11 Universidad Cesar Vallejo Escuela de Ingeniería Industrial Curso: Maquinaria para la Agroindustria ESTUDIODE METODOS: DIAGRAMAS DE PROCESOS -APOYOTEORICO- Los diagramas de procesos son representaciones esquemáticas de un proceso en una empresa, los cuales se utilizan para analizarlo y optimizarlo. SÍMBOLOS CONVENCIONALES (según OIT) a) Operación.- Se emplea para indicar los pasos principales del proceso, método o procedimiento. La operación tiene lugar cuando se modifican intencionalmente las características físicas o químicas de un objeto, se monta o desmonta a partir de otro objeto o se dispone o prepara para otra operación, transportación, inspección o almacenamiento. Se produce también una operación cuando el operario proporciona o recibe información y cuando planea o calcula. b) Inspección o control.- Tiene lugar cuando se examina un objeto para identificarlo o cuando se verifica la calidad y/o la cantidad de cualquiera de sus características. c) Transporte.- Se emplea para indicar el desplazamiento de los trabajadores o la trayectoria seguida por los materiales cuando se trasladan de un lugar a otro. No incluye los movimientos que forman parte de una operación o una inspección, o cuando es causado por el operador en la estación de trabajo. d) Depósito provisional o Espera.- Se emplea para indicar el estancamiento o inactividad de un material durante un proceso de producción. Se produce cuando un objeto o persona espera la acción siguiente planeada. No incluye las que intencionalmente cambian las características físicas o químicas del objeto de estudio. e) Almacenamiento.- Indica depósito de un objeto bajo vigilancia en un almacén, donde se le recibe o entrega mediante alguna forma de autorización, el cual se guarda con fines de referencia. Tiene lugar cuando un objeto se guarda y protege contra el retiro no autorizado. f) Combinada (Operación–Inspección).- Actividad que indica una operación e inspección, que se efectúan en forma simultánea y casi al mismo tiempo. 2 2 DIAGRAMADE OPERACIONES DE PROCESO(D.O.P.) Este diagrama representa en forma esquemática el proceso completo de una determinada actividad, utilizando sólo los símbolos de operación, inspección y combinada. La confección de este diagrama requiere emplear líneas verticales y horizontales, en las cuales se deben indicar los componentes del producto, todas las operaciones e inspecciones de cada uno de ellos y las entradas y salidas de materiales auxiliares. Estructura del DOP: El DOPtiene 3 partes: a) Encabezado.- Indica el título del diagrama y el tipo de producto que se elabora. Además puede consignar otros datos como fecha, sección, operario, etc. b) Cuerpo.- Es el diagrama en sí, compuesto por los símbolos, las líneas verticales y horizontales. c) Resumen.- Indica el número total de operaciones, inspecciones y combinadas efectuadas. Reglas para elaborar un DOP. 1. Se utilizan solamente los símbolos de operación, inspección y combinada, de arriba hacia abajo. 2. El componente o materia prima principal debe colocarse a la derecha del diagrama. Se recomienda que los otros componentes se coloquen de derecha a izquierda en la parte superior del diagrama, en orden decreciente de importancia. El proceso principal (el que tiene mayor número de actividades) se gráfica a la derecha del diagrama y se inicia a 1cm por debajo de la línea de ingreso de materiales. 1 Nombre de la actividad 2 3 1 3 2 1 3 4 2 5 Nombre del material que sale Materia Prima Principal Materia Prima Secundaria Materia Prima Secundaria Nombre del material que ingresa Producto Final TITULO Resumen : 05 : 03 : 03 : 11 Total 3 3 3. Al lado derecho de cada símbolo se coloca una breve descripción de la actividad (máximo 3 palabras). 4. No deben existir cruces entre líneas. 5. Los símbolos deben ser exactamente del mismo tamaño. 6. El modo de los verbos debe ser el mismo para todas las operaciones. Se recomienda el modo infinitivo. 7. Todas las entradas y salidas al sistema deben estar claramente establecidas mediante líneas horizontales (las entradas deben ir a la izquierda de la línea vertical y las salidas a la derecha). Sobre las flechas se anotan breves descripciones. 