Manual de Entrenamiento Mecánica Industrial

TÉCNICAS DE PREVENCIÓN DE RIESGOSLABORALES. La seguridad e higiene industrial actualmente se ha convertido en una necesidad y al mismo tiempo en una exigencia para toda empresa o institución pues afecta directamente al ente principal de producción como lo es el trabajador, razón por la cual la seguridad debería ser tomada como una forma de vida o considerada como una cultura de prevención la cual siempre deberá aplicarse. 1. CONCEPTO DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL. Seguridad industrial es el conjunto de normas, reglamentos y técnicas por medio de las cuales se previene y controla los accidentes e incidentes, colaborando a mejorar los bienes materiales, producción y salud del trabajador. Es la aplicación racional y con inventiva de las técnicas que tiene por objeto el diseño de instalaciones, equipos, maquinarias, procesos y procedimientos de trabajo, capacitación, adiestramiento, motivación y administración de personal, con et propósito de abatir la incidencia de accidentes capaces de generar riesgos de salud, incomodidades e ineficiencias entre los trabajadores o daños económicos a las empresas y consecuentemente a los miembros de la comunidad. Higiene industrial es la aplicación racional y con inventiva de las técnicas que tiene por objeto el reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores ambientales que se originan en el lugar del trabajo, que pueden causar enfermedades, perjuicios de la salud e incomodidades entre los trabajadores o miembros de una comunidad. La higiene no solo evita las enfermedades, sino que procura el máximo desarrollo de los individuos y ayuda para que el hombre sea sano, fuerte y bien preparado física y mentalmente. Acto Inseguro Es la violación de un procedimiento normalmente reglado y aceptado como seguro (realizar una operación sin autorización, trabajar en forma muy rápida ó demasiado lenta, ó arrojando los materiales, utilizar material inseguro, trabajar sobre equipos en movimiento, distraer, molestar sorprender, no utilizar los materiales de protección personal.). Condición Insegura -- Es una condición física peligrosa que da lugar al accidente, es decir, condición insegura es la existencia de algo que no debería estar presente, o la falta de algo que si debería estar presente. Factor Humano.- Es la característica mental ó física que tienen una predisposición al accidente, ya sea por predisposición individual, como por actitudes impropias (no hacer caso a las órdenes, no entender las indicaciones, nerviosismo), falta de conocimiento o de habilidad para realizar la tarea, defectos físicos (alteraciones en la visión, en la audición, fatiga, estrés, etc.). ASPECTOS A CONSIDERAR EN LA MANIPULACIÓN ROPA DE TRABAJO La ropa de protección personal deberá reunir las siguientes características: • • • • • • Ajustarse bien, sin perjuicio de la comodidad del trabajador y de su facilidad de movimiento; No tener partes sueltas, desforradas o rotas. No ocasionar afecciones cuando se halle en contacto con la piel del usuario; Carecer de elementos que cuelguen o sobresalgan cuando se trabaje en lugares, con riesgos derivados de máquinas o elementos en movimiento; Tener dispositivos dé cierre o abrochado seguros suprimiéndose los elementos salientes Ser de tejido y; confección adecuados a las condiciones de temperatura y humedad del puesto de trabajo. HERRAMIENTAS MANUALES 1. Las herramientas se utilizarán únicamente para los fines específicos de cada una dé ellas. 2. Se adquirirá aquellas herramientas construidas con material resistente, serán las más apropiadas por sus características y formas para la operación a realizar y no tendrá defectos ni desgastes que dificulten su uso correcto. Asimismo, se verificará que la unión entre sus elementos sea firme para evitar cualquier rotura o protección de las mismas. 3. Las dimensiones de los mangos o empuñaduras serán las adecuadas, no tendrán bordes agudos ni superficies resbaladizas y serán aislantes en caso necesario. Estarán sólidamente fijadas a la herramienta sin que sobresalga ningún perno, clavo o elemento de unión y en ningún caso presentarán aristas o superficies cortantes. 4. Para evitar Caídas, cortes o riesgos análogos, se colocarán en portaherramientas o escaleras adecuadas. ING. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL 5. No se colocarán las herramientas manuales en pasillos, escaleras, sobre máquinas o en lugares elevados desde donde se pueden caer sobre los trabajadores. 6. Las partes cortantes o punzantes se mantendrán debidamente afiladas. 7. Guando se usen, estarán libres de grasas, aceites u otras sustanciáis-deslizantes. 8. Toda herramienta manual se mantendrá en perfecto estado de conservación. Cuando se observen rebabas, fisuras u otros desperfectos, éstos deberán ser corregidos, y si ello no fuere posible, se desecharán. 9. Los-usuarios-cuidarán convenientemente las herramientas que se les haya asignado y comunicarán a su jefe inmediato de 'los desperfectos observados. 10. Para el transporte de las herramientas cortantes o punzantes, se utilizarán cajas o fundas adecuadas. LIMAS. Las limas son herramientas manuales diseñadas para conformar objetos sólidos desbastándolos en frío. Prevención. • • • • • • • • • Mantener el mango y la espiga en buen estado. Mango afianzado firmemente a la cola de la lima. Funcionamiento correcto de la virola. Limpiar con cepillo de alambre y mantener sin grasa. Selección de la lima según la clase de material, grado de acabado (fino o basto). No utilizar limas sin su mango liso o con grietas. No utilizar la lima para golpear o como palanca o cincel. Evitar rozar una lima contra otra. No limpiar la lima golpeándola contra cualquier superficie dura como puede ser un tomillo de banco. LLAVES. Existen dos tipos de llaves: Boca fija y boca ajustable. ING. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL Utilizar una llave de dimensiones adecuadas al perno o tuerca a apretar o desapretar. se reponen. Dentado de las quijadas en buen estado. • Es más seguro utilizar una llave más pesada o de estrías. quijada fija y tornillo de ajuste. La llave de boca variable debe abrazar totalmente en su interior a la tuerca y debe girarse en la dirección que suponga que la fuerza la soporta la quijada fija. Al girar asegurarse que los nudillos no se golpean contra algún objeto. Las llaves deterioradas no se reparan. Evitar la exposición a calor excesivo. mango. Cremallera y tornillo de ajuste deslizando correctamente. Tirar siempre de la llave evitando empujar sobre ella. Utilizar la llave de forma que esté completamente abrazada y asentada a la tuerca y formando ángulo recto con el eje del tornillo que aprieta. quijada móvil. • ING. Los distintos tipos y sus partes principales son. No desbastar las bocas de las llaves fijas pues se destemplan o pierden paralelismo las caras interiores. Prevención • • • • • • • • • • Quijadas y mecanismos en perfecto estado. tuerca de de fijación. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . Las llaves de boca ajustables son herramientas manuales diseñadas para ejercer esfuerzos de torsión. con la particularidad de que pueden variar la abertura de sus quijadas en función del tamaño de la tuerca a apretar o desapretar. Efectuar la torsión girando hacia el operario. Están diseñadas para sujetar generalmente las caras opuestas de estas cabezas cuando se montan o desmontan piezas. tuercas y tomillos que posean cabezas que correspondan a las bocas de la herramienta.Las llaves de boca fija son herramientas manuales destinadas a ejercer esfuerzos de torsión al apretar o aflojar pernos. utilizar otra como alargo o golpear éste con un martillo. • No debe sobrecargarse la capacidad de una llave utilizando una prolongación de tubo sobre el mango. nunca empujando. • • Utilizar con preferencia la llave de boca fija en vez de la de boca ajustable. secos y ordenadamente. 6. La graduación de “negrura” debe estar de acuerdo a los procesos e intensidad de corriente empleadas. lo siguiente: 1. el cuello que protegen a la cara de la acción nociva de los rayos infrarrojos y ultravioletas que pueden causar quemaduras en la piel y además debe estar provisto de lentes o visores con protección para los ojos para evitar que la retina se queme. cortante. la cara. Los accidentes pueden evitarse si se cumplen con las siguientes reglas. lacerante. Todas las partes peligrosas por acción atrapante. dispondrá de un resguardo eficaz. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . se exceptúan aquellas de tipo "doble aislamiento" o alimentadas por un transformador de separación de circuitos. 3. Se almacenarán en lugares limpios. prensante. En la mayor parte de los casos la seguridad es una cuestión de sentido común. 5. de tensión superior a 24 voltios. El equipo consiste en: Máscara de soldar. 2. HERRAMIENTAS MECÁNICAS Se cumplirá al respecto. Toda herramienta mecánica de accionamiento eléctrico. No utilizar las llaves para golpear. 4. conforme a lo estipulado en el presente Reglamento. punzante. ING. aún por breves períodos se desconectará de su fuente de alimentación. por personal calificado para ello. Protección personal Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. abrasiva y proyectiva que resulte posible protegerla. protege los ojos. Los órganos de mando estarán ubicados y protegidos de forma que no "exista riesgo de puesta en marcha involuntaria y que faciliten su parada. a intervalos regulares de tiempo en función de su estado de conservación y de la frecuencia de su empleo. debe ir provista de conexión a tierra. Al dejar de utilizadas. Estas se someterán a una inspección completa. SEGURIDAD EN TRABAJOS DE SOLDADURA: Cuando se realiza una soldadura al arco el operador debe observar con especial cuidado ciertas reglas de seguridad con el fin de contar con la máxima protección personal y también proteger a las personas que trabajan a su alrededor. use ropa de algodón. por que al consumirse el oxígeno disponible. gases. Polainas y casaca de cuero. Ventilación : Soldar en áreas confinadas sin ventilación puede considerarse una operación arriesgada. Cuando el área de soldadura contiene gases. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . como tampoco trabajar ING. encendedores o papel celofán. metales en polvo o polvos combustibles. es necesario tomar algunas medidas de seguridad dentro del ambiente que se efectuara el trabajo de solideo. No deben ser demasiado rígidos. vapores o polvos. Zapatos de seguridad. cuando es necesario hacer soldaduras en posición vertical y sobre cabeza. especialmente cuando se hace soldadura en posición sobre cabeza. IMPORTANTE : Evite tener en los bolsillos todo material inflamable tal como fósforos. Las condiciones ambientales que deben ser consideradas: Riesgos de incendio : Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables. tipo mosquetero con costura interna para proteger las manos y muñecas. Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no protegidos . que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras. Gorro. Humedad : La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea de tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico. Delantal de cuero. es necesario mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar donde se suelda. para protegerse de salpicaduras y de exposición directa a los rayos ultravioletas del arco. el operador queda expuesto a severas molestias y enfermedades. Seguridad en operaciones de Soldadura A fin de realizar una operación de soldadura que no conlleve una probabilidad de accidente elevada. No use ropa de material sintético. vapores. El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda.Guantes de cuero. deben utilizarse estos aditamentos para prevenir las severas quemaduras que puede ocasionar la salpicadura del material fundido. Generalmente son de amianto. protege el cabello y el cuero cabelludo. a par con el calor de la soldadura y los humos restantes. l) Asegurese que los cables de trabajo y tierra estén totalmente aislados. Soldadura con electrodo Nº 10 ó 12) j) Usar gafas protectoras al picar la escoria. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . seco. n) No caliente. utilizar el grado apropiado de tonalidad del lente (Soldadura oxiacetilénica Nº 5 .en un lugar húmedo. se le instruirá v entrenará adecuadamente en su manejo y en los riesgos inherentes a la misma. Normas de seguridad que se deben cumplir para efectos de salvaguardar la integridad física del soldador y de sus compañeros de trabajo y evitar el deterioro anormal del equipo de soldadura: a) Mantener el equipo de soldadura en óptimas condiciones (Limpio. tambores o containers.Uso • Las máquinas se usarán únicamente para los objetivos diseñados. techos. ya que el calor y la radiación del arco de soldadura pueden reaccionar y formar gases dañinos para su salud. especialmente cuando use andamios. o) El cable de trabajo. alejar la cara cuando golpee. USO Y MANTENIMIENTO DE MAQUINAS FIJAS 1. con sus protectores y dispositivos de seguridad en posición y funcionamiento correctos. Colocar las colillas de los electrodos en un recipiente metálico. portaelectrodos y las conexiones estén debidamente aisladas. No cambiar la polaridad de la máquina soldadora cuando el arco este encendido. y una vez terminadas tales operaciones. Deberá conservar sus manos. ING. Los resguardos o dispositivos de seguridad de las máquinas únicamente podrán ser retirados para realizar las operaciones de mantenimiento o reparación que así lo requieran.) b) Asegurarse que todas las conexiones eléctricas estén apretadas. k) Rodear el área de soldar con cortinas de material apropiado. colocarán en su sitio. abrasiva y proyectiva en que resulte técnica y funcionalmente posible. limpias y secas. • No se utilizará una máquina si no está en perfecto estado de funcionamiento. serán eficazmente protegidos mediante resguardos u otros dispositivos de seguridad. órganos de transmisión y máquinas peligrosas por acción atrapante. etc. hasta asegurarse que el interior de estos no quede vapores inflamables. Asimismo. recibirá instrucciones concretas sobre las prendas y elementos de protección personal que estén obligados a usar. vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos. Todas las partes móviles de motores.. Mantener el área de trabajo limpia y seca No producir arco eléctrico en cilindro de gases comprimidos. prensante. etc m) No suelde en zonas donde presuma que existen vapores de hidrocarburos clorados. • A todo operario que utilice una máquina. para proteger a los compañeros de trabajo de la acción dañina de los rayos del arco. corte o SUELDE: tanques. el cable de tierra o el metal a ser soldado deben tener una buena puesta a tierra e) f) g) h) i) PROTECCION DE MAQUINAS FIJAS Instalación de resguardos y dispositivos de seguridad. c) Utilizar el tipo de cable apropiado al amperaje de trabajo (hasta 200 A -> cable #2. hasta 300 A -> cable # 1 0) d) Chequear continuamente que los cables. Emplear siempre el casco protector mientras este soldando. mayor es su fragilidad. serán realizadas por personal especializado y bajo dirección técnica competente. En aquellos casos en que técnicamente las operaciones descritas no pudieran efectuarse con la máquina parada. aluminio. CONOCIMIENTO DE MATERIALES 1. oro… -Fragilidad: es la propiedad que tienen algunos materiales a la rotura cuando una fuerza impacta sobre él. La fragilidad es completamente opuesto a la dureza: vidrio. Esta escala es: ING. es decir. aluminio… -Maleabilidad: es la capacidad que tienen los materiales (metales) en poderse estirar en todas direcciones sin romperse. extracción y cambio de útiles que por su peso y tamaño entrañen riesgos. Cada uno de estos (numerados de menor a mayor) rayarán a los de un número menor que él. y será rayado por los de un número mayor que él. Estas propiedades se pueden agrupar en tres categorías: A. preferiblemente con un sistema de bloqueo. se dispondrán los mecanismos y accesorios necesarios para evitarlos. el brillo de una prenda… B. -Ductilidad: es la capacidad que tiene un material para poder estirarse en hilos finos: cobre. diamante… -Dureza: es la propiedad que tienen algunos materiales a no dejarse penetrar por otros. se realizarán siempre con las máquinas paradas. 2. • La eliminación de los residuos de la máquina.Las propiedades de estos son las características que determinan de una forma especial la clase o calida de las mismas. Esta escala consta de 10 minerales.