APLICACIÓN EN LABVIEW PARA EL CONTROLDE UNA PLANTA DESHIDRATADORA DE ALFALFA MEDIANTE AUTÓMATA PROGRAMABLE 1 – Memoria descriptiva AUTOR: José Manuel Carrascal Martinez . DIRECTOR: Luis Guasch Pesquer. FECHA: Septiembre / 2001. Memoria Descriptiva 1- MEMORIA DESCRIPTIVA: 1.1 – OBJETO ........................................................................................ 1 1.2 – SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO ....................................... 1 1.3 – TITULAR ..................................................................................... 1 1.4 – ANTECEDENTES ....................................................................... 1.4.1 – Suministro de energía, combustible y materias primas ............................................................ 1.4.1.1 – Energía eléctrica, aire comprimido y gasoil ......... 1.4.1.2 – Materia prima: Alfalfa .......................................... 1.4.2 – Planta deshidratadora de alfalfa .................................... 1.4.2.1 – Tapiz ...................................................................... 1.4.2.2 – Erizo del tapiz ........................................................ 1.4.2.3 – Rosca salida del enfriador ..................................... 1.4.2.4 – Quemador .............................................................. 1.4.2.5 – Trommel ................................................................ 1.4.2.6 – Despedregadores ................................................... 1.4.2.7 – Aspirador ............................................................... 1.4.2.8 – Ciclón .................................................................... 1.4.2.9 – Esclusa del ciclón .................................................. 1.4.2.10 – Rosca salida del ciclón ........................................ 1.4.2.11 – Tajadera ............................................................... 1.4.2.12 – Rosca del sobradero ............................................. 1.4.2.13 – Rosca alimentación del enfriador ........................ 1.4.2.14 – Enfriador .............................................................. 1.4.2.15 – Erizo del enfriador ............................................... 1.4.2.16 – Aspirador del enfriador ....................................... 1.4.2.17 – Ciclón aspiración enfriador ................................. 1.4.2.18 – Aspirador de finos ............................................... 1.4.2.19 – Ciclón aspiración finos ........................................ 1.4.2.20 – Esclusa enfriador ................................................. 1.4.2.21 – Rosca salida del enfriador ................................... 1.4.2.22 – Empacadora ......................................................... 1.4.2.23 – Transporte cadenas .............................................. 1.4.2.24 – Esclusa finos ........................................................ 1 1.5 – POSIBLES SOLUCIONES Y SOLUCIÓN ADOPTADA ....... 1.5.1 – Descripción del proceso de deshidratación de la alfalfa ............................................. 1.5.2 – Elementos a instalar ......................................................... 1.5.2.1 – Detectores de giro .................................................. 1.5.2.2 – Electroválvulas ...................................................... 1.5.2.3 – Contactores ............................................................ 1.5.2.4 – Relés ...................................................................... 1.5.2.5 – Protecciones ........................................................... 24 I 1 1 1 2 3 4 4 5 6 8 8 9 10 10 11 12 13 14 15 15 16 17 18 18 19 20 21 22 24 26 27 28 29 30 30 Memoria Descriptiva 1.5.2.6 – Fuente de alimentación .......................................... 1.5.2.7 – Variador de frecuencia .......................................... 1.5.2.8 – Autómata programable .......................................... 1.5.2.8.1 – Características del autómata programable S5-95U ................................ 1.5.2.8.2 – Lenguaje de programación del autómata programable S5-95U .......... 1.5.2.8.3 – Organización del programa del autómata programable S5-95U ................ 1.5.2.9 – Armarios ................................................................ 1.5.2.10 – Ordenador PC ...................................................... 1.5.3 – Metodología utilizada en la programación del autómata ..................................................................... 1.5.3.1 – Guía GEMMA ....................................................... 1.5.3.2 – GRAFCET ............................................................. 1.5.4 – Aplicación SCADA programada en LabVIEW ............ 1.5.4.1 – Características de la aplicación SCADA desarrollada .... 1.5.4.1.1 – Comunicación ..................................................... 1.5.4.1.2 – Paneles de control y visualización ...................... 1.5.4.1.3 – Control de las alarmas ........................................ 1.5.4.1.4 – Control de mantenimiento .................................. 1.5.4.2 – LabVIEW, un lenguaje de programación gráfica ........... 1.5.4.3 – Creación de la aplicación SCADA en LabVIEW ........... 32 32 36 1.6 – PUESTA EN MARCHA DE LA INSTALACIÓN .................... 62 1.7 – RESUMEN DEL PRESUPUESTO ............................................. 64 II 37 44 45 47 48 49 49 52 55 56 56 56 57 57 58 60 Memoria Descriptiva 1.1 – OBJETO. El objeto de este proyecto es realizar la automatización y el control, por medio de un autómata programable y una aplicación SCADA, de una planta deshidratadora de alfalfa. La automatización se realizará utilizando un autómata programable, utilizando como método de programación el GRAFCET y la guía GEMMA. La aplicación SCADA será creada utilizando el software de programación gráfica LABVIEW. 1.2 – SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO. La planta deshidratadora de alfalfa se encuentra ubicada en la población de Lleida, perteneciente a la comarca del Segría provincia de Lleida. La planta deshidratadora de alfalfa tiene por dirección la Avenida de la industria, parcela 409, polígono industrial “El Segre”, de la ciudad de Lleida. 1.3 – TITULAR. El titular de la planta deshidratadora de alfalfa es la empresa “Agropiensos del Segre, S.L.”, con NIF P-45.090.157, siendo su sede social la misma dirección de la planta. 1.4 – ANTECEDENTES. 1.4.1 – Suministro de energía, combustible y materias primas. 1.4.1.1 – Energía eléctrica, aire comprimido y gasoil. El suministro eléctrico será realizado, a través de la instalación ya existente en la planta, por la compañía FECSA. A si mismo la planta deshidratadora de alfalfa dispone de su propio equipo generador y circuito de alimentación de aire comprimido. El suministro del gasoil, para la alimentación del quemador, se realiza por medio de la instalación ya existente en la planta. 1.4.1.2 – Materia prima: Alfalfa. La alfalfa utilizada como materia prima proviene de los campos de las comarcas del Segría, la Noguera, el Valle del Ebro, ... 1 Memoria Descriptiva 1.4.2 – Planta deshidratadora de alfalfa. La planta deshidratadora consta de las siguientes máquinas y elementos: 1- Tapiz. 2- Erizo del tapiz. 3- Rosca de salida del tapiz. 4- Quemador. 5- Trommel. 6- Despedregadores. 7- Aspirador. 8- Ciclón. 9- Esclusa del ciclón. 10- Rosca salida del ciclón. 11- Tajadera. 12- Rosca del sobradero. 13- Rosca alimentación del enfriador. 14- Enfriador. 15- Erizo del enfriador. 16- Aspirador del enfriador. 17- Ciclón aspiración enfriador. 18- Aspirador finos. 19- Ciclón aspiración finos. 20- Esclusa del enfriador. 2 Memoria Descriptiva 21- Rosca de salida del enfriador. 22- Empacadora. 23- Transporte cadenas. 24- Esclusa finos. 1.4.2.1 – Tapiz. Consiste en una banda deslizante y giratoria comandada por un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. La materia prima es depositada en él, por medio de una pala mecánica acoplada a un tractor. Figura: Datos Técnicos: Velocidad. Carga máxima: 1,4 m/s. 350 kg. Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 15 kW. 380 V. 50 Hz. 0.85 28 A. 1.485 min-1. 3 Memoria Descriptiva 1.4.2.2 – Erizo del tapiz. Es un rodillo, cubierto de púas, giratorio accionado por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. Su función es la evitar la acumulación de producto y asegurar un flujo uniforme en la zona donde lo descarga el tapiz [1] y lo recoge la rosca de salida del tapiz [3]. Figura: Datos Técnicos: Velocidad 55 min-1. Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 4 kW. 380 V. 50 Hz. 0.85 7,5 A. 1.485 min-1. 1.4.2.3 – Rosca salida del enfriador. Está constituida por dos tornillos helicoidales que giran en el interior de un cilindro, un tornillo está accionados por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico, el otro gira en sentido contrario debido al rozamiento entre ellos. Es la encargada de transportar la alfalfa hasta el trommel [5]. 4 Memoria Descriptiva Figura: Datos Técnicos: Longitud: 4 m. Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 9,2 kW. 380 V. 50 Hz. 0.85 17,25 A. 1.485 min-1. 1.4.2.4 – Quemador. Utiliza como combustible gasoil. Su funcionamiento es totalmente automático, está constituido por un ventilador de aspiración, encargado de proporcionarle el aire utilizado en la combustión; una resistencia calefactora, encargada de iniciar la combustión, el elemento inyector de combustible y la cámara de combustión. Dispone de las siguientes entradas/salidas para su control: 1- Entrada de activación. 2- Salida conformidad funcionamiento. 3- Salida avería. 5 Memoria Descriptiva Su función es la de calentar el trommel [5] donde la alfalfa es deshidratada. Figura: Datos Técnicos: Entrada activación: Capacidad carga salidas Conformidad y Avería: > 12 y < 40 V DC -resistiva: -inductiva: 3 A 250 V AC 1,5 A 30 V DC. 0,5 A 250 AC 0,5 A 30 V DC. Alimentación eléctrica ventilador, resistencias: Consumo eléctrico: 380 V AC 6 kVA Presión combustible: 2 ÷ 6 bares. 1.4.2.5 – Trommel. Se trata de un tambor giratorio, por donde avanza la alfalfa en sentido a un corriente de aire caliente. Interiormente en este cilindro hay una serie de tabiques que, discriminatoriamente, acelera el avance de las partículas más pequeñas, mientras que retrasa el de mayor tamaño, que necesitan una más prolongada permanencia en el interior del trommel para su completa deshidratación. 6 Memoria Descriptiva Está accionado por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. Dispone de dos sondas de temperatura, una a la entrada y otra a la salida. El valor de la temperatura captada es transformado en tensión continua. Figura: Datos Técnicos: Longitud: Diámetro: 20 m. 3,5 m. Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 18,5 kW. 380 V. 50 Hz. 0.85 34.7 A. 1.485 min-1. Sondas Temperatura: Temperatura entrada: Salida sonda: 0 ÷ 1000º C 0 ÷ 10 V c.c. Temperatura salida: Salida sonda: 0 ÷ 200º C. 0 ÷ 10 V c.c. 7 Memoria Descriptiva 1.4.2.6 – Despedregadores. Para evitar que cualquier cuerpo sólido extraño que acompañe a la alfalfa (piedras, restos metálicos, ...) puedan dañar la estructura interna del trommel [5] o el aspirador [7] existen dos receptáculos situados a ambos extremos del trommel. Todo elemento extraño que es introducido en el trommel [5], por el su movimiento y peso, tiende a depositarse en ellos. Cada cierto tiempo por medio de dos pistones neumáticos, se abrirán unas trampillas que expulsarán al exterior todos los restos depositados. Figura: Datos Técnicos: Accionamiento por pistones de simple efecto. Cada pistón está comandado por una electroválvula de 3/2. 1.4.2.7 – Aspirador. Está formado por un motor eléctrico trifásico asíncrono a cuyo eje está acoplada directamente una hélice de 5 paletas helicoidales, el movimiento de esta hélice crea una corriente de aire que succiona la alfalfa contenida en el trommel [5]. 8 8 – Ciclón. y por efecto de su mayor densidad la alfalfa deshidratada cae a la parte baja del ciclón. 380 V. 50 Hz. 2.985 min-1.Memoria Descriptiva Figura: Datos Técnicos: Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 160 kW. Se trata de un gran cilindro de chapa con forma troncocónica convergente.4. Figura: 9 . 1. 0. los gases adquieren una trayectoria helicoidal ascendente.92 275 A.2. la alfalfa junto a los gases calientes succionados por el aspirador [7] son introducidos por la parte media del ciclón. Está accionada por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. Figura: Datos Técnicos: Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 5. 1.5 A.4. 0. el otro gira en sentido contrario debido al rozamiento.9 – Esclusa del ciclón.2.5 kW. Su función es la de evitar que la alfalfa deshidratada se acumule en el fondo del ciclón [7].85 7. un tornillo está accionados por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. 1. 10 . 380 V. Está constituida por dos tornillos helicoidales que giran en el interior de un cilindro. 50 Hz.10 – Rosca salida del ciclón.2.485 min-1.Memoria Descriptiva 1.4. Es básicamente una válvula giratoria: el giro de un rodillo con paletas mantienen un flujo constante de producto evitando la formación de depósitos y que la salida del ciclón [8] quede embozada. Figura: Datos Técnicos: Longitud: 3 m.85 14 A. 1.4. 380 V.5 kW. 50 Hz.2. La tajadera se encarga de dirigir la alfalfa deshidratada. según su posición el producto va a una rosca u otra. Está accionada por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. proveniente de la rosca de salida del enfriador [10].Memoria Descriptiva Es la encargada de transportar la alfalfa deshidratada depositada por la esclusa del ciclón [9] hasta la estructura de la tajadera [11]. Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 7. 1. hacía la rosca de alimentación del enfriador [13] o a la rosca del sobradero [12].11 – Tajadera. Un pistón neumático acciona una chapa giratoria. 0. Figura: Ciclón è ç Sobradero Enfriador è 11 .485 min-1. 485 min-1. 1.25 A. Figura: Datos Técnicos: Longitud: 1. 380 V. 0. Está constituida por dos tornillos helicoidales que giran en el interior de un cilindro.5 m. 12 .5 kW. Es la encargada de transportar la alfalfa deshidratada depositada en la tajadera [11] hasta el sobradero.2. El pistón está comandado por una electroválvula de 5/2. 50 Hz.4. el otro gira en sentido contrario debido al rozamiento.Memoria Descriptiva Datos Técnicos: Accionado por un pistón de doble efecto. Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 5.12 – Rosca del sobradero.85 10. Está accionada por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. un tornillo está accionados por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. 1. 13 – Rosca alimentación del enfriador.5 m.5 kW. Figura: Datos Técnicos: Longitud: 1.2. 380 V.4. Está constituida por dos tornillos helicoidales que giran en el interior de un cilindro. 0. 13 .485 min-1. Es la encargada de transportar la alfalfa deshidratada depositada en la tajadera [11] hasta el enfriador [14]. un tornillo está accionados por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. el otro gira en sentido contrario debido al rozamiento. Está accionada por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. 50 Hz.85 10. 1.25 A.Memoria Descriptiva 1. Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 5. 380 V. 1.4. El enfriador está constituido por una estructura de chapa galvanizada.5 kW.485 min-1.8 A. el erizo del enfriador [15] evita la acumulación de producto en la entrada.85 2. por medio del aspirador del enfriador [16] la alfalfa deshidratada es aspirada a través de un recinto en forma de laberinto a la vez que es enfriada por el aire.14 – Enfriador. aquí es transportada por una cinta hacía la esclusa del enfriador [20]. 14 . la alfalfa transportada por la rosca de alimentación [12] es introducida en su interior.2. A la salida la temperatura del producto ha descendido hasta aproximadamente los 20º C Figura: 17 20 15 16 Datos Técnicos: Datos Motor Cinta Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 1. La alfalfa aspirada es depositada en la zona superior del enfriador por medio del ciclón del enfriador [17]. 0. ya que si fuera almacenada sin enfriarse esta temperatura propiciaría la fermentación y destrucción del producto.Memoria Descriptiva 1. entra a una temperatura aproximada de 40º C. 50 Hz. Su función es la de enfriar la alfalfa deshidratada. 50 Hz.2. 1.15 – Erizo del enfriador.2. el movimiento de esta hélice crea una corriente de aire que succiona la alfalfa contenida en el enfriador[14]. Su función es la evitar la acumulación de producto y asegurar un flujo uniforme en la zona donde lo descarga la rosca de alimentación del enfriador [13] y es aspirado por el aspirador del enfriador [16] Figura: Datos Técnicos: Velocidad 55 min-1. 15 . cubierto de púas. Está formado por un motor eléctrico trifásico asíncrono a cuyo eje está acoplada directamente una hélice de 5 paletas helicoidales. 380 V. 0. Es un rodillo.5 kW. Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 7.Memoria Descriptiva 1. giratorio accionado por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico.485 min-1.4.4.85 14 A.16 – Aspirador del enfriador. 1. 380 V. y por efecto de su mayor densidad la alfalfa deshidratada cae a la parte baja del ciclón aspiración enfriador y de ahí a la cinta de transporte del enfriador [14].5 kW.88 34.985 min-1. Es un cilindro de chapa galvanizada con forma troncocónica convergente. 0.7 A. 50 Hz.17 – Ciclón aspiración enfriador. el aire adquiere una trayectoria helicoidal ascendente. 16 .4. la alfalfa deshidratada succionada por el aspirador del enfriador [16] es introducida por la parte alta del ciclón aspiración enfriador. 1. 2.2.Memoria Descriptiva Figura: Datos Técnicos: Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 18. 4.18 – Aspirador de finos.Memoria Descriptiva Figura: 1. Figura: Datos Técnicos: Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 5.985 min-1. 17 . 0.5 kW. 50 Hz. 380 V. Está formado por un motor eléctrico trifásico asíncrono a cuyo eje está acoplada directamente una hélice de 5 paletas helicoidales.85 10.25 A. el movimiento de esta hélice crea una corriente de aire que succiona la alfalfa contenida en la esclusa de finos [24].2. 2. 20 – Esclusa enfriador.Memoria Descriptiva 1.2. y por efecto de su mayor densidad la alfalfa deshidratada cae a la parte baja del ciclón aspiración finos y de ahí a la cinta de transporte del enfriador [14].4. la alfalfa deshidratada succionada por el aspirador de finos [18] es introducida por la parte alta del ciclón aspiración finos. Su función es la de evitar que la alfalfa deshidratada se acumule a la salida del enfriador [14].2.19 – Ciclón aspiración finos. el aire adquiere una trayectoria helicoidal ascendente. Es un cilindro de chapa galvanizada con forma troncocónica convergente.4. Figura: 1. Está accionada por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. 18 . Es básicamente una válvula giratoria: el giro de un rodillo con paletas mantienen un flujo constante de producto evitando la formación de depósitos y que la entrada de la rosca de salida del enfriador [21] quede embozada. 380 V. Está accionada por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. 19 .Memoria Descriptiva Figura: Datos Técnicos: Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 0.485 min-1. 1. 50 Hz.4. Está constituida por dos tornillos helicoidales que giran en el interior de un cilindro. 0. un tornillo está accionados por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico.2.21 – Rosca salida del enfriador.88 0. Es la encargada de transportar la alfalfa deshidratada proveniente del enfriador [14] hasta la empacadora [22].7 A. 1. el otro gira en sentido contrario debido al rozamiento.37 kW. 50 Hz. 380 V.Entrada de activación. 2. 1.5 kW. Dispone de las siguientes entradas/salidas para su control: 1.Memoria Descriptiva Figura: Datos Técnicos: Longitud: 1.25 A.2. debe estar conectada a la línea eléctrica y al circuito de aire comprimido.75 m. Su funcionamiento es totalmente automático. 0.Salida conformidad funcionamiento.485 min-1. 20 . Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 5. 1.Salida sensor nivel producto.4.85 10. 4. 3.Salida avería.22 – Empacadora. una vez en su interior se prensa y empaca con flejes de plástico obteniéndose balas de 1 m3 de volumen y unos 330 kg. 3. Figura: Datos Técnicos: Entrada activación: Capacidad carga salidas Conformidad. 0.2.a.23 – Transporte cadenas. Consiste en una cinta acanalada transportadora. 380 V c.c.4. -resistiva: -inductiva: Alimentación eléctrica ventilador.c.5 kVA 1. está accionada por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico. 1.5 A 30 V c. 21 . Avería y nivel: > 12 y < 40 V c.a.Memoria Descriptiva La empacadora recoge la alfalfa transportada por la rosca de salida del enfriador [21].a.5 A 30 V c.c.5 A 250 c. 0. resistencias: Consumo eléctrico: 3 A 250 V c. 25 m.85 2. Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 1. 380 V. 1.475 min-1. y enviado a la esclusa de finos [24].Memoria Descriptiva Todo el producto que cae de la empacadora [22] es recogido en esta cinta transportadora. 50 Hz.2. Figura: Datos Técnicos: Longitud: Anchura: 5 m.24 – Esclusa finos. Su función es la de evitar que la alfalfa deshidratada se acumule a la salida del transporte de cadenas [23]. 0. Está accionada por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico.5 kW. 1. Es básicamente una válvula giratoria: el giro de un rodillo con paletas mantienen un flujo constante de producto evitando la formación de depósitos y facilitando la aspiración de aspirador de finos [18]. 22 .4.8 A. 1. 37 kW. .7 A. 50 Hz.Memoria Descriptiva Figura: Datos Técnicos: Datos Motor Potencia motor: Tensión alimentación: Frecuencia: Factor de potencia: Intensidad nominal: Velocidad nominal: 23 0. 1.485 min-1. 0. 380 V.88 0. Continuo: porque el producto húmedo es incorporado continuamente al sistema de desecado mientras se efectúa la operación y el producto. Grupo deshidratador: La alfalfa fresca es depositada en el tapiz [1] por medio de un pala mecánica acoplada a un tractor. Desde aquí es transportada hasta la entrada del trommel [5]. la alfalfa asciende por el tapiz. al final de su recorrido se encuentra con el erizo del tapiz [2].5. y por radiación en las zonas donde la temperatura del gas es lo suficientemente alta.Grupo enfriador. 360º C en la zona central y 100º C en la salida.Memoria Descriptiva 1. 24 . es extraído al mismo ritmo. alcanzado la corriente de aire en su interior temperaturas de 850º C en la entrada.5 – POSIBLES SOLUCIONES Y SOLUCIÓN ADOPTADA. Dentro del trommel la alfalfa es transportada y calentada por a la corriente de aire caliente. La planta es de tipo directo y continuo: Directo: porque el calor es aplicado directamente al producto húmedo por medio de gases caliente. el calor es transmitido por convección. creada por el aspirador [7]. 2. ya desecado. durante aproximadamente 15 minutos la alfalfa recorrerá todo el trommel a medida que va perdiendo toda el agua que posee. este se encarga de mantener constante el flujo de alfalfa que se deposita en la rosca de salida del tapiz [3]. 1. Dentro de la planta podemos diferenciar según el proceso que realizan al producto dos grupos de máquinas: 1.Grupo deshidratador.1 – Descripción del proceso de deshidratación de la alfalfa. El trommel está calentado por medio del quemador [4]. es introducida en la esclusa del enfriador [20] y depositada sobre la rosca de salida del enfriador [21]. que ha rebajado su temperatura hasta aproximadamente unos 20º C. La alfalfa deshidratada es depositada por la tajadera en la rosca de alimentación del enfriador [13] que la transporta hasta en enfriador [14]. controlado por la velocidad del aspirador. la alfalfa será extendida para lograr su ventilación y evitar que la alta temperatura con la que llega provoque su fermentación. esta la transporta hasta la empacadora [22]. Por lo general la alfalfa se dirigirá hacía el grupo enfriador. La alfalfa deshidratada es conducida hasta el ciclón de la aspiración del enfriador [17].Memoria Descriptiva El grado de desecado de la alfalfa dependerá de la temperatura a la que se ve sometida. por medio manuales. La alfalfa es depositada por la esclusa del ciclón [9] en la rosca de salida del ciclón [10] esta la transporta hasta la tajadera [11] que según su posición la distribuirá hacia el grupo enfriador o hacia la rosca del sobradero [12]. A la salida del enfriador la alfalfa desecada. pero en caso de que este sufra alguna avería la alfalfa será desviada a la rosca del sobradero que la transportará hasta un patio donde. Dentro del enfriador la alfalfa deshidratada se encuentra con el erizo del enfriador [15] que se encarga de mantener constante el flujo de alfalfa que es transportada a través del enfriador por la corriente de aire creada por el aspirador del enfriador [16]. allí cae a la parte alta del enfriador donde una cinta la transporta hasta la salida. como por el tiempo que permanezca en el trommel. controlada por el quemador y que se mantendrá fija. aquí la alfalfa deshidratada llega a una temperatura aproximada de 40º C. allí los gases adquieren una trayectoria helicoidal ascendente. Grupo enfriador: Para evitar su fermentación la alfalfa deshidratada debe ser enfriada lo más rápidamente posible. A medida que la alfalfa avanza por el enfriador las paredes de este y la corriente de aire le van extrayendo el calor. la alfalfa deshidratada cae a la parte baja del ciclón. 25 . La alfalfa extraída del trommel es transportada por la succión del aspirador hasta el ciclón [8]. El grupo enfriador es el encargado de enfriarla de forma automática. y por efecto de su mayor densidad. 7.2 – Elementos a instalar.Variador de frecuencia. Durante el proceso de empacado una gran cantidad de producto cae al suelo. Para realizar la automatización de la planta deberemos instalar los siguientes elementos: 1. que a su vez lo deposita sobre la esclusa de finos [24]. 8.Memoria Descriptiva La empacadora prensa y empaca la alfalfa deshidratada en balas de aproximadamente unos 330 kg. 9. 10-Ordenador PC. 5. 4. allí cae a la parte alta del enfriador. Esta cantidad de producto es succionado por el aspirador de finos [18] y enviado al ciclón de la aspiración de finos [19]. 1.Autómata programable. y es de nuevo enviado a la empacadora.Armarios.Relés. 26 .5. 6.Detectores de giro.Fuente de alimentación.Electroválvulas. este es recogido por el transporte de cadenas [23].Contactores. 3.Protecciones. 2. la sobrecarga. • Rosca salida del enfriador. 27 . • Esclusa del enfriador.5.1 – Detectores de giro. El control de rotación pasa a ser efectivo 9 segundos después de la puesta en tensión del detector. • Trommel. Durante ese tiempo la salida está en estado cerrado. • Enfriador. Estos detectores serán los encargados de controlar el deslizamiento. El circuito de conmutación de salida del detector está cerrado para Fc > Fr y en estado abierto para Fc < Fr. • Erizo del tapiz. en las siguientes máquinas: • Tapiz. • Rosca del sobradero. • Transporte de cadenas. Figura: BN/1 + BK/4 PNP BU/3 Los detectores serán puestos en tensión por la salida del autómata que activa la máquina controlada. • Rosca alimentación del enfriador. • Rosca salida del ciclón. • Esclusa del ciclón.2. • Erizo del enfriador. • Rosca salida del tapiz. con fin de permitir que el móvil a controlar alcance su velocidad nominal. la rotura del acoplamiento entre el motor y la máquina.Memoria Descriptiva 1. etc. • Esclusa de finos La frecuencia de los impulsos Fc emitida por el móvil a controlar es comparada con la frecuencia Fr preajustada en el detector. el otro movimiento de embolo tiene lugar por la acción de un muelle incorporado.5. Son las encargadas de comandar los cilindros neumáticos de la tajadera y los despedregadores.2. El cilindro de la tajadera es de doble efecto. es decir al mandar una señal eléctrica para accionar el cilindro esta puede ser un impulso.2 – Electroválvulas.Memoria Descriptiva 1. Para su accionamiento utilizaremos una electroválvula 5/2 vías con impulso eléctrico a ambos lados. la fuerza ejercida por el aire comprimido solo actúa en un sentido del movimiento del embolo. Mientras se mantenga una señal eléctrica en la bobina el embolo permanecerá fuera del cilindro. Se trata de un elemento que realiza la conversión de la señal eléctrica a neumática y que además memoriza la posición. tanto en la ida como en el retorno se dispone de una determinada fuerza útil. Para su accionamiento utilizaremos una electroválvula de 3/2 vías con señal continua. la fuerza ejercida por el aire comprimido mueve el émbolo en los dos sentidos. ya que se mantendrá el estado del cilindro hasta la siguiente señal. Figura: Y1 Y2 Los cilindros de los despedregadores son de simple efecto. 28 . arranque estrella-triángulo. • Motores > de 4 kW.2.5. Para la conexión de los motores de la planta utilizaremos contactores.3 – Contactores. arranque directo. En los arranques directos solo utilizaremos un contactor por motor.Memoria Descriptiva Figura: Y1 1. la bobina de los cuales será alimentada a 24 V DC. 29 . el de la conexión estrella y el de la conexión triángulo. en cambio en los arranques estrella-triángulo necesitaremos 3: el de línea. Figura: A1 1 3 5 13 A2 2 4 6 14 K1M Según la potencia del motor a conectar utilizaremos un tipo de arranque: • Motores de hasta 4 kW. Cuando se produce una alarma en la planta se activan una sirena como señalización acústica y unas lámparas como señalización luminosa.5. Como la salidas del autómata no deben accionar potencias elevadas un relé auxiliar nos permitirá activar la sirena y las lámparas sin sobrecargar a las salidas del autómata. las máquinas y a las personas utilizaremos las siguientes protecciones: • Fusibles. Para la conexión de la sirena y las lámparas utilizaremos unos relés activados por las salidas del autómata. 1. Figura: A1 13 23 41 51 A2 14 24 42 52 K1 La bobina de los relés será alimentada a 24 V DC. • Interruptores diferenciales y magnetotérmicos.2. 1. este contacto servirá para notificar al autómata la conformidad de la conexión del motor.2.Memoria Descriptiva Tanto el contactor de arranque directo como el de línea en el arranque estrellatriángulo dispondrán de un contacto NA (términales13-14). • Puesta de masas a tierra. Para salvaguardar la instalación. • Relés térmicos para los motores.5. 30 .5 – Protecciones.4 – Relés. Tetrapolar 380 V. estarán protegidos por medio de relés térmicos. Relés térmicos para los motores: Todos los motores. Interruptores diferenciales y magnetotérmicos: Cada armario de control dispondrá de un interruptor diferencial y un magnetotérmico. estarán protegidas por fusibles convenientemente De igual forma se dispondrá de un interruptor portafusibles general. 100 A/300 mA. Para la puesta de las masas metálicas a tierra se utilizará el circuito de tierra ya existente en la planta. a fin de evitar posibles contactos. 20 A. Armario general: Interruptor diferencial principal – Magnetotérmico principal – Magnetotérmico maniobra – Tetrapolar 380 V.Memoria Descriptiva Fusibles: Todas las líneas dimensionados. 31 . desde él se alimentará a toda la planta deshidratadora de alfalfa. 100 A. Bipolar 220 V. 63 A. 100 A. un magnetotérmico situado en el armario general será el encargado de proteger toda la instalación del autómata y de la maniobra. Armario variador: Interruptor diferencial principal – Magnetotérmico principal – Tetrapolar 380 V. Puesta de masas a tierra: Habrá de ponerse a tierra todas las partes metálicas de las máquinas que no se encuentren sometidas a tensión. Armario enfriador: Interruptor diferencial principal – Magnetotérmico principal – Tetrapolar 380 V. además. El aspirador estará protegido por el variador. salvo el del aspirador. Tetrapolar 380 V. 100 A/300 mA. 63 A/300 mA. Tetrapolar 380 V. debemos utilizar un sistema más efectivo que un arranque estrella-triángulo para disminuir las puntas de corriente que se producen durante el arranque. Arranque: Dado que la potencia del motor del aspirador es muy elevada. 160 kW.Disminuir las puntas de intensidad durante la fase de arranque a los valores nominales del motor.7 – Variador de frecuencia. regulación por parte del autómata. siendo este el encargado de: 1.6 – Fuente de alimentación.2. El circuito de maniobra y el autómata trabajan a una tensión de 24 V DC. regulación manual del la aplicación SCADA.Memoria Descriptiva 1.Reducción del consumo a velocidades inferiores a la nominal. 1. tanto durante la fase de arranque. 3.300 min-1. Para controlar el motor del aspirador utilizaremos un variador de frecuencia. Gracias al variador de frecuencia no superaremos los valores de intensidad nominal del motor en ninguna fase de su funcionamiento.5. 2.2. para proporcionar esta alimentación utilizaremos una fuente de 220 V AC/24 C DC y 15 A capaz de alimentar un consumo de 360 W. 4.5.Protección del motor del aspirador. Durante la fase de arranque y mientras el trommel no logra la temperatura de funcionamiento el aspirador debe girar a aproximadamente 1.300 min-1. como durante la producción.Regular la velocidad del aspirador. Una vez el trommel a conseguido la temperatura de funcionamiento el aspirador girará a una velocidad de 2. Esta velocidad corresponde al grado de deshidratación para la alfalfa deseado. Regulación de la velocidad: Por medio del variador podremos regular la velocidad del aspirador. 32 . Esto significa que a velocidades reducidas hay una gran reducción en la potencia y por lo tanto se produce un ahorro en la energía. es decir. En estas aplicaciones. • Protección contra cortocircuitos. el par motor se incrementa con la velocidad. variar la velocidad (entre 2. 33 . Reducción del consumo: Un ventilador tienen características de Par Motor Variable. y por lo tanto la potencia es proporcional al cubo de la velocidad.000 min-1). desde la aplicación SCADA. • Protección contra fallos de tierra. una reducción del 10% en la velocidad proporcionará una reducción teórica del 35% en el consumo de potencia. Protección del motor: El variador está dotado de las siguientes funciones: • Protección contra sobrecarga térmica del motor. una ventaja sustancial de los variadores de velocidad aplicados a bombas y ventiladores. Por ejemplo.000 y 3. la carga es proporcional al cuadrado de la velocidad.Memoria Descriptiva Una vez la planta este en producción podremos. 6. • Limite de Corriente Rápida (Fast Current Limit.Memoria Descriptiva Para realizar la automatización utilizaremos un variador de frecuencia de la marca SIEMENS. • Programa de fácil instalación y fácil puesta en servicio.Puntos fijos de programación de frecuencia usando el teclado. • Parámetros iniciales preprogramados por defecto en la fábrica para requerimientos en Europa.Potenciómetro externo para controlar la velocidad del motor.Interfaz serie RS485. • Frecuencia de salida (y por lo tanto velocidad del motor) los cuales pueden ser controlados por: 1. • Hasta 50°C de rango de temperatura (o a 40°C para el MIDIMASTER Eco).Punto de programación analógica de alta resolución (entrada de corriente o voltaje).Función de potenciómetro motorizado (botones para elevar o disminuir la velocidad). 5. 2.8 frecuencias fijas por medio de entradas binarias. FCL) para operación fiable libre de saltos. 34 . Asia y Norteamérica. 4. 3. en concreto el modelo MIDIMASTER ECO1-16000/3. Características: Los inversores MICROMASTER Eco y MIDIMASTER Eco están dirigidos a su uso en todo el mundo y por lo tanto soportan una amplia gama de voltajes de línea: Trifásico 208 – 240V±10% Trifásico 380 – 500V±10% Trifásico 525 – 575V±15% (MIDIMASTER Eco únicamente). • La gama de elementos de transmisión se beneficia de la inclusión estándar de un controlador PID para sistemas de regulación en lazo cerrado. • Control V/F cuadrático en lazo abierto estándar. • Protección opcional a IP56 (NEMA 4/2) para el inversor MIDIMASTER Eco. • Grupos de parámetros de motor dual disponibles en el caso de proporcionarse la opción de Display de Borrado de Texto (OPe). 2 para MIDIMASTER Eco). ideal para aplicaciones simples tales como bombas y ventiladores. • Dos salidas de relé totalmente programables (13 funciones). 35 . • Montaje lado a lado sin la distancia de separación adicional (Modelos P20/21). • Conector para opciones externas para Display de Borrado de Texto de opción multilengua (OPe). • El interfaz serie RS485 es estándar. BMS).Memoria Descriptiva • Tiempos de aceleración/deceleración. • Ventilador para refrigeración controlado por software integral. • Salidas analógicas totalmente programables (1 para MICROMASTER Eco. permitiendo hasta 31 elementos de transmisión para su conexión en red a un PLC o Sistema de Gestión de Construcción (Building Management System. • Todos los productos hacen uso del mismo interfaz de usuario estándar de simple manejo que consiste en botones y display de LEDs. • El elemento de transmisión puede ser habilitado por medio del teclado numérico. • Terminales de fácil uso sin tornillos usados para conexiones de control (MICROMASTER Eco únicamente). por medio de entradas digitales o por medio de un interfaz serie RS485 estándar. Un autómata programable esta constituido por: Procesador: Es el conjunto funcional de elementos encargados de asegurar el control de la máquina y de efectuar los tratamientos requeridos por las instrucciones de los programas. y el UL canadiense.5. UL. El control de la automatización de la planta correrá a cargo autómata programable. • Todos los elementos de transmisión están certificados de acuerdo con VDE. 36 . este programa será ejecutado de forma cíclica por el autómata.2. frecuencia fija. El programa informático contendrá las instrucciones necesarias para controlar la planta. 1. potenciómetro motorizado. • Los elementos de transmisión pueden ser configurados para comenzar automáticamente después de un corte de alimentación o después de una avería. • Todos los elementos de transmisión están en conformidad con los requerimientos de la directiva 73/23/EEC de bajo voltaje de la EC y han sido galardonados con la marca CE.8 – Autómata programable. rígido y con necesidad de mantenimiento. entrada analógica o por medio de una conexión serie RS485. permitiendo que el control sobre el elemento de transmisión y la entrada de punto de programación provengan de diferentes fuentes. Los autómatas son unos aparatos destinados a sustituir al control tradicional mediante relés y cableado. • Los grupos de parámetros son totalmente compatibles entre diferentes tipos de productos. usando un punto de programación digital. flexible y carente de mantenimiento. por un programa informático. • El modo de control mixto se encuentra igualmente disponible.Memoria Descriptiva • El punto de programación de la velocidad del motor puede ser seleccionado. y están fabricados de acuerdo con la ISO9001. lo cual reduce el tiempo de aprendizaje. 8.5.0 to E 33. 1) Battery compartment. 2) Front panel connector for digital inputs (E 32. 1.0 to A 33.7) and for digital outputs (A 32. desarrollado y provisto por el constructor. constantes o variables. Entradas-Salidas: Son el conjunto de componentes que permiten el intercambio de información entre el autómata y el mundo exterior. cuyo objetivo es facilitar la puesta en acción del sistema. SINEC L2-DP bus fault LED for S5-95U.1 – Características del autómata programable S5-95U. 37 . conjunto de programas realizados por el usuario con vistas a la explotación del sistema. 6) Terminals for connecting the power supply. También contiene los programas de aplicación.2. 5) LED display for digital inputs and outputs.Memoria Descriptiva Memoria: Una parte contiene el sistema operativo concebido.7). en concreto el modelo S5-95U. Para realizar la automatización utilizaremos un autómata programable de la marca SIEMENS. 7) SINEC L2 bus fault LED for S5-95U. 4) ON/OFF switch. Finalmente también almacena los datos. 3) Battery low LED. que son utilizados o producidos por los programas de aplicación. 13) Receptacle for E(E)PROM submodule. EW 38). 2nd serial interface for S5-95U. de las entradas y la salida analógica: 38 . SINEC L2-DP interface for S5-95U. red LED "STOP". 10) Interface for analog inputs (EW 40 to EW 54) and for analog output (AW 40). 15) Interface for interrupt inputs (E 34.Memoria Descriptiva 8) Cable connector for S5-100U modules. Diagrama del conector. 14) Interface for a programmer.0 to 34. nº 10. PC.3) and for counter inputs (EW 36. 9) RUN/STOP LEDs: Green LED "RUN". OP or SINEC L1 bus. 11) SINEC L2 interface for S5-95U. 12) RUN/STOP/COPY switch. Memoria Descriptiva 39 . Memoria Descriptiva 40 . 5 mA Current consumption . 4 ms 3 ms Inherent delay .5 mA typ. 50 mA Power loss of the module typ.from +9 V (CPU) typ.unshielded 100 m Rated insulation voltage (+9 V to ) . 4. 4. 4 módulos de 16 entradas a 24 V DC.Memoria Descriptiva Módulo de entradas: Para conectar al autómata las diferentes señales de entrada (digitales) utilizaremos. severity level 3 2 kV Fault LED (red) interruption Connection of 2-wire BERO proximity switches .rated value .from ”1” to ”0” Length of cable . con las siguientes características: Number of inputs Galvanic isolation 16 no Input voltage L+ . typ. aparte de las 16 integradas.”1” signal 24 V DC 0 to 5 V 13 to 30 V Input protection .against overvoltage up to no.against polarity reversal .from ”0” to ”1” . modelo 6ES5 422-8MA11.insulation group 12 V AC 1×B EMC/noise immunity to VDE 801-4.5 W Weight ca.”0” signal . 190 g 41 .residual current on L+/M possible 1. fuse trips 33 V Input current at ”1” signal typ. in groups of Load voltage L+ .resistive load .lamp load Residual current at "0" signal Output voltage .insulation group .0.unshielded possible in pairs 1.tested with 24 V AC 2xB 500 V AC Rated insulation voltage (+ 9 V to ) .5 s 8 yes (optocoupler) 8 24 V DC 20 to 30 V 35 V Output current for "1" signal .rated value . short-circuit protected output with autom. con las siguientes características: Number of outputs Galvanic isolation .permissible range (including ripple) . 230g . 3W Weight approx.5 mA max.at "1" signal Short-circuit protection Switching frequency .from +9 V (CPU) typ.maximum current Length of cable .6 V) short-circuit -15 V max.8 A max. 5 módulos de 8 salidas a 24 V DC. Switch on when the short-circuit does not exist any more Fault LED (red) Voltage induced on circuit interruption (internal) limited to max. L+ (. max.permissible range .Memoria Descriptiva Módulo de salidas: Para conectar al autómata las diferentes señales de salida (digitales) utilizaremos. max.insulation group .rated value .value at t<0. 1A 5 mA to 1A 10 W 100 m 42 Rated insulation voltage (+ 9 V to L+) . 0. 35 mA 50 mA Power loss of the module typ.inductive load 100 Hz 2 Hz Permissible current of all outputs 6A Driving of digital input possible Paralleling of 2 outputs . modelo 6ES5 451-8MA11. . aparte de las 16 integradas.from L+ (without load) typ.tested with 12 V AC 1xB 500 V AC Current consumption . 6 V/850 mAh Current consumption from +9 V typ.V.24/TTY passive (active). 1. Permissible cable length .Memoria Descriptiva Procesador de comunicaciones CP 521SI: Para relizar la comunicación entre el autómata y el ordenador necesitamos el procesador de comunicaciones CP 521SI.TxD (green) . que actúa como interface entre el autómata y el protocolo RS-232 del puerto serie del ordenador. Ready to send.5 V) or (transmitter-typ. voltage drop 0. . Transmission rate 110 to 9600 baud. 140 mA Power loss of module typ.BATT (yellow) Transmitting. 1000 m. (Voltage drop on cable)+ (Receiver-typ.24 TTY Results from: 15 m.RxD (green) . Memory submodule Serial interface Transmission Asynchronous 10-bit character frame 11-bit character frame.9 V) max. Voltage drop 1. Galvanic isolation TTY signals are isolated EPROM/EEPROM V. LED displays .2 W Weight approx.RTS (green) . Back-up battery Lithium 1/2 AA 3. Battery failure. Receiving. 43 500 g. 3 E 3.2 – Lenguaje de programación del autómata programable S5-95U.7 E 3. en sus 4 posibles representaciones: • Lista de instrucciones (AWL). Para toda la familia de autómatas SIMATIC S5 se emplea el lenguaje STEP 5.2.3 E 3.0 E 2.0 :U E 2.0 E 2. • Esquema de funciones (FUP): se representa gráficamente con símbolos lógicos.2 E 32.5.2 KOP E 32. • GRAPH 5/GRAPH Mini: solo puede emplearse.7 & A 6. con limitaciones.2 A 6.2 FUK :U E 32.Memoria Descriptiva 1.7 A 6. Ejemplo: CIRCUITO AWL E 32.3 := A 6. en el S5-95U.0 E 2.3 :U E 3.8.7 La programación de la automatización de la planta deshidratadora de alfalfa está realizada en AWL. ya que es el única representación que engloba todas las operaciones posibles. en las otras 3 hay ciertas operaciones que se deben representar en AWL. • Esquema de contactos (KOP): se representa gráficamente con símbolos eléctricos. 44 . Mediante esta forma logramos un programa más claro y adquirimos la posibilidad de poder llamar a un módulo desde distintas partes del programa (lo que evita repetir código).5. :U E 32. Por supuesto 45 .0 Parámetro. desde el cual saltaremos y retornaremos a los módulos que nos interesen.2. es decir. Vamos a tener dos opciones para escribir el programa: - Lineal: Se emplea un único módulo de programa (OB1).Memoria Descriptiva En AWL cada instrucción tiene el siguiente formato: Operación. En la programación estructurada se comienza y termina en el módulo OB1. Si la tarea a controlar es simple esta es la mejor forma. - Estructurada: Para el caso de tareas complejas es más conveniente dividir el programa en módulos. tras la última instrucción se volverá a ejecutar la primera.3 – Organización del programa del autómata programable S5-95U.8. 1. Este módulo se procesa cíclicamente. Identificador del parámetro. No se podrá saltar dos veces a PB3 desde PB2. Se podrá saltar de PB1 a PB2. Son los que gestionan el programa de usuario. Otras limitaciones son: - El salto de un módulo a otro debe ser siempre hacia adelante (ej. OB13. OB22. El OB31 es el encargado de controlar el tiempo de scan. PB255. y el OB13. el OB3. según aspectos funcionales o tecnológicos. que es el módulo para programas controlados por tiempo.. pero no a la inversa). que es el que contiene el programa controlado por alarma. pero si puede saltarse a PB3 desde distintos módulos). (ej. - Módulos de programa (PB): PB0 . El OB34 es ejecutado cuando se detecta baja carga en la batería. OB34 Y OB251. Los OB21 y 22 son empleados en los rearranques. Destacar el OB1. OB21. La longitud máxima son 8 kB. - No se pueden dar dos saltos a un mismo módulo desde el módulo actual.Memoria Descriptiva se podrá saltar desde un módulo a otro (anidado). 8 kB de longitud máxima. normalmente. Son los que incluyen el programa de usuario dividido. siempre que no superemos los 16 niveles de salto que permite como máximo el autómata. 46 . que es el módulo del programa principal. Por último el OB251 contiene el algoritmo del control PID. Tipos De Modulos: Existen 5 tipos de módulos en el S5-95U: - Módulos de organización (OB): OB1. OB31.. OB3. Tanto en la programación lineal como en la estructurada los módulos acabarán mediante la instrucción BE. DB255. como valores reales. Se dispone de un juego de instrucciones ampliado. FB255.9 – Armarios. por lo que no deben emplearse. 1.. Los módulos DB1 y DB2 se emplean para definir las condiciones internas del autómata. Son los encargados de albergar los elementos encargados de la automatización de la planta. 256 palabras de datos. textos.. Son módulos especiales para programar secuencias de control.Memoria Descriptiva - Módulos secuenciales (SB): SB0 . En ellos se almacenan datos para la ejecución del programa.2. Se instalarán 3 armarios: 47 .. Para emplear un módulo de datos es necesario activarlo previamente. Aquí se introducen las partes de programa que aparecen con frecuencia o poseen gran complejidad.. SB255. 8 kB en instrucciones (aquí también hay que tener en cuenta que las etiquetas ocupan espacio). - Módulos funcionales (FB): FB0 . 8 kB de longitud máxima. etc. - Módulos de datos (DB): DB0 . Son muy similares a los módulos de programa PB... Son módulos de programa especiales.5. Windows 98. del sobradero y a la r. al erizo del tapiz. del enfriador. Además se utilizará un SAI para asegurar el suministro de alimentación eléctrica al ordenador ante cualquier perturbación de la línea.s. 2. a la r. 1. la r. • Microsoft Windows 95.Armario enfriador: alojará los elementos de control y protección asociados al enfriador.10 – Ordenador PC.Armario general: albergará al autómata. 48 MB de RAM en Windows NT y 2000 (preferiblemente 64 MB).Armario variador: alojará el variador del aspirador. 48 .5. al trommel y a la señalización acústica y luminosa.2. del enfriador. • Un disco duro con al menos 15 MB de espacio libre. al erizo del enfriador. al aspirador del enfriador. • 32 MB de RAM en Windows 95 y Windows 98. La aplicación SCADA estará instalada en un ordenador compatible PC. la fuente de alimentación y los elementos de control y protección asociados al tapiz. a la r. la r. 3.Memoria Descriptiva 1. del ciclón. del tapiz. • Tarjeta de vídeo SVGA capaz de una resolución de 1024 x 768 píxeles y una profundidad de color de 16 bits.a. y los elementos de control y protección asociados a la esclusa del ciclón. Windows NT® 4. a la esclusa del enfriador. • Teclado y ratón o un dispositivo señalador compatible. los requisitos mínimos necesarios que deberá cumplir son los siguientes: • Un PC con procesador Pentium® o equivalente. • Monitor de 15 pulgadas. al aspirador de finos y a la esclusa de finos.0 con Service Pack 3 o posterior o Windows 2000. al transporte de cadenas.s.s. de la parte operativa activa de un automatismo. así como de las transiciones asociadas. La guía GEMMA representa cada una de las cuatro situaciones: sin alimentar. Existen diferentes métodos de programación. Cuando un control está alimentado el sistema puede estar en tres situaciones: • En funcionamiento. etc. mantenimiento. En un proceso productivo la instalación está funcionando siempre sin problemas en modo automático si no que muchas veces aparecen circunstancias que provocan paradas en el proceso.5. Para fijar una norma universal de nombrar y definir los diferentes estados que puede tener un sistema. La guía GEMMA es una representación gráfica de los modos de marcha y paro.5.1 – Guía GEMMA. 49 .Memoria Descriptiva 1. como es lógico en funcionamiento pero también se puede producir cuando el sistema este en un proceso de parada y cuando el sistema tenga alguna codician de defecto. desde nuestro punto de vista. Cualquier automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de producción y el control de este sistema. en funcionamiento. para esta automatización hemos utilizado en su gran mayoría (todo lo correspondiente a la evolución secuencial) la guía GEMMA y el método GRAFCET. Puede existir producción en cualquiera de estas tres situaciones. • En parada (o en proceso de parada).3. 1. El control puede estar alimentado o no. falta de materia prima. el estado sin alimentar nos interesa pero si hemos de estudiar el paso de este al otro. como averías. la agencia fantasee ADEPA ha desarrollado la guía GEMMA (Guide d’Etude des Modes de Marches et d’Arrêts).3 – Metodología utilizada en la programación del autómata. • En interrupción o defecto. en parada y en interrupción o defecto. mediante sendos rectángulos-estado y la producción mediante un quinto rectángulo-estado que interseca con los tres rectángulos-estado principales. - Modo parada (A): Contiene todos los modos en que el sistema está parado (A1 y A4). • Estado F4: Marcha de verificación sin orden. • Estado F5: Marcha de verificación con orden. donde el operario puede realizar cualquier operación. No todos los procesos precisan de todos estos estados. Corresponde al funcionamiento manual. va representado por un rectángulo de trazo más grueso que los otros. Corresponden a todas las paradas realizadas por causas externas al proceso. es decir. Normalmente este estado corresponde a un funcionamiento manual. pero se puede afirmar que los estados necesarios de cualquier proceso podrán relacionarse con parte de los que propone la guía GEMMA. realizan la función para la cual han sido creadas. los que llevan a una parada (A2 y A3) y los que permiten pasar al sistema de un estado de defecto a uno de parada (A5 y A7). En este caso el proceso realiza el ciclo completo de funcionamiento en orden pero el ritmo lo fija el operario. • Estado F1: Producción normal. de forma que existen en total 17 posibles estados de funcionamiento. • Estado F3: Marcha de cierre.Memoria Descriptiva Cada una de estas situaciones se puede dividir a su vez en otras. Corresponde a la preparación de las máquinas para el funcionamiento. Procedimientos: - Modo funcionamiento (F): Contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la producción. Permite realizar las operaciones de ajuste y de mantenimiento preventivo. 