8. En caso existan bifurcaciones en el proceso, éstas deben representarse en el diagrama. 9. Cuando se producen desechos, se coloca una línea a la derecha, indicando las causas. 10. Cada vez que se realicen cambios sustanciales en el producto se indican con dos líneas paralelas y entre ellas la información del cambio. 11. En el caso de actividades repetidas, se colocan dos líneas paralelas y entre ellas el número de repeticiones. Se coloca a un costado un braquete que identifique que actividades comprenden las repeticiones. De manera similar se hace para reprocesos. 12. Todas las operaciones y controles deben estar debidamente numeradas. La numeración se efectúa de arriba hacia abajo y de derecha a izquierda. 5 2 3 6 7 Secuencia Alternativa Repetición y reprocesamiento 5 7 8 6 Repetir n veces 4 4 DIAGRAMADE ACTIVIDADES DEL PROCESO(D.A.P.) También conocido como Cursograma Analítico, Diagrama de Análisis de Proceso o Diagrama de Flujo de Proceso. Este es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o de un procedimiento, señalando todos los hechos sujetos a examen mediante el símbolo correspondiente. El DAPpuede efectuarse tanto al material o proceso, al operario o a la maquinaria. Las actividades que se representan en el DAPson la operación, inspección, transporte, demora, almacenamiento y combinada (operación-inspección). El DAPtiene las siguientes partes: a) Encabezado.- En esta sección se colocan los principales datos de la operación en estudio. En este caso, el resumen forma parte del encabezado. b) Cuerpo o desarrollo.- Es el diagrama en sí. Se numeran todas las actividades y se colocan unas “x” en el lugar correspondiente. Al final las “x” se unen con líneas rectas, obteniendo el cursograma. El DAPse utiliza para eliminar movimientos innecesarios y analizar el proceso. También se puede decir que este diagrama representa en forma secuencial las operaciones, inspecciones y transportes que ocurren en un proceso. Los lugares asignados para tiempos, distancias y cantidades sólo deben ser llenados en los casos que sean aplicables. DIAGRAMADE RECORRIDO Este diagrama es un gráfico que nos muestra la trayectoria de uno o varios productos a través de una sección, de un departamento o de una planta. Este diagrama debe incluir un plano a escala del lugar físico en estudio. Se recomienda incluir datos como: entradas, salidas, pasadizos, columnas, niveles o pisos de la planta, ubicación de la maquinaria, instalaciones de puestos de trabajo, áreas de almacenamiento y oficinas administrativas. Para confeccionarlo es necesario haber realizado previamente el diagrama de flujo del proceso de uno o varios productos. Pasos para elaborar un Diagrama de Recorrido a) Realizar el diagrama de flujo de proceso (DAP). b) Sobreponer el diagrama sobre el plano, de tal forma que coincida la actividad con el lugar físico de ejecución. En este tipo de diagrama puede haber cruce de líneas y se recomienda el uso de colores. Bibliografía: DIAZ, Bertha y NORIEGA, Ma. Teresa. Técnicas para el Estudio del Trabajo. Fondo Editorial de la Universidad de Lima, 1997. DOMINGUEZ M., José Antonio. Dirección de Operaciones. Editorial McGraw-Hill. 1995 NIEBEL, Benjamin. Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. Novena Edición. 1993. ROGERG. SCHROEDER, Administración de Operaciones. Tercera Edición.1992. 5 5 EJEMPLOS PROBLEMAN°1 Caso: HARINA DE TRIGO ÁNGEL La compañía Molinos El Quijote S.A., produce harina de trigo marca ANGEL; el proceso de elaboración de la harina consta de tres etapas: preparación o acondicionamiento del trigo, molienda y ensacado. Todo comienza extrayendo de las tolvas de almacenamiento la cantidad necesaria de trigo que será procesada, según la Orden de Producción. A continuación, el trigo es sometido a una prueba de laboratorio para medir su humedad y de acuerdo a los resultados obtenidos, determinar la cantidad de agua que debe agregarse. A fin de evitar contaminación así como alteración en el color y sabor del trigo, el agua es sometida