imediatamente inferior ao valor tabelado.Pode ser de aço ou ferro fundido. Dizemos que uma correia sofre flexão reversa. Em regiões de alta tensão de transportadores. com possibilidade de ponto de graxa). São funções básicas do esticamento: • Assegurar tensão apropriada no lado frouxo da correia. Em tambores de encosto com arco de contato de até 150mm. • Rolamento. A limitação do espaço físico para instalação do tambor obriga ao uso deste critério. absorvendo seu alongamento. Tipos de emendas da correia. ou alongamento: • Alongamento elástico .inclui os aumentos de comprimento causados pelo alongamento da estrutura das fibras básicas. 750 e 900 mm de curso. O principal problema da utilização de esticadores manuais é não só o cuidado que ser requer do operador. Inclui ainda aquela porção irreversível dos alongamentos elástico e construtivo. Tipo de partida.é a parte do alongamento que ocorre durante a aceleração de partida e a desaceleração de frenagem. Freqüência de partidas e paradas. Esticadores manuais normalmente localizam-se no tambor de retorno do transportador. onde não são críticas as condições de esticamento. ao longo do transportador (necessário para prevenir flecha excessiva na correia e conseqüente derramamento de material). OU ALONGAMENTO DA CORREIA Algumas correias podem ter diversos tipos de esticamento. Características de esticamento e alongamento da correia que está sendo usada. Com a aplicação da carga. no sentido de determinar o momento exato em que se faz necessário esticar mais a correia. ou contração. ajustando-se o esticador de forma a conseguir a tensão apropriada. ou tensão. Este alongamento é quase inteiramente recobrado quando se elimina o puxamento. 600. • Permitir folga. como sua atenção. • Aumento permanente do comprimento . a) Esticamento por parafuso O esticamento manual por parafuso é recomendado somente onde não se pode aplicar o esticamento automático. 450. além do seu conhecimento técnico e experiência. 3. oposto ao tambor de acionamento.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS • Assegurar tensão apropriada no ponto de carregamento e em outros pontos. para emendas de reposição. • Proporcionar o ajuste do comprimento da correia. O comprimento requerido para movimento do esticamento depende dos seguintes fatores: 1. com a correia totalmente carregada. 2. Além de ser o local mais conveniente. • Alongamento construtivo . para fazer o ajuste no momento certo. há uma tendência de acomodação das fibras da carcaça da correia. devido à limitação de espaço. ou frenagem. O operador tem que confiar no seu julgamento pessoal. 4. parte do qual é irreversível. ESTICAMENTO.depende do tipo de fabricação da correia. no caso de transportadores de correia pequenos. ou próprios para serviços leves. Os esticadores de parafuso têm geralmente 300. é o posicionamento de menor 60 . resultando em um aumento de comprimento. elétrico. Entretanto.5 3 6 8 14 18 25 34 40 47 54 59 64 70 75 Correia de cabos de aço – – – – – – 7 8 10 12 15 17 20 22 25 Considerando-se 3/4 do movimento total para o esticamento da correia 61 . Outros tipos de esticamento automático são utilizados quando em condições especiais que envolvem limitações de espaço. podendo ser operado por gravidade. acionado por mecanismo hidráulico. c) Esticamentos Recomendados pela CEMA Os valores de esticamento indicados na tabela a seguir adequam-se. ou portabilidade. pois não envolve acréscimo de tambor(es). Esticamento por gravidade 2. O tipo mais comum é o esticamento por gravidade. incluindo-se nestas últimas as condições de operação. geralmente. Esticamento especial O esticamento automático é o tipo mais recomendável para a maioria dos transportadores de correia. A redução. Esticamento por molas 3. ou aumento destes valores dependerá de diversos fatores. tais como seleção da correia e características da instalação. antes de se determinar o comprimento do esticamento. Movimento de esticamento (ft) Comprimento do transportador (ft) 50 ou menos 100 200 300 500 700 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 Correia de fibra 1.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS custo. ou pneumático. Entretanto. recomenda-se consultar as exigências do Fabricante da correia. à maioria das aplicações de transportadores de correia. Ele pode ser instalado horizontal e verticalmente. ou em posição inclinada. se necessário. é possível colocar-se esticador manual em qualquer ponto da correia (parte do retorno). b) Esticamento automático O esticamento automático abrange os seguintes tipos: 1. • Comprimento do transportador (quanto maior a correia. como o permanente.). ou ocorrer apenas durante um período de maior solicitação da correia. a distância entre centros dos tambores extremos do transportador. De um modo geral. os percentuais indicados na tabela. mais esta se alongará). CURSO DO ESTICAMENTO Entende-se por curso de esticamento. tal como a partida. Condições especiais. poliéster.0% 0. • Tipos de partida (controlada. • Frenagem (pode provocar picos de tensão).5% Curso 62 . Pode ser permanente. ou seja. o deslocamento máximo do tambor de esticamento. O curso do esticamento é tomado em relação ao comprimento do transportador. porém. Esticamento por gravidade Tipo de carcaça Nylon Poliéster Aramida Cabo de aço Curso 3. • Temperatura (auxilia o alongamento) • Umidade (afeta alguns tipos antigos de fibra).0 a 4. podem aumentar ou diminuir o valor do curso de esticamento. tais como o tipo de material utilizado na correia. ou características do material de que é feita a carcaça. • Partida com material (pode provocar picos de tensão). Esta carcaça apresenta uma certa elasticidade. O referido alongamento ocorre devido às características de construção. etc. podem-se considerar. devem ser absorvidos pelo esticamento. • Posição do acionamento (afeta a tensão média do transportador).5% 1. Fatores que afetam o alongamento da correia: • Tipo de carcaça (cabo de aço. ou não).CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS FATORES DE ALONGAMENTO DA CORREIA A correia é constituída.0% 1. Tanto o alongamento provisório. de uma carcaça e sua cobertura superior e inferior que permitem o seu alongamento. nylon. ou parada do TC. • Instalação inicial (com ou sem pré-tensionamento). basicamente. por gravidade 63 .600 mm .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Esticamento por parafuso Tipo de carcaça Lona Cabo de aço Curso 3% .mínimo Não recomendável Tambor de Esticamento Esticamento por parafuso Torre de Esticamento Contrapeso Carro de Esticamento Tambor de Esticamento Esticamento horizontal. por gravidade Torre de Esticamento Tambor de Desvio do Esticamento Contrapeso Tambor de Esticamento Esticamento vertical. CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Rolete de Transição Rolete Auto-alinhamente de Carga Rolete de Transição Rolete de Impacto Rolete de Carga Rolete Helicoidal Rolete Auto-alinhamente de Retorno Rolete de Retorno TOPOGRAFIA DOS TRANSPORTADORES Tambor da Cabeça Lado Direto Roletes Tambor de Retorno Rolete de Carga Lado Esquerdo Rolete de Impacto Tambor de Desvio Tambor de Retorno Tambor da Cabeça Tambor de Desvio Rolete de Retorno Tambor Esticador 64 . 