50 . • Estado F6: Marcha de test. • Estado F2: Marcha de preparación. es decir los de funcionamiento normal (F1a F3) y los de test y verificación (F4 a F6). Es el estado en que las máquinas producen normalmente. Por ser este el estado más importante. Corresponde a la fase de preparación de las máquinas para realizar la parada de las mismas. El sistema se lleva hasta una situación concreta distinta de la inicial. • Estado A6: Puesta del sistema al estado inicial. • Estado D2: Diagnostico y/o tratamiento de defectos. - Modo interrupción o defecto (D): Contiene todos los modos en que el sistema está en defecto tanto si esta produciendo (D3). Se representa con un rectángulo doble. Corresponde ha todo aquello que hay que realizar después de producirse un defecto. con ayuda o no del operario. han de producir solo hasta llegar a un punto del ciclo diferente del estado inicial. han de producir hasta acabar el ciclo actual y pasar a estar paradas en el estado inicial. 51 . • Estado A4: Parada obtenida. Es un estado de reposo de las máquina diferente del estado inicial. Corresponde al estado normal de reposo de las máquinas. que hasta aquel momento estaban produciendo normalmente.Memoria Descriptiva • Estado A1: Parada al estado inicial. Permite. • Estado A7: Puesta del sistema a un estado determinado. que hasta aquel momento estaban produciendo normalmente. Es un estado transitorio en el que las máquinas. Para todo el proceso dejándolo donde estaba. • Estado A2: Parada pedida a final de ciclo. Una vez realizada el sistema pasa estar en el estado A4. • Estado A3: Parada pedida en un estado determinado. • Estado A5: Preparación para la puesta en marcha después de un defecto. Corresponden a todas las paradas realizadas por causas internas del proceso. • Estado D1: Parada de emergencia. está parado (D1) o está en fase de diagnostico o tratamiento de defectos (D2). determinar las causas del defecto y eliminarlas. El sistema es llevado hasta la situación inicial. Es un estado transitorio en el que las máquinas. Una vez realizado. el sistema pasa a estar en el estado A1. Es una parada a un estado determinado. El GRAFCET (Graphe de commande etape-transition) es un método gráfico que permite representar los automatismos secuenciales tanto a nivel de evolución del automatismo como a nivel de programa de autómata. El cumplimiento de la función no es condición suficiente para pasar la transición. Estas uniones corresponden a transiciones entre estados. Sin embargo es necesario estudiar cada caso particular para decidir cuales son necesarios y cuales deben ser adaptados al proceso a automatizar.Memoria Descriptiva • Estado D3: Producción a pesar de defectos.3. Utilización del Grafcet: El Grafcet puede utilizarse para describir los 3 niveles de especificaciones de un automatismo: - Grafcet nivel 1: Descripción funcional. Todos estos modos contienen todos los estados posibles en la mayoría de instalaciones automatizadas. Una transición es una función booleana que expresa la condición lógica necesaria para poder pasar la transición y activar la siguiente etapa. Una vez definidos los diferentes estados será necesario estudiar las evoluciones que los unen. que vendrán marcadas por el valor de las variables del sistema. es necesario además que la etapa anterior esté activa. Principios del Grafcet: Un Grafcet es una sucesión de etapas. pero nunca cuando la etapa se encuentra desactivada. 1. En el primer nivel interesa una descripción global y poco detallada del automatismo. Cada etapa tiene sus acciones asociadas de forma que cuando aquella etapa está activa se ejecutan estas acciones.5. que permita comprender rápidamente su función.2 – GRAFCET. 52 . Corresponde a aquellos casos en que es necesario continuar produciendo a pesar de que el sistema no trabaje correctamente. Entre dos etapas hay una transición. - Selección de secuencia: A partir de una determinada etapa existen dos o más secuencias entre las cuales es necesario escoger en función de las transiciones. Estructuras básicas en el Grafcet: - Secuencia: Una secuencia es una sucesión alternada de etapas y transiciones en que las etapas se van activando una detrás de otra.Memoria Descriptiva Este Grafcet no ha de contener ninguna referencia a las tecnologías utilizadas. ni como detectaremos un determinado estado ni el tipo de automatismo utilizado. - Grafcet nivel 3: Descripción operativa. El Grafcet definirá la secuencia de actuaciones que realizará el automatismo. - Salto de etapas: Es un caso particular de selección entre dos secuencias en que una de las secuencias no tiene ninguna etapa. quedando perfectamente definidas las diferentes tecnologías utilizadas en cada función. En caso que se trate de un autómata programable definirá la evolución del automatismo y la activación de las salidas en función de la evolución de las entradas. es decir no se especificará como activaremos una determinada función. En este nivel se hará una descripción a nivel tecnológico y operativo del automatismo. Una secuencia está activa si una de sus etapas está activa e inactiva si todas sus etapas se encuentran en ese estado. En la selección de la secuencia es imprescindible que las receptividades asociadas a las transiciones de selección sean excluyentes. no pueden ser ciertas simultáneamente. En este nivel completamos la estructura del proceso y solo nos falta el automatismo que lo controla. En este último nivel se implementará el automatismo. 53 . - Grafcet nivel 2: Descripción tecnológica. En la inicialización del sistema se han de activar solo las etapas iniciales. - Paralelismo interpretado: El paralelismo interpretado aparece cuando una etapa tiene dos o más salidas y las transiciones correspondientes no son exclusivas. Una transición será validada cuando todas las etapas inmediatamente anteriores a ella estén activas. esta transición solo será valida cuando todas las etapas inmediatamente anteriores estén activas.Memoria Descriptiva - Repetición de secuencia: Es un caso particular de salto de etapas. en el que el salto se realiza en sentido ascendente. 54 . Al franquear una transición es necesario activar todas las etapas inmediatamente posteriores y desactivar simultáneamente todas las inmediatamente anteriores. Una transición es franqueable cuando está validada y su receptividad asociada es cierta. De forma similar el final de las secuencias paralelas se indica con otra línea doble horizontal antes de la transición correspondiente. - Regla 3: Evolución de las etapas activas. - Regla 2: Evolución de las transiciones. - Paralelismo interpretado: A partir de una determinada etapa existen dos o más secuencias que se ejecutan simultáneamente. - Regla 4: Simultaneidad en el franqueamiento de las transiciones. Reglas de evolución del Grafcet: - Regla 1: Inicialización. forma que se repite la secuencia anterior al salto. El inicio de secuencias paralelas se indica con una doble línea horizontal después de la transición correspondiente. Toda transición franqueable ha de ser obligatoria e inmediatamente franqueada. representadas por un cuadrado doble. Las transiciones simultáneamente franqueables han de ser simultáneamente franqueadas. ) y controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real. así como tratamiento de datos y control de procesos.5. Prestaciones: Un aplicación SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes prestaciones: • Paneles de alarma.. Si al evolucionar un Grafcet. supervisión.Memoria Descriptiva - Regla 5: Prioridad de la activación. que efectúa tareas de supervisión y gestión de alarmas. 55 . Se trata de una aplicación software especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores en el control de producción. En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador. 1. provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios. • Generación de históricos de señal de planta. etc. con registro de incidencias. se denomina en general sistema SCADA.4 – Aplicación SCADA programada en LabVIEW. Además. La comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN. etc. y en su caso el hardware adicional que se necesite. Los programas necesarios. SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Acquisition". autómatas programables. una etapa ha de ser activada y desactivada al mismo tiempo permanecerá activa. mantenimiento. es decir: adquisición de datos y control de supervisión. tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa: control de calidad. y están diseñados para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos. que pueden ser volcados para su proceso sobre una hoja de cálculo. que exigen la presencia del operador para reconocer una parada o situación de alarma. proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos. La aplicación SCADA se comunicará con el autómata por medio del puerto serie del ordenador y el procesador de comunicaciones CP 521SI acoplado al autómata.1 – Comunicación. básicamente. Cada 2 segundos el autómata enviará al ordenador los datos necesarios para controlar el estado de la planta. 1.1. dado que la velocidad de evolución del proceso es muy lenta al estar controlando grandes masas de producto sometidas.1 – Características de la aplicación SCADA desarrollada.1.5.5. La comunicación utilizará como interface física la propia del puerto serie del ordenador. que permite realizar cálculos aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador. 1. Son el interfaz gráfico del operador.4.5. bajo ciertas condiciones.4.4. o incluso anular o modificar las tareas asociadas al autómata. • Posibilidad de programación numérica. El proceso se representa mediante sinópticos gráficos que representarán a las máquinas de la planta. A su vez la aplicación SCADA sólo enviará al autómata los datos de control cuando se halla detectado algún evento que implique alguna orden o notificación al sistema por parte del programa.2 – Paneles de control y visualización. En la aplicación desarrollada tenemos 4 paneles de control y visualización: 56 . La aplicación creada para controlar la planta deshidratadora de alfalfa tendrá las siguientes características: 1. que modifican la ley de control. a un tratamiento térmico.Memoria Descriptiva • Ejecución de programas. proporcionan al operador las funciones de control y supervisión de la planta. es decir la RS-232. Este periodo de tiempo es lo suficientemente corto para considerar que el control se ejecuta en tiempo real. y como código el ASCII. 4. Para tener un registro de las alarmas que se vayan produciendo la aplicación generará un histórico.5. dispone de los pulsadores de modo de funcionamiento de la planta: marchas.4 – Control de mantenimiento. • Hora de la notificación de la alarma. La aplicación calculará el número de horas de funcionamiento y el número de ciclos de arranque de cada máquina de la planta.4. 57 .1.Panel enfriador: Se representa por medio de animaciones y mensajes gráficos el estado del grupo enfriador.Panel deshidratador: Se representa por medio de animaciones y mensajes gráficos el estado del grupo deshidratador. en este caso se dispone de los pulsadores de que controlan las máquinas del grupo durante el funcionamiento manual de la planta. • Causa que ha provocado la alarma.3 – Control de las alarmas. La aplicación supervisará y gestionará las alarmas que se produzcan en la planta. además la notificación indicará cuál a sido la causa que ha provocado la alarma.1.Datos auxiliares: Nos muestra todos los datos disponibles en la aplicación SCADA.4..Panel general: Se representa por medio de animaciones y mensajes gráficos el estado de toda la planta. • Operario encargado del control de la planta en el momento de la notificación de la alarma. en formato de hoja de cálculo. de cada máquina de la planta. 2.Memoria Descriptiva 1. en este caso se dispone de los pulsadores de que controlan las máquinas del grupo durante el funcionamiento manual de la planta. Toda alarma que afecte a la planta será inmediatamente notificada al operador. 1. de los siguientes datos sobre cada señal de alarma: • Fecha de la notificación de la alarma. paros. etc. 1.5. 3. por ello a todos los módulos creados con LabVIEW se les llama VI (Instrumento Virtual). de esta manera el 58 . Además de otras prestaciones. controlar. Además estos módulos pueden ser usados en otras tareas. Está basado en la programación modular. y en especial MatLAB. El Panel Frontal es el interfaz que el usuario esta viendo y puede ser totalmente parecido al instrumento del cual se están recogiendo los datos. Incluye librerías para la adquisición. Es un lenguaje de programación de propósito general.4. presentación y almacenamiento de datos. por ejemplo de cálculo. GPIB y puertos serie. con lo cual permite una programación más rápida y provechosa. un lenguaje de programación gráfica. y el resultado de ello es que es totalmente parecido a un instrumento. ejecución hasta un punto determinado y se puede observar como los datos van tomando valores a medida que se va ejecutando la aplicación.2 – LabVIEW. puertos serie y GPIBs (Buses de Intercambio de Propósito General). Delphi o Visual Basic. También ofrece la ventaja de “debugging” en cualquier punto de la aplicación. Además también lleva incorporado generadores de señales para poder hacer un simulador. lo que permite crear tareas muy complicadas a partir de módulos o sub-módulos mucho más sencillos. pero con la característica que es totalmente gráfico. 1. como es el lenguaje C. LabVIEW es una herramienta diseñada especialmente para monitorizar.5. Filosofía de LabVIEW: LabVIEW es un lenguaje completamente gráfico.Memoria Descriptiva Para obtener estos datos realizaremos los cálculos necesarios en el ordenador descargando de este trabajo al autómata. facilitando de esta manera el entendimiento y manejo de dicho lenguaje para el diseñador y programador de aplicaciones tipo SCADA. ejecución paso a paso. como la conectividad con otros programas. análisis. automatizar y realizar cálculos complejos de señales analógicas y digitales capturadas a través de tarjetas de adquisición de datos. Existen dos conceptos básicos en LabVIEW: el Front Panel (Panel Frontal) y el Block diagram (Diagrama de Bloque). Permite la posibilidad de poner “break points”. Esta peculiaridad podría compararse a la característica de procedimiento en los lenguajes de programación estructurada. y muchas de estas formas el dibujo real 59 .Memoria Descriptiva usuario sabe de manera precisa cual es el estado actual de dicho instrumento y los valores de las señales que se están midiendo. El panel frontal y el diagrama de bloques: Se podría decir que en cualquier VI existen dos caras bien diferenciadas: El Panel Frontal y el Diagrama de Bloques. el interfaz del usuario. Además estos Sub-VIs son muy útiles por ejemplo en el campo de cálculos numéricos complejos que no se encuentran incluidos en las librerías de LabVIEW. Panel frontal: El Panel Frontal es la cara que el usuario del sistema está viendo cuando se está monitorizando o controlando el sistema. pero además incluso se pueden diseñar controles e indicadores personalizados. Este contiene controles e indicadores y existe una gran variedad de ellos. También es posible programar módulos para LabVIEW en lenguajes como C y C++. Es un sistema abierto. lo cual permite tener una amplia gama de dichos controles e indicadores. estos módulos son conocidos como Sub-VIs y no se difieren a los VI creados con LabVIEW salvo por el interfaz del lenguaje en el que han sido programados. o sea. ya que cualquier VI que se ha diseñado puede convertirse fácilmente en un módulo que puede ser usado como una sub-unidad dentro de otro VI. Un control puede tomar muchas formas. El diagrama de bloques es el conexionado de todos los controles y variables. que tendría cierto parecido al diagrama del esquema eléctrico del instrumento. LabVIEW tiene la característica de división modular. en cuanto a que cualquier fabricante de tarjetas de adquisición de datos o instrumentos en general puede proporcionar el driver de su producto en forma de VI dentro del entorno de LabVIEW. 60 .5. Una vez todos los módulos fueron unidos la aplicación SCADA fue testeada para comprobar el correcto acoplamiento de cada uno de sus componentes. por donde circulan los diferentes datos o valores del VI. Otros son estrictamente conceptos digitales o analógicos. Además.Memoria Descriptiva usado en instrumentos reales. Para realizar la aplicación SCADA primero se crearon todo los Vis encargados de la comunicación.. Todos los módulos están interconectados. dos usuarios podrían interpretar de manera diferente cualquier evento. etc.4. Pero todos los controles tienen una forma visual que indican al usuario cual es el estado de dicho control en el instrumento real. El diagrama de bloques: El Diagrama de Bloques del VI sería la cara oculta del Panel Frontal. En ella están todos los controles e indicadores interconectados. sino que todo le sea claro y conciso. la gestión de los diferentes paneles de control y visualización. de esta manera se logra que el VI funcione como un conjunto de elementos. 1. Esta cara es mucho menos conceptual que el Panel Frontal y para el usuario sería muy difícil entenderla. las interpretaciones pueden dar lugar a falsas actuaciones. pareciéndose mucho a un diagrama de esquema eléctrico. mediante líneas de conexión. una vez que todos los módulos que componen la aplicación habían sido probados con resultados satisfactorios se unieron para formar el conjunto de la aplicación SCADA. Es muy importante en un sistema SCADA que el usuario no tenga que interpretar nada. la supervisión y gestión de alarmas. Todos estos programas fueron desarrollados de forma independiente y testeados individualmente. una cara que el usuario del sistema no puede ver. el control y gestión de datos. los programas auxiliares. módulos y sub-módulos.3 – Creación de la aplicación SCADA en LabVIEW. Pantalla deshidratador.Memoria Descriptiva Para finalizar se crearon los paneles frontales de las 4 pantallas de control y visualización: Pantalla general. Pantalla enfriador. 61 . Escritura notarial de la sociedad. en la que se realiza una ampliación y considerando que es una instalación del tipo B. modificaciones de capital y modificaciones de la dirección social. Fotocopia de l DNI de la persona firmante y del NIF del titular de la actividad.Así 62 . Será necesario llevar a cabo una serie de tramites y presentar los documentos necesarios para tal fin. 1. si corresponde .6 – PUESTA EN MARCHA DE LA INSTALACIÓN. Para realizar estos paneles fue necesario diseñar controles e indicadores personalizados. es necesario realizar una serie de tramites referentes a la actividad de la planta: 1. Después de crear los paneles se interconectaron todos los controles e indicadores en sus respectivos diagramas de bloques. Copia de la escritura notarial de la constitución de la sociedad y de las ampliaciones.DNI y NIF.Memoria Descriptiva Pantalla datos auxiliares. Como se trata de una instalación existente. lo cual permite tener una representación gráfica de la planta más realista.Impreso general OGU. más de 20 kW contratados. 3. ya inscrita en el Registro de industrias Agrarias. 2. Antes de realizar la puesta en marcha se tendrá que legalizar la instalación. 4.Impreso modelo ELEC-1. 6. Fotocopia de l DNI de la persona firmante y del NIF del titular de la actividad. Certificado de dirección y finalización de obras modelo ELEC-4.Fotocopia inscripción RIA. por tratarse de una instalación en baja tensión y de más de 20 kW. 5.Impreso de datos complementarios. 7.Carpeta especifica. 5. ej. Los tramites referentes al suministro eléctrico. 6. firmado por un técnico competente y visado por el Colegio Oficial correspondiente. Fotocopia certificada de la inscripción en el Registro de Industrias Agrarias.Impreso modelo ELEC-5. Plano o croquis del emplazamiento de la instalación.).Certificado de finalización de obras. 7. por duplicado.. Ayuntamiento.Planos del emplazamiento de la instalación. Impreso de declaración de datos para la inscripción de una actividad industrial. . Firmados por un instalador autorizado y con el sello de la empresa instaladora inscrita. por tanto del tipo C. iglesia. 4. por duplicado. Este croquis ha de relacionar la industria con dos señales de límites invariables (p. 2.Memoria Descriptiva mismo será necesario presentar copia de la escritura que otorgue poderes al representante de la sociedad. 3.. estación de servicio.DNI y NIF.Proyecto general económico-industrial. 8.Impreso de declaración de datos.Croquis del emplazamiento de la industria.Certificado de finalización de la instalación. Certificado de dirección y finalización de obras.Boletines de instalación eléctrica. que 63 . Este proyecto técnico ha de ser redactado y firmado por un técnico competente y visado por el Colegio Oficial correspondiente. 9. son: 1. Memoria Descriptiva acrediten que se ha realizado la instalación de acuerdo con el vigente Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión. El presupuesto de ejecución por contrato del presente proyecto asciende a la cantidad de: 7.693 € Cuarenta y seis mil novecientos veinte y tres euros con seiscientos noventa y tres céntimos.923. Finalmente se suministrará al titular de la planta el manual de funcionamiento y de mantenimiento de toda la instalación. 1. Siete millones trescientas ocho mil doscientas ochenta y siete pesetas. 46. Estas pruebas se realizarán bajo la supervisión del técnico encargado de la automatización. las instrucciones MIE BT y las normas de la empresa suministradora. Una vez finalizada la instalación se realizará una serie de pruebas y verificaciones con objeto de comprobar el correcto funcionamiento de la misma. El ingeniero técnico: José Manuel Carrascal Martinez LLEIDA.7 – RESUMEN DEL PRESUPUESTO.287 ptas. que decidirá si la obra puede ponerse en funcionamiento o no.308. 1 de septiembre de 2001. 64 . . DIRECTOR: Luis Guasch Pesquer. FECHA: Septiembre / 2001.APLICACIÓN EN LABVIEW PARA EL CONTROL DE UNA PLANTA DESHIDRATADORA DE ALFALFA MEDIANTE AUTÓMATA PROGRAMABLE 2 – Memoria de cálculo AUTOR: José Manuel Carrascal Martinez . .........1 – Esquema general del programa del autómata ....2 ...................... 2.....1.... OB 21 y OB 22 ......... 2.........1 – Adaptación de los pulsadores ...........PB 14 Actualizar salida analógica ...8.8.........2....1............1..8 – Parametrización del módulo de datos DB 1 ..1.1.1......1 – Salidas físicas .....8....PB 13 Despedregadores ........1.........1...8..2.....8 – Desarrollo del subprograma “Guía GEMMA” ......1..........PB 10 Parada normal o automática ...1.....1....... 2.......PB 12 Salidas ...........6 – Comunicación .2......1....1..... 2....... 2......... 2..10 .....1.. 2........1...2.....5 – Guía GEMMA ..1..........1......2........8....1....8..... 2....2 – Desarrollo del programa del autómata ..............8...................... 2 2...............1...2...8..1.......1 – Entradas físicas ... 2........1.........2..........1.......1.........................1 – PROGRAMACIÓN DEL AUTÓMATA SIEMENS S5-95U...................8 .....1.......8.1........2...PB 7 Producción sin enfriador .......PB 9 Funcionamiento manual .... 2.....................3 – Temporizadores internos .....2.................1..2....... 6 6 6 8 10 10 12 I 3 3 3 4 4 4 5 5 5 15 16 17 19 21 23 23 29 31 35 36 37 69 94 98 102 124 125 .1.............7 ......2.......1..... 2.....PB 8 Parada de emergencia .............1 – Entradas . 2....2 – Lectura y adaptación de las entradas analógicas ..... 2........2.............1.2....1.2.....1. 2..1..PB 4 Arranque enfriador .2 – Salidas virtuales ............2...................PB 6 Producción con enfriador ........5 – Desarrollo del subprograma “Lectura y adaptación de las entradas analógicas” .. 2.. 1 2.2....2...1.....1.. 2..1..PB 11 Puesta del sistema al estado inicial 2.....................6 – Desarrollo del subprograma “Adaptación de los detectores de giro” ....3 ..11 ...1....1......8......6 ................... 2.......Memoria de cálculo 2 – MEMORIA DE CÁLCULO: 2..1..8......2................2 – Entradas virtuales ..............8..1...1.1....................... 2.5 ..... 2..... 2. 2.......4 – Desarrollo del subprograma “Adaptación de los pulsadores” .....1.............. 2......... 2..1.12 ........7 – Desarrollo del subprograma “Alarma” .1...2 – Salidas .....2........1.......1..................4 – Alarma ..........9 ..1..PB 2 Guía GEMMA ...1......1....... 2.............. 2...... 2.......1 ..... 2....2.. 2. 2....1..................2............3 – Adaptación de los detectores de giro .....1...7 – Módulos de organización O B1. 2. 2.................2.....4 .2.PB 5 Arranque deshidratador ................1.......2.2.... 2.............1..1....1 – Breve Descripción de la función de cada subprograma ..2....... .......1..............1...................3..1.........................3..... 2.3 – OB 22 ......... 2................................. 2.... 2...........1.................FB 8 Distribuidor ........3.................1 – PB 3 Comunicación ...... 2.......17 – PB 10 Parada manual o automática ....1......1.......2.....1...... 2...3................ PB 15 y PB 16 Preparación datos bloque 1.27 – FB 10 Recibir .... 2.10 – Desarrollo del subprograma “Módulos de organización O B1.2...................... 2.....6 – FB 3 Adaptación de los detectores de giro ......................... 2. 2.........1...2.....1 – OB 21 ...1..2 – OB 22 .......................................2.3........1...... 2.........9....1..13 – PB 6 Producción con enfriador .....3...................1...1......................10. 2.............1............... 2....3.... 2............2 – OB 21 ........1................. 2....11 – Parametrización del módulo de datos DB 1 .3........ 2............ OB 21 y OB 22” 2.1..................3...1..1...1...........3..........28 – PB 14 Preparación datos bloque 1 .........1......1...................24 – FB 7 Pulso ..................1.........1......3..........3.......3 – OB 1 .........3 – Implementación del programa del autómata SIEMENS S5-95U ...1....... 2..11 – PB 4 Arranque enfriador ......19 – PB 12 Salidas ...................FB 6 CP-Parámetros ...9....3............... 2......2............3.1..................1....1...2 . 2.......3...............................1.............................. 2......2. 2..1...26 – FB 9 Enviar ..........2.1................. 2........7 – PB 1 Alarma ... 2.3.......18 – PB 11 Puesta del sistema al estado inicial .........10................... 2...........16 – PB 9 Funcionamiento manual .14 – PB 7 Producción sin enfriador .........2.....FB 9 Enviar .3...9 – Desarrollo del subprograma “Comunicación” .....................FB 7 Pulso ...2...2.......3.....1.........1......30 – PB 16 Preparación datos bloque 3 ......10....... 2 y 3 ... 2..29 – PB 15 Preparación datos bloque 2 ........... 2......3................................. 2.1.20 – PB 13 Despedregadores ....4 – FB 1 Adaptación de los pulsadores ....... 2.........................25 – FB 8 Distribuidor ..3. 2.... 2.......2.21 – FB 11 Actualizar salida analógica . 2..1....3.....1 – OB 1 ........22 – PB 3 Comunicación .5 – FB 2 Lectura y adaptación de las entradas analógicas 2..1.......3...2...4 ... 2...Memoria de cálculo 2......................1..............9............3.........3...........3......3...........3.2.........7 – PB 14..... 2........................FB 10 Recibir .9 – FB 5 Alarma enfriador .3 ........................5 ...... 2......1................... 2....... 2..3......... 2.........23 – FB 6 CP-Parámetros ...........................3....1............9...................15 – PB 8 Parada de emergencia ...1......... II 126 126 127 128 128 129 131 133 134 134 134 135 135 137 137 137 137 138 140 141 143 145 148 150 155 156 158 159 160 165 172 174 177 191 192 193 194 196 197 198 201 203 204 205 ..... 2..... 2........8 – FB 4 Alarma deshidratador .1..............................1...10 – PB 2 Guia GEMMA ...............9............................1...........9............. 2........3....................................................6 ...1................9..1.............................. 2.........12 – PB 5 Arranque deshidratador ... .4 ..... 2..19 .. 2...............6 ................1..... 2.3....2 – Desarrollo de la aplicación SCADA en Labview ..1.1.1...Tiempo-Funcionamiento.........Emergencia............1.................. 234 234 244 253 264 273 279 284 289 291 295 299 300 III 221 222 223 224 225 226 226 227 227 227 228 228 228 229 229 229 230 230 230 231 231 232 232 232 233 .............2.....vi .1.14 .......2 – P-General..............vi ....1.. 2....... 2............ 2....5 ..2......3.Datos-Autómata-Pantallas..........8 – Cambio-Puerto-Serie...........3. 2..2... 2....Cambio-Puerto-Serie...1....... 2...............3...3.3...........1...21 .......3......3............. 2...............3....12 ... 2..3..Alarma.1.............gbl ...................1 – Esquema general de la aplicación SCADA en Labview .............1...P-Deshidratador......3 – PROGRAMACIÓN DE LA APLICACIÓN SCADA-LABVIEW ..1.......................1.............. 2....2... 2..vi ...Cambio-Contraseña...........8 ..1.1........................16 ..............15 .........11 ...vi ......3............. 2...22 .....vi ....................5 – P-Datos-Auxiliares.................Enviar-Datos-Autómata.gbl ......vi ........ 2..... 206 2........2..............1....3.2 – P-General.. 2..............7 ..13 ...gbl ..Grabar-Alarma..............23 ......... 2...9 – Leer-Datos-Autómata......NºArranques..1..P-Enfriador.3.........P-Datos-Auxiliares............1.......5 – Prueba-Comunicación....2 – PROGRAMACIÓN DEL VARIADOR SIEMENS MIDIMASTER ECO1-16000/3 ...11 – Resetear-Datos-Pantallas....1............3...3....1.....2....1....1...........7 – Cambio-Contraseña.3....1...1....vi ..20 . 2.Descripción-Alarma... 2........Pantalla.....vi .............3..vi .........vi ...2.vi ..1.Consigna-Aspirador.........vi ...1.......... 2.1......1...2.........................1...................1. 2.....................2..... 2...........Prueba-Comunicación...1..........vi ...................18 .................................1..3................1......1..9 .. 2.. 212 2..10 – Enviar-Datos-Autómata.............Gestión-Datos-Control...................gbl .............1 – Base.....vi .gbl ...1.1...vi ...............vi ...................3......1....17 ....3..................gbl .10 .1......4 – P-Enfriador.........Gemma.......24 ..vi ......3................3.........vi .vi . 2.3....1..3.. 2.vi ..vi . 2.1..3.........Alarma.... 213 2....3.......... 2..........vi ....1..Memoria de cálculo 2...vi ...............................2....1..Resetear-Datos-Pantallas.....2..3 – P-Deshidratador..........3............1..1...... 2.. 2..1..........3....Datos-Entre-Pantallas.......1.1.......12 ..3.........................3.. 2.......3...3............ 2........1........... 2...vi ................ 2.....1..................vi ..3......3........3 ..1 – Breve Descripción de la función de cada programa ............3...1..vi ... 2.............3..1 – Base........... 2.................Gestión-Datos-Mantenimiento...........vi ....................vi ..........1...........vi ... 2..................Leer-Datos-Autómata...2.......3.........vi ................. 2............... ................5 – Datos-Entre-Pantallas.....NºArranques...2........ 2.............................13 – Grabar-Alarma..................... 2.......4 – Close Panel......19...3 – Run Instrument... 2.19................. 2.vi . 2...2.........2...1 – Consigna-Aspirador.........2......20. 2....3.4 – Emergencia.6 – Pantalla..16 – Tiempo-Funcionamiento...19........ 2....3......3............3..2........2..2............3...3.....3 – Descripción-Alarma.vi ...........2.......................3..........vi .................2.3.Memoria de cálculo 2.3..... 2..............vi ..vi ...17 – Gemma...............vi ......20...19.2 – Datos-Autómata-Pantallas.........15 ..gbl ............................................2......................... IV 305 309 311 315 319 322 326 326 326 327 327 327 327 328 328 328 328 329 329 .3.vi ... 2..........gbl .vi ..3............gbl .............3.......3........2............ 2.........3.5 – Release Instrument...2..vi ............. 2..18 – Gestión-Datos-Control.2...gbl ..20....2......... 2............. 2....vi .....................20 – Programas de la biblioteca de Labview utilizados en la aplicación SCADA .gbl .....gbl ........3.................19 – Variables globales ....2..20. 2..2 – Open Panel.......3.....2....3.............. 2......19. 2...2.19..... 2.vi .20.1 – Preload Instrument........3........................3..... 2..14 – Gestión-Datos-Mantenimiento.....2....2.................. Memoria de cálculo 2 – MEMORIA DE CÁLCULO. 6.Desarrollar la guía GEMMA.2 . indicando las transiciones entre los diferentes estados.Implementación del programa resultante de todas los puntos anteriores. 2.Estudio del proceso.Desarrollo de los Grafcet de nivel 3. 3. 5. La memoria de cálculo del presente proyecto consta de los siguientes apartados: 2. 2. 1 .Programación del variador SIEMENS MIDIMASTER ECO1-16000/3.. relés térmicos. destinada a representar los procedimientos de funcionamiento.3 .Programación de la aplicación SCADA-LABVIEW. parada y avería. La metodología utilizada para la realización de este programa es la siguiente: 1.Programación del autómata SIEMENS S5-95U. La programación del autómata contiene todas las instrucciones necesarias para le ejecución de la automatización de la planta deshidratadora de alfalfa. sondas. 2.1 – PROGRAMACIÓN DEL AUTÓMATA SIEMENS S5-95U.Definir de la guía GEMMA.Definir los elementos que intervendrán en el proceso: detectores. . 7..1 . 4.Desarrollar los Grafcet de nivel 1 y 2 que intervienen en la automatización. 2. sensores. 1.1 – Esquema general del programa del autómata. La siguiente figura muestra el programa estructurado y cada uno de los módulos que lo compone.Memoria de cálculo 2. además indica los tipos de saltos que los unen. SALTO INCONDICIONAL SALTO CONDICIONAL RETORNO DE SALTO ADAPTACIÓN DE LOS PULSADORES LECTURA Y ADAPTACIÓN DE LAS ENTRADAS ANALÓGICAS ADAPTACIÓN DE LOS DETECTORES DE GIRO ALARMA GUIA GEMMA COMUNICACIÓN SISTEMA OPERATIVO DEL AUTÓMATA PROGRAMA IMPLEMENTADO EN EL AUTÓMATA 2 . El programa que ejecutará el autómata será del tipo estructurado: el proceso a automatizar ha sido desglosado en diferentes subprogramas y cada uno de ellos es controlado por uno o varios módulos. 2 – Lectura y adaptación de las entradas analógicas.1.1.1. Este subprograma es el encargado de coordinar la acción de los pulsadores físicos del panel de mando con la de los pulsadores virtuales del SCADA.1 – Adaptación de los pulsadores. 3 .1.1.1. Este subprograma realiza la lectura de los tres canales analógicos de entradas del autómata utilizados en el proceso.4 – Alarma.1.1.1. propios del autómata. además de los 3 módulos de organización O B1. 2.2 – Lectura y adaptación de las entradas analógicas.1. 2. 2.7– Módulos de organización O B1.1.1. y a su vez cada subprograma está formado por una serie de módulos. 2.5 – Guía GEMMA.Adaptación de los pulsadores.1 – Adaptación de los pulsadores.1. 2.1.1.1 – Breve Descripción de la función de cada subprograma.8 – Parametrización del módulo de datos DB 1.1.Lectura y adaptación de las entradas analógicas.1. 2.1.1. 2.Memoria de cálculo 2. Está constituido por el módulo FB 1 .1. Además de la adaptación de estos últimos para su tratamiento por parte del autómata.1. OB 21 y OB 22. 2. Los subprogramas implementados son los siguientes: 2.1.1.1. OB 21 y OB 22.1. 2.1.1. El programa del autómata está formado por la unión de 6 subprogramas.1. Está constituido por el módulo FB 2 . además de tratar los valores para su posterior análisis y envío al ordenador.1.1.3 – Adaptación de los detectores de giro.1.1.6 – Comunicación. PB 5 – Arranque deshidratador. FB 11 – Actualizar salida analógica.Memoria de cálculo 2. en caso necesario. ya que los otros subprogramas son o auxiliares de este. FB 5 – Alarma enfriador. 2.5 – Guía GEMMA.1. 2. PB 4 – Arranque enfriador.1. - La segunda la de copiar los valores de los detectores de giro a una marca que será la enviada al ordenador para la evaluación del estado de los detectores de giro. realizar un aviso de alarma al resto del programa.1. Agrupa a los módulos: PB 2 – Guía GEMMA.1. Este otro subprograma realiza dos funciones: - La primera se encarga de realizar una función XOR negada entre cada detector de giro y la conformidad correspondiente. FB 4 – Alarma deshidratador. PB 12 – Salidas.1. PB 7 – Producción sin enfriador. PB 11 – Puesta al estado inicial. PB 13 – Despedregadores. Está constituido por el módulo FB 3 . o independientes. A efectos prácticos es el corazón de la automatización.1. Agrupa a los módulos: PB 1 – Alarma general.4 – Alarma. PB 6 – Producción con enfriador. PB 9 – Funcionamiento manual. La función de el subprograma es la de evaluar el estado de los datos disponibles y. 4 .1. PB 10 – Parada normal o automática.Adaptación de los detectores de giro.1. como el de alarma.3 – Adaptación de los detectores de giro. El subprograma es el encargado de gestionar la guía GEMMA y los GRAFCET de la automatización del proceso. como el de comunicación.1. PB 8 – Parada de emergencia. OB 22 – Rearranque. mantener y realizar la comunicación entre el autómata y el ordenador.8 – Parametrización del módulo de datos DB 1.1. 5 . constituyen la interfase entre el sistema operativo del autómata y el programa implementado. propios del autómata. OB 21 y OB 22. PB 16 – Preparación para el envío del bloque 3.1.6 – Comunicación. FB 9 – Enviar datos. FB 10 – Recibir datos. El módulo de datos contiene valores prefijados para funciones interna ajustables del autómata.1. Estos módulos de organización.1. OB 21 – Rearranque.1. STOP → RUN. RED DES → RED CON.1. FB 7 – Pulso. Agrupa a los módulos: FB 6 – Parámetros CP-521 SI. PB 14 – Preparación para el envío del bloque 1.Memoria de cálculo 2. Este subprograma se encarga de todas las funciones necesarias para establecer. PB 15 – Preparación para el envío del bloque 2. 2. FB 8 – Distribuidor.1.1.1. OB 1 – Ejecución cíclica del programa.7 – Módulos de organización O B1. 2. 1. Desactivar comunicación con el ordenador. En esta automatización se utilizan las siguientes 77 entradas físicas y 74 entradas virtuales: 2. Paro.7 E 33. Procedemos a describir en profundidad cada subprograma así como los módulos que los componen. 2. Reset señalización acústica. Final de carrera.2.1. salidas y temporizadores internos.1 E 33.2 – Desarrollo del programa del autómata.2. Detector de giro tapiz.2 E 72. Alarma tratada.1.5 E 32. Partiremos de las variables del proceso utilizadas por el autómata para su control.1 E 72.3 NOMBRE P1 P2 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 AV1 DG1 DG2 DG3 DG4 TIPO P P P P P P P P P AV DG DG DG DG DESCRIPCIÓN Marcha con enfriador. Paro emergencia.7 E 72. • RT. Detector de giro rosca salida tapiz. Pulsador. 6 . Este tipo de variables lo pódenos dividir en 2 grupos: • Entradas físicas: son las procedentes del proceso. Activar comunicación con el ordenador.3 E 32. • SN.1 E 32. Detector de giro. • C. Reset señalización luminosa. • FC.1. estas variables. A su vez tendremos diferente tipos de entradas: • AV. ENTRADAS FÍSICAS AL AUTÓMATA ENTRADA E 32. Entrada analógica. se dividen en entradas.1 – Entradas físicas. • P.0 E 32.0 E 33. Marcha sin enfriador. Avería. • Entradas virtuales: son las procedentes del ordenador.1 – Entradas.4 E 32.Memoria de cálculo 2. Averia en la empacadora. • EA. • DG. Sensor de nivel. Conformidad. Relé térmico.6 E 32. Detector de giro trommel. a vista del autómata. Detector de giro erizo tapiz.0 E 72. 6 E 72. Relé térmico trommel.7 E 73. Conformidad aspirador enfriador.5 E 77. Detector de giro rosca sobradero. Detector de giro transporte de cadenas. Avería quemador. Relé térmico rosca alimentación enfriador.0 E 74.4 E 73. Conformidad erizo tapiz.3 E 78.4 E 77. Conformidad quemador. Relé térmico rosca salida ciclón.1 E 78. Detector de giro rosca alimentación enfriador. Conformidad rosca alimentación enfriador.2 E 74. Detector de giro enfriador.6 E 76.7 E 76.2 E 75.2 E 76. Relé térmico erizo enfriador. Conformidad aspirador finos. Conformidad enfriador. Conformidad transporte cadenas.5 NOMBRE DG5 DG6 DG7 DG8 DG9 DG10 DG11 DG12 DG13 DG14 SN1 AV2 C1M C4M C5M C8M C12M C15M C18M C21M C24M C25M C31M C32M C35M C39M CEMP CQ RT1 RT2 RT3 RT4 RT5 RT6 RT7 RT8 RT9 RT10 RT11 RT12 RT13 RT14 RT15 RT16 CL1 C11M C36M C28M AV3 FCDAa TIPO DG DG DG DG DG DG DG DG DG DG SN AV C C C C C C C C C C C C C C C C RT RT RT RT RT RT RT RT RT RT RT RT RT RT RT RT C C C C AV FC DESCRIPCIÓN Detector de giro esclusa ciclón. Relé térmico aspirador finos. Detector nivel empacadora. Detector de giro esclusa enfriador. 7 .5 E 73.3 E 77.1 E 77.0 E 77.6 E 73. Conformidad rosca sobradero. Conformidad aspirador. Conformidad rosca salida ciclón.0 E 76.5 E 75.7 E 74. Relé térmico esclusa finos.7 E 77. Conformidad rosca salida tapiz.5 E 74. Relé térmico tapiz. Detector de giro rosca salida ciclón.6 E 75.7 E 75.0 E 75.6 E 77. Conformidad rosca salida enfriador.1 E 74. Conformidad esclusa finos. Averia aspirador. Conformidad esclusa ciclón.6 E 74. Final de carrera despedregador A abierto.1 E 76.4 E 78. Detector de giro esclusa finos.Memoria de cálculo ENTRADA E 72.3 E 73. Conformidad esclusa enfriador.7 E 78.2 E 73. Relé térmico aspirador enfriador.1 E 73. Conformidad alimentación variador.2 E 78.5 E 72.3 E 76. Conformidad tapiz. Relé térmico enfriador. Conformidad trommel.0 E 73.4 E 75. Detector de giro erizo enfriador. Relé térmico erizo tapiz. Relé térmico Relé térmico Relé térmico esclusa enfriador.2 E 77.4 E 74.3 E 74.4 E 72.1 E 75. Conformidad empacadora. Relé térmico esclusa ciclón. Relé térmico rosca salida tapiz.5 E 76. Relé térmico rosca sobradero.3 E 75.0 E 78. Conformidad erizo enfriador. Detector de giro rosca salida enfriador.4 E 76. 6 M 149. 2.2 E 79.2 M 145. Paro erizo tapiz. SCADA. Paro rosca salida tapiz. SCADA.6 M 144. SCADA. SCADA. Marcha quemador.0 M 145.6 E 78. Entrada analógica velocidad del aspirador. Marcha rosca salida tapiz. Reset señalización acústica. Marcha tapiz. Funcionamiento automático. Marcha esclusa ciclón. Marcha enfriador. Final de carrera tajadera sobradero abierta.3 E 79. Entrada analógica temperatura salida trommel. 8 .0 M 144. Desactivar conexión con el ordenador. Marcha trommel.5 M 149.1 E 79.1 M 144.1. SCADA.7 EW 40 EW 42 EW 44 NOMBRE FCDAc FCDBa FCDBc FCSa FCSc FCI1 FCI2 FCI3 FCI4 FCI5 EA 1 EA 2 EA 3 TIPO FC FC FC FC FC FC FC FC FC FC EA EA EA DESCRIPCIÓN Final de carrera despedregador A cerrado.1. Funcionamiento manual. Final de carrera despedregador B cerrado. SCADA. SCADA.7 M 148.6 M 148. SCADA.7 M 145. SCADA.2.7 M 149. Cerrar tajadera sobradero. Final de carrera inspección ciclón.7 M 150.2 M 148. Paro tapiz. ENTRADAS VIRTUALES AL AUTÓMATA ENTRADA M 144. SCADA.2 M 149. Final de carrera tajadera sobradero cerrada. Final de carrera inspección rosca salida tapiz. Paro rosca salida ciclón.0 M 150. SCADA.1 M 148. SCADA.2 – Entradas virtuales. SCADA. Entrada analógica temperatura entrada trommel. Marcha erizo tapiz. SCADA. Alarma tratada. Final de carrera inspección enfriador. Cerrar despedregadores. SCADA. Paro trommel. SCADA. Paro quemador. Reset señalización luminosa. Marcha rosca salida ciclón. Abrir despedregadores. SCADA. SCADA.4 M 148. Final de carrera inspección rosca salida ciclón.3 M 144.4 M 149.5 M 148. SCADA.0 E 79.3 M 148. SCADA. Paro. SCADA. Cambio en la consigna del aspirador. SCADA.0 M 148. SCADA.6 M 145.0 M 149. Final de carrera despedregador B abierto.2 NOMBRE P1S P2S P3S P4S P6S P7S P8S P9S P10S P11S PPCS PCCS PMS1 PPS1 PMS2 PPS2 PMS3 PPS3 PMS4 PPS4 PMS5 PPS5 PAS1 PCS1 PMS6 PPS6 PAS2 PCS2 PMS7 PPS7 PMS8 TIPO P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P DESCRIPCIÓN Marcha con enfriador. SCADA. SCADA. Paro esclusa ciclón. Final de carrera inspección aspiración. Marcha sin enfriador.7 E 79.3 M 149.1 M 145. Prueba de comunicación.5 E 79.1 M 150. SCADA.2 M 144. SCADA. SCADA.4 E 79. SCADA.6 E 79. Activar conexión con el ordenador.1 M 149.5 M 144. SCADA. SCADA. Abrir tajadera sobradero.Memoria de cálculo ENTRADA E 78. 9 . Paro erizo enfriador.7 M 153. SCADA.6 M 152. Paro variador. SCADA. Desactivar consigna analógica aspirador. SCADA. Marcha rosca alimentación enfriador.4 M 151. SCADA. SCADA. SCADA. SCADA.6 M 150. SCADA.0 M 152. Activar aspirador en 2ª velocidad. SCADA. Marcha rosca sobradero. SCADA.2 M 153. Activar consigna analógica aspirador.7 M 151. SCADA. SCADA. Marcha esclusa enfriador.1 M 152.6 M 153.4 M 153. SCADA.4 M 150. SCADA. Paro transporte cadenas. Marcha aspirador finos. SCADA. SCADA. SCADA.5 M 150. Paro aspirador.3 M 152.6 M 151.5 M 153. Marcha transporte cadenas. Paro aspirador enfriador. Paro aspirador finos. SCADA.0 M 151. Consigna analógica velocidad aspirador.Memoria de cálculo ENTRADA M 150. Paro emergencia. SCADA. SCADA. Paro rosca alimentación enfriador. Marcha variador. Marcha esclusa finos. Marcha empacadora.3 M 153. SCADA. Scada. SCADA. Paro rosca sobradero. Paro empacadora. Activar aspirador en 1ª velocidad. SCADA. SCADA.1 M 153. SCADA. SCADA.3 M 150.0 M 153. SCADA. Paro esclusa enfriador.2 M 152. Marcha aspirador. Marcha erizo enfriador.7 M 154. Marcha rosca salida enfriador.7 M 152. Marcha aspirador enfriador. SCADA.4 M 152.1 M 151.2 M 151. SCADA. Paro rosca salida enfriador.5 M 151. SCADA.0 MW 146 NOMBRE PPS8 PMS9 PPS9 PMS10 PPS10 PMS11 PPS11 PMS12 PPS12 PMS13 PMS14 PMS15 PPS13 PMS16 PPS14 PMS17 PPS15 PMS18 PPS16 PMS19 PPS17 PMS20 PPS18 PMS21 PPS19 PMS22 PPS20 PMS23 PPS19 P5S EA1S TIPO P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P EA DESCRIPCIÓN Paro enfriador.5 M 152. Paro esclusa finos.3 M 151. SA. Y. L. Anular consigna analógica aspirador. KxM. A su vez tendremos diferente tipos de salidas según el mecanismo sobre el que actúan: • • • • • • • • • DIN. este tipo de variables lo pódenos dividir en 2 grupos: • Salidas físicas: son las señales enviadas por parte del autómata al proceso. Q. Pistón neumático despedregador B.0 A 5. Empacadora. Contactor línea tapiz. Lámpara.4 A 32.2 A 32. En esta automatización se utilizan las siguientes 54 salidas físicas y 122 salidas virtuales: 2.1. Quemador.1 A 32.Memoria de cálculo 2. Bobina electroválvula neumática.1 A 5. posición cerrada.2 – Salidas. Pistón neumático tajadera. Pistón neumático despedregador A. Contactor estrella tapiz. Pistón neumático tajadera.7 A 33. Entrada digital del variador.3 A 33. EMP. K.2 A 33.2.2 NOMBRE DIN1 DIN5 DIN4 DIN3 K2 K1 Q Y1 Y2 Y3 Y4 EMP L1 K1M K2M K3M TIPO DIN DIN DIN DIN K K Q Y Y Y Y EMP L KxM KxM KxM DESCRIPCIÓN Aspirador activo.1. Aspirador en 1ª velocidad. Salida virtual. Contactor triángulo tapiz.3 A 32. Salida analógica. SV. Activar empacadora. Contactor trifásico. Activar quemador. Aspirador en 2ª velocidad. posición abierta. 10 .1 A 33. SALIDAS FÍSICAS DEL AUTÓMATA SALIDAS A 32.0 A 33.0 A 32. Señalización acústica.4 A 5. De igual forma que las entradas. Lámpara señalización conexión ordenador activa.2.5 A 32.1 – Salidas físicas. Señalización luminosa.6 A 32. Relé auxiliar.2. • Salidas virtuales: son las señales enviadas por parte del autómata al ordenador. Contactor triángulo. Contactor estrella. erizo enfriador. rosca salida enfriador. rosca salida tapiz.4 A 8. Contactor línea.3 A 9. rosca sobradero. rosca salida enfriador. Contactor estrella. rosca alimentación enfriador. erizo enfriador Contactor línea. Contactor línea. aspirador finos.6 A 6.7 A 6. aspirador enfriador. Contactor triángulo. Contactor transporte cadenas.6 A 8. aspirador finos. esclusa ciclón.Memoria de cálculo SALIDA A 5.0 A 8. rosca salida tapiz. Contactor triángulo. trommel.2 A 8. rosca salida tapiz. rosca salida ciclón.2 A 7. trommel.7 A 8. rosca salida tapiz. rosca sobradero.0 A 6.2 A 6.7 A 9.6 AW 40 NOMBRE K4M K5M K6M K7M K8M K9M K10M K12M K13M K14M K15M K16M K17M K18M K19M K20M K21M K22M K23M K24M K25M K26M K27M K28M K29M K30M K31M K32M K33M K34M K35M K36M K38M K39M K11M SA1 TIPO KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM KxM SA DESCRIPCIÓN Contactor erizo tapiz. Contactor triángulo. trommel.1 A 6. Contactor esclusa enfriador.5 A 5. Contactor estrella. Contactor triángulo. Contactor línea. Contactor enfriador. Contactor triángulo. 11 .1 A 8. rosca sobradero. aspirador enfriador.3 A 6. Contactor estrella. Contactor línea.1 A 7. aspirador finos.1 A 9. Contactor estrella.3 A 5. Contactor estrella.4 A 9.6 A 5.2 A 9. rosca salida tapiz. rosca alimentación enfriador.4 A 7. esclusa ciclón.5 A 6. erizo enfriador. consigna velocidad aspirador. rosca salida enfriador. Contactor triángulo. rosca alimentación enfriador.5 A 7. Contactor alimentación variador. Contactor estrella.4 A 6.3 A 8. Contactor línea.7 A 7. Contactor triángulo. Contactor línea.0 A 9. Salida analógica. Contactor estrella.3 A 7. Contactor triángulo. esclusa ciclón. aspirador enfriador. Contactor línea. Contactor línea.4 A 5. Contactor estrella.0 A 7. Contactor línea. Contactor triángulo. Contactor estrella.6 A 7.5 A 8. 4.2.1 M 120.1.3. Envio al ordenador del estado de A 32. Envio al ordenador del estado de E 77. Envio al ordenador del estado de A 5.2 M 125.0 M 123. Envio al ordenador del estado de E 76.0. Envio al ordenador del estado de A 33.0.4 M 124.3 M 124.7 M 125.5 M 125.0. Envio al ordenador del estado de E 78.5 M 124. Envio al ordenador del estado de E 74.5. Envio al ordenador del estado de A 5.2 M 120.7 M 121. Envio al ordenador del estado de E 74.5.5 M 123.3. Envio al ordenador del estado de A 32.1 M 122.3 M 120.3.0. Envio al ordenador del estado de E 76.6 M 123. Envio al ordenador del estado de E 76.6 M 120. Envio al ordenador del estado de E 74.4.4.7 M 124.2 M 123.2 M 121.6.7.6 M 121.6.6 M 125. Envio al ordenador del estado de E 77.6 M 124.4.5. Envio al ordenador del estado de A 32.1.7.5. Envio al ordenador del estado de A 32.0 NOMBRE SV1 SV2 SV3 SV4 SV5 SV6 SV7 SV8 SV9 SV10 SV11 SV12 SV13 SV14 SV15 SV16 SV17 SV18 SV19 SV20 SV21 SV22 SV23 SV24 SV25 SV26 SV27 SV28 SV29 SV30 SV31 SV32 SV33 SV34 SV35 SV36 SV37 SV38 SV39 SV40 SV41 SV42 SV43 SV44 SV45 SV46 SV47 SV48 SV49 TIPO SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV DESCRIPCIÓN Envio al ordenador del estado de A 33.6.7 M 126. Envio al ordenador del estado de E 76.7.0 M 124. Envio al ordenador del estado de E 75. Envio al ordenador del estado de E 75.3 M 121. Envio al ordenador del estado de E 75. Envio al ordenador del estado de E 75.3 M 125.1.1 M 124.5.2. Envio al ordenador del estado de A 5.3.2 M 122.0.3.1.4.1 M 123.2. Envio al ordenador del estado de E 75.1 M 121.3.1. Envio al ordenador del estado de E 76. Envio al ordenador del estado de E 77. Envio al ordenador del estado de A 5.1.7.0 M 122.4 M 122. Envio al ordenador del estado de E 75.5 M 122.5 M 121.2 – Salidas virtuales.2.7. Envio al ordenador del estado de A 33.3. Envio al ordenador del estado de E 77.3 M 122.0 M 121.4 M 121. Envio al ordenador del estado de E 76.4. Envio al ordenador del estado de E 74.0.1.4 M 123. Envio al ordenador del estado de E 76. Envio al ordenador del estado de E 74. Envio al ordenador del estado de E 77. Envio al ordenador del estado de A 32.2.4 M 120.7.5 M 120.6. Envio al ordenador del estado de A 32.3 M 123. SALIDAS VIRTUALES DEL AUTÓMATA SALIDA M 120.0 M 120. Envio al ordenador del estado de E 77.7 M 123.6.2.2.1 M 125.2. Envio al ordenador del estado de E 77.6 M 122. Envio al ordenador del estado de A 33. Envio al ordenador del estado de E 74.0. Envio al ordenador del estado de E 77.2 M 124.0. 12 .Memoria de cálculo 2. Envio al ordenador del estado de E 74. Envio al ordenador del estado de E 76. Envio al ordenador del estado de E 75.7 M 122. Envio al ordenador del estado de A 32. Envio al ordenador del estado de A 32. Envio al ordenador del estado de E 74.4 M 125. Envio al ordenador del estado de E 75.0 M 125. 7 M 129. 