-Propiedades mecánicas: -Elasticidad: es la capacidad que tienen algunos materiales para recuperar su forma anterior una vez que ha desaparecido la fuerza que los deforma. Lo opuesto a la elasticidad se denomina plasticidad. • Las operaciones de engrase y limpieza. ya sea por iluminación. para asegurar un perfecto orcen y limpieza del puesto de trabajo. siempre desconectados de la fuerza motriz y con un cartel visible. cuanto más duro es un material. indicando la situación de la máquina y prohibiendo su puesta en marcha. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . golpe… Un ejemplo claro es el caso del estaño. oro.. engrasados y sometidos a todas las operaciones de mantenimiento establecidos por el fabricante o que aconseje el buen funcionamiento de las mismas.Mantenimiento • Las máquinas. Propiedades de los materiales: . Hay cinco propiedades de dureza: a) Dureza al rayado: está determinado por la escala de MOHS. se efectuará con la prevención necesaria.-Propiedades sensoriales: A veces elegimos los materiales por el efecto que pueden producir en nuestros sentidos: la forma. La dureza está en razón directa con la fragilidad. los resguardos y dispositivos de seguridad serán revisados. el color.• Para las operaciones de alimentación. Cuarzo 8. La altura del rebote se miraa en una tabla donde se conocen las durezas de los materiales que ya han sido ensayados. -Colabilidad: es la aptitud que tiene un material fundido para llenar un molde. -Resiliencia: es la resistencia que opone un cuerpo a los choques o esfuerzos bruscos. en perforar un determinado espesor del material ensayado. El resultado se confronta con otros resultados ya obtenidos en la práctica. Apatito 6. llamada temperatura de fusión. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . -Tenacidad: es la resistencia que opone un cuerpo a su rotura. Topacio 9. Corindón 10. cuando actúan un cierto tiempo o un número de veces determinado. Consiste en medir el rebote de una bola de acero que cae desde una altura determinada. B. y en medir la profundidad de la huella producida. Feldespato 7. tanto más duro será aquel. -Fusibilidad: es la mayor o menor facilidad que tiene un material par fundirse a una determinada temperatura. -Fatiga: es la deformación de 1 material sometido a cargas variables inferiores a la de la rotura. e) Dureza elástica: se determina mediante el ensayo SHORF. d) Dureza al corte: viene dada por el tiempo que tarda una barrena de un peso dado.-Otras propiedades: ING.1. -Maquinabilidad: es la mayor o menor facilidad que tienen un material a dejarse mecanizar por arranque de viruta mediante las máquinas-herramientas. su método consiste en aplicar una presión a una bola de acero o punta fina endurecida sobre una superficie lisa del material que se va a ensayar. cuando está sometido a esfuerzos lentos de deformación. Calcita 4. Yeso 3. c) Dureza a la deformidad por tracción: puede afirmarse que cuanto mayor sea la resistencia por tracción de un metal y más bajo su límite de elasticidad. Fluorita 5. Diamante b) Dureza a la penetración: este tipo de dureza se mide mediante una máquina especial de ensayos de dureza. Talco 2. 3. esculturas de metal. llegando incluso a la corrosión. Estos recursos naturales pueden ser: -Renovables: no existe peligro de que se agoten con el paso del tiempo. huesoso. Dentro de estos procesos distinguimos: A. diente. los cuales constituyen los materiales básicos y a partir de estos se fabrican los distintos productos que existen en el mercado. B. como los plásticos. como el cobre y el aluminio. translúcidos o transparentes. -Pr.-Moldeo: este método consiste en verter el material que está en estado líquido en un molde.-Forja: la pieza final de este método se obtiene mediante golpes de forma mecánica o manual.… y reciben el nombre de biomateriales. los cuales permiten la fabricación de imanes. es sometido a un enfriamiento para que pueda solidificarse. -No renovables: los que se agotan con el paso de los años. Podemos destacar los productos obtenidos del petróleo.-Materiales sintéticos: son materiales que han sido creados por el hombre como resultado de reacciones químicas controladas y que transforman los productos naturales en productos nuevos. ING. Fabricación de productos acabados: -Los materiales industriales muchas veces necesitan de unos procesos secundarios para la obtención de piezas y productos acabados. El material puede estar en estado líquido o caliente. con lo cual adquieren su forma y dimensiones. mientras que el aluminio crea una capa superficial de óxido que lo autoprotege. 2. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . sin embargo hay otros. que no lo son.-Pr. Los materiales pueden ser opacos. -Pr. químicas: una de las más importantes es el comportamiento de los materiales ante los fenómenos de oxidación y corrosión: los aceros (excepto inoxidables) y sus aleaciones se oxidan en contacto con la humedad. Clases de materiales: -Todos los materiales que se emplean en la actualidad los podemos clasificar en materiales naturales y en materiales sintéticos. cementos y hormigones. magnéticas: la mayoría de los metales ferrosos son atraídos por campos electromagnéticos. térmicas: esta propiedad se describe como la reacción o el comportamiento de los materiales ante el calor. Se utiliza este método en la obtención de plásticos.-Materiales naturales: se pueden definir como aquellos que se encuentran en la naturaleza. a continuación. vidrios. -Pr. El objeto del conocimiento de los materiales se basa en la construcción de útiles y mecanismos para satisfacer las necesidades de industria y del ser humano: A. etc. En medicina los materiales sintéticos son muy utilizados en arterias artificiales. cerámicas… B. ópticas: se refieren esta propiedad a la resistencia o reacción del material cuando la luz incide sobre él. remachados… 4. debemos tener en cuenta las condiciones de compra para poder vender el producto en el mercado a un precio competitivo. sobre todo cuando se pide en pequeñas cantidades. B. sin que altere su forma de diseño y sus distintas características que podrían deformarlo. es necesario que soporte los esfuerzos para llegar a ser utilizado. es importante poder disponer de ella en el menor tiempo posible. al mismo tiempo. E. separando el material por arrancamiento en forma de viruta. Elección de los materiales desde un punto de vista industrial: -Dado que no existe un material que se pueda aplicar para todas las necesidades en la industria y con unas propiedades determinadas. o de lo contrario encontrar otros materiales que tengan unas características a los que veníamos utilizando. C. ING. Los métodos más empleados pueden ser: soldaduras. con el fin de que no tengan problemas en el mercado. D.-Aptitud para la aplicación: una vez que se ha construido el producto deseado.-Mecanizado: la pieza final se obtiene mediante procesos mecánicos del corte. el fabricante tiene que hacer un estudio y evaluación constante de sus propiedades para aplicarlo en productos concretos. pegamentos. dado que muchas veces el precio del transporte incrementa mucho el coste final del producto.-Disponibilidad: en un momento determinado y por falta de la materia prima.C. fresadoras.-Coste del material: considerando que el precio de los materiales en la fabricación de un producto representa aproximadamente 1/3 y ½ del coste final. se debe tener en cuneta la demanda de un producto en particular dentro de los consumidores. conviene que los diseñadores estudien las ventajas de los distintos materiales. con lo cal utilizamos para ello las distintas máquinas-herramientas disponibles en el mercado. para ello se utilizan los distintos ensayos de muestreo. que al final es a quien va dirigido.-Unión de piezas: consiste en la unión de dos o más piezas para la formación de un conjunto. como: tornos. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . para ello hay que tener en cuenta una serie de aspectos como pueden ser: A.-Transporte: conviene comprar los materiales o materia prima cerca de donde se van a transformar. como objeto de eliminar gastos.-Calidad: debido a que continuamente están apareciendo nuevos materiales. taladros… D. berilio Termoplásticos Termoestables Blandas Duras Naturales Sintéticos Pétreos o cerámicas ING. Materiales más utilizados: Hierro Acero Fundiciones Hierro aleaciones Conglomerados Ferrosos Metálicos Pesados No ferrosos Materiales más importantes Plásticos No metálicos Maderas Textiles Ligeros Cobre (bronce. latón) Estaño (plomo.5. cinc) aluminio. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL férreos . titanio Ultraligeros Magnesio. En carpintería y bricolaje se utilizan como unidades más comunes de medida el metro. etc). Es el metro por excelencia.METRO DE CINTA METÁLICA. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . Para medir longitudes largas una persona sola. pequeños objetos. Así pues. el centímetro (100 veces menor que el metro) y el milímetro (1000 veces menor). orificios. El calibre o pie de rey es insustituible para medir con precisión elementos pequeños (tornillos. HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN Las principales herramientas de medición usadas en el bricolaje de la madera y el mueble son las siguientes: 1...ESCUADRA. 10 milímetros es igual a 1 centímetro y 100 centímetros equivale a 1 metro. se define como la longitud del trayecto recorrido en el vacío por la luz durante un tiempo de 1/299 792 458 de segundo. con más precisión. para medir interiores (p.TRANSPORTADOR DE ÁNGULOS. 6. También sirve para copiar un ángulo de un determinado sitio y trasladarlo al elemento que estemos fabricando. 3. Las reglas metálicas son muy útiles para trabajos de mecánica por su enorme exactitud y para dibujar líneas rectas ayudándonos de ellas. La primera raya (0) nos indicará los milímetros y la siguiente raya que coincida exactamente con una de las rayas de la escala graduada del pie nos indicara las décimas de milímetro (calibre con 10 divisiones) o las medias décimas de milímetro (calibre con 20 divisiones).. pero se puede perder exactitud en la posición de ángulo recto con respecto a las escuadras fijas. La escuadra un clásico insustituible pues con ella se puede comprobar el escuadrado una pieza (o de un ensamble) y además sirve para trazar líneas perpendiculares o a 45º. El metro es la unidad de medida de longitud del Sistema Internacional. diámetros de orificios) las dos patas pequeñas. y para medir profundidades un vástago que va saliendo por la parte trasera. La pata móvil tiene una escala graduada (10 o 20 rayas. que originalmente se estableció como la diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano terrestre.REGLA METÁLICA.. ajustaremos el calibre al objeto a medir y lo fijaremos. ING. y hoy.PIE DE REY. 2. 5. Tiene gran exactitud y vale para tomar todo tipo de medidas..MEDICIÓN Medir una longitud significa compararla con la unidad de medida para ver cuantas veces está contenida esta última en la primera. conviene que la cinta metálica sea bastante ancha y arqueada para mantenerla recta sin que se doble. dependiendo de la precisión). Para medir exteriores se utilizan las dos patas largas.e. Para efectuar una medición. Las hay regulables en ángulo. La precisión de esta herramienta llega a la décima e incluso a la media décima de milímetro. El transportador de ángulos es un instrumento muy útil cuando tenemos que fabricar algún elemento con ángulos no rectos. muchos calibradores llevan dos escalas graduadas con sus respectivos nonios Regla o escala graduada en mm • Corredera: escala graduada (nonio) • parte entera: mm enteros que marque el cero (pie de rey): 20 ING. Lleva bordes biselados en uno de los cuales tiene una graduación especial llamada nonio que al desplazarse lo hace junto a la escala graduada de la regla. Es una herramienta que no puede faltar en un taller que trabaje con precisión..NIVEL.8. Especialmente cuando se coloca la s piezas en las máquinas para ser trabajadas Calibrado o Pie de Rey Es muy empleado en el taller para pequeñas y medianas precisiones. Otra regla menor también doblada a escuadra. La regla doblada constituye la boca fija. El nivel sirve para medir la horizontalidad o verticalidad de un elemento. llamada cursor o corredera se desliza a frotamiento suave sobre la primera y constituye la boca móvil. Este instrumento consta de una regla de acero graduada y doblada a escuadra por un extremo. solidario de la misma en la figura puede verse uno de los tipos más corrientes. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . El desplazamiento de la corredera se logra presionando sobre un gatillo o pulsador. etc. la separación existente entre 1 y 1’ será: 10/10 – 9/10 = 1/10 de mm . la separación entre 2 y 2’ será: 2/10.1. Cada división valdrá: 1 mm = 10/10 mm. si coinciden 3 y 3’ será 3/10 y si 8 y 8’. si coinciden 2 y 2’. 0. –tomemos 10 mm de longitud de la regla grande AB y dividámoslos en 10 partes. que se desplaza junto a la mayor y que lleva grabado en su bisel el nonio.1=0. —si hacemos coincidir los ceros de ambas reglas. Las graduaciones de ambas reglas están hechas de tal manera que cuando están en contacto las caras interiores de las dos bocas .calibre cerrado – los ceros coinciden. –tomemos ahora 9 mm de longitud en la regla pequeña y dividámoslos también en 10 partes. X precisión (0. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL .• Parte decimal: nº de div.1 –ahora hagamos coincidir la 1 y 1’ y la distancia entre 0 y 0’ será exactamente 1/10. dividida en milímetros y la menor móvil. será 8/10. del nonio que conincida con una div.4 Funcionamiento del nonio Para comprender el funcionamiento del nonio examinemos las dos reglas mencionadas: la mayor fija. fig. y así sucesivamente. la separación entre 0y 0’ será 2/10.05): 4x0. ING. Cada división valdrá : 9/10 de mm. etc. a = 1/50 =0. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . cada una de la cuales valdrá 49/50 mm . 3-3’ . la diferencia es siempre 1/10. al pasar de una división a la siguiente. es decir . 2 y 3 Veamos que apreciación logramos con ellos: -nonio de 20 divisiones: Si tomamos en la corredera 19 mm y lo dividimos en 20 partes. la apreciación del aparato será: a = 1 – 49/50 = 50-49/50 = 1/50 mm.05 -nonio de 50 divisiones En la corredera 49 mm los dividimos en 50 partes.. las distancias entre los ceros 0 y 0’ eran respectivamente de:1/10.(fig 2 y 3) figs.2 – 2’. cada una de ellas valdrá 19/20 mm y su apreciación será: a=1 .2/10. etc. la cual es pués la apreciación del nonio y vale: a=division de la regla – division del nonio = 1-9/10=10/10-9/10=1/10mm Podremos lograr mayor precisión. a= 1/20 = 0. haciendo que la diferencia entre las divisiones de la regla y las del nonio sean menores.Apreciación de los nonios Acabamos de explicar el funcionamiento de un nonio de 10 divisiones hemos visto como haciendo coincidir sucesivamente en 1 – 1’. En la practica se logra esto empleando nonios de 20 y de 50 divisiones.3/10.19/20 = 20-19/20 = 1/20 mm.02 -nonio en fracción de pulgada Veamos aún otro caso muy corriente en los calibradores con escala en pulgadas (fig 4) ING. Medición en décimas Si el cero del nonio está entre dos trazos de la regla: uno y dos.5/0. 1 mm. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL .05 = 10 divisiones 4º.025 mm 2º. el trazo de la regla situado a la izquierda del cero del nonio representará la parte entera.5/20 =5/200 = 0..Hallar la apreciación que tenga 20 divisiones y cuya regla este dividida en 0. nos indicará su valor exacto. Por ejemplo: 6 mm. a= 1”/40/25 = 1”/40 x25 = 1”/1000 3º.01” si en la regla cada pulgada está dividida en 25 divisiones? n = d/a = 1”/25/0.Hallar la apreciación de un nonio de 25 divisiones si cada pulgada de la regla esta dividida en 40 partes.-¿Cuántas divisiones deberá tener un nonio para aprecia 0. el trazo del nonio que ING. b) que no coincida Medición exacta en milímetros Si el cero del nonio coincide con un trazo de la regla.5 mm a= 0.01” = 1/ 25 x 0.01 = 4 divisiones Medición con el pie de rey Al medir con el calibre.. esto se puede expresar por medio de la formula: a = d/n -Ejemplos: 1º.