previamente a un proceso de purificación. Luego del proceso de humidificación, el trigo es cernido a fin de separar elementos extraños. Posteriormente se realiza la primera molienda, donde, además se separan las cáscaras grandes. Como resultado de ésta molienda se obtiene trigo en granos medianos. A continuación se realiza la segunda molienda, de donde se desprenden cáscaras pequeñas, obteniéndose así la sémola. Finalmente se realiza la tercera molienda en donde se obtiene la harina, la cuál se deja reposar por 40 días a fin de que desarrolle las propiedades óptimas que permitirán que los productos preparados a partir de ella, adquieran mayor volumen y por lo tanto, mejor rendimiento. Luego del reposo, la harina es pesada mientras es vaciada en sacos (de 50 kilos); los sacos previamente han sido sometidos a un control de calidad. A continuación se cierra el saco mediante el cosido del mismo con pabilo. Durante ésta operación se coloca en la costura una etiqueta que previamente ha sido identificada con el lote y fecha de ensacado. El saco es apilado en una parihuela para su transporte al almacén. Elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso para la elaboración de Harina de Trigo Angel. 6 6 Solución del Problema N°1 7 7 8 8 PROBLEMAN°2 Caso: BEBIDA GASEOSA FRESQUITO El proceso de elaboración de la bebida gaseosa FRESQUITO empieza bombeando el agua del pozo hacia un tanque, donde se le trata con los siguientes reactivos: cal hidratada (reduce la alcalinidad) e hipoclorito de Sodio (oxida toda materia orgánica). El agua sale del tanque y a través de tuberías va hacia los filtros de arena para filtrarse; después pasa por un filtro de carbón activado, el cual aísla todo tipo de agente nocivo. El agua procedente del filtro de carbón se traslada hacia el esterilizador de rayos ultravioleta para eliminar el resto de gérmenes presentes; posteriormente queda almacenada en tanques. Paralelamente al proceso de tratamiento del agua de pozo, se procede a la elaboración del jarabe simple, para lo cual se envía parte del agua tratada hasta un intercambiador de calor para ser calentada, donde de manera simultánea se le va agregando azúcar; la mezcla azucarada va hacia el intercambiador de tres etapas donde terminan de solubilizarse todas las partículas de azúcar; posteriormente aquella mezcla pasa por un filtro vertical donde quedan las partículas de azúcar no disueltas. El jarabe simple obtenido es depositado en un tanque de prealmacenamiento desde donde pasa hacia el tanque de preparación de jarabe. En dicho tanque se añaden ácidos al jarabe simple; los ácidos (ácido cítrico y ácido tartárico) dan a la bebida un sabor agrio que neutraliza la dulzura del azúcar y hace resaltar el sabor. El jarabe preparado se filtra y luego se deja reposar. El jarabe cae por gravedad a través de tuberías llegando a un tanque de prealmacenamiento y desde aquí pasa luego a la dosificadora; mientras que por otra corriente ingresa el agua tratada, mezclándose en la dosificadora el jarabe y el agua. Aquella bebida es enfriada y luego bombeada hasta un saturador (Torre de absorción) donde la bebida absorbe gas carbónico, la bebida gaseosa pasa a la llenadora desde donde será envasada en las botellas que antes se han lavado y esterilizado; luego de llenarse cada botella, son coronadas y colocadas en caja de 20 botellas cada una. La limpieza y esterilización de botellas, a la que se hizo mención antes, se inicia con la operación de despaletizado (extraer automáticamente las botellas usadas o nuevas de las cajas respectivas, traídas desde el almacén de botellas); tales botellas son inspeccionadas para ver si contienen elementos extraños, posteriormente pasan al sistema de lavado automático el cual se compone de dos etapas. En la primera etapa de lavado se aplica a las botellas un pre-enjuague y en la segunda pasan a un tanque de inmersión donde el agua está a 55°C y contiene 3.5% de NaOH, luego son trasladadas en fajas transportadoras hacia una pantalla de revisión donde se les supervisa antes de ser llevadas hacia la máquina