13 .3 NOMBRE SV50 SV51 SV52 SV53 SV54 SV55 SV56 SV57 SV58 SV59 SV60 SV61 SV62 SV63 SV64 SV65 SV66 SV67 SV68 SV69 SV70 SV71 SV72 SV73 SV74 SV75 SV76 SV77 SV78 SV79 SV80 SV81 SV82 SV83 SV84 SV85 SV86 SV87 SV88 SV89 SV90 SV91 SV92 SV93 SV94 SV95 SV96 SV97 SV98 SV99 SV100 TIPO SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV DESCRIPCIÓN Envio al ordenador del estado de E 78. Envio al ordenador del estado de E 79.2. Envio 2ª parte del valor de la temperatura a la salida del trommel.7 M 128.2 M 131.4 M 126.5 M 128.1 M 132.0. Envio al ordenador del estado de A 9.3 M 128. Envio al ordenador del estado de E 79. Envio al ordenador del estado de A 8.0. Envio al ordenador del estado de A 7.Memoria de cálculo SALIDA M 126.4.5.6.6 M 127. Envio al ordenador del estado de E 78.2 M 129.1 M 127. Envio al ordenador del estado de A 9. Envio al ordenador del estado de A 6.2 M 132.3 M 126. Envio al ordenador del estado de E 79.2 M 130.5 M 131. Envio al ordenador del estado de E 78. Envio 1ª parte del valor de la temperatura a la entrada del trommel.2. Envio al ordenador del estado de A 7.6 M 130.4 M 128.0 M 128. Envio al ordenador del estado de E 79. Envio al ordenador del estado de E 79.1.3. Envio al ordenador del estado de E 78.4 M 131.5.2 M 127.4 M 127.3 M 130.3 M 131.6 Envio al ordenador del estado de E 78.5 M 126.1 M 131.7 M 130.2 M 128.0 M 130.6 M 129.5 M 129.3 M 127. Envio al ordenador del estado de A 6.6 M 131.6.0 M 129.0 M 127. Envio al ordenador del estado de E 79. Envio al ordenador del estado de E 79.7 M 132.4.2.5.2 M 126. Envio al ordenador del estado de A 7.7 M 131.5 M 130.7.4 M 130.0 M 132.0 M 131. Envio al ordenador del estado de A 7.7. Envio al ordenador del estado de E 78.3 M 129.7 M 127.5.1 M 128.7.4 M 129. Envio al ordenador del estado de A 9.3.6 M 126.2.1 M 129. Envio al ordenador del estado de E 79.1.2. Envio 1ª parte del valor de la velocidad del aspirador. Envio al ordenador del estado de E 78.1.1 M 126.0. Envio al ordenador del estado de A 8.3. Envio 2ª parte del valor de la temperatura a la entrada del trommel. Envio 1ª parte del valor de la temperatura a la salida del trommel.1 M 130.6 M 128.5 M 127. Envio al ordenador del estado de M 100. Envio al ordenador del estado de T8.0 M 134.2 M 137. Envio al ordenador del estado de M 95.2 M 133.5 M136. Envio al ordenador del estado de M 94.3. Envio al ordenador del estado de M 95.0.3.3 M 137.0.Memoria de cálculo SALIDA M 132. Envio al ordenador del estado de M 94. Envio al ordenador del estado de E 73. Envio al ordenador del estado de M 100. Envio al ordenador del estado de M 94. Envio al ordenador del estado de M 95.7 M 133. Envio al ordenador del estado de M 94.1.4. Envio al ordenador del estado de M 100.6 M 135.6. Envio al ordenador del estado de M 94.4 M 134.7 M 134.5 NOMBRE SV53 SV54 SV55 SV56 SV57 SV58 SV59 SV60 SV61 SV62 SV63 SV64 SV65 SV66 SV67 SV68 SV69 SV70 SV73 SV74 SV75 SV76 SV77 SV78 SV79 SV80 SV81 SV82 SV83 SV84 SV85 SV86 SV87 SV88 SV89 SV90 SV91 SV92 SV93 SV94 TIPO SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV SV DESCRIPCIÓN Envio al ordenador del estado de A 9. 14 . Envio al ordenador del estado de M 100.6 M 132.1. Envio al ordenador del estado de M 94.0 M 137.7 M 136.5.2 M 135.4 M 135. Envio al ordenador del estado de M 100. Envio al ordenador del estado de M 94. Envio al ordenador del estado de M 101.7.3 M 134.1 M 134.7.4 M 136.0 M 136. Envio al ordenador del estado de E 73.1 M 136.7. Envio al ordenador del estado de M 95.0 M 133. Envio al ordenador del estado de M 100.0. Envio al ordenador del estado de M 95.4 M 137.4.3.2 M 136.6.5 M 133.0.3 M 136.5 M 132.1 M 133.5. Envio al ordenador del estado de E 32.1. Envio al ordenador del estado de M 100. Envio de la 2ª parte del valor de la velocidad del aspirador. Envio al ordenador del estado de M 108.2. Envio al ordenador del estado de A 9.1 M 137.4.6.2.3 M 133.5 M 135.4 M 132.2.4 M 133.3 M 135.7 M 137.6 M 136.5. Envio al ordenador del estado de M 94.1 M 135.2 M 134. Envio al ordenador del estado de M 95. Envio al ordenador del estado de T9.6.4.6 M 133. Envio al ordenador del estado de E 33. Envio al ordenador del estado de M 100.5 M 135.5.0.7.0 M 135. En la automatización haremos uso de 22 temporizadores internos del autómata: TEMPORIZADORES INTERNOS DEL AUTÓMATA NÚMERO TIPO TIEMPO (s) MÓDULO COMENTARIO Temporizador que parará la planta si esta parado el quemador y funciona la R. 19 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo RSEnfriador 20 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo Aspirador Finos. Sobradero. Temporizador que mantiene abierto los despedregadores durante 10 seg. 13 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo Esclusa Ciclón. 0 SE 900 PB 8 1 SE 1200 PB 6 2 SE 15 PB 6 3 SE 300 PB 13 4 SE 10 PB 13 5 SE 5 PB 11 6 SE 900 PB 11 Temporización de espera al vaciado de producto I 7 SE 720 PB 11 Temporización de espera al vaciado de producto II 8 SE 1800 FB 4 Watchdog arranque deshidratador. Temporizador que inhabilita durante 20 minutos la alarma por bajo nivel de producto en la Si durante estos 15 segundos no va producto hacia la empacadora se producirá una parada Temporizador que mantiene cerrados los despedregadores durante 5 min. 17 SE 7 PB Cambio estrella-triángulo Erizo enfriador 18 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo Aspirador Enf. 22 SI 2 FB 7 Tiempo entre envíos de datos Autómata-Ordenador 15 . 9 SE 180 FB 5 Watchdog arranque enfriador. 10 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo tapiz 11 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo RS Tapiz. 21 SE 1200 PB 10 Temporización de espera para vaciar toda la instalación de producto.1.Memoria de cálculo 2. 12 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo Trommel. Temporizador parada de planta si no se cumple ninguna de las tres transiciones iniciales. 14 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo RSCiclón 15 SE 7 PB9 Cambio estrella-triángulo Rsobradero 16 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo RAEnfriador.2.3 – Temporizadores internos. Dado que los pulsadores virtuales carecen de retorno a su estado inicial (NA) es necesario resetearlos al final del subprograma. PASx y PCSx) que actúan en el subprograma Funcionamiento Manual. ya que realizan funciones exclusivas de la aplicación SCADA.4 = 1). Para coordinar la acción de los pulsadores físicos con la de los virtuales se ha decidido por programar cada pareja en una rama en paralelo que actúa sobre una marca interna del autómata. hay que actuar sobre ellos de nuevo para que vuelvan al estado de reposo.Memoria de cálculo 2. El funcionamiento del subprograma es el siguiente: Cada pulsador físico (Px) tiene un pulsador virtual asociado (PxS). así evitamos una posible contradicción entre diferentes ordenes a la vez que aumentamos la seguridad y el control de la automatización. Estos pulsadores son el de Prueba de comunicación (PPCS) el de Cambio en la consigna (PCCS). Existe una excepción a esto que es el pulsador de Parada de emergencia (P5S). ya que igual que su homónimo físico presenta la característica de enclavamiento. Está constituido por el módulo FB 1. esta es la que indica el estado de la función asociada a los pulsadores. el de Funcionamiento manual (P3S) y el de Funcionamiento automático (P11S). así las funciones que realiza un pulsador físico son realizados de igual forma por su homónimo virtual. y a efectos del programa. su estado es siempre evaluado por el programa.4 – Desarrollo del subprograma “Adaptación de los pulsadores”. y es procesado cíclicamente por el autómata. Existe una excepción lógica a esta inhabilitación que es la de los pulsadores de emergencia que hay distribuidos por la planta. También se ha inhabilitado la acción de los pulsadores físicos cuando está activa la comunicación entre el autómata y el ordenador (M 90. 16 . Además de las parejas pulsador físico – virtual existen 4 pulsadores virtuales sin su correspondiente pareja física.1. Este subprograma es el encargado de coordinar la acción de los pulsadores físicos del panel de mando con la de los pulsadores virtuales de funcionamiento1 del SCADA. así se logra que vuelvan a su estado inicial. PMSx. 1 No confundir con los pulsadores virtuales (PPSx.2. 1 y 2 ( EW 40. Para evaluar estas funciones en el autómata haremos uso de los canales analógicos que incorpora. 1 = Valor absoluto leído superior a 2046 unidades.. El funcionamiento del subprograma es el siguiente: En el proceso existen tres funciones analógicas que actúan como entradas para el autómata: • Temperatura a la entrada del trommel. Así los posibles valores leídos tienen el aspecto siguiente: Unidades Valor medido en V Byte alto Byte bajo Margen Los 4 primeros bits tienen siempre como valor 0. Una vez leídos por el autómata deberemos de adaptar este valor para su evaluación por el resto del programa y el envío al ordenador. El estado de estas funciones serán enviados al autómata en forma de valores de tensión continúa comprendidos entre 0 . Está constituido por el módulo FB 2. • Temperatura a la salida del trommel. 42 y 44 respectivamente). además de tratar los valores para su posterior análisis y envío al ordenador. Los valores de las entradas son representados de la siguiente forma: Byte alto Leyenda: S XyE OV Bit de signo: Bits irrelevantes Bit de desbordamiento 20 Siempre es 0 Byte bajo 0 = “+” 0 = Valor absoluto leído. Este subprograma realiza la lectura de los tres canales analógicos de entradas del autómata utilizados en el proceso. así esta zona es despreciables desde el punto de vista de almacenamiento de información. • Velocidad del aspirador. y es procesado cíclicamente por el autómata.5 – Desarrollo del subprograma “Lectura y adaptación de las entradas analógicas”.Memoria de cálculo 2.2.1.. por esto el subprograma una vez leído el valor lo modifica haciendo un desplazamiento de la 17 . en concreto de los canales de entrada 0. 10 V. como máximo 2046 unidades. ya que teniendo en cuenta que el valor es la mitad del leído. Al despreciar 20 es como si dividiéramos el valor leído por 2. debemos tenerlo en cuenta para el posterior análisis de los valores. El motivo de esta modificación es el de ganar espacio a la hora de realizar el envío de los datos al ordenador. y almacenándolo en una palabra de marca interna para el uso del resto de programa y el envío al ordenador.Memoria de cálculo configuración binaria de 4 posiciones hacía la derecha. salvo esta última todas las demás carecen de interés. X y 20. ganamos 4 bits libres por cada entrada analógica (en total un ahorro de 12 bits). 18 . E. Despreciamos por lo tanto las posiciones que contienen los valores de OV. Máquina desactivada. Detector de giro = 1.Adaptación de los detectores de giro.Memoria de cálculo 2. De igual forma cuando el detector no está alimentado. Funcionamiento normal. Está constituido por el módulo FB 3 .2. Este otro subprograma realiza dos funciones: - La primera se encarga de realizar una función XOR negada entre cada detector de giro y la conformidad correspondiente. - La segunda la de copiar los valores de los detectores de giro a una marca que será la enviada al ordenador para la evaluación del estado de los detectores de giro. Esto ocurre en dos casos. 19 . Conformidad = 0. Máquina a baja velocidad o desactivada.1. Como en los subprogramas Alarma y en Funcionamiento manual esto sería interpretado como una detección de baja velocidad. Máquina activa. como cuando la máquina que controla se encuentra desactivada. Conformidad = 1.6 – Desarrollo del subprograma “Adaptación de los detectores de giro”. El funcionamiento del subprograma es el siguiente: Primera función: Los detectores de giro actúan cuando detectan una velocidad inferior a la preajustada. siendo uno inviable: el detector de giro igual a 1 y la conformidad igual a 0 siendo esto imposible dado el conexionado realizado. por lo tanto el caso restante es el indicativo de una bajada en la velocidad y será el encargado de avisar al resto del programa sobre esta incidencia. cuando esto sucede abre el circuito de conmutación y el autómata tendrá un 0 en la entrada correspondiente. el autómata recibe un 0 sobre su estado. lo evitaremos asociando el estado de cada detector de giro con el de la conformidad de la máquina a la que controla. Debemos obtener una relación entre cada pareja de detector de giro – conformidad como la que indica la siguiente tabla: Detector de giro EW 72 0 1 0 1 Conformidad EW 74 0 0 1 1 Resultado MW 72 1 0 0 1 Detector de giro = 0. Si el resultado es igual a 0 se habrá detectado una bajada en la velocidad de la máquina. x) a unas marcas auxiliares (M 94. Para evitarlo deberemos de utilizar unas marcas auxiliares de memoria que almacenarán las detecciones de baja velocidad y así podremos analizar estos datos en el programa SCADA.x) que enviaremos al ordenador. así no podríamos analizar este tipo de suceso en el programa SCADA disminuyendo nuestro control sobre el proceso. esto sucederá cuando se accione uno de los siguientes pulsadores (tanto físico como virtual): • Alarma tratada. La forma de lograrlo es muy sencilla: asociamos el estado negado de los resultados obtenidos con el anterior tratamiento (M 72.Memoria de cálculo Segunda función: Como el estado de detección de baja velocidad durará un scan del programa sería imposible informar sobre él al ordenador. • Reset señalización luminosa. 20 . Como la asociación es por una acción de set el estado de estas marcas permanecerá hasta que no sean reseteadas. Detectores de giro. Detectores de avería.7 – Desarrollo del subprograma “Alarma”. desactivándose a la vez las señalizaciones luminosa y acústica.Memoria de cálculo 2. 21 . Los pulsadores de reset de las señalizaciones actúan de igual forma con la alarma y su respectiva señalización. con los datos obtenidos en ambos módulos (M 108. FB 4 – Alarma deshidratador: En este módulo se analizan todas las causas que pueden representar un peligro para la actividad del grupo deshidratador. Temporizador “Watchdog” del arranque del grupo deshidratador.0). Para desactivar la alarma se actuará sobre los pulsador (tanto virtual como físico) Alarma Tratada. Finales de carrera de inspección. en caso necesario.1. en caso afirmativo también se activan las señalizaciones luminosa y acústica.2. En caso de detectase una anomalía se activa la alarma deshidratador (M 108. El funcionamiento del subprograma es el siguiente: PB 1 – Alarma general: Al inicio se salta de forma incondicional al módulo FB 4 – Alarma deshidratador y de forma condicional al módulo FB 5 – Alarma enfriador.1 y M 108. realizar un aviso de alarma al resto del programa. Agrupa a los módulos: PB 1 – Alarma general. FB 5 – Alarma enfriador.29 se decide si se activa la marca indicativa de alarma (M 108. Sondas de temperatura.1). FB 4 – Alarma deshidratador. así se analiza el estado de: • • • • • • Relés térmicos. La función de el subprograma es la de evaluar el estado de los datos disponibles y. 2). Finales de carrera de inspección. Temporizador “Watchdog” del arranque del grupo enfriador.Memoria de cálculo FB 5 – Alarma enfriador: En este módulo se analizan todas las causas que pueden representar un peligro para la actividad del grupo enfriador. Detectores de avería. En caso de detectase una anomalía se activa la alarma enfriador (M 108. 22 . así se analiza el estado de: • • • • • Relés térmicos. Detectores de giro. . 2. PB 5 – Arranque deshidratador. PB 11 – Puesta al estado inicial. PB 8 – Parada de emergencia.1 ... PB 12 – Salidas. PB 10 – Parada normal o automática. PAS1.2. PB 13 – Despedregadores. mediante el pulsador producción con enfriador (P1 o P1S).PB 2 Guía GEMMA: Cuando se inicia el programa la guía GEMMA se situará en la etapa A1 Parada en el estado inicial. 3. PB 6 – Producción con enfriador.8 – Desarrollo del subprograma “Guía GEMMA”. PB 7 – Producción sin enfriador.. El funcionamiento del subprograma es el siguiente: 2. PPS1.2. PMS23.Etapa F4 Arranque grupo deshidratador. 23 . mediante el pulsador producción sin enfriador (P4 o P4S). ya que los otros subprogramas son o auxiliares de este. FB 11 – Actualizar salida analógica..1. PAS2. o independientes. PCS1 y PCS2). como el de alarma. en esta etapa se iniciará la conexión secuencial de todas las máquinas de este grupo. . como el de comunicación. A efectos prácticos es el centro del control de la planta.Etapa F3 Arranque grupo enfriador..1. Agrupa a los módulos: PB 2 – Guía GEMMA. en esta etapa se iniciará la conexión secuencial de todas las máquinas de este grupo. PB 9 – Funcionamiento manual. Este subprograma es el encargado de gestionar la guía GEMMA y los GRAFCET de la automatización del proceso. . desde está etapa podremos evolucionar hacía 3 opciones: 1.Memoria de cálculo 2. PPS21. PB 4 – Arranque enfriador. mediante el pulsador funcionamiento manual (P3S).8. aquí podremos activar o desactivar todas las máquinas de la planta de forma individual por medio de sus pulsadores (PMS1.Etapa F5 Funcionamiento manual. si durante el arranque se pulsa un paro de emergencia o se detecta una alarma se pasará a esta etapa para la evaluación del estado de la planta.Etapa F1 Producción con enfriador. en esta etapa continuará activo el grupo deshidratador.Etapa F2 Producción sin enfriador. Desde la etapa F4 Arranque grupo deshidratador se puede evolucionar a otras 3 etapas: 1. esto último indicado por la conformidad del quemador (E 75. una vez que todas las máquinas del grupo enfriador están activas y no están activas las del grupo deshidratador.Etapa F2 Producción sin enfriador. se desviará el producto hacia el sobradero (abriendo la tajadera y conectando la rosca del sobradero) y desactivará el grupo enfriador. si durante el arranque se pulsa un paro de emergencia o se detecta una alarma se pasará a esta etapa para la evaluación del estado de la planta. esto último indicado por la conformidad de la empacadora (E 75. una vez que todas las máquinas del grupo enfriador están activas y también están activas las del grupo deshidratador.Etapa D1 Parada de emergencia.Memoria de cálculo Desde la etapa F3 Arranque grupo enfriador se puede evolucionar a otras 3 etapas: 1. mediante el pulsador funcionamiento manual (P3S). mediante el pulsador producción sin enfriador (P4 o P4S). 3.Etapa F1 Producción con enfriador.Etapa F4 Arranque grupo deshidratador. aquí podremos activar o desactivar todas las máquinas de la 24 .7). 2. 3.Etapa F5 Funcionamiento manual. una vez que todas las máquinas del grupo deshidratador están activas y no están activas las del grupo enfriador.Etapa D1 Parada de emergencia. 2.6). una vez que todas las máquinas del grupo deshidratador están activas y también están activas las del grupo enfriador. 2. Desde la etapa F1 Producción con enfriador se puede evolucionar a otras 4 etapas: 1. .. aquí se realizará una parada controlada de todas las máquinas para lograr el vaciado de producto de la planta.. .. PAS2.. 3. si se pulsa el paro (P2 o P2S) o se detecta que en un periodo determinado no le ha llegado producto a la empacadora (M 90. 4.. si se pulsa un paro de emergencia o se detecta una alarma se pasará a esta etapa para la evaluación del estado de la planta. PMS23.. PPS21. 2. aquí podremos activar o desactivar todas las máquinas de la planta de forma individual por medio de sus pulsadores (PMS1. aquí se realizará una parada controlada de todas las máquinas para lograr el vaciado de producto de la planta. si se pulsa el paro (P2 o P2S) se evolucionará a esta etapa....Memoria de cálculo planta de forma individual por medio de sus pulsadores (PMS1. mediante el pulsador funcionamiento automático (P11S) o cuando no existe comunicación con el ordenador.Etapa D1 Parada de emergencia. PAS2. mediante el pulsador funcionamiento manual (P3S). 25 . mediante el pulsador producción con enfriador (P1 o P1S). PMS23.Etapa A2 Parada normal o automática. PCS1 y PCS2).. Desde la etapa F2 Producción sin enfriador se puede evolucionar a otras 4 etapas: 1. en esta etapa se iniciará la conexión secuencial de todas las máquinas de este grupo. .Etapa D1 Parada de emergencia.5) se evolucionará a esta etapa. . PAS1.Etapa F3 Arranque grupo enfriador. PAS1. Desde la etapa F5 Funcionamiento manual se puede evolucionar a otra etapa: Etapa A6 Puesta del sistema al estado inicial. 4. ya que solo se puede accionar manualmente las máquinas desde el ordenador. PCS1 y PCS2).Etapa F5 Funcionamiento manual. .Etapa A2 Parada normal o automática. PPS1. PPS1. 3. si se pulsa un paro de emergencia o se detecta una alarma se pasará a esta etapa para la evaluación del estado de la planta. PPS21.. Etapa A1 Parada en el estado inicial.Etapa D1 Parada de emergencia. En esta etapa se realizará una evaluación del estado de la planta y según el resultado se realizará una parada controlada de todas las máquinas para lograr vaciar de producto el circuito. 26 . si se pulsa un paro de emergencia o se detecta una alarma se pasará a esta etapa para la evaluación del estado de la planta.Memoria de cálculo En esta etapa se realizará una evaluación del estado de la planta y según el resultado se realizará una parada controlada de todas las máquinas para lograr vaciar de producto el circuito. se ha logrado vaciar de producto el circuito y no se encuentra accionado ningún pulsador de emergencia (P5 o P5S). Desde la etapa A6 Puesta del sistema al estado inicial se puede evolucionar a otra etapa: Etapa A1 Parada en el estado inicial. una vez que se ha logrado realizar la parada de todas las máquinas y se ha logrado vaciar de producto el circuito. Desde la etapa A2 Parada normal o automática se pude evolucionar a otras 2 etapas: 1. 2. una vez que se ha logrado realizar la parada de todas las máquinas. Desde la etapa D1 Parada de emergencia se puede evolucionar a otra etapa: Etapa A6 Puesta del sistema al estado inicial. mediante el pulsador alarma tratada (P6 o P6S). transiciones funcionales: 27 .m r m Memoria de cálculo P o P a o P P o a r o a a r o r r o o o A A A A l l l l a a a a r r r Guía GEMMA. transiciones operativas: 28 .. 7 Memoria de cálculo M M M * M M E * E E * E * E E M * M * 7 4 Guía GEMMA. PB 4 Arranque enfriador: Este módulo contiene el Grafcet que controla la puesta en marcha de todas las máquinas que forman el grupo enfriador. las máquinas en cabeza de la línea de producción son conectadas al final. Este arranque utiliza una secuencia inversa a la de la parada.1.8. las máquinas al final de la línea de producción son las primeras en ponerse en marcha y. así se reduce las puntas de intensidad de arranque a la vez que vaciamos el circuito de posibles restos de producto. por el contrario.2 . La puesta en marcha de las máquinas se realiza de forma secuencial. Grafcet nivel 1: 29 .2.Memoria de cálculo 2. Memoria de cálculo Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 30 . las máquinas en cabeza de la línea de producción son conectadas al final.2. Una vez el trommel ha adquirido temperatura. La puesta en marcha de las máquinas se realiza de forma secuencial. El aspirador debe activarse inicialmente a una velocidad de 1. etapa 15. por el contrario.Sí está activa la empacadora se realizará el salto de la etapa 1.8. así se reduce las puntas de intensidad de arranque a la vez que vaciamos el circuito de posibles restos de producto.Memoria de cálculo 2.1.Sí en cambio la empacadora no está activa se evolucionará hasta la etapa 1. ya que estaremos realizando la secuencia de arranque de la producción sin enfriador y deberemos conectar la rosca del sobradero y abrir la tajadera. las máquinas al final de la línea de producción son las primeras en ponerse en marcha y.3 .PB 5 Arranque deshidratador: Este módulo contiene el Grafcet que controla la puesta en marcha de todas las máquinas que forman el grupo deshidratador. ya que la conexión de la empacadora implica que el grupo enfriador está en funcionamiento y por tanto estamos realizando la secuencia de arranque de la producción con enfriador.370 min-1. podremos aumentar la velocidad del aspirador hasta las 2. 2. Este arranque utiliza una secuencia inversa a la de la parada. para permitir al trommel adquirir la temperatura ideal para desecar la alfalfa.300 min-1. considerada la velocidad ideal para el proceso. etapa 13. La transición que sigue a la etapa inicial consiste en una bifurcación con dos posibles caminos: 1. 31 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 1: 32 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 2: 33 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 34 . Cíclicamente se realizará un salto condicional al módulo FB 11 Actualizar consigna analógica aspirador.Si está existe comunicación con el ordenador se activa la consigna analógica de velocidad del aspirador.Se realizará cíclicamente un salto incondicional al módulo PB 13 Despedregadores.Si es la primera lectura del programa (etapa 17 del arranque del deshidratador activa) se cargará en la salida analógica el valor equivalente a 2.Se desactivarán la etapa 3 del arranque del enfriador y la 17 del arranque del deshidratador.2. 3. 5. pudiendo regular la velocidad de este desde el SCADA. 4.300 min-1. aproximadamente entre 15 y 17 minutos.4 . Si no existe comunicación con el autómata el aspirador mantendrá la velocidad de 2. Este salto dependerá de si está activa la comunicación con el ordenador y de si se ha producido algún cambio en el valor de la consigna. para la llegada de producto está función será inhabilitada durante los primeros 20 minutos de funcionamiento del módulo.8.300 min-1 activada en la etapa 15 del arranque del deshidratador (PB 5). si durante un periodo de 15 segundos no se detecta producto se realizará una parada automática (etapa A2 de la guía GEMMA). Como al principio de la producción se debe esperar. por lo que no haremos uso de ningún Grafcet: 1. 2.PB 6 Producción con enfriador: Este módulo realiza funciones sencillas.Memoria de cálculo 2.Se controlará la posible falta de producto en la empacadora.1. 35 . 6. 6.1.Si es la primera lectura del programa (etapa 17 del arranque del deshidratador activa) se cargará en la salida analógica el valor equivalente a 2. activada en la etapa 15 del arranque del deshidratador (PB 5). pudiendo regular la velocidad de este desde el SCADA.Si está existe comunicación con el ordenador se activa la consigna analógica de velocidad del aspirador. 3.Si está desactivada la rosca del sobradero y está activa la rosca de alimentación del enfriador se parará todo el grupo enfriador a la vez que se activará la rosca del sobradero y se abrirá la tajadera. Si no existe comunicación con el autómata el aspirador mantendrá la velocidad de 2.Memoria de cálculo 2. 4. 5.PB 7 Producción sin enfriador: Al igual que el anterior. por lo que no haremos uso de ningún Grafcet: 1.5 . Este salto dependerá de si está activa la comunicación con el ordenador y de si se ha producido algún cambio en el valor de la consigna. por ejemplo en caso de no desear parar la producción y de tener que hacer un trabajo de mantenimiento en cualquiera de las máquinas del grupo enfriador.Cíclicamente se realizará un salto condicional al módulo FB 11 Actualizar consigna analógica aspirador.300 min-1.2.Se realizará cíclicamente un salto incondicional al módulo PB 13 Despedregadores.8. este módulo realiza funciones sencillas.Se desactivarán la 17 del arranque del deshidratador.300 min-1. 36 . Esta función es necesaria cuando pasamos de producir con el enfriador a producir sin él. 2. 6 .8.1.6.Memoria de cálculo 2.1 Grafcet de forzado: Este Grafcet es el encargado de realizar un forzado de desactivación de los Grafcets de Arranque enfriador (PB 4).PB 8 Parada de emergencia: Este módulo contiene los Grafcets que controlan las 13 posibles paradas de emergencia.1. En total se han desarrollado 16 Grafcets para el control de la planta ante una posible emergencia: 2. Arranque deshidratador (PB 5) y Parada normal o automática (PB 10).8. Estas paradas dependen del estado de los elementos que componen la planta.2. Grafcet nivel 1: 37 .2. Memoria de cálculo Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 38 . 1. Esta situación se producirá cuando una parada halla detenido la deshidratación y este desactivado el grupo enfriador.2 .2. ciclón – R.Grafcet de temporización: Este Grafcet activará la temporización encargada de para toda la planta cuando el quemador este parado y a la vez este activa la rosca del sobradero.sobradero.6.8. Grafcet nivel 1: 39 .S. La temporización mantendrá este estado durante 15 minutos en espera del vaciado de producto en el circuito trommel – ciclón – R.Memoria de cálculo 2. Memoria de cálculo Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 40 . 1. Esta parada afecta el resto de paradas de emergencia. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 41 .2.Grafcet parada total: parada 0: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación instantánea de todas las máquinas de la planta.3 .8.Memoria de cálculo 2. Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de las personas o de las máquinas provocará como reacción la activación de esta parada.6. Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 42 . Grafcet parada emergencia 1: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa del aspirador de finos. Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de estas máquinas provocará como reacción la activación de esta parada.6. la esclusa de finos y el transporte de cadenas.8.Memoria de cálculo 2.1.4 . Está parada no afectará al resto de máquinas ya que dentro del grupo enfriador estas tres forman un subgrupo de funcionamiento complementario al resto. En cambio se verá afectada por la parada de emergencia 2 y 0. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2 43 .2. Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 44 . Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 45 . 4. Está parada afectará directamente a las paradas de emergencia 1.5 . la esclusa del enfriador.2.1. y es afectada por la parada de emergencia 0. Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de estas máquinas provocará como reacción la activación de esta parada. y 5.8.Memoria de cálculo 2. 3.Grafcet parada emergencia 2: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa de la empacadora.6. el enfriador y la rosca salida enfriador. Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 46 . Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 47 .Grafcet parada emergencia 3: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa del aspirador del enfriador.6.2.8.Memoria de cálculo 2. Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de esta máquina provocará como reacción la activación de esta parada. y 5. Está parada afectará directamente a las paradas de emergencia 4.1.6 . y es afectada por la parada de emergencia 2 y 0. Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 48 . Está parada afectará directamente a la parada de emergencia 5. 3 y 0.6.Grafcet parada emergencia 4: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa del erizo del enfriador.7 . Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de esta máquina provocará como reacción la activación de esta parada. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 49 .1.Memoria de cálculo 2. y es afectada por las paradas de emergencia 2.2.8. Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 50 . 3.8. Está parada no afecta a otras paradas. y es afectada por las paradas de emergencia 2.Grafcet parada emergencia 5: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa de la rosca de alimentación del enfriador. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 51 .6.2.1. Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de esta máquina provocará como reacción la activación de esta parada.Memoria de cálculo 2. 4 y 0.8 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 52 . 9 . Está parada no afecta a otras paradas. el erizo del tapiz.8.Memoria de cálculo 2. Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de estas máquinas provocará como reacción la activación de esta parada.2. 7 y 0. la rosca de salida del tapiz y el quemador . y es afectada por las paradas de emergencia 11. 9. 10.1. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 53 .Grafcet parada emergencia 6: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa del tapiz.6. Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 54 . Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de esta máquina provocará como reacción la activación de esta parada.8.Memoria de cálculo 2.2.Grafcet parada emergencia 7: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa del trommel. 10. 9 y 0.10 . Está parada afecta a la parada de emergencia 6. y es afectada por las paradas de emergencia 11.6.1. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 55 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 56 . Está parada no afecta ni es afectada por otras paradas.Grafcet parada emergencia 8: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa de la alimentación del variador.1.8. Esto ocurrirá cuando se detecte que se ha pulsado uno de los paros de emergencia.11 . Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 57 .Memoria de cálculo 2.6.2. Memoria de cálculo Grafcet nivel 2: 58 . Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 59 .1.Grafcet parada emergencia 9: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa del aspirador.Memoria de cálculo 2. y 0. 10.8.12 .6. Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de esta máquina provocará como reacción la activación de esta parada.2. Está parada afecta a la parada de emergencia 6 y 7. y es afectada por las paradas de emergencia 11. Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 60 . 7.Memoria de cálculo 2. y 9.8. y es afectada por las paradas de emergencia 11 y 0. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 61 .2.6.1. Está parada afecta a la parada de emergencia 6. Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de esta máquina provocará como reacción la activación de esta parada.Grafcet parada emergencia 10: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa de la esclusa del ciclón.13 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 62 . 9 y 10. Está parada afecta a la parada de emergencia 6. 7. y es afectada por la parada de emergencia 0.1.14 .Grafcet parada emergencia 11: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa de la rosca de salida del ciclón.8. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 63 .6.2. Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de esta máquina provocará como reacción la activación de esta parada.Memoria de cálculo 2. Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 64 . Memoria de cálculo 2. Está parada no afecta a ninguna otra.2. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 65 .Grafcet parada emergencia 12: Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa de la rosca del sobradero.6.8. y es afectada por la parada de emergencia 0. Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de esta máquina provocará como reacción la activación de esta parada.1.15 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 66 . al contrario que los anteriores.Memoria de cálculo 2.Grafcet parada emergencia 13: Este Grafcet.2.8.16 . Es en realidad un Grafcet auxiliar.1. cuya función es la de enviar al producto al sobradero cuando el grupo enfriador ha sido afectado por alguna de las anteriores paradas de emergencia. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 67 . no provocara la desactivación de una o varias máquinas sino la activación de la rosca del sobradero y la apertura de la tajadera.6. Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 68 . .7 . PMS23.Contiene los Grafcets que controlan las máquinas de la planta de forma individual. 3. PCS1 y PCS2)..PB 9 Funcionamiento manual: Este módulo realiza tres funciones: 1. . PCS1 y PCS2)... PAS1. 2. PAS2. PPS1.. PAS1. .8. .Realiza un salto incondicional al módulo FB 11 Actualizar consigna analógica aspirador cuando se encuentra en funcionamiento el aspirador. PPS21. Esta actuación nos pude ser de utilidad para detectar algún posible fallo en la planta o realizar pruebas de producción... _____________________ 69 . PPS21.Al final del módulo se realiza un reseteado de los valores de los pulsadores de funcionamiento manual (PMS1....1. PAS2. Podremos activar o desactivar todas los elementos de la planta de forma individual por medio de sus respectivos pulsadores (PMS1. El módulo agrupa los 48 Grafcets encargados de controlar las máquinas: _____________________ NOTA: En la siguiente figura se indica la estructura los Grafcets de nivel 1 ya que esta es idéntica para todos..2. está activa la comunicación con el ordenador y ha habido un cambio en el valor de la consigna..Memoria de cálculo 2. PPS1. PMS23.. Memoria de cálculo 2.1.8.1 .2.Grafcets funcionamiento manual del tapiz.7. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 70 . 2 .Grafcets funcionamiento manual del erizo del tapiz.1. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 71 .2.Memoria de cálculo 2.7.8. 8.Grafcets funcionamiento manual rosca salida del tapiz.1.7.3 .Memoria de cálculo 2.2. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 72 . 2.Memoria de cálculo 2.1.8. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 73 .Grafcets funcionamiento manual quemador.4 .7. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 74 .1.Memoria de cálculo 2.Grafcets funcionamiento manual trommel.8.5 .2.7. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 75 .7.2.6 .1.Grafcets funcionamiento manual despedregadores.8.Memoria de cálculo 2. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 76 .7 .Memoria de cálculo 2.Grafcets funcionamiento manual esclusa ciclón.2.7.1.8. 7.Memoria de cálculo 2.1.8 .2.Grafcets funcionamiento manual tajadera sobradero.8. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 77 . 9 .Memoria de cálculo 2.Grafcets funcionamiento manual rosca salida del ciclón.7.1. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 78 .2.8. 2.7.10 .Grafcets funcionamiento manual enfriador. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 79 .8.Memoria de cálculo 2.1. 11 .8.Memoria de cálculo 2.2.7.Grafcets funcionamiento manual rosca del sobradero. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 80 .1. 7.2.8.Memoria de cálculo 2.1.Grafcets funcionamiento manual rosca alimentación del enfriador. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 81 .12 . Memoria de cálculo 2.2. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 82 .1.7.Grafcets funcionamiento manual alimentación del variador.13 .8. 7.14 .Memoria de cálculo 2. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 83 .1.2.Grafcets funcionamiento manual aspirador.8. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 84 .Memoria de cálculo 2.7.15 .Grafcets funcionamiento manual selección velocidad aspirador.2.1.8. Grafcets funcionamiento manual consigna analógica aspirador.2.7.1.16 .Memoria de cálculo 2.8. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 85 . Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 86 .8.2.Memoria de cálculo 2.Grafcets funcionamiento manual erizo enfriador.1.7.17 . 18 .7. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 87 .Memoria de cálculo 2.1.8.Grafcets funcionamiento manual aspirador enfriador.2. Grafcets funcionamiento manual esclusa enfriador.7.1.8.19 .2. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 88 .Memoria de cálculo 2. 20 .2.8.1.7.Grafcets funcionamiento manual rosca salida enfriador.Memoria de cálculo 2. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 89 . Memoria de cálculo 2.21 .8.7.2.1. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 90 .Grafcets funcionamiento manual transporte cadenas. Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 91 .7.22 .2.1.Grafcets funcionamiento manual aspirador de finos.Memoria de cálculo 2.8. 1.2.8.Memoria de cálculo 2.Grafcets funcionamiento manual esclusa de finos.23 . Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 92 .7. 7.Grafcets funcionamiento manual empacadora.2.24 . Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 93 .8.Memoria de cálculo 2.1. Para solicitar tal parada la planta debe estar en cualquiera de las etapas de producción de la guía GEMMA.1.PB 10 Parada normal o automática: Este módulo contiene el Grafcet que controla la solicitud de parada de la planta. La transición que sigue a la etapa inicial consiste en una bifurcación con dos posibles caminos: 1. 2.2.Sí la parada ha sido solicitada por los pulsadores de paro se realiza una parada temporizada de la planta para lograr un vaciado total de producto. el erizo del tapiz.Sí en cambio la parada ha sido provocada por la falta de producto en la empacadora se realizará la parada inmediata de la planta.8 . 94 . activándose si se pulsa los paros de planta (P2 o P2S) o si está en funcionamiento la empacadora y no detecta la llegada de producto.Memoria de cálculo 2.8. Las siguientes etapas dependerán de si está conectado el grupo enfriador o si en cambio la producción se dirigía hacía el sobradero. la rosca de salida del tapiz y el quemador finalizando la entrada de materia prima al circuito. En la etapa inicial del Grafcet se desactivan el tapiz. ya que no habrá producto en el circuito. Memoria de cálculo Grafcet nivel 1: 95 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 2: 96 . 7 * M 90.5 97 .Memoria de cálculo Grafcet nivel 2: E 75. y será complicado la selección de la mejor secuencia de paro posible. Como esta etapa de la guía GEMMA viene precedida por las etapas parada de emergencia (D1) o funcionamiento manual (F5) las condiciones de funcionamiento de la planta pueden ser muy varibles. de la empacadora o del sensor de nivel de esta marcarán la sucesión de activación de etapas.Memoria de cálculo 2. 98 . Para lograr una secuencia eficaz se ha decidido que esta venga marcada por la presencia de producto en el circuito y su destino.8.1.2.PB 11 Puesta del sistema al estado inicial: Este módulo contiene un Grafcet que realizará una evaluación del estado de la planta y según el resultado se realizará una parada controlada de todas las máquinas para lograr vaciar de producto el circuito. Así el estado de la rosca del sobradero.9 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 1: 99 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 2: 100 . Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 101 . Cada elemento tiene un Grafcet que controla la salida o salidas que lo activan. utilizado en los motores < 4 kW.2.parada: 102 .1.Arranque estrella-triángulo.Memoria de cálculo 2.PB 12 Salidas: Este módulo contiene los Grafcets que controlan las salidas que activan los elementos de la planta. Desde el punto de vista del arranque se utilizan dos tipos de accionamiento: 1. utilizado en los motores > 4 kW. arranque directo . La idea es la de agrupar en cada Grafcet todos los elementos que activan o desactivan una máquina.8.Arranque directo. menos en el del aspirador cuyo arranque es controlado por el variador. Así los Grafcets de nivel 1 y 2 den estos casos serán: Grafcets nivel 1. 2.10 . de esta forma es muy fácil saber que elementos tienen el control de cada máquina. arranque estrella-triángulo .Memoria de cálculo Grafcets nivel 2. arranque directo .parada: l D l D 103 .parada: Grafcets nivel 1. arranque estrella-triángulo .10.2.1 . Grafcets nivel 3: 104 KDM .1.Memoria de cálculo Grafcets nivel 2.Grafcets salidas tapiz.parada: KlM l l D 2.8. 3 .1.Grafcets salida erizo tapiz.10.2.10.Grafcets salidas rosca salida tapiz.2. Grafcets nivel 3: 105 .Memoria de cálculo 2. Grafcets nivel 3: 2.2 .8.1.8. Grafcets nivel 1: Grafcets nivel 2: Grafcets nivel 2: 106 .4 .Grafcets salida quemador. El accionamiento del quemador se realiza manteniendo la señal de activación.2.Memoria de cálculo 2.1.8.10. el quemador internamente realiza todo el proceso de puesta en marcha. control y parada. 10.8. Grafcets nivel 1: Se ha accionado el pulsador virtual de cierre de los despedregadores o ha transcurrido la temporización de apertura o está activa la etapa 31.2.Memoria de cálculo 2.5 . Los despedregadores se accionan por medio de dos electroválvulas (Y1 e Y2)de 3/2 vías.Grafcets salida despedregadores. activando cada una un cilindro neumático de simple efecto. Grafcets nivel 2: Grafcets nivel 3: 107 .1. El aspirador es accionado por medio del estado de las salidas conectadas al variador.Grafcets salidas contactor alimentación variador-aspirador.parada. Grafcets nivel 3: 108 .1. Además de las salidas conectadas al variador hay una encargada de activar el contactor que alimenta al grupo variador-aspirador.1.2.1 . Este es el encargado del arranque.10.10.Grafcets salidas variador-aspirador. Grafcets nivel 3: 2.6 .10. control de la velocidad y parada del aspirador.8.Grafcets salidas trommel.Memoria de cálculo 2. Los Grafcets de nivel 1 y 2 son iguales a los indicados al inicio bajo la denominación arranque directo .8.2.8. 2.1.7 .7.2. .2. DIN 4: Aspirador en 2ª velocidad.10. Dentro de este grupo encontramos los Grafcets que controlan el estado de las salidas conectadas al variador y encargadas de fijar las condiciones de funcionamiento del aspirador. Grafcets nivel 3. DIN 3: Anular consigna analógica.8.2 .Grafcets salidas señales de control.7. Grafcets nivel 1 y 2: Se cumplen las condiciones para la puesta en marcha. Utilizaremos 4 salidas para controlar otras tantas condiciones de funcionamiento: • • • • DIN 1: Activar aspirador. DIN 5: Aspirador en 1ª velocidad. Activar aspirador: 109 Se cumplen las condiciones para la parada.1.Memoria de cálculo 2. Memoria de cálculo Grafcets nivel 3. Anular consigna analógica: 110 . Aspirador en 1ª velocidad: Grafcets nivel 3. Aspirador en 2ª velocidad: Grafcets nivel 3. La tajadera del sobradero es accionada por un cilindro neumático de doble efecto.2.9 .1.Grafcets salidas esclusa ciclón.8.8 .Memoria de cálculo 2. este está gobernado por una electroválvula distribuidora 5/2 con accionamiento por medio de Y4 e Y5.Grafcets salidas tajadera del sobradero.10.2.10.1. Grafcets nivel 1: 111 .8. Grafcets nivel 3: 2. 8. Grafcets nivel 3: 112 .Memoria de cálculo Grafcets nivel 2: Grafcets nivel 3: 2.1.10 .2.Grafcets salidas rosca salida ciclón.10. 1.11 .10.10.8.2.8.1. Grafcets nivel 3: 113 .Grafcets salidas rosca alimentación enfriador. Grafcets nivel 3: 2.Memoria de cálculo 2.Grafcets salidas rosca sobradero.12 .2. Memoria de cálculo 2.2. Grafcets nivel 3: 2. Grafcets nivel 3: 114 .14 .Grafcets salida enfriador.8.1.8.Grafcets salidas erizo enfriador.2.10.13 .10.1. Memoria de cálculo 2.1.2.8.10.15 - Grafcets salidas aspirador enfriador. Grafcets nivel 3: 2.1.2.8.10.16 - Grafcets salida esclusa enfriador. Grafcets nivel 3: 115 Memoria de cálculo 2.1.2.8.10.17 - Grafcets salidas rosca salida enfriador. Grafcets nivel 3: 2.1.2.8.10.18 - Grafcets salida transporte cadenas. Grafcets nivel 3: 116 Memoria de cálculo 2.1.2.8.10.19 - Grafcets salidas aspirador finos. Grafcets nivel 3: 2.1.2.8.10.20 - Grafcets salida esclusa finos. Grafcets nivel 3: 117 Memoria de cálculo 2.1.2.8.10.21 - Grafcets salida empacadora. El accionamiento de la empacadora se realiza manteniendo la señal de activación, la empacadora internamente realiza todo el proceso de puesta en marcha, control y parada. Grafcets nivel 1: Se debe parar el grupo enfriador, o está activa la etapa 23 o está activa la etapa 31 o está activa la parada de emergencia 2 o se ha accionado el pulsador virtual de paro de la empacadora. Grafcets nivel 2: Grafcets nivel 2: 118 Memoria de cálculo 2.1.2.8.10.22 - Grafcets salidas señalizaciones. Estos Grafcets controlan las distintas salidas conectadas a las señalizaciones: • Señalización acústica: Una sirena se activará cuando se produzca una alarma, está sirena está alimentada a través del relé K2. • Señalización luminosa: Dos lámparas intermitentes de color rojo alertarán al personal, estas lámparas están alimentadas por medio del relé K1. • Lámpara conexión ordenador activa: La lámpara L1, situada en el cuadro de mando de y color azul, indicará que la conexión autómata ordenador está activa; esta lámpara es alimentada directamente por la salida. 2.1.2.8.10.22.1 - Grafcets salida señalización acústica. Grafcet nivel 1: 119 Memoria de cálculo Grafcets nivel 2: Grafcets nivel 3: 120 Memoria de cálculo 2.1.2.8.10.22.2 - Grafcets salida señalización luminosa. Grafcet nivel 1: Grafcet nivel 2: 121 Memoria de cálculo Grafcet nivel 3: 2.1.2.8.10.22.3 - Grafcets salida Lámpara conexión ordenador activa: Grafcet nivel 1: 122 Memoria de cálculo Grafcet nivel 2: Grafcet nivel 3: 123 Memoria de cálculo 2.1.2.8.11 - PB 13 Despedregadores: Este módulo controla los 2 despedregadores, su funcionamiento es muy sencillo ya que simplemente se trata de activar los despedregadores 10 segundos cada 5 minutos de funcionamiento de la planta. El funcionamiento de los despedregadores seguirá el siguiente diagrama de tiempo: Para realizar el control solo necesitaremos conjugar el funcionamiento de 2 temporizadores (T3 y T4) para obtener la anterior base de tiempo. Así T4 controlará el cierre de los despedregadores y T3 la apertura. 124 Memoria de cálculo 2.1.2.8.12 - PB 14 Actualizar salida analógica: Este módulo actualiza el valor de la salida analógica, esta salida analógica es leída en el variador como consigna de velocidad del aspirador. Simplemente se trata de leer el valor enviado por el programa SCADA (MW 146) y adaptarlo al formato del autómata por medio de un desplazamiento binario de 4 bits hacia la izquierda. Representación de los valores analógicos en el autómata: Byte alto Byte bajo Desplazamiento Después de la adaptación el valor es cargado en la salida analógica y se resetea la marca M 81.3 (cambio en la consigna analógica) para indicar la lectura y envío del valor al variador. 125 Memoria de cálculo 2.1.2.9 – Desarrollo del subprograma “Comunicación”. Este subprograma es el encargado de gestionar el proceso de comunicación entre el autómata, el CP 521 SI y el ordenador. El autómata envía/recibe los datos del CP 521 SI y este los envía/recibe del ordenador. Agrupa a los módulos: PB 3 – Comunicación. FB 6 – CP-Parámetros. FB 7 – Pulso. FB 8 – Distribuidor. FB 9 – Enviar. FB 10 – Recibir. FB 14 – Preparación datos bloque 1. FB 15 – Preparación datos bloque 2. FB 16 – Preparación datos bloque 3. El funcionamiento del subprograma es el siguiente: 2.1.2.9.1 - PB 3 Comunicación: Este módulo gestiona los saltos a los demás módulos y controla el valor de la marca M 90.4 Comunicación con el ordenador activa. 126 Memoria de cálculo El primer salto es uno condicional, que se realizará únicamente en la primera lectura del programa, al módulo FB 6 – CP-Parámetros donde se cargarán en el CP 521 SI sus valores de configuración. Los otros dos saltos son incondicionales y corresponden a los módulos FB 7 – Pulso y FB 8 – Distribuidor. 2.1.2.9.2 - FB 6 CP-Parámetros: Este módulo solo se leerá una vez y su función será la de cargar en el CP 521 SI los valores de configuración para la comunicación: • • • • • • • • • Velocidad de transmisión: 9.600 baudios. Paridad: Par. Uso señal BUSY: No. Interfase: RS-232. Data format: 1 bit Start + 8 bits Datos + 1 bit Paridad + 1 bit Stop. HW Handshaking: Activo. Driver: Transparent ASCII Caracter delay: 10 ms. Message length: 12 Bytes. Velocidad de transmisión: Es el valor que se tomará como la velocidad de transferencia de datos, en baudios, con la que se configurará el puerto serie del CP-521 SI. A esta velocidad se realizará todas las transferencias, tanto el envío como la recepción de datos. Paridad: Indica el tipo de paridad que se desea utilizar en la comunicación. Consiste en la adición de un bit a un carácter o a un bloque de caracteres para forzar al conjunto de unos (1) a ser par o impar. Se utiliza para el chequeo de errores en la validación de los datos. Uso señal BUSY: Esta señal no será utilizada en la comunicación, ya que es propia de la comunicación con impresoras. Interfase: Define el interface entre el autómata y el ordenador empleando un intercambio en modo serie de datos binarios Data format: Este valor indica el formato de cada byte de comunicación, a cada byte de información se le añade 1 bit de Start, 1 bit de paridad y 1 bit de Stop. 127 Memoria de cálculo HW Handshaking: Indica el uso del protocolo utilizado para evitar la saturación de los buffers de datos utilizados en la comunicación. Activará el uso de las líneas DSR, RTS, CTS y DTR de la conexión. Driver: Se utilizará la codificación ASCII de los datos. Caracter delay: Tiempo de espera máximo entre la recepción de 2 caracteres. Su valor dependerá de la velocidad de transmisión utilizada. Message length: Tamaño, en bytes, del paquete de datos que se recibirá del ordenador. 2.1.2.9.3 - FB 7 Pulso: Este módulo crea un pulso de un scan cada 2 segundos (M 161.0), este pulso será utilizado por el módulo FB 8 Distribuidor para iniciar el módulo FB 9 Enviar o FB 10 Recibir. Estos 2 segundos serán el periodo entre envíos de datos al ordenador; dicho de otro modo, la información enviada al SCADA será refrescada cada 2 segundos. 2.1.2.9.4 - FB 8 Distribuidor: Este módulo irá conmutando entre el funcionamiento del módulo FB 9 Enviar o el de FB 10 Recibir, utilizando para ello el estado de la marca de pulso M 161.0. Iniciado un proceso de comunicación, ya sea para enviar o recibir datos, es el encargado de mantener la lectura del módulo correspondiente hasta que se haya completado el proceso iniciado. Este módulo siempre activará el proceso de recepción para mantener el autómata en escucha, de esta forma podremos activar la comunicación con el ordenador de forma automática. En cambio el proceso de envío depende de que este activa la comunicación con el ordenador. 128 Memoria de cálculo 2.1.2.9.5 - FB 9 Enviar: Este módulo es el encargado de controlar el proceso de envío de datos al CP 521 SI y al ordenador. El autómata, siempre que esté activa la comunicación con el ordenador, envía al ordenador cada 2 segundos los siguientes 18 bytes de datos: Nº DE BYTE 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 0 A 32.0 A 33.0 E 74.0 E 75.0 E 76.0 E 77.0 E 78.0 E 79.0 M 101.0 M 100.0 M 94.0 M 95.0 1 A 32.1 A 33.1 E 74.1 E 75.1 E 76.1 E 77.1 E 78.1 E 79.1 E 73.6 M 100.1 M 94.1 M 95.1 2 A 32.2 A 33.2 E 74.2 E 75.2 E 76.2 E 77.2 E 78.2 E 79.2 E 73.7 M 100.2 M 94.2 M 95.2 Nº DE BIT 3 4 A 32.3 A 32.4 A 33.3 A 5.0 E 74.3 E 74.4 E 75.3 E 75.4 E 76.3 E 76.4 E 77.3 E 77.4 E 78.3 E 78.4 E 79.3 E 79.4 A 6.2 A 6.5 M W 64 A 7.7 A 8.2 M W 66 A 9.2 A 9.5 M W 68 T8 T9 M 100.3 M 100.4 M 94.3 M 94.4 M 95.3 M 95.4 5 A 32.5 A 5.3 E 74.5 E 75.5 E 76.5 E 77.5 E 78.5 E 79.5 A 7.0 6 A 32.6 A 5.4 E 74.6 E 75.6 E 76.6 E 77.6 E 78.6 E 79.6 A 7.3 7 A 32.7 A 5.7 E 74.7 E 75.7 E 76.7 E 77.7 E 78.7 E 79.7 A 7.6 A 8.5 A 8.6 A 9.1 A 9.6 E 33.7 E 32.4 M 106.1 M 100.5 M 94.5 M 95.5 M 80.4 M 100.6 M 94.6 X M 108.0 M 100.7 M 94.7 X X – Datos irrelevantes Los pasos del proceso de envío son los siguientes: 1- El autómata realiza una petición al CP 521 SI para el inicio del envío. 