-¿Cuántas divisiones debe tener un nonio para que aprecie 0.05 si la regla está dividida en medios milímetros? n = d/a = 0. se nos pueden presentar dos casos: a) que el cero de nonio coincida con una división de la regla.fig 4 la regla esta dividida en 1”/16 y el nonio abarca 7 divisiones de la regla estando a su vez dividido en 8 partes cada una de las cuales valdrá por tanto: (7’’/16)/8 = 7’’/8 x 16 y la apreciación del aparato será: a = 1’’/16 – 7’’/8x16 = 8-7/8x16 = 1’’/128 También podríamos hacer: a = 1/16 – (7/16)/8 = (1/16 x 8)/8 – (7/16)/8 = (8/16 – 7/16)8 = (1’’/16)/8 Vemos que siempre nos resulta un quebrado en el cual el numerador es el valor de la división de la regla y el denominador el numero de divisiones del nonio de donde podremos deducir la siguiente regla: “la apreciación del nonio es igual al valor de la menor división de la regla dividido por el numero de divisiones del nonio”.. fig. -cerrar el calibre y retirarlo de la pieza. -leer el número de milímetros enteros y la fracción si la hay.4 mm. Se procede de la siguiente manera: .coincida con una división cualquiera de la regla indicará la parte decimal. por ejemplo 11. 6 Medir interiores (fig 7): -se cierran las bocas y se introducen en el hueco a medir. 9. -una vez encarado el calibre con las superficies de la pieza. -se abren hasta hacer contacto suave con ellas.. ordinariamente 10 mm.7). Colocación de medidas Para poner una medida dada en el calibre. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . Cuando se emplean los llamados calibres de tornero (fig. pero a la lectura habrá que añadir el grueso de las puntas. se acercan las dos bocas hasta conseguir un contacto suave con ellas.9 mm. 6): -se toma el calibre con una abertura mayor que el espesor a medir. -este contacto entre calibre y pieza debe realizarse en una zona amplia. se procede de igual manera. lo más cerca posible de la regla y no únicamente en las puntas y evitar así un desgaste desigual. por ejemplo. Su lectura será 1. ING.se sitúa el cero del nonio entre las divisiones 11 y 12 de la regla y la cuarta división del nonio se hace coincidir con una división de la regla Empleo del calibre El calibre se puede emplear para: - - Medir exteriores ( fig. -efectuar la lectura. fig 7 -Medir profundidades: Esto sólo puede hacerse con calibres que lleven una varilla -se apoya el calibre al borde de la profundidad a medir. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . o a una pulgada (en el sistema inglés).9688 4.2250 22.6375 21.0188 23. El micrómetro es una herramiento es una herramienta para tomar mediciones más precisas.4469 49/64 19.8750 16.8594 18.4625 17.7469 7.1594 5.6531 15/16 61/64 31/32 63/64 1 23. respecto a la varilla de los calibres ordinarios.3812 2.8125 24.5250 9. se necesitan micrómetros de diferentes rangos de medición.9062 12.4938 17/32 13.1438 7.4156 3/16 13/64 7/32 15/64 4. que las que pueden hacerse con calibreEn el micrómetro. se emplean los calibres de profundidad o sondas ( fig.6864 15.4312 21. Para un mayor rango de mediciones.7312 9.3188 10.5562 5.0812 15.7000 ½ 13.7625 5. ING.1281 9/16 37/64 19/32 39/64 14.8906 35/64 pulgadas mm 19.5719 3. sobre todo en cotas grandes. es todavía más importante hacer el contacto con suavidad.1750 3. se indica por la revolución del manguito.0031 25.8281 1/8 9/64 5/32 11/64 3.1906 pulgadas ¼ 17/64 9/32 19/64 mm 6.-abrimos las bocas hasta que la sonda o varilla toque suavemente en el fondo.7781 5/16 21/64 11/32 23/64 7.9219 10.2562 18. -por la mayor rigidez de la regla. fig 8 Equivalencia en pulgadas y milímetros desde 1/64 “ a 1” pulgadas 0 1/64 1/32 3/64 mm 0 0.4781 13/16 53/64 27/32 55/64 20.9531 7/8 29/64 15/32 31/64 11.0969 33/64 13.5406 pulgadas mm 12.0344 21. 8) La mayor precisión se logra: -Por el mejor apoyo que supone la corredera especial.0656 7/8 57/64 29/32 59/64 22.2094 24.6062 25.3656 3/8 25/64 13/32 27/64 9. En estos casos. un pequeño movimiento del husillo.6219 23. porque la varilla fácilmente se dobla y da lugar con ello a errores en la medida.3344 8.3500 6. El rango de medición del micrómetro estándar está limitado a 25 milímetros (en el sistema métrico).2875 14.5094 11.3031 11/16 45/64 23/32 47/64 17.9844 2. y separamos el calibre.5875 1. También podemos retirar primero el calibre sin cerrarlo y hacer luego la lectura.6688 17. -hacemos la lectura.3969 0.1125 11.9375 8. por medio de un tornillo super preciso.4000 Micrómetros. Para medir profundidades con mayor precisión.7156 5/8 41/64 21/32 43/64 15.2719 16.2406 51/64 1/18 5/64 3/32 7/64 1.7938 1.8438 25/32 20.0500 ¾ 19. ING. removiendo el sudor. los micrómetros traen en su estuche un patrón y una llave. Mantenimiento del micrómetro: El micrómetro usado por un largo período de tiempo o inapropiadamente. para corregir esto. polvo y manchas de aceite. no deje de limpiar las superficies del husillo. podría experimentar alguna desviación del punto cero. y otras partes. El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial. después aplique aceite anticorrosivo. Precauciones al medir. yunque. Punto 1: Verificar la limpieza del micrómetro.Los micrómetros se clasifican en: • Micrómetros de exteriores. • Micrómetros de interiores. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . Micrómetro Palmer de exteriores Micrómetro de Interiores. antes de guardarlo. Método correcto para sujetar el micrómetro con las manos Algunos cuerpos de los micrómetros están provistos con aisladores de calor. Si acerca la superficie del objeto directamente girando el manguito. ING. Para efectuar las mediciones correctamente. cuando el husillo haya tocado el objeto de tres a cuatro vueltas ligeras al trinquete a una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1.5 o 2 vueltas libres). y el manguito o trinquete en la mano derecha. Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el objeto. y el calor de la mano no afectará al instrumento. El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que se está midiendo mientras se toma la lectura. con los dedos. Hecho esto. sostenga la mitad del cuerpo en la mano izquierda. Punto 2: Utilice el micrómetro adecuadamente Para el manejo adecuado del micrómetro. es esencial que el objeto a medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . el husillo podría aplicar una presión excesiva de medición al objeto y será errónea la medición. sosténgalo por la parte aislada. si se usa un cuerpo de éstos. se ha alicado una presión adecuada al objeto que se está midiendo.No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque. gire el trinquete suavemente. o no obtendrá mediciones exactas. mantenga la mano fuera del borde del yunque. Después del contacto gire tres o cuatro vueltas el manguito. Hecho esto. ING. Si el instrumento sufre una caída o algún golpe fuerte. Antes de que el husillo encuentre el objeto que se va a medir. Punto 3: Verifique que el cero esté alineado Cuando el micrómetro se usa constantemente o de una manera inadecuada. 2) El paralelismo y la lisura de las superficies de medición en el yunque deben ser correctas. gire suavemente y ponga el husillo en contacto con el objeto. despegue el husillo de la superficie del objeto girando el trinquete en dirección opuesta.Cuando la medición esté completa. 3) El punto cero debe estar en posición (si está desalineado siga las instrucciones para corregir el punto cero). se ha aplicado una presión de medición adecuada al objeto que se está midiendo. el punto cero del micrómetro puede desalinearse. Paralelismo de las superficies de medición 1) El husillo debe moverse libremente. Como usar el micrómetro del tipo de freno de fricción. el paralelismo y la lisura del husillo y el yunque. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . algunas veces se desajustan y el movimiento del husillo es anormal. cuando se mide por segunda vez. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL .5 mm entre cada graduación sobre la línea. Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Use el micrómetro en ángulo recto (90º) con las superficies a medir. ING. gire el objeto 90º. cada pequeña marca abajo de la línea de revolución indica el intermedio 0.Punto 4: Asegure el contacto correcto entre el micrómetro y el objeto. La línea de revolución sobre la escala. es una buena práctica tomar la medición dos veces. Como leer el micrómetro (sistema métrico). Métodos de medición Cuando se mide un objeto cilíndrico. está graduada en milímetros. el extremo cónico del manguito está graduado en veinticincoavos (1/25). tiene como su graduación más baja el 0. la periferia del extremo cónico del manguito. ING.El micrómetro mostrado es para el rango de medición de 25 mm a 50 mm y su grado más bajo de graduación representa 25 mm Un micrómetro con rango de medición de 0 a 25 mm. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . 2 y 3 sobre la línea de revolución representan .5 mm a lo largo de la escala.025 de pulgada. Una vuelta del manguito representa un movimiento de exactamente .100. a lo largo de la escala.001 pulg. los dígitos 1. está graduada en cincuentavos (1/50). . Como leer el micrómetro (sistema inglés) El que se muestra es un micrómetro para medidas entre el rango de 2 a 3 pulgadas.200 y . Una vuelta del manguito representa un movimiento exactamente de 0.25 pulg. por lo tanto una graduación del movimiento del manguito a lo largo de la escala graduada equivale a .300 pulgadas respectivamente. inglés La linea de revolución sobre la escala está graduada en . con un movimiento del manguito a lo largo de la escala. una graduación equivale a . En consecuencia..01 mm. Las herramientas empleadas para la construcción de roscas son distintas según el roscado sea interior o exterior. Estas herramientas consisten en una barra o varilla con un extremo roscado y ranurado con tres o cuatro ranuras en sentido longitudinal. MACHOS DE ROSCAR Y SU EMPLEO PARA HACER ROSCAS INTERIORES En la figura 2 se muestra la forma de un macho de roscar. siendo las aristas entre la rosca y la ranura los filos de corte. como puede Ud. como se muestra en la figura 1. Las roscas pueden ser interiores cuando se encuentran en la parte inferior de un taladro. apreciar en la misma figura en que se presenta la sección de un macho. o exteriores cuando forman la superficie exterior de un cilindro. Se denomina rosca a una parte de una pieza cuya superficie tiene la forma de un filete o reborde saliente arrollado en forma de hélice. El extremo no roscado acaba en una espiga generalmente cuadrada en la cual se ING.AJUSTAJE ROSCADO Se llama roscado al trabajo de hacer roscas en determinadas superficies de las piezas. mientras que para las roscas exteriores se utilizan las denominadas hileras. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . Para la construcción de roscas interiores se emplean los llamados machos. en la figura 4 puede apreciar los tres machos de un juego. es decir taladros que no tienen agujero de salida. Todos los machos de roscar tienen en la espiga estampado el diámetro de la rosca y el número de filetes de la misma. de lo contrario se corre el riesgo de estropear la rosca que se practica e incluso el macho. Como se muestra en la figura 3. para hacer girar el macho dentro del taladro que sé rosca. como se muestra en la figura 5. soportarán una torsión considerable siempre que se iguale la presión aplicada a cada extremo de la llave de machos o maneral. Los machos de roscar son duros y quebradizos y se rompen con facilidad si no se usan en forma apropiada. el segundo la tiene más marcada y el tercero tiene el perfil de la rosca acabada. el bronce y el latón. la fundición.acopla una llave especial de los brazos o bandeador semejante al utilizado en la operación de escariado. el segundo tiene los primeros filetes de la rosca en forma cónica y los siguientes filetes en forma cilíndrica y el tercer macho o de acabado es de forma cilíndrica en toda su longitud roscada. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . Para el hierro y acero los machos deben lubrificarse con aceite mineral. Para roscar un agujero se necesita generalmente un juego de tres machos. Sin embargo. las siglas UNC significan que la rosca es de paso grueso mientras que las UNF son de paso fino ING. Al iniciar la entrada del macho en el taladro que se trata de roscar se ha de procurar que el macho entre perfectamente alineado con el eje del taladro. pero el primero sólo tiene iniciada la rosca. el primero tiene la parte roscada en forma cónica. no requieren lubrificación para el roscado. Un cuadro en el extremo de la espiga del macho de roscar ajusta en una llave o portamachos manual que se utiliza para hacer girar la herramienta. se emplea un juego de machos especiales en los cuales los tres machos son cilíndricos. Para roscar taladros ciegos. que gracias a un corte longitudinal que puede apreciarse en la figura se cierran más o menos por medio de un tornillo de presión situado en la llave o portacojinetes (Fig. de las cuales se muestra una en la figura 9. Otro tipo más perfecto de hileras son las de cuchillas desmontables. los primeros hilos de rosca de la hilera están cortados en forma cónica. 8). la hilera está formada por tres piezas separadas a la que se da el nombre de cuchillas o peines. lo que les da su mayor ventaja sobre las hileras de una sola pieza.HILERAS 0 TERRAJAS PARA EL ROSCADO DE EXTERIORES En la figura 6 puede ver una hilera o terraja de las empleadas para efectuar el roscado exterior. Para facilitar la entrada de la hilera en el extremo de la pieza que se ha de roscar. Como puede apreciar tiene la forma de una tuerca cuya rosca está ranurada en sentido longitudinal determinando también en este caso los filos o cortes la arista formada entre las ranuras y la superficie roscada. desmontando las cuales pueden fácilmente afinarse. semejantes a la figura 6. como puede apreciarse por el perfil de la figura 10. Estas hileras que a veces también se llaman cojinetes de roscar se montan en una llave especial de dos brazos. acostumbrándose en muchos lugares a llamar terraja al conjunto de la hilera o cojinete y la llave. semejante a la que se muestra en la figura 7. siendo las más Corrientes las de ajuste variable. Fig 7 Fig 6 Los cojinetes o hileras de roscar tienen muy diversas formas. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . para lograr una rosca limpia. En éstas. como puede apreciarse en la figura 11. ING. En el trabajo de roscado exterior no es conveniente la lubrificación con aceite mineral debiendo preferirse para esta finalidad la taladrina o aceite emulsionable. Con la misma finalidad es conveniente que el extremo de la varilla o pieza que se ha de trabajar se prepare dándole una forma ligeramente cónica. Los taladros se practican en el material por medio de herramientas cortantes. etc. PARTES DE LA MÁQUINA TALADRADORA. Broca 5. pernos. Husillo 4. refundido. émbolos. Palanca para el ACCESORIOS.- 1.Es la máquina – herramienta más empleada para realizar agujeros de pequeña y mediana dimensión en los que no se requiera demasiada precisión. roscado. o para dar salida a gases. Columna 2. Mesa 3.Los accesorios para una máquina taladradora son: • • • Entenalla Mandril de cambio rápido Útil para taladrar esferas ING. TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS. tornillos. El taladrado es un procedimiento que lleva consigo arranque de viruta y se utiliza para ejecutar agujeros redondos (taladros) en materiales metálicos o no metálicos. Motor 6. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . se utilizan para alojar remaches.. por ejemplo. árboles.Taladradoras fijas Taladradora de columna Taladradora de sobremesa Taladradora de bastidor Taladradoras Móviles Taladradora de mano Taladradora de eléctrica de mano Taladradora de aire a presión. La Máquina taladradora. líquidos. Los taladros tienen los más diversos fines: así. etc. escariado. También sirve para realizar avellanado..TALADRADO . etc.. de mano Taladradora múltiple Taladradora en serie Taladradora radial. FIJACION DE LA PIEZA No menos importante es el perfecto asiento del material sobre la mesa o plato de la taladradora. En el caso de que las piezas sean cilíndricas se usa la mordaza en uve. Conos morse Expulsor o cuña. La pieza debe estar sólidamente sujeta. ING.Las brocas son las herramientas que se emplean en las taladradoras para practicar agujeros en las piezas. formas diferentes a la conicidad que requiere el cono morse. es decir. Para ello se construye a lo largo o a lo ancho de las mesas una ranuras en forma de T. se dan casos en los que las brocas adoptan. en cuyo interior pueden alojarse unos pernos. Entonces estas brocas no pueden ser usadas en las taladradoras de no ser empleado un aparato especial llamado portabrocas. que atornillados por la parte de arriba aseguran una sujeción fuerte de la pieza (Fig. Pero además existe para diversos fines un gran número de brocas especiales. Si son pequeñas pueden usarse las mordazas de mano (Fig.