150 1.200 1.152 1. levando-a a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ALINHAMENTO O desalinhamento dos tambores não influencia muito no alinhamento das correias.863 Lado Direito 1.614 1. desgastando-se mais rapidamente.140 1.708 1.708 3.181 1. Esquerdo Direito ALINHAMENTO Alinhamento dos Rolos de Carga Rolos 1 2 3 4 5 6 7 Lado Esquerdo 1.162 1.170 Diferença -11 -16 -20 -06 +18 +08 00 65 .179 1.708 1.727 3.155 1.176 1.151 1.185 1.186 1.594 1.708 3.165 1. Alinhamento dos Tambores Tambor 1 2 3 4 5 6 7 Lado Esquerdo 1. pois elas passeiam sobre os tambores.710 3.189 1. para evitar que os mesmos trabalhem forçados pela correia.863 Diferença 00 -02 +10 +20 +19 +15 00 Diferenças superiores a 10mm devem ser corrigidas nos roletes de carga. pois a borda da correia pode sair do tambor. quando a linha de centro dos tambores estiver mais de 50mm afastada da linha de centro do transportador. Este desalinhamento só é prejudicial.160 1.170 Lado Direito 1.190 1. NIVELAMENTO Cota Cota Esquerdo Direito Tamanho (mm) 100 500 1000 2000 2500 Tolerância (mm) 0. levando-a a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro. pois a borda da correia pode sair do rolo.165 1. Alinhamento dos Rolos de Retorno Rolos 1 2 3 4 5 6 7 Lado Esquerdo 1.207 20. pois elas passeiam sobre os rolos.363 Lado Direito 20.145 1.500 21.150 1.061 20.903 21.230 Diferença +11 00 -05 -20 +25 00 -60 NIVELAMENTO Quando o nivelamento dos tambores ultrapassa 0.175 1.901 21. o referido nivelamento começa a influenciar no alinhamento das correias.190 1.502 21.170 1.064 20.160 1.067 49.067 49.050 20.5 5 10 12.393 Diferença -02 -01 -03 +02 +01 00 +30 66 .170 1.170 1.195 1.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS O desalinhamento dos rolos de retorno não influencia muito no alinhamento das correias.170 1.110 Lado Direito 1.051 20. Esse desalinhamento é prejudicial quando a linha de centro dos rolos estiver mais de 50mm afastada da linha de centro do transportador.208 20.5 2.5% do seu comprimento.5 Nivelamento dos Tambores Tambor 1 3 7 8 5 6 4 Lado Esquerdo 20.181 1. 5 5 10 12. um desnível positivo fará com que a correia os force ainda mais.049 21.029 21.036 21.5 2.034 21.043 21.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Um desnível negativo entre roletes (superior a 5mm) fará com que a correia force os rolos anterior e posterior aos citados roletes.030 21.5 67 .047 21. Cota Cota NIVELAMENTO Nivelamento dos Rolos de Carga Rolos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Lado Esquerdo 21.040 Lado Direito 21.046 21.041 21. Tamanho (mm) 100 500 1000 2000 2500 Tolerância (mm) 0. o citado nivelamento começa a influenciar no alinhamento das correias.050 Diferença -12 -12 -12 -11 -11 -11 -11 -11 -10 Quando o nivelamento dos rolos de retorno ultrapassa 0.037 21.033 21.5% do comprimento dos rolos.042 21.044 21.032 21.038 21.048 21. ficando sujeita a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro. essas diferenças devem ser corrigidas. para alinhar a correia.: tambor motriz. pois tendem a forçar a correia para o lado menor. tambor de desvio. e quando esse desalinhamento ultrapassa 0.512 36.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ESQUADREJAMENTO ESQUADRO Esquerdo Direito O esquadro dos tambores influencia no desalinhamento da correia quando os referidos tambores estão próximos uns dos outros.5% do comprimento dos tambores.506 2. causando desalinhamento.911 Diferença +23 +02 +06 +02 -02 +29 Quando a somatória das diferenças entre 3 cavaletes der ± 20mm.504 2.471 2.473 2.940 Lado Direito 1. tambor encosto.129 2. ESQUADRO Esquerdo Direito 68 . este esquadro às vezes ultrapassa a referida medida. dentre outros).095 288. Esquadro dos tambores Tambor 1\3 3\7 7\8 8\5 5\6 6\4 Lado Esquerdo 1. tambor cabeça (descarga).135 2. sem roletes entre eles (ex. Quando o tambor é de esticamento. por ser forçado mais de um lado.093 288.489 36. 350 3.770 3.395 Lado Direito – 0.160 3.940 0.430 3.820 2.943 0.285 Diferença +20 -20 -30 +40 +80 -10 -10 +35 69 . os roletes forçarão a correia para o lado que está mais fechado.820 4.797 0.405 Diferença – +05 -11 -05 -05 +111 +02 -10 Se o esquadro dos roletes de retorno ultrapassar o limite inferior de 10mm.250 2.824 0.935 0.800 4.800 3.784 0.803 0.640 4.795 0. ESQUADRO Esquerdo Direito Esquadro dos Rolos de Retorno Rolos 1 2 3 4 5 6 7 8 Lado Esquerdo 5. desalinhando-a.945 0.792 0.320 Lado Direito 5.798 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Esquadro dos Rolos de Carga Rolos 1 2 3 4 5 6 7 8 Lado Esquerdo – 0.840 2.945 0.150 3.240 2.680 4. em espaços regulares que variam de 30 a 60 metros. operando acopladas a um rolete de retorno especial. 2. ou ficar abaixo do limite inferior pré-estabelecido. em espaços de 25 a 30 metros. Chaves de Emergência . Chaves para Desalinhamento . garantindo-lhe uma operação perfeita e interrompendoa no caso de anormalidade no seu funcionamento. desligam o transportador. caso ocorra qualquer anormalidade.acionadas pela correia. Chaves-Vigia de Velocidade . ou do tipo que opera com sensor magnético. São dispostas ao longo do transportador. Podem ser centrífugas. Dispostas em ambos os lados do transportador.operadas manualmente. através de seus cabos. As chaves podem dividir-se em: 1. 3. 70 . desligam o transportador toda vez que a mesma se desvia de seu curso normal sobre os roletes. Utiliza-se uma para cada transportador. em conjunto com um tambor (em geral.desligam o transportador sempre que a velocidade ultrapassar o limite superior.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS CHAVES DE SEGURANÇA São elementos que atuam no transportador. o de retorno). ou toda vez em que se fizer necessária uma parada imediata. Utilizadas. São geralmente colocadas nos limites de curso dessas máquinas.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS 4. Chaves-Sonda . 71 . ou em trippers.usadas em transportadores e cabeças móveis. por acúmulo de material nos mesmos. para controlar o nível do material em silos de armazenagem. 