2- El CP 521 SI responde confirmando la petición. 3- El autómata envía al CP 521 SI el 1 er bloque de 6 bytes de datos. 4- El CP 521 SI confirma la recepción del 1 er bloque de datos. 5- El autómata envía al CP 521 SI el 2º bloque de 6 bytes de datos. 6- El CP 521 SI confirma la recepción del 2º bloque de datos. 7- El autómata envía al CP 521 SI el 3 er bloque de 6 bytes de datos. 8- El CP 521 SI confirma la recepción del 3 er bloque de datos. 9- El CP 521 SI confirma el envío de los 18 bytes al ordenador. 129 Memoria de cálculo El envío de datos entre el autómata y el CP 521 SI se realiza bloques de 6 bytes cada scan de programa, como realizamos un envío de 18 bytes necesitaremos 3 scans de programa para completar el envío. Además a estos 3 scans debemos añadir los 2 necesarios para la inicialización y el control del proceso de envío. Serán necesario 5 scans de programa para completar el envío de los datos al CP 521 SI, una vez este recibe la integridad del mensaje lo envía al ordenador a una velocidad de 9.600 baudios. Teniendo en cuenta el número de bytes de datos, el formato de la transmisión y la velocidad de esta, el proceso de envío entre el CP 521 SI y el ordenador se completa en: η= Fu 8 = ; F 11 D= Du 144 D 198 = = 198 bits a enviar ; t = = = 0,020625 s = 20,625 ms 8 η v 9600 11 Donde: η = Relación entre bits de datos y el total de bits por carácter. Fu = Bits de datos por carácter. F = Bits de Data format. Du = Bits de datos a enviar, 18 bytes x 8 bits/byte = 144 bits. D = Bits totales a enviar. v = Velocidad de transmisión (9.600 baudios). t = Tiempo en realizar el envío CP 521 SI - Ordenador. 130 Memoria de cálculo 2.1.2.9.6 - FB 10 Recibir: Este módulo es el encargado de controlar el proceso de recepción de los datos provenientes del ordenador y almacenados en el CP 521 SI. El autómata siempre se encuentra a la “escucha”, así es posible realizar una conexión automática con el ordenador, sin necesidad de parar o resetear el autómata. El ordenador realiza un envío cada vez que en el programa SCADA se cambia el valor de alguno de los datos. El ordenador envía al autómata, por medio del CP 521 SI, los siguientes 12 bytes de datos: Nº DE BYTE 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 0 P9S P1S 1 P10S P2S 2 P11S P3S Nº DE BIT 3 4 X X P4S X 5 X P6S 6 PPCS P7S 7 PCCS P8S PPS6 PPS3 PMS14 PPS9 PPS20 PPS16 X X PAS2 PMS4 PMS15 PMS10 PMS23 PMS19 X X PCS2 PPS4 PPS13 PPS10 PPS21 PPS17 X X EA1S PMS5 PMS1 PMS11 PMS7 PMS20 PMS16 X P5S PPS5 PPS1 PPS11 PPS7 PPS18 PPS14 X X PAS1 PMS2 PMS12 PMS8 PMS21 PMS17 X X PCS1 PPS2 PPS12 PPS8 PPS19 PPS15 X X PMS6 PMS3 PMS13 PMS9 PMS22 PMS18 X X X – Datos irrelevantes Los pasos del proceso de envío son los siguientes: Los pasos del proceso de envío son los siguientes: 1- El autómata realiza una petición al CP 521 SI para el inicio de la recepción. 2- El CP 521 SI envía al autómata el 1 er bloque de 6 bytes. 3- El autómata confirma la recepción del 1 er bloque de datos. 4- El CP 521 SI envía al autómata el 2º bloque de 6 bytes. 5- El autómata confirma la recepción del 2º bloque de datos. 7- El CP 521 SI finaliza el envío de datos. 131 Memoria de cálculo El envío de datos entre el CP 521 SI y el autómata se realiza bloques de 6 bytes cada scan de programa, como recibimos 12 bytes necesitaremos 2 scans de programa para completar la recepción. Además a estos 2 scans debemos añadir los 3 necesarios para la inicialización y el control del proceso de recepción. Serán necesario 5 scans de programa para completar la recepción de los datos al CP 521 SI. Teniendo en cuenta el número de bytes de datos, el formato de la transmisión y la velocidad de esta, el proceso de envío entre el ordenador y el CP 521 SI se completa en: η= Fu 8 = ; F 11 D= Du 96 = = 132 bits a enviar ; 8 η 11 t= D 132 = = 0,01375 s = 13,75 ms v 9600 Donde: η = Relación entre bits de datos y el total de bits por carácter. Fu = Bits de datos por carácter. F = Bits de Data format. Du = Bits de datos a recibir, 12 bytes x 8 bits/byte = 96 bits. D = Bits totales a enviar. v = Velocidad de transmisión (9.600 baudios). t = Tiempo en realizar el envío Ordenador – CP 521 SI. 132 su función es la de cargar los valores de los datos que se envían al ordenador en MW 120.Preparación datos bloque 3: MW 132. MW 122 y MW 124.Preparación datos bloque 1: MW 120. MW 134 y MW 126.1. • PB 16 .Preparación datos bloque 2: MW 126. MW 132. MW 128 y MW 130. MW 124. Estas 9 palabras contienen los 18 bytes que se envían al CP 521 SI y desde aquí al ordenador. MW 128.2. PB 15 y PB 16 Preparación datos bloque 1. Cada módulo prepara un bloque de 6 bytes: • PB 14 . 133 . 2 y 3: Estos módulos son llamados incondicionalmente desde FB 9 Enviar. • PB 15 . MW 126.Memoria de cálculo 2.7 – PB 14.9. MW 122. MW 130. MW 134 y MW 136. constituyen la interfase entre el sistema operativo del autómata y el programa implementado.1. OB 21 – Rearranque.Lectura y adaptación de entradas analógicas.Memoria de cálculo 2. 2.2.2 – OB 21: Este módulo se ejecuta una sola vez y en primer lugar después de un rearranque: STOP → RUN. STOP → RUN.10. 5.1. OB 1 – Ejecución cíclica del programa.Comunicación.Guía GEMMA.10. En nuestro caso este módulo realiza 6 saltos incondicionales a los subprogramas: 1. Estos módulos de organización. 134 .Alarma.1. 6.1 – OB 1: Este módulo de organización es donde se ejecuta cíclicamente el programa del usuario.Adaptación de pulsadores. 2. OB 21 y OB 22”.2.Adaptación de detectores de giro. OB 22 – Rearranque. 2. 3. En nuestro caso activa las etapa inicial de la guía GEMMA y la de los Grafcets de Salida.2. 4. RED DES → RED CON. propios del autómata.10 – Desarrollo del subprograma: “Módulos de organización O B1. .3 – OB 22: Este módulo se ejecuta una sola vez y en primer lugar después de un restablecimiento de la alimentación: RED DES → RED CON. En este módulo se debe realizar el control de la planta después de un fallo de tensión en la alimentación del autómata. El módulo de datos contiene valores prefijados para funciones interna ajustables del autómata. El módulo de datos DB 1 con parámetros prefijados por defecto: 0: 12: 24: 36: 48: 60: 72: 84: 96: 108: 120: 132: 144: 156: KC KC KC KC KC KC KC KC KC KC KC KC KC KC = = = = = = = = = = = = = = 'DB1 OBA: AI 0 .. OBC: CAP N CBP ' 'N .10. 12:00:00 ' ' STP Y SAV Y CF 00 ' ' . OBI: ' ' . Como utilizamos marcas internas no remanentes no deberemos de preocuparnos del estado después de la desconexión.91 12:00: ' '00 OHS 000000:00:00 ' ' TIS 3 01. #CLP: STW MW10 ' '2 CLK DB5 DW0 ' ' SET 3 01. #END '. 2. OBI: ' . ya que estas tendrán un valor igual a cero (0) y ello implicará que toda la planta estará desactivada y en el estado inicial. En nuestro caso se salta al OB 21.2.2.Memoria de cálculo 2.10.# SDP: N ' 'T 128 PBUS N .10.1.11 – Parametrización del módulo de datos DB 1. 72: KS = 'T 128 PBUS N . 135 TFB: OB13 ' . TFB: OB13 ' ' 100 .#SL1: SLN 1 SF ' 'DB2 DW0 EF DB3 DW0 ' ' KBE MB100 KBS MB1 ' '01 PGN 1 . Por defecto trae 2 funciones preajustada a valores inadecuados para nuestro programa: 0: KS = 'DB1 OBA: AI 0 .1. 12:00:00 ' ' STP Y SAV Y CF 00 ' ' . OBI: ' ' . T 128: Este valor indica la cantidad de temporizadores internos que son tratados por el autómata. en nuestro caso modificaremos este valor a T 22.10. OBC: CAP N CBP ' 'N .91 12:00: ' '00 OHS 000000:00:00 ' ' TIS 3 01. 136 .#SL1: SLN 1 SF ' 'DB2 DW0 EF DB3 DW0 ' ' KBE MB100 KBS MB1 ' '01 PGN 1 . Podemos acortar el tiempo de ejecución indicando la cantidad de temporizadores que realmente utilizamos. como utilizamos las 3 primeras entradas cambiaremos este valor por el de AI 3.# SDP: N ' 'T 22 PBUS N . El módulo de datos DB 1 modificado será como el siguiente: 0: 12: 24: 36: 48: 60: 72: 84: 96: 108: 120: 132: 144: 156: KC KC KC KC KC KC KC KC KC KC KC KC KC KC = = = = = = = = = = = = = = 'DB1 OBA: AI 3 . #END '. #CLP: STW MW10 ' '2 CLK DB5 DW0 ' ' SET 3 01. por defecto son tratados los 128 temporizadores de los que dispone.Memoria de cálculo AI 0: Este valor indica que el autómata no lee ninguna entrada analógica. TFB: OB13 ' ' 100 .10. 0 : : :BE Activar Estado Inicial GEMMA. FB 3 Módulo Adaptación de detectores de giro.3 – OB 1.2 – OB 22. FB 2 Módulo Adaptación de entradas analógicas.3.1. SEGMENTO 1 :SPA : :SPA : :SPA : :SPA : :SPA : :SPA : : :BE FB 1 Módulo Adaptación de pulsadores. PB 3 Módulo Comunicación.3. SEGMENTO 1 :NOP 1 :S M 100.1. Activar Etapa inicial GRAFCETS Salidas. 137 .3 – Implementación del programa del autómata SIEMENS S5-95U. 2.3.0 :S M 200. PB 2 Módulo Guía GEMMA.1 – OB 21. PB 1 Módulo de Alarma.1. 2.Memoria de cálculo 2.1. El programa consta de los siguientes módulos: 2. SEGMENTO 1 :SPA OB 21 : : :BE Módulo conexión manual (STOP → RUN). 4 :O M 144.7 :UN M 90. Paro Emergencia adaptado. Funcionamiento con comunicación al ordenador.0 : :U E 32.1 := M 80.1.7 : :O E 33.4 – FB 1 Adaptación de los pulsadores. Funcionamiento con comunicación al ordenador.0 :UN M 90.3 := M 80. Marcha con Enfriador adaptado. SEGMENTO 1 :U E 32.2 : :U E 32. SCADA Pulsador Act. SCADA Puls. con Ordenador. Pulsador Desactivar Comunicac. con Ordenador adaptado.4 :O M 144. Activar Comunicación con Ordenador adaptada. Funcionamiento con comunicación al ordenador. Pulsador Marcha sin Enfriador. Paro adaptado. SCADA Pulsador Funcionamiento Manual. Reset Acústica adaptado.0 := M 80. Funcionamiento con comunicación al ordenador.1 :O M 145. Comunic.3 : :O E 32. SCADA Pulsador Reset Acústica. 138 .5 :UN M 90.1 :. con Ordenador. Pulsador Paro virtual. SCADA Pulsador Paro de Emergencia. SCADA Pulsador Alarma Tratada. Desact.1 :R M 81. Pulsador Alarma Tratada. Pulsador Reset Luminosa.0 : :O E 33. Funcionamiento con comunicación al ordenador.0 : ADAPTACIÓN PULSADORES Pulsador Marcha con Enfriador . Reset Luminosa adaptado.3 :UN M 90.4 :O M 154. con Ordenador.6 :UN M 90.4 :O M 144. Pulsador Activar Comunicación con Ordenador. SCADA Pulsador Marcha sin Enfriador.3. Pulsador Reset Ac ústica.4 :O M 144.Memoria de cálculo 2.5 := M 80. Desactivar Comunicac.0 :S M 81. Funcionamiento Manual adaptado.6 := M 80.0 := M 80. SCADA Pulsador Marcha con Enfriador.5 : :U E 32.6 : :U E 32. SCADA Pulsador Reset Luminosa. Pulsador Paro de Emergencia.7 := M 80.1 :UN M 90. Marcha sin Enfriador adaptado. Comunic.2 := M 80. Funcionamiento con comunicación al ordenador. :U M 144. Alarma Tratada adaptada.4 :O M 144.4 : :U E 32.0 :O M 145. Pulsador Paro.4 :O M 144. Memoria de cálculo :U :S : :U := : :U :S : :*** M M 145. SEGMENTO 2 :L KH 0000 :T MW 144 : : :BE RESET PULSADORES VIRTUALES Reset de los pulsadores virtuales.7 81. 139 . Cambio en la Consigna Analógica adaptado. M M 145.6 81.2 81.1 SCADA Pulsador Prueba de comunicación. M M 145. Funcionamiento Automático adaptado.3 SCADA Cambio en la Consigna Analógica.2 SCADA Pulsador Funcionamiento Automático. Prueba de comunicación adaptada. 3. Activar marca indicativa. se adapta y es guardado. Activar marca indicativa.1 : :L MW 66 :L KH 011C :>F :S M 90.2 : : :BE Cargamos el canal 0.0 : :L MW 68 :L KH 0311 :>F :S M 90.5 – FB 2 Lectura y adaptación de las entradas analógicas. ¿Temperatura Salida Trommel mayor de 90º C?. correspondiente a la temperatura a la salida del Trommel. se adapta y es guardado. Activar marca indicativa. correspondiente a la velocidad del aspirador. ¿Velocidad del Aspirador mayor de 1200 min-1?. 140 . Cargamos el canal 2. Cargamos el canal 1.1. ¿Velocidad del Aspirador mayor de 2300 min-1?. se adapta y es guardado. ¿Temperatura Entrada Trommel mayor de 840º C?. correspondiente a la temperatura a la entrada del Trommel. Activar marca indicativa.Memoria de cálculo 2. SEGMENTO 1 :L EW 40 :SRW 4 :T MW 64 : : :L EW 42 :SRW 4 :T MW 66 : : :L EW 44 :SRW 4 :T MW 68 : : :L MW 68 :L KH 019A :>F :S M 90.2 : :L MW 66 :L KH 035C :>F :S M 90. 0 :S M 95. SEGMENTO 2 :UN M 72.G.5 :UN M 72. Alarma Tratada adaptada.7 :UN M 73.1 :S M 95. Carga de los valores adaptados de los D.4 :UN M 72.3 :S M 95.2 :S M 94.0 :UN M 73.1.0 :S M 94.0 :UN M 72.3 :UN M 73.3.G.3 :S M 94. SEGMENTO 1 :L EW 32 :L KH FFFF :XOW :T MW 72 :L EW 74 :XOW :T MW 72 : :*** ADAPTACIÓN DE LOS DETECTORES Carga de los valores de los D.1 :UN M 73. valores adaptados de los detectores de giro para su posible envio al ordenador.4 :S M 94. Traslado del valor de la combinación.5 : :UN M 80. Combinación O exclusiva.6 :S M 94.6 :UN M 72.5 :S M 94. 141 .Memoria de cálculo 2.7 :S M 94.5 COPIA DE LOS DETECTORES Copia de los Combinación O exclusiva.6 – FB 3 Adaptación de los detectores de giro.2 :UN M 73.5 :S M 95.3 :UN M 72.2 :S M 95. Carga de los valores de las conformidades.2 :UN M 72.4 :UN M 73.4 :S M 95.1 :UN M 72.1 :S M 94. 6 80. Reset Señalización Luminosa adaptado.G.7 KH 0000 MW 94 Reset Señalización Acústica adaptado.Memoria de cálculo :UN :UN :BEB : :L :T : : :BE M M 80. adaptados. Reset de las copias de los D. 142 . 3 : :UN M 80.5 :R M 108.2 :R M 108.4 :U M 91.4 :UN M 91.3 : :U M 80.7 – PB 1 Alarma. Desactivar Marca Alarma Acústica.6 :R M 91. Producción Sin Enfriador. Salto al módulo Alarma Enfriador. Paro Emergencia adaptado.2 : :U M 80.0 :R M 91. Paro Emergencia adaptado. Activar Marca Alarma Acústica.3 :R M 91. Desactivar Alarma General.4 :UN M 91. Activar marca auxiliar Alarma Acústica.2 :SPB FB 5 : :U M 108. Paro Emergencia adaptado. Alarma General. Reset Señalización Luminosa adaptado.1. Alarma Tratada adaptada.1 :O M 108. SEGMENTO 1 :SPA FB 4 : :UN M 100.4 Salto al módulo Alarma Deshidratador.0 :S M 91. Activar marca auxiliar Alarma Luminosa.4 :S M 91. Desactivar Alarma General.Memoria de cálculo 2.0 :S M 91.7 :R M 91. Desactivar Alarma General.0 : :U M 108. Alarma Deshidratador. Marca auxiliar Alarma Luminosa. Alarma Enfriador.2 : :U M 80. Marca auxiliar Alarma Luminosa.1 :S M 91. Activar Marca Alarma Luminosa. Activar Alarma General. Activar Marca Alarma Acústica. Activar Marca Alarma Luminosa.2 :S M 108.0 :S M 91. Desactivar Marca Alarma Acústica.1 : :U M 80. Desactivar Marca Alarma Luminosa. Guía GEMMA. Paro Emergencia adaptado. Marca auxiliar Alarma Acústica. Desactivar Marca Alarma Luminosa. Desactivar marca auxiliar Alarma Luminosa.1 :R M 108. 143 .3.2 : :UN M 80. Reset Señalización Acústica adaptado.3 :S M 91.4 : :U M 80.1 :R M 91. 144 .4 91.Memoria de cálculo :U :R : : :BE M M 91. Desactivar marca auxiliar Alarma Acústica.4 Marca auxiliar Alarma Acústica. 7 8 Reconocimiento Suceso adaptado. SEGMENTO 1 :U( :O( :L MW 64 :L KH 03B9 :>F :) :O( :L MW 66 :L KH 0334 :>F :) :O( :U( :L MW 66 :L KH 019A :<F :) :U E 74. Reset Señaliz. Emergencia temperatura Trommel. Realimentación T8. 145 .1 : :*** SEGMENTO 2 :O :O :L :SE : :O :O :O :R : :*** TEMPERATURA TROMMEL 01 02 02 02 02 01 02 02 02 02 01 02 03 03 03 03 02 02 02 02 02 01 Temperatura entrada Trommel mayor de 930º C.4 8 180.7 :U E 74. Temperatura salida Trommel mayor de 160ºC. Conformidad Quemador. M M M T 80.1. Conformidad R. Acústica adaptado.8 – FB 4 Alarma deshidratador.2 :U E 75.5 80.3. Tiempo 30 min. Reset T8.Memoria de cálculo 2.S. Temperatura salida Trommel menor de 80º C. WATCHDOG ARRANQUE DESHIDRATADOR M T KT T 100. Conformidad Tapiz.3 8 Marca GEMMA Arranque Deshidratador.6 80. Tapiz.3 :U E 74. Temporizador Watchdog Arranque Deshi. Conformidad Trommel.0 :) :) := M 106. Reset Señaliz. Luminosa adaptado. 2 D. Inspección Ciclón. M 72.2 F. Tapiz. M 72. E E 76. T 8 Temporizador Watchdog Arranque Deshi. M 72.3 R.1 74. Conformidad Trommel.T.3 74. M 72.T.1 74.0 74. E E 78. Conformidad R.3 D.C. Tapiz.1 D. Adaptado Tapiz. Conformidad Tapiz.G.G.0 D. Tapiz.S. E E 76.T. Conformidad Trommel.4 78. Adaptado Trommel.Memoria de cálculo SEGMENTO 3 :O :U :U : :O : :O :UN :U : :ON : :O :U :U : :ON : :O :U :U : :ON . Inspección R. Adaptado Erizo Tapiz E E 76. Adaptado Erizo Enfriador. E 79.0 RT.G.3 74.S.1 R.S.1 Averia Aspirador-Variador. E E 76.2 74.3 Emergencia temperatura Trommel. Conformidad Erizo Enfriador.C. Tapiz. Conformidad R. E E 79. Conformidad Contactor Variador. :O :U :U : :O :U :U : :ON : :O :U :U : :O :U ALARMA DESHIDRATADOR M E 106. Trommel.S.4 F.G.2 R.. Tapiz. Erizo Enfriador. R. 146 . 5 D.C.S. E E 76.6 74. Adaptado R.C.4 D. Conformidad Esclusa Ciclón.G. Conformidad R.7 Averia Quemador.4 R. Ciclón.6 D.5 R.S.Memoria de cálculo :U : :O :U :U : :O :U :U : :ON : :O :U :U : :ON : :O :U :U : :O :U :U : :ON : :O :U :U : := : : :BE E 78. M 72. E E 79. Conformidad R. Sobradero. Adaptado Esclusa Ciclón. M 108.S. R.5 74.G.T.6 R. M 72. Adaptado R.0 Conformidad Aspirador.S. Inspección Aspiración. Ciclón. Sobradero. Ciclón.T.T.G. Ciclón. Inspección R. E E 79. E E 73. Esclusa Ciclón. 147 . R.7 75.5 78. E E 76. Sobradero.0 F.4 74. M 72.S. E E 76.5 F. Ciclón. Conformidad Aspirador. Conformidad Quemador.1 Activar Alarma Deshidratador.6 74. Conformidad R. 0 D.G.1 75. E E 76. E E 77. M 73. Reset Señaliz. Enfriador.T. T 9 Temp. R. Conformidad R.9 – FB 5 Alarma enfriador.7 R.A.T. Reset T9.0 75.G.2 78.2 :SE T 9 : :O M 80.A. Reset Señalización Acústica adaptado. SEGMENTO 2 ALARMA DESHIDRATADOR :O : :O :O :U :U : :ON : :O :U :U : :O :U :U : :ON : :O :U :U : :O :U :U Reconocimiento Suceso adaptado.7 75.1. Adaptado R.5 :O M 80.3. Enfriador. Enfriador. Inspección Enfriador.7 74. E E 77.3 R. Enfriador. Conformidad Enfriador. M 72. Aspirador Enfriador. Adaptado Enfriador. SEGMENTO 1 :O M 100. Adaptado Erizo Enfriador. Realimentación T9. Conformidad Aspirador Enfriador. Temporizador Watchdog Arranque Enfriador.Memoria de cálculo 2. E E 79.A. M 73.G. Watchdog Arranque Enfriador.T.0 R.6 :O M 80. E E 77.7 D.C. Luminosa adaptado.7 :R T 9 : :*** WATCHDOG ARRANQUE ENFRIADOR Marca GEMMA Arranque Enfriador.3 :O T 9 :L KT 180.1 R. conformidad Erizo Enfriador.1 F. Tiempo 3 min. 148 . Conformidad Erizo Enfriador. Erizo Enfriador.1 D.T. T.4 D. E E 77. Esclusa Finos. Transporte Cadenas.5 R.4 R. M 73. Adaptado R. Conformidad Esclusa Finos. Aspirador Finos.T. Conformidad R.S. Esclusa Enfriador.G. M 73.G.2 R. Enfriador.T. Adaptado Esclusa Enfriador. E E 77. Conformidad Empacadora. Enfriador.3 78.2 Activar Alarma Enfriador.5 D.2 R. Adaptado Esclusa Finos.S.5 75. Enfriador.S.6 75.Memoria de cálculo : :O :U :U : :ON .T.2 D.3 R. E E 77. Adaptado Transporte Cadenas.7 75. Conformidad Aspirador Finos. Conformidad Transporte Cadenas.6 Averia Empacadora. :O :U :U : :ON : :O :U :U : :O :U :U : :ON : :O :U :U : :ON : :O :U :U : := : : :BE E E 77.T. 149 .3 D. M 73. E E 77. M 73.G.7 75. Conformidad Esclusa Enfriador. E E 33. R.G. M 108.4 75. Alarma General. Arranque Enfriador.1 :R M 100. Activar Parada de Emergencia.0 :R M 100.10 – PB 2 Guia GEMMA. Marca asociada a Arranque Enfriador.3 :U E 75. Activar Producción con Enfriador Desact.7 :S M 100.2 :S M 101. Alimentación Enfriador. Desact.3 : :U M 100. Marcha con Enfriador adaptado. SEGMENTO 1 :U M 100. Etapa 3 Grafcet Arranque Enfriador.3 :U M 102. Desact. Conformidad R.7 :S M 100.4 :O M 108.0 :U M 80.3. 150 . Activar Arranque Deshidratador.0 :S M 100. Alimentación Enfriador. Conformidad Quemador. Activar Arranque Enfriador. Estado Inicial. Marca asociada a Arranque Enfriador. Activar Arranque Deshidratador.0 : :U M 100. Etapa 3 Grafcet Arranque Enfriador.7 :U E 74.4 :R M 100.3 :R M 100.3 : :*** ARRANQUE ENFRIADOR Marca asociada a Arranque Enfriador.3 :U M 102. Arranque Enfriador.1.3 :S M 100.4 :R M 100. Funcionamiento Manual adaptado. Estado Inicial. Desact.0 : :U M 100. Activar Funcionamiento Manual.0 :U M 80.6 :R M 100. 01 01 01 Paro Emergencia adaptado.7 :U E 74. Desact. Conformidad R. Estado Inicial.3 :U( :O M 80.0 :) :S M 100. Conformidad R.3 : :U M 100. Alimentación Enfriador. Desact.3 :UN E 75. SEGMENTO 2 :U M 100. Marca asociada al Estado Inicial. Marca asociada al Estado Inicial.0 : :*** PARADA AL ESTADO INICIAL Marca asociada al Estado Inicial. Marcha sin Enfriador adaptado.Memoria de cálculo 2. Arranque Enfriador.0 :U M 80. 4 :U( :O M 80.0 :R M 100.1 : :U M 100.2 :R M 100. Desact. Conformidad Tapiz.4 : :*** SEGMENTO 4 :U M 100. PRODUCCIÓN CON ENFRIADOR Marca asociada a Producción con Enfriador. Activar Producción sin Enfriador. Marca asociada a Producción con Enfriador. Marca asociada a Arranque Deshidratador.3 :S M 100.6 :S M 100.4 :O M 108.4 :U M 103.1 :R M 100.2 :R M 100. Producción con Enfriador. Arranque Deshidratador. Marca asociada a Producción con Enfriador.0 :U E 75. Etapa 7 Grafcet Arranque Deshidratador. Desact.4 : :U M 100.4 :U E 74. Marcha sin Enfriador adaptado. Desact.6 :R M 100.1 :U M 80. Desact. Activar Funcionamiento Manual. Conformidad Tapiz. Conformidad Empacadora. Activar Parada de Emergencia.1 ARRANQUE DESHIDRATADOR Marca asociada a Arranque Deshidratador. Producción con Enfriador.1 :U( :O M 80.4 :O M 108.4 : :U M 100. Arranque Deshidratador.6 :R M 100.4 :U E 74. Conformidad Empacadora.0 :) :S M 100. Arranque Deshidratador. Marca asociada a Arranque Deshidratador.1 : :U M 100.0 :) :S M 100.Memoria de cálculo SEGMENTO 3 :U M 100. 151 . Producción con Enfriador. Activar Producción con Enfriador. 01 01 01 Paro Emergencia adaptado.4 :U M 103.2 :S M 101. Funcionamiento Manual adaptado. Activar Parada de Emergencia.6 :S M 100. Activar Producción sin Enfriador. Alarma General.1 :U M 80. Desact. Desact.0 :UN E 75. Etapa 7 Grafcet Arranque Deshidratador. 01 01 01 Paro Emergencia adaptado. Alarma General. 2 : :*** SEGMENTO 6 :U M 101. Alarma General.1 90.5 :R M 100. 01 01 01 Funcionamiento Automático adaptado.1 :S M 100.2 : :U M 100.5 M M 100.2 :ON M 90. Marca asociada a Producción sin Enfriador.7 Marca asociada a Producción con Enfriador.Memoria de cálculo : :U :U( :O :O :) :S :R : :*** M 100. Producción sin Enfriador. Activar Parada Normal o Automática. Marcha con Enfriador adaptado. FUNCIONAMIENTO MANUAL Marca asociada a Funcionamiento Manual. Activar Parada Normal o Automática.2 : :U M 100. Comunicación con Ordenador activa.2 :S M 101. Activar Funcionamiento Manual. Activar Puesta del Sistema al Estado Inicial. Producción sin Enfriador.2 :U( :O M 80. Marca asociada a Producción sin Enfriador.0 :S M 100.5 100. PRODUCCIÓN SIN ENFRIADOR Marca asociada a Producción sin Enfriador. Marca asociada a Producción sin Enfriador.0 :) :S M 100. Activar Arranque Enfriador. 152 . Producción sin Enfriador.6 :R M 100.0 :U( :O M 81. Activar Parada de Emergencia.2 :U M 80. Paro General adaptado.3 :R M 100. Desact. Desact.1 M M 80. Producción sin Enfriador. Desact. Producción con Enfriador.4 :O M 108.4 :) :S M 100. 01 01 01 Paro Emergencia adaptado. Funcionamiento Manual adaptado. 01 01 01 Paro General adaptado.2 : :U M 100. Desact.2 :U M 80.2 :U M 80.0 :R M 100. Alarma Nivel Empacadora.1 SEGMENTO 5 :U M 100. Desact. C. Puesta del Sistema al Estado Inicial.1 :O :UN E 75. Parada de Emergencia. Desact. Desact. Conformidad Empacadora. Activar Puesta del Sistema al Estado Inicial. Desact.6 :U E 79. 153 .4 :S M 100. SEGMENTO 8 :U M 100.0 Desact. al Est. Desact.0 :R M 100. F.5 : :U M 100. Inicial.2 :) :S M 100. Activar Estado Inicial.6 :R M 100. Tajadera Sobradero cerrada. SEGMENTO 7 :U M 100.5 :U( :UN E 74. Parada Normal o Automática. Funcionamiento Manual.0 :) :S M 100. Alarma Tratada adaptada.7 : :*** 01 01 01 01 01 01 Conformidad R. Parada Normal o Automática. PUESTA DEL SISTEMA AL ESTADO INICIAL Marca asoc. Activar Parada de Emergencia. a Parada Normal o Automática.5 :S M 100.5 : :*** PARADA NORMAL O AUTÓMATICA Marca asoc. Activar Estado Inicial.C.0 :R M 100.7 :R M 100. Alarma General.5 :U( :O M 80. Etapa 5 Grafcet Puesta del Sist.4 :O M 108. SEGMENTO 9 :UN M 100.6 :U E 79. Marca asoc. Tajadera Sobradero abierta. a Parada Normal o Automática. al Est.6 : :*** PARADA DE EMERGENCIA Marca asociada a Parada de Emergencia. Inicial.6 :U M 80.Memoria de cálculo :R M : :*** 101. Paro Emergencia adaptado.7 :U M 105. a Puesta del Sist. Sobradero. F.1 :UN M 80. 01 01 01 Paro Emergencia adaptado. Módulo Arranque Enfriador. Marca asociada a Funcionamiento Manual.6 :SPB PB 8 : :U M 100.4 :SPB PB 5 : :U M 100. a Puesta del Sist.G. Inicial.3 :SPB PB 4 : :U M 100.1 :SPB PB 6 : :U M 100. adaptados. 154 . Marca asociada a Parada de Emergencia. etapas Grafcet Parada Normal o Automática. a Parada Normal o Automática. Módulo arranque Deshidratador. Módulo Salidas.2 :SPB PB 7 : :U M 100. Módulo Producción sin Enfriador. al Est.0 :SPB PB 9 : :SPA PB 12 : : :BE LLAMADA A LOS MÓDULOS Marca asociada al Estado Inicial. Módulo Funcionamiento Manual. Módulo Parada Normal o Automática.5 :SPB PB 10 : :U M 100. Marca asociada a Arranque Deshidratador. y etapas Grafcet Puesta del Sist.Memoria de cálculo SEGMENTO 10 :UN M 100. Inicial. Marca asoc. Módulo Parada de Emergencia. Reset salida analógica.7 :SPB PB 11 : :U M 101.0 :SPB =M001 :L KH 0000 :T MW 94 :T MB 104 :T MB 105 :T MW 146 : M001:U M 100. Marca asociada a Producción con Enfriador. al Est. Marca asociada a Producción sin Enfriador. Marca asoc. Marca asociada a Arranque Enfriador. Módulo Puesta del Sistema al Estado Inicial. Borrar los valores de: la copia de los D. Módulo Producción con Enfriador. Etapa 2 Grafcet. Etapa 0 Grafcet. Conformidad R.2 :R M 102.3.1.1 :UN M 102. Etapa 2 Grafcet.2 : : :BE Etapa 0 Grafcet.0 :UN M 102. SEGMENTO 1 :UN M 102. Salida Aspirador Enfriador ∆.S. Conformidad Esclusa Enfriador.2 :U E 75. Conformidad Esclusa Finos. etapa 2 Grafcet. etapa 0 Grafcet. Desact.2 :U A 9. S. Enfriador ∆. Etapa 1 Grafcet.Memoria de cálculo 2. Conformidad Erizo Enfriador.3 :U A 8.3 :U E 75.11 – PB 4 Arranque enfriador.0 :U E 75.1 : :U M 102. Salida Aspirador Finos ∆. Activar etapa 0 Grafcet. Conformidad Aspirador Finos.0 : :U M 102. Conformidad Aspirador Enfriador. Activar etapa 3 Grafcet.3 :S M 102. Activar etapa 2 Grafcet. Salida R. Etapa 3 Grafcet.0 :S M 102. Desact. Salida Erizo Enfriador ∆.1 :U E 78.0 :U E 75.5 :U E 78. Enfriador.2 :U E 75. etapa 1 Grafcet.4 :U E 75.1 :R M 102. Activar etapa 1 Grafcet.6 :U A 9. Etapa 1 Grafcet.0 : :U M 102.3 :R M 102.4 :S M 102. Desact. 155 .1 :U A 8. Conformidad Empacadora.4 :S M 102.1 :U E 75.2 :UN M 102. Conformidad Enfriador. Conformidad Transporte Cadenas. 4 :U A 6. Activar etapa 11 Grafcet.7 :U E 74.5 :U E 78.6 :S M 102. Desact.2 :S M 102. Conformidad Esclusa Ciclón.4 :U E 74. Etapa 11 Grafcet.6 :U E 74.2 :UN M 103.1 :UN M 103. Desact.1 :U A 7. Etapa 13 Grafcet.5 :U E 75. Salida R. Desact. Etapa 14 Grafcet.1.3 :R M 102. etapa 10 Grafcet. Conformidad R. Conformidad Empacadora.5 :UN M 102. Etapa 13 Grafcet. Salida R.7 :S M 103. Etapa 10 Grafcet.7 :UN M 103. Etapa 15 Grafcet. Desact.6 :U E 79.5 :UN E 75. etapa 11 Grafcet.5 : :U M 102. Etapa 3 Grafcet Arranque Enf.6 :S M 102. Etapa 17 Grafcet. Activar etapa 12 Grafcet.5 : :U M 102. Activar etapa 10 Grafcet. F.7 :R M 102.0 :U M 90.6 : :U M 102. S.4 :S M 102.12 – PB 5 Arranque deshidratador. SEGMENTO 1 :U M 102. Etapa 12 Grafcet.0 Etapa 3 Grafcet Arranque Enfriador. etapa 10 Grafcet.6 :UN M 102.1 :U A 6.3 :UN M 103. S. Tajadera Sobradero abierta. Conformidad Alimentación Variador. Etapa 12 Grafcet.5 : :U M 102. 156 .7 :R M 102.7 : :U M 103. Ciclón. Conformidad R.0 :R M 102. S. Activar etapa 12 Grafcet.3.6 :R M 102. Sobradero ∆. Velocidad del Aspirador > 1200 min-1. Activar etapa 13 Grafcet. Etapa 11 Grafcet. Ciclón ∆. C. etapa 12 Grafcet.3 : :UN M 102.0 :UN M 103. Etapa 16 Grafcet. Desact. Etapa 10 Grafcet. Salida Esclusa Ciclón ∆.Memoria de cálculo 2. Sobradero. Etapa 10 Grafcet. Conformidad Empacadora. Conformidad R. Salida R. Activar etapa 14 Grafcet. Temperatura Entrada Trommel > 840º C. Desact. M M M E M M 103.6 103. Desact. Conformidad Erizo Tapiz.3 74.Memoria de cálculo :U :U :S :R : :U :U :U :U :S :R : :U :U :S :R : :U :U :U :U :S :R : : :BE E A M M 74.3 Etapa 16 Grafcet.2 90.1 90.1 74. Activar etapa 15 Grafcet. Tapiz. 157 . Activar etapa 17 Grafcet.2 103. etapa 13 Grafcet.2 Etapa 15 Grafcet.7 103. S. M E E A M M 103.1 Etapa 14 Grafcet. etapa 16 Grafcet.3 75. Activar etapa 16 Grafcet.1 103. etapa 14 Grafcet.0 Conformidad Trommel. M M M M 103. Conformidad Quemador. Desact. Salida Trommel ∆. Velocidad del Aspirador > 2300 min-1.3 6. Tapiz ∆. Temperatura Salida Trommel > 90º C.3 103.2 90. Desact.2 5. S.4 103.1 103. etapa 15 Grafcet.1 103. 3 :SE T 1 : :UN M 73. Módulo Despedregadores. etapa 17 Grafcet Arranque Deshidra.1. Módulo Salida Analógica Aspirador. Tempo. 158 .3 :R M 102. Temporización espera carga Empacadora.300 min-1 Comunicación con Ordenador activa. GEMMA Estado Producción con Enfriador. Analógica.6 :U T 1 :L KT 150. Activar Alarma descarga Empacadora. Alarma descarga Empacadora. Cte. Desact. Etapa 17 Grafcet Arranque Deshidratador. Tiempo 15 seg. Activar Consigna Analógica.4 : : :U M 100.3 : :U M 103.Memoria de cálculo 2.4 :U M 81. Desact. Etapa 3 Grafcet Arranque Enfriador. Cambio en la Consigna Analógica adaptado. Velocidad aspirador = 2. Temporización espera descarga Empacadora.4 :R M 103.3. Reset Tempo.1 :SE T 2 :U M 90. Salida Anular Consig.5 :R T 2 : :U T 2 := M 90.6 : :U M 102. SEGMENTO 1 :UN M 103. alarma descarga Empacadora.3 := M 90.3 :SPB FB 11 : : :BE Etapa 17 Grafcet Arranque Deshidratador. Comunicación con Ordenador activa.5 : : :SPA PB 13 : : :U M 90. Tiempo 1200 seg. Detector Carga Empacadora adaptado.4 :U A 32. descarga Empacadora.4 :SPB =M001 :L KH 3110 :T MW 146 : M001 :U M 90. etapa 3 Grafcet Arranque Enfriador.13 – PB 6 Producción con enfriador.1 :L KT 120. 300 min-1 Comunicación con Ordenador activa.4 : :UN E 74.Memoria de cálculo 2. Desact. 159 . Cte. Cambio en la Consigna Analógica adapt.0 : :SPA PB 13 : :U M 90. Etapa 17 Grafcet Arranque Deshidratador. SEGMENTO 1 :UN M 103. Enfriador.4 :U M 81. etapa 17 Grafcet Arranque Deshidra. Activar Consigna Analógica. Sobradero.4 :U A 32. Comunicación con Ordenador activa. Conformidad R.7 := M 91.3 :SPB FB 11 : : :BE Etapa 17 Grafcet Arranque Deshidratador. Módulo Salida Analógica Aspirador. Módulo Despedregadores.1. Salida Anular Consig. Conformidad R.4 :R M 103. Velocidad aspirador = 2.6 : :U M 103.6 :U E 74. A.3 := M 90.4 :SPB =M001 :L KH 3110 :T MW 146 : M001 :U M 90.14 – PB 7 Producción sin enfriador. Analógica. Parar grupo Enfriador.3. SEGMENTO 1 :L KH 0000 :T MB 102 :T MB 103 :T MB 104 : :*** FORZADO GRAFCETS Borrar estado de los Grafcet Arranque Enfriador y Arranque deshidratador. R. Conformidad R. Temporizador parada total de planta.1.6 :U E 74.S.4 : :ON M 72. 160 .0 : :O PARADA TOTAL. F.7 :L KT 900. Tiempo 900 seg. SEGMENTO 3 :O T 0 : :O :U E 76. Conformidad Aspirador. Conformidad Aspirador. Inspección Ciclón.C. Emergencia temperatura Trommel.6 :UN E 75. F.15 – PB 8 Parada de emergencia. R.C. Sobradero. Tapiz. Sobradero.6 : :O :U E 79. Conformidad Quemador. Adaptado R.2 : :O :U E 79.3. Conformidad R. Inspección Aspiración.1 :U E 73. Sobradero. Inspección R.3 :U E 74. Tapiz.0 : :O :U E 79. SEGMENTO 2 :U E 74.5 :U E 78.C.S. y Parada Normal o Automática.4 :U E 78. D. Conformidad Trommel. PARADA 0 Temporizador parada total de planta.Memoria de cálculo 2. F. G.T.6 : :O :U M 106.2 :SE T 0 : :*** TEMPORIZACIÓN DESACTIVACIÓN Conformidad R. Sobradero. 2 := M 106. Esclusa Enfriador. Nivel Empacadora. R. Enfriador.Memoria de cálculo :U :U : :O := : :*** E E 79. Activar parada de emergencia 2.2 :ON E 73. R. Enfriador.4 : :*** PARADA DE EMERGENCIA 2 Averia Empacadora.3 : :*** PARADA DE EMERGENCIA 1 D.2 Paro Emergencia adaptado. R.T. SEGMENTO 7 PARADA DE EMERGENCIA 4 161 .S. Activar parada de emergencia 3. Enfriador.5 :O E 77. R. Marca parada total de planta.T.0 :ON E 73. Marca parada emergencia 2. Conformidad R. D. R. R.7 :ON E 73. Esclusa Finos.2 :O M 106.0 :O E 77. Activar parada emergencia 1. R.T. Inspección Enfriador.5 F.6 74. Ciclón. Aspirador enfriador.G. Enfriador. R. D.4 :O E 77.5 : :*** PARADA DE EMERGENCIA 3 R.G. D. SEGMENTO 6 :U E 77.S. M M 80. Inspección R. Transporte Cadenas. Esclusa Enfriador. Ciclón.3 :ON E 73. Esclusa Finos.4 :O M 106. Aspirador Enfriador.T.4 106.G.6 :O E 77. Transporte Cadenas.7 :O M 106.S.6 :O E 77.5 :O E 79. SEGMENTO 4 :UN E 73.T. Marca parada de emergencia 2.T.2 := M 106.C.G.2 := M 106.7 :O M 106.T. D. Marca parada total de planta.3 :O E 77. Activar parada total de planta.4 :ON E 73.C. Marca parada total de planta.S. F.G. SEGMENTO 5 :U E 33.4 :O M 106. Activar parada de emergencia 4.7 :O E 76.2 := M 107. Marca parada de emergencia 9.2 := M 106.0 :O E 76. 162 .T. SEGMENTO 11 :U M 80.7 :O M 106. Enfriador.1 : :*** PARADA DE EMERGENCIA 7 D.A. R. Marca parada total de planta.4 := M 106. Activar parada de emergencia 7.G. Erizo Enfriador.T.6 :O M 106.A. Activar parada de emergencia 6.1 :O E 76.2 := M 107. R.T. R.T.6 D. R.1 :O M 106.2 :O M 107. Activar parad de emergencia 8. Erizo Tapiz. R.2 :O E 73. R. SEGMENTO 10 :UN E 72. R.3 :O M 107. Trommel.T. D.1 :ON E 72. Erizo Enfriador. Tapiz. SEGMENTO 9 :UN E 72. Marca parada total de planta.Memoria de cálculo :UN :O :O :O := : :*** E E M M M 73. Marca parada total de planta. Marca parada total de planta. R.0 : PARADA DE EMERGENCIA 8 Paro Emergencia adaptado.1 77. Marca parada de emergencia 4.7 :O E 76.G. R. Erizo Tapiz.3 :O E 76. Activar parada de emergencia 5.G.G.5 106.7 : :*** PARADA DE EMERGENCIA 5 D.2 106.G. Marca parada de emergencia 7. Tapiz. Tapiz. Enfriador. SEGMENTO 8 :U E 72.0 : :*** PARADA DE EMERGENCIA 6 D.S. D. Marca parada de emergencia 3.G.T.S.0 :ON E 72. Averia Quemador.1 106. R. Trommel. Tapiz.2 :O M 106. S.7 :) := M 107. SEGMENTO 14 :U( :ON M 73. R.7 :ON E 72. Marca parada total de planta.6 :O E 79. Marca parada total de planta. R. Tajadera Sobradero abierta.4 :O M 106.2 := M 107. Activar parada de emergencia 9. SEGMENTO 15 :U M 106.T. Activar parada de emergencia 10. Activar parada de emergencia 12. Conformidad Quemador. D. 163 . Esclusa Ciclón.4 :O E 76.S.G. SEGMENTO 13 :UN E 72.3 : :*** PARADA DE EMERGENCIA 10 D. F.G. Esclusa Ciclón.1 :UN E 75. Marca parada de emergencia 11.4 :O M 107.2 := M 107.2 :O( :U E 79. R. Tajadera Sobradero abierta.5 : :*** PARADA DE EMERGENCIA 12 Marca parada total de planta.4 . Marca parada de emergencia 10.5 :O E 76. Marca parada total de planta.C.O M 107. Ciclón.4 : :*** PARADA DE EMERGENCIA 11 01 01 01 Nivel Empacadora Adaptado.2 := M 107. R.1 :) :UN E 75. Ciclón. Activar parada de emergencia 11.Memoria de cálculo :*** SEGMENTO 12 :UN E 78.2 : :*** PARADA DE EMERGENCIA 9 Averia Aspirador-Variador.3 :O M 106.C.T. SEGMENTO 16 :U( PARADA DE EMERGENCIA 13 F. Conformidad Quemador.5 :O M 106. 3 E M 75.4 77. R. Enfriador.0 77.7 107. 164 .S.G.T. Inspección Enfriador.7 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 Averia Empacadora. Enfriador. F.7 76.5 79.Memoria de cálculo :O :O :O :O :O :O :O :O :ON :ON :ON :ON :ON :) U := : : :BE E E E E E E E E M M M M M 33. Adaptado R.2 73.G. Adaptado Enfriador. R. R.C. Esclusa Enfriador. Enfriador .0 73. R. R. D. Enfriador.7 72. D.T. Erizo Enfriador. Activar Parada de emergencia 13. D. R. D. Conformidad Quemador . Enfriador.T.A.G. Adaptado R.G.S. R.2 77.T. Aspirador Enfriador.1 73. Adaptado Erizo Enfriador.7 77.A.T. Adaptado Esclusa Enfriador.G.7 73. R.T.1 77. D. Tapiz. Tapiz.4 :O M 148. Tapiz. Tapiz. R.T.C.0 := M 109.1 : :*** TAPIZ SCADA Marcha Tapiz.16 – PB 9 Funcionamiento manual. F.3 : :*** ERIZO TAPIZ SCADA Marcha Erizo Tapiz.T.2 : :U E 76. Erizo Tapiz. Tapiz. R. Marcha virtual Tapiz. SCADA Paro Erizo Tapiz. SCADA Paro R. Marcha virtual R.S.0 : :U E 76. Paro virtual Erizo Tapiz.6 : :U E 73.3.4 :O M 148.S. Paro Emergencia adaptado.1 :O M 80.S.7 QUEMADOR SCADA Marcha Quemador.2 :O E 79. Inspección R.0 :O M 80.Memoria de cálculo 2. Marcha virtual ErizoTapiz.2 :O M 80. D.5 : :*** ROSCA SALIDA TAPIZ SCADA Marcha R.G. SEGMENTO 3 :U M 148. Adaptado Erizo Tapiz.S. SEGMENTO 2 :U M 148. SEGMENTO 1 :U M 148.G.1.4 := M 109. SEGMENTO 4 :U M 148. Paro virtual Tapiz. Tapiz. Marcha virtual Quemador.0 :ON M 72. D.1 := M 109.6 := M 109.S.3 := M 109. R. Paro Emergencia adaptado.S. Paro virtual R. R.3 :ON M 72. SCADA Paro Tapiz.T.5 := M 109.4 : :U E 76. Paro Emergencia adaptado.1 :ON M 72.4 :O M 148. Tapiz.G. 165 . Adaptado Tapiz. Tapiz. D.2 := M 109.S. Adaptado R. Averia Quemador. 3 :O M 80.3 :U E 78. Cerrar Despedregadores virtual.Memoria de cálculo :O M :O M := M : :*** 80. SEGMENTO 7 :U M 149. SCADA Paro Esclusa Ciclón.0 := M 110.5 :U E 78. Marcha virtual Esclusa Ciclón. SEGMENTO 8 TAJADERA SOBRADERO R.G.7 109.7 Paro Emergencia adaptado. Marcha virtual Trommel.T.1 := M 110. A abierto. B abierto. Paro virtual Trommel. SCADA Cerrar Despedregadores.3 :ON M 72.T. D.1 : :*** TROMMEL SCADA Marcha Trommel.C. Paro virtual Quemador. B cerrado. F.5 := M 110. R.2 : :U M 149.5 : :*** ESCLUSA CICLÓN SCADA Marcha Esclusa Ciclón.4 :O M 80. A cerrado. Paro Emergencia adaptado. Paro virtual Esclusa Ciclón. Esclusa Ciclón.4 := M 110. Despe. Abrir Despedregadores virtual. Adaptado Trommel.6 :U E 78. SEGMENTO 6 :U M 148.7 := M 110.4 : :U E 76.3 : :*** DESPEDREGADORES SCADA Abrir Despedregadores.4 :O M 149. Despe.4 148.4 :O M 149. F.6 :U E 79.0 : :U E 76. Paro Emergencia adaptado.C. F.4 :ON M 72. SEGMENTO 5 :U M 149. 166 .G. SCADA Paro Quemador. D.C.0 := M 110.C. F. Despe. SCADA Paro Trommel. Despe. Adaptado Esclusa Ciclón. Trommel. 6 :O M 80.2 : :U E 77. SCADA Paro R.6 SCADA Abrir Tajadera Sobradero. Ciclón. M E M 149.1 := M 111.G. R. D.2 110. Sobradero. Cerrar Tajadera Sobradero virtual. Paro virtual Enfriador.G. Sobradero.3 := M 111.S.Memoria de cálculo :U :U := : :U :U := : :*** M E M 149.S. Ciclón.C. Tajadera Sobradero abierta.0 :O E 79. R.S.2 := M 111.S.5 :O E 79. Sobradero. SCADA Paro R. F.S. D.4 :O M 150. D.S. Marcha virtual Enfriador.7 79. Paro Emergencia adaptado.6 79.0 := M 111. Sobradero.S.0 :O M 80. Abrir Tajadera Sobradero virtual.0 : :U E 76. SEGMENTO 9 :U M 150.4 : :U E 76.C.6 :ON M 72.C.7 :ON M 73.6 :ON M 72.1 : :*** ROSCA SALIDA CICLÓN SCADA Marcha R. Paro Emergencia adaptado. 167 . Adaptado Enfriador.4 := M 111. Inspección R. Sobradero. Ciclón. SCADA Paro Enfriador. Ciclón.T.7 SCADA Cerrar Tajadera Sobradero.4 :O M 150. Inspección Enfriador.G.5 :O M 80.1 110. F.5 ROSCA SOBRADERO SCADA Marcha R.C.T. Ciclón. Marcha virtual R. Enfriador. Adaptado R. SEGMENTO 10 :U M 150. R. F. Paro virtual R. Ciclón. F. Tajadera Sobradero cerrada. Marcha virtual R.3 : :*** ENFRIADOR SCADA Marcha Enfriador. R.T. R. Adaptado R. Ciclón. SEGMENTO 11 :U M 150.4 :O M 150. Paro Emergencia adaptado. 2 : :U M 151.5 :O M 80. Marcha virtual Aspirador 1ª Velocidad.5 Paro virtual R. Paro virtual R.4 :O E 79. Paro Emergencia adaptado. 168 .4 :O M 151.A.5 :U A 32. Enfriador.4 :U A 32.6 111. D. Marcha virtual Variador ON. SCADA Marcha Aspirador 2ª Velocidad.2 := M 112.A. SCADA Activar Variador ON.3 : : :U M 151. Marcha virtual Alimentación Variador. SEGMENTO 13 :U M 151. R.4 :O E 79.6 SCADA Marcha R.7 111. Inspección Ciclón.A. Paro virtual Variador ON.C. Inspección Aspiración.A. Marcha virtual R.A. SCADA Marcha Aspirador 1ª Velocidad. Adaptado R.3 :ON A 9.6 := M 112. Enfriador. Salida Variador ON.1 := M 112.7 72.0 := M 112. F. Paro virtual Alimentación Variador.C. Enfriador. Enfriador.A. SEGMENTO 12 ROSCA ALIMENTACIÓN ENFRIADOR :U := : :U :ON :O :O := : :*** M M 150. Enfriador. SCADA Paro Alimentación Variador.7 R. F.G.T.1 : : :U M 151. Averia Grupo Variador-Aspirador. SCADA Desactivar Variador ON.4 150. E M M M M 76. Salida Variador ON.7 80. Salida K11M (Alimentación Variador).Memoria de cálculo := M : :*** 111. Sobradero.0 := M 112.4 : : :U M 151.0 : :UN E 78. Enfriador.0 ASPIRADOR SCADA Marcha Alimentación Variador. Paro Emergencia adaptado. SCADA Paro R. SCADA Paro Erizo Enfriador. SEGMENTO 14 :U M 152. Salto al módulo Actualización Consig.7 SCADA Desactivar Consigna Analógica. Analógica. Marcha virtual Erizo Enfriador. Marcha virtual Aspirador Enfriador.G.0 112.6 SCADA Activar Consigna Analógica. Paro Emergencia adaptado.1 : :*** ERIZO ENFRIADOR SCADA Marcha Erizo Enfriador. R. Cambio en la Consigna Analógica adaptado.0 := M 113. R.T.4 32. Adaptado Erizo Enfriador.Memoria de cálculo := M : : :U M :U A := M : : :U M :U A := M : : :U M :UN A :U A :U M :SPB FB : :*** 112.T. Salida Anular Consina Analógica. Paro virtual Erizo Enfriador.3 32. Marcha virtual Act. 151.7 32. Consigna Analógica. Salida Variador ON. 91. Consigna Analógica.3 11 Comunicación con el ordenador Activa.6 32.1 := M 113.4 :O M 152.5 Marcha virtual Aspirador 2ª Velocidad. 151. Paro virtual Aspirador Enfriador.0 : :U E 77.1 :O M 80. Marcha virtual Des. SEGMENTO 15 :U M 152.0 81. D.2 :O M 80.Aspirador Enfriador.2 : :U E 77. Erizo Enfriador. Salida Variador ON. 169 .0 112. Salida Variador ON.1 :ON M 73.3 := M 113.3 : :*** ASPIRADOR ENFRIADOR SCADA Marcha Aspirador Enfriador. Paro Emergencia adaptado. SCADA Paro Aspirador Enfriador.4 :O M 152.2 := M 113. Enfriador.5 : :*** ESCLUSA ENFRIADOR SCADA Marcha Esclusa Enfriador.4 :ON M 73.4 :O M 153. Marcha virtual Aspirador Finos.4 :O M 152.4 :O M 152. Transporte Cadenas. Adaptado Esclusa Enfriador.7 := M 113. SCADA Paro R. Paro virtual Transporte Cadenas.Memoria de cálculo SEGMENTO 16 :U M 152.5 := M 113.T.1 : :*** TRANSPORTE CADENAS SCADA Marcha Transporte Cadenas. Enfriador.3 :O M 80. Marcha virtual Transporte Cadenas. Aspirador Finos. SCADA Paro Esclusa Enfriador.S.4 := M 113. Paro Emergencia adaptado.4 : :U E 77. Paro virtual Esclusa Enfriador.5 :ON M 73.4 :O M 80. R.3 := M 114. R.0 := M 114. Enfriador. SEGMENTO 17 :U M 152.T.T.2 : :U E 77. D.G. Paro Emergencia adaptado. Adaptado Transporte Cadenas. D. 170 .4 :O M 153. SEGMENTO 18 :U M 153.S. R.3 ASPIRADOR FINOS SCADA Marcha Aspirador Finos.G.S.2 :O M 80. Paro virtual R.6 :ON M 73. Enfriador. Paro Emergencia adaptado.G. Paro Emergencia adaptado. SCADA Paro Aspirador Finos. Marcha virtual R. D. R.2 := M 114.1 := M 114. Enfriador. Marcha virtual Esclusa Enfriador.S. SCADA Paro Transporte Cadenas. Esclusa Enfriador.S. SEGMENTO 19 :U M 153.3 :O M 80.0 : :U E 77.T. R.7 : :*** ROSCA SALIDA ENFRIADOR SCADA Marcha R.6 := M 113.6 : :U E 77. Paro virtual Aspirador Finos.S. Enfriador. Adaptado R. 6 : :U E 33.G.6 := M 114. SCADA Paro Esclusa Finos.5 : :*** ESCLUSA FINOS SCADA Marcha Esclusa Finos. SEGMENTO 22 :L KH 0000 :T MW 148 :T MW 150 :T MW 152 : : :BE RESET PULSADORES SCADA Resetear los valores de los pulsadores del SCADA.4 :O M 153.4 : :U E 77. R. Averia Empacadora. Paro virtual Esclusa Finos.7 :O M 80.7 := M 114.4 :O M 153. Adaptado Esclusa Finos.7 :ON M 73. Marcha virtual Esclusa Finos. Paro Emergencia adaptado.7 :O M 80.7 : :*** EMPACADORA SCADA Marcha Empacadora. Esclusa Finos. SEGMENTO 21 :U M 153. Paro virtual Empacadora.T. 171 . D.Memoria de cálculo : :*** SEGMENTO 20 :U M 153. Marcha virtual Empacadora.4 := M 114. Paro Emergencia adaptado. SCADA Paro Empacadora.5 := M 114. Sobradero. Conformidad Quemador. Conformidad R. Etapa 21 Grafcet. etapa 20 Grafcet. Deact.3 :R M 90.7 :S M 104. Etapa 20 Grafcet.3 :UN M 104.1 :L KT 120.0 : :U M 104.6 :S M 104. Detector Carga Empacadora adaptado. Alarma descarga Empacadora.3 :SE T 21 : :U T 21 :UN E 74.5 : :UN M 104.4 :R M 104.4 :S M 104. Alarma descarga Empacadora.2 :UN M 104. Etapa 20 Grafcet. Activar etapa 23 Grafcet. Deact.2 :R M 104. Activar etapa 21 Grafcet. Deact. Activar etapa 24 Grafcet Deact.3 Alarma descarga Empacadora. Conformidad Trommel.5 :U M 104. Etapa 24 Grafcet.17 – PB 10 Parada manual o automática. Etapa 22 Grafcet.7 :S M 104.3 :S M 104. Alarma descarga Empacadora.0 :UN M 90. 172 . Temporización vaciado circuito. Conformidad R. SEGEMENTO 1 :U M 90. Etapa 20 Grafcet. Sobradero.3. Etapa 21 Grafcet. Activar etapa 22 Grafcet.1.0 : :U M 104. etapa 21 Grafcet. Etapa 23 Grafcet.1 :UN M 104.1 :R M 104. Tiempo 20 min. Etapa 22 Grafcet.5 :UN E 75.2 :R M 104. etapa 20 Grafcet.1 : :U M 104.2 :UN M 73.6 :UN E 74. Activar etapa 20 Grafcet.1 : :U T 21 :U E 74. Desact. etapa 21 Grafcet.5 :UN E 75.Memoria de cálculo 2. Activar etapa 22 Grafcet.6 :S M 104.0 : :U M 104.0 :U M 90. Etapa 23 Grafcet. Conformidad Quemador.0 :UN M 104. Memoria de cálculo :R : : :BE M 104.2 Desact. 173 . etapa 22 Grafcet. 0 :L KT 50. Etapa 35 Grafcet.0 :U M 105. Etapa 33 Grafcet.6 :) :O T 5 :) :S M 105.1 :R M 105. Etapa 32 Grafcet.0 :U M 73.0 :U( :UN E 74.0 :R M 105. etapa 33 Grafcet.4 :R M 105.1 :SE T 5 : :U M 105.3.2 :R M 105. Desact. Conformidad Empacadora. Conformidad Empacadora. 174 .5 :S M 105. Activar etapa 31 Grafcet. Etapa 30 Grafcet. Etapa 31 Grafcet. Alarma General. Desact. Activa etapa 31 Grafcet. Desact. Etapa 30 Grafcet.18 – PB 11 Puesta del sistema al estado inicial.4 :UN M 105. Etapa 30 Grafcet. Tiempo 5 seg.1 :UN M 105.6 :S M 105.0 Borrar estado de Parada Emergencia. etapa 30 Grafcet. etapa 34 Grafcet.3 :UN M 105.6 :U( :ON E 75. Desact. Etapa 30 Grafcet. Etapa 34 Grafcet.0 : :U M 105. etapa 30 Grafcet. Sobradero.2 :UN M 105. Etapa 30 Grafcet.1 : :UN M 105. Desact.0 :UN M 105.Memoria de cálculo 2.0 : :U M 105. etapa 32 Grafcet. etapa 35 Grafcet.6 :U E 75. Detector Carga Empacadora adaptado. Detector Carga Empacadora adaptado.3 :R M 105.1. Desact. SEGMENTO 1 :L KH 0000 :T MW 106 : :U M 108. Desact. etapa 30 Grafcet.0 :R M 105. 01 01 02 02 02 01 01 Conformidad R. Activar etapa 32 Grafcet.5 :S M 105.2 :R M 105.6 :ON M 73. Temporización estado no evaluable. Activar etapa 30 Grafcet. Conformidad Esclusa Ciclón. Tiempo 12 min. S. Desact.7 105. Conformidad Erizo Tapiz.1 105. T E E E E M M 6 74. etapa 35 Grafcet. Activa etapa 34 Grafcet. Activar etapa 35 Grafcet.7 78.5 Activar etapa 31 Grafcet. Tapiz. M KT T 105.3 74.2 75. Conformidad Quemador. M E E E E E E M M 105. Conformidad R.4 75.1 105. Desact. Detector Carga Empacadora.1 105.6 74. M KT T 105. M E M M 105. Temporización espera vaciado producto II.2 7 Etapa 35 Grafcet. Activar Etapa 31 Grafcet.3 73.4 74. A. Conformidad R.3 Etapa 33 Grafect. T M M 7 105.Memoria de cálculo :U :UN :S :R : :U :L :SE : :U :UN :UN :UN :UN :S :R : :U :UN :UN :UN :UN :UN :UN :S :R : :U :UN :S :R : :U :U :S :R : :U :L :SE : :U :S :R E E M M 74. etapa 32 Grafcet.4 75. Desact.6 75.5 105. Conformidad Quemador. Activar etapa 31 Grafcet. Sobradero. Conformidad Trommel.7 105.3 105.0 105. etapa 33 Grafcet.4 Etapa 4 Grafect. etapa 34 Grafcet.5 720.2 900. Conformidad R. etapa 34 Grafcet.6 105. Desact.7 105.4 Etapa 34 Grafcet Conformidad Quemador. Ciclón. etapa 30 Grafcet.2 Conformidad Tapiz.2 6 Etapa 32 Grafcet. Tiempo 15 min. Desact. Conformidad Aspirador.5 74.0 Conformidad R.4 105. Enfriador. S.1 74. Temporización espera vaciado producto I. Activar etapa 33 Grafcet. M E M M 105. Desact.0 74. 175 . Conformidad Empacadora. Memoria de cálculo : : :BE 176 . Grafcet Puesta a Estado Inicial. Desactivar K2M ( λ Tapiz).1 : :U M 104. K1M. Paro virtual Erizo Tapiz.1. K1M. Parada de emergencia 6. Marcha virtual Erizo Tapiz. Grafcet Arranque Deshidratador.5 :O M 107.1 :O M 105.0 :U T 10 :UN A 5. Etapa 35. Activar K4M (Erizo Tapiz). Etapa 20. K2M. 177 .2 : :U A 5. Etapa 35. Grafcet Puesta a Estado Inicial.0 : :U A 5. Activar K3M ( ∆ Tapiz). Grafcet Puesta a Estado Inicial. Grafcet Puesta a Estado Inicial.3 :O M 109.2 :O M 105. Desactivar K1M (Línea Tapiz). Parada de emergencia 6.3.5 :O M 107.0 :UN T 10 :UN A 5.1 : :*** SALIDAS TAPIZ Etapa 17.0 :O M 105. K1M. Grafcet Arranque Deshidratador. Etapa 32.Memoria de cálculo 2.1 :O M 105. Tiempo 7 seg. Grafcet Parada Normal o Automática. Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 32. Paro virtual Tapiz.0 :L KT 70.1 :SE T 10 : :U A 5. K3M.3 SALIDAS ERIZO TAPIZ Etapa 16.0 :O M 109.19 – PB 12 Salidas.4 :O M 109.2 :O M 105. Desactivar K3M (∆ Tapiz). Activar K2M ( λ Tapiz). SEGMENTO 2 :U M 103.0 :R A 5.3 : :U M 104.0 :S A 5.2 :S A 5. Etapa 31. Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 20. Marcha virtual Tapiz. SEGMENTO 1 :U M 103.1 := A 5.2 :R A 5. Activar K1M (Línea Tapiz). Etapa 31. Grafcet Parada Normal o Automática.2 := A 5.1 :R A 5.0 :O M 109.0 :O M 105. Temporizador arranque λ-∆ Tapiz. Memoria de cálculo :R A : :*** 5.3 Desactivar K4M (Erizo Tapiz). SEGMENTO 3 :U M 103.3 :O M 109.4 :S A 5.4 : :U A 5.4 :L KT 70.1 :SE T 11 : :U A 5.4 :U T 11 :UN A 5.5 := A 5.6 : :U A 5.4 :UN T 11 :UN A 5.6 := A 5.5 : :U M 104.0 :O M 105.1 :O M 105.2 :O M 105.5 :O M 107.0 :O M 109.5 :R A 5.4 :R A 5.6 :R A 5.5 : :*** SALIDAS ROSCA SALIDA TAPIZ Etapa 16, Grafcet Arranque Deshidratador. Marcha virtual R.S. Tapiz. Activar K5M (Línea R.S. Tapiz). SEGMENTO 4 :U M 103.1 :O M 109.6 :S A 32.6 : :U M 104.0 Automática. :O M 105.1 SALIDAS QUEMADOR Etapa 14, Grafcet Arranque Deshidratador. Marcha virtual Quemador Activar Quemador. K5M. Tiempo 7 seg. Temporizador arranque λ-∆ R.S. Tapiz. K5M. K6M. Activar K7M ( ∆ R.S. Tapiz). K5M. K7M. Activar K6M ( λ R.S. Tapiz). Etapa 20, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 32, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 35, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 6. Paro virtual R.S. Tapiz. Desactivar K5M (Línea R.S. Tapiz). Desactivar K7M ( ∆ R.S. Tapiz). Desactivar K6M ( λ R.S. Tapiz). Etapa 20, Grafcet Parada Normal o Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. 178 Memoria de cálculo :O :O :O :O : :*** M M M M 105.2 105.5 107.0 109.7 Etapa 32, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 35, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 6. Paro virtual Quemador. SEGMENTO 5 :U M 110.2 :O T 3 :S A 32.7 : :U M 110.3 :O M 105.1 :O T 4 :R A 32.7 : :*** SALIIDAS DESPEDREGADORES Abrir Despedregadores virtual. Temporizador apertura Despedregadores. Apertura Despedregadores. SEGMENTO 6 :U M 103.0 :O M 110.0 :S A 5.7 : :U A 5.7 :L KT 70.1 :SE T 12 : :U A 5.7 :U T 12 :UN A 6.0 := A 6.1 : :U A 5.7 :UN T 12 :UN A 6.1 := A 6.0 : :U M 104.2 Automática. :O M 104.4 Automática. :O M 105.1 :O M 105.3 SALIDAS TROMMEL Etapa 14, Grafcet Arranque Deshidratador. Marcha virtual Trommel. Activar K8M (Línea Trommel). Cerrar Despedregadores virtual. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Temporizador cierre Despedregadores. Cierre Despedregadores. K8M. Tiempo 7 seg. Temporizador arranque λ-∆ Trommel. K8M. K9M. Activar K10M (∆ Trommel). K8M. K10M. Activar K9M ( λ Trommel). Etapa 22, Grafcet Parada Normal o Etapa 24, Grafcet Parada Normal o Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 33, Grafcet Puesta a Estado Inicial. 179 Memoria de cálculo :O :O :R :R :R : :*** M M A A A 107.1 110.1 5.7 6.1 6.0 SEGMENTO 7 :U M 102.7 :O M 112.0 :S A 9.6 : :U M 106.0 :O M 112.0 :R A 9.6 : : :U M 102.7 :O M 112.2 :S A 32.0 : :U M 104.2 :O M 104.4 :O M 105.1 :O M 105.3 :O M 107.2 :O M 112.1 :O M 112.3 :R A 32.0 : : :U M 103.0 :O M 112.4 :S A 32.1 : :U M 103.2 :O M 104.2 :O M 104.4 :O M 105.1 :O M 105.3 :O M 107.2 :O M 112.1 :O M 112.3 Parada de emergencia 7 Paro virtual Trommel. Desactivar K8M (Línea Trommel). Desactivar K10M (∆Trommel). Desactivar K9M ( λTrommel). SALIDAS ASPIRADOR Etapa 12, Grafcet Arranque Deshidratador. Marcha virtual Variador. Activar K11M (Alimentación Variador). Parada de emergencia 8. Paro virtual Variador. Desactivar K11M (Aliment. Variador). Etapa 12, Grafcet Arranque Deshidratador. Marcha virtual Variador ON. Activar Variador ON. Etapa 22, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 24, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 33, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 9 Paro virtual Variador-Aspirador. Paro virtual Variador ON. Desactivar Variador ON. Etapa 13, Grafcet Arranque Deshidratador. Marcha virtual Aspirador 1ª Velocidad. Activar Aspirador 1ª velocidad. Etapa 15, Grafcet Arranque Deshidratador. Etapa 22, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 24, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 33, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 9. Paro virtual Variador-Aspirador. Paro virtualVariador ON. 180 Memoria de cálculo :O :O :R : : :U :O :O :S : :U :O :O :O :O :O :O :O :O :O :R : : :U :O :O :O :S : :U :O :O :O :O :O :O :O :R : :*** M M A 112.5 112.6 32.1 Marcha virtual Aspirador 2ª Velocidad. Marcha virtual Act. Consigna Analógica. Desactivar Aspirador 1ª Velocidad. M M M A 103.2 112.5 112.7 32.2 Etapa 15, Grafcet Arranque Deshidratador. Marcha virtual Aspirador 2ª Velocidad. Paro virtual Act. Consigna Analógica. Activar Aspirador 2ª Velocidad. M M M M M M M M M M A 90.6 104.2 104.4 105.1 105.3 107.2 112.1 112.3 112.4 112.6 32.2 Anular Consigna Analógica. M M M M A 102.7 112.4 112.5 112.7 32.3 Etapa 12, Grafcet Arranque Deshidratador. Marcha virtual Aspirador 1ª Velocidad. Marcha virtual Aspirador 2ª Velocidad. Paro virtual Act. Consigna Analógica. Activar Anular Consina Analógica. M M M M M M M M A 90.6 104.2 105.1 105.3 107.2 112.1 112.3 112.6 32.3 Anular Consigna Analógica. SEGMENTO 8 :U M 102.7 :O M 110.4 Etapa 22, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 24, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 33, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 9. Paro virtual Variador-Aspirador. Paro virtualVariador ON. Marcha virtual Aspirador 1ª Velocidad. Marcha virtual Act. Consigna Analógica. Desactivar Aspirador 2ª Velocidad. Etapa 22, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 33, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 9. Paro virtual Variador-Aspirador. Paro virtualVariador ON. Marcha virtual Act. Consigna Analógica. Desactivar Anular Consigna Analógica. SALIDAS ESCLUSA CICLÓN Etapa 12, Grafcet Arranque Deshidratador. Marcha virtual Esclusa Ciclón. 