• • • • Dispositivo de roscar Útil para cortes de grandes diámetros. todas estas mordazas y tornillos de sujeción deben ir sólidamente sujetos a la mesa de la taladradora. Fig C Fig A Fig B Fig HERRAMIENTAS DE CORTE. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL .. B). PORTABROCAS Aunque el cono morse se halla normalizado. material a taladrarse. A). cuya forma y disposición se puede apreciar en la figura E. pero siempre son mucho mis seguros los llamados tornillos de sujeción. afilado de la misma. Para taladrar se emplea preferentemente la broca espiral. tiene siempre las mismas medidas. Para elegir una broca se debe tomar en cuenta: tamaño del agujero. Además. por la parte de la cafia. de los que se tienen dos ejemplos en las figuras C y D y que aseguran la inmovilidad de la pieza. debe tener una magnitud de 5° a 8°. Caña o espiga 2. Ángulo de filo o de cuña(β).. Su magnitud se elige de tal modo que se formen filos principales rectilíneos. Las partes principales de las brocas helicoidales. de ataque y de filo. Ranuras 5. Para lograr el perfecto afilado se emplean máquinas y aparatos especiales que permiten obtener el ángulo correcto de afilado. calidad y exactitud sobre las medidas.Este ángulo está formado por el ángulo de las ranuras espirales. Ángulo de ataque(γ). Afilado de la broca. Por medio de una abundante aportación de líquido refrigerante ING... Punta 7.Una broca correctamente afilada. Esta proceso también puede ser realizado de forma manual. Cuyo resultado se comprueba con las galgas. La parte cortante obtiene su forma fundamental mediante dos ranuras helicoidales. Los ángulos se presentan en ambos filos principales. Fajas 6. Angulo en la punta(α). permite un mejor rendimiento.. Tiene una medida máxima en las esquinas de los filos y disminuye hacia el centro de la broca hasta casi los 0°. como se puede observar en la figura son las siguientes: 1. Labios Lo mismo que con todas las herramientas para trabajar con arranque de viruta.. Forma de la broca.La broca está provista de un vástago o mango que sirve para la sujeción en la máquina.Las brocas se hacen de acero de herramientas (WS) y acero rápido (SS ó HSS). Hélice o cuerpo de la broca 4. medido en las esquinas del filo. La consecuencia de esto es que la formación de virutas resulta entorpecida hacia el centro. hacia abajo. Además es importante conocer los cuidados de estas brocas y el ángulo más correcto para su uso. Para taladrar materiales muy duros y fuertemente abrasivos se emplean brocas dotadas de filos de metal duro. partiendo de los filos principales. Ángulo de incidencia(ε).Abarca los dos filos principales. Lengüeta o tope de arrastre 3..La broca puede perder su dureza y embotarse rápidamente en virtud del calor que se desarrolla en el trabajo de taladrado. se dan también en la broca los ángulos de incidencia. las superficies de incidencia caen en forma curvada. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . REFRIGERACIÓN Y LUBRICACIÓN.Con objeto de que puedan penetrar en el material los filos principales.Con la magnitud del ángulo de incidencia y de la espiral queda al mismo determinada la magnitud del ángulo de filo. lo cual es naturalmente un poco más difícil ya que se debe dar dos movimientos simultáneos.. El ángulo de incidencia. Este vástago puede ser cónico o cilíndrico. El número de revoluciones está dado por la expresión: n = v ⋅1000 π ⋅d Donde. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL .1) se elimina el calor. 89.adecuado (T. ESCARIADO Los escariadores son herramientas cortantes de precisión que se emplean para agrandar agujeros existentes con acabado fino y precisión quitando una cantidad pequeña cantidad de metal. En el caso del taladro.p. Habitualmente las taladradoras traen unos cuadros en los cuales pueden leerse para cada velocidad de corte y para cada diámetro de broca el número de revoluciones que corresponde. Los escariadores varían mucho en estilo y diseño.En todo trabajo de máquinas-herramientas es esencial emplear velocidades de corte adecuadas.. Se entiende por velocidad de corte en la operación de taladrado. v = velocidad de corte d = diámetro de la broca n = r. ING.m. si no tomamos en cuenta esto. FACTORES DE CORTE. el recorrido del punto más exterior del filo de la broca en m/min. puede haber roturas de brocas y bajo rendimiento. Pueden tener cuatro o más acanaladuras con bordes cortantes elicoidales (en espiral) o rectos y se hacen para cortar a derecha o izquierda. se eleva la capacidad de corte de la broca y se mejora la calidad superficial de las paredes del agujero. El número de revoluciones de la broca (n) está relacionado con la velocidad de corte (v) y con el diámetro de la broca. El escariado puede hacerse en el banco. para mejorar el tamaño. rectitud y acabado superficial de los mismos. o en una fresadora. AVELLANADO El avellanado consiste en ahormar un agujero que previamente fue realizado por lo general con un taladro con el objetivo de que un tornillo quede totalmente embutido.Los escariadores se utilizan en agujeros pretaladrados o mandrilados. ABOCARDADO Esta la operación de agrande de un agujero en parte de su longitud. en un torno. tal como se puede observar en la figura. Se realiza un proceso de abocardado en un hueco para recibir pernos o tornillos de cabeza cilíndrica y pasadores con cabeza. punzonados o de fundición. en una máquina taladradora. ING. redondez. Los abocardados se hacen con espigas rectas o cónicas y con dientes rectos o en espiral. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . OBJETIVOS: a) Identificar los elementos más relevantes que se tiene que analizar en la fabricación de un elemento mecánico.. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . b) Planificar la construcción de un elemento mecánico por medio de las técnicas de ajustaje c) Conocer la tecnología y desarrollar la habilidad para el manejo y utilización de estas técnicas 2..TAREA A ENTREGAR: Un reporte técnico que incluya: a) Un resumen de las técnicas de Ajustaje utilizadas en la manufactura del bloque básico (con excepción del limado – el esquema de cada técnica debe seguir el presentado para el estudio del limado) b) El plano de la pieza que incluya todas las especificaciones necesarias. c) El diagrama del proceso de fabricación de la bloque básico y de los tornillos d) La pieza terminada dentro de las especificaciones que se marcan en el plano. 3.DESARROLLO: a) Puntos a considerar en la fabricación de un elemento mecánico : • Dimensiones • Tolerancias • Acabados superficiales • Material a trabajar • Cantidad a producir • Maquinaria y equipo a disposición b) Planificación de la Fabricación • Conocimiento y habilidad de las técnicas a utilizar (tecnología) • Plan de fabricación (diagrama de proceso – cronograma de trabajo) c) Ponga en ejecución el plan..CURSO DE MECANICA INDUSTRIAL ANÁLISIS DE ESPECIFICACIONES PARA LA FABRICACIÓN (TÉCNICAS DE AJUSTAJE) 1. incluyendo los pernos y tornillos respectivos El Instructor ING. 1 mm Acabado : ING.a 15 15 Abocardado φ 6 mm 15 Avellanado φ 6 mm a a 4 H7 12 12 Ø 1/ 48 12 7/1 6U NC 7/1 6 5 r= UN F 60 Especificaciones Material: Acero A36 Tolerancia : ± 0. CARLOS NARANJO MSC n7 Plano Nº PMO2 CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL .BLOQUE BÁSICO 12 Corte a . 35 mm) H7 3/8" para UNC (25/64" para UNF) ENTREGAR ING. CARLOS NARANJO MSC CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL .DIAGRAMA DE PROCESO MANUFACTURA DE BLOQUE BÁSICO Pletina Acero A36 PMO2 1 Revisar medidas 15 1 2 Limar cara de referencia y verificar planitud 120 2 3 Limar caras restantes y verificar medidas 25 3 Trazar y granetear 15 4 Taladrar a φ 6 (todos los agujeros) 15 5 Abocardar agujero de φ 6 15 6 Avellanar agujero de φ 6 15 7 Escariar a 10 8 Taladrar 30 9 Roscado 7/16" UNC ( 7/16" UNF) 15 10 4 Dar acabado final 5 1/4" (6. 2 1. TPI Diám.4 0.8 16 3/8" 1 8.5 0.9 2.8 2.1 0.2 1.0 4.5 40 3.5 4.0 3/8" 8 1. BSW Diám.1 3..5 0.7 0. Nom 1 0..5 4.35 2.9 24 1/4" 20 6 4.5 7 7/16" 4. TPI M Diám Nom.0 Tabla continuación. ING.35 2.4 2.6 3.3 4 7/32" 0.2 1 7 3/8" 3.25 1 02 1 14 9.25 9 1.6 0.3 0.2 1.25 1.8 32 8 9 24 3/8" 1 7.5 5.3 1. Nom.7 3/32" MF Diám TPI Diám TPI Diám.2 0.5 2.2 0. Nom.7 1.0 32 5.4 0.35 2. 1/16" UNC TPI UNFE Rosca Americana extrafina M Rosca métrica de paso estándar MF Rosca métrica de paso fino UNF UNEF M 1..0 9.5 1 6. CARLOS NARANJO MSC TPI UNF Diám TPI .5 24 5/16" 16 0.8 5. Nom. Nom.75 5.75 18 5/16" 14 4.5 20 9.6 5/32" 36 4 07 3/16" 24 45 0. UNC TPI Diám.2 5.5 9.2 11 7/16" 1.4 0.5 3.4 2 2.25 1.25 10 1.5 5 0.8 10 7/16" 6.1 60 1. UNEF Diám Nom.75 5 0.6 2.2 0.3 3 1/8" DIÁMETRO BROCA mm 1.9 1.0 7.6 1/4" 5/16" 3.45 0. Paso Nom.2 6.5 32 8.ANEXO: Tabla No 1 Equivalencias de Roscas BSW Rosca whitworth (norma británica) UNC Rosca Americana Gruesa UNF Rosca Americana Fina BSW Diám. Nom.9 6 0.3 40 2 0.5 Q35 1.5 0. DIÁMETRO BROCA mm CURSO DE MECÁNICA INDUSTRIAL . MF Paso Diám.5 6. Paso Diám Paso Nom.5 5/16" 28 1/4" 0.25 0.2 3 0.0 2.8 11 1 10.6 0. Nom.0 8.7 20 1/4" 18 0. 5 18 29.8 14 2 12.0 7/8 8 14. SOLDADURA Generalidades.5 270 7 28.5 3 20.0 11 5/8 3/4 1.5 27 3 24.5 30.A.Tecnología de la Soldadura FIME 7/16" 1/2" 12 1.5 24 13/16 10 7/8 9 3/4 10 11/16 7/8 9 1" 1 1/8 17.0 Tomado de las Ediciones CEAC S.5 24 16 11/16 10.0 12 1 1/4 3.5 24 2.5 18 20 13/16 1 7 24 16 7/8 7 2.5 17.75 11.5 2.5 14 8 1 1/8 1 3/8 15.75 15.0 16 18 1" 2 18 5/8 10 125 13.5 36 6 20 2.0 23.75 1 1/4 20 22 20 15/16 20 1" 20 1 1/16 18 1 1/8 18 24 1 3/8 22 1.5 18.0 13/8 1 1/2 1.0 3/4 1 1/4 1.0 39 4 35.0 22.5 33.5 21.0 14 9/16 5/8 11 5/8 18 9/16 13.5 10.0 25.5 14.5 22.8 20 1/2' 9/16 1.5 26.0 12 6 31.5 20 7 1 1/4 6 1.5 30 3.5 19.5 11 3/4 1 1/8" 14.5 12 33 1 1/2 16.0 18.0 6 31.La soldadura es un proceso tecnológico por medio del cual se .0 34.5 13 1/2 12 10.5 28 12 11.2 12 1/2 9/16 28 12 1 5/16 18 1 3/8 18 1 7/16 18 4 32.0 12 25. La unión de los metales se puede lograr ya sea por la fusión localizada de los materiales o por la aplicación de una fuerza lo suficientemente grande como para lograra que los bordes de las piezas a unir se encuentren a distancias interatómicas. Cuales son las variables del proceso de soldadura (tipo de corriente. Lógicamente que pueden haber formas de unir que aprovechan en conjunto los dos principios anteriores. etc.- . Los materiales a unir son generalmente de tipo metálico planchas. con protección gaseosa) Otros Procesos (Por láser. puesto que se tiene un proceso de fusión localizada en la que influye una gran cantidad de variables. etc. tubos. en tal forma que quedan como si fueran una sola entidad. Lo que hace necesario que se estudie y se pruebe los procesos de soldadura a aplicar en un determinado trabajo. construcción de recipientes a presión. etc. por explosión) Soldadura por Arco Eléctrico (Con electrodo revestido.La sociedad americana de Soldadura (AWS) incluye 34 diferentes procesos en lo que a soldadura de metales se refiere.).Tecnología de la Soldadura FIME une dos o más materiales entre sí. algunas de las cuales se puede controlar en tanto que otras es bastante difícil su control. donde esta es producida por calentamiento de los materiales a soldar hasta a una temperatura adecuada. etc. por rayos electrónicos) Soldadura Oxiacetilénica (OAW). perfiles. En términos técnicos la soldadura es una coalescencia localizada. de metal. Los códigos y normas que rigen la fabricación de estructuras soldadas como: Tanques de almacenamiento de combustibles. Clasificación de los procesos de Soldadura. La soldadura como proceso tecnológico es uno de los más complejos de estudiar. Estos procesos se clasifican en 6 categorías generales: • • • • • • Soldadura Fuerte (Con soplete) Soldadura a Gas (Oxiacetilénica) Soldadura por Resistencia Eléctrica (Por puntos. por costura) Soldadura en Estado Sólido (Por fricción. tipo de consumible. tendido de tuberías de presión.) Cómo influyen las variables del proceso sobre los parámetros característicos de la junta soldada (resistencia. deformación. con o sin aplicación de presión y con o sin el uso de metal de aportación. Un factor muy importante en cualquier proceso de fabricación es que los productos que se obtienen cumplan ciertos niveles de aceptación. ductilidad. Para lo cual el soldador como ente ejecutor de la soldadura a parte de su habilidad para formar los cordones es importante que tenga nociones de: • • • • Los distintos procesos de soldadura que puedan ser utilizados en una aplicación concreta. La llama se dirige hacia la zona a soldar por medio de un soplete especial que termina en una boquilla.Tecnología de la Soldadura FIME Este es un proceso de soldadura por fusión. Este proceso es muy utilizado en al soldadura de mantenimiento y reparación como también para producción especialmente en lugares de difícil acceso. Para logra el cordón de soldadura puede ser necesario la utilización de una varilla de material de aporte y de un fundente. el calor necesario para la fusión se obtiene de la llama producto de combustión del acetileno(C2H2) en presencia de oxígeno puro. El revestimiento del electrodo forma una atmósfera protectora y también se deposita en forma de una escoria de tipo refractaria sobre la superficie del cordón de soldadura. Soldadura por Arco Eléctrico con Electrodo revestido (SMAW).- Este proceso obtiene la energía necesaria para unir los materiales a soldar del arco eléctrico que salta entre un electrodo que tiene un núcleo metálico y las piezas a soldar. Estos dos elementos son los terminales de un circuito eléctrico. . Boquilla Electrodo de tungsteno Metal de aporte Gas de protección Metal fundido Arco Metal solidificado Metal base Este proceso es similar al anterior. Msc MECANICA INDUSTRIAL Soldadura por arco eléctrico con protección gaseosa (GMAW – MIG/MAG). Soldadura por arco Eléctrico con electrodo no consumible (GTAW). como soldadura de tanques. estructuras.- Este proceso también aprovecha el color generado por el arco eléctrico para fundir los metales a soldar. Este proceso es muy utilizado para soldar el acero al carbono. La atmósfera protectora lo suministra un gas.Ing. Este electrodo es de un material metálico de tipo refractario. El material de aporte se suministra en forma manual. su diferencia radica en que el electrodo con el que se hace saltar al arco eléctrico no se consume. Por su capacidad de ser automatizado es muy utilizado en procesos productivos. Carlos Naranjo. como también para soldar el acero inoxidable. Se utiliza este proceso para soldar materiales difíciles de soldar como el aluminio así como también al acero inoxidable. etc. como lo es el Tungsteno o el Thorio. helio. Sin embargo en vez de utilizar una varilla revestida como electrodo utiliza un alambre continuo. El gas puede ser el argón. Además se pueden soldar materiales muy delgados con este proceso. ó una mezcla de ellos. . el dióxido de carbono etc. 8. La presión máxima de utilización de este gas es de 45 Psi. El oxígeno. Para disminuir el riesgo de explosión el acetileno se embotella disuelto en acetona y se llena la botella con un material poroso. 9.Ing.También se suministra embotellado y comprimido en recipientes similares a las del acetileno (Color Verde) La presión de envase es de alrededor de 2000 Psi. Cilindro de Oxígeno Cilindro de Acetileno Regulador para Oxígeno Regulador para acetileno Mangueras Válvula antiretroceso Válvula de control de gas Soplete Boquilla de soldar Es un proceso de soldadura por fusión en el que se utiliza como fuente calorífica la llama producto de la combustión del acetileno (C2H2) en presencia de oxígeno (O2) El acetileno. A presión atmosférica y temperatura de 15ºC se tiene disponible aproximadamente 6000 litros. El acetileno y el oxígeno se conducen por medio de mangueras hasta el soplete en donde se mezclan y son conducidos hacia la boquilla para su combustión. Carlos Naranjo.Es un gas incoloro de olor penetrante cuya combustión desprende una gran cantidad de calor. El soplete dispone de . La tasa de retirada del acetileno del cilindro no debe ser mayor al 1/8 de la capacidad nominal del cilindro a fin de no arrastrar acetona con el gas. pudiéndose alcanzar temperaturas de hasta 3200ºC. 5. Para conseguir la presión de trabajo es necesario que a la salida de las botellas de los gases se tengan manoreductores o reguladores de presión. Los manoreductores o manómetros permiten reducir la presión a los valores señalados y además mantener la presión de salida de los gases hacia el soplete aún cuando disminuya la presión en el interior de la botella. 