5. Chaves de Fim de Curso .destinadas a controlar alturas de pilhas e evitar entupimento dos chutes de descarga dos transportadores. também. etc. Na imediata correção de falhas. para evitar vazamentos. observados os seus pontos críticos. apresentando-se propostas para corrigi-las. ou fazer ruído. defini-las como as únicas possíveis de serem aplicadas. Nos transportadores curtos. Tão importante quanto observar rasgões.. o barbante deve ser esticado por partes. desgaste na correia. deve ser encarada de forma responsável e eficiente. • estado da cobertura e emendas da correia. em dado trecho da estrutura. e sua localização. Situações consideradas como “anormalidades” no sistema. • esticamento da correia. etc. desquadramento. livres de problemas e uma longa vida de serviço prestado. serão relacionadas. considerarem-se insignificantes os esforços empreendidos e cuidados tomados em relação à correia. Em transportadores longos. seja delegada a uma pessoa. sem arranhar. a fim de se determinarem as causas. sem. Não menos importante é a correção dos itens detectados pela inspeção. ou as únicas através das quais se torne possível solucionar os problemas que eventualmente surgirem. 72 . Entendemos ser a inspeção das correias transportadoras o ponto limite entre a preservação de um patrimônio valioso e/ou seu abandono.. quando comparados aos resultados obtidos. raspadores sem funcionar. • alinhamento da correia. ou a um grupo de pessoas. rolos travados. podem-se evitar danos dispendiosos e prematuros. desalinhamento. • situação dos raspadores e limpadores e estado das guias de material e chutes. é verificar como ocorrem. este alinhamento pode ser verificado com o auxílio de um barbante esticado de uma extremidade à outra. curvatura acentuada. TAMBORES a) Proceder à limpeza dos pontos onde serão fixados os tambores. ou com o auxílio de um teodolito. vazamento de materiais. e suas prováveis causas. A inspeção/manutenção de transportadores.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS INSPEÇÃO Sabe-se que a correia é o item de maior valor de um transportador. Daí. por ocasião da montagem e manutenção de correias transportadoras. MONTAGEM E MANUTENÇÃO DE TRANSPORTADORES O principal objetivo deste trabalho é o de deixar uma série de informações úteis e práticas para o desenvolvimento da atividade de manutenção propriamente dita do transportador. rolos travados. Itens considerados fundamentais na inspeção de transportadores: • estado dos roletes e tambores. b) Os tambores deverão girar macia e livremente a um toque de mão. tais como o dobramento da correia. contudo. ESTRUTURA Deverá estar em perfeito alinhamento e nivelada transversalmente. i) Os rolos-guia dos roletes auto-alinhantes não devem ser colocados antes de se fazer um trabalho prévio de alinhamento da correia e/ou em transportadores com máquinas móveis na parte da carga. d) Os tambores devem ser instalados com uma folga mínima de 600mm acima do piso. devem-se utilizar espaçamentos de 30m. para se garantir um bom contato com a correia. dependendo da largura da correia. sem arranhar ou fazer ruído. com o auxílio de pequenos calços (arruelas) do lado de trás de seus suportes. esticando-se um barbante sobre os mesmos. b) Todos os roletes devem estar alinhados em 90° com a linha de centro dos transportadores. deixando-se os parafusos de fixação no meio do rasgo de seus suportes. os roletes auto-alinhantes devem possuir rolos laterais.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS c) Todos os tambores devem estar alinhados em 90° com a linha de centro dos transportadores. quando em contato permanente com a mesma. Para transportadores de grande capacidade e comprimento. h) A posição mais atuante dos roletes auto-alinhantes é a situada 6 a 15 metros a partir dos tambores extremos. através de leves batidas de martelo em seus suportes. ROLETES a) Seus rolos deverão girar macia e livremente a um toque de mão. 73 . Entretanto. porque provocará um desgaste acentuado na cobertura inferior da correia. Isto permite uma movimentação posterior no sentido recomendado para o alinhamento da correia. d) Durante a montagem. Isto facilita o alinhamento da correia com uma ligeira mudança de posição de alguns cavaletes. k) Os transportadores reversíveis não deverão possuir roletes superiores inclinados 2° e os roletes auto-alinhantes deverão ser especiais. Este alinhamento pode ser obtido. c) É conveniente montar os cavaletes dos roletes. e) Os roletes que têm os rolos laterais com inclinação de 2° deverão ser montados de tal forma que a direção do deslocamento da correia coincida com a direção da inclinação dos rolos laterais. A maioria dos auto-alinhantes trabalhará melhor quando a correia estiver seca. quando úmida. j) Todos os tipos de guia desgastam a correia. a inclinação não pode ser superior à indicada. Para ambientes úmidos. o coeficiente de atrito entre correia e rolete diminui bastante. não se deve apertá-los de maneira definitiva. pois. mas de tal modo que se possa ajustá-los posteriormente. Este alinhamento pode ser obtido esticando-se um barbante sobre os mesmos. g) Os roletes auto-alinhantes devem ser montados 12 a 19mm acima da linha normal dos demais roletes. diferentes dos descritos nos itens e e f. para facilitar a limpeza dos mesmos. Não se utilizam auto-alinhantes sob as guias de material. f) Os roletes que não têm os cavaletes laterais inclinados 2° podem ser montados nesta inclinação. a uma distância maior. c) O melhor lugar para se iniciar o alinhamento. de carga antes dos chutes. em seguida. manutenção e limpeza. a distância do tambor traseiro até o último cavalete da transição deverá ser cuidadosamente observada. à parte superior da mesma. quando se fizer necessário o posicionamento de um A. A. m) Os rolos-guia devem manter 25 a 30mm de distância da borda da correia em cada lado. b) O alinhamento deve ser iniciado com o transportador vazio. Por isso. todas as correias devem estar suficientemente elevadas do piso para facilitar a inspeção. em se tratando de um conjunto apoiado sobre rolamentos. a partir do retorno da correia passando.90m pois. Errado Certo n) Colocar o conjunto A. ou em uma área de transição. CORREIA a) A primeira providência a se tomar é a colocação da correia simultaneamente no centro dos tambores de acionamento e retorno. sujeitando-o a esforço excessivo da correia.A. é o tambor de acionamento. de carga sempre entre 2 cavaletes. este poderá ajudar o alinhamento da correia no tambor e no 74 . o conjunto perderá a eficiência no alinhamento da correia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS l) No retorno. Se houver tambor de encosto no retorno. ele receberá muito peso. a uma distância igual ou inferior a 0. perto do retorno da correia. ou diminuindo-se esta distância. no retorno. o que causará danos ao conjunto. pois aumentando-se. c) As guias dos esticadores de gravidade verticais devem ser montadas verticalmente. f) Para um perfeito alinhamento da correia. no trecho superior. quando o transportador estiver em operação permanente. g) evitar que haja atrito da correia com as bordas. ESTICADOR a) O esticador deve manter a correia sob a tensão mínima necessária. pelos roletes auto-alinhantes de retorno. deixar o tambor de esticamento na posição de menor tensão. o ângulo do tambor poderá ser ligeiramente alterado com pequenas batidas de martelo. Quando absolutamente necessário. e no trecho inferior. i) O alinhamento natural da correia é garantido. d) Qualquer ajuste no trecho superior da correia deverá ser iniciado pelo tambor de retorno. 