llenadora. Elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso. 9 9 Solución del Problema N°2 10 10 Absorción 17 Embotellado 18 Coronado Chapas Encajonado Caja con 20 botellas de bebida gaseosa Fresqutio A B RESUMEN 02 00 21 TOTAL Enfriado 1 Bebida Gaseosa 12 13 Gas Carbónico 19 Cajas 19 11 11 PROBLEMAN°3 Caso: ALFOMBRA DE PELO CORTADO Determinada las medidas de la alfombra a producir, se calcula el área a tejer teniendo en cuenta la altura del pelo de la alfombra para obtener el peso del hilado necesario y las medidas de la tela base (tela de polipropileno que se observa al reverso de la alfombra). La tela base, viene en rollos de 3,70m de ancho por 200m de largo, es retirada del almacén y es llevada a la sección de corte, donde es tendida sobre una mesa y es cortada. Luego se une la tela (con hilo) según el ancho y largo de la alfombra a confeccionar. Finalmente se queman los borde de la tela para evitar que ésta se deshilache; luego es llevada a la máquina tejedora. Del almacén de materias primas, se retira el hilado para pesarlo, teniendo en cuenta que para tejer un m 2 de alfombra, de 9mm de altura y cuyo hilado es de nylon, se necesitan aproximadamente 750gr de dicho hilado; y así va variando el peso de acuerdo al tipo de hilado y la altura del pelo de la alfombra. Luego se coloca el hilado en conos mediante el uso de una enconadora. Una vez colocado el hilado en conos, éstos son llevados y colocados en el rack de la máquina tejedora y se empieza tejer la alfombra sobre la tela base. La máquina al tejer, primero coge la tela base y comienza a colocar el hilado insertándola en ella, luego lo corta a la altura pedida y así sucesivamente se va tejiendo la alfombra. Para realizar este proceso se necesita un operador de máquina y uno o más ayudantes dependiendo del tamaño de la alfombra. Una vez terminado el tejido dos operarios proceden simultáneamente, a la inspección de la alfombra y al resanando a mano de las fallas en el tejido, utilizando aguja e hilado del mismo color. Posteriormente se lleva al patio para extenderla y templarla con clavos para el lateado correspondiente, el cual es necesario para evitar que los hilos se salgan de la tela base. Antes de iniciar el lateado, el cual se realiza manualmente, con la ayuda de una especie de espátula, se hace una revisión de las medidas del producto. Hay que tener en cuenta que por cada m 2 de alfombra se utiliza 1110g de látex.La siguiente etapa es la del secado del látex, ésta se realiza en un patio exterior, Después de que secó el látex se recorta la tela sobrante y se revisan las medidas. Luego se retiran los clavos, se voltea la alfombra con el pelo hacia arriba para darle una revisada y una limpieza final. Luego se enrolla la alfombra y se le coloca una etiqueta que previamente fue codificada con el número de pedido, modelo, color y cliente para después entregarla al almacén de productos terminados. Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso. 12 12 Solución del Problema N°3 13 13 A 4 Revisado y limpiado 9 Enrollado 11 Etiquetado ALFOMBRA DE PELO CORTADO B 8 Secado 3 Cortado y verificado Retazos RESUMEN : 11 : 02 : 04 : 17 TOTAL 14 14 PROBLEMAN°4 Caso: TEQUILA La materia prima utilizada para la elaboración del tequila es el Agave Azul Tequilana Weber, planta originaria del Estado de Toluca, México. Esta materia prima es la fuente de carbohidratos que mediante el proceso de fermentación serán convertidos en alcohol etílico. El proceso comienza cuando el Agave Azul Tequilana Weber (en lo sucesivo "agave"), es pasado a través de la sierra eléctrica para ser partido en dos. Después es transportado hacia el patio que corresponde a un almacén temporal del mismo. Una vez cortado, el agave es introducido a las autoclaves (recipientes de acero inoxidable), en donde se lleva a cabo la hidrólisis de los azúcares mediante el cocimiento del mismo con vapor a una presión de 1,2 Kg/cm2, durante 4 horas. El agave cocido es pasado a través de una desgarradora, con el objetivo de disminuir su tamaño, es decir de aquí se obtiene el agave en forma de fibra. El agave mencionado es pasado a