7. son fáciles de transportar y de almacenar (Color rojo o anaranjado). Las botellas de acetileno son recipientes de acero en las cuales se comprime al acetileno a presiones de hasta 200 Psi. 4. Msc MECANICA INDUSTRIAL SOLDADURA OXIACETILENICA (OAW) Partes que conforman el equipo de soldadura oxiacetilénica 1. Es un gas altamente inflamable por lo que es obligatorio tomar medidas de seguridad para disminuir riesgos de explosión. 2. 3. El acetileno para la soldadura puede obtenerse a través de un generador o en un cilindro de gas comprimido. La presión de utilización de este gas no debe ser mayor a 7 Psi. 6. 2 volúmenes de oxígeno Esta última es la relación más utilizada para poder realizar cálculos de costos en soldadura o cortes oxiacetilénicos. Un elemento adicional muy importante desde el punto de vista de seguridad son los arrestadores de llama. se calienta. La combustión se realiza siguiendo la siguiente relación: 1ra combustión: 2da combustión: C2H2 + O2 = 2 CO + H2 + 107. Carlos Naranjo. de gas carbónico + 1 de agua + calor Parte del oxígeno requerido se toma de la atmósfera y en forma práctica se puede afirmar que: Para quemar 1 volumen de acetileno se requieren entre 1. Msc MECANICA INDUSTRIAL dos llaves de paso. que son dispositivos que impedirán el paso de llama hacia el interior de los cilindros en el caso de darse un fenómeno de retroceso de llama Regulación de la Llama. que lógicamente. de oxígeno = 2 vol. de acetileno + 2.5 O2 = 2 CO2 + H2O + 203 cal/g mol Esto significa que los gases oxigeno y acetileno se combinan en volumen a volumen: • 1 vol. Luego gases continúan su camino hasta la lanza al final de la cual se encuentra la boquilla en cuyo extremo se combustionan los gases.5 vol. con lo cual se obtienen diferentes “potencias de soplete” cuanto mayor es la lanza y su boquilla.La combustión no es sino una reacción química de oxidación en la cual se desarrolla una gran cantidad de calor que es transferida al material. El oxígeno pasa por una especie de ventura en el cual adquiere una gran velocidad para arrastrar el acetileno y evitar así el retroceso de llama. con las que se regula el caudal de acetileno y de oxígeno. . mayor es el caudal de gases que se pueden combustionar y por tanto se obtendrá una mayor potencia calorífica. Por lo tanto una lanza de mayor tamaño se utilizará para soldar piezas de gran espesor y materiales que sean buenos conductores del calor.58 cal/g mol 2 CO + H2 + 1. Los sopletes disponen de un grupo de piezas intercambiables que comprenden básicamente las boquillas y las lanzas.Ing.1 y 1. Se requiere considerable práctica para adquirir la suficiente habilidad para realizar cordones de calidad con este método de soldadura puesto que se requiere un movimiento sincronizado de las dos manos. es la llama utilizada en forma general para soldar la mayoría de los metales. Aplicaciones del Equipo de Soldadura Oxiacetilénico. La soldadura a derecha se recomienda para placas de acero de espesores mayores a 5 mm. que es rica en acetileno por lo que tiene un aspecto amarillento y con bastante brillo. La soldadura se inicia en la parte derecha de la junta a soldar y se desplaza hacia la izquierda.Ing. Llama oxidante. se puede soldar en posición horizontal y vertical. también es el método utilizado para soldar hierro fundido y materiales no ferrorosos. se consigue cuando los gases se mezclan en proporciones exactas. el que se presenta en forma de varillas expresamente fabricadas para cada uso concreto. que es una llama rica en oxígeno.Dependiendo del tipo de material de aporte y de la naturaleza de los materiales a soldar se selecciona el material de aportación. Este tipo de llama se utiliza para soldar materiales como el aluminio. menos material de aporte por que se requiere menos luz en la junta y además se produce menos distorsión. Estas varillas deben tener una composición química similar o compatible con el material base. Carlos Naranjo. se utiliza para cortar materiales y para soldar materiales como el cobre y metales conductores. su aspecto es azulado y produce u ruido característico. Técnica de ejecución de la soldadura. . Llama neutra. se debe preparar biseles en las placas a partir de 8 mm. Msc MECANICA INDUSTRIAL Dependiendo de las proporciones en que se mezclen el acetileno y el oxígeno se pueden obtener tres tipos de llama para soldar: Llama carburante. El método de soldadura a derecha es más rápido que el método a izquierda y además se consume menos gas. La soldadura se inicia al lado izquierdo de la junta y se desplaza hacia la derecha.- Soldadura a Izquierda Soldadura a derecha La soldadura a izquierda se utiliza para soldar placas de acero delgadas (hasta 5 mm con biseles). El calor en este caso puede ser proporcionado no-solo por la llama oxiacetilénica. Para soldar acero se utiliza la varilla R-45. Pero para este caso se utiliza un cautin el cual es calentado mediante la llama. Carlos Naranjo. Soldadura fuerte o Brazing. puede ser necesario adicionar “material de aporte” en forma de varillas de soldadura.Ing. el material de aporte tiene un punto de fusión menor a los 450 oC. estaño cadmio. Oxicorte. etc. sino también por hornos eléctricos. Msc MECANICA INDUSTRIAL Además si se realiza trabajos de sueldas se requiere de un fundente que son substancias que se incorporan a la zona de soldadura en el momento de realizarlas. Ag 15%.Una de las aplicaciones más usuales del equipo de soldadura oxiacetilénica es el oxicorte que se lo práctica principalmente sobre acero. puesto que deben cumplir con algunas características físicas.. para aluminio la ER 4340. se colocan una junto a otra y se calientan con la llama. Se utiliza para soldar uniones a prueba de filtraciones de agua o aire en que la resistencia mecánica no es de importancia y que no estén expuestas a temperaturas elevadas.En este caso. y son generalmente aleaciones de plomo estaño. el material de aporte es un no ferroso como las varillas de bronce del tipo 60% Cu y 40% (AWS RBCuZn) o las varillas de plata (Ag 6%.Las piezas a unir. Las operaciones que se pueden realizar con un equipo de soldadura oxiacetilénica son: Soldadura Autógena. El acero se quema cuando se calienta a la temperatura de inflamación (1100ºC) y se combina con el oxígeno puro proyectándose material quemado. los aceros. hasta que los bordes se fundan y se fusionen. inducción magnética. pero no se lo funde. Soplete para Oxicortar No todos los materiales se pueden oxicortar. Para esto se utiliza un soplete especial que permite inyectar oxígeno puro a través de la llama de calentamiento. convirtiéndose ahora en una sola pieza. o de la posición de la soldadura. Este material se funde en la región de soldadura y une a las dos piezas mediante un fenómeno de atracción capilar. Ag 40%) que sirven para soldar bronces. sino que se alcanza la temperatura de fluidez del material de aporte que está alrededor de los 450 oC. asegurando de esta manera que la soldadura tenga la resistencia adecuada. y tienen por objeto disolver los óxidos que se formen en la soldadura y permitir su eliminación. Normalmente.La junta se hace igualmente calentando el material base.. el níquel. Soldadura blanda o Soldering. o resistencia eléctrica. Todos los aceros se pueden oxicortar con excepción de los aceros de . Dependiendo del espesor de los materiales... En tanto que el revestimiento provee la atmósfera de protección para que el material fundido no se contamine con el aire de la atmósfera. Conexión a la red 2. en tanto que no se pueden cortar el aluminio. Pieza soldada 9. Escoria líquida 15. Arco eléctrico 10. Escoria sólida 16. La corriente eléctrica circula en un circuito cerrado ( . el plomo. La parte metálica del electrodo conduce la corriente eléctrica hacia el arco y a la vez se utiliza como material de aporte para formar el cordón de soldadura. El calor es producido por un arco eléctrico que salta entre en un electrodo metálico recubierto y la junta a soldar.→ + ) por acción de un campo eléctrico. El arco eléctrico es una descarga relativamente grande que ocurre a través de una columna térmicamente ionizada llamada plasma. Gota de material fundido del electrodo 13. Material de soldadura en estado sólido Conocido también como soldadura manual por arco voltaico es un proceso de soldadura por fusión. el cobre. Estos últimos materiales se pueden cortar por método de corte por fusión. la fundición gris. Gases protectores del revestimiento del electrodo 14. Para corte de formas complicadas se puede utilizar dispositivos como pantógrafos u otros medios similares. Para lograr cortes perfectos se debe regular adecuadamente las presiones de los gases y la velocidad de corte.Ing. por el cual la corriente fluye en forma de chispa o descarga eléctrica. Electrodo 7. Pinza para la masa 8. Portaelectrodo 6. La temperatura que se . Revestimiento del electrodo 12. Fuente de corriente 3. Carlos Naranjo. Núcleo del electrodo 11. Material de soldadura en estado líquido 17. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW) 1. Cable conductor de corriente (pieza) 5. Msc MECANICA INDUSTRIAL alta aleación. el gas ionizado es un medio conductor. Cable conductor de corriente (electrodo) 4. normalmente para trabajos de mayor responsabilidad se prefiere la corriente continua. Parámetros característicos del proceso SMAW. aceros aleados de baja y alta aleación. es proporcional al voltaje y se puede considerar 7 voltios por cada milímetro de separación.90 V) „ Voltaje de arco (15 .Ing. Velocidad de avance. La longitud del arco..El electrodo visto en la misma dirección del cordón a realizar debe ubicarse en la bisectriz que forman los materiales a soldar (en posición plana el electrodo debe estar perpendicular a las placas. ondulado. Los valores y formas que se den a estas variables influyen directamente en los parámetros característicos del cordón de soldadura que se realice.45 V) .Depende del espesor del material a soldar.Depende del tipo de cordón a realizar (de raíz o de relleno) del tipo de electrodo utilizado y de su diámetro. La intensidad de corriente. Una regla empírica dice que el amperaje para soldar es igual al diámetro del electrodo en milímetros multiplicado por 35.Se refiere al movimiento que se da al electrodo mientras este avanza. etc.Que es la distancia entre la superficie de la pieza a soldar y la punta del electrodo. Este proceso es muy versátil.En este proceso son varios los factores que influyen en la calidad de la soldadura. de la posición de soldeo y fundamentalmente del diámetro del electrodo. Angulo del electrodo.Son aparatos eléctricos capaces de mantener un voltaje entre dos terminales y así mantener “vivo” el circuito eléctrico para efectuar la soldadura.. así como el hierro fundido. Msc MECANICA INDUSTRIAL alcanza en la columna térmica varía entre 5000 y 30000ºC generando calor suficiente para la fusión de los materiales a soldar. t = Espesor de las placas soldadas p = penetración del cordón r = refuerzo del cordón (sobremonta) w = ancho del cordón Parámetros del cordón de soldadura Máquinas para Soldar y Tipos de Corriente. estructurales.. en una junta a 90° el electrodo debe formar una ángulo de 45° respecto a cualquiera de las placas. Los parámetros principales de este proceso son: • • • • • • Tipo de corriente.Esta puede ser alterna (AC) o continua (DC). Un electrodo no debe tener una longitud de arco mayor a su diámetro. Por tener una fuente calorífica de potencia considerable es aconsejado soldar materiales desde 2 mm de espesor. este puede lateral.. Carlos Naranjo. En tanto que el electrodo visto transversalmente a su avance debe formar un ángulo de 60° a 75° La forma de llevar al electrodo. Sus características principales son: „ Voltaje en circuito abierto ( 45 . básicamente por que se puede soldar en toda posición.. muy utilizado en soldadura de mantenimiento. Se puede soldar aceros dulces. media luna. generadoras (Motor de combustión interna generador) Tipos de conexiones o Polaridades. Manera como se obtiene la corriente: A.Máquinas rotativas Convertidoras (motor eléctrico .„ Curva de funcionamiento ( V vs I ) • Voltaje constante • Corriente constante „ Ciclo de trabajo „ Factor de potencia „ Rango de corriente para soldar „ Tipo de Corriente Las máquinas de soldar se pueden clasificar de acuerdo a: 1. se pueden tener las siguientes conexiones: Ing.rectificadoras (AC -> AC ó DC) B.Dependiendo del tipo de máquina y de la manera como se conecten los cables. que forman el circuito eléctrico para efectuar la soldadura. Carlos Naranjo .Máquinas estáticas Máquinas transformadoras (AC -> AC) Máquinas Rectificadoras (AC -> DC) Máquinas transformadoras . .generador) Moto . . Tipo de corriente que suministran: • Máquinas de corriente alterna • Máquinas de corriente continua 2. fundentes. ácidos. Carlos Naranjo . Los elementos. carbono. etc. El revestimiento que se aplica en torno del núcleo metálico. como el hierro. acabado. N2 ) Ing. que intervienen en la composición de los revestimientos. azufre y otros. Estas funciones son: Funciones Eléctricas ƒ Facilita el encendido del arco ƒ Estabiliza el arco (permite mantenerlo con facilidad) ƒ Regula la potencia del arco Funciones Físicas ƒ Protege el material fundido de los gases dañinos del aire (O2 . que es transferido a la pieza en forma de gotas.CCEN = Corriente continua electrodo negativo (DCNP ó conexión directa) CCEP = Corriente continua electrodo positivo (DCPP {o conexión inversa / normal) AC = Conexión en corriente alterna. El núcleo metálico constituye la base del material de aporte. bases. que aparte de conducir la corriente eléctrica se funde y constituyen el metal de aportación en la soldadura. ELECTRODOS En el proceso SMAW el material de aporte son los electrodos. manganeso. sustancias orgánicas. impulsado por la fuerza del arco eléctrico. silicio. tasa de deposición. El Núcleo es una varilla metálica con una composición química definida para cada metal a que está destinado el electrodo. Este revestimiento cumple funciones indispensables y decisivas en la ejecución y calidad de la soldadura. Los diversos elementos componentes del núcleo. es un compuesto de composición química definida para cada tipo de electrodo y es quien le da las características de penetración. silicatos. proporcionan diferentes propiedades y características a la junta soldada. fósforo. Los Electrodos Revestidos están compuestos de un núcleo metálico y un revestimiento de tipo cerámico. son minerales. Oxido de hierro más polvo de hierro. CC. Rutílico con polvo de hierro.H. Inglaterra la norma BS. Rutílico Potásico CA.H. EP. Rutílico Sódico CA. AP. Rutílico Potásico Bajo Hidrógeno CA. (50%) CA.Electrodos para Soldar Acero Dulce (de bajo contenido de carbono). 2 posición plana y horizontal.- 2 1 3 • La letra E significa electrodo 1. P . Alemania la norma DIN. EP. En los últimos tiempos la ISO ha publicado su norma para electrodos. P. Tipo de revestimiento y de corriente eléctrica y de polaridad a usar Tabla de Tipos de Revestimiento de los Electrodos Según la AWS Clasificación AWS E 6010 E 6011 E 6012 E 6013 E 7014 E 7015 E 7016 E 7018 E 6020 E 7024 E 7027 E 8028 Corriente y polaridad Celulósico Sódico CC.V. Rutílico Sódico Bajo Hidrógeno CA. con polvo de CA. desoxidantes y desulfurantes ƒ Aportan elementos de aleación que mejoran y aumentan la calidad del metal aportado ƒ Puede aumentar la cantidad de material de aportación.ƒ ƒ ƒ ƒ La escoria recoge impurezas del material fundido Retarda el enfriamiento del cordón Dirige la fuerza del arco y del metal fundido en la dirección deseada. proceso de soldadura y metal base. así por ejemplo EE.V.V. Oxido de hierro CA. EP. P .UU tiene la norma AWS. Los dos primeros dígitos (o tres) significan la resistencia a la tracción del material depositado en miles de libras por pulgada cuadrada (Klb/pulg2) 2. Japón la norma JIS. Filete P. Carlos Naranjo Tipo de revestimiento Posición a soldar P . CC. Los diferentes piases industrializados tienen sus propias normas para identificar a algunos tipos de electrodos.V. Rutílico Potásico Bajo Hidrógeno. si no existieran adecuados sistemas de normalización para estos materiales. Filete .V. EP.V. CC.. CC. CC. 3 posición plana solamente 3. 1. viscosidad y tensión superficial) Funciones Metalúrgicas ƒ Mejora las propiedades mecánicas de la zona de fundición ƒ Elementos que actúan como desnitrurantes. CC. CC. AP. se trabaja con las normas AWS para la identificación y producción de los electrodos.Técnicamente sería muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material de aporte entre la gran variedad de marcas y tipos apropiado para cada trabajo. Filete P. P . AP. AP. EN. Rusia la Norma GOST. P .