75 . e) na montagem da correia. d) Os trilhos dos esticadores horizontais de gravidade devem estar nivelados e alinhados com o transportador. quando vazia. em qualquer componente metálico do transportador. pelos roletes auto-alinhantes de carga. tocando no rolo central. que o fazem correr para o lado desejado. isto é. através de pequenos deslocamentos no referido trecho.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS trecho de retorno. h) Não usar correia com bordas ou revestimentos danificados. e) Nos esticadores de parafusos. a distância “A” deve ser igual nos dois lados do transportador. em caso de extrema necessidade. b) O tambor esticador deve estar ortogonal à linha de centro do transportador. é preciso que ela esteja bem assentada. verificar se o motor está girando livremente. b) Lubrificar os rolamentos do tambor ao menos uma vez a cada 15 dias (para materiais abrasivos). RASPADORES E LIMPADORES a) Seus pontos de articulação deverão estar livres de sujeira e lubrificados. c) Verificar se os eixos do motor e do redutor estão posicionados paralelamente e se os tambores a eles acoplados estão num mesmo plano. b) Acompanhar o desgaste das lâminas com horômetro. 76 . pressionando a correia pela ação das forças exercidas pela molas ou contrapeso. b) Suas lâminas de borracha. ou se a limpeza for ineficiente. até o momento de usá-los.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS MOTOR a) Deve ser assentado em base limpa e bem nivelada. poliuretano. para permitir a livre oscilação dos mesmos. ou a cada 3 meses (para materiais não abrasivos) RASPADORES E LIMPADORES a) Fazer inspeção ao menos 2 vezes por semana. em caso de desgaste das mesmas. b) Antes de se fazer qualquer acoplamento. ou qualquer outro tipo de material deverão estar bem posicionadas. b) Verificar se os eixos de entrada e de saída do redutor estão devidamente alinhados com os eixos do motor e do tambor de acionamento. para ver se as mesmas atendem aquele transportador (tipo de material). c) O eixo do motor e o de entrada do redutor devem estar perfeitamente alinhados. regulando a pressão das molas. MANUTENÇÃO PREVENTIVA TAMBORES a) Não desembalar os rolamentos. cerâmica. REDUTOR a) Deve ser assentado em base limpa e bem nivelada. em caso de mau desempenho. procurando corrigir-lhes as causas. por estarem posicionados em local de difícil acesso. onde se acumula muito material. examinar a amperagem do motor. b) Certificar-se de que a correia não esteja tocando nenhum ponto fixo da estrutura. como danificar a correia. MOTOR a) A fim de conservar o motor em boas condições de limpeza. b) Ao menos uma vez por semana. ao menos uma vez por semana. Se necessário. o que não só costuma travar os rolos. poderão ser usados restos de correia para as lâminas dos raspadores. e) Observar sempre os rolos de impacto. b) O nível de óleo deverá ser verificado semanalmente. CORREIA a) Verificar diariamente possíveis desalinhamentos. substitui-los por novos. bem como sua temperatura e a dos mancais. ROLETES a) Os rolos devem ser conservados livres de sujeiras e pó. consultar o fabricante. b) Verificar o funcionamento dos roletes auto-alinhantes. completá-lo até o nível indicado. ao contrário do que ocorre com os roletes sem blindagem. ou limpadores. 77 . c) Em caso de problemas mais graves. c) A primeira troca de óleo deverá ser feita após um mês de serviço. que exigem lubrificação periódica. jatear ar comprimido sobre sua carcaça.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS c) Em hipótese alguma. As trocas subseqüentes deverão ser feitas a cada 6 meses. ou 2000 horas de trabalho. c) Verificar o funcionamento dos rolos e. REDUTOR a) As engrenagens do redutor devem sempre trabalhar imersas em óleo a uma temperatura de 30 a 40ºC acima da temperatura ambiente. d) Os roletes blindados não necessitam de lubrificação. Os referidos desalinhamentos devem ser corrigidos. d) Se a correia desalinha sobre os mesmos roletes. os roletes a serem inclinados distanciam-se cerca de 3 a 6 metros do ponto de desvio.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ESTICADOR DE GRAVIDADE a) Lubrificar os mancais dos tambores desviadores e esticadores. b) Examinar os tambores desviadores. Geralmente. lixar e pintar as juntas parafusadas que apresentarem indícios de oxidação. é muito perigoso ajustarem-se os roletes do lado oposto ao passadiço. ESTRUTURA a) Deve estar sempre bem apoiada e nivelada. de acordo com o item b de tambores. ou refazer a emenda. antes de fazer outra modificação. porque o desalinhamento não ocorre no mesmo ponto em que se origina. • Jatear. é possível ajustar-se o outro lado do suporte. admitem-se duas hipóteses: a correia está defeituosa naquele trecho. Em ambos. c) Garantir que não existam corpos estranhos entre a correia e o tambor esticador. com a correia em movimento. ou a emenda foi mal feita. estas tensões devem ser iguais. eles podem estar fora de esquadro. Espere alguns minutos. de tal maneira que possa danificar-se. O efeito da inclinação dos roletes não é imediato. ALINHAMENTO DA CORREIA a) Se a correia tende a correr para um lado. para evitar o conseqüente desalinhamento da correia. há sinais de irregularidades que devem ser eliminadas. se necessário. e) Quando as bordas da correia tocam continuamente as guias laterais. substituindo-os. c) Se a mesma parte da correia se desalinha ao longo de todo o transportador. d) Examinar as tensões nos cabos de sustentação dos contrapesos. b) Se o deslocamento realizado de um lado não for suficiente para o alinhamento. para que as bordas não se danifiquem. A única maneira de resolver este problema é retirar o pedaço defeituoso. por meio do parafuso de fixação. ou a estrutura pode estar desnivelada. e pela ação dos ventos. ou a estrutura do transportador. 