181 Memoria de cálculo :S : :U :L :SE : :U :U :UN := : :U :UN :UN := : :U :O :O :O :O :O :R :R :R : :*** A 6.2 Activar K12M (Línea Esclusa Ciclón). A KT T 6.2 70.1 13 K12M. Tiempo 7 seg. Tempor. arranque λ-∆ Esclusa Ciclón. A T A A 6.2 13 6.3 6.4 K12M. A T A A 6.2 13 6.4 6.3 K12M. M M M M M M A A A 104.2 104.4 105.1 105.3 107.3 110.5 6.2 6.4 6.3 Etapa 22, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 24, Grafcet Parada Normal o Automática. SEGMENTO 9 :U( :O M 91.0 :O M 102.6 :O M 107.7 :O M 110.6 :) :U E 79.2 := A 33.1 : :U( :O M 102.3 :O M 110.7 :) :U E 79.1 := A 33.2 K13M. Activar K14M (∆ Esclusa Ciclón). K14M. Activar K13M (λ Esclusa Ciclón). Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 33, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 10. Paro virtual Esclusa Ciclón. Desactivar K12M (Línea Esclusa Ciclón). Desactivar K14M (∆ Esclusa Ciclón). Desactivar K13M (λ Esclusa Ciclón). SALIDAS TAJADERA SOBRADERO 01 01 01 01 01 Parada grupo enfriador. Etapa 11, Grafcet Arranque Deshidratador. Pararda de emergencia 13. Abrir Tajadera Sobradero virtual. F.C. Tajadera Sobradero cerrada. Apertura Tajadera Sobradero. 01 01 01 Etapa 3, Grafcet Arranque Enfriador. Cerrar Tajadera Sobradero Virtual. F.C. Tajadera Sobradero abierta. Cierre Tajadera Sobradero. 182 Memoria de cálculo : :*** SEGMENTO 10 :U M 102.7 :O M 111.0 :S A 6.5 : :U A 6.5 :L KT 70.1 :SE T 14 : :U A 6.5 :U T 14 :UN A 6.6 := A 6.7 : :U A 6.5 :UN T 14 :UN A 6.7 := A 6.6 : :U M 104.2 :O M 104.4 :O M 105.1 :O M 105.3 :O M 107.4 :O M 111.1 :R A 6.5 :R A 6.7 :R A 6.6 : :*** SALIDAS ROSCA SALIDA CICLÓN Etapa 12, Grafcet Arranque Deshidratador. Marcha virtual R.S. Ciclón. Activar K15M (Línea R.S. Ciclón). SEGEMENTO 11 :U M 91.0 :O M 102.7 :O M 107.7 :O M 111.4 :S A 7.0 : :U A 7.0 :L KT 70.1 SALIDAS ROSCA SOBRADERO Parada grupo enfriador. Etapa 12, Grafcet Arranque Deshidratador. Parada de emergencia 13. Marcha virtual R. Sobradero. Activar K18M (Línea R. Sobradero). K15M. Tiempo 7 seg. Tempor. arranque λ-∆ R.S. Ciclón. K15M. K16M. Activar K17M (∆ R.S. Ciclón). K15M. K17M. Activar K16M (λ R.S. Ciclón). Etapa 22, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 24, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 33, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 11. Paro virtual R.S. Ciclón. Desactivar K15M (Línea R.S. Ciclón). Desactivar K17M (∆ R.S. Ciclón). Desactivar K16M (λ R.S. Ciclón). K18M. Tiempo 7 seg. 183 Memoria de cálculo :SE : :U :U :UN := : :U :UN :UN := : :U :O :O :O :O :R :R :R : :*** T 15 Tempor. arranque λ-∆ R. Sobradero. A T A A 7.0 15 7.1 7.2 K18M. A T A A 7.0 15 7.2 7.1 K18M. M M M M M A A A 102.3 104.4 105.1 107.5 111.5 7.0 7.2 7.1 Etapa 3, Grafcet Arranque Enfriador. SEGMENTO 12 :U M 102.3 :O M 111.6 :S A 7.3 : :U A 7.3 :L KT 70.1 :SE T 16 : :U A 7.3 :U T 16 :UN A 7.4 := A 7.5 : :U A 7.3 :UN T 16 :UN A 7.5 := A 7.4 : :U M 91.0 K19M. Activar K20M (∆ R. Sobradero). K20M. Activar K19M (λ R. Sobradero). Etapa 24, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 12. Paro virtual R. Sobradero. Desactivar K18M (Línea R. Sobradero). Desactivar K20M (∆ R. Sobradero). Desactivar K19M (λ R. Sobradero). SALIDAS ROSCA ALIMENTACIÓN ENFRIADOR Etapa 3, Grafcet Arranque Enfriador. Marcha virtual R.A. Enfriador. Activar K21M (Línea R.A. Enfriador). K21M. Tiempo 7 seg. Tempor. arranque λ-∆ R.A. Enfriador. K21M. K22M. Activar K23M (∆ R.A. Enfriador). K21M. K23M. Activar K22M (λ R.A. Enfriador). Parada grupo enfriador. 184 Memoria de cálculo :O :O :O :O :O :R :R :R : :*** M M M M M A A A 104.2 105.1 105.3 106.7 111.7 7.3 7.5 7.4 Etapa 22, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 33, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 5. Paro virtual R.A. Enfriador. Desactivar K21M (Línea R.A. Enfriador). Desactivar K23M (∆ R.A. Enfriador). Desactivar K22M (λ R.A. Enfriador). SEGMENTO 13 :U M 102.2 :O M 111.3 :S A 7.6 : :U M 91.0 :O M 104.3 :O M 105.1 :O M 105.4 :O M 106.4 :O M 111.3 :R A 7.6 : :*** SALIDAS ENFRIADOR Etapa 2, Grafcet Arranque Enfriador. Marcha virtual Enfriador. Activar K24M (Enfriador). SEGMENTO 14 :U M 102.2 :O M 113.0 :S A 7.7 : :U A 7.7 :L KT 70.1 :SE T 17 : :U A 7.7 :U T 17 :UN A 8.0 := A 8.1 : :U A 7.7 :UN T 17 SALIDAS ERIZO ENFRIADOR Etapa 2, Grafcet Arranque Enfriador. Marcha virtual Erizo Enfriador. Activar K25M (Línea Erizo Enfriador). Parada grupo enfriador. Etapa 23, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 34, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 2. Paro virtual Enfriador. Desactivar K24M (Enfriador). K25M. Tiempo 7 seg. Tempor. arranque λ-∆ Erizo Enfriador. K25M. K26M. Activar K27M (∆ Erizo Enfriador). K25M. 185 Memoria de cálculo :UN A := A : :U M :O M Automática. :O M :O M :O M :O M :R A :R A :R A : :*** 8.1 8.0 K27M. Activar K26M (λ Erizo Enfriador). 91.0 104.3 Parada grupo enfriador. Etapa 23, Grafcet Parada Normal o 105.1 105.4 106.6 113.1 7.7 8.1 8.0 Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 34, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 4. Paro virtual Erizo Enfriador. Desactivar K25M (Línea Erizo Enfriador). Desactivar K27M (∆ Erizo Enfriador). Desactivar K26M (λ Erizo Enfriador). SEGMENTO 15 :U M 102.2 :O M 113.2 :S A 8.2 : :U A 8.2 :L KT 70.1 :SE T 18 : :U A 8.2 :U T 18 :UN A 8.3 := A 8.4 : :U A 8.2 :UN T 18 :UN A 8.4 := A 8.3 : :U M 91.0 :O M 104.3 :O M 105.1 :O M 105.4 :O M 106.5 :O M 113.3 :R A 8.2 :R A 8.4 SALIDAS ASPIRADOR ENFRIADOR Etapa 2, Grafcet Arranque Enfriador. Marcha virtual Aspirador Enfriador. Activar K28M (Línea Asp. Enfriador). K28M. Tiempo 7 seg. Tempor. arranque λ-∆ Asp. Enfriador. K28M. K29M. Activar K30M (∆ Asp. Enfriador). K28M. K30M. Activar K29M (λ Asp. Enfriador). Parada grupo enfriador. Etapa 23, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 34, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 3. Paro virtual Asp. Enfriador. Desactivar K28M (Línea Asp. Enfriador). Desactivar K30M (∆ Asp. Enfriador). 186 Memoria de cálculo :R A : :*** 8.3 Desactivar K29M (λ Asp. Enfriador). SEGMENTO 16 :U M 102.1 :O M 113.4 :S A 8.5 : :U M 91.0 :O M 104.3 :O M 105.1 :O M 105.4 :O M 106.4 :O M 113.5 :R A 8.5 : :*** SALIDAS ESCLUSA ENFRIADOR Etapa 1, Grafcet Arranque Enfriador. Marcha virtual Esclusa Enfriador. Activar K31M (Esclusa Enfriador). SEGMENTO 17 :U M 102.1 :O M 113.6 :S A 8.6 : :U A 8.6 :L KT 70.1 :SE T 19 : :U A 8.6 :U T 19 :UN A 8.7 := A 9.0 : :U A 8.6 :UN T 19 :UN A 9.0 := A 8.7 : :U M 91.0 :O M 104.3 :O M 105.1 :O M 105.4 SALIDAS ROSCA SALIDA ENFRIADOR Etapa 1, Grafcet Arranque Enfriador. Marcha virtual R.S. Enfriador. Activar K32M (Línea R.S. Enfriador). Parada grupo enfriador. Etapa 23, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 34, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 2. Paro virtual Esclusa Enfriador. Desactivar K31M (Esclusa Enfriador). K32M. Tiempo 7 seg. Tempor. arranque λ-∆ R.S. Enfriador. K32M. K33M. Activar K34M (∆ R.S. Enfriador). K32M. K34M. Activar K33M (λ R.S. Enfriador). Parada grupo enfriador. Etapa 23, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 34, Grafcet Puesta a Estado Inicial. 187 Memoria de cálculo :O :O :R :R :R : :*** M M A A A 106.4 113.7 8.6 9.0 8.7 Parada de emergencia 2. Paro virtual R.S. Enfriador. Desactivar K32M (Línea R.S. Enfriador). Desactivar K34M (∆ R.S. Enfriador). Desactivar K33M (λ R.S. Enfriador). SEGMENTO 18 :U M 102.1 :O M 114.0 :S A 9.1 : :U M 91.0 :O M 104.3 :O M 105.1 :O M 105.4 :O M 106.3 :O M 114.1 :R A 9.1 : :*** SALIDAS TRANSPORTE CADENAS Etapa 1, Grafcet Arranque Enfriador. Marcha virtual Transporte Cadenas. Activar K35M (Transporte Cadenas). SEGMENTO 19 :U M 102.0 :O M 114.2 :S A 9.2 : :U A 9.2 :L KT 70.1 :SE T 20 : :U A 9.2 :U T 20 :UN A 9.3 := A 9.4 : :U A 9.2 :UN T 20 :UN A 9.4 := A 9.3 :. SALIDAS ASPIRADOR FINOS Etapa 0, Grafcet Arranque Enfriador. Marcha virtual Aspirador finos. Activar K36M (Línea Aspirador finos). Parada grupo enfriador. Etapa 23, Grafcet Parada Normal o Automática. Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Etapa 34, Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 1. Paro virtual Transporte Cadenas. Desactivar K35M (Transporte Cadenas). K36M. Tiempo 7 seg. Tempor. arranque λ-∆ Aspirador finos. K36M. K37M Activar K38M (∆ Aspirador finos). K36M. K38M. Activar K37M (λ Aspirador finos). 188 Etapa 34.Memoria de cálculo :U :O :O :O :O :O :R :R :R : :*** M M M M M M A A A 91.7 :R A 33.4 :O M 114. Grafcet Puesta a Estado Inicial. Activar Empacadora. Grafcet Arranque Enfriador.5 : :U M 91.5 : :*** SALIDAS ESCLUSA FINOS Etapa 0.3 :O M 105. Grafcet Parada Normal o Automática. Grafcet Parada Normal o Automática.3 : :*** SALIDAS EMPACADORA Etapa 1. Parada grupo enfriador.4 9.3 Parada grupo enfriador.3 9.4 :S A 9. Desactivar Empacadora.6 :S A 33. Paro virtual Aspirador finos. 189 . Etapa 34. Paro virtual Empacadora. Marcha virtual Esclusa finos.1 :O M 105. Desactivar K36M (Línea Aspirador finos).4 106.2 9.1 :O M 106.1 :O M 114. Etapa 23. SEGMENTO 20 :U M 102. Etapa 23.0 :O M 104.3 :O M 105. Grafcet Parada Normal o Automática.0 104. SEGMENTO 21 :U M 102. Grafcet Puesta a Estado Inicial. Parada de emergencia 2. Parada grupo enfriador. Etapa 31. Parada de emergencia 1. Grafcet Arranque Enfriador. Etapa 31. Parada de emergencia 1.0 :O M 114. Paro virtual Esclusa finos.3 :O M 114. Etapa 23.1 105. Grafcet Puesta a Estado Inicial.0 :O M 104. Etapa 31.3 : :U M 91.5 :R A 9. Desactivar K39M (Esclusa finos).3 114.4 :O M 106. Grafcet Puesta a Estado Inicial. Desactivar K37M (λ Aspirador finos). Desactivar K38M (∆ Aspirador finos). Marcha virtual Empacadora. Grafcet Puesta a Estado Inicial. Activar K39M (Esclusa finos).3 105. Alarma Acústica.2 := A 32. Alarma Acústica. Lámpara señalización Conexión PC activa.5 : :U M 91.4 : : :BE SALIDAS SEÑALIZACIÓN LUMINOSA Y ACÚSTICA Alarma Luminosa. Alarma Luminosa.4 := A 33.Memoria de cálculo SEGMENTO 22 :U M 91. Comunicación con el Ordenador activa.1 := A 32. 190 .4 : :U M 90. 1. 191 .3.1 :SE T 4 : : :BE Temporizador Despedregadores cerrados. Tiempo 10 seg. Tiempo 5 min. Temporizador Despedregadores abiertos.2 :SE T 3 : :U T 3 :L KT 100. SEGMENTO 1 :UN T 4 :L KT 300.Memoria de cálculo 2. Temporización Despedregadores cerrados.20 – PB 13 Despedregadores. Temporización Despedregadores abiertos. Enviar el valor al Aspirador.3. SEGMENTO 1 :L MW 146 :SLW 4 :T AW 40 :R M 81.Memoria de cálculo 2. Reset marca cambio en la consigna. 192 .3 : :BE Cargar Consigna Analógica virtual Adaptar el valor.21 – FB 11 Actualizar salida analógica.1. 3.1 :UN M 162. Comunicación con Ordenador adaptada.4 : :UN M 81.4 :R M 90. Marca Iniciar Carga Parámetros CP 521. Módulo Pulso Distribuidor.0 :S M 90. Comunicación con Ordenador adaptada.4 : : :BE MÓDULO GENERAL Marca Iniciar Carga Parámetros CP 521. Módulo Carga Parámetros CP 521.7 :SPB FB 6 :UN M 160.2 :U M 90.7 :BEB : :SPA FB 7 :SPA FB 8 : :U M 81. 193 . Módulo Distribuidor Comunicación. Comunicación con el Ordenador activa. SEGMENTO 1 :UN M 160. Comunicación con Ordenador activa.22 – PB 3 Comunicación. Iniciar Envio de datos. Desactivar Comunicación con Ordenador.Memoria de cálculo 2.1. Parity = Par.23 – FB 6 CP-Parámetros. SEGMENTO 3 :U M 160.3. 194 . Interfase = RS-232. ¿Han sido los valores aceptados por el CP 521?.0 :S M 160. Baud rate = 9600 baudios. Busy = OFF.1 :SPB = M002 CARGA 2º BLOQUE PARÁMETROS 2º bloque parámetros ya cargado. Activar marca indicativa de 1er bloque de parámetros ya cargado.0 :SPB =M001 : :L KH 9000 :T AW 64 :L KH 0800 :T AW 66 :L KH 0001 :T AW 68 :L KH 0101 :T AW 70 : :L EW 64 :L KH 5000 :UW :L KH 5000 :><F :BEB :L EW 70 :L KH 9000 :><F :BEB : M001:UN M 160.1. SEGMENTO 1 :L EW 64 :L KH 0F00 :UW :L KH 0F00 :!=F :BEB : :*** ASCII DRIVER Leer el estado de la CP 521 y ver si está en la rutina de rearranque. SEGMENTO 2 :U M 160.Memoria de cálculo 2. valores de configuración al CP 521. Iniciar carga primeros.0 : :*** CARGA 1 er BLOQUE PARÁMETROS 1er bloque parámetros ya cargado. HW handshake = On. Date Format = start + 8 bits datos + paridad + stop. 2 :S M 160. Activar marca indicativa de 2º bloque de parámetros ya cargado. FINALIZACIÓN CONFIGURACIÓN Configuración aceptada. de Carga Parámetros CP 195 .Memoria de cálculo : :L KH :T AW :L KH :T AW :L KH :T AW :L KH :T AW : :L EW :L KH :UW :L KH :><F :BEB :L EW :L KH :><F :BEB M002:UN :S M : :*** 9071 64 0001 66 000C 68 0000 70 Iniciar carga siguientes valores de configuración al CP 521. por el CP 521?. Activar marca indic. Carácter Delay = 10 ms.2 :S M 160.1 SEGMENTO 4 :U M 160. Dato irrelevante. 64 5000 ¿Han sido lo 5000 valores 70 9071 aceptados M 160.2 :SPB =M003 : :L KH 0000 :T AW 64 : :L EW 64 :L KH 5000 :UW :><F :BEB M003:UN M 160.1 160. Activar marca indicativa de Configuración aceptada. : : :BE Message Length = 12 Bytes. ¿Ha sido aceptada la configuración?.7 521. 1.0 : : :BE PULSO Marca auxiliar del pulso. Comunicación con Ordenador adaptada activa.1 :SI T 22 : :UN T 22 :UN M 161.24 – FB 7 Pulso.0 :) := M 161. Temporizador comunicación.3.1 :U( :O M 81. Marca auxiliar del pulso.1 :L KT 020. 196 . Activar marca pulso. SEGMENTO 1 :UN M 161. Activar marca auxiliar del pulso. 01 01 01 Prueba de comunicación adaptada activa.1 :O M 81.1 :S M 161. Tiempo 2 seg.Memoria de cálculo 2. Marca indic.Memoria de cálculo 2.2 :SPB =M001 : :SPA FB 9 :R M 161.2 :BEB :UN M 162.6 : : :BE DISTRIBUIDOR DE COMUNICACIÓN Marca indicativa Iniciar Envio de datos.0 :S M 162. Módulo Recibir Datos del Ordenador.6 :SPB =M002 : :SPA FB 10 :BEA : M002:U M 161. Marca indicativa Iniciar Envio de datos.1. 197 .3. Desactivar marca Pulso.0 :BEA : M001:UN M 162. Marca pulso.25 – FB 8 Distribuidor. Iniciar Recepción de datos. Iniciar Recepción de datos.0 :U M 162. Desactivar pulso. SEGMENTO 1 :UN M 162.2 :R M 161. Marca indic. Activar Iniciar Envio de datos.6 :S M 162. Módulo Enviar Datos al Ordenador. Activar Iniciar Recepción de datos. 0 :SPB =M001 : :L EW 64 :L KH C000 :UW :L KH 0000 :><F :BEB : :L KH A001 :T AW 64 : :L KH 0012 :T AW 66 : :L KH 0000 :T AW 68 : :S M 162. Desactivar marca indicativa Envio erróneo.26 – FB 9 Enviar.1. Activar marca indicativa Envio iniciado. Tamaño del paquete de datos (18 bytes). Demanda para iniciar el envio de los datos.Memoria de cálculo 2.1 :BEA : M001:L EW 64 :L KH F00F :UW :L KH 5001 :><F :SPB =M002 : :L EW 66 :L KH 0000 :><F :SPB =M003 : ENVIAR 18 BYTES AL ORDENADOR ¿Está el CP 521 ocupado actualmente?. ¿Se puede iniciar el envio de los datos?. Confirmación de la disponibilidad para iniciar un envio. ¿Ya se ha iniciado el envio de los datos?.3. Valor irrelevante. 198 .0 :R M 162. SEGMENTO 1 :L EW 64 :L KH 0F00 :UW :!=F :BEB : :U M 162. Cargar la 7ª palabra de datos. Cargar la 3ª palabra de datos. Cargar la 2ª palabra de datos. Cargar la 8ª palabra de datos. Enviar la 5ª palabra de datos. Enviar la 1ª palabra de datos. PB KH AW MW AW MW AW MW AW Módulo Preparación datos bloque 3. 16 B003 64 132 66 134 68 136 70 199 . Enviar la 2ª palabra de datos. MW AW MW AW MW AW 120 66 122 68 124 70 Cargar la 1ª palabra de datos. Enviar la 8ª palabra de datos. EW KH 66 0002 Confirmación del envio =M002 del bloque 2 de datos. Enviar la 4ª palabra de datos.Memoria de cálculo :SPA :L :T : :L :T :L :T :L :T :BEA : M003:L :L :><F :SPB : :SPA :L :T :L :T :L :T :L :T :BEA : M004:L :L :><F :SPB : :SPA :L :T :L :T :L :T :L :T :BEA : PB KH AW 14 B001 64 Módulo Preparación datos bloque 1. Se inicia el envio del bloque 1 de datos. Enviar la 6ª palabra de datos. Se inicia el envio del bloque 3 de datos. Cargar la 5ª palabra de datos. Enviar la 9ª palabra de datos. Enviar la 3ª palabra de datos. PB KH AW MW AW MW AW MW AW 15 B002 64 126 66 128 68 130 70 Módulo Preparación datos bloque 2. Enviar la 7ª palabra de datos. Cargar la 6ª palabra de datos. Cargar la 9ª palabra de datos. EW KH 66 0001 Confirmación del envi o =M004 del bloque 1 de datos. Se inicia el envio del bloque 2 de datos. Cargar la 4ª palabra de datos. 200 .1 162. M M M M 162. Desactivar marca indic. Desactivar marca indic.2 162. E 66. KH AW 0000 64 Enviar al CP 521 el mensaje final de transmisión. Envio iniciado.0 Activar marca indic.0 =M006 ¿Se ha producido un error?.Memoria de cálculo M002:L :L :UW :L :><F :SPB : :UN :SPB : :UN :S M006:R :R : :L :T : : M005:BE EW KH 64 F00F ¿Ha terminado el envio KH 5000 =M005 de los datos?.1 162. Iniciar envio. Error en envio. 1.4 :SPB =M001 : :L EW 64 :L KH C000 :UW :L KH 0000 :><F :BEB : :L KH A080 :T AW 64 :S M 162. Desactivar marca indic. Leer la 3ª palabra de datos. SEGMENTO 1 :L EW 64 :L KH 0F00 :UW :L KH 0F00 :!=F :BEB : :U M 162. Almacenar la 1ª palabra de datos. Recepción errónea.27 – FB 10 Recibir.5 :BEA : M001 :L EW 64 :L KH F0FF :UW :L KH 6001 :SPB =M002 : :L EW 66 :T MW 144 :L EW 68 :T MW 146 :L EW 70 :T MW 148 : :L KH C001 :T AW 64 :BEA : RECIBIR 12 BYTES DEL ORDENADOR ¿Está el CP 521 ocupado actualmente?. Leer la 1ª palabra de datos.Memoria de cálculo 2. ¿Es el actual bloque de datos el 1 er bloque?. de Recepción iniciada. Activar marca indic. Almacenar la 3ª palabra de datos. ¿Ya se ha iniciado la recepción de los datos? ¿Se puede iniciar la recepción de los datos?. 201 . Confirmar recepción del 1 er bloque de datos.3. Iniciar la recepción de los datos. Almacenar la 2ª palabra de datos.4 :R M 162. Leer la 2ª palabra de datos. Enviar al CP 521 el mensaje final de transmisión. Almacenar la 4ª palabra de datos. Desactivar marca indic. Leer la 5ª palabra de datos. Leer la 6ª palabra de datos. Recepción iniciada.5 :S M 162.6 :R M 162. Almacenar la 6ª palabra de datos. ¿Ha terminado la recepción de los datos?. Desactivar marca indic.5 M005:R M 162. Almacenar la 5ª palabra de datos. 202 . ¿Se ha producido un error?. Error en recepción.Memoria de cálculo M002:L EW 64 :L KH F0FF :UW :LKH6002 :><F :SPB =M003 : :L EW 66 :T MW 150 :L EW 68 :T MW 152 :L EW 70 :T MW 154 : :L KH C002 :T EW 64 :BEA : M003:L EW 64 :L KH F00F :UW :L KH 5000 :><F :SPB =M004 : :UN E 66.0 :SPB =M005 : :UN M 162. Confirmar recepción del 2º bloque de datos. Iniciar recepción.4 : :L KH 0000 :T EW 64 : : M004:BE ¿Es el actual bloque de datos el 2º bloque?. Leer la 4ª palabra de datos. Activar marca indic. 5 :U A 5.1 :U A 33.3 :U A 5.1 := M 120.0 :U A 33.0 := M 120.7 : :L AB 32 :T MB 121 : :L EW 74 :T MW 122 : :L EW 76 :T MW 124 : : :BE PREPARACÓN DE LOS DATOS Copia de los datos correspondientes en el byte de marca 120.28 – PB 14 Preparación datos bloque 1. Copia de los datos correspondientes en la palabra 124.4 := M 120. 3ª palabra enviada al ordenador.Memoria de cálculo 2.6 :U A 5. Copia de los datos correspondientes en la palabra 122.7 := M 120. parte alta de la 1ª palabra enviada al ordenador.4 :U A 5.2 := M 120.3.0 := M 120.1.3 := M 120. SEGMENTO 1 :U A 33.3 = M 120. 203 . 2ª palabra enviada al ordenador. parte baja de la 1ª palabra enviada. Copia de los datos correspondientes en el byte 121.2 :U A 33. 5 :U A 7.1.3 := M 128.4 :U A 7. Copia de los datos correspondientes en la palabra 128.5 := M 130. 5ª palabra enviada al ordenador. Copia de los datos correspondientes en la palabra 130.29 – PB 15 Preparación datos bloque 2.1 := M 130.0 := M 130.3 :L A 6.5 := M 128. 4ª palabra enviada al ordenador. SEGMENTO 1 :L EW 78 :T MW 126 : :L MW 64 :T MW 128 :U A 6.2 := M 130.7 := M 130.3 :U A 8. 6ª palabra enviada al ordenador.4 :U A 8.0 := M 128.2 := M 128.5 :U A 9.3.6 :U A 9.7 : :L MW 66 :T MW 130 :U A 7.6: :U A 7.7 : : :BE PREPARACÓN DE LOS DATOS Copia de los datos correspondientes en la palabra 126.6 := M 128. 204 .Memoria de cálculo 2. 6 := M 134.Memoria de cálculo 2. Copia de los datos correspondientes en la palabra 134.1 := M 134.6: :U E 32.4 := M 132.0 := M 134. 205 . SEGMENTO 1 :L MW 68 :T MW 132 :U A 9.3.1. 7ª palabra enviada al ordenador.30 – PB 16 Preparación datos bloque 3.4 := M 134.7 := M 134.3 :U T 9 := M 134.5 := M 132.6 := M 132.4 :U A 9.6 :U M 108.7 : :L MW 94 :T MW 136 : : :BE PREPARACÓN DE LOS DATOS Copia de los datos correspondientes en la palabra 132.5 :U E 33.7 : :L MW 100 :T MW 134 :U E 73.2 :U T 8 := M 134.1 :U E 73.3 :L A 9.5 :U M 80.7 := M 132.2 := M 132.4 :U M 106. 9ª palabra enviada al ordenador. 8ª palabra enviada al ordenador. Copia de los datos correspondientes en la palabra 136. • La frecuencia máxima a la que funcionará el aspirador es de 50 Hz ≡ 2.975 min-1. no se excederá de la velocidad nominal del motor. El variador tiene como función controlar la velocidad del aspirador y el consumo durante el arranque. El variador viene de fábrica con parámetros de sistema cargados a valores por defecto. • Si la entrada digital DIN 1 está activa el aspirador entrará en funcionamiento. Controlando la velocidad controlamos el grado de deshidratación de la alfalfa. siempre que este también activa la entrada DIN 1. • Si la entrada digital DIN 3 está activa el variador ignorará el valor de la entrada analógica y utilizará el estado de las entradas digitales DIN 4 y DIN 5 como consigna de velocidad.320 min-1 ≡ 39 Hz. • Si la entrada digital DIN 5 está activa el aspirador girará a 1. en un rango de 0V a 10 V. Por el contrario si la entrada digital DIN 3 está 206 . • La entrada analógica será del tipo 0 V a 10 V unipolar.975 min-1.370 min-1 ≡ 23 Hz.Memoria de cálculo 2. se deshabilitará el potenciómetro del panel frontal. • La frecuencia mínima a la que funcionará el aspirador es de 23 Hz ≡ 1. ya que el motor del aspirador es de gran potencia (160 kW) y su consumo durante el arranque es muy elevado. equivalente a 0 min-1 hasta 2. • La salida analógica proporcionará el valor de la velocidad instantánea del aspirador. equivalente a 0 min-1 hasta 2. El consumo durante el arranque debe ser lo más reducido posible. deberemos adaptar ciertos parámetros a las características deseadas: • El control de velocidad se realizará por medio de las entradas digitales y analógica del variador. siempre que este también activa la entrada DIN 1. • Si la entrada digital DIN 4 está activa el aspirador girará a 2. a mayor velocidad el tiempo que la alfalfa está en el trommel es menor y por lo tanto su grado de deshidratación es inferior.975 min-1.2 – PROGRAMACIÓN DEL VARIADOR SIEMENS MIDIMASTER ECO1-16000/3.370 min-1. • Se cargará los valores nominales indicados en la placa del motor. El variador dispone de los siguientes parámetros: 207 . siempre que este también activa la entrada DIN 1.Memoria de cálculo desactivada la entrada analógica será la utilizada como consigna de velocidad. Memoria de cálculo 208 . P041. P007. P042. P012. P025. P080. P083. P053. P084 y P085 los siguientes valores (en rojo): 209 .Memoria de cálculo Para adaptar el funcionamiento a nuestras características cargaremos en los parámetros P006. P082. Memoria de cálculo P006 = 2: El control de velocidad se realizará por medio de las entradas digitales y la analógica del variador.370 min-1. valdrá 23 Hz ≡ 1. valdrá 39 Hz ≡ 2. activada por medio de la entrada DIN 5. P041 = 23: La frecuencia fija 1. en un rango de 0V a 10 V. P012 = 23: La frecuencia mínima a la que funcionará el aspirador es de 23 Hz ≡ 1.320 min-1. P053 = 13: Si la entrada digital DIN 3 está activa el variador ignorará el valor de la entrada analógica y utilizará el estado de las entradas digitales DIN 4 y DIN 5 como consigna de velocidad.370 min-1. P025 = 5: La salida analógica proporcionará el valor de la velocidad instantánea del aspirador. 210 . P007 = 0: Se deshabilitará el potenciómetro del panel frontal. P042 = 39: La frecuencia fija 2. activada por medio de la entrada DIN 4. equivalente a 0 min-1 hasta 2975 min-1. Memoria de cálculo P080 = 0. P082 = 2975: Velocidad nominal del motor del aspirador: n = 2. P084 = 380: Voltaje nominal del motor del aspirador: Vn = 380 V.92: Factor de potencia nominal del motor del aspirador: cos ϕ = 0. 211 . P083 = 275: Corriente nominal del motor del aspirador: In = 275 A.92. P085 = 160: Potencia nominal del motor del aspirador: Pn = 160 kW.975 min-1. 3 – PROGRAMACIÓN DE LA APLICACIÓN SCADA-LABVIEW. .Desarrollo de la comunicación entre las diferentes funciones programadas que componen la aplicación.Desarrollo en profundidad de los diferentes funciones anteriores.. 212 . 7. 2. Definición de las principales funciones que la componen: lectura de datos provenientes del autómata.Memoria de cálculo 2. envió de datos al autómata.. pruebas de funcionamiento de forma individualizada.0.Estudio del proceso general que debe desarrollar la aplicación.Programación de las diferentes funciones. 6.Juego de pruebas y depuración del prototipo. 5. creación del prototipo de la aplicación.Aplicación definitiva. 4. gestión de las alarmas. Para la desarrollo de la aplicación SCADA en Labview se utilizó la siguiente metodología: 1. 3. gestión de las pantallas.Unión de las diferentes funciones anteriormente programadas. La programación de la aplicación SCADA se ha realizado con el lenguaje de programación gráfica LabVIEW en su versión 5. El conjunto de la aplicación SCADA ha sido desglosada en subaplicaciones: cada una realiza una tarea determinada. y la detección de errores. actúan como programas autónomos (Vis): - Son los 4 programas que contiene las pantallas de visualización y control de la planta. desde el se realiza la selección del puerto serie.vi P-Enfriador. actúan como programas (subVis): - Son los programas encargados de realizar la selección del puerto serie.Memoria de cálculo 2. actúa como programa autónomo (vi): - El programa Base.vi P-Deshidratador. El conjunto de la aplicación SCADA consta de 18 programas y 6 variables globales. Solo está activo uno de ellos a la vez con Base.vi : • • • • P-General. facilitando así el diseño. se cambia la contraseña del sistema.vi Hay 3 programas que se encuentran en el tercer nivel jerárquico. se prueba la comunicación con el autómata. De los 18 programas 1 tienen el máximo nivel en la jerarquía de la programación.vi es el centro de la aplicación SCADA. se activan las pantallas de control y visualización. se gestionan los avisos de alarma o se desactiva la aplicación. Para programación de la aplicación SCADA se ha realizado de forma estructura y jerarquizada. Otros 4 programas están en el segundo nivel en la pirámide de jerarquía. además pueden comprobarse de forma independiente.1 – Esquema general de la aplicación SCADA en Labview.vi 213 . la prueba de comunicación con el autómata o el cambia de la contraseña del sistema: • Prueba-Comunicación.vi P-Datos-Auxiliares. la comprensión de los programas. Además al utilizar funciones independientes. podemos reutilizarlas en diferentes programas. se leen y tratan los datos provenientes de autómata.3. vi Gestión-Datos-Control.gbl Descripción-Alarma.Memoria de cálculo • Cambio-Contraseña.vi Gemma.vi Alarma.vi Enviar-Datos-Autómata.vi Los otros 10 programas están en el nivel inferior de la jerarquía. y a diferencia de los 8 anteriores no son mostrados en pantalla. En nuestra aplicación utilizamos 6 variables globales: • • • • • • Consigna-Aspirador.vi Tiempo-Funcionamiento.gbl Datos-Autómata-Pantallas.gbl Datos-Entre-Pantallas.vi Gestión-Datos-Mantenimiento.gbl Pantalla. actúan como funciones (subVis): - Realizan tareas auxiliares.vi NºArranques. su funcionamiento es interno y no es visible el panel frontal al usuario.vi Las variables globales son un tipo especial de programa que almacena datos y nos permiten compartirlos entre los programas autónomos. • • • • • • • • • • Leer-Datos-Autómata.vi Resetear-Datos-Pantallas.gbl Emergencia.vi Grabar-Alarma.vi • Cambio-Puerto-Serie.gbl 214 . están bajo la jerarquía de algunos programas autónomos.vi P-General.vi 215 . - Amarillo: programas y funciones que están bajo la jerarquía de Base. El color de fondo de los iconos viene en relación a su funcionamiento y en el grupo jerárquico donde desarrolla su tarea: - Gris: este color de fondo corresponde a los programas autónomos. este icono lo utilizaremos tanto en la representación de los niveles de jerarquía como en la explicación del desarrollo y funcionamiento de cada programa o función.vi . Programas autónomos (Vis): Base. están bajo la jerarquía de algunos programas autónomos. - Rojo: corresponde a las funciones que gestionan las alarmas. - Azul: funciones que están bajo la jerarquía de algunos programas autónomos y cuyas tareas son variadas. - Rosado: funciones que gestionan el mantenimiento de las máquinas de la planta. - Blanco: variables globales.vi P-Enfriador.vi P-Datos-Auxiliares.vi P-Deshidratador.Memoria de cálculo Iconos: En Labview cada programa y variable global está asociado a un icono. vi NºArranques.vi Funciones (SubVis): Leer-Datos-Autómata.vi Enviar-Datos-Autómata.vi Resetear-Datos-Pantallas.vi Tiempo-Funcionamiento.vi .vi Cambio-Contraseña.Memoria de cálculo Programas (SubVis): Prueba-Comunicación.vi Gestión-Datos-Control.vi Grabar-Alarma.vi Gemma. Alarma.vi Cambio-Puerto-Serie.vi 216 .vi Gestión-Datos-Mantenimiento. Memoria de cálculo Funciones (SubVis): Consigna-Aspirador.gbl Datos-Entre-Pantallas.gbl 217 .gbl Descripción-Alarma.gbl Datos-Autómata-Pantallas.gbl Emergencia.gbl Pantalla. Aunque como el programa Base. ocupan el puesto más alto de sus pirámides jerárquicas.vi y P-Datos-Auxiliares. P-Deshidratador. Tenemos cuatro diagramas de jerarquía.Memoria de cálculo Pirámides de nivel jerárquico: Los cuatro programas autónomos. P-General. Base.vi.vi : 218 .vi . en donde vemos el intercambio directo de información entre programas: Programa Base.vi . P-Enfriador.vi .vi es el encargado de activar los otros tres este está un plano superior. Memoria de cálculo Programa P-General.vi: Programa P-Deshidratador.vi : 219 . Memoria de cálculo Programa P-Enfriador.vi : 220 .vi : Programa P-Datos-Auxiliares. Grabar-Alarma.vi 2.1.Alarma.1.15 .3 .vi 2.vi 2.P-General.vi 2.vi 2.P-Enfriador.3.1.2 .8 .vi 2.1.5 .P-Datos-Auxiliares.P-Deshidratador.1.1.3.19 .Resetear-Datos-Pantallas.3.20 .3.3.3.1.vi 2.Gestión-Datos-Control.Tiempo-Funcionamiento.6 .1.vi 2.vi 2.gbl 221 .1.1.Gemma.14 . Los programas que aglutina la aplicación SCADA son: 2.13 .9 .1.3.gbl 2.Cambio-Puerto-Serie.3.1.18 .7 .1.1.1.3.Memoria de cálculo 2.Enviar-Datos-Autómata.1.3.NºArranques.3.1.vi 2.3.1 – Base.3.vi 2.Gestión-Datos-Mantenimiento.1.vi 2.3.1.1.1.10 .1.1.vi 2.Consigna-Aspirador.1.4 .Prueba-Comunicación.3.11 .1.Datos-Autómata-Pantallas.1.1.1.3.1.3.3.1.1.16 .1 – Breve Descripción de la función de cada programa.Leer-Datos-Autómata.1.1.3.17 .1.1.1.1.3.vi 2.1.Cambio-Contraseña.vi 2.3.vi 2.12 .vi 2.1.1.1.vi 2. desde el panel podemos realizar las siguientes actividades: • Cambiar el puerto serie conectado al autómata.1.22 . las siguientes tareas: • Lectura y tratamiento de los datos enviados por el autómata.1.vi y Cambio-Puerto-Serie.vi Este programa es el motor de la aplicación. • Gestión. Las tres primeras tareas las realizan los programas Prueba-Comunicación.1.1.1.Memoria de cálculo 2.Datos-Entre-Pantallas.1. 222 .Descripción-Alarma.23 .1. • Grabación de estos datos tratados para que los tengan disponibles las pantallas de control y visualización.1.1 – Base. • Cambiar la contraseña del sistema.gbl 2.3.1.vi estará funcionando en segundo plano y realizando.3.gbl 2.Pantalla.vi . Cambio-Contraseña.1.gbl 2. • Activar el SCADA.Emergencia.vi . grabación y aviso de las posibles alarmas.gbl 2. Si se activa el SCADA se inicia la comunicación con el autómata y el operario visualiza el panel frontal de P-General. • Gestión del mantenimiento de la maquinaria de la planta.21 .24 . al iniciar la aplicación aparece su panel frontal.vi .3.3. • Cerrar la aplicación. • Conmutación entre las diferentes pantallas de control y visualización. automática y cíclicamente.1. el programa Base. • Realizar una prueba de comunicación con el autómata. en concreto de la pantalla donde se muestra toda la planta deshidratadora. marcha sin enfriador. aviso de esta situación y reseteado de los datos enviados a las pantallas. alarma tratada y el reset de las señalizaciones tanto acústica como visual.1.1. • Cambiar de pantalla de control y visualización.2 – P-General. funcionamiento manual o automático.vi . 223 . parada de planta. • Activar en la planta los proceso de puesta en marcha con enfriador.vi Este programa gestiona una de las 4 pantallas de control y visualización. • Cambiar el nombre del operario encargado del control de la planta.1. • Controlar las animaciones que simulan el estado de las máquinas de la planta.Memoria de cálculo • En caso de corte en la comunicación con el autómata. 2. • Desde el menú interrumpir/reanudar la comunicación con el autómata y desactivar el programa SCADA. • Envío de datos al autómata cuando se produce algún cambio en los controles. • Control del desbloqueo del pulsador de emergencia. parada emergencia. Además de forma automática y cíclicamente el programa realiza las siguientes tareas: • Lectura de los datos que provienen del autómata y han sido tratados en Base. Desde él tenemos acceso a las siguientes tareas: • Visualizar el estado de todos los elementos de la planta. • Visualizar el estado de la guía GEMMA en el que se encuentra la planta. 3. • Control del desbloqueo del pulsador de emergencia. Además de forma automática y cíclicamente el programa realiza las siguientes tareas: • Lectura de los datos que provienen del autómata y han sido tratados en Base.P-Deshidratador. • Cambiar de pantalla de control y visualización. • Realizar la activación/desactivación manual de todo los elementos del grupo deshidratador. en concreto de la pantalla donde se muestra el grupo deshidratador.3 . alarma tratada y el reset de las señalizaciones tanto acústica como visual.Memoria de cálculo • Control del estado de comunicación interrumpida voluntariamente con el autómata. • Visualizar el estado de la guía GEMMA en el que se encuentra la planta. • Envío de datos al autómata cuando se produce algún cambio en los controles. • Activar en la planta el estado parada emergencia.vi Este programa gestiona otra de las 4 pantallas de control y visualización. Desde él tenemos acceso a las siguientes tareas: • Visualizar el estado de todos los elementos que componen el grupo deshidratador.1. • Modificar el valor de la consigna de velocidad del aspirador. 224 .vi . • Controlar las animaciones que simulan el estado de las máquinas del grupo deshidratador. cuando la planta se encuentra en funcionamiento manual.1. 2. 1. • Visualizar el estado de la guía GEMMA en el que se encuentra la planta. • Cambiar de pantalla de control y visualización.vi Este programa gestiona la tercera de las 4 pantallas de control y visualización. • Realizar la activación/desactivación manual de todo los elementos del grupo enfriador. • Control del estado de comunicación interrumpida voluntariamente con el autómata. • Controlar las animaciones que simulan el estado de las máquinas del grupo enfriador.P-Enfriador. • Control del desbloqueo del pulsador de emergencia.4 . Además de forma automática y cíclicamente el programa realiza las siguientes tareas: • Lectura de los datos que provienen del autómata y han sido tratados en Base.vi .3. 225 .1. • Activar en la planta el estado parada emergencia. • Envío de datos al autómata cuando se produce algún cambio en los controles. en concreto de la pantalla donde se muestra el grupo enfriador. alarma tratada y el reset de las señalizaciones tanto acústica como visual. cuando la planta se encuentra en funcionamiento manual.Memoria de cálculo • Control del estado de comunicación interrumpida voluntariamente con el autómata. Desde él tenemos acceso a las siguientes tareas: • Visualizar el estado de todos los elementos que componen el grupo enfriador. 2. 1. algunas de las posibles causas del fallo. finales de carreras.vi .vi Este programa gestiona la última de las 4 pantallas de control y visualización. salidas de autómata o sensores) que integran cada máquina de la planta.vi Este es uno de los 3 programas al que se puede acceder desde el panel de Base.Prueba-Comunicación. detectores de giro.3.1. Al finalizar nos indicará el tiempo que ha necesitado para completarla. • Visualizar y resetear el valor de los datos de mantenimiento de cada máquina: horas de funcionamiento y ciclos de arranque. o en caso de no haber logrado realizarla en 5 segundos. conformidades. 226 . • Lectura de los datos de mantenimiento de cada una de las máquinas de la planta.1. Si lo activamos nos pedirá permiso para realizar una prueba de comunicación con el autómata.3. Esta prueba es muy útil para testear la integridad de la conexión entre el autómata y el ordenador. en concreto de la pantalla donde se muestran datos de forma individual de cada una de las máquinas de la planta. Además de forma automática y cíclicamente el programa realiza las siguientes tareas: • Lectura de los datos que provienen del autómata y han sido tratados en Base. 2. • Cambiar de pantalla de control y visualización.1.P-Datos-Auxiliares. Desde él tenemos acceso a las siguientes tareas: • Visualizar el estado de todos los elementos (relés térmicos.5 . si no está activa la aplicación SCADA.6 .vi.Memoria de cálculo 2. 8 .3.vi a los controles de interrumpir/reanudar la comunicación con el autómata y al control para desactivar la aplicación SCADA.9 . si no está activa la aplicación SCADA.3.vi Este es el tercer programa al que se tiene acceso desde el panel de Base. • En el programa P-Datos-Auxiliares. donde serán leídos por los programas de las pantallas de control y visualización.1.Cambio-Puerto-Serie. Esta función es exclusiva del programa Base.vi Este es el segundo programa al que se tiene acceso desde el panel de Base.gbl .1. Si lo activamos nos permite cambiar la contraseña del sistema.Cambio-Contraseña. 2. 2.3.vi Esta función es la encargada de tratar y adaptar los datos leídos del ordenador.1.vi .vi . si no está activa la aplicación SCADA.vi a los controles para resetear los datos de mantenimiento de cada máquina: horas de funcionamiento y ciclos de arranque. esta contraseña nos permite acceder a: • En el programa P-Deshidratador.1.1. Activándolo tenemos acceso a la posibilidad de cambiar el puerto serie que utiliza el ordenador para comunicarse con el autómata. Una vez obtenido y tratado los datos del autómata son grabados en la variable global Datos-Autómata-Pantallas.7 . 227 .1.Leer-Datos-Autómata.Memoria de cálculo 2.vi . vi Esta función analiza los datos enviados por el autómata al ordenador en busca de posibles alarmas.vi está alarma es grabada en una hoja de cálculo junto a la fecha.11 . Esta función es utilizada directamente tanto por los programas que controlan las pantallas como por Base.1. esta función es la encargada de resetear los valores grabados en la variable global Datos-Autómata-Pantallas. ya que el al tener que activar/desactivar la aplicación SCADA también tiene que comunicarse con el autómata.gbl De esta forma en las pantallas de control y visualización no se estará mostrando datos no actualizados del estado de la planta.10 . Si se detecta una alarma esta es grabada en la variable global DescripciónAlarma.12 . estando la aplicación SCADA activa. Además por medio de la función Grabar-Alarma.vi . ya sea de forma intencionada o accidental.vi Cuando.vi Esta función es la encargada de enviar los datos al autómata. Esta función es exclusiva del programa Base.1.1. la hora y el nombre del operario responsable en ese momento del control de la planta.3. 2. se interrumpe la comunicación con el autómata.Enviar-Datos-Autómata.vi.vi es exclusiva del programa Base. La función Alarma.3. 2.Resetear-Datos-Pantallas.1.3.1.vi .Alarma.Memoria de cálculo 2.1.gbl para que las pantallas de control y visualización realicen el aviso al operario. 228 . 229 .1. Está función es utilizada directamente por el programa Base.1. descripción del suceso.1.1. 2. • Tipo de alarma. Además cuando desde una de las pantallas de control y visualización se pulsa el control alarma tratada se graban los siguientes datos: • Fecha y hora a la que se ha producido la alarma.14 . Estos datos son grabados/leídos del archivo dtm.Gestión-Datos-Mantenimiento.vi .Memoria de cálculo 2.3.vi Esta función es la encargada de calcular el número de ciclos de arranque que ha realizado cada máquina de la planta. • El operario responsable en ese momento del control de la planta.vi Esta función es la encargada de grabar y leer los datos sobre las horas de funcionamiento y el número de ciclos de arranque de cada máquina de la planta.vi. • El nombre del operario responsable en ese momento del control de la planta.rtl situado en la carpeta Datos.vi y por P-DatosAuxiliares.3.15 .1.1. Esta es utilizada directamente por los programas que controlan las pantallas y por la función Alarma. Los datos que se graban por cada alarma son los siguiente: • Fecha y hora a la que se ha producido la alarma.NºArranques.3.vi Esta función es la encargada de grabar los datos de cada alarma que se produce en una hoja de cálculo. 2.13 . • La frase “ALARMA TRATADA”.Grabar-Alarma. Tiempo-Funcionamiento.1.Gestión-Datos-Control.vi Esta función es la encargada de calcular el tiempo que lleva funcionando cada máquina de la planta. 2. 2. ya que solo se deberá de resetear este valor.vi .vi y Cambio-Contraseña. desde el programa P-Datos-Auxiliares.vi. el número del puerto serie que conecta al autómata con el ordenador y la contraseña del sistema.1.vi .gbl .vi .3.vi y P-Enfriador.vi Esta función nos indica en que estado de la guía GEMMA se encuentra la planta.17 . Este dato es útil para conocer el tiempo de funcionamiento entre cada operación de mantenimiento. cada vez que se halla realizado una operación de mantenimiento Está función es utilizada directamente por el programa Base. para ello utiliza los datos grabados en Datos-Autómata-Pantallas.3.vi . Son grabados los datos que se obtienen de los programas Cambio-PuertoSerie.1.1. P-Deshidratador. Esta función es utilizada directamente por P-General.vi y por P-DatosAuxiliares.Memoria de cálculo Este dato es útil para realizar el mantenimiento de la planta. Está función es utilizada directamente por el programa Base.rtl situado en la carpeta Datos.vi Esta función es la encargada de leer/grabar. ya que conociendo el número de ciclos de arranque de cada máquina podemos precisar con más detalle cuando se deberá realizar una revisión.3.vi y por P-DatosAuxiliares.vi. en el fichero dtc.18 .Gemma. 2.16 .1. 230 .1. vi . • Valor de la velocidad del aspirador.1.3. • Estado de los relés térmicos de cada motor.1.Datos-Autómata-Pantallas.1.vi y P-Enfriador.vi . • Estado del sensor de nivel de la empacadora.19 .1.20 . • Estado de los finales de carrera de inspección. • Estado de las etapas de la guía GEMMA. Este valor es grabado desde el programa Deshidratador. • Estado de las conformidades de cada máquina. Esta variable almacena los siguientes datos: • Estado de algunas salidas del autómata. PDeshidratador. 231 .Memoria de cálculo Estos datos son leídos por los programas Base.vi .Consigna-Aspirador. • Valor de la temperatura a la entrada del trommel. P-General.vi y leído por la función Enviar-Datos-autómata. • Valor de la temperatura a la salida del trommel. 2. 2.3.gbl En esta variable global es almacenado el valor de los datos tratados provenientes del autómata.vi .gbl En esta variable global es almacenado el valor de la consigna de velocidad del aspirador. para el intercambio entre Base.vi y los programas de las pantallas de control y de visualización.1.vi .1.Datos-Entre-Pantallas. Este dato es grabado por los programas P-General.Emergencia.vi y P-Enfriador.vi y es leído por estos mismos programas y además por la función Enviar-Datos-Autómata. P-Deshidratador.vi .3. Este dato es grabado por la función Grabar-Alarma. P-Deshidratador.vi . los 3 datos siguientes: • Nombre del operario responsable en ese momento del control de la planta. 2.3.vi y es leído por los programas P-General.1.3.23 . Estos datos son leídos por los programas de las pantallas de control y visualización.gbl En esta variable global se almacenan. • Estado de la comunicación entre el ordenador y el autómata. 2.1.gbl En esta variable global se almacena el estado del pulsador de emergencia.vi y Resetear-Datos-Pantallas.1. 2. 232 .vi y PEnfriador.Memoria de cálculo Estos datos son grabados por los programas Leer-Datos-Autómata.gbl Cuando se produce una alarma esta variable global almacena que tipo de incidente la ha provocado.Descripción-Alarma. • Si el actual operario tiene acceso a los controles restringidos por la contraseña del sistema.1.21 .vi .vi.22 . 233 .Memoria de cálculo Esta variable global es grabada por los programas Base.gbl En esta variable global se almacena el número de la pantalla de control y visualización que se desea tener activa.Pantalla.vi .vi y P-General. 2.1. cuando se produce un cambio en él. PGeneral. P-Enfriador.vi . Este dato es utilizado para.vi .1.vi y también para leer el valor el programa Base. P-Enfriador.vi .3. P-Deshidratador. P-Datos-Auxiliares. P-Deshidratador.vi . P-Datos-Auxiliares.vi .24 .vi .vi y la función Grabar-Alarma.vi . Ha esta variable global acceden para grabar los programas Base.vi . y leída por los programas P-General. conmutar entre pantallas de control y visualización.vi . Procedemos a describir con detenimiento cada programa.1 – Base.vi Panel frontal: 234 . 2.3.Memoria de cálculo 2.2 – Desarrollo de la aplicación SCADA en Labview.2. función y variable global que componente la aplicación SCADA.3. Memoria de cálculo El panel frontal nos muestra a la izquierda una imagen decorativa sobre el carácter de la aplicación y a la derecha una fila de 5 botones: 1.Finalizar – Si lo accionados se cerrará la aplicación SCADA.Pruebe de comunicación con el autómata – Si lo accionamos activamos el programa Prueba-Comunicación. 5.Configuración del puerto serie – Si lo accionamos activamos el programa Cambio-Puerto-Serie.Iniciar el programa SCADA – Si lo accionamos activamos la aplicación SCADA.vi . ________________ Controles utilizados: CPSerie – Pulsador para acceder a Cambio-Puerto-Serie.vi . Pcomuni – Pulsador para acceder a Prueba-Comunicación.vi . 2. 3. Iniciar – Pulsador para activar la aplicación SCADA.Cambio de contraseña – Si lo accionamos activamos el programa CambioContraseña. Finalizar – Pulsador para cerrar la aplicación SCADA.vi .vi . ________________ 235 .vi . Ccontra – Pulsador para acceder a Cambio-Contraseña. 4. Selección del control activado en el panel frontal.Memoria de cálculo Diagrama: 3 2 1 1 – Uso de un While Loop. el programa realizará una pausa de 250 milisegundos para no sobrecargar el procesador del ordenador. 2 . la aplicación se mantendrá abierta mientras no deseemos cerrarla por medio del control Finalizar. 3 – Dependiendo del control pulsado se realizará una de las 5 alternativas posibles de una estructura Case: Case 0: Ningún control ha sido pulsado. 236 . vi . 237 .vi . 5 5 – Case 2: Se ha pulsado el control Ccontra se activa el programa CambioContraseña.Memoria de cálculo 4 4 – Case 1: Se ha pulsado el control CPSerie se activa el programa CambioPuerto-Serie. Memoria de cálculo 6 6 – Case 3: Se ha pulsado el control Pcomuni se activa el programa PruebaComunicación.vi 7 8 9 12 10 11 7 – Case 4: Se ha pulsado el control Iniciar se activa la aplicación SCADA. Se inicia una estructura Sequence de 3 frames. 238 . P-DatosAuxiliares. 12 – Se configura el puerto serie para la lectura de los datos que provienen del autómata. 11 – Se inicializa la comunicación con el autómata.vi .Memoria de cálculo 8 – Case 4 . P-Enfriador.vi . Se activa el programa P-General. 13 14 15 16 17 18 13 – Case 4 .vi .vi y P-General.vi y TiempoFuncionamiento. este valor indica que se desea desactivar la aplicación SCADA.gbl sea diferente de 4.vi .vi con los datos de mantenimiento almacenados. 239 .Frame 1: Se ejecuta una estructura While Loop mientras el valor de la variable global Pantalla. 10 – Se cargan en memoria los programas que contienen las pantallas de control y visualización: P-Deshidratador.Frame 0: Realiza las siguientes tareas: 9 – Se inicializan las funciones NºArranques. Si no han pasado más de 5 segundos desde la última lectura de datos se ejecuta la condición False: No sucede nada. Si ha cambiado se ejecuta la condición True: Se activa la pantalla de control y visualización asociado al nuevo valor de la variable global Pantalla. si en el buffer de lectura del puerto serie hay 18 o más bytes se ejecuta la condición True: Se realiza la lectura de los primeros 18 bytes.gbl . Si han pasado más de 5 segundos desde la última lectura de datos se ejecuta la condición True: 240 . Si en el buffer de lectura del puerto serie hay menos de 18 bytes se ejecuta la condición False: Dentro nos encontramos una nueva estructura Case de 2 alternativas. estos son tratados por la función Leer-Datos-Autómata. si la variable global Pantalla. 15 – Una estructura Case de 2 alternativas controla la lectura de datos provenientes del autómata.Memoria de cálculo Dentro de esta estructura se realiza cíclicamente las siguientes tareas: 14 – Una estructura Case de 2 alternativas controla la conmutación entre las pantallas de control y visualización.vi . continua el flujo de datos. Como el autómata envía mensajes de 18 bytes.gbl no ha cambiado se ejecuta la condición False: Se realiza una pausa de 100 milisegundos para no sobrecargar el procesador del ordenador. vi .vi . son almacenados en el archivo dtm. calculado por las funciones TiempoFuncionamiento.vi . 241 . 16 – Una estructura Case de 2 alternativas actualiza. 17 – Una estructura Case de 2 alternativas calcula cada 60 segundos en la condición True el valor de los datos de tiempo de funcionamiento. el flujo de datos se modifica.vi y NºArranques. calculado por la función Tiempo-Funcionamiento.rtl situado en la carpeta Datos. Si no ha pasado una hora desde la anterior actualización se ejecuta la condición False y no se realiza ninguna tarea. calculado por la función NºArranques. cada vez que se produce un cambio en el estado de las máquinas de la planta. Si no se produce ningún cambio en el estado de las máquinas de la planta ejecuta la condición False y no se realiza nigua tarea. Si ha pasado una hora desde la última actualización se ejecuta la condición True: Los datos de tiempo de funcionamiento y número de ciclos de arranque de cada máquina de la planta. el valor del número de ciclos de arranque. Si no han pasado los 60 segundos desde el último cálculo se ejecuta la condición False y no se realiza ninguna tarea.Memoria de cálculo Se ejecuta la función Resetear-Datos-Pantallas.vi . el valor de los datos de mantenimiento almacenados en el disco duro. 18 – Una estructura Case de 2 alternativas calcula en la condición True. cada hora. calculado por las funciones Tiempo-Funcionamiento.vi . 22 – Se envía al autómata un mensaje indicándole que no debe enviar más datos al ordenador. 242 . en él se realizan las siguientes tareas: 20 – Se cierran y descargan de memoria las pantallas de control y visualización.Memoria de cálculo 19 20 21 22 19 – Case 4 .rtl situado en la carpeta Datos.vi y NºArranques.Frame 2: Este frame se ejecuta para desactivar la aplicación SCADA. 21 – Los datos de tiempo de funcionamiento y número de ciclos de arranque de cada máquina de la planta. son almacenados en el archivo dtm. se cierra la aplicación SCADA.Memoria de cálculo 23 23 – Case 5: Se ha pulsado el control Finalizar. 243 . 4 − Pulsadores para cambiar de pantalla. 2 − Indicación de alarma. cuadro de texto 3. etapa actual de la guía GEMMA. Si se pulsa en control Login se accede al cambio del nombre del operario.Memoria de cálculo 2. si hemos introducido la contraseña del sistema como nombre de operario. 244 . 7 − Pulsadores para el control de la planta: • Marcha con enfriador (P1S). cuadro de texto 1. hora y operario encargado del control de la planta.3.vi Panel frontal: 1 2 3 4 5 7 6 9 8 8 8 10 9 1 − Menú desplegable desde donde podemos.2 – P-General. 5 − Indicación del estado de la planta. cuadro de texto 2 6 − Indicación de fecha. 3 − Pulsador Alarma tratada (P6S).2. interrumpir/reanudar la comunicación con el autómata y desactivar la aplicación SCADA. se indica el motivo de la alarma. Manual – Pulsador “Manual” (P3S). • Automático (P11S). ________________ Controles e indicadores utilizados: R. de inspección. 10 − Indicadores de aviso sobre el estado de los F. temperatura a la entrada del trommel y velocidad del aspirador. • Reset señalización luminosa (P8S). 9 − Indicadores de temperatura a la salida del trommel. Acus – Pulsador “Reset señalización acústica” (P7S). del nivel de la empacadora y de los despedregadores.Memoria de cálculo • Marcha sin enfriador (P4S). • Emergencia (P5S). 245 . R. PantEnf – Pulsador para cambiar a la pantalla del grupo enfriador. Emergencia – Pulsador “Emergencia” (P5S). MsEnf – Pulsador “Marcha sin enfriador” (P4S). • Manual (P3S). McEnf – Pulsador “Marcha con enfriador” (P1S). 8 − Animaciones que simulan el funcionamiento de la planta.C. • Reset señalización acústica (P7S). • Parada de planta (P2S).Lumin – Pulsador “Reset señalización luminosa” (P8S). ParadaPlanta – Pulsador “Parada de planta” (P2S) Automático – Pulsador “Automático” (P11S). RSCiclón – Animación del estado de la rosca de salida del ciclón. DesbEmerg – Pulsador para desbloquear el pulsador “Emergencia” (P5S). Asp-I – Animación del estado del aspirador. Login – Nombre del operario que va a controlar la planta tras el cambio de nombre. EsclFinos – Animación del estado de la esclusa de finos. O. AlarTrat – Pulsador “Alarma tratada” (P6S). RAEnf – Animación del estado de la rosca de alimentación del enfriador. Asp-IV – Animación del estado del aspirador. 