través de un molino, en donde se extrae el jugo de agave; Para facilitar esta extracción y evitar pérdidas de azúcares en la fibra, previamente a la extracción se lava con agua a presión. Una vez extraído el jugo, la fibra residual conocida con el nombre de bagazo es eliminada, pues ya no representa ninguna utilidad en la elaboración del tequila. El jugo de agave es recolectado en las tinas de preparación de mosto, donde se agrega la levadura (microorganismo responsable del proceso de fermentación), la cual se dejó reposar desde un día antes para la adaptación al medio. Una vez preparado, el mosto es bombeado a la sala de fermentación, en donde los azúcares se convierten en alcohol etílico; la fermentación dura aproximadamente 72 hrs. Una vez terminada la fermentación, el mosto es cargado en las columnas de destilación para su "destrozamiento" o primera destilación. Como producto de esta primera destilación se obtiene el "ordinario", que es recolectado en un tanque especial. El ordinario obtenido es cargado en la columna de rectificación, en donde se obtiene el tequila con graduación alcohólica de 55% en volumen. Este es colectado en el tanque de recepción de Tequila y de ahí es bombeado el área de almacenes. El tequila obtenido, es almacenado en cualquiera de los tanques destinados para este propósito. De estos tanques el tequila es pasado a diferentes tipos de barricas de madera, dependiendo del tequila que se quiera obtener. 15 15 El proceso de elaboración es el mismo para todos los tequilas. Del tiempo de reposo, el tipo de barrica y el volumen de la barrica dependen las características del tequila que se va a obtener y la marca con que éste se comercialice. Una vez concluido el tiempo de reposo, las autoridades gubernamentales dan el visto bueno correspondiente y el producto es pasado al área de dilución. Dicha dilución se realiza con agua destilada, quedando el producto a una graduación alcohólica de 38% en volumen. Una vez diluido, el tequila es filtrado y dirigido hacia un tanque receptor de la línea de envasado, donde se envasa en botellas de 750 mililitros; el tequila es almacenado en el Almacén de producto terminado en cajas y apilado en tarimas. Se pide elaborar el DOPpara el proceso de producción mencionado anteriormente. 16 16 PROBLEMAN°5 Caso: JABON Las materias primas (sustancias grasas) son transportadas al área de cocción donde se mezclan con agua y sal en pailas o recipientes abiertos. Una vez efectuado lo anterior se inicia la primera cocción, la cual consiste en el hervido de la mezcla, en la cual se incluyen también las mermas del troquelado de los procesos anteriores. Una vez efectuada la primera cocción se adiciona aceite de coco, soda cáustica en solución (previamente diluida en agua) y espesante, este último para darle "cuerpo" al jabón. Antes de comenzar la segunda cocción la mezcla debe quedar completamente homogénea por lo que un operario verifica constantemente el proceso de mezclado. La segunda cocción se realiza mediante la aplicación del vapor en forma de chorro por la base de las pailas durante seis días. Una vez terminada la actividad de cocimiento se deja reposar la mezcla durante 7 días aproximadamente, dando lugar a que se formen dos capas. La inferior es una solución acuosa de glicerina e impurezas la cual es eliminada y la superior está formada por una masa cuajada de jabón que sube a la superficie debido a su poca densidad. El jabón cuajado que queda en las pailas se hierve nuevamente con agua y un poco de soda cáustica para asegurar la completa saponificación. Posteriormente se deposita todavía caliente en las máquinas batidoras. Las batidoras provistas de paletas baten la pasta hasta dejarla homogénea y de consistencia uniforme. En el curso del batido se agregan perfumes, materias colorantes, y sustancias para neutralizar las aguas duras según la clase de jabón que se desee elaborar. De las batidoras pasa la pasta caliente de jabón a los moldes de madera donde se solidifica por enfriamiento lento. Esta actividad dura 3 días aproximadamente. Cuando se ha solidificado la pasta se quitan las paredes de los moldes, quedando por resultado bloques rectangulares de jabón. Los bloques son cortados por máquinas cortadoras manuales o automáticas que los dividen en barras. Las barras son sometidas a la acción de una prensa que les da el acabado y a una troqueladora para poner la marca y forma final. Una vez terminado el jabón se procede a embolsarlo y empacarlo en cajas de 20 jabones para ser transportado al almacén de productos finales, donde se resguarda hasta su distribución. Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso. 17 17 PROBLEMAN°6 Caso: COMPOTA DE DURAZNO PARA BEBES Los duraznos que llegan a la planta se depositan en una faja transportadora, en la cual cuatro operarios (dos en cada lado de la faja) se encargan de la selección de la fruta; es decir, retiran de la faja aquellos duraznos que presenten signos de putrefacción, ramas y hojas. En seguida, los duraznos que pasan la selección son lavados y posteriormente descascarados. A continuación, los duraznos se someten a un proceso de cocción con agua, la cual ha sido previamente filtrada con la finalidad de eliminar impurezas, por espacio de 1 hora. Un operario se encarga de controlar que la temperatura de la cocción no exceda de los 100°C. Una vez culminada la cocción, los duraznos cocidos son prensados y posteriormente colados con la finalidad de separar las pepas. A la pulpa cocida se le añade jarabe de azúcar, el cual ha sido previamente dosificado (20% en peso respecto a la pulpa) y se va mezclando, obteniéndose así la compota. A continuación la compota se somete a un control de calidad, se pasteuriza y luego se envasa en envases de vidrio de 200 gramos; en seguida, los envases son tapados y etiquetados. Finalmente, los envases se embalan en cajas de 50 unidades, las cuales se apilan en parihuelas y para su posterior traslado al almacén de productos terminados. Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones de Proceso. 18 18 PROBLEMAN°7 Caso: CUADERNOS EMPASTADO NOTEBOOK El proceso de producción se inicia llevando la bobina del papel blanco, desde el almacén hasta la máquina Pinomatic, en donde se realiza el rayado, corte y doblado del papel, obteniéndose los llamados telares (20 pliegos de papel rayado de 1,033 m y 32 cm, doblado por el lado más largo). A continuación los telares son llevados a la mesa de cosido, donde un operario, con pabilo y una aguja gruesa, cose manualmente cada telar por el lado que se dobló (8 minutos). Al lado se encuentra la mesa donde se pegan los refuerzos; el refuerzo es un papel blanco grueso que se coloca en el lado largo del telar, utilizándose cola para el pegado (4 minutos). En esta estación se controla que la cola no haya formado globos en el momento del pegado. Luego se colocan estos telares en un estante, en rumas de 100 y se dejan secan por aproximadamente 3 horas. Posteriormente son llevados a la guillotina, donde cada telar se corta (10 minutos), obteniéndose cinco cuadernillos de 40 páginas cada uno. Los cuadernillos son llevados a la mesa de pegado de guardas (primera hoja del cuaderno empastado), en ésta operación se coloca una guarda a cinco cuadernillos juntos, utilizando cola a base de látex (12 minutos); mientras se realiza el pegado se verifica la calidad del mismo. Luego son llevados en carritos hacia unos estantes, donde estarán secando al medio ambiente por un periodo de tres días. Pasados los tres días son llevados a la mesa de armado, donde se procede a empastar el cuaderno, que consiste en colocar la tapa, previamente preparada, sobre los cinco cuadernillos unidos con la guarda (5 minutos). Al encolar se verifica que esté parejo y no hayan grumos ni globos de aire; esta etapa culmina con el prensado, operación que consiste en colocar 20 cuadernos en una prensa para fijar el empastado. Finalmente, los cuadernos son llevados a la mesa de empaquetado, donde con papel kraft, se arman paquetes de 20 cuadernos, los cuales son asegurados con pabilo (4 minutos). Luego los paquetes son llevados al almacén para su posterior distribución. Se pide elaborar el Diagrama de Análisis del Proceso y el Diagrama de Recorrido. 