Mantenimiento Productivo Total TPMMantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. Es un concepto que involucra la participación de personal de producción y supervisión en el mantenimiento de los equipos, buscando la máxima efectividad y disponibilidad durante su vida útil. La mejora continua implica entender y trabajar en la cadena de valor: PROVEEDORES – ORGANIZACIÓN – CLIENTE, en cada uno de los procesos que participan en esta cadena; esto es optimizar con efectividad y eficiencia cada uno de los procesos, motivando que cada uno de los participantes de la organización se esfuercen por hacer las cosas bien. La meta del TPM es 0 pérdidas en la producción, esto es 0 fallas, 0 defectos y 0 accidentes. Actividades esenciales para realizar un TPM Para el éxito del TPM es necesario realizar 5 actividades esenciales: 1) Mejorar la efectividad de los equipos. 2) Implantar una cultura de mantenimiento desde el operador. 3) Implantar un sistema adecuado para la administración del mantenimiento. 4) Establecer programas de capacitación para mejorar los conocimientos y destreza de los operadores y personal de mantenimiento. 5) Diseñar un plan de reposición de equipos o componentes para brindar la confiabilidad, mantenibilidad y ciclo económico de la vida del equipo. Componentes del TPM: - Redefinición de papeles y responsabilidades de los operadores y mecánicos en actividades preventivas. - Remoción de barreras organizacionales entre mantenimiento y producción. A través del trabajo en equipo se busca un mejoramiento de la disponibilidad del equipo. La figura 2. De acuerdo con su creador. Si una organización cuenta con actividades de mejora similares. solamente se producen los elementos necesarios. Por ejemplo. MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAISEN Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo con el objetivo de maximizar la Efectividad Global de Equipos. el TPM ha sido generalmente aceptado desde su introducción. todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodología específica y centran su atención en la eliminación de las pérdidas existentes en las plantas industriales. el sistema de producción Toyota está basado en la eliminación absoluta del despilfarro. Las técnicas TPM ayudan a eliminar ostensiblemente las averías de los equipos. nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. constituye un soporte esencial del sistema de producción Toyota. En la producción “justo a tiempo” de Toyota. el propósito del TPM es eliminar 15 las seis grandes pérdidas. El . simplemente podrá incorporar dentro de su proceso.1 ilustra la relación entre el TPM y las características básicas del sistema de producción Toyota (TPS). Taiichi Ohno. No deberá modificar su proceso de mejora actual. que corresponden a la eliminación absoluta del despilfarro de Toyota (5) . El TPM ha sido igualmente implantado por muchas de las filiales de Toyota. Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y técnicas de mantenimiento. Kaizen o mejora. procesos y plantas. Tal como muestra esta matriz. En otras palabras el sistema de producción es un esfuerzo para lograr los defectos cero y niveles de inventarios cero.En Japón. reduce los desperdicios y actividades que no agregan valor. al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de calidad.2: LAS 5 S’s . El desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen se realizan a través de los pasos mostrados en la figura 2. esta filosofía se enfoca en trabajo efectivo.procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA ( Planificar-Hacer-Verificar-Actuar). UNA FILOSOFÍA ESCENCIAL Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S". Seiri (ordenamiento o acomodo) Seiton (Todo en Su Lugar) Seiso (¡que brille!) Seiketsu (Estandarizar) Shitsuke (Sostener) . organización del lugar y procesos estandarizados de trabajo. 5 S’s simplifica el ambiente de trabajo. La aplicación del MBR reducirá la probabilidad de una falla inesperada. El mantenimiento basado en el riesgo evalúa el riesgo comercial actual y analiza los costos y beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios. La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar. MBR define oportunidades para una mejora paulatina. de una manera estructurada y justificable.Mantenimiento Basado en el Riesgo El Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).Como técnica de análisis cuantitativa. el esfuerzo se reduce al mínimo para disminuir el alcance total del trabajo y el costo del programa de mantto. La estrategia del Mantenimiento basado en el riesgo tiene por objetivo reducir el riesgo general de fallas catastróficas de las instalaciones operativas. frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste. El RBM determina las oportunidades de mejora incremental eliminando las tareas de bajo valor e introduciendo tareas dirigidas a los aspectos de alto riesgo comercial. el MBR establece el valor relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la mejora continua.Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento). MBR sugiere un conjunto de recomendaciones sobre cuántas tareas preventivas (incluido el tipo. establece el valor relativo de las distintas tareas de mantenimiento y sirve como herramienta de mejora continua. El mantenimiento basado en el riesgo evalúa el riesgo comercial actual y analiza los costes y beneficios de las medidas para mitigar los fallos. los medios y de tiempo) se van a realizar. Zonas de riesgo alto y medio: concentrar un esfuerzo de mantenimiento mayor. Zonas de bajo riesgo. basada en las finanzas. El valor cuantitativo de los riesgos se utiliza para dar prioridad a la inspección y mantenimiento. una técnica cuantitativa de análisis basado en la economía. Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no). .Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables). lMantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) Se concibe elmantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. eliminando las tareas de menos valor e introduciendo las tareas que abordan las áreas comerciales de alto riesgo. Recibe este nombre porque tiene una forma de bañera cortada de forma transversal. la tasa de fallas va disminuyendo considerablemente. Errores de fabricación. Fase I: En esta fase ocurren fallos “infantiles”. Errores de montaje.CURVA DE LA BAÑERA La curva de la bañera es un gráfico que nos permite representar la tasa de fallas durante la vida útil de un determinado sistema o máquina. que no tienen relación alguna con las fallas de la primera fase. Esto ocurre al término de la vida útil del sistema en la mayoría de los casos. Fase III: En esta última fase se aprecia cómo la tasa de fallas va en aumento. Esto se debe a que ahora sólo presenta fallas aleatorias. hasta volverse una tasa de fallas constante. Estos se deben a: Errores de diseño. Fase II: En esta fase la tasa de fallas se mantiene constante. A esta etapa también se le llama desgaste. Conforme pasa el tiempo. . Selección de material. Esta fase es conocida como vida útil. propias del proceso.
Report "Mantenimiento Productivo Total TPM , RBM Y CURVA de BAÑERA"