78 . f) Nos casos em que o transportador possuir passadiço apenas de um lado. desde que inicialmente os dois lados tenham sido colocados no meio do rasgo. devem-se inclinar alguns roletes antes da região de desvio. para mantê-la na posição correta. • A estrutura dos transportadores pode sofrer desalinhamentos causados pelo calor (caso não haja juntas de dilatação). por topografia. nas proximidades do tambor de retorno. Correção: refazê-la. MANUTENÇÃO CORRETIVA . ou tambores. Correção: fazer o alinhamento. ou encontra-se empenada. Causa: os roletes. Causa: correia torta. Em situações raras. esticando um fio nas extremidades dos rolos. no lado em que ocorre o desvio. Correção: limpá-los. devem-se colocar roletes auto-alinhantes nos referidos pontos. limpando-os. Correção: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia. Correção: substitui-los. se estiverem presos.PROBLEMAS DESALINHAMENTO DA CORREIA A correia se desvia para um lado. 79 . Causa: rolos emperrando. se necessário.: quando nova. para solucionar o problema. instalar raspadores mais eficientes. h) Uma correia que trabalhou satisfatoriamente num transportador poderá não trabalhar bem em uma nova instalação. Causa: a linha de centro dos roletes não coincide com a linha de centro do transportador. ou local úmido). Neste caso. deve-se esticar. Causa: emenda fora de esquadro. contacte o fornecedor. usando rolos com revestimento de borracha no retorno. ela voltará ao normal tão logo o transportador trabalhe com plena carga e passe o período de adaptação. e usar auto-alinhante. Causa: aderência de material aos rolos. verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e. Correção: evitar condições de armazenamento que venham a formar dobras (correia deitada. Causa: a estrutura do transportador não está alinhada. devido ao acúmulo de sujeira (material). Obs. Causa: estrutura desnivelada. Correção: fazer o nivelamento. O desvio acompanha o movimento da correia. ou trocar a correia. procurando endireitar a estrutura. cortando as extremidades em esquadro. para verificar quais os roletes encontram-se descentralizados. apesar de todos os cuidados tomados no que se refere ao alinhamento.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS g) Quando todas as providências foram tomadas para se alinhar a correia e esta continua desalinhando no acionamento e no retorno. num mesmo ponto. não estão dispostos com angulação de 90° (fora do esquadro) em relação à linha de centro do transportador. Correção: alinhar as duas linhas de centro. no local. colocando os tambores no esquadro. particularmente no retorno. Causa: estrutura desnivelada. para verificar quais são os roletes descentralizados. e inclinar os roletes 2° para a frente. verificando. Causa: a estrutura do transportador não está alinhada. procurando endireitar a estrutura. Correção: fazer o nivelamento. Causa: os roletes. Causa: correia descentralizada. ou encontra-se empenada. 80 . no tambor de retorno e na área de carregamento. e instalar roletes auto-alinhantes no retorno. Correção: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia. colocando os tambores no esquadro. direcionando o material para o centro da correia e verificar eventuais entupimentos no chute. Acertar a rampa. Correção: fazer o alinhamento. ou tambores. A correia trabalha irregularmente. Correção: limpar os rolos. Causa: aderência de material aos rolos. esticando um fio nas extremidades dos rolos. Correção: nivelar o tambor de retorno. colocando os tambores no esquadro. procurando endireitar a estrutura. Causa: linha de centro dos roletes não coincide com a linha de centro do transportador. Correção: fazer o alinhamento. Correção: alinhar as duas linhas de centro. no lado em que ocorre o desvio. no sentido do movimento da correia. ou tambores. desviando-se de um lado para outro. não estão dispostos com angulação de 90° (fora de esquadro) em relação à linha de centro do transportador. para verificar quais são os roletes descentralizados. alinhando-o. não se acomodando bem nos roletes. Correção: usar roletes auto-alinhantes e correia mais flexível.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Desvio ao longo de um grande trecho Causa: os roletes. Causa: a estrutura do transportador está desalinhada. se necessário. verificando o desgaste da rampa interna e substituir o revestimento. Causa: a linha de centro dos roletes não coincide com a linha de centro do transportador. verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e. Correção: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia. usando rolos com revestimento de borracha no retorno. tanto a largura. esticando um fio nas extremidade dos rolos. Correção: conferir se a correia entra alinhada no chute. não estão posicionados com angulação de 90% (fora do esquadro) em relação à linha de centro do transportador. instalar raspadores mais eficientes. Correção: alinhar as duas linhas de centro. no catálogo do fabricante. por topografia. ao longo do seu percurso. Causa: carregamento fora do centro da correia. no lado em que ocorre o desvio. quanto o número máximo e mínimo de lonas. Causa: correia pouco flexível. ou encontra-se empenada. Correção: remover a sujeira acumulada. Correção: substituir o tambor. instalar raspadores mais eficientes. quando o transportador estiver parado e verificar não só a espessura do revestimento. e usar auto-alinhante. Correção: alinhar as duas linhas de centro. Correção: limpar os rolos. também. esticando um fio nas extremidades dos rolos. ou limpá-los no local. Causa: estrutura desnivelada. Causa: a estrutura do transportador está desalinhada. como também o funcionamento dos raspadores e limpadores. raspando o material preso. Desvio nos tambores Causa: os roletes. Recomendase. Correção: fazer o alinhamento. Correção: fazer o nivelamento. Causa: a linha de centro dos roletes não coincide com a linha de centro do transportador. se estiverem presos devido ao acúmulo de sujeira (material). deve-se esticar. por topografia. que não deve ser inferior a 6mm. particularmente no retorno. ou tambores. Causa: correia torta. não estão dispostos com angulação de 90º (fora do esquadro). Em situações raras. contacte o fornecedor. o realinhamento dos roletes de retorno. que não deve ser inferior a 4mm. Causa: material aderido ao tambor. ou desalinhados.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Causa: rolos emperrando. ou trocar a correia. cortando as extremidades em esquadro. quanto os demais dispositivos de limpeza. Neste caso. em relação à linha de centro do transportador. colocando os tambores no esquadro. verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e. Causa: revestimento gasto no tambor de acionamento. Causa: emenda fora de esquadro. Correção: melhorar a limpeza. para verificar quais são os roletes descentralizados. procurando endireitar a estrutura. utilizando roletes de retorno revestidos com borracha e verificar tanto os raspadores. Correção: evitar condições de armazenamento que venham a formar dobras (correia deitada. Correção: refazê-la. usando rolos com revestimento de borracha no retorno. no lado em que ocorre o desvio. nas proximidades do tambor de retorno. Correção: substitui-los. emperrados. quando necessário. ou trocar-lhe as placas de revestimento. Causa: aderência de material aos rolos. ou local úmido). Correção: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia. verificando a profundidade das ranhuras. se necessário. 