19 19 Solución del Problema N°7 CURSOGRAMAANALÍTICO DIAGRAMA núm: 1 Hoja num: 1 Objeto: Cuadernos empastados ECONOMÍA Transporte Espera Inspección Lugar: BOOK S.A. Almacenamiento Distancia Compuesto por: Juan Pérez Fecha: 06/06/00 Aprobado por: Peter Smith Fecha: 07/06/00 C D(m) T(min) 01. Bobina de papel bond en el almacén 1 02. Se traslada la bobina de papel a la máquina Pinomatic 1 03. Se raya la bobina de papel 1 04. Se corta la bobina de papel 1 05. Se dobla la bobina de papel 1 Se obtienen 20 telares 06. Se trasladan los telares a la mesa de cosido 20 07. Se realiza el cosido 20 8 08. Se traslada a la mesa de pegado de refuerzos 09. Se pegan los refuerzos 20 4 Con cola 10. Se inspecciona el pegado de refuerzos 20 11. Se traslada el material a los estantes de telares 20 12. Se realiza el secado de los telares 20 180 13. Se trasladan los telares a la guillotina 20 14. Se cortan los telares 20 10 Se obtienen 100 cuadernillos 15. Se trasladan a la mesa de pegado de guardas 100 16. Se pegan las guardas 100 12 Con cola, en grupos de 5 17. Se traslado a los estantes de cuadernillos 100 18. Los cuadernillos se secan 100 4320 19. Se traslada a la mesa de armado 100 20. Se realiza el armado de los cuadernos 100 100 Se coloca las tapas c/5 cuadernillos 21. Se traslada a las prensas 20 22. Se prensan los cuadernos 20 23. Se traslada a las mesas de empaquetado 20 24. Se empaquetan 20 4 25.Se traslada al almacén de P.T. 1 26. Almacenado de cuadernos empastados 1 5 Total 12 11 - 03 02 DESCRIPCIÓN SIMBOLO Observaciones Operarios(s): Varios Ficha num: Tiempo Costo Mano de obra Material 11 Método: ACTUAL/PROPUESTO - 03 02 Actividad: Proceso completo Operación 12 OPERARIO/ MATERIAL / EQUIPO RESUMEN ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA 20 20 Solución del Problema N°7 21 21 PROBLEMAN°8 Caso: PANETONES Elaborar el Diagrama de Recorrido para la fabricación de panetones. El proceso se inicia con la preparación de la denominada Masa Blanca, para lo cual son necesarios, harina, levadura, azúcar y agua. Estos ingredientes son colocados en una mezcladora de paletas por un lapso de 20 a 28 minutos, con el fin de homogeneizar la mezcla. Una vez terminada la mezcla, la Masa Blanca se traslada a unas planchas, en las cuales reposa durante 3 horas aproximadamente, con la finalidad que la levadura inicie su proceso de maduración y aumente el volumen. Esta parte del proceso es crítica, dado que es necesario el constante control por parte de los operarios, marcando en tablas destinadas para ello, las horas de ingreso y salida de la masa, su peso y temperatura promedio. Pasado el tiempo de reposo, la Masa Blanca es colocada nuevamente en la mezcladora y se le adiciona mejoradores, yema de huevo, fruta confitada, pasas, colorantes, saborizantes y preservantes; esta mezcla se conoce como Masa Amarilla. Esta nueva masa es llevada a la máquina cortadora donde es pesada y cortada en porciones de 1Kg. Las porciones obtenidas son boleadas a mano, con la finalidad de que la parte superior quede lisa y redondeada, además se les hace una especie de nudo en la parte inferior y se les deja reposar por espacio de 5 minutos. Luego de esto, las pequeñas bolas de masa son colocadas dentro de los envases de papel o pirotines. Los pirotines en bandejas, son enviados a la cámara de fermentación (especie de estufa), donde permanecerán a 40°C y 80% de humedad por un periodo de 7 a 8 horas, tiempo en el que el proceso de fermentación de la levadura se ve favorecido por lo que aumenta considerablemente el volumen de la masa. Una vez culminada la fermentación, se realiza un corte en cruz en la parte superior de la masa para que ésta libere los gases atrapados en su interior. Luego de esto, se procede al horneado durante 45 minutos a una temperatura de 21°C. Pasado este tiempo, se retiran los panetones del horno y se colocan en dispositivos que permiten el almacenamiento de forma invertida, posición en la que permanecen durante 3 horas para que enfríen, favoreciendo su forma característica y evitando su posterior reducción de tamaño. Luego los panetones son embolsados en bolsas de celofán y éstas se cierran con un alambre forrado. Para terminar, las bolsas conteniendo los panetones son empacadas en cajas de cartón en grupos de seis unidades. Las cajas son llevadas al almacén de productos terminados para su posterior venta. 