246 . EsclCiclón – Animación del estado de la esclusa del ciclón. Asp-II – Animación del estado del aspirador. Asp-V – Animación del estado del aspirador. Login – Pulsador para iniciar el cambio de operario. RSEnf – Animación del estado de la rosca de salida del enfriador.Login – Pulsador para el alta del nuevo operario. Asp-III – Animación del estado del aspirador. Tajadera – Animación del estado de la tajadera. AuxLogin – Control auxiliar. Empac – Animación del estado de la empacadora.K. TransCad – Animación del estado del transporte de cadenas. RSob – Animación del estado de la rosca del sobradero. PantDatos – Pulsador para cambiar a la pantalla “Datos Auxiliares”.Memoria de cálculo PantDes – Pulsador para cambiar a la pantalla del grupo deshidratador. Trommel – Indicador de la temperatura a la salida del trommel. de inspección del ciclón.Ent. de inspección de la aspiración. AspEnf-III – Animación del estado del aspirador del enfriador. VelAsp – Indicador de la velocidad del aspirador. de inspección de la R. InpCiclón – Indicador del estado del F. InspRSCiclón – Indicador del estado del F. NivelEmpa – Indicador del estado del nivel de la empacadora. T.S.Sal. AspFinos-II – Animación del estado del aspirador de finos.C. T.C.S.Trommel – Indicador de la temperatura a la entrada del trommel. AspFinos-IV – Animación del estado del aspirador de finos. PantGeneral – Indicación de que nos encontramos en la pantalla “General”. AspEnf-I – Animación del estado del aspirador del enfriador. AspEnf-II – Animación del estado del aspirador del enfriador. de inspección del enfriador. InsAspiración – Indicador del estado del F. ciclón. Tapiz – Animación del estado del tapiz.Memoria de cálculo Trommel – Animación del estado del trommel RSTapiz – Animación del estado de la rosca de salida del tapiz. InspEnfriador – Indicador del estado del F. Quemador – Animación del estado del quemador.C. AspFinos-III – Animación del estado del aspirador del enfriador. InspRSTapiz – Indicador del estado del F.C. 247 . AspFinos-I – Animación del estado del aspirador de finos. ErizoEnf – Animación del estado del erizo del enfriador.C. tapiz. de inspección de la R. indica la fecha. EsclEnf – Animación del estado de la esclusa del enfriador. Enf – Animación del estado del enfriador. Menú – Control auxiliar. ConLogin – Decoración.Memoria de cálculo Fecha-Oper – Cuadro de texto 3. ErizoTapiz – Animación del estado del erizo del tapiz. Alarma – Cuadro de texto 1. la hora y el operario encargado de la planta. ________________ 248 . indica el tipo de alarma. indica el estado de la planta. Monton – Animación del estado del sobradero. Despe – Indicador del estado de los despedregadores. EstPlanta – Cuadro de texto 3. Memoria de cálculo 2 1 3 6 5 4 9 7 8 Diagrama: 249 . 4b − Se controla la accesibilidad de los pulsadores de control de la planta según el estado de esta. 2 − Se inicia una estructura del tipo While Loop. Dentro del While Loop se realizará de forma cíclica las siguientes tareas: 3 − Se leen los datos almacenados en la variable global Datos-AutómataPantallas. 250 . 4 − Se inicia una estructura Sequence de 2 frames. Frame 1: 4a 4c 4e 4d 4b 4a − Se muestra el cambio en las animaciones de las máquinas de la planta.Memoria de cálculo 1 − Inicialización del estado de la comunicación con el autómata y del pulsador de emergencia. la temperatura a la salida del trommel y la velocidad del aspirador.gbl . 4c − Se actualizan los datos del cuadro de texto 3. estado de los indicadores de aviso y se muestra en pantalla el valor actual de la temperatura a la entrada del trommel. se mantendrá activa mientras no decida ir a otra pantalla o desactivar la aplicación SCADA. por ejemplo si la planta funciona de forma automática el pulsador de funcionamiento automático esta inhabilitado. Frame 0: Activación de las animaciones. gbl el valor del nombre del operario y si conoce la contraseña del sistema.Memoria de cálculo 4d − Control del estado del pulsador de emergencia. se ejecuta una estructura Sequence de 2 frames. Frame 1: El pulsador O. vuelve a nombrarse Login y desaparece el cuadro donde se introduce el nombre del nuevo operario. y aparece en el panel un cuadro donde introduciremos el nuevo nombre del operario. 4e − Cambio en el nombre del operario encargado del control de la planta y control de la contraseña: Si se acciona el pulsador de Login. si son iguales se habilita el acceso al menú emergente y se escribe en el cuadro de texto 3 como nombre del operario los caracteres ****. Al pulsar O. cambia su nombre por O. 5 − Control del menú emergente. Se actualiza en la variable global Datos-Entre-Pantallas.K. Si se selecciona la opción Interrumpir la comunicación con el autómata se informará al autómata de que no debe enviar más datos al ordenador.K. 251 .K. Frame 0: Se compara el nuevo nombre introducido con la contraseña del sistema. Si se selecciona la opción Reanudar se informará al autómata de que puede volver a enviar datos al ordenador. dependiendo de la opción seleccionada se ejecuta una estructura Case con 4 situaciones posibles: Si no se selecciona ninguna opción del menú no se realiza nada. Si se selecciona la opción Parar se desactiva la aplicación SCADA. aparece un mensaje en la pantalla indicando que no se puede realizar ningún envío al autómata hasta que no se reanude la comunicación. Una estructura Case con dos situaciones posibles: Si no se produce ningún cambio se ejecuta la situación False. y la comunicación con el autómata está activa. Si se produce un cambio. 7 − Vigilancia del estado de los controles de la planta. se realizará una pausa de 100 milisegundos para no sobrecargar al procesador del ordenador. se realizará un envío de 12 bytes con el estado de todos los controles. 9 − Si existe un aviso de alarma y se pulsa el control Alarma tratada se ejecutará la función Grabar-Alarma.Memoria de cálculo 6 − Control de la animaciones. cada 350 milisegundos se cambia de imagen en las secuencias de animación de las máquinas de la planta. 8 − Si está la comunicación con el autómata desactivada y se acciona uno de los controles de la planta. se ejecuta la situación True: Se ejecutará la función Enviar-Datos-Autómata.vi . 252 .vi para grabar esta acción. 3.vi 7 1 6 3 10 8 4 9 11 5 2 Panel frontal: 253 .Memoria de cálculo 2.3 – P-Deshidratador.2. • Paro del tapiz (PPS1). • Reset señalización luminosa (P8S). 2 − Pulsador Alarma tratada (P6S). • Paro del quemador (PPS4). • Paro del erizo del tapiz (PPS2). • Paro de la rosca de salida del tapiz (PPS3). • Reset señalización acústica (P7S). • Marcha del erizo del tapiz (PMS2). 6 − Pulsadores para el control de la planta: • Emergencia (P5S). etapa actual de la guía GEMMA. cuadro de texto 3. 4 − Indicación del estado de la planta. cuadro de texto 1.Memoria de cálculo 1 − Indicación de alarma. • Marcha de la rosca de salida del tapiz (PMS3). • Marcha del quemador (PMS4). 7 − Pulsadores para el control de la planta en funcionamiento manual: • Marcha del tapiz (PMS1). • Paro del trommel (PPS5). se indica el motivo de la alarma. 254 . hora y operario encargado del control de la planta. cuadro de texto 2 5 − Indicación de fecha. • Marcha del trommel (PMS5). 3 − Pulsadores para cambiar de pantalla. • Paro de la esclusa ciclón (PPS6). 1370 min-1 (PMS13). • Desactivar la alimentación del variador (PPS11). 8 −Animaciones que simulan el funcionamiento de la planta. 9 − Indicadores de la temperatura a la entrada del trommel. • Cerrar los despedregadores (PCS1). • Abrir la tajadera (PAS2). de la temperatura a la salida del trommel y de la velocidad del aspirador. • Aspirador en 1ª velocidad.Memoria de cálculo • Abrir los despedregadores (PAS1). • Activar la alimentación del variador (PMS11). 2320 min-1 (PMS14). • Desactivar la consigna analógica de velocidad del aspirador (PPS13). • Paro de la rosca salida ciclón (PPS7). • Cerrar la tajadera (PCS2). • Desactivar el aspirador (PPS12). • Activar el aspirador (PMS12). • Marcha de la rosca del sobradero (PMS9). • Marcha de la rosca salida ciclón (PMS7). • Aspirador en 2ª velocidad. 255 . • Marcha de la esclusa ciclón (PMS6). • Activar la consigna analógica de velocidad del aspirador (PMS15). • Paro de la rosca del sobradero (PPS9). Des. Des. PantEnf – Pulsador para cambiar a la pantalla de grupo enfriador.Consig – Pulsador desactivar la consigna analógica de velocidad del aspirador (PPS13). PantDatosPLC – Pulsador para cambiar a la pantalla “Datos-Auxiliares”.Ali – Pulsador desactivar la alimentación del variador (PPS11). M Eri Ta – Pulsador marcha del erizo del tapiz (PMS2). R.Lumin – Pulsador “Reset señalización luminosa” (P8S).C. Act. Act. R. AlarmTra – Pulsador “Alarma tratada” (P6S). 2320 min-1 (PMS14). A Des – Pulsador abrir despedregadores (PAS1). 1370 min-1 (PMS13). Acus – Pulsador “Reset señalización acústica” (P7S). Emergencia – Pulsador “Emergencia” (P5S).AspON – Pulsador activar el aspirador (PMS12). 11 − Control de la consigna analógica de velocidad del aspirador (EA1S). 2ªVelo – Pulsador aspirador en 2ª velocidad. ________________ Controles e indicadores utilizados: PantGeneral − Pulsador para cambiar a la pantalla general. 256 . M Tapiz – Pulsador marcha del tapiz (PMS1). de inspección y de los despedregadores.Memoria de cálculo 10 − Indicadores de aviso sobre el estado de los F. Act. Des.AspON – Pulsador desactivar el aspirador (PPS12).Ali – Pulsador activar la alimentación del variador (PMS11).Consig – Pulsador activar la consigna analógica de velocidad del aspirador (PMS15). 1ªVelo – Pulsador aspirador en 1ª velocidad. P Tro – Pulsador paro trommel (PPS5). P RS CI – Pulsador paro rosca de salida del ciclón (PPS7). M R Sob – Pulsador marcha rosca sobradero (PMS9). P Tapiz – Pulsador paro tapiz (PPS1). C Des – Pulsador cerrar despedregadores (PCS1). DesbEmer – Pulsador para desbloquear el pulsador “Emergencia” (P5S). M Tro – Pulsador marcha trommel (PMS5). M ES Ci – Pulsador marcha esclusa ciclón (PMS6). M Que – Pulsador marcha quemador (PMS4). A Taj – Pulsador abrir tajadera (PAS2).Memoria de cálculo M RS Ta – Pulsador marcha de la rosca de salida del tapiz (PMS3). Asp-II – Animación del estado del aspirador. C Taj – Pulsador cerrar tajadera (PCS2). Asp-IV – Animación del estado del aspirador. P RS Ta – Pulsador paro rosca salida del tapiz (PPS3). 257 . P Eri Ta – Pulsador paro erizo tapiz (PPS2). P R Sob – Pulsador paro rosca del sobradero (PPS9). M RS Ci – Pulsador marcha rosca salida ciclón (PMS7). P Que – Pulsador paro quemador (PPS4). ConsAsp – Consigna velocidad del aspirador Asp-I – Animación del estado del aspirador. P Es Ci – Pulsador paro esclusa ciclón (PPS6). T. Alarma – Cuadro de texto 1. Fecha-Oper – Cuadro de texto 3.C. Monton – Animación del estado del sobradero. Quemador – Animación del estado del quemador. RSob – Animación del estado de la rosca del sobradero. indica el tipo de alarma. EsclCiclón – Animación del estado de la esclusa del ciclón.S.C.Memoria de cálculo Asp-III – Animación del estado del aspirador.C. Tajadera – Animación del estado de la tajadera. 258 .C. tapiz. InspRSTapiz – Indicador del estado del F. Tapiz – Animación del estado del tapiz. la hora y el operario encargado de la planta. Asp-V – Animación del estado del aspirador. Flecha – Indicación de que el producto se dirige al grupo enfriador. InsAspiración – Indicador del estado del F. ContAsp – Decoración. de inspección de la aspiración. PantDes – Indicación de que nos encontramos en la pantalla “Deshidratador”. de inspección de la R. de inspección de la R. de inspección del ciclón. RSTapiz – Animación del estado de la rosca de salida del tapiz.Ent.S. RSCiclón – Animación del estado de la rosca de salida del ciclón. VelAsp – Indicador de la velocidad del aspirador.Trommel – Indicador de la temperatura a la entrada del trommel. indica la fecha. InpCiclón – Indicador del estado del F. ciclón. Asp-V – Indicador de la velocidad del aspirador. InspRSCiclón – Indicador del estado del F. ________________ 259 .Sal. Despe – Indicador del estado de los despedregadores. ContPM – Decoración EstPlanta – Cuadro de texto 3.Memoria de cálculo T. indica el estado de la planta.Trommel – Indicador de la temperatura a la salida del trommel. ErizoTapiz – Animación del estado del erizo del tapiz. Memoria de cálculo 9 1 10 3 7 6 5 8 2 4 1 11 6 Diagrama: 260 . Dentro del While Loop se realizará de forma cíclica las siguientes tareas: 3 − Se leen los datos almacenados en la variable global Datos-AutómataPantallas. la temperatura a la salida del trommel y la velocidad del aspirador.gbl . 4 − Activación de las animaciones. 5 − Se inicia una estructura Sequence de 4 frames. del nombre del operario del estado de la comunicación con el autómata y del valor de la consigna del aspirador. 2 − Se inicia una estructura del tipo While Loop. se mantendrá activa mientras no decida ir a otra pantalla. Frame 1: Frame 2: 261 .Memoria de cálculo 1 − Inicialización del estado del pulsador de emergencia. estado de los indicadores de aviso y control del estado del pulsador de emergencia. se muestra en la pantalla es estado de los indicadores de aviso y se muestra en pantalla el valor actual de la temperatura a la entrada del trommel. encargada de la lectura del estado de los controles de la planta. Frame 0: Se muestra en el diagrama general. 10 − Control de la animaciones. se ejecuta la situación True: Se ejecutará la función Enviar-Datos-Autómata. 9− Si se detecta un cambio en el valor de la consigna del aspirador se graba en la variable global Consigna-Aspirador. Si se produce un cambio.vi para grabar esta acción. 8 − Se muestra el cambio en las animaciones de las máquinas de la planta.vi . y la comunicación con el autómata está activa. Una estructura Case con dos situaciones posibles: Si no se produce ningún cambio se ejecuta la situación False. 262 .Memoria de cálculo Frame 3: 6 − Se vigila el estado de los controles de la planta. se realizará una pausa de 100 milisegundos para no sobrecargar al procesador del ordenador. cada 350 milisegundos se cambia de imagen en las secuencias de animación de las máquinas de la planta. se realizará un envío de 12 bytes con el estado de todos los controles.gbl . 7 − Si existe un aviso de alarma y se pulsa el control Alarma tratada se ejecutará la función Grabar-Alarma. Memoria de cálculo 11 − Si está la comunicación con el autómata desactivada y se acciona uno de los controles de la planta. 263 . aparece un mensaje en la pantalla indicando que no se puede realizar ningún envío al autómata hasta que no se reanude la comunicación. vi 9 1 6 3 4 7 8 5 2 Panel frontal: 264 .Memoria de cálculo 2.2.4 – P-Enfriador.3. 2 − Pulsador Alarma tratada (P6S). 7 − Pulsadores para el control de la planta en funcionamiento manual: • Marcha de la rosca de alimentación del enfriador (PMS10). • Paro de la rosca de alimentación del enfriador (PPS10). • Marcha del enfriador (PMS8). 3 − Pulsadores para cambiar de pantalla. 6 − Pulsadores para el control de la planta: • Emergencia (P5S). cuadro de texto 3. • Marcha del aspirador del enfriador (PMS17). etapa actual de la guía GEMMA. 265 . • Marcha de la esclusa del enfriador (PMS18). se indica el motivo de la alarma. cuadro de texto 2 5 − Indicación de fecha. • Paro del aspirador del enfriador (PPS15). cuadro de texto 1. • Paro de la esclusa del enfriador (PPS16). • Reset señalización luminosa (P8S). • Reset señalización acústica (P7S). • Paro del enfriador (PPS8). 4 − Indicación del estado de la planta. • Marcha de la rosca de salida del enfriador (PMS19). • Paro del erizo del enfriador (PPS14). • Marcha del erizo del enfriador (PMS16). hora y operario encargado del control de la planta.Memoria de cálculo 1 − Indicación de alarma. PantDes – Pulsador para cambiar a la pantalla de grupo deshidratador. DesbEmer – Pulsador para desbloquear el pulsador “Emergencia” (P5S). 266 . 9 − Indicadores de aviso sobre el estado de los F. • Paro del aspirador de finos (PPS19).Memoria de cálculo • Paro de la rosca de salida del enfriador (PPS17). • Paro del transporte de cadenas (PPS18). Acus – Pulsador “Reset señalización acústica” (P7S). AlarmTrat – Pulsador “Alarma tratada” (P6S). R. PantDatosPLC – Pulsador para cambiar a la pantalla “Datos-Auxiliares”. R. • Marcha del transporte de cadenas (PMS20). • Marcha de la esclusa de finos (PMS22). • Marcha de la empacadora (PMS23). • Marcha del aspirador de finos (PMS21). • Paro de la esclusa de finos (PPS20). Emergencia – Pulsador “Emergencia” (P5S). • Paro de la empacadora (PPS21).C. 8 −Animaciones que simulan el funcionamiento de la planta. de inspección y de los despedregadores.Lumin – Pulsador “Reset señalización luminosa” (P8S). ________________ Controles e indicadores utilizados: PantGeneral − Pulsador para cambiar a la pantalla general. M Enfriador – Pulsador marcha del enfriador (PMS9). M TranspCad – Pulsador marcha del transporte de cadenas (PMS20).Memoria de cálculo M RSEnf – Pulsador marcha de la rosca de salida del enfriador (PMS7). P Empac – Pulsador` paro de la empacadora (PPS21). indica el tipo de alarma. P EsclFinos – Pulsador paro de la esclusa de finos (PPS20). M EsclFinos – Pulsador marcha de la esclusa de finos (PMS22). M AsprEnf – Pulsador marcha del aspirador del enfriador (PMS17). P EsclEnf – Pulsador paro de la esclusa del enfriador (PPS16). P AspFinos – Pulsador paro del aspirador de finos (PPS19). P AspEnf – Pulsador paro del aspirador del enfriador (PPS15). M AspFinos – Pulsador marcha del aspirador de finos (PMS21). P RSEnf – Pulsador paro de la rosca de salida del enfriador (PPS17). Alarma – Cuadro de texto 1. P RAEnf – Pulsador paro de la rosca de alimentación del enfriador (PPS10). P ErizoEnf – Pulsador paro del erizo del enfriador (PPS14). 267 . M Empac – Pulsador marcha de la empacadora (PMS23). PantEnf – Indicación de que nos encontramos en la pantalla “Enfriador”. P Enfriador – Pulsador paro del enfriador (PPS8). M EsclEnf – Pulsador marcha de la esclusa del enfriador (PMS18). M RAEnf – Pulsador marcha de la rosca de alimentación del enfriador (PMS10). M ErizoEnf – Pulsador marcha del erizo del enfriador (PMS16). P TranspCad – Pulsador paro del transporte de cadenas (PPS18). AspFinos I – Animación del estado del aspirador de finos. 268 . NivelEmpa – Indicador del estado del nivel de la empacadora. ContPM – Decoración. ErizoEnf – Animación del estado del erizo del enfriador. AspEnf III – Animación del estado del aspirador del enfriador. AspFinos IV – Animación del estado del aspirador de finos. InspRSCiclón – Indicador del estado del F.C. TransCad – Animación del estado del transporte de cadenas. Empac. AspFinosII – Animación del estado del aspirador de finos. RSEnf – Animación del estado de la rosca de salida del enfriador. de inspección del enfriador. InspEnfriador – Indicador del estado del F.Memoria de cálculo Fecha-Oper – Cuadro de texto 3. Tajadera – Animación del estado de la tajadera. RAEnf – Animación del estado de la rosca de alimentación del enfriador. AspFinosIII – Animación del estado del aspirador de finos. la hora y el operario encargado de la planta. ciclón.C.S. de inspección de la R. AspEnf – Animación del estado del aspirador del enfriador. Enf – Animación del estado del enfriador. Flecha – Indicación de que el producto se dirige al grupo enfriador. EscFinos – Animación del estado de la esclusa de finos. indica la fecha. – Animación del estado de la empacadora. EscEnf – Animación del estado de la esclusa del enfriador. AspEnf II – Animación del estado del aspirador del enfriador. indica el estado de la planta.Memoria de cálculo EstPlanta – Cuadro de texto 3. ________________ 269 . EsclEnf – Animación del estado de la esclusa del enfriador. Memoria de cálculo 1 270 10 5 7 3 9 8 2 1 11 4 6 Diagrama: . estado de los indicadores de aviso. se mantendrá activa mientras no decida ir a otra pantalla. la temperatura a la salida del trommel y la velocidad del aspirador. 5 − Se inicia una estructura Sequence de 3 frames. encargada de la lectura del estado de los controles de la planta. 2 − Se inicia una estructura del tipo While Loop. Frame 1: Frame 2: 6 − Se vigila el estado de los controles de la planta. Frame 0: Se muestra en el diagrama general. Una estructura Case con dos situaciones posibles: 271 . del estado de la comunicación con el autómata y del nombre del operario. 4 − Activación de las animaciones.Memoria de cálculo 1 − Inicialización del estado del pulsador de emergencia. se muestra en la pantalla es estado de los indicadores de aviso y se muestra en pantalla el valor actual de la temperatura a la entrada del trommel. Dentro del While Loop se realizará de forma cíclica las siguientes tareas: 3 − Se leen los datos almacenados en la variable global Datos-AutómataPantallas.gbl . se ejecuta la situación True: Se ejecutará la función Enviar-Datos-Autómata. se realizará un envío de 12 bytes con el estado de todos los controles. 8 − Se muestra el cambio en las animaciones de las máquinas de la planta. 9 − control del estado del pulsador de emergencia. se realizará una pausa de 100 milisegundos para no sobrecargar al procesador del ordenador. y la comunicación con el autómata está activa. cada 350 milisegundos se cambia de imagen en las secuencias de animación de las máquinas de la planta. 7 − Si existe un aviso de alarma y se pulsa el control Alarma tratada se ejecutará la función Grabar-Alarma. 272 . Si se produce un cambio. 11 − Si está la comunicación con el autómata desactivada y se acciona uno de los controles de la planta. 10 − Control de la animaciones.vi para grabar esta acción.vi .Memoria de cálculo Si no se produce ningún cambio se ejecuta la situación False. aparece un mensaje en la pantalla indicando que no se puede realizar ningún envío al autómata hasta que no se reanude la comunicación. Memoria de cálculo 2.vi 1 3 273 6 5 4 2 Panel frontal: .2.5 – P-Datos-Auxiliares.3. RT – Indicador del estado del relé térmico de la máquina examinada. 274 . 4 − Datos sobre la máquina a examinar. PantEnf – Pulsador para cambiar a la pantalla de grupo enfriador. Reset Arranques – Pulsador para resetear el número de ciclos de arranque almacenados de la máquina examinada.Memoria de cálculo 1 − Pulsadores para cambiar de pantalla. hora y operario encargado del control de la planta. C-Nor . PantDes – Pulsador para cambiar a la pantalla de grupo deshidratador. S-Nor. cuadro de texto 1. Insp-N – Indicador del estado de los finales de carrera de inspección. ________________ Controles e indicadores utilizados: Maquina – Menú de selección de la máquina a examinar. – Indicador del número de ciclos de arranque almacenados de la máquina examinada. 6 − Pulsadores para resetear el valor almacenado de ciclos de arranque y horas de funcionamiento de la máquina examinada. N-Arranq. PantGeneral − Pulsador para cambiar a la pantalla general. 5 −Indicadores del número de ciclos de arranque y horas de funcionamiento de la máquina examinada. Reset Tiempo – Pulsador para resetear el número de horas de funcionamiento almacenados de la máquina examinada. – Indicador del estado de la salida del autómata que activa la máquina examinada. – Indicador del estado de la conformidad de la máquina examinada. 2 − Indicación de fecha. H-Fun – Indicador del número de horas de funcionamiento almacenados de la máquina examinada. 3 − Menú de selección de la máquina a examinar. 1ª Vel – Indicador del estado de la salida del autómata que activa la 1ª velocidad del aspirador. S-Desp-A Indicador del estado de la salida del autómata que abre el despedregador A. la hora y el operario encargado de la planta. 2ª Vel – Indicador del estado de la salida del autómata que activa la 2ª velocidad del aspirador. Fecha-Oper – Cuadro de texto 3. Dec-Nor – Decoración. Desp-B-C – Indicador de despedregador B cerrado. Desp-A-C – Indicador de despedregador A cerrado. S-Taj-A – Indicador del estado de la salida del autómata que abre la tajadera.Memoria de cálculo S-Asp – Indicador del estado de la salida del autómata que activa el aspirador. InsAsp – Indicador del estado de los finales de carrera de inspección de la aspiración. Taj-A – Indicador de tajadera abierta. Desp-A-A – Indicador de despedregador A abierto. ConsAsp – Indicador del estado de la salida del autómata. que activa la consigna de la velocidad del aspirador. PantDatos – Indicación de que nos encontramos en la pantalla “DatosAuxiliares”. indica la fecha. S-Desp-B – Indicador del estado de la salida del autómata que abre el despedregador B. Dec-Taj – Decoración. Desp. C-Asp – Indicador del estado de la conformidad del aspirador. Dec-Asp – Decoración. S-Taj-C – Indicador del estado de la salida del autómata que cierra la tajadera. Taj-C – Indicador de tajadera cerrada. Dec-Des – Decoración. 275 .B-A – Indicador de despedregador B abierto. Memoria de cálculo 1 3 2 5 4 Diagrama: 276 . Case 2: Corresponde a los datos de los despedregadores. 277 . se mantendrá activa mientras no decida ir a otra pantalla. 2 − Se inicia una estructura del tipo While Loop. los despedregadores y la tajadera.Memoria de cálculo 1 − Inicialización del nombre del operario. Case 1: Corresponde a los datos del aspirador. para ello se inicia una estructura Case con 4 situaciones posibles: Case 0: Se muestra en el diagrama general. de la habilitación de los pulsadores de reseteo de los datos de mantenimiento y carga de la constantes de las máquinas. Corresponde a todas las máquinas de la planta menos el aspirador. Dentro del While Loop se realizará de forma cíclica las siguientes tareas: 3 − Se leen los datos almacenados en la variable global Datos-AutómataPantallas. 4 −El número de datos que se visualizarán depende de la máquina seleccionada.gbl . 5 − Control de los datos de mantenimiento. cuando se acciona los pulsadores de reset. cada vez que se selecciona una nueva máquina. se accede en modo lectura. 278 .Memoria de cálculo Case 3: Corresponde a los datos de la tajadera. y en modo borrado. la barra de progreso. Texto – Cuadro de texto de las indicaciones.vi Panel frontal: 1 2 1 − Cuadro donde aparece las indicaciones del inicio (función del programa). 2 − Pulsadores para iniciar la prueba y para cerrar el programa. Cancelar – Pulsador para cerrar el programa. Proceso de Comunicación – Indicador del progreso de la prueba.5 – Prueba-Comunicación.2.Memoria de cálculo 2. ________________ 279 . ________________ Controles e indicadores utilizados en el programa: Iniciar – Pulsador para iniciar la prueba de comunicación. las indicaciones finales (tiempo transcurrido en completar la prueba) y las indicaciones en caso de no poder concluir con éxito la prueba.3. Case True: Se ejecuta una estructura del tipo Sequence con 4 frames: 280 . 2 − Se inicia una estructura del tipo While Loop.Memoria de cálculo Diagrama: 1 2 1 − Inicialización de los interruptores y del cuadro de texto. se mantendrá activa mientras no se accione el pulsador Cancelar: Dentro del While Loop se evalúa cíclicamente una estructura del tipo Case con 2 posibles situaciones: Case False: Se ejecuta una pausa de 250 milisegundos para no sobrecargar el procesador del ordenador. 2b 2b − Frame 1: Se envía al autómata el mensaje indicándole que se realiza una prueba de comunicación .Memoria de cálculo 2a 2a − Frame 0: Configuración del puerto serie. 281 . Memoria de cálculo 2c 2c − Frame 2: Se inicia el proceso de lectura de la respuesta del autómata. En el panel aparece la barra de progreso. Desaparece del panel la barra de progreso. Si en 5 segundos el autómata no responde se indicará que la prueba no ha concluido con éxito. 282 . 2d 2d − Frame 3: Se muestra por pantalla el resultado de la prueba de comunicación. Si la respuesta ha llegado antes de 5 segundos se calcula el tiempo que ha transcurrido desde que se envío el mensaje al autómata. se ejecuta si la prueba ha concluido con éxito. 283 .Memoria de cálculo El mensaje que se mostrará depende de una estructura del tipo Case con 2 posibles situaciones: True: Es la mostrada en la anterior figura. False: Se ejecuta si la prueba no se ha podido realizar con éxito. 3. 2 − Cuadro donde se deberá teclear la actual y la nueva contraseña.7 – Cambio-Contraseña.vi Panel frontal: 1 2 3 1 − Indicaciones.2. Aceptar – Pulsador aceptar actual contraseña. ________________ 284 .Memoria de cálculo 2. Cancelar – Pulsador cerrar programa. 3 − Pulsadores para iniciar la prueba y para cerrar el programa. ________________ Controles e indicadores utilizados: Contra – Cuadro donde teclearemos la contraseña. Aviso – Cuadro de texto de las indicaciones. Aceptar2 – Pulsador aceptar nueva contraseña. Memoria de cálculo 2 3 1 4 Diagrama: 285 . 4 − Dependiendo de si se ha tecleado la actual contraseña se ejecuta una estructura Case con dos posibilidades: False: Si se ha tecleado 3 veces una contraseña errónea se ejecuta una estructura Sequence de 2 frames: Frame 0: Se muestra en el diagrama general. que depende del pulsador Cancelar. del tipo Case con 2 posibles situaciones: Case False: Se muestra en el diagrama general. se compara el texto tecleado con la actual contraseña del sistema. Case True: Se ha accionado el pulsador Cancelar.Memoria de cálculo 1 − Inicialización de los interruptores y del cuadro de texto. Frame 1: Se notifica durante 4 segundos esta situación y se cierra el programa de forma automática. Se dispone de tres intentos para teclear la actual contraseña. se halla tecleado la actual contraseña o se ha tecleado 3 veces una contraseña errónea: 3 − Dentro del While Loop se evalúa cíclicamente una estructura. 286 . se mantendrá activa mientras no se accione el pulsador Cancelar. Se ejecuta una pausa de 250 milisegundos para no sobrecargar el procesador del ordenador. 2 − Se inicia una estructura del tipo While Loop. Frame 1: Se ejecuta una estructura While Loop hasta que no se ha introducido la nueva contraseña consecutivamente dos veces para evitar posibles errores al teclearla.vi para que grabe la nueva contraseña. Dentro del While Loop se ejecutará una estructura del tipo Case con 3 posibilidades: Case 0: Se indica en el panel que se debe teclear la nueva contraseña.Memoria de cálculo True: Si se ha tecleado la contraseña actual se ejecuta una estructura Sequence de 2 frames: Frame 0: Se habilita el pulsador Aceptar2 y se deshabilita el pulsador Aceptar. Case 1: Si se ha repetido dos veces la misma contraseña se ejecuta la función GestiónDatos-Control. Si solo se ha introducido una vez la nueva contraseña se nos indicará en el panel que hemos de repetirla para asegurar que no se ha producido un error al teclearla. 287 . 288 . Accionamos el pulsador Aceptar y volvemos a ejecutar el case 0.Memoria de cálculo Case 2: Si no hemos repetido la nueva contraseña de forma correcta se nos indicará en el panel que debemos de volver a introducir la nueva contraseña. 3.2. 3 − Cuadro de correspondencia entre el número introducido en el control y el número de puerto serie del ordenador.vi Panel frontal: 1 2 3 4 1 − Indicador del puerto serie utilizado en la actualidad para comunicarse con el autómata. 4 − Pulsadores para iniciar la prueba y para cerrar el programa.Memoria de cálculo 2.8 – Cambio-Puerto-Serie. ________________ Controles e indicadores utilizados: NºPuerto G – Control para seleccionar el nuevo puerto serie Aceptar – Pulsador para grabar el nuevo valor. 289 . Cancelar – Pulsador para cerrar el programa. NºPuerto L – Indicador del puerto serie utilizado. 2 − Control para seleccionar el nuevo puerto serie. 2 − Se inicia una estructura del tipo While Loop.Memoria de cálculo Diagrama: 1 2 1 − Se lee el número del puerto serie utilizado en la actualidad. 3 3 − Al accionar el pulsador Aceptar se grabará el nuevo número del puerto serie. 290 . se mantendrá activa mientras no se accione el pulsador Cancelar o se halla ejecutado en el Case la condición True que depende del pulsador Aceptar. Memoria de cálculo 2.3.9 – Leer-Datos-Autómata.vi 1 2 4 3 5 Diagrama: 291 .2. estos datos son suministrados por el programa Base. • Relés térmicos. • Temperatura a la entrada del trommel. 292 . • Temperatura a la salida del trommel. 2 − Los datos enviados por el autómata (formato ASCII) son decodificados y agrupados en base al origen de la información que portan: • Salidas del autómata. • Finales de carrera de inspección. • Estado de la guía GEMMA. • Detectores de giro adaptados.4). • Conformidades. • Varios: - Avería en el grupo variador-aspirador (E 78. • Velocidad del aspirador.vi . • Sensor de nivel de la empacadora. Conformidades – Salida del estado de las conformidades para su evaluación en el programa Base.Memoria de cálculo ________________ Controles e indicadores utilizados: Datos Recibidos – Entrada de los datos enviados por del autómata. ________________ 1 − Son leídos los datos enviados por el autómata.vi . 7). • Temperatura a la entrada del trommel.gbl . • Sensor de nivel de la empacadora. 293 . son grabados en la variable global Datos-Autómata-Pantallas. - Temporizador watchdog del arranque del enfriador (T8). 4 − Se deposita el estado de las conformidades para la evaluación en el programa Base.Memoria de cálculo - Estado de los paros de emergencia de la planta físicos (E 32. • Estado de la guía GEMMA. • Finales de carrera de inspección. - Conformidad de la alimentación del variador (M 106. - Temporizador watchdog del arranque del deshidratador (T9). - Avería en la empacadora (E 33. 3 − Los datos sobre: • Salidas del autómata. • Temperatura a la salida del trommel.4).vi . • Relés térmicos. - Estado del paro de emergencia adaptado (M 80.7). • Conformidades. - Avería en el quemador (E 73. - Estado de la alarma general (M 108. • Velocidad del aspirador.0).1).4). • Relés térmicos. - Estado de la alarma general (M 108.1).4).4). - Avería en el quemador (E 73.7).vi con los siguientes datos: • Finales de carrera de inspección.7). • Temperatura a la salida del trommel. - Estado de los paros de emergencia de la planta físicos (E 32. - Temporizador watchdog del arranque del deshidratador (T9). - Avería en la empacadora (E 33. - Conformidad de la alimentación del variador (M 106.Memoria de cálculo 5 − Se ejecuta la función Alarma . 294 . • Varios: - Avería en el grupo variador-aspirador (E 78. - Temporizador watchdog del arranque del enfriador (T8). - Estado del paro de emergencia adaptado (M 80.0). • Temperatura a la entrada del trommel.4). Memoria de cálculo 2.vi 1 2 3 4 Diagrama: 295 .2.10 – Enviar-Datos-Autómata.3. 2 − Se examina el estado del pulsador de emergencia (P5S). Se ejecuta cuando el programa Base. ________________ 1 − Son leídos los datos y el programa que desea enviarlos al autómata.Memoria de cálculo ________________ Controles utilizados: Datos – Datos que se desea enviar al autómata. informa al autómata de que debe empezar a enviar datos al ordenador. Case 1: 296 . dependiendo del programa desde el que se desea realizar el envío se ejecuta uno de los 5 posibles case de las estructura: Case 0: Se muestra en el diagrama general. Pantalla – Pantalla desde la que se envía los datos. 3 − Esta estructura Case se encarga de adaptar los datos al formato de envío.vi inicia la aplicación SCADA. vi . 297 . Case 3: Se ejecuta cuando los datos provienen el programa P-Deshidratador.vi .vi desactiva la aplicación SCADA. Si se ha producido un cambio en el valor de la consigna de velocidad del aspirador se ejecuta la posibilidad True mostrada en la imagen superior.Memoria de cálculo Se ejecuta cuando el programa Base. Case 2: Se ejecuta cuando los datos provienen el programa P-General. informa al autómata de que debe dejar de enviar datos al ordenador. en ella el nuevo valor de la consigna es adaptado al formato de envío. Case 4: Se ejecuta cuando los datos provienen el programa P-Enfriador. El puerto serie es configurado al protocolo de comunicación del autómata.Memoria de cálculo Si el valor de la consigna no ha cambiado se ejecuta la posibilidad False y no se envía al autómata ningún nuevo valor de consigna.vi . Frame 1: Los datos adaptados del envío son codificados en código ASCII y enviados al autómata. 3 − Esta estructura Sequence de 2 frames es la encargada de realizar el envío de los datos al autómata: Frame 0: Se muestra en el diagrama general. 298 . 2. 0 en el caso de datos numéricos y false en el caso de datos booleanos.vi Diagrama: 1 1 − Se resetea todos los datos de la variable global Datos-Autómat-Pantalla.Memoria de cálculo 2.11 – Resetear-Datos-Pantallas.3.gbl a su valor por defecto. 299 . 2.3.12 .Alarma.vi 4 1 2 3 5 Diagrama: 300 .Memoria de cálculo 2. Temp.Ent. Temp.Sal.Trommel – Valor de la temperatura a la entrada del trommel. 2 – Evaluación del estado del paro de emergencia adaptado (M 80.0). No está activo ningún aviso de alarma por haber accionado un paro de emergencia. 301 . Parada Emergencia/Alarma – Estado de los datos del autómata paro emergencia adaptado (M 80.4) por medio de una estructura Case: False: Se muestra en el diagrama general. No está accionado ningún paro de emergencia.vi . ________________ 1 .Datos Alarma – Control auxiliar.Memoria de cálculo ________________ Controles utilizados: Datos Alarma – Datos provenientes del función Leer-Datos-Autómata.4) y parada de emergencia (M 108. Se ejecuta otra estructura del tipo Case: 3 – False: Se muestra en el diagrama general. Aux-Emergencia – Control auxiliar.Trommel – Valor de la temperatura a la salida del autómata. como ya no existe tal alarma se desactiva la notificación interna. 3 – True: Está activo un aviso de alarma por haber accionado un paro de emergencia. Aux.vi .Lectura de los valores provenientes de la función Leer-Datos-Autómata. No está en curso ninguna parada de emergencia en la planta. 2 3a Se ejecuta otra estructura del tipo Case: 3a – False: Es la primera notificación sobre un paro de emergencia accionado (Aux-Emergencia = False).vi el valor 1.4): False: El paro de emergencia accionado es virtual (P5S). True: El paro de emergencia accionado es físico. se envía a la función Grabar-Alarma.Memoria de cálculo True: Está accionado algún paro de emergencia. 3a 4 – Evaluación del estado de parada de emergencia (M 108. Aux-Emergencia = True. se envía a la función Grabar-Alarma. Se ejecuta otra estructura Case que depende del estado de los paros de emergencia físicos (E 32.0) por medio de una estructura Case: False: Se muestra en el diagrama general. Aux-Emergencia = True. 302 . 3a – True: No es la primera notificación sobre un paro de emergencia accionado (AuxEmergencia = True).vi el valor 0. 4a – True: Es la primera notificación de esta parada de emergencia.vi el valor correspondiente al elemento que se encuentre activo. 4b 303 . 4b – True: La parada la ha provocado la temperatura en el trommel.vi un determinado valor. Se envía a la función Grabar-Alarma.Memoria de cálculo True: 4 4a 4b Está activa alguna parada de emergencia en la planta. se evalua el motivo de la parada por medio de una Case que depende del elemento que ha provocado la parada: 4b – False: La parada no la ha provocado la temperatura en el trommel. Dependiendo de la causa que ha provocado la alarma se envía a la función Grabar-Alarma. Se ejecuta una estructura Case que depende de si es la primera notificación sobre esta parada de emergencia. se conmuta a la pantalla del programa P-General. 5a – True: La actual pantalla activa es la del programa P-Datos-Auxiliares. True: Si se notifica una nueva alarma se examina cual es la actual pantalla de control y visualización activa por medio de una estructura Case: 5a 5a – False: La actual pantalla activa no es la del programa P-DatosAuxiliares. no sucede nada. no es necesario grabarla.Memoria de cálculo 4b – True: No es la primera notificación de esta parada de emergencia . 5a 304 . No se ha avisado sobre ninguna nueva alarma.vi . 4a 5 – Se evalúa si se está avisando de una nueva alarma por medio de una estructura Case: False: Se muestra en el diagrama general.vi . Desde esta pantalla podremos seleccionar cualquier otra pantalla para controlar la planta.vi para poder controlar el estado de toda la planta. xls (hoja de cálculo para EXCEL).xls y nuestro el aviso de alarma será grabado en una nueva fila de la hoja de cálculo. este archivo se encontrará la carpeta Alarmas en el subdirectorio donde se encuentre la aplicación SCADA.3. si durante los días anteriores de este mes se ha notificado algún aviso de alarma en la carpeta Alarmas existirá el archivo 03-2001. ________________ 1 – Se busca el archivo donde se almacena todo los avisos de alarma que han ocurrido en la planta.2.xls) dependerá del mes y el año en el que ha sido notificado el aviso de alarma.vi Diagrama: 1 2 3 4 5 ________________ Control utilizado: PUNTERO MENSAJE ALARMA – Valor que es enviado a la función para seleccionar el tipo de alarma.Memoria de cálculo 2. El nombre del archivo (nombre.13 – Grabar-Alarma. 305 . ejemplo: El día 13 de marzo de 2001 (13-03-2001) se notifica un aviso de alarma. Los avisos de alarma serán almacenados en un fichero con extensión . 3 – Es seleccionado el tipo de alarma que será grabado y enviado a las pantallas de control y visualización. SOBRADERO DISPARO DETECTOR GIRO R. S. el aviso depende del valor enviado a la función: VALOR 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 AVISO PULSADO EMERGENCIA VIRTUAL PULSADO EMERGENCIA EN LA PLANTA DISPARO DETECTOR GIRO TAPIZ DISPARO DETECTOR GIRO ERIZO TAPIZ DISPARO DETECTOR GIRO R.Se graba el aviso de alarma. TAPIZ DISPARO DETECTOR GIRO TROMMEL DISPARO DETECTOR GIRO ESCLUSA CICLÓN DISPARO DETECTOR GIRO R. S. 2. False: El archivo buscado existe: 1. 2. 3. A.xls.Se crea el archivo correspondiente al actual mes.Se graba el aviso de alarma en el nuevo archivo creado.Se cierra el archivo. CICLÓN DISPARO DETECTOR GIRO R. El archivo buscado no existe: 1. 2 – Esta estructura Case depende de si existe el archivo donde debemos grabar el aviso de alarma o se tiene que crear.Se cierra el archivo. True: Se muestra en el diagrama general. ENFRIADOR DISPARO DETECTOR GIRO ENFRIADOR DISPARO DETECTOR GIRO ERIZO ENFRIADOR DISPARO DETECTOR GIRO ESCLUSA ENFRIADOR 306 .Memoria de cálculo Si en cambio el aviso de alarma es el primero que sucede en este mes automáticamente se creará un archivo con el nombre mes-año. S. S. ENFRIADOR 30 DISPARO RELÉ TÉRMICO TRANSPORTE CADENAS 31 DISPARO RELÉ TÉRMICO ESCLUSA FINOS 32 AVERIA EN EL GRUPO VARIADOR . TAPIZ 19 DISPARO RELÉ TÉRMICO TROMMEL 20 DISPARO RELÉ TÉRMICO ESCLUSA CICLÓN 21 DISPARO RELÉ TÉRMICO R. A. SOBRADERO 23 DISPARO RELÉ TÉRMICO R. TAPIZ ABIERTA 34 INSPECCIÓN CICLÓN ABIERTA 35 INSPECCIÓN ASPIRACIÓN ABIERTA 36 INSPECCIÓN R. ENFRIADOR 14 DISPARO DETECTOR GIRO TRANSPORTE CADENAS 15 DISPARO DETECTOR GIRO ESCLUSA FINOS 16 DISPARO RELÉ TÉRMICO TAPIZ 17 DISPARO RELÉ TÉRMICO ERIZO TAPIZ 18 DISPARO RELÉ TÉRMICO R. S. CICLÓN ABIERTA 37 INSPECCIÓN ENFRIADOR ABIERTA 38 AVERIA EN LA EMPACADORA 39 . S. ENFRIADOR 24 DISPARO RELÉ TÉRMICO ENFRIADOR 25 DISPARO RELÉ TÉRMICO ERIZO ENFRIADOR 26 DISPARO RELÉ TÉRMICO ASPIRADOR ENFRIADOR 27 DISPARO RELÉ TÉRMICO ASPIRADOR FINOS 28 DISPARO RELÉ TÉRMICO ESCLUSA ENFRIADOR 29 DISPARO RELÉ TÉRMICO R. S.ASPIRADOR 33 INSPECCIÓN R.Memoria de cálculo VALOR AVISO 13 DISPARO DETECTOR GIRO R. este aviso está formado por la fecha y hora en la que se ha producido la alarma.no se utiliza 40 AVERIA EN EL GRUPO QUEMADOR 41 DISPARO "WATCHDOG" ARRANQUE DESHIDRATADOR 42 DISPARO "WATCHDOG" ARRANQUE ENFRIADOR 43 TEMPERATURA SALIDA TROMMEL SUPERIOR A 160 ºC 44 TEMPERATURA SALIDA TROMMEL INFERIOR A 80 ºC 45 TEMPERATURA TROMMEL ELEVADA 46 TEMPERATURA ENTRADA TROMMEL SUPERIOR A 930 ºC 47 ALARMA TRATADA 4 – Se crea el aviso de alarma que será grabado en el archivo. el tipo de 307 . S. CICLÓN 22 DISPARO RELÉ TÉRMICO R. True: El valor del aviso es igual a 47. ejemplo: FECHA HORA TIPO ALARMA OPERARIO martes. en la variable global DescripciónAlarma. En la variable global Descripción-Alarma. De esta forma borraremos el mensaje de alarma en las pantallas de control y visualización. El valor del aviso es diferente de 47.gbl se graba el tipo de alarma. ya que un aviso igual a 47 corresponde al accionamiento del pulsador Alarma tratada (P6S). Pons 5 – Dependiendo del valor enviado a la función se ejecuta una estructura del tipo Case: False: Se muestra en el diagrama general.Memoria de cálculo alarma y el nombre del operario encargado del control de la planta en ese momento. 308 . 13 de marzo de 2001 17:26:18 PULSADO EMERGENCIA VIRTUAL J. este texto será mostrado en las pantallas de control y visualización.gbl no se graba ningún texto. 3. leídos del archivo.14 – Gestión-Datos-Mantenimiento. Tiempo-Leido – Datos. a grabar en el archivo. sobre el tiempo de funcionamiento de las máquinas de la planta. a grabar en el archivo.rtl: Lectura o grabación de datos. 2 – En función de la acción selecciona a realizar en el archivo se ejecuta una estructura del tipo Case: 309 .Memoria de cálculo 2.2.rtl situado en la carpeta Datos en el subdirectorio donde se encuentre la aplicación SCADA. Ciclos-Leido – Datos. Tiempo-Grabar – Datos. sobre el número de ciclos de arranque de las máquinas de la planta. sobre el tiempo de funcionamiento de las máquinas de la planta.vi Diagrama: 1 3 2 ________________ Controles e indicadores utilizados: Acción – Control del tipo de acción a realizar en el archivo dtm. leídos del archivo. sobre el número de ciclos de arranque de las máquinas de la planta. Ciclos-Grabar – Datos. ________________ 1 – Se abre el archivo dtm. Se leen los datos almacenados en el archivo dtm. Case “Grabar”: Los datos enviados a la función Gestión-Datos-Mantenimiento.rtl.vi son grabados en el archivo dtm.Memoria de cálculo 3 – Case “Leer”: Se muestra en el diagrama general.vi . 310 .rtl y son enviados al programa desde donde ha sido llamada la función Gestión-Datos-Mantenimiento. ________________ 311 .15 .3.2. ElemBorrar – Selección del dato a borrar.vi Diagrama: 2 1 3 ________________ Controles e indicadores utilizados: Confir i-1 – Estado de las conformidades en la anterior ejecución. Función – Control del tipo de acción a realizar con los datos. Confir i – Estado de las conformidades en la actual ejecución.Memoria de cálculo 2.NºArranques. Datos – Valor de inicialización de los datos. Nº Arranques – Número actual de ciclos de arranque de cada máquina. 312 .vi .vi . . 2 – Dependiendo de la acción que debe realizar la función se ejecuta una de las 5 posibilidades de una estructura del tipo Case: Case “Calcular”: Se muestra en el diagrama general. La función se ejecuta dentro de una estructura del tipo While Loop de una única iteración. Se examina el estado anterior (Ci-1 ) y actual (Ci) de la conformidad de cada máquina de la planta. para visualizar en la pantalla el valor de la máquina seleccionada Los datos almacenados son enviados al programa que ha llamado a la función.Memoria de cálculo 1 – Selección de la acción a realizar por parte de la función. y por tanto el valor almacenado del número de ciclos de arranque de esta máquina es aumentado en una unidad. Case “Leer”: Esta acción es activada por el programa P-Datos-Auxialres. de esta forma y gracias a un Shift Register no inicializado conseguimos almacenar el dato del número actual de ciclos de arranque de cada máquina. Si en una conformidad se produce un cambio en su estado del tipo: Ci-1 = False y C i = True significa que la máquina a la que corresponde dicha conformidad ha sido activada. Esta acción es activada por el programa Base. vi en el fichero dtm. 313 .rtl. Case “Grabar”: Es funcionalmente idéntico al case “Leer”.Memoria de cálculo Case “Borrar”: Desde el programa P-Datos-Auxialres.vi podremos resetear el valor almacenado de número de ciclos de arranque de la máquina seleccionada.vi . Para resetear el valor lo sustituiremos por un cero. la diferencia viene dada por que esta acción es activada por el programa Base. y los valores extraídos son grabados por la función Gestión-Datos-Mantenimiento. poder realizar todas las acciones anteriores.vi ha extraído del fichero dtm.Memoria de cálculo Case “Inicializar”: Esta acción es activada por el programa Base.vi . Estos datos son enviados a esta función para que sean almacenados y. de esta forma. anteriormente la función Gestión-Datos-Mantenimiento. 314 .rtl los valores grabados. 3.16 – Tiempo-Funcionamiento. Tiempo F. ________________ 315 . Datos – Valor de inicialización de los datos.Memoria de cálculo 2. – Número actual de minutos de funcionamiento de cada máquina. Función – Control del tipo de acción a realizar con los datos.2. ElemBorrar – Selección del dato a borrar.vi Diagrama: 2 1 3 ________________ Controles e indicadores utilizados: Confir i – Estado de las conformidades en la actual ejecución. Si este estado es igual a True (la máquina está activa) al valor de minutos de funcionamiento de esa máquina se le suma una unidad. Case “Leer”: Esta acción es activada por el programa P-Datos-Auxialres. 316 . 2 – Dependiendo de la acción que debe realizar la función se ejecuta una de las 5 posibilidades de una estructura del tipo Case: Case “Calcular”: Se muestra en el diagrama general.vi .Memoria de cálculo 1 – Selección de la acción a realizar por parte de la función. Si el estado es igual a False (la máquina está desactivada) el valor queda como estaba. Esta acción es activada por el programa Base. para visualizar en la pantalla el valor de la máquina seleccionada.vi cada 60 segundos. Se examina el estado de la conformidad de cada máquina de la planta. Los datos almacenados son enviados al programa que ha llamado a la función. La función se ejecuta dentro de una estructura del tipo While Loop de una única iteración. de esta forma y gracias a un Shift Register no inicializado conseguimos almacenar el dato del número actual de ciclos de arranque de cada máquina. la diferencia viene dada por que esta acción es activada por el programa Base. 317 .vi .vi podremos resetear el valor almacenado de minutos de funcionamiento de la máquina seleccionada.rtl. y los valores extraídos son grabados por la función Gestión-Datos-Mantenimiento. Case “Grabar”: Es funcionalmente idéntico al case “Leer”.vi en el fichero dtm. Para resetear el valor lo sustituiremos por un cero.Memoria de cálculo Case “Borrar”: Desde el programa P-Datos-Auxialres. poder realizar todas las acciones anteriores. de esta forma. 318 .Memoria de cálculo Case “Inicializar”: Esta acción es activada por el programa Base.vi . Estos datos son enviados a esta función para que sean almacenados y. anteriormente la función Gestión-Datos-Mantenimiento.vi ha extraído del fichero dtm.rtl los valores grabados. vi Diagrama: 1 2 ________________ Control e indicador utilizados: Estado Gemma – Valor de los datos referentes a la guía Gemma enviados por el autómata.vi .vi : Case 0: Se muestra en el diagrama general.Memoria de cálculo 2. como es imposible que esto ocurra estando el autómata activo.17 – Gemma. 2 – Según el estado de las etapas de la guía Gemma se selecciona una de las 10 posibilidades de una estructura del tipo Case. ________________ 1 – Son leídos los datos que el autómata ha enviado sobre el estado de las etapas de la guía Gemma. por tanto la comunicación con el autómata se ha interrumpido. el texto seleccionado será mostrado en los paneles de los programas P-General. Estado Gemma – Texto indicativo de la etapa activa de la guía Gemma. 319 . P-Deshidratador. Ninguna etapa de la guía Gemma se encuentra activa.3.vi y P-Enfriador.2. 320 . Case 2: Está activa la etapa F1 (M 100.4 = True). Case 6: Está activa la etapa A2 (M 100.1 = True).0 = True).Memoria de cálculo Case 1: Está activa la etapa A1 (M 100.3 = True). Case 4: Está activa la etapa F3 (M 100.5 = True). Case 5: Está activa la etapa F4 (M 100. Case 3: Está activa la etapa F2 (M 100.2 = True). 6 = True).7 = True). 321 . Case 8: Está activa la etapa A6 (M 100. Case 9: Está activa la etapa F5 (M 101.Memoria de cálculo Case 7: Está activa la etapa D1 (M 100.0 = True). 18 – Gestión-Datos-Control.vi 1 2 4 3 Diagrama: 322 .2.Memoria de cálculo 2.3. 2 – En función de la acción selecciona a realizar en el archivo se ejecuta una estructura del tipo Case de 2 posibilidades: Case “Grabar”: Se muestra en el diagrama general. Se ejecuta otra estructura del tipo Case de 2 posibilidades en función de la variable a la que se le aplicará la acción grabar: Case “Contraseña”: Se muestra en el diagrama general. ________________ 1 – Se abre el archivo dtc.Memoria de cálculo ________________ Controles e indicadores utilizados: Acción – Control del tipo de acción a realizar en el archivo dtc. Nº Puerto L.rtl. Nº Puerto G. 323 . – Valor del nº del puerto serie leído del archivo dtc. – Valor del nº del puerto serie a grabar en el archivo dtc.rtl.rtl. Variable – A que variable (nº del puerto serie o contraseña) se le aplica la acción indicada por el control Función.rtl. Contraseña L – Contraseña leída del archivo dtc.rtl situado en la carpeta Datos en el subdirectorio donde se encuentre la aplicación SCADA. Contraseña G – Contraseña a grabar en el archivo dtc.rtl: Lectura o grabación de datos. El texto leído en el control Contraseña G.rtl. es encriptado y grabado en el archivo dtc. rtl es desencriptado y grabado.Memoria de cálculo Case “NºPuerto”: El valor leído en el control Nº Puerto G.en el indicador Contraseña L. es grabado en el archivo dtc.rtl. 324 . El texto leído en el archivo dtc. Case “Leer”: Se ejecuta otra estructura del tipo Case de 2 posibilidades en función de la variable a la que se le aplicará la acción leer: Case “Contraseña”: Se muestra en la anterior imagen. . 