(50%) CA.(50%) CA. En nuestro país no existe una norma para soldadura impartida directamente por el INEN pero al igual que la mayoría de países sudamericanos. Controla las propiedades del metal fundido (resistividad. Clasificación y designación de los electrodos según la AWS. AP. Rutílico con polvo de hierro (30%) CA. Indica la posición para soldar del electrodo: 1 significa toda posición. Celulósico Potásico CA. CC. AP. EP.V. Ing. CC.H. Filete P. Bajo Hidrógeno con polvo de hierro.H. P .V. CC. P . P . 25 .5% Mo C1 : 2.5% Cr.45% MO..25% Ni. se requiere de un operador con gran habilidad.Electrodos para aceros de baja aleación (y de medio y alto contenido de carbono) La designación es similar a la que se tiene para los electrodos para aceros de bajo contenido de carbono.Electrodos de rápida solidificación. para toda posición. 1.5% Cr. CA o CC (+) Adicionalmente a los electrodos para usarse con aluminio.Nomenclatura: CC :Corriente continua CA :Corriente alterna AP :Ambas polaridades EP :Electrodo positivo EN : Electrodo negativo SC : Sobrecabeza P :Plana V :Vertical H :Horizontal Ejemplos: E 6012 Electrodo de 60000 lb/pulg2 de resistencia.5% Ni. A1 : 0. para toda posición.35% Mo.25% Cr. además proveen un arco enérgico lo Ing. 1. Carlos Naranjo .2% Mn C3 : 1% Ni. hierro fundido que también son normados según la AWS y una gran variedad de electrodos que no siguen una norma definida sino que son llamados con nombres especiales según los fabricantes. Revestimiento básico CC (+) 6. 0. Descripción y propósito de uso de algunos electrodos de acero o carbono. 0.2% Mn D1 : 0.5% Mo B2 : 1.15% Cr B1 : 0.2 % de Manganeso 3.5% de Molibdeno E 8016-C1 Electrodo de bajo hidrógeno con 2.. Revestimiento Rutilo básico. Estos electrodos son mayormente los que se utilizan para soldadura de mantenimiento y de recubrimientos duros. la velocidad de soldeo recomendada es baja. que se caracteriza por que se solidifican rápidamente por lo que se los utiliza para soldar fuera de posición. 1% Mo C2 : 3.25% Cr. de bajo hidrógeno E 11018 Electrodo de 110000 lb/pulg2 de resistencia.5% Mo B3 : 2. 0.5% de Níquel y 1.Clasificación de elctrodos para acero inoxidable ELC = extra low carbon * 5. 1% Mo B5 : 0. de bajo hidrógeno 2. 0. sin embargo al final de la misma se añade una letra y un número que indica los materiales de aleación adicional que posee el electrodo. 1.5% Mo B4 : 2% Cr. 0.0. para toda posición de revestimiento rutílico E 7018 Electrodo de 70000 lb/pulg2 de resistencia.75% Mn Ejemplos: E 7018-A1 Electrodo de bajo hidrógeno con 0. Ejemplo de estos electrodos son el E6010. el E7014. Carlos Naranjo ELECTRODO APROPIADO E 312 L16. tuberías de presión. E6011. E6013. estructuras de calderas. se utilizan para soldar oleoductos. Ejemplo de estos electrodos son el E7024. se presentan pocas salpicaduras. . Estos electrodos pueden ser de rápida solidificación como el E7018 o de alta deposición como el E7028. El metal se solidifica con alguna lentitud puesto que se utilizan altas intensidades. Electrodos típicos de este grupo son el E6012. E 308-15 E 309LMo16 E 310 16 E 309 L 16 E 308 L15. E7020. La penetración es mas bien pequeña. Proveen una penetración media y una rata media de material depositado. Electrodos de alta tasa de deposición o relleno. se utiliza generalmente para realizar el pase de raíz. E6027. Son recomendados para soldar planchas metálicas o juntas de espesor pequeña en todas las posiciones. los materiales a soldar tienen la tendencia a fisurarse. Electrodos de relleno – solidificación. Son un tipo de electrodos con características intermedias de los dos tipos anteriores. Electrodos de bajo hidrógeno.que permite obtener alta penetración. excepto los aceros inoxidables de bajo contenido de carbono Aceros en general Cojín para revestimientos duros Piezas sometidas a temperaturas elevadas Soldar aceros de bajo carbono con aceros de baja aleación Soldar aceros de alta resistencia con aceros al manganeso Ing. una vez que este contenedor es abierto los electrodos se deben utilizados lo más rápido posible o mantenerlos en un horno apropiado. E312 L16 E 312 L16 E 308 L 16. Los electrodos de bajo hidrógeno son empacados en contenedores que son herméticos de tal forma que no absorban humedad del ambiente. aceros de mediano y alto contenido de carbono Soldar Hierro fundido con acero inoxidable Soldar aceros de aleación desconocida Soldar cualquier acero inoxidable. por lo que se recomienda para soldar materiales gruesos en posición plana. que se caracterizan por que facilitan una alta velocidad de soldeo y alta rata de material depositado debido a que poseen polvo de hierro en su revestimiento. E7010. a continuación se presenta una descripción de los usos de estos. E 310-16. E308L16. E30716 E312 L16 E Ni C1 E 312L16 E 310-16. Casos especiales de aplicación de electrodos inoxidables APLICACIÓN Soldar acero inoxidable con acero al carbono Soldar piezas de acero al manganeso Soldar acero de herramientas. La presentación del cordón de soldadura es buena y no se requiere de un operador con gran habilidad. E 308 L16 . E309L16 E308-15. cuando se sueldan materiales de gran espesor o cuando se requiere soldar aceros de baja y media aleación. A fin de entender las diferencias y características de los electrodos para acero más comunes y utilizados en la industria. son electrodos de alta calidad que se utilizan cuando la junta requiere de calidad radiográfica. Cojín para recubrimientos muy duros en aceros para herramientas de corte Como recubrimiento protector en aceros de mediano carbono (soldadura de ejes) E 312 L16 E 316 16 Almacenamiento de los Electrodos. Ing. Carlos Naranjo . De lo expuesto se deduce la importancia de proveer buenas condiciones de almacenamiento a los electrodos a fin de que los porcentajes de humedad se mantengan dentro de los límites establecidos para su correcto funcionamiento y obtener soldaduras sanas libres de defectos. este fenómeno puede originar fisuras en aceros que presentan una estructura frágil en la zona afectada térmicamente. El control de la humedad en los electrodos es de suma importancia cuando se trata de soldar aceros de baja y alta resistencia. Si por alguna razón los límites permisibles de humedad son rebasados se debe consultar con el fabricante el procedimiento de reacondicionamiento ó secado a fin de volver a los electrodos a su condición optima para su funcionamiento. aceros templados o aceros al carbono manganeso en secciones gruesas. La humedad aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de la soldadura. En el caso de electrodos de bajo hidrógeno se requiere niveles 10 o 20 veces más bajos. Algunos tipos como los celulósicos requieren un mínimo contenido de humedad para trabajar correctamente (4% para un E 6010).Todos los revestimientos de electrodos contienen una cantidad de agua. . Existen dos maneras de tener el acetileno para la combustión.Fundentes 5. puede ser la combustión de un gas. 2. puesto que existe una elevada presión en su interior..De soldadura oxiacetilénica (describir cada componente) . (Exceso de oxígeno) Para llevar adelante la soldadura con este procedimiento.MATERIALES: .OBJETIVO: Operar con seguridad el equipo de soldadura oxiacetilénica a fin de realizar una junta soldada y/o realizar oxicorte.EQUIPO: . para lo cual se debe utilizar correctamente los manómetros respectivos.SOLDADURA OXIACETILENICA 1. esto se consigue en el soplete oxiacetilénico. 3. de cuyo tamaño depende la potencia de la llama para soldar. en los cuales el gas esta listo para ser utilizado.Material de aporte .PROCEDIMIENTO: • Coloque los reductores en los cilindros correspondientes Ing. Dependiendo del espesor del material a soldar se calibran los manómetros para permitir el paso de los gases al soplete. Una es por medio de generadores de acetileno.TEORIA: Una de las fuentes de calor para lograr la soldadura de dos materiales. los cuales utilizan el carburo de calcio para este fin.Placas de acero (tool) de varias medidas . y la otra es en cilindros apropiados. El oxigeno normalmente se consigue en cilindros a alta presión. utilizar material de aporte y fundente. (Igual cantidad de acetileno y de oxígeno) b) Llama carburante (Exceso de acetileno) c) Llama oxidante. Hay que tener mucho cuidado al manipular los cilindros de los gases. Estos dos gases deben ser mezclados antes de combustionarse.. el cual termina en una boquilla. En el caso de la soldadura oxiacetilénica el gas a combustionar es el ACETILENO el cual se quema en una corriente de OXIGENO a fin de obtener una combustión completa y utilizar al máximo el poder calorífico del mismo. Carlos Naranjo . sin embargo en el soplete existen también válvulas de paso que permiten una regulación de los gases y con lo cual se puede obtener varios tipos de llama para soldar: a) Llama neutra o normal.. y dependiendo del espesor y del tipo de material base se debe preparar los bordes de la junta..De seguridad personal (describir los riegos contra los que protege) 4. oxígeno < 40 Psi) • Colóquese el equipo de seguridad industrial..ANALISIS TECNICO: • Realice un gráfico de las juntas soldadas.• Seleccione la boquilla para soldar en función del espesor de la junta a soldar y arme el soplete • Regule la presión de trabajo para los gases (acetileno < 10 Psi . con los espesores del material base y detalle el procedimiento seguido para cada una. Ing. • No olvide de las recomendaciones de seguridad industrial 6. • Asegure los materiales a soldar • Seleccione el material de aporte y fundente adecuado al material a soldar • Encienda el soplete y regule la llama tanto en potencia como en tipo • Realice las juntas soldadas de acuerdo con las indicaciones del instructor • Luego de soldar. • Analice la geometría de la junta soldada y compárela con la geometría de las placas antes de soldar • Haga una comparación entre el presente proceso y el proceso de soldadura por resistencia eléctrica. cambie el soplete de soldar por el soplete de cortar • Aumente la presión de Oxígeno hasta 45 Psi • Realice oxicorte en retazos de placas y varillas de acero. • Detalle campo de aplicación de este proceso. Carlos Naranjo . El equipo completo para llevar a cabo un proceso de soldadura eficiente consta de los siguientes elementos: -Máquina de soldar. d) El ciclo de trabajo y e) La curva característica de operación. que también. algunos parámetros que lo caracterizan son: a)El tipo de corriente que entregan CC ó CD. Carlos Naranjo . La forma de llevar el electrodo durante la ejecución de la soldadura se puede observar en los siguientes gráficos: . .Equipo de seguridad personal. se funde formando una atmósfera que protege al charco de metal fundido de la acción dañina del aire atmosférico.SMAW (PARTE I) 1.. reconociendo cada uno de los elementos constitutivos y las características que los determinan. que pueden tener varias características como a) Tipo de material.OBJETIVO: Operar los equipos de soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido. el cordón se forma por la fusión de la pieza a soldarse y un electrodo. que es la fuente de potencia.. -Los accesorios que son los elementos que permitirán hacer saltar el arco eléctrico en el sitio adecuado. la fuente calórica para esta fusión es el arco eléctrico que salta entre estos dos elementos. -Los electrodos o material de aporte(consumibles). b) El voltaje en circuito abierto. revestimiento. el electrodo es generalmente revestido. que se pueda maniobrar el electrodo y en fin que se puedan obtener condiciones apropiadas para llevar adelante el proceso de soldadura.ángulo del electrodo longitudinal al cordón Ing. b) Tipo de revestimiento. indispensables a fin de que tanto el operador como la instalación no sufra ningún daño durante la ejecución de la soldadura. 2.SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO – MANIPULACIÓN DE EQUIPOS .TEORIA: El proceso SMAW es el más común de todos los procesos de soldadura. c) El rango de intensidad de corriente. varias formas y medidas . j) Limpie el sitio de trabajo y deje en forma ordenada todo el equipo que recibió Ing. no olvide de mantener constante: la longitud del arco. trate de mantenerlo encendido el mayor tiempo posible.Pletinas de acero. e) Encienda el arco eléctrico de acuerdo a las instrucciones recibidas. h) Cambie de tipo de corriente y realice nuevos intentos de obtener un buen resultado. la velocidad de soldeo. d) Regule la máquina a una intensidad de corriente de 90 A. c) Vístase con el equipo de seguridad personal. b) Determine las características técnicas de las soldadoras. g) Analice el cordón. i) No olvide nunca su seguridad personal. si no se obtuvo un buen resultado determine las causa trate de corregirlas e intente nuevamente. cables y porta electrodos.MATERIALES: . Carlos Naranjo . f) Realice cordones de soldadura..Electrodos E6011 Φ 1/8” 4.-EQUIPO: - Máquina de soldar TRANSARC AC 330 Máquina de soldar MILLER SINCROWAVE 250 Máquina de soldar POWCON 550 SMP Cepillo de alambre Piqueta Equipo de seguridad personal.3. el ángulo de inclinación del electrodo.PROCEDIMIENTO: a) Atender la explicación sobre el funcionamiento y operación de las soldadoras.. anote los resultados en la tabla correspondiente. 5. MATERIALES: • • • • Pletinas de acero Electrodos E6010 Φ 1/8” Electrodos E6011 Φ 1/8” Electrodos E6011 Φ 1/8” (desnudo) Ing. químicas y metalúrgicas tanto al arco eléctrico como al material fundido como por ejemplo : • • • • • Mejorar la estabilidad del arco Proporcionar una arco potente Trabajar mejor con un tipo determinado de corriente Disminuir la tensión superficial del material fundido Proporcionar elementos de aleación al material fundido El revestimiento de los electrodos pueden contener algunos tipos de elementos químicos para este propósito..OBJETIVO: Realizar cordones de soldadura utilizando electrodos de distinto tipo. A fin de establecer sus diferencias y facilidades para obtener cordones de calidad. Carlos Naranjo . La intensidad de corriente con la que deba trabajar un electrodo depende de su diámetro y de su revestimiento. a parte de proveer una atmósfera de gases que protejan al charco de material fundido de los gases del aire y de formar una cascara de material cerámico que impide un enfriamiento acelerado del cordón formado. Lógicamente para obtener buenos resultados al soldar los electrodos deben estar en buenas condiciones físicas. que facilita el soldeo de aceros algo difíciles de soldar Con polvo de Hierro. Dependiendo del fabricante los electrodos de un mismo tipo pueden presentar características que lo hacen más fácil de utilizar en determinadas condiciones. 3. 2. especialmente su revestimiento. Difícilmente se obtendrá resultados aceptables si el electrodo esta húmedo. diámetro y en diversas condiciones físicas.por tanto siempre será necesario determinar la condición del electrodo previo a realizar una junta soldada de calidad. cuya característica principal es la de poseer un arco potente Rutílicos. que presentan un arco estable De bajo contenido de Hidrógeno. vanadio. y este le confiere algunas características especiales al arco que se obtiene el rato de soldar.TEORIA: En el proceso SMAW uno de los elementos fundamentales para obtener un cordón de calidad es el electrodo que se utilice. Si bien es cierto el núcleo central (la parte metálica) es la misma para la mayoría de electrodos para aceros de bajo contenido de carbono. De manera generalizada de acuerdo al revestimiento los electrodos se clasifican en: • • • • Celulósicos. una regla empírica dice que la intensidad promedio es igual a 30 – 40 veces el diámetro del electrodo expresado en milímetros. que deposita una alta rata de material de aporte Los electrodos para aceros de baja aleación poseen en el revestimiento elementos como el molibdeno. cromo que al fundirse pasan a formar parte del cordón de soldadura. El revestimiento..CONOCIMIENTO DE ELECTRODOS (SMAW II) 1. quemado su revestimiento o peor aún si no existe el mismo . proporciona algunas características físicas.. el revestimiento puede ser diferente . d) Realice un cordón de longitud mayor. viaje rectilíneo). 5. sobre las placas suministradas. Hágalo según lo establecido en la tabla Nº1. de acuerdo al ordinal de la tabla Nº1 f) Limpie el cordón y realice una inspección visual de los resultados obtenidos en cuanto a homogeneidad del cordón. i) Realice el mismo trabajo con todos los electrodos suministrados. e) Identifique claramente el cordón realizado. c) Realice unos cordones pequeños. Carlos Naranjo . v = 25 cm/min .. para establecer las facilidades que presta el electrodo para producir un cordón aceptable. Utilice la mejor técnica posible (l = 3 mm . salpicaduras.PROCEDIMIENTO: a) Póngase el equipo de Seguridad Personal b) Regule la máquina soldadora para soldar de acuerdo con las características del electrodo a utilizar.