22 22 PROBLEMAN°9 Caso: VASOS DE PLASTICO PUBLICITARIOS En el almacén de materias primas se pesan el polipropileno y los colorantes, en cantidades determinadas y son trasladados al área de moldeado; antes de ser colocados en la tolva de la inyectora, estos componentes se mezclan en un barril. El proceso de inyección dura aproximadamente 45 segundos por unidad producida. Posteriormente un operario toma cada unidad y la inspecciona, aquellas que presenten un desperfecto serán reprocesadas. El mismo operario, procede a realizar el corte manual de las rebabas, luego lleva lo trabajado al área de impresión. En cada producto se imprime el logo del cliente y luego se revisa la impresión, si existen productos defectuosos estos son reprocesados. Finalmente son trasladados al área de empaquetado, en donde un operario embolsa 10 unidades, para luego colocarlas en una caja, cuya capacidad es de 100 unidades. Las unidades a reprocesar, requieren de las siguientes actividades previas: las piezas defectuosas de la inyección son trituradas antes de ser colocadas nuevamente en la inyectora; los vasos defectuosos de la impresión, previamente son despintadas con un solvente que remueve la tinta impresa. Elaborar el Diagrama de Recorrido del proceso descrito anteriormente. 23 23 PROBLEMAN°10 Caso: PIEZA METALICA Elaborar el DOP, DAPy Diagrama de Recorrido del proceso siguiente: La empresa metalmecánica METALES ANDINOS S.R.L., tiene dentro de sus productos una pieza de aluminio que es un accesorio utilizado para unir cables o líneas aéreas. Su proceso productivo comienza con los lingotes de aluminio, que se encuentran en el almacén (aleación de 93,5% de Aluminio y 6,5% de Silicio). Estos son transportados por medio de una carretilla a una balanza donde son pesados para luego ser llevados al horno. El horno tiene una capacidad de 72 Kg y trabaja a una temperatura promedio de 740°C. Al horno entran todas las piezas defectuosas que necesiten ser reprocesadas, las mermas y los lingotes de aluminio. Para fundir el aluminio en promedio se necesita una hora y 45 minutos. Una vez fundido, en el mismo horno hay que darle un tratamiento, el cual consiste en afinar el grano, que se encuentra en forma de agujas, por medio de un químico basado en cloro. Luego se agrega Cobrall para desgasificar, el cual permite que salga el hidrógeno que a veces reacciona con el aluminio fundido. Por último se le agrega un modificador (también con cloro) con el cual se da un afinamiento adicional al metal y hace que los desperdicios salgan a flote para poder sacarlos con una rejilla metálica. Lo siguiente es vaciar el aluminio líquido en moldes (estos moldes previamente han sido limpiados, pintados con una pintura aislante y luego de que secó la pintura fueron calentados con un soplete para recibir el aluminio líquido). Vaciado el aluminio se deja reposar 15 segundos en el molde mientras enfría. Luego se desmolda, se hace un control de calidad visual y si se verifica que el resultado es el correcto, se deja enfriar 45 minutos. De lo contrario la pieza es reprocesada. El siguiente paso es eliminar los excedentes (material que acumula en los agujeros del molde por el cual se llena el aluminio). Para ello se procede a cortar las imperfecciones mayores con una sierra cinta. Después las imperfecciones menores se liman a mano con una herramienta especial en una mesa de acabado. Luego hay una operación final de lijado, resultando la forma final de la pieza. Luego se ponen los pernos y tuercas a la pieza. Si a alguna pieza no le ajustan correctamente los pernos y tuercas, se considera defectuosa y vuelve al horno para ser reprocesada. Por último se colocan las piezas en sacos de 20, quedando listas para su venta.
Report "Lectura Obligatoria de Diagramas Procesos.pdf"