81 . ou encontra-se empenada. COBERTURA Desgaste excessivo da cobertura superior Causa: roletes de retorno sujos. Para quaisquer modificações. ocasionando um movimento excessivo do material em relação à mesma. 82 . Causa: rolos emperrando. de um modo geral. ou substituir o revestimento. Causa: carregamento de material inadequado. se estiverem presos devido ao acúmulo de sujeira (material). neste caso. Causa: material aderido ao tambor. Outro procedimento recomendável é a diminuição do espaço entre roletes embaixo das guias. modificando a calha. devem ser substituídas por emendas vulcanizadas. para a frente. para se melhorarem as condições de carregamento. Causa: parafusos de fixação de revestimento do tambor em contato com a correia. em locais indesejáveis. Causa: acúmulo de material que raspa na correia. não só a espessura do revestimento. Causa: a correia forma uma “barriga” (flecha) muito grande. melhorando a limpeza do equipamento. no local. para entregar o material no sentido da correia e evitar ângulo de inclinação do trasnportador na região da alimentação superior a 8º. Correção: melhorar a limpeza.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Causa: cobertura da correia de qualidade inferior à exigida pelo serviço. Correção: substitui-los. mantendo a flecha dentro dos valores recomendados (de 15 a 20mm). consulte um especialista em correias transportadoras com esticamento por parafuso e ajuste por tensão. no máximo. Correção: verificar o estado das ranhuras. a utilização de um contrapeso maior. como o ângulo de abraçamento. Causa: deslizamento no tambor de acionamento. Deve-se evitar sobrecarga de material e seu conseqüente derramamento. aumentando não só a força de atrito entre o tambor e a correia. Causa: inclinação excessiva dos rolos de carga. Desgaste excessivo da cobertura inferior. Correção: apertar os parafusos. Recomenda-se. Correção: usar correia de cobertura adequada. quanto ao valor recomendado pelo fabricante do equipamento). raspando o material preso. ou limpá-los. como o funcionamento dos raspadores e limpadores. aumentando a tensão na correia através de um contrapeso maior (consultar os documentos técnicos. pois a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam diminuir o atrito. Correção: manter a inclinação vertical em 2°. que não deve ser inferior a 6mm. para eliminar a possibilidade de vazamentos. Na hipótese de tensionamento por parafuso. Correção: melhorar a confecção do chute. corrigindo-se a guia lateral (da correia). verificar o esticamento da correia. quando o transportador estiver parado e verificar. verificando-se eventuais vazamentos de material em emendas mecânicas que. cuja profundidade mínima deve ser de aproximadamente 4mm. ainda. diminuindo o espaçamento entre roletes localizados sob a guia de material. Correção: recomenda-se a limpeza geral do equipamento. Correção: diminuir a distância entre roletes. Recomenda-se. ou limpá-los. utilizando rolos de retorno com revestimento de borracha e verificar tanto os raspadores. a utilização de um contrapeso maior. exercendo pressão sobre a correia. fazendo com que o material fique preso entre a correia e a lateral de borracha das guias de material Correção: diminuir o espaço entre os roletes de impacto. guias de material e estruturas raspando na correia. verificar o esticamento a correia. Causa: deslizamento no tambor de acionamento. Causa: impacto do material na correia. corte e estrias na cobertura superior. devido ao acúmulo de sujeira (material). Causa: lateral de borracha muito dura. emperrados. Recomenda-se. melhorando a limpeza do equipamento. aumentando não só a força de atrito entre o tambor e a correia. 83 . de um modo geral. neste caso. ajustando a tensão. cuja profundidade mínima deve ser de aproximadamente 4mm. instalando-se bancadas internas. Correção: verificar os batentes dos raspadores. pois a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam diminuir o atrito. Causa: rolos emperrando. Correção: recomenda-se a limpeza geral do equipamento. corrigindo-se a guia lateral (da correia). como o ângulo de abraçamento.:Não usar tiras de correia transportadora como proteção lateral. também. para direcionar o material e evitar impactos. Estrias. Causa: acúmulo de material que raspa na correia. ou rampas. estruturas dos tambores e esticamentos não estão pegando na correia. se estiverem presos. Correção: remover a sujeira acumulada. ou desalinhados. ainda.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Arrancamento. para eliminar a possibilidade de vazamentos. Causa: a correia cede na região do impacto. devem ser substituídas por emendas vulcanizadas. Deve-se evitar sobrecarga de material e seu conseqüente derramamento. no local. em locais indesejáveis. Outro procedimento recomendável é a diminuição do espaço entre roletes embaixo das guias. Correção: substitui-los. como os demais dispositivos de limpeza. o realinhamento dos roletes. se o espaço mantido entre a guia e a correia é de ± 25mm e se os suportes dos rolos de retorno. Na hipótese de tensionamento por parafuso. Causa: partes metálicas dos raspadores. Correção: verificar o estado das ranhuras. e verificar se o contrapeso está de acordo com as especificações de projeto. procurando observar se as lâminas estão gastas. Causa: roletes de retorno sujos. substituindo os rolos danificados. para se melhorarem as condições de carregamento. Obs. Correção: utilizar material de dureza inferior à da correia (em torno de 70 Shore) e regular em ± 1mm a distância entre a correia e a lateral. verificando-se eventuais vazamentos de material em emendas mecânicas que. ou danos longitudinais na cobertura inferior. Correção: diminuir espaço entre os roletes de impacto. nos casos de esticamento por parafuso. muito fortemente. ou desvio. os rolos-guia. ou óleo lubrificante na correia. Causa: impacto do material na correia. Se estiverem sendo usados grampos aparentes. para evitar a queda de material no lado do retorno. ou instalar novos. fazendo uma proteção de chapas entre a carga e o retorno nos locais mais críticos. ou quebra de suas bordas Causa: as bordas tocam estruturas próximas ou. conforme tabela. para direcionar o material e evitar impacto. paralelos às bordas da correia. Correção: verificar limpadores em “V”. Pequenos cortes longitudinais. ou com bolhas Causa: graxa. ou rampas. Correção: aumentar o raio da curvatura (após ter consultado um especialista para o dimensionamento adequado da mesma) 84 . ao longo da estrutura do transportador. redefinindo a posição dos suportes dos rolosguia. Coberturas inchadas. instalando bancadas internas. Causa: cortes. ou fonte de calor. ou furos. Correção: armazenar a correia em suportes apropriados. ou endurecida Causa: falha da correia. Causa: curva convexa muito acentuada. que permitem ao material fino penetrar entre a cobertura e a carcaça.