-EQUIPO: - Máquina Soldadora TRANSARC Máquina de soldar POWCON 550 SMP Máquina de soldar MILLER SINCROWAVE 250 Cepillo de alambre Piqueta Equipo de seguridad personal. h) Mida los parámetros característicos del cordón y anótelas en la tabla Nº 1.• Electrodos E6011 Φ 3/32” • Electrodos E6013 Φ 1/8 • Electrodos E7018 Φ 5/32 4. Ing. g) Realice un corte transversal a las placas suministradas y realice un ensayo de macroataque en la zona de soldadura a fin de determinar la geometría del cordón. sobre material de desecho. j) Limpie el sitio de trabajo y deje en forma ordenada todo el equipo que recibió. Los elementos que conforman el cabezal son: el husillo principal(C). se cuenta con el carro principal o longitudinal (A). 1 Torno paralelo y sus partes Tamaño y partes.Los tornos paralelos modernos poseen cinco partes principales que son: Bancada (U). Cabezal Fijo(B). estas deben cuidarse con mucho esmero y es necesario que siempre estén bien lubricadas.Que es la parte fundamental del torno. Los tornos se clasifican según su diseño y por la tarea que realizan: • Torno paralelo horizontal • Torno revolver • Torno automático • Torno copiador • Torno vertical • Torno al aire • Torno de Control Numérico El torno paralelo horizontal.. la caja de velocidades(M). libres de polvos y abrasivos y fundamentalmente evitar golpearlas. Carros.. que consta de guías talladas en toda su longitud.Por su carácter universal es el más común en los talleres. el carro transversal (T) y el carro superior orientable (S) y Ing. puesto que con él se pueden realizar una gran variedad de trabajos.Es la parte donde se monta la pieza a trabajar y en donde se genera el movimiento de corte. la lira. Carlos Naranjo .Introducción al torneado El torno es una de las máquinas herramienta más importantes dentro de un taller de producción o de mantenimiento.Es la parte que proporciona los movimientos a la herramienta. Para realizar trabajos de precisión en esta máquina es necesario adquirir una gran habilidad en su manejo ya que su control depende totalmente del operario.. Fig. el mandril de cuatro muelas independientes. Caja de avances. los mismos que se deben seleccionar de acuerdo a la naturaleza del trabajo a ejecutar. Fig. Los tornos se fabrican en muchos y muy variados tamaños pero en todos los casos su tamaño se determina por: • La distancia entre centros que determina la longitud máxima de la pieza que se puede trabajar entre puntos • El volteo que es el diámetro máximo de la pieza que se puede hacer girar para trabajar en él. recibe el movimiento del husillo a través de un tren de engranajes y con este dispositivo se controla el avance del carro longitudinal para el torneado automático(P) y para el tallado de roscas(N). el número y rango de velocidades del husillo principal.Para obtener el máximo provecho de la capacidad de un torno se requiere accesorios. perros de arrastre. que se desplaza a lo largo de la bancada y que puede alojar en su interior a herramientas como puntos (X). Carlos Naranjo Accesorios para Torno paralelo . la luneta fija. escariadores. etc. además en esta parte se encuentra el delantal del torno (D). puntos de centrado (fijos y móviles). Accesorios de los tornos paralelos. Existen muchos accesorios disponibles para hacer al torno más versátil. que es un factor que proporciona información sobre la rigidez de la máquina. el número y rango de avances. algunos de los más comunes son: El mandril universal de tres muelas (autocentrante). dispositivo de fresado. Otros parámetros que se pueden establecer para caracterizar un torno paralelo son el número y tipo de roscas que puede tallar. el plato plano. Cabezal móvil(E). manguitos reductores.Que se encuentra en la parte inferior del cabezal fijo. 2 Ing. la luneta móvil. etc.sobre el carro superior se tiene el porta herramientas (R). • La potencia del motor principal..llamado también contrapunto. brocas. Además existen dispositivos más complejos como accesorio para rectificado cilíndrico.. sistema de refrigeración Cuidado y Mantenimiento. mango de acero común y el insertos de carburo de tg. Según el movimiento de avance pueden ser cuchillas de mano izquierda (avanzan de izquierda a derecha) y cuchillas de mano derecha. 3 Operaciones básicas de Torneado y herramientas Ing. • No dejar conectado el motor del torno por tiempo prolongado • No sobrepasar en el corte la capacidad nominal de la máquina • Asegurarse que el torno este sujeto firmemente anclado al piso. Y estas últimas pueden ser soldadas o por ajuste de tipo mecánico. pinza elástica. portaherramientas.Para que esta máquina herramienta mantenga su condición operativa por gran tiempo es necesario dar mucha importancia a su mantenimiento. Las cuchillas de acero pueden darse forma a voluntad y se les reafila con facilidad. mandril de 4 garras. en tanto que las cuchillas de insertos de carburo tienen formas preestablecidas y difícilmente se les reafila. según el tipo de trabajo se tiene cuchillas para cilindrar. Fig. También se tiene cuchillas para desbaste y cuchillas para acabado. inspeccionar las guías. observando que no quede humedad en las guías. comprobar el desplazamiento de los carros y correr el torno a bajas velocidades para y establecer si existen ruidos extraños. Algunos de los aspectos a tener en cuenta en este aspecto son: • Inspeccionar cuidadosamente la máquina antes de su utilización. Las herramientas pueden ser enteras (Acero HSS) o compuestas. herramientas de corte o medición sobre las guías. para tronzar. luneta fija y móvil.Mandril de 3 garras.. Operaciones y herramientas de torneado. etc. Carlos Naranjo . plato de arrastre.Para el mecanizado en los tornos se aplican diversos tipos de cuchillas. • Lubricar periódica y correctamente el torno. de acuerdo con las instrucciones del fabricante. • Para la sujeción segura de las herramientas y las piezas a tornear se prohibe golpear con martillo la manivela correspondiente. En la figura siguiente se detallan esquemáticamente las operaciones mencionadas y las herramientas necesarias para llevar a cabo cada una de ellas. • Limpiar minuciosamente el torno después del trabajo. para roscar. portaherramientas. • No colocar piezas brutas. lo que incluye verificar los niveles de aceite. 5 Esquema de refrentado El refrentado puede efectuarse con dos herramientas diferentes: herramienta curva para refrentar. Para permitir trabajar a la herramienta se utiliza un contrapunto con escote. Para estas operaciones las herramientas se afilan con la forma de la sección transversal del canal a maquinar. a)Girando el carro superior. El torneado de una pieza fijada entre los puntos exige que se verifique la coincidencia entre el eje de la pieza y el del torno. 6 Esquema de ranurado y perfilado Torneado Cónico. partiendo de un diámetro superior. herramienta de costado acodada con avance dirigido del centro a la periferia. Si por el contrario el canal tiene una forma curva se trata de la operación de perfilado. 4 Esquema de cilindrado Refrentado. Si la sección del canal tiene forma cuadrada o rectangular se trata de una operación de ranurado.La misión del torneado cilíndrico es reducir la pieza a trabajar al diámetro indicado por el plano.Cilindrado. b) Descentrando el contrapunto Ing. mediante la regulación de la posición del cabezal móvil. Fig. La herramienta de costado se utiliza. El torneado cónico se puede realizar mediante la rotación del carro superior o mediante el Fig. con avance dirigido de la periferia al centro.El torneado cónico se efectúa con las mismas herramientas utilizadas en el cilíndrado. Fig. cuando se refrenta una pieza montada entre puntos. 6 Esquema de torneado de conos.Perfilado.Estas operaciones consisten en tallar canales en la periferia de una pieza. Carlos Naranjo . Fig. Ranurado . atendiendo particularmente a la disposición de la pieza cónica a trabajar y en dependencia de su forma y dimensiones. en particular. Varían en cambio las técnicas del mecanizado.El refrentado es la operación de mecanizar el extremo de una pieza para hacer la superficie del mismo perpendicular al eje o línea de centros. La verificación de la conicidad en cualquiera de los métodos aplicados se la realiza utiliza el comparador de reloj. Fig. Torneado Excéntrico. 8 Esquema del tronzado En el tronzado es preferible colocar la herramienta al revés. Se conoce por excentricidad a la distancia entre el eje de simetría y el eje de rotación. Los ángulos de desprendimiento laterales de las herramientas empleadas en el tronzado tienen un valor de unos 2°. El primer método se utiliza cuando la pieza cónica a tornear tiene una longitud inferior a la carrera del carro portaherramientas. en el torno. con un cono de reducción si es necesario. controlar los diámetros. El avance de la broca se obtiene a mano. el árbol recibe un empuje hacia arriba que tiende a levantarlo. Luego de terminar el proceso de torneado de cilindro excéntrico se realiza un control de excentricidad. refrigerar.Se entiende por torneado cilíndrico excéntrico o cilindrado excéntrico al mecanizado de una pieza formada por dos o más secciones cilíndricas no coaxiales. Taladrado. para ello se puede utilizar un comparador. etc. mientras que el segundo método se utiliza cuando la pieza a tornear tiene poca conicidad y su longitud es mayor que la carrera de carros portaherramientas. Un cuerpo cilíndrico se llama excéntrico cuando su rotación no se efectúa sobre su centro de simetría. Él proceso de la operación es idéntico al efectuado con una taladradora: se debe retirar la viruta. Fig. 7 Esquema de taladrado en el torno Tronzado. el mismo que indica una oscilación Fig. sino alrededor de otro eje paralelo. En estas condiciones.El taladrado. de agujeros cuyo eje coincide con el eje de rotación de la pieza se efectúa con una broca helicoidal insertada en lugar del contrapunto.El tronzado al torno es la operación que consiste en separar la pieza del resto de la barra una vez concluido el mecanizado. Lo dicho vale únicamente para los tornos cuyo husillo tiene juego en sus casquillos de bronce. Carlos Naranjo . si se usa la herramienta puesta al derecho. 9 Pieza excéntrica y montaje entre puntos Ing. girando el volante del cabezal móvil. la pieza gira fijada en voladizo a un plato autocentrante o en una pieza. puesto que de esta forma se reducen considerablemente las vibraciones de la máquina.desplazamiento del contrapunto. ya que tiene lugar sin arranque de virutas. en este caso se tallará la rosca con penetración oblicua de la herramienta. Fig. 11 Esquema del moleteado Tecnología del Cilindrado. Roscado.Para realizar en forma efectiva una operación de cilindrado es necesario conocer las exigencias que se tiene acerca de las superficies obtenidas mediante esta operación. Las roscas pequeñas de material blando pueden tallarse con penetración perpendicular al eje de la pieza con una herramienta de corte frontal y sobre los dos flancos. por tanto no se acepta: forma cónica. ya que pieza y herramienta entrarían en vibración a causa de la excesiva longitud del filo. convexa y cóncava no aceptado en el cilindrado Ing. El moleteado se efectúa sobre piezas desbastadas y antes del acabado.correspondiente al doble de la excentricidad. Moleteado. de manera que las deformaciones generadas por el moleteado se pueden corregir después.. y puede ser recto o cruzado. El movimiento rotativo de la barra de roscar se transmite desde el husillo por medio de un tren de engranajes.En el cilindrado se requiere que la pieza presente: a) Rectitud de generatriz y forma cilíndrica correcta. Carlos Naranjo . El moleteado es un mecanizado por deformación plástica. 12 Piezas: cónica. por aplastamiento del material de la pieza contra la herramienta. Las roscas grandes de material blando o las roscas de material duro no pueden construirse cortando simultáneamente sobre todo el perfil. debe considerar las dimensiones del filete y la dureza de su material. Fig. 12.El roscado de un tornillo mediante la barra de roscar del torno permite trabajar con avance automático. como se muestra en al fig.El moleteado consiste en labras sobre una superficie cilíndrica una serie de relieves regulares generalmente paralelos. Exigencias en el cilindrado. primero sobre un flanco y luego sobre el otro. este proceso de comprobación se lo hace para pequeñas excentricidades. es decir. La verificación del paso de rosca se la realizará con la galga respectiva. La manera de proceder en el tallado de una rosca. convexidad ni concavidad. con los siguientes criterios: • Si D/L > 5 se debe trabajar con contrapunto • Si D/L > 10 se debe utilizar contrapunto y luneta • La herramienta debe colocarse con su puinta cortante ubicada exactamente en el eje geométrico de la pieza a cortar (aunque a veces se prefiere colocarla un poco sobre este eje.5 H El número de pasadas necesarias para reducir el diámetro de la pieza y la clase de las herramientas a emplear depende del exceso del material y de la superficie que se desea obtener. pero nunca debajo). si la regulación del contrapunto ha sido la correcta los diámetros medidos deben ser Ing. Se miden cuidadosamente los diámetros A y B obtenidos usando un micrómetro. Para evitar algunos de estos defectos se puede realizar las siguientes acciones: • Evitar en lo posible no utilizar los mandriles para sujetar las piezas y maquinar con un montaje entre puntos. Carlos Naranjo . Además debe presentar gran rigidez en la sujeción de forma que se tenga poca vibración L <= 1. En el caso de utilizar mandriles para sujetar la piezas se consigue utilizando ya sea el contrapunto y/o las lunetas. de modo que se obtenga exactamente para los dos la misma lectura del tambor graduado transversal. lo más separados posibles entre sí. como se muestra en la figura siguiente • Proveer a la pieza de una rigidez adecuada.b) Se requiere exactitud de circunferencia por lo tanto no se acepta ni ovalidad ni faceteado. El exceso de material es el espesor del mismo que debe arrancarse y es igual a la semidiferencia entre los diámetros inicial y final. En el cilindrado se tornea la pieza en dos tramos. Ovalida y Piezas con ejes no coaxiales c) Que cuando se maquinen dos diámetros diferentes se tenga coaxcialidad de ejes. 05 .8 0.0.Fundiciones (Dureza mayor a 180 Brinell) 14 22 9.. Ing..Acero fundido (hasta 700 Mpa) 15 20 Acero (850 .Acabado 0.Pasadas de acabado 1 .1000 Mpa) Acero tratados térmicamente (1000 . el escalón que separa dos secciones cilíndricas de diámetro diferente y para realizar esta operación se utilizan un tope para el carro.1 0.. con pasada única 4.1... procedentes de forjado o fundición.4 .Piezas con grandes aumentos de material.6 0. Regímenes de Corte para el Torneado Velocidades de Corte con herramientas de acero rápido (Valores Promedio) Material a Trabajar Velocidad de Corte (m/min) Desbaste Acabado 1.04 0.Acero inoxidable (más de 700 Mpa) 5 8 Aceros templados (más de 1400 Mpa) 7.Aleaciones ligeras duras 100 150 Avances (En mm/rev) 1..850 Mpa) 20 30 4.Acero de medio carbono (450 .0. Latón duro 22 40 11..iguales caso contrario se deberán hacer las correcciones necesarias... desbaste con pasadas ligeras 5.1400 Mpa) 6.0. Carlos Naranjo .Piezas con aumentos prudenciales de material Desbaste con pasada corriente 3.La velocidad de corte puede ser aumentada hasta en tres veces si la herramienta a utilizar es de carburo cementado..Cobre..Acero de alto carbono (650 .....Desbaste de hierro y acero 8 x avance 2.Fundiciones (Dureza hasta 180 Brinell) 22 30 8.Piezas Pequeñas. dentro del torneado cilíndrico se encuentran el torneado de secciones cilíndricas exteriores con transiciones de aristas vivas que no es sino.Acero de bajo carbono (hasta 450 Mpa) 30 45 2.15 ...Aluminio.. Aleaciones ligeras blandas 200 250 12.6 .650 Mpa) 25 40 3.Bronce.2 Profundidad de Corte 1..5 0.Piezas que después de torneadas son terminadas en la rectificadora Superficies sin acabado posterior.1000 Mpa) 5.Desbaste de metales y fundiciones de hierro 5 x avance 3..Acero inoxidable (hasta 700 Mpa) 10 15 Acero fundido (700 .25 mm Nota. Latón blando 50 80 10.0.. Desbaste con grandes pasadas con tornos de suficiente potencia 2.25 . 