325 .Memoria de cálculo Case “NºPuerto”: El valor leído en el archivo dtc.en el indicador Nº Puerto L.rtl es grabado. 326 .2. True = Etapa activa y False = Etapa desactiva. Temp. A continuación se muestran todas las variables globales utilizadas en la aplicación: 2. True = Activa y False = Desactiva.Memoria de cálculo 2. True = Activa y False = Desactiva.3. Guía Gemma – Estado de las etapas de la guía Gemma. – Estado de los relés térmicos.gbl Controles utilizados: Salidas – Estado de las salidas del autómata enviadas.1 – Consigna-Aspirador.3.3.2.C. 2. Velocidad Aspirador – Actual valor de la velocidad del aspirador.19. R. True = Activo y False = Desactivo.Asp. Temp. Nivel Empacadora – Estado del sensor de nivel de la empacadora. Inspección – Estado de los finales de carrera de inspección. F.2 – Datos-Autómata-Pantallas.Sal.19 – Variables globales. True = Inspección abierta y False = Inspección cerrada.Trommel – Actual valor de la temperatura a la salida del trommel. Conformidades – Estado de las conformidades enviadas. – Valor actual de la consigna de velocidad de aspirador.19.Trommel – Actual valor de la temperatura a la entrada del trommel. T. True = Activo y False = Desactivo.2.gbl Control utilizado: Cons.Ent. gbl Control utilizado: Emergencia – Estado del pulsador de emergencia virtual (P5S). 327 . – Ha sido introducida la contraseña del sistema.3. True = Si y False = No. C.6 – Pantalla.3.gbl Controles e indicadores utilizados: Operario – Nombre de operario encargado del control de la planta. Comu – Estado de la comunicación con el autómata.2.3. True = Bloqueado y False = Posición de reposo.19.2.Memoria de cálculo 2.19.4 – Emergencia.19.gbl Controles utilizado: Pantalla – Valor de la actual pantalla activa.gbl Control utilizado: Alarma – Motivo de la actual alarma.3 – Descripción-Alarma.2. 2. 2. o.19.2.5 – Datos-Entre-Pantallas. 2.3.k. True = Activa y False = Interrumpida. 2 – Open Panel.3.vi Activa el programa VI que anteriormente ha sido cargado en memoria y tiene el panel abierto. siempre que el programa este cargado en memoria.0.vi se ha utilizado 5 funciones que vienen incluidas dentro de la librería VICTL.vi . ejecutando la siguiente función.vi Al ser ejecutada esta función abre el panel del programa VI indicado en VI name.Memoria de cálculo 2.20.vi y P-Datos-Auxiliares. El programa cargado en memoria abrirse. P-Enfriador.3.1 – Preload Instrument.2.LIB\UTILITY del directorio del programa Labview 5. 2.LLB situada en la carpeta VI.3.3. Estas funciones son utilizadas para activar y desactivar los programas P-General.2.20.vi . 2.20. P-Deshidratador. y hacer visible su panel. En el programa Base.2.2. encargados de las pantallas de control y visualización de la planta deshidratadora.3 – Run Instrument.Vi . 2.20 – Programas de la biblioteca de Labview utilizados en la aplicación SCADA.vi Al ser ejecutada esta función carga el programa VI indicado en VI path o en VI name en memoria. 328 . 2.vi Descarga de la memoria el programa VI indicado en VI name cargado anteriormente utilizando la función Preload Instrument.Memoria de cálculo 2.3. 2.vi Cierra el panel del programa Vi indicado en VI name. Si el programa VI está activo será abortado.5 – Release Instrument.3. 329 .20.4 – Close Panel.vi .2.20. Memoria de cálculo El ingeniero técnico: José Manuel Carrascal Martinez LLEIDA. 1 de septiembre de 2001. 330 . DIRECTOR: Luis Guasch Pesquer. FECHA: Septiembre / 2001.APLICACIÓN EN LABVIEW PARA EL CONTROL DE UNA PLANTA DESHIDRATADORA DE ALFALFA MEDIANTE AUTÓMATA PROGRAMABLE 3 – Planos AUTOR: José Manuel Carrascal Martinez . . .. PLANO Nº 4 3...................17 – Conexionado Variador ................................. PLANO Nº 9 3...........................22 – Cable Conexión PC – Autómata ...10 – Circuito Potencia Armario Variador ..... PLANO Nº 21 3......................... PLANO Nº 18 3........ PLANO Nº 22 I ..... PLANO Nº 16 3.8 – Conexionado Armario Variador .......................................21 – Conexionado Finales Carrera .......1 – Situación .......2 – Emplazamiento ......................3 – Línea De Producción ........7 – Listado Armario General ................. PLANO Nº 3 3...9 – Frontal Armario Variador ................................ PLANO Nº 1 3.............12 – Conexionado Armario Enfriador ......... PLANO Nº 17 3..5 – Frontal Armario General .... PLANO Nº 11 3.. PLANO Nº 12 3..........11 – Listado Armario Variador ........................... PLANO Nº 20 3.. PLANO Nº 6 3...............14 – Circuito Potencia Armario Enfriador .................. PLANO Nº 8 3...................18 – Electroválvula Tajadera .......................................................20 – Conexionado Detectores Giro .... PLANO Nº 15 3... PLANO Nº 2 3. PLANO Nº 10 3......19 – Electroválvulas Despedregadores ................................... PLANO Nº 13 3................................................................................13 – Frontal Armario Enfriador .......................4 – Conexionado Armario General .. PLANO Nº 19 3...............................Planos 3 – PLANOS: 3........................... PLANO Nº 7 3....16 – Alimentación Autómata ..15 – Listado Armario Enfriador ....6 – Circuito Potencia Armario General .... PLANO Nº 14 3........ PLANO Nº 5 3........ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 de septiembre de 2001.Planos El ingeniero técnico: José Manuel Carrascal Martinez LLEIDA. . FECHA: Septiembre / 2001. DIRECTOR: Luis Guasch Pesquer. .APLICACIÓN EN LABVIEW PARA EL CONTROL DE UNA PLANTA DESHIDRATADORA DE ALFALFA MEDIANTE AUTÓMATA PROGRAMABLE 4 – Presupuesto AUTOR: José Manuel Carrascal Martinez . ...Partida de montaje .................................................................Partida armario variador ..3...... 4.Partida de cableado ........................ 4..... 4...Partida armario variador ....... 4.6... 4....2............ 4.................... 4.........1.......2... 19 I .......................................................Partida armario general .Partida de montaje .................... 4...........................Presupuesto 4 ........... 4...Partida de programación .................................8.......................2.........3...............................Partida armario enfriador ..........Partida de sensores y actuadores ...Partida de programación ......6....................Partida cableado . 4................. 1 1 2 3 4 4 4 5 5 5 4..3.......... 4..................... 4.....................................4..............2..................3....................3...........7........................... 4......................................................................................................Partida del ordenador ..................................Partida de sensores y actuadores ......................................Partida cableado ...................................2 – CUADRO DE PRECIOS .......................3...................................................1............................Partida del ordenador ..........2...........8............ 4....3...............................Partida armario enfriador ...3..PRESUPUESTO: 4...Partida de montaje ..........................Partida armario general ................1.......7.....................1.1.....1 – MEDICIONES...........7..... 6 6 8 8 9 10 10 10 11 11 4. 4............................................... 4....... 4.......... 4.........2...............2.8............1.....Partida armario enfriador .................................9............................... 4..............................4 – RESUMEN DEL PRESUPUESTO .......... 4................... 12 12 14 15 16 17 17 18 18 18 4.Partida de programación ..1.............2..........................................................3...............5....Partida de sensores y actuadores ..... 4.......................1.............3 – PRESUPUESTO .........9...............1................ 4........................................... 4.....3.......2...........4..1............Partida del ordenador .............5.... 4........5. 4......2.....................................................................Partida de señalización ... 4.. 4.1.2......Partida de señalización .........3.........2.Partida armario general ......................................Partida armario variador ............6..1.......4......................3.........9............................Partida de señalización .. 24 V DC. Elemento de bus para autómata SIMATIC S5. 6ES5 095-8MA04. 6ES5 980-0MA11. para autómata. 5 1.19 u Interruptor Batería tampón. 422-8MA11.Partida armario general. Cable conexión CP-521SI .01 u 1.03 u Interruptor magnetotérmico 100 A (IV). 6ES5 451-8MA11. Relé de maniobra. fijado a presión sobre perfil DIN. Contactor A26-30-10. Conector SUB-D 25 Hembra.05 u Fuente de alimentación 230/115 V c.13 m 1.10 u Procesador de comunicaciones CP 521SI.17 u 1. 1 1. Interruptor diferencial 100A/300mA.14 1. Contactor A9-30-10. sensores y maniobra. 5 1. tensión nominal 220 V. Conector SUB-D 9 Hembra. Interruptor magnetotérmico de 100 A tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 9. fijado a presión sobre perfil DIN.1 – MEDICIONES. 1 1 1 1 5 10 1 1 2 3 1 3 . 4.c.08 u Módulo de salidas digitales. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 4 kW y 380 V.15 u u 1. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 15 kW y 380 V. tensión de mando 24 V DC. Relé auxiliar de maniobra de intensidad nominal 10 A.16 u 1. Contactor A30-30-10. tensión de mando 24 V DC. 1.a . fijada a presión sobre perfil DIN. 6ES5 521-8MA22. 1 1.12 m 1. de 10x0. Módulo para el autómata S5-96U de 16 entradas digitales de 24 V DC. 4.3 A de sensibilidad. tensión de mando 24 V DC./ 15 A. Módulo para el autómata S5-96U de 8 salidas digitales de 24 V DC/1 A. Interruptor portafusibles Siemens 3KE450-OEA.11 u 1. 1 1./ 15 A.04 u Interruptor magnetotérmico 20 A (II).02 u 1.14 DIN 47100 con blindaje. 1 1.1.2 kW y 380 V.09 u Elemento de bus.1.24 V c. Interruptor diferencial tetrapolar de 100 A de intensidad nominal y 0. Fuente de alimentación 230/115 V AC . 6ES5 700-8MA11 . accionamiento manual. modelo SIMATIC S5-95U.07 u Módulo de entradas digitales 6ES5.18 u 1. tensión de mando 24 DC.Presupuesto 4 – PRESUPUESTO. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN TOTAL Interrupor tetrapolar general. 10A.Ordenador. 4 1. Módulo interface para comunicar un autómata S5-95U con una línea RS-232. magnetotérmico de 20 A bipolar fijado a presión sobre perfil DIN. Autómata SIEMENS.06 u Autómata S5-95U. Batería de litio para el autómata S5-95U Perfil DIN de soporte de 35 mm. 1 1. Cable de conexión entre el CP 521SI y el ordenador. 24 u 1. diametro 22 mm. diametro 22 mm. Pulsador de seta Telemecanique XB2-BS8445 diametro 40 mm. Pulsador de color rojo.05 u 2. formato rasante. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 5. girar para desenclavar.02 u 2. Relé térmico ABB para proteger motores entre 7. Interruptor magnetotérmico de 63 A tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN.06 u 2. Relé térmico TA25DU-11. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 7. Pulsador Telemecanique XB2-BA21. Pulsador de color amarillo. Variador SIEMENS para accionar motores de hasta 160kW.01 u 2.27 u 1. formato rasante.Presupuesto CÓDIGO UNIDADES 1. Pulsador Telemecanique XB2-BA61. tensión de mando 24 V DC. diametro 22 mm. Interruptor magnetotérmico 63 A (IV).03 u 2. Pulsador Telemecanique XB2-BA51.3 A de sensibilidad. Variador ECO1-16000/3.20 u 1. Pulsador Telemecanique XB2-BA31.5 y 11 A.5 kW y 380 V.28 u 1. 2 TOTAL 1 1 1 5 1 9 3 . tensión de mando 24 V DC. diametro 22 mm. Pulsador de color verde. Pulsador Telemecanique XB2-BA42. tensión de mando 24 V DC. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 18. tensión de mando 24 V DC. CÓDIGO UNIDADES 2. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 160 kW y 380 V. Armario metálico Himel para servicio interior. Pulsador de color negro. Relé térmico TA42DU-42. formato rasante. Contactor EH 300-30-10.Partida armario variador. formato rasante. 380 V. Relé térmico TA25DU-25.5 kW y 380 V. Pulsador de color azul.23 u 1. 4. Perfil DIN de soporte de 35 mm.31 u DESCRIPCIÓN Contactor A40-30-10. Pulsador de seta con enclavamiento. Contactor A16-30-10.25 u 1.2.1.22 u 1.29 u 1. Relé térmico ABB para proteger motores entre 18 y 25 A. Armario 600 x 500 x 260. TOTAL 3 2 1 1 1 2 1 2 1 2 1 1 Material diverso.07 u DESCRIPCIÓN Interruptor diferencial 63A/300mA. Relé térmico ABB para proteger motores entre 29 y 42 A. fijado a presión sobre perfil DIN.30 u 1.21 u 1. 380 V. dimensiones 1150 x 425 x 425.04 m 2. Interruptor diferencial tetrapolar de 63 A de intensidad nominal y 0. Contactor A12-30-10. formato rasante.26 u 1. 380 V. diametro 22 mm.5 kW y 380 V. 380 V. Interruptor magnetotérmico de 100 A tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN.15 u Perfil DIN de soporte de 35 mm. 380 V. Material diverso. Armario metálico Himel para servicio interior.3 A de sensibilidad.10 u 3.5 kW y 380 V.11 u 3. Relé térmico TA25DU-14.12 u 2. Relé térmico ABB para proteger motores entre 2. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN 3. Interruptor diferencial tetrapolar de 100 A de intensidad nominal y 0.0. 3 TOTAL 1 1 5 4 3 3 6 2 1 1 2 2 1 1 1 .04 u 3. Relé térmico TA25DU-5. Pulsador de seta Telemecanique XB2-BS8445 diametro 40 mm. girar para desenclavar.5 kW y 380 V.03 m 3. Relé térmico ABB para proteger motores entre 10 y 14 A.05 u 3. 380 V. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 4 kW y 380 V.13 u 3. Relé térmico TA42DU-42. 380 V. Relé térmico ABB para proteger motores entre 18 y 25 A.14 u 3. Contactor A12-30-10. Armario metálico Himel para servicio interior.1. Pulsador de seta con enclavamiento. Relé térmico TA25DU-4.08 u 3. Armario 1425 x 750 x 600.11 u 2. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 18.0.09 u 3. Relé térmico ABB para proteger motores entre 3.07 u 3. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 5.3. tensión de mando 24 V DC. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 7.Partida armario enfriador.5 y 5 A. 3. 380 V. 380 V. Relé térmico TA25DU-19. TOTAL 3 1 1 1 1 1 Material diverso. Relé térmico ABB para proteger motores entre 13 y 19 A. Relé térmico TA25DU-19.5 kW y 380 V. girar para desenclavar. 380 V. 380 V.Presupuesto CÓDIGO UNIDADES 2. tensión de mando 24 V DC.10 u 2.09 u 2.8 y 4 A. fijado a presión sobre perfil DIN. Pulsador de seta Telemecanique XB2-BS8445 diametro 40 mm.02 u Interruptor magnetotérmico 100 A (IV). Relé térmico TA25DU-25.01 u Interruptor diferencial 100A/300mA.12 u 3. 3. Contactor A40-30-10.08 u 2. tensión de mando 24 V DC. Pulsador de seta con enclavamiento. Relé térmico ABB para proteger motores entre 10 y 14 A.06 u 3. Relé térmico ABB para proteger motores entre 13 y 19 A. Contactor A16-30-10. tensión de mando 24 V DC.13 u DESCRIPCIÓN Relé térmico TA25DU-14. Contactor A9-30-10. 4. Relé térmico ABB para proteger motores entre 29 y 42 A. Armario 600 x 500 x 260. Partida de cableado.03 u Final de carrera.4. Final de carrera Telemecanique XCK-T110 accionamiento tipo pulsador y roldana termoplástica. Final de carrera Telemecanique XCK-T110 accionamiento tipo pulsador. Lampará de señalización 220 V AC .02 m Conductor de cobre UNE 0. 1000 4. Sirena alimentación 220 V AC. Sensor Telemecanique XSA-V11373 de inducción para el control de rotoción.01 m Conductor de cobre UNE 0. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN TOTAL 5. 80 4.1. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN 6.04 u Electroválvula 5/2 vías.Partida de señalización.10 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 6 mm2.09 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 1. Electrovávula NORGREN.1.02 u Final de carrera inspección.1. 1000 4. 60 4.02 u Lámparas de señalización.Partida de sensores y actuadores.04 m Conductor de cobre UNE 0.05 u Electroválvula 3/2 vías.6/1 kV de 10 mm2.01 u Detector de giro. mando a 24 V DC. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN TOTAL 4.Presupuesto 4.03 m Conductor de cobre UNE 0. 1000 4. 60 4.6/1 kV de 1.06 m Conductor de cobre UNE 0. 6.6/1 kV de 1.5 mm2 color negro.5 mm2 color gris. 4 TOTAL 1 3 . 5 5. 6 5. 1000 4. 14 5.08 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 1.60 W.05 m Conductor de cobre UNE 0. 260 4.5 mm2 color verde y amarillo.01 u Sirena.5 mm2. 200 4.07 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 4 mm2. Electrovávula NORGREN.6.6/1 kV de 1.5 mm2 color marrón. mando a 24 V DC. 45 4. 2 4. 1 5.6/1 kV de 150 mm2.5 mm2 color azul.5.6/1 kV de 2. Partida de montaje. Instalación del software desarrollado para el control y automatización de la planta.7.5". disco duro de 20 GB.03 u SAI 400 VA. 5 TOTAL 120 .02 h 7.03 h DESCRIPCIÓN Estudio y desarrollo de la programación del autómata. con tres tomas de alimentación protegidas. Montaje.0. Ordenador AMD K7 1200 MHz.8. necesarios para llevar a cabo el proyecto.01 u Ordenador AMD K7 1200. SAI 220 V AC/400 VA. 128 MB de memoria RAM.1. Instalación del software..02 u WINDOWS 2000 Profesional.9. Estudio y desarrollo de la programación de la aplicación SCADA desarrollada en LabVIEW 5. ratón. TOTAL 120 150 15 4. teclado. CÓDIGO UNIDADES 9.. disquetera 3.1. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN TOTAL 1 8.. 8. monitor de 17". lector de CD ROM de 52X.Partida del ordenador.Partida de programación. Estudio y desarrollo de la programación del autómata S5-95U. 1 8. Sistema operativo WINDOWS 2000 versión profesional..01 h 7. conexionado. y pruebas del mismo. CÓDIGO UNIDADES 7. cableado. etc. 1 4.1.01 h DESCRIPCIÓN Montaje de la instalación.Presupuesto 4. tarjeta gráfica SVGA. Estudio y desarrollo de la programación de la aplicación SCADA. 110. 6ES5 5218MA22. Conector SUB-D 9 Hembra. Relé de maniobra. Conector SUB-D 25 Hembra. 68.445 1.14 1.04 u Interruptor magnetotérmico 20 A (II). Batería de litio para el autómata S5-95U 2.2 – CUADRO DE PRECIOS. sensores y maniobra.14 DIN 47100 con blindaje. fijado a presión sobre perfil DIN. Cable de conexión entre el CP 521SI y el ordenador. Módulo interface para comunicar un autómata S5-95U con una línea RS-232. Fuente de alimentación 230/115 V AC .298 1.01 u Interrupor tetrapolar general. 6ES5 700-8MA11 . Módulo para el autómata S5-96U de 16 entradas digitales de 24 V DC. 52.10 u Procesador de comunicaciones CP 521SI.514 15.549 15.789 154. DESCRIPCIÓN PRECIO PESETAS EUROS CÓDIGO UNIDADES 1.09 u Elemento de bus.457 351. 6ES5 980-0MA11. 19. Módulo para el autómata S5-96U de 8 salidas digitales de 24 V DC/1 A.109 1.751 1. 860 5.03 u Interruptor magnetotérmico 100 A (IV). 4.775 1.2. Elemento de bus para autómata SIMATIC S5. Contactor A30-30-10.914 1. fijada a presión sobre perfil DIN. 6 . modelo SIMATIC S5-95U. 29.287 314. 10A.24 V c.a .107 78.334 1.769 118. 6ES5 451-8MA11 . Interruptor magnetotérmico de 100 A tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN.815 335. Interruptor magnetotérmico de 20 A bipolar fijado a presión sobre perfil DIN.169 1. accionamiento manual. tensión de mando 24 V DC.3 A de sensibilidad.731 Perfil DIN de soporte de 35 mm. fijado a presión sobre perfil DIN.15 u u 216 248 1.681 1. tensión nominal 220 V.13 m 125 0. 58. 13. Relé auxiliar de maniobra de intensidad nominal 10 A.730 178. 422-8MA11.935 71.521 1.06 u Autómata S5-95U.251 1.02 u Interruptor diferencial 100A/300mA.16 u 2.07 u Módulo de entradas digitales 6ES5./ 15 A. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 15 kW y 380 V. 6ES5 095-8MA04.388 663. tensión de mando 24 DC. Autómata SIEMENS.12 m 984 5. para autómata.995 1. de 10x0.455 1. 55./ 15 A.Partida armario general.305 410.1.24 V DC.491 1.c. Interruptor portafusibles Siemens 3KE450-OEA.320 1.Ordenador.05 u Fuente de alimentación 230/115 V c.Presupuesto 4.17 u 11.11 u Batería tampón. 25. Interruptor diferencial tetrapolar de 100 A de intensidad nominal y 0.814 1. Cable conexión CP-521SI .08 u Módulo de salidas digitales. 373 formato rasante. Pulsador de color amarillo. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 9.242 2.18 u 1. Pulsador Telemecanique XB2-BA51. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 4 4. 373 formato rasante. Armario 600 x 500 x 260.600 380 V.31 u DESCRIPCIÓN PRECIO PESETAS EUROS Contactor A9-30-10. Contactor A40-30-10.353 601. diametro 22 mm. Pulsador de seta con enclavamiento.375 kW y 380 V.242 2. Pulsador de color azul. 373 formato rasante.30 u 1. 6.242 2. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 18. 10.29 u 1. Pulsador de seta Telemecanique XB2-BS8445 diametro 40 1. Pulsador Telemecanique XB2-BA31. diametro 22 mm. Pulsador Telemecanique XB2-BA42.25 u 1.5 13.24 u 1.012 . Pulsador de color negro. 373 formato rasante. girar para desenclavar.27 u 1.665 380 V.Presupuesto CÓDIGO UNIDADES 1.2 8. Relé térmico ABB para proteger motores entre 7.335 82.057 mm.000 7 24.027 Armario metálico Himel para servicio interior. 373 formato rasante.707 37. 19. tensión de mando 24 V DC. Pulsador Telemecanique XB2-BA21. tensión de mando 24 V DC.175 380 V.23 u 1.26 u 1.242 2. diametro 22 mm. diametro 22 mm. Relé térmico ABB para proteger motores entre 18 y 25 A.725 kW y 380 V. 100. Pulsador de color rojo.090 kW y 380 V.28 u 1.22 u 1. diametro 22 mm. Relé térmico TA25DU-25. Contactor A26-30-10. Pulsador Telemecanique XB2-BA61. tensión de mando 24 V DC.20 u 1.5 y 11 A.057 114. Pulsador de color verde. Material diverso.242 6.355 2. Relé térmico ABB para proteger motores entre 29 y 42 A.19 u 1.112 40.581 50. 6. Relé térmico TA42DU-42.489 63.21 u 1. Relé térmico TA25DU-11. Partida armario variador.057 6.057 6. Pulsador de seta Telemecanique XB2-BS8445 diametro 40 mm.03 u 2.06 u 2.08 u 2.2.01 u 3.11 u 2. Relé térmico ABB para proteger motores entre 10 y 14 A.5 kW y 380 V. tensión de mando 24 V DC. 984 5.13 u DESCRIPCIÓN PRECIO PESETAS EUROS Interruptor diferencial 63A/300mA. Contactor A16-30-10. tensión de mando 24 V DC.2.932 Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 7. Relé térmico ABB para proteger motores entre 13 y 19 A.01 u 2.147 1.04 m 2.04 u 3.07 u 2. Variador ECO1-16000/3.Partida armario enfriador.251 . Contactor A9-30-10.046 Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 5. Armario 1425 x 750 x 600. fijado a presión sobre perfil DIN.2.070 nominal y 0.251 4. tensión de mando 24 V DC. tensión de mando 24 V DC. Interruptor diferencial tetrapolar de 63 A de intensidad 32. Relé térmico TA25DU-14. fijado a presión sobre perfil DIN. 4. 6.057 6.457 351. Perfil DIN de soporte de 35 mm. Interruptor diferencial tetrapolar de 100 A de intensidad nominal y 0. girar para desenclavar.251 6.057 43.012 4.457 195.784 263. CÓDIGO UNIDADES 2. 380 V. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 4 kW y 380 V. Contactor A16-30-10.3. Relé térmico ABB para proteger motores entre 18 y 25 A.12 u 2.509.145 314. Interruptor magnetotérmico de 100 A tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN.5 kW y 380 V.748. 380 V. Armario metálico Himel para servicio interior.09 u 2. 140. Variador SIEMENS para accionar motores de hasta 160kW.03 m 3.334 984 314. 1.5 kW y 380 V.500 27.Presupuesto 4. 380 V.665 40.000 601.3 A de sensibilidad.3 A de sensibilidad.287 314. Contactor A12-30-10.05 u 2.10 u 2. Relé térmico TA25DU-25.145 36. CÓDIGO UNIDADES 3.02 u 3. 6. Pulsador de seta con enclavamiento.337 Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 160 kW y 380 V.665 40. Relé térmico TA25DU-19.665 40.090 314.251 58. Interruptor magnetotérmico 100 A (IV). Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 7.914 Contactor EH 300-30-10.589 10.20 dimensiones 1150 x 425 x 425.353 100.05 u DESCRIPCIÓN Interruptor diferencial 100A/300mA. tensión de mando 24 V DC.985 847. Perfil DIN de soporte de 35 mm. Material diverso. 8 PRECIO PESETAS EUROS 52. 5 mm2 color azul. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 18.5 mm2. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 5. 380 V. 1.2. girar para desenclavar.665 40.177 4. Relé térmico ABB para proteger motores entre 2.057 6. Contactor A12-30-10. Relé térmico ABB para proteger motores entre 29 y 42 A.08 u 3.6/1 kV de 1.5 kW y 380 V.Partida cableado.11 u 3. 30 0.112 6.5 mm2 color gris.054 4.05 m Conductor de cobre UNE 0. 380 V.355 1.10 u 3.353 4.4.112 6. 16 0.054 Conductor de cobre UNE 0. tensión de mando 24 V DC. Pulsador de seta con enclavamiento.6/1 kV de 1.096 4.054 4.057 10. 9 .251 4.07 u 3. 54 0.600 63. 380 V.6/1 kV de 1.175 37.725 314.322 4.03 m Conductor de cobre UNE 0.01 m Conductor de cobre UNE 0.04 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 6 mm2. Relé térmico ABB para proteger motores entre 3. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN PRECIO PESETAS EUROS 4. Armario 600 x 500 x 260.0.054 4.09 u 3. Conductor de cobre UNE 0. tensión de mando 24 V DC. PRECIO PESETAS EUROS 13.13 u 3.8 y 4 A. Relé térmico TA42DU-42.10 m 9 0.5 mm2 color marrón. Relé térmico ABB para proteger motores entre 10 y 14 A.665 40.Presupuesto CÓDIGO UNIDADES 3.6/1 kV de 150 mm2.5 kW y 380 V. Relé térmico TA25DU-4.965 4. Conductor de cobre UNE 0. 380 V.6/1 kV de 4 mm2. Pulsador de seta Telemecanique XB2-BS8445 diametro 40 mm.5 mm2 color negro.02 m Conductor de cobre UNE 0. Relé térmico TA25DU-19.175 37.6/1 kV de 2.697 4.08 m 9 0.5 y 5 A.027 114. Relé térmico TA25DU-5.07 m 9 0.06 m 9 0.6/1 kV de 1.0.057 19.6/1 kV de 1. Relé térmico ABB para proteger motores entre 13 y 19 A.500 27. Relé térmico TA25DU-14.658 9.707 6.6/1 kV de 10 mm2.09 m 9 0.5 mm2 color verde y amarillo.054 4. Conductor de cobre UNE 0.046 6. Conductor de cobre UNE 0.06 u 3. 380 V. 116 0. Armario metálico Himel para servicio interior.14 u DESCRIPCIÓN Contactor A40-30-10.12 u 3. Partida de señalización. y pruebas del mismo. 19. Lampará de señalización 220 V AC . CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN PRECIO PESETAS EUROS 6.258 5.700 34.01 u Detector de giro.700 34.01 u Sirena.510 27. Estudio y desarrollo de la programación del autómata S595U. 4. Instalación del software desarrollado para el control y automatización de la planta.124 5. Sirena alimentación 220 V AC.7.740 58. 10 PRECIO PESETAS EUROS 5.175 13.575 117. Electrovávula NORGREN.300 25.0.03 h DESCRIPCIÓN Estudio y desarrollo de la programación del autómata. mando a 24 V DC.05 u Electroválvula 3/2 vías.5. 2.02 u Final de carrera inspección.Partida de sensores y actuadores. Final de carrera Telemecanique XCK-T110 accionamiento tipo pulsador y roldana termoplástica.700 34.072 4. Final de carrera Telemecanique XCK-T110 accionamiento tipo pulsador. Instalación del software. 5.106 5. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN PRECIO PESETAS EUROS 5.Partida de programación.648 5.2.02 u Lámparas de señalización. 23. 9.03 u Final de carrera.844 6.345 32. Electrovávula NORGREN. Estudio y desarrollo de la programación de la aplicación SCADA.01 h 7.04 u Electroválvula 5/2 vías. CÓDIGO UNIDADES 7.2. Estudio y desarrollo de la programación de la aplicación SCADA desarrollada en LabVIEW 5.258 .791 142.02 h 7.60 W.258 5.539 4.6. mando a 24 V DC. 4. Sensor Telemecanique XSA-V11373 de inducción para el control de rotoción.2.987 5.Presupuesto 4. 18.782 .. 11 PRECIO PESETAS EUROS 3.Partida del ordenador.02 u 8.2. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN 8.8.Presupuesto 4. tarjeta gráfica SVGA.200 181.2.9.. lector de CD ROM de 52X. 30. conexionado.788 4.Partida del ordenador. ratón. Montaje. monitor de 17". teclado.506 SAI 400 VA. necesarios para llevar a cabo el proyecto. con tres tomas de alimentación protegidas.5". cableado. 8.. disquetera 3.600 111. disco duro de 20 GB.000 991.01 h DESCRIPCIÓN Montaje de la instalación.03 u PRECIO PESETAS EUROS 165.670 WINDOWS 2000 Profesional.. 128 MB de memoria RAM. etc.125 18. Ordenador AMD K7 1200 MHz. CÓDIGO UNIDADES 9. SAI 220 V AC/400 VA.01 u Ordenador AMD K7 1200. Sistema operativo WINDOWS 2000 versión profesional. 1 1.549 pats.01 u 1.815 ptas. Autómata S5-95U. 178.12 m Perfil DIN de soporte de 35 mm. 1 u Relé de maniobra.775 € 13.3 A de sensibilidad. Módulo para el autómata S5-96U de 16 entradas digitales de 24 V DC.24 V DC.107ptas. Módulo de salidas digitales.514 ptas. 1.076 ptas. 78.814 € 79. 663.491 € 216 ptas.457 ptas. Interruptor magnetotérmico de 100 A tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN.287 ptas. 1.320 € 5. 410.169 € 4. 0. modelo SIMATIC S595U. 4.3 – PRESUPUESTO. tensión de mando 24 DC. 410. Módulo interface para comunicar un autómata S5-95U con una línea RS-232.10 u 1.995 € 1 110.24 V c. 15.521 € 2. 25. 6ES5 521-8MA22. 663.681 € 5 860 ptas.251 € 52. 7. 5 1. Elemento de bus para autómata SIMATIC S5. fijada a presión sobre perfil DIN.388 ptas.845 € 1 68. Fuente de alimentación 230/115 V c.03 u 1.510 € 216 ptas. 1 58. 6ES5 980-0MA11. Cable de conexión entre el CP 521SI y el ordenador. 1.491 € 2.098 pats.521 € 68. 4228MA11.514 ptas.300 ptas.305 ptas. para autómata.109 € 4.14 DIN 47100 con blindaje. 351. 1. Batería de litio para el autómata S5-95U.14 u Conector SUB-D 9 Hembra. Elemento de bus. Procesador de comunicaciones CP 521SI.730 ptas.769 ptas. 5.789 ptas.1. de 10x0. 10A. 5. 78.681 € 29.457 ptas.445 € 4 19. sensores y maniobra. accionamiento manual. fijado a presión sobre perfil DIN. 314.920 ptas.05 u 1.04 u 1. 154. 6ES5 700-8MA11 . Batería tampón. 154.287 ptas.16 12 1 . 118. Autómata SIEMENS.02 u 1. 475.15 u Conector SUB-D 25 Hembra.775 € 1 25. 351. CÓDIGO UNIDADES 1.11 u 1./ 15 A. 10 1.914 € 2.06 u 1.751 € 1.109 € 984 ptas.445 € 110. fijado a presión sobre perfil DIN.305 ptas.3.256 € 5 29.789 ptas. Fuente de alimentación 230/115 V AC . Interruptor portafusibles Siemens 3KE450OEA.334 € 58. 15.298 € 248 ptas.13 m Cable conexión CP-521SI .640 € DESCRIPCIÓN Interrupor tetrapolar general. Interruptor magnetotérmico de 20 A bipolar fijado a presión sobre perfil DIN.Ordenador.c. 6ES5 4518MA11.a . 1.07 u MEDICIÓ PRECIO IMPORTE 1 55.Partida armario general. 335. Módulo de entradas digitales 6ES5. 1 52. 6ES5 095-8MA04 .250 ptas.995 € 25.455 € 55.388 ptas.Presupuesto 4. 30.107ptas. 2 1.298 € 248 ptas. Interruptor diferencial tetrapolar de 100 A de intensidad nominal y 0. tensión nominal 220 V. 335. Relé auxiliar de maniobra de intensidad nominal 10 A. Interruptor magnetotérmico 20 A (II).251 € Interruptor magnetotérmico 100 A (IV) . 178. 15.334 € 1 13.455 € Interruptor diferencial 100A/300mA .815 ptas. 29.09 u 1. 314.08 u 1.570 € 125 ptas. Módulo para el autómata S5-96U de 8 salidas digitales de 24 V DC/1 A./ 15 A.730 ptas. 057 € 1. 4. Contactor ABB para la conexión de motores 1 de hasta 4 kW y 380 V. Contactor ABB para la conexión de motores 3 de hasta 15 kW y 380 V. 1 19. 1. 114. 601.200 ptas. 1.30 u 1 1.192 € 4. Relé térmico ABB para proteger motores entre 29 y 42 A.600 ptas. Contactor ABB para la conexión de motores 3 de hasta 9. formato rasante.355 € 1.5 kW y 380 V. tensión de mando 24 V DC.112 € u Relé térmico TA25DU-25.467 € 2 10.22 u 1. Armario metálico Himel para servicio interior.19 u 1. tensión de mando 24 V DC. 4. Relé térmico ABB para proteger motores entre 18 y 25 A.26 u Pulsador de color rojo.090 ptas.012 € 775. Contactor A40-30-10.112 € 6. TOTAL DE LA PARTIDA DEL ARMARIO GENERAL: 13 . 63.242 € 1. 2.175 ptas.242 € 746 ptas. 2.005 € 13. 24. Pulsador Telemecanique XB2-BA31. Relé térmico ABB para proteger motores entre 7. 2 373 ptas. 4. 151. diametro 22 mm. girar para desenclavar. Pulsador Telemecanique XB2-BA51.659.000 ptas.805 ptas.355 € 19.242 € 373 ptas.581 € 4. Pulsador Telemecanique XB2-BA21.20 u 1.581 € 8.707 € 21.24 u Armario 600 x 500 x 260.18 u 1. tensión de mando 24 V DC.057 ptas.353 € 1. Contactor ABB para la conexión de motores 3 de hasta 18.725 ptas 82. 2.27 u Pulsador de color amarillo. 2. diametro 22 mm. 380 V.31 u 1 100. 24.000 ptas.242 € 373 ptas.067 € CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN MEDICIÓ Contactor A30-30-10. Contactor A9-30-10. 2. 6. Material diverso.204 ptas. 40.2 kW y 380 V. Contactor A26-30-10. 40. 71.21 u Relé térmico TA42DU-42.28 u Pulsador de color negro. 37.242 € 1. 1 373 ptas.242 € 746 ptas.665 ptas.665 ptas. 1 6. formato rasante.935 ptas. 6. formato rasante.731 € 35.Presupuesto PRECIO IMPORTE 11. 4. Pulsador de seta con enclavamiento. formato rasante.012 € 100. 1 6.242 € 746 ptas.027 ptas.175 ptas.23 Pulsador de color azul. diametro 22 mm. Pulsador Telemecanique XB2-BA61. 601. Pulsador Telemecanique XB2-BA42. 380 V.414 € Relé térmico TA25DU-11. diametro 22 mm.090 ptas.483 € 1. 2 373 ptas. 215.175 ptas.353 € 1.027 ptas. diametro 22 mm. 127.489 € 41. tensión de mando 24 V DC.335 € 25. 37. 380 V. 114. formato rasante. Pulsador de seta Telemecanique XB2BS8445 diametro 40 mm.483 € 1. 50.483 € 1. 1 373 ptas.29 u 2 373 ptas.375 ptas. 2. 247.17 u 1.057 ptas.057 € 6.5 y 11 A.25 u Pulsador de color verde. 2.125 ptas. 920 ptas 29.07 € 2. 40. MEDICIÓ PRECIO IMPORTE u Interruptor diferencial 63A/300mA.500 ptas.589 ptas. tensión de mando 24 V DC.05 2. 1 32.665 ptas. dimensiones 1150 x 425 x 425.665 ptas.06 UNIDADES DESCRIPCIÓN 14 .046 € 40.665 ptas. 5 984 ptas.08 u Relé térmico TA25DU-14.457 ptas. 380 V.012 € 100.04 m Perfil DIN de soporte de 35 mm.2 € 10509.5 kW y 380 V.457 ptas. 263. 5.2 € 2. fijado a presión sobre perfil DIN. 36.3 A de sensibilidad.995 ptas. 27.435 ptas 110. 263.147 € 43784 ptas. 40. 847.057 € 6. 120.01 2. 1 140. 1.10 u Relé térmico TA25DU-25.410 € 2. tensión de mando 24 V DC.914 € 4.570 € u Contactor EH 300-30-10.07 u Contactor A16-30-10. 380 V. 3 6. 40.057 € 2. 10509. girar para desenclavar. 601.500 ptas.057 ptas.797 € 2. 195.057 € 6.353 € 2. 1 43784 ptas.748.09 u Relé térmico TA25DU-19.337 € u Contactor A12-30-10. 1 6.012 € CÓDIGO 2. 601. tensión de mando 24 V DC. 6.172 € 2. 6.2. 9 4. 1 1.3. 847. 40. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 5. 1 1.145 ptas.665 ptas. 243. 1 100. 40. Armario metálico Himel para servicio interior.13 u Material diverso. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 160 kW y 380 V.057 € 2.985 ptas. 3 6. Interruptor diferencial tetrapolar de 63 A de intensidad nominal y 0.147 € 2. Relé térmico ABB para proteger motores entre 13 y 19 A.12 u Pulsador de seta con enclavamiento.748.057 € 19. Pulsador de seta Telemecanique XB2BS8445 diametro 40 mm. 380 V.985 ptas.337 € 140. 1 6.932 € 18. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 7.000 ptas.03 u Variador ECO1-16000/3.057 ptas.Partida armario variador. Relé térmico ABB para proteger motores entre 10 y 14 A.07 € 32.Presupuesto 4. Relé térmico ABB para proteger motores entre 18 y 25 A. Variador SIEMENS para accionar motores de hasta 160kW.665 ptas.000 ptas.589 ptas. 195.353 € 1.5 kW y 380 V.11 u Armario 1425 x 750 x 600. 920 ptas.3. MEDICIÓ PRECIO IMPORTE 1 52. 40.112 € 12.057 ptas.057 € 6. 114. 601.287 ptas 314. 2 6. 74. 380 V. 162.225 € 3. 27. 380 V.350 ptas.027 ptas.3. 24. Relé térmico ABB para proteger motores entre 2.665 ptas.Partida armario enfriador.0. 82.3 A de sensibilidad.5 kW y 380 V.103 ptas. 5 984 ptas 5. 2. 380 V.5 kW y 380 V.457 ptas 351.707 € 3. 110.39.145 ptas. 40. 80.112 € 12.333 € 3. Contactor A12-30-10.14 u 1 1.600 ptas.03 m Perfil DIN de soporte de 35 mm.115 € 3.000 ptas.600 ptas.057 ptas.355 € 3. 37. 273 € Contactor A9-30-10.07 u 3. 601.353 € 3. fijado a presión sobre perfil DIN.057 € 13. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN Interruptor diferencial 100A/300mA. 2 6.046 € 27.287 ptas 314.090 ptas.940 € 4.500 ptas.251 € 3. 2 6.647 € Armario 600 x 500 x 260.355 € 19.353 € 1.796 € 3 13.012 € 398. 37.0.175 ptas.225 € 3.000 ptas.05 u 3.13 u 1 19.435 ptas.350 ptas.707 € 10.11 u Relé térmico TA25DU-4. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 18.012 € 100.027 ptas.907 € 3 6.06 u 3.000 ptas. Relé térmico ABB para proteger motores entre 13 y 19 A.321 18. 247.665 ptas. Pulsador de seta Telemecanique XB2BS8445 diametro 40 mm. tensión de mando 24 V DC.8 y 4 A.10 u Relé térmico TA42DU-42. Relé térmico ABB para proteger motores entre 29 y 42 A.Presupuesto 4. girar para desenclavar. 74. Interruptor magnetotérmico de 100 A tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN. Material diverso. 63. Contactor A16-30-10. 114.01 u 3.457 ptas 351.467 € 6 4. 3.04 u 3.725 ptas.12 u Relé térmico TA25DU-14. 63. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 4 kW y 380 V. tensión de mando 24 V DC. 1 10. 6.08 u Relé térmico TA25DU-5.02 u Interruptor magnetotérmico 100 A (IV).489 € 41. tensión de mando 24 V DC. Armario metálico Himel para servicio interior.333 € 58.330 ptas.15 u 1 100.057 € 3.665 ptas. tensión de mando 24 V DC.570 € 4 4. TOTAL DE LA PARTIDA DEL ARMARIO DE ENFRIADOR: 15 .09 u Relé térmico TA25DU-19. 1 6. 1 58.5 y 5 A. 380 V. 6. 40.581 € 20. Contactor A40-30-10.251 € 52. Relé térmico ABB para proteger motores entre 10 y 14 A. 122.175 ptas. 29. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 7. Relé térmico ABB para proteger motores entre 3. 36. 380 V. Interruptor diferencial tetrapolar de 100 A de intensidad nominal y 0.450 ptas. Pulsador de seta con enclavamiento.175 ptas. Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 5.5 kW y 380 V. Partida cableado.054 € 9. 1.08 m Conductor de cobre UNE 0.091 € 4. 0. MEDICIÓ PRECIO IMPORTE 45 1.879 € 4. 448.02 m Conductor de cobre UNE 0.000 ptas.054 € 9.5 mm2 color azul.177 € 7.4. 0.3. 0.6/1 kV de 1.658 ptas. 1. 1. 54. 55.6/1 kV 1.000 9 ptas. 260 30 ptas. 5.322 € 3.6/1 kV 10 mm2. 1.000 9 ptas.5 mm2.6/1 kV 2.000 ptas. 200 9 ptas.03 m 4. 803.096 € 960 ptas.473 € m Conductor de cobre UNE 0.690 ptas. 10. 0.06 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 6 mm2.07 m Conductor de cobre UNE 0. 0. 19.05 m Conductor de cobre UNE 0.800 ptas.493 € . 4. 0.091 € 4. 54.6/1 kV de 1.6/1 kV de 4 mm2.09 m Conductor de cobre UNE 0. 60 54 ptas. 54.000 9 ptas.770 € 4.5 mm2 color negro.000 ptas.054 € 9. 60 16 ptas.000 ptas. 46. 0.10 m Conductor de cobre UNE 0.5 mm2 color verde y amarillo.6/1 kV de 150 mm2.054 € 1.240 ptas.965 € 74.818 € CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN 4.5 mm2 color marrón.01 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 1.6/1 kV de 1. 54.054 € 9.091 € 4. 4.5 mm2 color gris. 0.774 € Conductor de cobre UNE 0. 9.000 9 ptas.Presupuesto 4.800 ptas.697 € 9.610 ptas. 0.04 de de de TOTAL DE LA PARTIDA DE CABLEADO: 16 133.091 € 4.280 ptas.415 € 80 116 ptas. 564.05 u Electroválvula 3/2 vías.216 € DESCRIPCIÓN TOTAL DE LA PARTIDA DE SEÑALIZACIÓN: 17 10. 142.059 € . 3 2.072 € 6.525 ptas.558 € 5.550 ptas. Sirena alimentación 220 V AC.740 ptas. Sensor Telemecanique XSA-V11373 de inducción para el control de rotoción. 1 19.510 ptas.001. Electrovávula NORGREN. 39. mando a 24 V DC.Partida de señalización.02 DESCRIPCIÓN 426.791 ptas. 2.04 u Electroválvula 5/2 vías.575 ptas.6.749 ptas. CÓDIGO UNIDADES 6.01 u 5. 2.300 ptas.844 € 4.825 ptas. 2 9. 25. 117. 58.02 u MEDICIÓ PRECIO IMPORTE Sirena.987 € 333.813 € TOTAL DE LA PARTIDA DE SENSORES Y ACTUADORES: 4. 19. 6 5. 117. 5.175 ptas.345 ptas.074 ptas.575 ptas.124 € 32.077 € CÓDIGO UNIDADES 5.60 W. 192.480 ptas. 153.3.01 u 6. Final de carrera Telemecanique XCK-T110 accionamiento tipo pulsador .300 ptas. 25.648 €.844 € Lámparas de señalización. 5 4. 27. 65.745 € 5. Final de carrera Telemecanique XCK-T110 accionamiento tipo pulsador y roldana termoplástica. 117. Electrovávula NORGREN. Lampará de señalización 220 V AC . 32.106 € 22. mando a 24 V DC.3.Partida de sensores y actuadores.03 u Final de carrera.5.648 €.815 € u Final de carrera inspección.070 ptas. 13.Presupuesto 4. 1 4. MEDICIÓ PRECIO IMPORTE Detector de giro. 14 23.538 € 19. 5".600 ptas 111.01 h Montaje de la instalación. con tres tomas de alimentación protegidas. SAI 220 V AC/400 VA.257 € 85.865 € Estudio y desarrollo de la programación del autómata. 128 MB de memoria RAM..Partida del ordenador..Partida de programación. etc.505 € SAI 400 VA. Ordenador AMD K7 1200 MHz. disco duro de 20 GB.0. 1.441 € TOTAL DE LA PARTIDA DE PROGRAMACIÓN: 4. 1 18.3. y pruebas del mismo.000 ptas.505 € 30. CÓDIGO UNIDADES 8. 120 3. CÓDIGO UNIDADES 7.Presupuesto 4. Montaje.284. 34.8.200 ptas 181.763.3.788 € 18.624.253.788 € DESCRIPCIÓN Ordenador AMD K7 1200. teclado. necesarios para llevar a cabo el proyecto.653 € 15 5.782 € 375.01 h 7. Estudio y desarrollo de la programación de la aplicación SCADA desarrollada en LabVIEW 5.700 ptas.000 ptas. lector de CD ROM de 52X. CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN MEDICIÓ PRECIO IMPORTE 9. 2.000 ptas 5.257 € 684. Instalación del software. 991.3. 213.700 ptas.667 € WINDOWS 2000 Profesional. 34. conexionado.253. Estudio y desarrollo de la programación del autómata S5-95U..125 ptas. tarjeta gráfica SVGA.02 h 7. ratón.257 € 855. 1 30.01 u 8.700 ptas.200 ptas 181.03 h DESCRIPCIÓN MEDICIÓ PRECIO IMPORTE 120 5. Estudio y desarrollo de la programación de la aplicación SCADA.02 u 8.000 ptas. Sistema operativo WINDOWS 2000 versión profesional.800 ptas 1.795 € TOTAL DE LA PARTIDA DE MONTAJE: 18 375. Instalación del software desarrollado para el control y automatización de la planta.138.923 € 150 5.03 u MEDICIÓ PRECIO IMPORTE 1 165.600 ptas 111. cableado.964 € TOTAL DE LA PARTIDA DEL ORDENADOR: 4. disquetera 3.000 ptas.795 € .110..000 ptas 4. 991.000 ptas.Partida de montaje.7. 34. 9. monitor de 17".667 € 165.9. 18.500 ptas 513. 2. 103 ptas. 9.287 ptas.964 € 9 – Partida de montaje: 375.798.666 € Gastos generales. 6% S/B presupuesto de ejecución material: 368.795 € 6 – Partida de señalización: 7 – Partida de programación: Total del presupuesto de ejecución material: 6. 13.760. 1 – Partida del armario general: 775.047 ptas.126.418 ptas.Presupuesto 4.485 ptas.387 € Beneficio industrial.000 ptas.000 ptas.384 ptas.825 ptas. 36.204 ptas. 1.749 ptas.392.141.184.387 € 3 – Partida del armario enfriador: 398.659.690 ptas.910.624.564.284.693 € Total del presupuesto de ejecución por contrato: 19 . 13% S/B presupuesto de ejecución material: 798.070 € 2 – Partida del armario variador: 2. 4. 4. 2.923. 65. 2.493 € 5 – Partida de sensores y actuadores: 426. 46.800 ptas.813 € 10.214.4 – RESUMEN DEL PRESUPUESTO. 2. 803.060 € 1.253.437 € 8 – Partida del ordenador: 213.647 € 4 – Partida del cableado: 133.640 € 7.308. 2. 308.Presupuesto El total del presupuesto de ejecución por contrato del presente proyecto es de: 7. 1 de septiembre de 2001.287 ptas.923. Siete millones trescientas ocho mil doscientas ochenta y siete pesetas. El ingeniero técnico: José Manuel Carrascal Martinez LLEIDA. 46.693 € Cuarenta y seis mil novecientos veinte y tres euros con seiscientos noventa y tres céntimos. 20 . FECHA: Septiembre / 2001. .APLICACIÓN EN LABVIEW PARA EL CONTROL DE UNA PLANTA DESHIDRATADORA DE ALFALFA MEDIANTE AUTÓMATA PROGRAMABLE 5 – Pliego de condiciones AUTOR: José Manuel Carrascal Martinez . DIRECTOR: Luis Guasch Pesquer. ...........................1............................................................. 5.............13.1................................3............................................................. 5. 5......................1.......................2........................ 5........................ 5.1.................................. 5......... 5......2 – Presentación . 5.1 – Condiciones generales ...................................1........3 – Libro de ordenes ..................3..2..4 – Ensayos ........ 5.....................................................................4 – Penalizaciones .................Normativas generales ..................................5 – Ejecución del Proyecto ......14.....5................ 5................ 5..................... 5............ 5.........2. 12 12 12 12 12 13 13 13 I .........7 – Obras complementarias .....1.................1....................................... 5..................PLIEGO DE CONDICIONES: 5.... 5.................3..............................1............3 – Selección .........................................2 – CONDICIONES ECONÓMICAS ....3 – Recepción definitiva ...1 – Comienzo ....................................................2 – Personal ............... 5....................................................................13....3......1 – Abono de la instalación .............1.....5 – Contrato ............................ 5........8 – Rescisión del contrato ...... 5...12 – Conservación de las instalaciones .............................................1..............................3.............2.....2 – Precios ....9 – Liquidación en caso de rescisión del contrato ................................................3 – Reconocimientos y ensayos previos .....1....................6 – Interpretación y desarrollo del Proyecto ..........5..............................15 – Fianza ...... 8 8 8 8 8 9 10 10 10 11 5..1 – CONDICIONESADMINISTRATIVAS.8 – Modificaciones .................... 5..................3 – Normativa eléctrica .......10 – Materiales y aparatos defectuosos ............................. 5..2........ 1 1 1 2 2 3 3 3 3 3 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 7 7 7 5......................................... 5.1..13....................1.........3..............14 – Contratación de la empresa .........13 – Recepción de la instalación ............................... 5......................6 – Gastos e impuestos ............................. 5..7 – Responsabilidades .. 5...........3 – Revisión de precios ........... 5.............. 5...............................2.....14............................. 5........1.................... ................1............1............1..1 – Modo de contratación ..............................................................5....................................... 5...................................................1........ 5..................2..........1.....2.........................2 – Proyecto ......... 5...............14...............3.....3 – Reglamentos y normas ............................. 5......1....................................Pliego de condiciones 5.....2.. 5.3 – CONDICIONES FACULTATIVAS ............................................. 5..................... 5.... 5...................1......11 – Medios auxiliares ............................1..1...................4 – Materiales .....1...1.... 5....................................1 – Normas a seguir .... 5.....2 – Plazo de garantía ............... 5........................ 5.........1......1......9 – Contradicciones y omisiones en la documentación .................................... 5.1....2 – Reglamentación del sector ...............2 – Plazo de ejecución .......................................1 – Recepción provisional ............... .... 5................... 5.............. II 17 17 20 21 22 22 22 23 ............................3 – Software .4............................................4..............................................................................1 – Generalidades ..........2 – Autómata ......................................................6 – Indicaciones .....................4 – Obras ocultas .................................. 5.......... 5........................................................1 – Cuadros eléctricos ..........................4........4................................................Pliego de condiciones 5.................. 5...........4.........4...............4 – CONDICIONES TÉCNICAS ....................4...5 – Red de puesta a tierra ........ 5............... 5.... Pliego de condiciones 5.1 – CONDICIONES ADMINISTRATIVAS. 5.1.1 – Condiciones generales. 5.1.1.1 – El presente pliego de condiciones tiene por objeto especificar las condiciones de carácter general, jurídicas, administrativas y técnicas que regirán el montaje y puesta a punto de la automatización y el control de la planta. 5.1.1.2 – La finalidad del presente Proyecto es la de automatizar por medio de un autómata una planta de deshidratación de alfalfa, además de dotarla de una aplicación SCADA realizada en LabVIEW para el control del proceso. 5.1.1.3 – Este Proyecto es de obligatorio cumplimiento, en caso de cualquier variación posterior no autorizada por el ingeniero proyectista de la instalación, este declinará toda responsabilidad de cualquier incidente a raíz de dicha variación. 5.1.2 – Proyecto. El presente Proyecto consta de los siguientes documentos: 1- La memoria descriptiva que considera las necesidades a satisfacer y los factores de carácter general a tener en cuenta. 2- La memoria de cálculo que considera todos los métodos y cálculos necesarios para valorara el conjunto de magnitudes que determinan o intervienen en el proceso. 3- Los planos de conjunto y detalle necesarios para la perfecta definición de la instalación. 4- El presupuesto que representará la estimación anticipada de los gastos relativos a la realización de este Proyecto. 5- El pliego de condiciones que especifica las condiciones de carácter general, jurídicas, administrativas y técnicas que regirán el montaje y puesta a punto de la automatización y el control de la planta. Se entenderán como documentos contractuales aquellos que se encuentren incorporados en el contrato y son de obligatorio cumplimiento, con la excepción de las modificaciones debidamente autorizadas. Estos documentos, en caso de licitación bajo presupuesto, son: planos, pliego de condiciones y presupuesto total. 1 Pliego de condiciones El resto de documentos del Proyecto son documentos son de carácter informativos y están constituidos por: memoria descriptiva, presupuestos parciales y precios unitarios. Unicamente los documentos contractuales, definidos anteriormente, constituyen la base del Proyecto; por tanto, el Contratista no podrá alegar modificaciones de las condiciones del contrato en base a informaciones contenidas en los documentos informativos. El Contratista será responsable de los errores que se puedan derivar de no obtener la suficiente información directa que rectifique o ratifique el contenido de los documentos informativos del Proyecto. 5.1.3 – Reglamentos y normas. Toda la instalación se ejecutarán cumpliendo las prescripciones indicadas en los Reglamentos de Seguridad Y Normas Técnicas de obligado cumplimiento para este tipo de instalaciones, tanto de ámbito nacional, autonómico como municipal; así como todas las otras que se establezcan en la memoria descriptiva. Se adaptará, además, a las presentes condiciones particulares complementarán las indicadas por los Reglamentos y Normas citadas. que 5.1.4 – Materiales. Todos los materiales empleados serán de primera calidad. Cumplirán las especificaciones y tendrán las características indicadas en el Proyecto y en las normas técnicas generales, y además en las de la Compañía Distribuidora de Energía, para este tipo de materiales. Toda especificación o característica de materiales que figuren en uno solo de los documentos del Proyecto, aún sin figurar en los otros es igualmente obligatoria. En caso de existir contradicción u omisión en los documentos del Proyecto, el Contratista obtendrá la obligación de ponerlo de manifiesto al Técnico Director de la obra, quien decidirá sobre el particular. En ningún caso podrá suplir la falta directamente, sin la autorización expresa. Una vez adjudicada la obra definitivamente y antes de iniciarse esta, el Contratista presentara al Técnico Director los catálogos, cartas muestra, certificados de garantía o de homologación de los materiales que vayan a 2 Pliego de condiciones emplearse. No podrá utilizarse materiales que no hayan sido aceptados por el Técnico Director. 5.1.5 – Ejecución del Proyecto. 5.1.5.1 – Comienzo: El Contratista dará comienzo la obra en el plazo que figure en el contrato establecido con la Propiedad, o en su defecto a los quince días de la adjudicación definitiva o de la firma del contrato. El Contratista está obligado a notificar por escrito o personalmente en forma directa al Técnico Director la fecha de comienzo de los trabajos. 5.1.5.2 – Plazo de ejecución: La obra se ejecutará en el plazo que se estipule en el contrato suscrito con la Propiedad o en su defecto en el que figure en las condiciones de este pliego. Cuando el Contratista, de acuerdo, con alguno de los extremos contenidos en el presente pliego de condiciones, o bien en el contrato establecido con la Propiedad, solicite una inspección para poder realizar algún trabajo ulterior que esté condicionado por la misma, vendrá obligado a tener preparada para dicha inspección, una cantidad de obra que corresponda a un ritmo normal de trabajo. Cuando el ritmo de trabajo establecido por el Contratista, no sea el normal, o bien a petición de una de las partes, se podrá convenir una programación de inspecciones obligatorias de acuerdo con el plan de obra. 5.1.5.3 – Libro de ordenes: El Contratista dispondrá en la obra de un Libro de Ordenes en el que se escribirán las que el Técnico Director estime darle a través del encargado o persona responsable, sin perjuicio de las que le dé por oficio cuando lo crea necesario y que tendrá la obligación de firmar el enterado. 