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Cobertura quebradiça. BORDAS Desgaste excessivo da correia. ou quaisquer outros objetos presos entre o tambor e a correia. Correção: reparar as áreas danificadas com material vulcanizado. há arestas que possam danificar a correia. Causa: pedras. Causa: distância de transição inadequada. de forma a protegê-la contra a ação solar. Rolos com lubrificação periódica podem respingar o excesso de lubrificante na correia. Correção: ajustar a distância de transição. verificando se. instalar ou regular as chaves de alinhamento. devido ao calor. Correção: corrigir o desalinhamento da correia conforme orientações anteriores. Correção: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. caso os mesmos estejam muito próximos das correias. Correção: diminuir o espaço entre os roletes de impacto. Causa: estocagem inadequada. substitui-los por emenda vulcanizada. ou reação a produtos químicos. Correção: verificar os possíveis locais de contaminação. ou diagonais. ou em estrela. peças metálicas. existentes antes do tambor de retorno. Correção: verificar a carga do contrapeso. ou esticador por parafuso muito tensionado. Correção: verificar nos desenhos. no sentido da correia. Rolos submetidos a lubrificação periódica podem respingar o excesso de graxa na correia. Deve-se proceder a uma limpeza no equipamento. 85 . aumentar o ângulo de abraçamento da correia. Ausência de contato da correia com o rolo central Causa: excesso de contrapeso. no catálogo do fabricante de correia. ou óleo lubrificante na correia. não se acamando bem nos rolos. para deixar a correia com uma flecha de 15 a 20mm. Correção: usar correia com número de lonas adequado. Correção: evitar a contaminação do material transportado por óleo. Caso haja necessidade de alterações nos valores do projeto. consultar um especialista. verificando a profundidade das ranhuras. Se o tambor for liso (de aço). Causa: aumento significativo das resistências no transportador. a largura ou o número máximo e mínimo de lonas. trocar as placas de revestimento. verificar o tensionamento da correia. Causa: tração (atrito) insuficiente entre o tambor de acionamento e a correia. por levantar-se dos roletes Causa: graxa. guias de material forçando a correia e acúmulo de material sob a correia seguram-na. podem-se inclinar os roletes 2°. substituindo-se os rolos e corrigindo-se os pontos de atrito. quando necessário. Causa: revestimento gasto no tambor de acionamento. Correção: além das correções indicadas acima. podendo provocar o seu desligamento. verificando os possíveis locais de contaminação. ou folhas de dados. Causa: correia pouco flexível. ou folgar um pouco os parafusos do tensionador.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS CORREIA Deslizamento no tambor de acionamento Causa: contrapeso leve demais. para evitar a formação de uma película de sujeira entre este e a correia. melhorando as condições de limpeza do tambor. Abaulamento central da correia. memórias de cálculo. Correção: a somatória de resistências tais como rolos emperrados. Correção: substituir o tambor ou. verificando-se. Em transportadores com esticamento por parafuso. utilizando-se roletes auto-alinhantes. correia pegando na estrutura. Em casos de emergência. o contrapeso recomendado. revesti-lo com borracha ranhurada. que não deve ser inferior a 4mm. no máximo. rolos defeituosos ou travados. após ter consultado um especialista para o dimensionamento adequado da mesma. quando o contrapeso estiver se aproximando do final do curso. na memória de cálculo do equipamento. Causa: curva convexa muito acentuada. consultando o catálogo do fabricante. Correção: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. comparando-a com uma idêntica. causando a impressão de esticamento excessivo. Correção: verificar o curso recomendado pelo fabricante da correia. ou reação a produtos químicos. Correção: ajustar a distância de transição. ou emenda vulcanizada. acúmulo de material sob a correia. consultar um especialista. Causa: excesso de contrapeso. Caso haja necessidade de alterações nos valores de projeto. Verifique se ainda não houve alterações das características de projeto tais como: • aumento de tonelagem por hora • aumento do contrapeso • modificações que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material. que dê melhor suporte à carga. devido ao calor. substitui-los por grampos embutidos. verificar se há acúmulo de material estranho (tal como sucata. Correção: fazer nova emenda. ou folha de dados. pedaço de madeira. após o período de amaciamento da correia. o contrapeso recomendado para transportador com esticamento por parafuso e aliviar a tensão da correia. CARCAÇA Separação das lonas Causa: falha da correia. correia pegando na estrutura. Causa: excesso de flexibilidade da correia. dentre outros. Causa: curso insuficiente do contrapeso. ou folha de dados. nos desenhos. para verificar o número mínimo de lonas. Correção: consultar o catálogo do fabricante da correia para escolha do diâmetro adequado. e as larguras máxima e mínima permitidas. 86 . na caixa do contrapeso e retirá-lo. Correção: verifique. Causa: tambores com diâmetros pequenos. dentre outros). Fadiga na região de folga entre os rolos Causa: distância de transição inadequada. a tensão máxima de operação. sem alterar a flecha recomendada. Correção: substitui-la por correia mais rígida. conforme tabela. procedendo a nova emenda. Se estiverem sendo usados grampos aparentes. Correção: aumentar o raio da curvatura. memórias de cálculos. aumentar o curso. excessivo tombamento dos roletes. Causa: Instalação inicial da correia com o contrapeso em posição inadequada. Se necessário.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Alongamento excessivo Causa: correia trabalhando com tensões (esforços) superiores aos valores máximos admissíveis. posicionando-o no local correto. dando a impressão de que a correia cedeu demais. Correção: verificar. tais como: • aumento de tonelagem por hora • aumento do contrapeso • modificações que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material. consultando o catálogo do fabricante. ou folha de dados. Causa: espaço excessivo entre os rolos nos cavaletes de carga. conforme tabela. Correção: refazer a emenda. para a frente. verificando se os produtos utilizados encontram-se corretos e dentro do prazo de validade. Correção: substitui-la por correia mais rígida. acúmulo de material sob a correia. Correção: utilizar correia com carcaça resistente à umidade. Correção: substituir a correia por outra mais rígida e utilizar cavaletes com aberturas entre rolos de acordo com as Normas Brasileiras. Correção: verifique na memória de cálculo do equipamento. rolos defeituosos ou travados. no máximo. com apodrecimento da carcaça. Causa: penetração de umidade. excessivo tombamento dos roletes. correia pegando na estrutura. que dê melhor suporte à carga. Correção: aumentar o raio da curvatura (após ter consultado um especialista para o dimensionamento adequado da mesma). Correção: ajustar a distância de transição. Causa: curva convexa muito acentuada. Verifique se ainda não houve alterações de características de projeto. EMENDA VULCANIZADA Causa: correia trabalhando com tensões (esforços) acima dos valores máximos admissíveis. 