12 0.35 0.02 P H2 H N U M E R O (A) 5 6 7 8 9 6.50 3. de la herramienta.13 0.25 0.02 0.28 0.15 0.20 0.81 0.50 0.30 0.00 1 .05 0.10 0.165 2.22 0.05 0.08 0.20 0.12 0. De igual manera como se ha estudiado la tecnología del cilindrado en necesario estudiar y conocer cuales son las recomendaciones prácticas a seguir para obtener resultados adecuados al realizar las otras operaciones que se pueden realizar en el torno.05 0.05 20 0.45 0.03 0.10 0.06 0.40 0.20 0.15 0.40 0.75 2.330 4.20 0.45 0.40 0.22 0.17 0.62 1 .30 0.07 0.12 0.28 0.10 0-15 0.05 0. 18 0.28 0.00 5. 10 0-10 14 0.07 0.50 0.07 0.05 21 0. Carlos Naranjo .02 24 25 26 H2 altura de trabajo de la rosca H altura teórica de la rosca El número de pasadas y la profundidad de corte pueden cambiar dependiendo del material maquinado.08 16 0.15 0.10 0.28 0.05 0-05 0.10 12 0.10 0.38 0.10 0.15 0.20 0.65 0.083 1.03 0.35 0.05 0-07 18 0.00 0.20 0.464 3.12 0.08 0-08 0.22 0.40 0.10 0.516 1 .92 3. 10 0.35 0.03 23 0.196 1 0.20 0.897 4.35 0.22 0.90 0.10 0.30 0.07 0.40 0.25 0.25 0.60 2.20 0.10 15 0.28 0.Profundidad de corte y número de pasadas (frecuencia) en el roscado en el torno A método de avance radial B método de avance radial-lateral Método de penetración D E P A S A D A S (B) 1 .50 2 0.57 3. Ing. 10 13 0.32 0.10 0.07 0.10 0.35 0.10 0.28 0.07 0.15 0.40 0.00 2.03 22 0.35 0.00 3.32 0.07 0.05 0.08 0.30 0.06 0.05 0.08 0.50 1 .763 5.08 0.02 0.02 0.30 0.031 3.25 0.05 0-10 0.08 0.03 0-08 0.17 0.20 0.02 0.27 2. 12 0.45 0.10 0.10 0-14 11 0.95 2.30 0.598 3.16 0.02 0.05 0. de la velocidad de corte.16 10 0.30 0.10 0.05 0.50 4.05 0.28 0.35 0.35 0.03 0.25 1 .732 2.02 0.50 5.30 0.40 0.02 0.97 1.25 0.45 3 0.14 1 -30 1.25 0.02 0.40 0.866 1.08 17 0.17 0. 16 0.06 19 0. etc. 10 0.08 0.299 1 .12 0.40 4 0.07 0.25 3.00 4. 10 0. TAREA A ENTREGAR: Un reporte técnico que contenga: a) Un resumen de las técnicas de torneado utilizadas en la manufactura de la pieza modelo. d) Revise y prepare el torno para las operaciones de refrentado y cilindrado. b) El diagrama de proceso c) El plano de la pieza construida. b) Analice el plano de la pieza básica de torneado y planifique su construcción. e) Realice las operaciones de refrentado y cilindrado utilizando el régimen de corte sugerido.) c) Afile la herramienta de corte según las indicaciones que se anexan. etc. 3..Operaciones Básicas de Torneado 1. diagrama de proceso. Carlos Naranjo .DESARROLLO: a) Atienda la explicación sobre las distintas operaciones básicas que se pueden realizar en el torno paralelo. en el formato correspondiente. accesorios. moletear. taladrad y perfilar. torneado cónico. ranurar. En el mismo se debe incluir los regimenes de corte que se utilizó en la construcción de la pieza. (Lista de herramientas. haga un resumen de los aspectos importantes para efectuar correctamente las operaciones en mención.. b) Desarrollar la habilidad para el manejo del torno paralelo y sus accesorios c) Construir una pieza tipo utilizando las diversas operaciones básicas de torneado 2. f) Revise la teoría y recomendaciones para roscar.. d) La pieza terminada dentro de las especificaciones que se marcan en el plano EL INSTRUCTOR Ing. g) Prepare el torno según sus anotaciones para la ejecución de las operaciones que se requieren realizar para construir la pieza.OBJETIVOS: a) Aplicar los principios de planificación de la manufactura en la construcción de una pieza utilizando el mecanizado por torno. 1 mm n7 Acabado : Acabado Vc = 40 m/min. Carlos Naranjo a = 6º a 10º g = 15º a 20º f = 0º a 30º e = 70º a 90 º r = 0.Pieza Básica de Torneado 15 20 12 20 5 Ø 10 14 Ø 14 Ø 24 R M12x1.25 a 0.75 80 MOLETEADO BASTO Especificaciones 3 2x45º Régimen de Corte para el Cilindrado Material : Acero de transmisión Tolerancia : ± 0.5 mm .12 mm/rev. P = 0. Pmax = 1 mm.1 mm. a = 0. Desbaste Vc = 30 m/min a = 0.25 mm/rev. F L F Afilado de la herramienta L F L r Ing. giratorias. Existen tres tipos de fresadoras: 1. Las máquinas que permiten realizar esta operación se llama Fresadoras. Fresadora de columna y ménsula: (Universal. ventanas. Es utilizado para general superficies planas o curvas a través de la acción de una herramienta de múltiples dientes cortantes. Carlos Naranjo . En este caso. etc.Introducción al Fresado El fresado es un proceso versátil y eficiente para remover metales. Fresadoras especiales (Pantógrafos. después del fresado se recurre al rasqueteado o al rectificado. La pieza trabajada y la herramienta de corte pueden moverse en más de una dirección al mismo tiempo. 4. dentados. El proceso de corte no es continuo puesto que los dientes cortantes entran en contacto o dejan de estar en contacto con la pieza trabajada en forma alternativa. 1 Partes de una fresadora horizontal y esquema de una fresadora vertical Ing. 2. Fresadora de bancada. Sin embargo no es posible alcanzar un grado de acabado elevado. La herramienta gira en un árbol portafresas. Por medio del fresado pueden mecanizarse superficies planas y curvas. ranuras. Fresadoras de planear. horizontal) 3. vertical. como se requiere por ejemplo en las guías de deslizamiento de elementos de máquinas. de carrusel) Fig. 4.. Accesorios de las fresadoras de columna y mensula. Las pinzas porta fresas para sujetar las fresas de vástago. Estos recorridos están íntimamente relacionados con el tamaño de la mesa. transversal y vertical). tales como el mandril para fresas frontales. El modelo es el número que su fabricante da a la máquina.En la Fig.El modelo y el tipo: Las máquinas fresadoras se indican también de acuerdo al modelo y al tipo.5 HP. 3. Dentro de este aspecto se puede considerar el peso máximo que puede soportar la mesa sin que se produzcan deflexiones excesivas que pueden afectar la precisión del maquinado. Los tamaños de las máquinas del tipo de columna y ménsula se determinan según las cuatro características siguientes: 1. Partes similares tiene una fresadora tipo vertical con la diferencia que en la parte superior de la columna se encuentra el cabezal motriz de la máquina.El tamaño de la mesa: El tamaño de la superficie de trabajo puede variar desde 7 x 26 plg para una máquina pequeña. manguitos y fresas de mango cónico. Ing. Las fresadoras de mano realmente pequeñas emplean un motor de 1/3 HP.5 HP. Carlos Naranjo .Los accesorios de las fresadoras se pueden clasificar en los siguientes: • Accesorios para sujetar las herramientas de corte: como los árboles porta-fresas para sujetar las fresas de disco. universal o vertical. 2. Las máquinas fresadoras grandes pueden tener motores de hasta 50 HP.. El tipo es la clasificación de la máquina misma tal como sencilla. Las máquinas de mediano tamaño utilizan un motor de 5 a 7. el mandril para fresas cilíndrico frontales. Existen también árboles portafresas diseñados para fresas particulares.La cantidad de recorrido de la mesa: Esto indica la distancia que se moverá la mesa en los distintos ejes (longitudinal. y hasta 14 x 60 plg para una de tamaño mediano.Tamaño y Partes. 1 se indican las partes principales de una fresadora de columna y mensula tipo horizontal.. se requiere de un juego de árboles para una máquina. Las fresadoras manuales de piso más pequeñas usan un motor de 1 a 1. el mandril para fresas en voladizo y el mandril de adaptación para sujetar barrenas. Los recorridos comunes van desde 15 a 34 plg en el eje longitudinal.-La potencia del motor principal: Los tamaños de las máquinas fresadoras se expresan también por la potencia en caballos de fuerza del motor del husillo impulsor. 2 Accesorios para fresadora Mordaza base giratoria. Carlos Naranjo . mesa circular. accesorio angular. aunque existen también las provistas de plaquitas o filos de carburo. Entre estos se pueden incluir los accesorios divisores que permiten realizar divisiones angulares con gran precisión. 3 ángulos de una fresa de disco Ing. base giratoria. cabezal divisor.La fresa que es una herramienta de múltiples dientes dispuestos radialmente sobre una circunferencia. el accesorios para fresar cremalleras. Fig. mordaza base fija. de base inclinable.• Accesorios para sujetar la pieza a mecanizar: como son las mordazas que pueden ser de base fija. árboles portafresas Herramientas para el Fresado. Él material que más se emplea en la fabricación de las fresas es el acero rápido. • Accesorios para aumentar la versalitidad de la máquina y que generalmente se sujetan al husillo principal de la máquina. Estas mordazas pueden ser de uso general o de precisión. Fig. entre estos se tiene al adimento de fresado vertical. Las bridas y los pernos de cabeza cuadrada para sujetar piezas de gran tamaño y de formas irregulares. accesorio para fresado horizontal. el cabezal mortajador. La forma geométrica de los filos de la fresa queda definida, al igual que en todas las herramientas que trabajan con arranque de virutas, por los tres ángulos fundamentales formados por las caras A y P, que delimitan el filo: Ángulo de incidencia α, Angulo de filo β y Angulo de desprendimiento γ. Además se considera también el ángulo δ, que mide la inclinación del filo respecto al eje de la fresa como se indica en la Fig 3. Tipos de fresas.Según su capacidad de trabajo, o rendimiento, las fresas se dividen en fresas de tipo normal y fresas de alto rendimiento. Se entiende por rendimiento de corte de una fase el volumen de viruta arrancado en un minuto, para una determinada potencia de la máquina. Las fresas de tipo normal se caracterizan por la pequeña separación entre los dientes. Los ángulos de incidencia y de desprendimiento de estas fresas son pequeños; el ángulo de inclinación de la hélice es por lo general inferior a 15º. Se utilizan en fresadoras de baja potencia y resistencia limitada y sirven para mecanizar, materiales de diversos tipos. Las fresas de alto rendimiento tienen una densidad mucho menor de dientes, la separación entre diente y diente son mayores lo que facilita la descarga de la viruta. Los ángulos de incidencia y de desprendimiento de los dientes de estas fresas son mayores que los de las fresas normales. Él ángulo de inclinación de la hélice puede alcanzar un valor de 40º. Estas fresas son capaces de absorber elevadas potencias y por esta razón se utilizan en máquinas robustas y de gran potencia, se elige la fresa adecuada para cada material o para mecanizar. Fig. 4 Fresa tipo normal y fresa de alto rendimiento Por lo que respecta a la forma de actuar, se pueden distinguir dos grupos de fresas. Fresas que actúan con un corte periférico, llamadas Fresas de Disco ó cilíndricas, las fresas que cortan con dientes ubicados en su cara lateral llamadas Fresas Frontales y por último fresas que cortan tanto frontal como periféricamente y que cuentan con un mango para su sujeción que se llaman Fresas de Vástago Ing. Carlos Naranjo Fig. 5 Diversos tipos de Fresas de Disco o cilíndricas Fresa para aplanar, fresa ranuradora de un corte, fresa ranuradora de tres cortes, fresa angular, fresa convexa, fresa redondeadora doble, fresa cóncava Fig. 6 Fresas Frontales Fig. 7 Fresas de Vástago Fresa de cuatro labios, fresa de dos labios, fresa de punta redonda, fresa para colas de milano, fresa ranuradora Elección de la fresa.Su elección se basa en el material a mecanizar, la forma y acabado de la superficie a obtener. Los valores adecuados de los ángulos β del filo, α de incidencia y γ de desprendimiento se puede encontrar en tablas según el material a mecanizar y de acuerdo a si el avance es en contra o a favor de la fresa. Cuidado de las fresas.Las fresas deben mantenerse bien afiladas; las aristas cortantes son propicias al desgaste con el uso; por lo tanto, deben inspeccionarse siempre antes de iniciarse un trabajo. Por lo Ing. Carlos Naranjo general las fresas que se afilan con frecuencia duran más que las que se dejan sin afilar hasta quedar casi embotadas. Para obtener un buen acabado, así como para que sirva de refrigerante, es conveniente utilizar un lubricante cuando se fresa acero; este lubricante puede ser aceite o una emulsión de aceite y agua. Operaciones de fresado.- Fig. 8 Diversas operaciones que se pueden realizar en la fresadora Ing. Carlos Naranjo En este caso la viruta alcanza su máximo espesor en el punto en el que el diente abandona la pieza. la pieza se comprime contra la superficie de apoyo. Debe usarse este método cuando el número de divisiones del plato coincide con el número de dientes de la rueda a fabricar o al menos Ing. 11 Vista del cabezal divisor forma directa ya que en el mismo eje principal está montado el eje divisor. De acuerdo con el número de partes en que desea dividir pieza. sufriendo un golpe. Este sistema es adecuado para fresar con gran profundidad de pasada. Este espesor es el avance por diente a. EL CABEZAL DIVISOR La finalidad principal del cabezal divisor es efectuar divisiones en partes iguales. el diente ataca la superficie de la pieza con un considerable espesor inicial de la viruta. directas. 10 Fresado a Favor Con el avance a favor de la fresa.Por lo general. En este caso. los dientes de ésta atacan tangencialmente la superficie de la pieza. Fig. Carlos Naranjo .Condiciones de trabajo en el fresado. la viruta tiene su máximo espesor al inicio del corte. Divisiones directas. Fresado en contra 9 Fig. el movimiento de avance se dirige contra el sentido de rotación de la fresa. una métodos divisiones de Existe división.La transmisión de movimiento para la obtención de las divisiones es de Fig. Con el avance contra la fresa. pero también puede efectuarse en el sentido de rotación. varios como indirectas las y diferenciales y angulares. cuando el número de divisiones del plato es divisible para el número de dientes de la rueda a fabricar. n es el número de vueltas que debe girar la manivela del graduador para realizar una división en la rueda a fabricar. FRESADO DE HELICOIDAL (LEVAS). el eje divisor debe estar en posición vertical y la fresa centrada respecto a la línea de desplazamiento de la mesa. representado con la letra “z”. El procedimiento para realizar las divisiones es el siguiente: Se forma un número fraccionario que tenga como numerador la constante del divisor (N) y por denominador se toma el número de divisiones a realizar. Aunque también se puede inclinar el cabezal. Carlos Naranjo . 6. 18. n = N/z En esta fórmula. Además.Es el método más empleado ya que se obtienen piezas con la mayoría de divisiones deseadas. Se pasará de una división a otra de la siguiente manera: a) Si el quebrado es un número entero se hace girar la manivela dicho número de vueltas. b) Si es igual a un número mixto. 2 partes iguales. 12. Las levas que pueden ser maquinadas por medio del procedimiento de fresado helicoidal son las de tipo espiral de Arquímedes. con una relación de transmisión usualmente de 40 (llamada constante del divisor). 3. Ing. Esta fracción es controlada con las circunferencias de agujeros que tiene la placa graduadora y con una reglilla regulable. Por ejemplo con un plato de 36 divisiones se puede dividir un cilindro en 36. la parte entera indica el número de vueltas completas y la parte fraccionaria la fracción de vuelta. Para el tallado de cada una de las espirales que conforman la leva. La transmisión del movimiento para la obtención de estas divisiones se realiza por medio de un tornillo sin fin y una rueda helicoidal. Las levas son muy utilizadas en máquinas de todo tipo como maquinaria textil. hay que dotar el aparato divisor de una cadena cinemática similar a la empleada para las ranuras helicoidales. de imprenta y también en máquinas herramientas. Divisiones indirectas. 9. el cabezal graduador está haciendo girar dicha pieza en bruto.Cadena de engranajes Fig 12.R0. Si se llama h a la diferencia R1 . Carlos Naranjo . Ing. b) A medida que la mesa hace avanzar la pieza en bruto hacia la fresa. o dando el movimiento automático por medio de un cardán. Esquemas de fresado de levas Una leva puede ser fresada: a) Utilizando un cabezal de graduación universal conectado al tornillo de avance de la mesa en una fresadora vertical. la fórmula anterior se transforma en la siguiente: Las ruedas de recambio deben hacer girar una vuelta a la pieza para el desplazamiento H de la pieza. el paso de cada una de las espirales será: H= (R1 − R0 ) × 360 W1 siendo: R1 y R0 radios de los extremos del espiral. El movimiento puede darse a mano. W1 el ángulo central abarcado por la espiral. La relación de engranajes que den a la leva una inclinación determinada puede calcularse así: impulsor avance de la máquina = impulsado elevación por revolución de la leva En una leva de Arquímedes con más de una espiral. introduciendo el índice en el plato de agujeros y haciéndolos girar juntos. 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