2°. comparando-a com uma idêntica. Causa: excesso de flexibilidade da correia. sem avaria visível na cobertura superior e inferior Causa: correia saindo dos roletes (desalinhando) e dobrando ao passar nos tambores. 87 . para escolha do diâmetro adequado dos tambores. a tensão máxima de operação. Rupturas longitudinais na carcaça. Correção: manter inclinação vertical de. Causa: distância de transição inadequada. Causa: emenda mal feita. Manchas esponjosas. Correção: alinhar a correia. Causa: tambores com diâmetros pequenos. Correção: consultar o catálogo do fabricante da correia. conforme orientações anteriores. para verificar o número mínimo de lonas e as larguras máxima e mínima permitidas.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Causa: inclinação excessiva dos rolos de carga. dentre outros. ). verificar o motivo (emenda aberta.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Causa: pedras. que incluem aperto dos parafusos. fazendo uma proteção de chapas entre a carga e o retorno nos locais mais críticos. melhorando a qualidade da inspeção e manutenção do mesmo. tais como: • aumento de tonelagem por hora • aumento do contrapeso • modificações que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material. Correção: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. dentre outros. após consulta a um especialista no assunto. substitui-los por grampos embutidos. ou todo o conjunto. Causa: partida. Correção: siga as instruções do fabricante para aplicação dos grampos. ou quaisquer outros objetos presos entre o tambor e a correia. existentes antes do tambor de retorno. etc. ou outro sistema de partida controlada. comparando-a com uma idêntica. causando tensões de pico elevadas. Correção: verificar limpadores em “V”. Se aberto. aumentando-lhes os tempos e instalar acomplamento hidráulico com controle de torque. Correção: reestudar as condições de partida. ou instalar novos. Causa: grampo de especificação errada. lâminas gastas. ou emenda vulcanizada. LIMPEZA INDUSTRIAL Acúmulo de material sob o retorno do transportador. grampos na correia. acúmulo de material sob a correia. ou fixado incorretamente. e adaptar outro raspador (primário ou secundário). EMENDA MECÂNICA Rasgos junto aos grampos e/ou grampos desprendendo-se Causa: correia trabalhando com tensões (esforços) acima dos valores máximos admissíveis. peças metálicas. Correção: usar placas menores. Causa: emenda mecânica com placas desproporcionais ao tamanho dos tambores do transportador. em toda a sua extensão Causa: raspador desregulado/aberto. Correção: verifique na memória de cálculo do equipamento. Causa: raspador empenado. a tensão máxima de operação. Verifique se ainda não houve alterações de características de projeto. Correção: substituir a parte empenada do raspador. ou aumentar o diâmetro dos tambores. ou reação a produtos químicos. para melhorar a eficiência do sistema. excessivo tombamento dos roletes. ou folha de dados. correia pegando na estrutura. devido ao calor. Correção: checar a posição em que o mesmo foi instalado. ou diagonais. quando necessário. realizando inspeções periódicas aos mesmos. solto. rolos defeituosos ou travados. 88 . Causa: raspador ineficiente. para evitar a queda de material no lado do retorno. Correção: ajustar a pressão do raspador. Causa: falha da correia. ou desvio. ou frenagens. ou frenagens muito violentas. Se estiverem sendo usados grampos aparentes. ) e se há algo desviando o fluxo de material (chapas. Causa: material caindo fora do centro da correia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Causa: excesso de carga na correia. bem como o tipo de material espalhado. etc. Acúmulo de material no piso. bem como a posição da bancada frontal e interna. Recomenda-se verificar. Recomenda-se também o alinhamento dos tambores (principalmente o traseiro. Causa: desgaste na lateral de borracha da guia Correção: substituir as laterais de borracha. ou rasgadas. para aumentar a vazão. madeira. Queda de material ao longo do transportador Causa: correia desalinhada. ou faltando. Causa: falta de “interlock” nas paradas dos equipamentos. localizado antes do chute). sob o chute de descarga Causa: chute furado. Correção: abrir a saída do chute. regulando-as. Correção: verificar se a largura das guias obedece ao padrão e se as chapas de revestimento estão gastas. Causa: material espalhado na correia. borracha. Recomenda-se verificar também o nível de óleo do acoplamento. etc. Correção: diminuir a carga. Causa: correia danificada. Correção: verificar se a máquina está recuperando mais do que a capacidade da correia e se a velocidade da correia de recebimento está compatível com a velocidade da correia de entrega. Correção: verificar se há rolos de carga travados. o tipo de material (teor de umidade. Correção: fazer reparo no chute. Causa: sobrecarga na correia. Correção: sincronizar a parada dos equipamentos. localização e condições). Causa: entupimento no chute. Correção: verificar desgaste nas chapas e trilhos da rampa frontal e lateral. Correção: verificar as condições da correia (bordas danificadas. Correção: regular ou substituir as chapas. Correção: diminuir a carga. dentre outros). a velocidade da correia de entrega no chute.) 89 . ainda. Causa: sobrecarga. Causa: chapas de revestimento desreguladas. ou gastas. se as laterais de borracha estão sgastas. granulometria. inspecionando também os rolos auto-alinhantes (quantidades. Volumes I e II.Soluções para Desgaste Correias Mercúrio Indústria e Comércio 90 . CATÁLOGOS: Lavrita .Comercial Ltda.A.Engenharia.A. Manual de transportadores Contínuos.R. . Martin do Brasil Comércio e Indústria Petropasy Ltda. Transporte Contínuo de Materiais a Granel .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS BIBLIOGRAFIA LIVRO DA FAÇO .U. 3ª Edição: Março de 2000. Consultoria e Equipamentos Industriais Ltda.A. Soldering . APOSTILA DE MÁRCIO BONFIM DESSAUNE Transportadores de Correia APOSTILA DE JONES DE PAULA GAVI Manual de Inspeção e Manutenção de Correias Transportadoras. P. LIVRO DE PAULO ADIB ENGENHARIA S. NGK do Brasil S.Fábrica de Aço Paulista S. CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS COMENTÁRIOS 91 .