5.1.6 – Interpretación y desarrollo del Proyecto. La interpretación técnica de los documentos del Proyecto, corresponde al Técnico Director. El Contratista está obligado a someter a éste cualquier duda, aclaración o contradicción que surja durante la ejecución de la obra por causa del Proyecto, o circunstancias ajenas, siempre con la suficiente antelación en función de la importancia del asunto. 3 Pliego de condiciones El Contratista se hace responsable de cualquier error de la ejecución motivado por la omisión de ésta obligación y consecuentemente deberá rehacer a su costa los trabajos que correspondan a la correcta interpretación del Proyecto. El Contratista está obligado a realizar todo cuanto sea necesario para la buena ejecución de la obra, aún cuando no se halle explícitamente expresado en el pliego de condiciones o en los documentos del Proyecto. El Contratista notificará por escrito o personalmente en forma directa al Técnico Director y con suficiente antelación las fechas en que quedarán preparadas para inspección, cada una de las partes de obra para las que se ha indicado la necesidad o conveniencia de la misma o para aquellas que, total o parcialmente deban posteriormente quedar ocultas. De las unidades de obra que deben quedar ocultas, se tomaran antes de ello, los datos precisos para su medición, a los efectos de liquidación y que sean suscritos por el Técnico Director de hallarlos correctos. De no cumplirse este requisito, la liquidación se realizará en base a los datos o criterios de medición aportados por éste. 5.1.7 – Obras complementarias. El Contratista tiene la obligación de realizar todas las obras complementarias que sean indispensables para ejecutar cualquiera de las unidades de obra especificadas en cualquiera de los documentos del Proyecto, aunque en el, no figuren explícitamente mencionadas dichas obras complementarias. Todo ello sin variación del importe contratado. 5.1.8 – Modificaciones. El Contratista está obligado a realizar las obras que se le encarguen resultantes de modificaciones del Proyecto, tanto en aumento como disminución o simplemente variación, siempre y cuando el importe de las mismas no altere en más o menos de un 25% del valor contratado. La valoración de las mismas se hará de acuerdo, con los valores establecidos en el presupuesto entregado por el Contratista y que ha sido tomado como base del contrato. El Técnico Director de obra está facultado para introducir las modificaciones de acuerdo con su criterio, en cualquier unidad de obra, durante la construcción, siempre que cumplan las condiciones técnicas referidas en el Proyecto y de modo que ello no varíe el importe total de la obra. 4 Pliego de condiciones 5.1.9 – Contradicciones y omisiones en la documentación. Lo mencionado en el pliego de condiciones de cada obra y omitido en los planos, o viceversa, habrá de ser ejecutado como si estuviese expuesto en ambos documentos. En caso de contradicción entre los planos y el pliego de condiciones, prevalecerá lo escrito en este último. Las omisiones en los planos y pliego de condiciones o las descripciones erróneas de los detalles de la instalación que deban ser subsanadas para que pueda llevarse a cabo la intención expuesta en los planos y pliego de condiciones o que, por uso y costumbres, deben ser realizados, no sólo no exime al Contratista de la obligación de ejecutar estos detalles de obra omitidos o erróneamente descritos sino que, por el contrario, deberán ser ejecutados como si hubieran sido completa y correctamente especificados en los planos y pliego de condiciones. 5.1.10 – Materiales y aparatos defectuosos. Cuando el Contratista halle cualquier material o aparato que no se ajuste a lo especificado en el Proyecto o en este pliego de condiciones, el Técnico Director podrá aceptarlo o rechazarlo; en el primer caso, éste fijará el precio que crea justo con arreglo a las diferencias que hubiera, estando obligado el Contratista a aceptar dicha valoración, en el otro caso, se reconstruirá a expensas del Contratista la parte mal ejecutada sin que ello sea motivo de reclamación económica o de ampliación del plazo de ejecución. 5.1.11 – Medios auxiliares. Serán de cuenta del Contratista todos los medios y máquinas auxiliares que sean precisas para la ejecución del Proyecto. En el uso de los mismos estará obligado a hacer cumplir todos los Reglamentos de Seguridad en el trabajo vigentes y a utilizar los medios de protección a sus operarios. 5.1.12 – Conservación de las instalaciones. Es obligación del Contratista la conservación en perfecto estado de las unidades de obra realizadas hasta la fecha de la recepción definitiva por la Propiedad, y corren a su cargo los gastos derivados de ello. 5 Pliego de condiciones 5.1.13 – Recepción de la instalación. 5.1.13.1 – Recepción provisional: Una vez terminadas la instalación, tendrá lugar la recepción provisional y para ello se practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Técnico Director y la Propiedad en presencia del Contratista, levantando acta y empezando a correr desde ese día el plazo de garantía si se hallan en estado de ser admitida. De no ser admitida se hará constar en el acta y se darán instrucciones al Contratista para subsanar los defectos observados, fijándose un plazo para ello, expirando el cual se procederá a un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la recepción provisional. 5.1.13.2 – Plazo de garantía: El plazo de garantía será como mínimo de un año, contado desde la fecha de la recepción provisional, o bien el que se establezca en el contrato también contado desde la misma fecha. Durante este período queda a cargo del Contratista la conservación de las obras y arreglo de los desperfectos causados por asiento de las mismas o por mala construcción. 5.1.13.3 – Recepción definitiva: Se realizará después de transcurrido el plazo de garantía de igual forma que la provisional. A partir de esta fecha cesará la obligación del Contratista de conservar y reparar a su cargo las obras si bien subsistirán las responsabilidades que pudiera tener por defectos ocultos y deficiencias de causa dudosa. 5.1.14 – Contratación de la empresa. 5.1.14.1 – Modo de contratación: El Proyecto será encargado a la empresa escogida según los siguientes criterios: - Importe y condiciones económicas. - Plazo de entrega. - Garantías. 6 Pliego de condiciones - Otros criterios que la Propiedad pueda tener en consideración. 5.1.14.2 – Presentación: Las empresas seleccionadas para dicho concurso deberán presentar sus Proyectos en sobre lacrado, durante los 15 días siguientes a la publicación de la oferta en los medios que la Propiedad haya considerado adecuados. 5.1.14.3 – Selección: La empresa escogida será anunciada la semana siguiente a la conclusión del plazo de entrega. Dicha empresa será escogida siguiendo los criterios anteriormente expuestos. No se aceptarán posibles reclamaciones por parte de las otras empresas concursantes. 5.1.15 – Fianza. En el contrato se establecerá la fianza que el Contratista deberá depositar en garantía del cumplimiento del mismo, o se convendrá una retención sobre los pagos realizados a cuenta de obra ejecutada. De no estipularse la fianza en el contrato se entiende que se adopta como garantía una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados. En el caso de que el Contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos para ultimar la obra en las condiciones contratadas, o a atender la garantía, la Propiedad podrá ordenar ejecutarlas a un tercero, abonando su importe con cargo a la retención o fianza, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho la Propiedad si el importe de la fianza no bastase. La fianza retenida se abonará al Contratista en un plazo no superior a treinta días una vez firmada el acta de recepción definitiva de la obra. 7 Pliego de condiciones 5.2 – CONDICIONES ECONÓMICAS. 5.2.1 – Abono de la instalación. En el contrato se deberá fijar detalladamente la forma y plazos que se abonarán la instalación. Las liquidaciones parciales que puedan establecerse tendrán carácter de documentos provisionales a buena cuenta, sujetos a las certificaciones que resulten de la liquidación final. No suponiendo, dichas liquidaciones, aprobación ni recepción de las obras que comprenden. Terminadas las obras se procederá a la liquidación final que se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en el contrato. 5.2.2 – Precios. El Contratista presentará, al formalizarse el contrato, la relación de los precios de las unidades que integran el proyecto, los cuales de ser aceptados tendrán valor contractual y se aplicarán a las posibles variaciones que puedan haber. Estos precios unitarios, se entiende que comprenden la ejecución total de la unidad de obra, incluyendo todos los trabajos aún los complementarios y los materiales así como la parte proporcional de imposición fiscal, las cargas laborales y otros gastos repercutibles. En caso de tener que realizarse unidades de obra no previstas en el proyecto, se fijará su precio entre el Técnico Director y el Contratista antes de iniciar la obra y se presentará a la propiedad para su aceptación o no. 5.2.3 – Revisión de precios. En el contrato se establecerá si el Contratista tiene derecho a revisión de precios y la fórmula a aplicar para calcularla. En defecto de esta última, se aplicará a juicio del Técnico Director alguno de los criterios oficiales aceptados. 5.2.4 – Penalizaciones. Por retraso en los plazos de entrega de las obras, se podrán establecer tablas de penalización cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato. 8 Pliego de condiciones En el caso de incumplimiento de los plazos fijados por causas directamente imputables al Contratista, este satisfará las multas que se indiquen en el contrato. Si el retraso producido en el cumplimiento de los plazos ocasionara a su vez retrasos en otros Contratistas, lesionando los intereses de estos, la Propiedad podrá repercutir sobre el Contratista las indemnizaciones a que hubiera lugar por tales perjuicios. Los retrasos que pudieran ocasionar la falta de planos, demoras en el suministro de materiales que deba ser realizado por la Propiedad, o interferencias ocasionadas por otros Contratistas, serán valoradas en tiempo por el Técnico Director de la obra, después de oír al Contratista, prorrogándose los plazos conforme a dicha estimación. Para efectuar esta, la Dirección tendrá en cuenta la influencia sobre la parte de obra realmente afectada, y la posibilidad de adelantar la ejecución de obras o instalaciones, cuya realización estuviese prevista para fecha posterior. 5.2.5 – Contrato. El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a escritura pública a petición de cualquiera de las partes. Comprenderá la adquisición de todos los materiales, transporte, mano de obra, medios auxiliares para la ejecución de la obra proyectada en el plazo estipulado, así como la reconstrucción de las unidades defectuosas, la realización de las obras complementarias y las derivadas de las modificaciones que se introduzcan durante la ejecución, éstas últimas en los términos previstos. La totalidad de los documentos que componen el Proyecto Técnico de la obra serán incorporados al contrato y tanto el Contratista como la Propiedad deberán firmarlos en testimonio de que los conocen y aceptan. Cuando por causas imputables al Contratista, no se pudiera formalizar el contrato en el plazo, la Propiedad podrá proceder a anular la adjudicación, con incautación de la fianza provisional. A efectos de ejecución del Proyecto, se considerará como fecha de comienzo del mismo la que se especifique en el mismo y en su defecto la de la orden de comienzo de los trabajos. Esta orden comunicará al Contratista en un plazo no superior a 90 días a partir de la fecha de la firma del contrato. 9 Pliego de condiciones El contrato será firmado, por parte del Contratista, por su representante legal o apoderado, quien deberá poder probar este estreno con la presentación del correspondiente poder acreditativo. 5.2.6 – Gastos e impuestos. Todos los gastos e impuestos de cualquier orden, que por disposición del Estado, Provincia o Municipio se deriven del contrato, y estén vigentes en la fecha de firma del mismo, serán por cuenta del Contratista con excepción del IVA. Las modificaciones tributarias establecidas con posterioridad al contrato afectarán al sujeto pasivo, sin que las partes puedan repercutirlas entre sí. En ningún caso podrá ser causa de revisión de los precios la modificación del sistema tributario vigente a la firma del contrato. 5.2.7 – Responsabilidades. El Contratista es el responsable de la ejecución de las obras en las condiciones establecidas en el proyecto y en el contrato. Como consecuencia de ello vendrá obligado al desmontaje de lo mal ejecutado y a su reconstrucción correctamente sin que sirva de excusa el que el Técnico Director haya examinado y reconocido las obras. El Contratista es el único responsable de todas las contravenciones que él o su personal cometan durante la ejecución de las obras u operaciones relacionadas con las mismas. También es responsable de los accidentes o daños que por errores, inexperiencia o empleo de métodos inadecuados se produzcan a la propiedad a los vecinos o terceros en general. El Contratista es el único responsable del incumplimiento de las disposiciones vigentes en la materia laboral respecto de su personal y por tanto los accidentes que puedan sobrevenir y de los derechos que puedan derivarse de ellos. 5.2.8 – Rescisión del contrato. Cuando a juicio de la Propiedad el incumplimiento por parte del Contratista de alguna de las cláusulas del contrato, pudiera ocasionar graves trastornos en la realización del proyecto, en el incumplimiento de los plazos, o en su aspecto económico, la Propiedad podrá decidir la resolución del contrato, con las penalidades a que hubiera lugar. Así mismo, podrá proceder la resolución con 10 Pliego de condiciones perdida de fianza y garantía suplementaria si la hubiera, de producirse alguno de los siguientes supuestos: - Primero: Muerte o incapacitación del Contratista. - Segunda: La quiebra del Contratista. - Tercera: Modificación del proyecto cuando produzca alteración en más o menos 25% del valor contratado. - Cuarta: Modificación de las unidades de obra en número superior al 40% del original. - Quinta: La no iniciación de las obras en el plazo estipulado cuando sea por causas ajenas a la Propiedad. - Sexta: La suspensión de las obras ya iniciadas siempre que el plazo de suspensión sea mayor de seis meses. - Séptima: Incumplimiento de las condiciones del contrato cuando implique mala fe. - Octava: Terminación del plazo de ejecución de la obra sin haberse llegado a completar ésta. - Décima: Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos. - Decimoprimera: Destajar o subcontratar la totalidad o parte de la obra a terceros sin la autorización del Técnico Director y la Propiedad. 5.2.9 – Liquidación en caso de rescisión del contrato. Siempre que se rescinda el contrato por causas anteriores o bien por acuerdo de ambas partes, se abonará al Contratista las unidades de obra ejecutadas y los materiales acopiados a pie de obra y que reúnan las condiciones y sean necesarios para la misma. Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para obtener los posibles gastos de conservación de el período de garantía y los derivados del mantenimiento hasta la fecha de nueva adjudicación. 11 El diseño de la instalación estará de acuerdo con las exigencias o recomendaciones expuestas en la última edición de los siguientes códigos: 5. sobre la industria.1.3.1. 12 Baja Tensión e Instrucciones . 156/91 de 17 de junio. de 9 de mayo de 1971 y disposiciones complementarias). 5. Competencias de los ministerios de industria y agricultura sobre las industrias agropecuarias y forestales. - Reglamento Electrotécnico Complementarias. - Normas de la Compañía Suministradora. de - Normas UNE. - Liberalización y nueva regulación de industrias agrarias (R.3 – CONDICIONES FACULTATIVAS.D.3 – Normativa eléctrica.3. por el cual se regula el procedimiento administrativo para la instalación.1.1. 5.D. - R.1 – Normas a seguir. - R. 2685/80 de 17 noviembre y disposiciones complementarias). - Ley de las cortes generales 21/92 de 16 de julio.2 – Reglamentación del sector. ampliación y el traslado de industrias.3.3.D. 5.Normativas generales. 508/73 de 15 de marzo. - Lo indicado en este pliego de condiciones con preferencia a todos los códigos y normas. M.Pliego de condiciones 5. - Plan nacional y ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo (O. - Publicaciones del Comité Electrotécnico Internacional (CEI). 13 .3. 5. 5. ensayo o comprobación de los materiales.Todos los ensayos serán presenciados por el Ingeniero que representa el Técnico Director de obra. elementos o instalaciones.2 . 5. bien sea en fábrica de origen.3. realice el trabajo defectuosamente. aunque estos no estén indicados en este pliego. que todo equipo. Los gastos ocasionados por estas pruebas y comprobaciones.4. 5. serán por cuenta del Contratista. a aquel personal que a juicio del Técnico Director no cumpla con sus obligaciones.3 . así como categoría profesional. En el caso de discrepancia.Los resultados de los ensayos serán pasados en certificados indicando fecha y nombre de la persona a cargo del ensayo.2 – Personal. bien por falta de conocimientos o por obrar de mala fe.3.3. cumplirá y transmitirá las instrucciones y ordenes del Técnico Director de la obra. los cuales serán de reconocida aptitud y experimentados en el oficio.3 – Reconocimientos y ensayos previos. El Contratista estará obligado a separar de la obra.3.4. El Contratista tendrá en la obra.Pliego de condiciones 5. según crea más conveniente. los ensayos o pruebas se efectuarán en el laboratorio oficial que el Técnico Director de obra designe. el Contratista habrá de hacer los ensayos adecuados para probar. a la entera satisfacción del Técnico Director de obra.4 – Ensayos. El Contratista tendrá al frente de la obra un encargado con autoridad sobre los demás operarios y conocimientos acreditados y suficientes para la ejecución de la obra. aparatos y cableado han sido instalados correctamente de acuerdo con las normas establecidas y están en condiciones satisfactorias del trabajo. 5. Cuando lo estime oportuno el Técnico Director. el número y clase de operarios que haga falta para el volumen y naturaleza de los trabajos que se realicen. podrá encargar y ordenar el análisis.4. El encargado recibirá.3.Antes de la puesta en servicio del sistema eléctrico.1 . laboratorios oficiales o en la misma obra. 4.4. haciéndolas activar simulando condiciones anormales. 5. se someterán a un ensayo de resistencia de aislamiento entre las fases y entre fase y tierra.11 – Todos los interruptores automáticos se colocarán en posición de prueba y cada interruptor será cerrado y disparado desde su interruptor de control. de un sistema de protección selectiva. que han sido conectados.3. tomas de corriente.4. Los interruptores deben ser disparados por accionamiento manual y aplicando corriente a los relés de protección. etc.13 – Se comprobarán todas las alarmas del equipo eléctrico para comprobar el funcionamiento adecuado.3.3. De acuerdo con esto. los relés de protección se elegirán y coordinarán para conseguir un sistema que permita actuar primero el dispositivo de interrupción más próximo a la falta. según se necesite.4 – Los cables. 5. 5. se medirá la resistencia de aislamiento de cada embarrado entre fases y entre fases y tierra.8 – Todo relé de protección que sea ajustable será calibrado y ensayado. Medir la resistencia de aislamiento de todos los aparatos (armaduras. Las medidas deben repetirse con los interruptores en posición de funcionamiento y contactos abiertos. usando contador de ciclos.).3. a excepción de la colocación de las lámparas.3.9 – Se dispondrá. antes de ponerse en funcionamiento. 5. excepto motores.4.3.4.3.7 – Antes de poner el aparellaje bajo tensión.4.3.3.Pliego de condiciones 5.4. estos ensayos de resistencia de aislamiento se harán antes y después de efectuar el rellenado y compactado. en lo posible.6 – En los cables enterrados.4. 5. Se comprobarán todos los enclavamientos. amperímetro y voltímetro. 5.12 – Se comprobará la puesta a tierra para determinar la continuidad de los cables de tierra y sus conexiones y se medirá la resistencia de los electrodos de tierra.3. 5.5 – Alumbrado y fuerza. 14 .4.4. caja de carga. 5. 5.10 – El contratista preparará curvas de coordinación de relés y calibrado de éstos para todos los sistemas de protección previstos. que las salidas se correspondan de acuerdo con el programa de control. 5.3.17. incluidas las alimentaciones según los esquemas.5 – Correcta conexión de la línea de tierra.3.4. Por lo tanto será necesario: 5.4. 5.17. 5. 5.17.4.4. conectando individualmente cada circuito.4. 5.8 – Con el autómata en función STOP alimentar el sistema pero no las cargas.3.17.9 – Comprobar la correcta indicación de los leds de la CPU del autómata.15 – Se comprobará el sentido de giro de todas las máquinas.4.3.16 – Todos los motores deberán ponerse en marcha sin estar acoplados y se medirá la intensidad consumida.3.4.4.3 – Calibración correcta de los instrumentos.14 – Se medirá la resistencia del aislamiento de los arrollamientos de los motores antes y después de conectar los cables de alimentación.4.3.6 – Comprobar que a las diferentes partes del Proyecto llega alimentación. 5.3.3.4.3.7 – Comprobar el correcto funcionamiento de la fuente de alimentación. 5.3.1 – Comprobar la correcta conexión de todos los componentes del sistema. 5.4.17.11 – Con el autómata en RUN verificar.3. 5.4.4. por medio de los leds de las tarjetas. 15 .17.17.17.3. 5.4 – Exacta identificación de los cables señalizándolos.17.17.17 – Se tendrá que verificar y supervisar la totalidad del sistema para dejar en condiciones de funcionamiento toda la instalación.4.3.3.10 – Comprobar el circuito de mando y de paradas de emergencia.Pliego de condiciones 5. 5. 5.2 – Comprobar la buena conexión de los cables a los borneros de los regleteros.4. Después de acoplarlos al equipo mecánico accionado por el motor se medirá la intensidad consumida en funcionamiento en vacío.17.3. 5. 5.17.4.12 – Comprobar la correcta comunicación entre el autómata y la aplicación SCADA.Pliego de condiciones 5.3.3. 16 .4. En el caso de discrepancia. Los gastos ocasionados por estas pruebas y comprobaciones.13 – Alimentar las cargas y realizar la prueba de funcionamiento general del sistema. Por medio de una prueba de comunicación desde la aplicación SCADA. serán por cuenta del Contratista.17. los ensayos o pruebas se efectuarán en el laboratorio oficial que el técnico Director de obra designe. - Seguridad de intrusismo y vandalismo. La mínima protección será IP54. en la parte inferior y superior. Así pues todos los armarios incorporarán además como elementos auxiliares propios. - Iluminación interior. para garantizar mejor la circulación del aire. para que si no los considera suficiente prevea acondicionamiento de aire por refrigeración. - Dispositivo químico-pasivo de absorción de la humedad. garantizándose una protección contra depósitos nocivos de polvo y salpicaduras de agua. según DIN 40050. Se preveerán prensaestopas de aireación en las partes inferiores de los armarios. - Refrigeración. 5. El ofertante será el responsable del suministro de los equipos elementos eléctricos.4.1 – Generalidades.4 – CONDICIONES TÉCNICAS. No deberán utilizarse lámparas fluorescentes. los siguientes accesorios: - Ventilación forzada e independiente del exterior. en caso de que se requiera. - Accesibilidad a todos sus módulos y elementos. así como la instalación y conexionado de los actuadores y sensores.Pliego de condiciones 5. ventilación forzada y termostato ambiental. garantía de protección contra derivaciones. El trabajo consistirá en la instalación de un equipo de control. En los armarios grandes. integrada en los cuadros o ambiental para la zona donde están situados. Así mismo no se dejará subir la temperatura en la zona de los cuadros eléctricos y de instrumentación por encima de los 35º C por lo que el ofertante deberá estudiar dicha condición y los medios indicados en el proyecto. ya que pueden llegar a causar interferencias. 17 . El Contratista realizará las conexiones entre todas las partes según lo indicado en el proyecto. que deberá ser mayor que la ICC (intensidad de cortocircuito) del punto en el cual está instalado.ϕ. d) La coordinación del dispositivo de protección con el aparellaje situado aguas abajo. tensión de contacto menor o igual a la tensión límite permitida según los locales MI-BT021. previamente calculada. etc. como por ejemplo tener todos los equipos en marcha con las condiciones ambientales extremas. con un poder de corte aproximado de 50 KA. arena. y éste se expresará en la oferta. e) La selectividad a considerar en cada caso. protección contra contactos directos e indirectos. La protección contra sobrecargas y cortocircuitos se hará. utilización y factores de aplicación previstos e imprevistos. con otros dispositivos de protección situados aguas arriba. b) La intensidad del cortocircuito. verificándose: a) La intensidad que pueda soportar la instalación será mayor que la intensidad de empleo. Se verificará la relación de seguridad (Vc / VL). Cuando se prevean 18 . según norma IEC 721. b) La caída de tensión en el punto más desfavorable de la instalación será inferior a la caída de tensión permitida. preferentemente. simultaneidad. Se determinará la sección de fases y la sección de neutro en función de protegerlos contra sobrecargas. c) Las secciones de los cables de alimentación general y particular tendrán en cuenta los consumos de las futuras ampliaciones. niebla salina. viento. considerados los casos más desfavorables. con interruptores automáticos de alto poder de cortocircuito. Por ello. se aplicará la clasificación 721-2 de polvo. c) El poder de corte del dispositivo de protección. y tiempo de corte inferior a 10 ms. De éste último se fijará un factor. Para determinar los dispositivos de protección en cada punto de la instalación se deberá calcular y conocer: a) La intensidad de empleo en función del cos.Pliego de condiciones Se tendrán en cuenta las condiciones ambientales de uso. . Además de las especificaciones requeridas y ofrecidas. se debe incluir en la oferta: 19 . equipados con contactos de potencia. Las caídas de tensión máximas autorizadas serán según MI BT017. indicando nombre de fabricante. finales de carrera. han de ser fácilmente accesibles y poder ser sustituidos sin herramientas especiales. se colocarán limitadores de poder de corte mayor que 100 KA y tiempo de corte inferior a 5 ms. Cuando se empleen fusibles como limitadores de corriente. La determinación de la corriente admisible en las canalizaciones y su emplazamiento será. Todos los relés auxiliares serán del tipo enchufable en base tipo undecal. de tres contactos inversores. Las curvas de disparo magnético de los disyuntores. teniendo en cuenta las características especiales de los locales y tipo de industria. éstos se adaptarán a las distintas clases de receptores. gL o gT.. siendo el máximo. empleándose para ello los más adecuados. como mínimo.Pliego de condiciones intensidades de cortocircuito superiores a las 50 KA. en las condiciones atmosféricas más desfavorables. ya sean aM. La corriente de las canalizaciones será 1. fi=1). (10 A. Los conductores eléctricos usarán los colores distintivos según normas UNE. Esta caída de tensión se calculará considerando alimentados todos los aparatos de utilización susceptibles de funcionar simultáneamente. del 3% en iluminación y del 5% en fuerza. El ofertante debe detallar en su oferta todos los elementos y equipos eléctricos ofrecidos. El sistema de instalación será según la instrucción MI BT018 y otras por interiores y receptores. se adaptarán a las distintas protecciones de los receptores. y serán etiquetados y numerados para facilitar su fácil localización e interpretación en los planos y en la instalación. L-V-D. aprobados por UL. para carga resistiva. . cos. según la norma UNE 21-103. gF. La protección contra choque eléctrico será prevista.. según lo establecido en MI BT004. en el punto más desfavorable. y se cumplirá con las normas UNE 20-383 y MI-BT021. Los aparatos de maniobra como por ejemplo los sensores.5 veces la corriente admisible. de tierra. etc . En planos se empleará simbología normalizada S/UNE 20. aisladores.4. En menores reagrupados en conjunto de máximo 4 elementos. en cada receptor superior a 10 CV. 20 . pinturas. protección antioxidante. - Salida de cables. indicando las siguientes características: - Estructura de los cuadros. detallando los mismos. b) Diseños preliminares y planos de los sistemas ofertados. § Sobrecarga en cada receptor. - Elementos que se alojan en los cuadros (embarrados. protecciones y otros que ayuden a clasificar la calidad de las instalaciones ofertadas. 5.. como mínimo.Pliego de condiciones a) Memorándum de cálculos de carga. en el interruptor general automático. serán: § Mínima tensión. con dimensiones. chapas.). - Interruptores automáticos. materiales empleados (perfiles. etc.. con sus secciones o espesores. aparatos de medida y elementos auxiliares.. - Compartimentos en que se dividen.. relés de protección. - Protecciones que. § Defecto a tierra. Estos elementos deben ser funcionalmente semejantes. Se tenderá a homogeneizar el tipo de esquema. etc...1 – Cuadros eléctricos. de iluminación. El concursante razonará el tipo elegido.004. § Cortocircuitos en cada receptor.). numeración de borneros de salida y entrada y en general todos los elementos y medios posibles de forma que facilite el mantenimiento de las instalaciones. UNE.000. 1.1. Durante la transición no han de aparecer estados peligrosos. así como en el sistema de puesta a tierra del conjunto de las cabinas.2 – Autómata. 5. - Dimensiones: varias. marcha. UTE y DIN. 21 . 5. La instalación se realizará en el armario indicado en los planos. - Intensidades nominales en el embarrado horizontal: 500. 1. - Tensión nominal de empleo: 380 V. habrá de ser posible volver a reiniciar el programa interrumpido de forma correcta. ni momentáneamente. - Protección contra agentes exteriores: IP-54. según IEC. Es preciso tomar las disposiciones para poder reemprender correctamente la ejecución del programa interrumpido como consecuencia de una caída de tensión.250. La distribución del cuadro será de tal forma que la alimentación sea la celda central y a ambos lados se vayan situando las celdas o salidas cuando sea necesario. 800. Después de alteraciones y fallos de tensión.4.500 amperios. - Resistencia a los esfuerzos electrodinámicos de cortocircuitos: 50 KA.4. 2.1 – Características.500 V durante 1 segundo. En las tapas frontales se incluirá un sinóptico con el esquema unipolar plastificado incluyendo los aparatos de indicación. destinados a evitar falsas maniobras y para protección contra accidentes del personal. protección y título de cada elemento con letreros también plastificados. - Tensión de ensayo: 2. Se indicarán los fabricantes de cada uno de los elementos que componen los cuadros y el tipo de los mismos.2. con longitud máxima de 2000 mm. - Tensión nominal de aislamiento: 750 V.Pliego de condiciones Se proyectarán y razonarán los enclavamientos en los cuadros. 4. habrá de instalarse un medio de protección de tensión mínima que desactive el autómata cuando se detecte una caída de tensión a un valor previamente ajustado. se tomarán las medidas correspondientes a nivel de hardware y software. Todos los pulsadores principales que intervienen en el proceso se habrán de acompañar de un nombre que indique su función. dispondrán de su toma de tierra.3 – Software. etc. El circuito de alimentación del autómata consta de un interruptor de accionamiento manual.. 5. Las unidades que hayan de permanecer ocultas habrán de ser medidas antes de la ocultación. el Contratista habrá de realizar las operaciones pertinentes para llevarlas a cabo.4 – Obras ocultas. Habrá de ponerse a tierra todas las partes metálicas de las máquinas que no se encuentren sometidas a tensión. Queda totalmente prohibida la modificación del software de control por parte de la Propiedad o por el Contratista. 22 .4. Todas las carcasas de aparatos de alumbrado. Los cables de alimentación y de señal habrán de instalarse de forma que las interferencias inductivas y capacitativas no alteran las funciones de la automatización. a fin de evitar posibles contactos. 5.5 – Red de puesta a tierra. Si la medida no es realizada cuando corresponda.4. 5. A fin de evitar que la rotura de un cable o conductor de señal provoquen estados indefinidos en el autómata. así como enchufes. cualquier fallo o anomalía detectada en ellos habrá de ser comunicada inmediatamente al Técnico Director para que tome las medidas oportunas. El ingeniero es el único responsable del contenido de los programas y como consecuencia de ello.Pliego de condiciones En aquellas circunstancias en que como consecuencia de una caída de tensión pueda desactivarse los conductores de manera incontrolada y como consecuencia puede existir peligro de daño al autómata. conectada a una red general independiente de la de los centros de transformación y de acuerdo con el RBT. 4. frecuencia nominal. En general. potencias absorbidas. Todos los cables de fuerza. velocidad nominal y todos aquellos datos que se consideren necesarios.Pliego de condiciones 5. 23 . 1 de septiembre de 2001. Todos los motores llevarán colocadas la correspondiente placa de características en lugar bien visible. control y señalización instalados exteriormente de las máquinas deben resistir la degradación debida a los agentes meteorológicos y no ser inflamables. El ingeniero técnico: José Manuel Carrascal Martínez LLEIDA. modelo. En las placas constará el nombre del fabricante. la instalación y la aparamenta instalada cumplirán las normas vigentes y las propias de la compañía suministradora.6 – Indicaciones. tensiones nominales. DIRECTOR: Luis Guasch Pesquer. . FECHA: Septiembre / 2001.APLICACIÓN EN LABVIEW PARA EL CONTROL DE UNA PLANTA DESHIDRATADORA DE ALFALFA MEDIANTE AUTÓMATA PROGRAMABLE 6 – Manual del usuario AUTOR: José Manuel Carrascal Martinez . .......................................................... Control de mantenimiento ....... 1 1 1 2 2 6............................................................................................................................................................. Instalación de la aplicación SCADA ..................................... Archivos auxiliares ..................... 3 3 3 4 6 13 I ............................................ Requisitos del sistema ......................1 – INTRODUCCIÓN .................... ¿Qué son los Paneles de control y visualización? ............................................2 – PUESTA EN MARCHA ........... Control de las alarmas ......... Iniciar la aplicación SCADA .................................... Paneles de control y visualización ...........................................................................................................Manualdel usuario 6 – MANUAL DEL USUSARIO: 6........... ¿Qué realiza esta aplicación SCADA? ............................................................... paros. ¿Qué realiza esta aplicación SCADA? SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Acquisition". así como tratamiento de datos y control del proceso desarrollado en la planta deshidratadora de alfalfa. A su vez la aplicación SCADA sólo enviará al autómata los datos de control cuando se halla detectado algún evento que implique alguna orden o notificación al sistema por parte del programa. proporcionando comunicación con el autómata SIEMENS SIMATIC S5-95U de la planta y controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador. El proceso se representa mediante sinópticos gráficos que representarán a las máquinas de la planta. Esta aplicación SCADA es una aplicación software especialmente diseñada para funcionar sobre un ordenador en el control de producción. Cada 2 segundos el autómata enviará al ordenador los datos necesarios para controlar el estado de la planta. En la aplicación disponemos de 4 paneles de control y visualización: 1. es decir: adquisición de datos y control de supervisión. proporcionan al operador las funciones de control y supervisión de la planta.Manual del usuario 6. La aplicación SCADA efectúa tareas de supervisión y gestión de alarmas.”..L. dispone de los pulsadores de modo de funcionamiento de la planta: marchas. etc. La aplicación SCADA se comunica con el autómata por medio de un puerto serie del ordenador y el procesador de comunicaciones CP 521SI acoplado al autómata. Nota: Esta aplicación SCADA es para uso exclusivo de la automatización realizada en este proyecto para la planta deshidratadora de alfalfa de la empresa “Agropiensos del Segre.Panel general: Se representa por medio de animaciones y mensajes gráficos el estado de toda la planta.1 – INTRODUCCIÓN. 1 . S. ¿Qué son los Paneles de control y visualización?. Son el interfaz gráfico del operador. Datos auxiliares: Nos muestra todos los datos disponibles en la aplicación SCADA. en formato de hoja de cálculo. La aplicación supervisará y gestionará las alarmas que se produzcan en la planta. La aplicación calculará el número de horas de funcionamiento y el número de ciclos de arranque de cada máquina de la planta. • Causa que ha provocado la alarma. en este caso se dispone de los pulsadores de que controlan las máquinas del grupo durante el funcionamiento manual de la planta. • Operario encargado del control de la planta en el momento de la notificación de la alarma. de los siguientes datos sobre • Fecha de la notificación de la alarma.Manual del usuario 2.Panel enfriador: Se representa por medio de animaciones y mensajes gráficos el estado del grupo enfriador.Panel deshidratador: Se representa por medio de animaciones y mensajes gráficos el estado del grupo deshidratador. 2 . de cada máquina de la planta. Control de mantenimiento. • Hora de la notificación de la alarma. además la notificación indicará cuál a sido la causa que ha provocado la alarma. Toda alarma que afecte a la planta será inmediatamente notificada al operador. Para tener un registro de las alarmas que se vayan produciendo la aplicación generará un histórico. 3. Control de las alarmas. 4. en este caso se dispone de los pulsadores de que controlan las máquinas del grupo durante el funcionamiento manual de la planta. 2 – Copie la carpeta SCADA del CD en su disco duro.0 con Service Pack 3 o posterior o Windows 2000. puede elegir el nombre y situacion de la carpeta de destino. 48 MB de RAM en Windows NT y 2000 (preferiblemente 64 MB). • Microsoft Windows 95. los requisitos mínimos necesarios que deberá cumplir son los siguientes: • Un PC con procesador Pentium® o equivalente. Windows 98.exe de la carpeta SCADA. 3 – Cree un acceso directo al programa SCADA-VI. Programas de la barra de Windows.2 – PUESTA EN MARCHA. • Monitor de 15 pulgadas. La aplicación SCADA se instalan desde el CD-ROM suministrado. Instalación de la aplicación SCADA. anteriormente copiada. debe instalar los componentes en su disco duro y ejecutarla en él. • Un disco duro con al menos 15 MB de espacio libre. en el menú Inicio. Teclado y ratón o un dispositivo señalador compatible. • 32 MB de RAM en Windows 95 y Windows 98.Manual del usuario 6. No puede ejecutar la aplicación SCADA desde el CD. Para instalar la aplicación SCADA (Windows): 1 – Inserte el CD que contiene la aplicación SCADA en la unidad de CD-ROM. Windows NT® 4. 3 . La aplicación SCADA necesita de un ordenador compatible PC. • Tarjeta de vídeo SVGA capaz de una resolución de 1024 x 768 píxeles y una profundidad de color de 16 bits. Requisitos del sistema. exe. elija Programas > SCADA-VI. Para iniciar la aplicación SCADA deberá hacer clic en el menú Inicio.Manual del usuario Iniciar la aplicación SCADA. Se activará el panel del programa Base de la aplicación SCADA: Figura 1 – Base El panel frontal nos muestra a la izquierda una imagen decorativa sobre el carácter de la aplicación y a la derecha una fila de 5 botones: 1.Configuración del puerto serie – Si lo accionamos podremos cambiar el número de puerto serie que utilizamos para la comunicación entre el ordenador y el autómata. Figura 2 – Configuración puerto serie 4 . 1. se explica más detalladamente en la sección 6. Figura 4 – Prueba de comunicación Si la prueba de comunicación se realiza con éxito se nos indicará el tiempo que ha transcurrido desde el envio del mensaje al autómata hasta la respuesta de este.2. Si no se ha podido realizar la comunicación con existo se nos informará de las posibles causas que lo han provocado.Prueba de comunicación con el autómata – Si lo accionamos realizaremos una pruebe de comunicación entre el ordenador y el autómata. esta contraseña nos da acceso a una serie de funciones extras de Figura 3 – Cambio de contraseña Para poder cambiar la contraseña del sistema deberemos conocer la actual Una vez introducida la actual contraseña. 5 . disponemos de 3 intentos. se nos Para tener la seguridad que la actual contraseña es la correcta será necesario teclearla dos veces para evitar posibles errores.Manual del usuario 2- – Si lo accionamos podemos cambiar la contraseña del sistema. 4.Iniciar el programa SCADA – Si lo accionamos activamos la aplicación SCADA. 5. 3.Finalizar – Si lo accionados se cerrará la aplicación SCADA. 5 − Indicación del estado de la planta. interrumpir/reanudar la comunicación con el autómata y desactivar la aplicación SCADA. 4 − Pulsadores para cambiar de pantalla. Si se pulsa en control Login se accede al cambio del nombre del operario. se indica el motivo de la alarma. hora y operario encargado del control de la planta. 2 − Indicación de alarma. si hemos introducido la contraseña del sistema como nombre de operario. etapa actual de la guía GEMMA. 3 − Pulsador Alarma tratada. 7 − Pulsadores para el control de la planta: 6 .Manual del usuario Paneles de control y visualización. Al activar la aplicación SCADA nos aparecerá el panel general: Figura 5 – Panel General 1 − Menú desplegable desde donde podemos. 6 − Indicación de fecha. • Emergencia. • Manual. 8 − Animaciones que simulan el funcionamiento de la planta. • Reset señalización luminosa. • Automático. del nivel de la empacadora y de los despedregadores. temperatura a la entrada del trommel y velocidad del aspirador.Manual del usuario • Marcha sin enfriador. • Parada de planta. 10 − Indicadores de aviso sobre el estado de los F. • Reset señalización acústica. de inspección.C. Panel Deshidratador: Figura 6 – Panel Deshidratador 7 . 9 − Indicadores de temperatura a la salida del trommel. 7 − Pulsadores para el control de la planta. • Marcha del trommel. 3 − Pulsadores para cambiar de pantalla. • Reset señalización acústica. • Abrir los despedregadores. etapa actual de la guía GEMMA. • Marcha del quemador. • Paro del quemador. se indica el motivo de la alarma. 4 − Indicación del estado de la planta. aparecen cuando la planta se encuentra en funcionamiento manual: • Marcha del tapiz. • Marcha del erizo del tapiz. • Paro del tapiz. • Reset señalización luminosa. • Marcha de la rosca de salida del tapiz.Manual del usuario 1 − Indicación de alarma. 2 − Pulsador Alarma tratada. • Paro del trommel. 5 − Indicación de fecha. hora y operario encargado del control de la planta. • Paro del erizo del tapiz. 6 − Pulsadores para el control de la planta: • Emergencia. • Paro de la rosca de salida del tapiz. 8 . • Activar el aspirador. • Marcha de la rosca del sobradero. • Paro de la esclusa ciclón.C. • Aspirador en 1ª velocidad. 9 − Indicadores de la temperatura a la entrada del trommel. • Paro de la rosca salida ciclón. • Marcha de la esclusa ciclón. • Abrir la tajadera. 1370 min-1. • Desactivar la alimentación del variador. 10 − Indicadores de aviso sobre el estado de los F. de inspección y de los despedregadores. 9 . • Cerrar la tajadera. • Marcha de la rosca salida ciclón. • Activar la consigna analógica de velocidad del aspirador. • Desactivar la consigna analógica de velocidad del aspirador. • Activar la alimentación del variador. • Desactivar el aspirador. • Aspirador en 2ª velocidad. 8 −Animaciones que simulan el funcionamiento de la planta. de la temperatura a la salida del trommel y de la velocidad del aspirador. 2320 min-1. • Paro de la rosca del sobradero.Manual del usuario • Cerrar los despedregadores. se indica el motivo de la alarma. Panel Enfriador: Figura 7 – Panel Enfriador 1 − Indicación de alarma. etapa actual de la guía GEMMA. • Reset señalización luminosa. 10 . 2 − Pulsador Alarma tratada.Manual del usuario 11 − Control de la consigna analógica de velocidad del aspirador. 3 − Pulsadores para cambiar de pantalla. • Reset señalización acústica. 4 − Indicación del estado de la planta. 6 − Pulsadores para el control de la planta: • Emergencia. 5 − Indicación de fecha. hora y operario encargado del control de la planta. • Marcha de la esclusa del enfriador. • Paro del erizo del enfriador.Manual del usuario 7 − Pulsadores para el control de la planta. aparecen cuando la planta se encuentra en funcionamiento manual: • Marcha de la rosca de alimentación del enfriador. • Marcha del enfriador. • Marcha del aspirador del enfriador. • Paro del enfriador. • Paro de la esclusa de finos. • Paro de la empacadora. • Paro del aspirador del enfriador. • Paro de la rosca de alimentación del enfriador. • Marcha de la rosca de salida del enfriador. • Paro de la esclusa del enfriador. • Paro de la rosca de salida del enfriador. 11 . • Marcha del aspirador de finos. • Marcha de la esclusa de finos. • Marcha de la empacadora. • Marcha del transporte de cadenas. • Marcha del erizo del enfriador. • Paro del transporte de cadenas. • Paro del aspirador de finos. 5 −Indicadores del número de ciclos de arranque y horas de funcionamiento de la máquina examinada. 1 − Pulsadores para cambiar de pantalla. 12 . hora y operario encargado del control de la planta. Panel Datos Auxiliares: Figura 8 – Panel Datos Auxiliares.Manual del usuario 8 −Animaciones que simulan el funcionamiento de la planta. 3 − Menú de selección de la máquina a examinar. 9 − Indicadores de aviso sobre el estado de los F. 2 − Indicación de fecha.C. 4 − Datos sobre la máquina a examinar. de inspección y de los despedregadores. 6 − Pulsadores para resetear el valor almacenado de ciclos de arranque y horas de funcionamiento de la máquina examinada. ejemplo: El día 13 de marzo de 2001 (13-03-2001) se notifica un aviso de alarma. el tipo de alarma y el nombre del operario encargado del control de la planta en ese momento. Los avisos de alarma serán almacenados en un fichero con extensión . Si en cambio el aviso de alarma es el primero que sucede en este mes automáticamente se creará un archivo con el nombre mes-año. El nombre del archivo (nombre. Datos: Esta carpeta contiene dos archivos de sistema utilizados por la aplicación. Si se detecta un aviso de alarma será grabado en el archivo.xls) dependerá del mes y el año en el que ha sido notificado el aviso de alarma. Alarmas: Esta carpeta contiene los archivos que irán creando las alarmas. esta carpeta y los archivos que contienen no deben ser manipulados en ningún caso.xls. La aplicación SCADA va acompañada por dos carpetas Datos y Alarmas.xls y nuestro el aviso de alarma será grabado en una nueva fila de la hoja de cálculo.xls (hoja de cálculo para EXCEL). si durante los días anteriores de este mes se ha notificado algún aviso de alarma en la carpeta Alarmas existirá el archivo 03-2001. ejemplo: FECHA HORA TIPO ALARMA OPERARIO martes. este archivo se encontrará la carpeta Alarmas en el subdirectorio donde se encuentre la aplicación SCADA. 13 de marzo de 2001 17:26:18 PULSADO EMERGENCIA VIRTUAL J. este aviso está formado por la fecha y hora en la que se ha producido la alarma. Pons 13 .Manual del usuario Archivos auxiliares. FECHA: Septiembre / 2001. . DIRECTOR: Luis Guasch Pesquer.APLICACIÓN EN LABVIEW PARA EL CONTROL DE UNA PLANTA DESHIDRATADORA DE ALFALFA MEDIANTE AUTÓMATA PROGRAMABLE 7 – Anexos AUTOR: José Manuel Carrascal Martinez . ........2........................................ 7..............Techical specifications ........................ 7............1...............................2....1......System overview ...... 16 17 18 25 44 7...............2....3.ANEXOS: 7.............1.....2 – SIMATIC S5 CP 521 SI ............ I ................................2................... 7...................2........................................Principle of operation ............................... 7...........................ASCII driver ......................1 – SIMATIC S5 S5-95U ..................................4.................................2.........................System description ...Techical specifications ..... 7..........1................ 1 2 11 7...............Anexos 7 ........... SIMATIC S5 S5-90U/S5-95U Programmable Controller System Manual EWA 4NEB 812 6115-02b Edition 03 . . The following I/O modules are available: • • • • • • • • Digital input and output modules Analog input and output modules Ex modules for hazardous applications Function modules for external timer functions. the IM 90 interface module is required for connecting up to six modules. They are simply mounted on a 35 mm standard mounting rail and interconnected using the integral flat ribbon cable connectors. Up to 32 modules can be connected directly to the S5-95U. however.System Description S5-90U/S5-95U S5-95U Programmable Controller The S5-95U is a fast and compact PLC designed for complex applications with digital and analog inputs and outputs where space is a crucial factor. Salient features of the S5-95U: • Onboard analog inputs/outputs with extremely short conversion times • PID controller • Networking capability as active or passive station in the SINEC L2 LAN I/O Modules The S5-90U and S5-95U programmable controllers can be expanded with I/O modules of the S5-100U range. to • Printers • Terminals • Personal computers • Other programmable controllers. for instance. The bus units incorporate the signal leads for communication between I/O modules and CPU. For the S5-90U. These modules offer a variety of functions that supplement the onboard I/Os of the programmable controllers. fast counters and analog limit monitoring Intelligent I/O modules for closed-loop control and positioning tasks and for cam mechanisms Intelligent programmable modules for fast preprocessing functions Diagnostic modules for monitoring the I/O bus of the S5-100U Simulator modules for program testing. Communications Capabilities The SINEC L1 and SINEC L2 (S5-95U only) LANs offer extensive communications functions for data interchange with various devices and stations. It is suitable for small control tasks with high demands regarding response times and supplementary functions. Each bus unit has • Two module slots • Rotatable coding "locks" to avoid confusing of modules • A terminal block for the signal leads. The internal 20 mA (TTY) interfaces and the CP modules additionally permit point-to-point connections. Bus Units Bus units provide the S5-90U/95U with extra-discrete configuration and expansion capabilities. 1-2 EWA 4NEB 812 6115-02b . you need four wall brackets that can be pushed into the four openings on the rear of the casing and then mounted on the wall using screws. you have to make sure the PLC is provided with the supply voltage required. The S5-90U can be connected directly to the 115/230 V AC mains supply. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa Table 1-1.5 mm 135 mm 137. For this purpose. EWA 4NEB 812 6115-02b 1-3 .5 mm 162 mm 137. Optionally. with terminal block for screw-type connection crimp snap-in connection Mounting The S5-90U can be mounted directly on walls or mounting plates. the S5-90U can also be fitted on a 35 mm standard mounting rail. The number of bus units used for external I/Os determines the space requirement. of course.8 mm 91. Power Supply When configuring a system or plant. The S5-95U snaps onto a 35 mm standard mounting rail which also accommodates the bus units for the external I/O modules. the most economical solution with regard to space requirements if the onboard I/Os are sufficient for implementing the control task. They constitute. The two PLCs can also be operated without any I/O modules. They can be used even in places too small for accommodating a conventional control consisting of contactors and relays. The S5-95U can be connected directly to a 24 V DC voltage supply. They are thus the ideal solution if a controller for a small control task must additionally be fitted in a control cabinet already containing a complete configuration.8 mm Bus unit with two I/O modules. Dimensions Programmable Controller Width Height Depth S5-90U programmable controller 145 mm 135 mm 97 mm S5-95U programmable controller 145 mm 135 mm 146 mm 91.S5-90U/S5-95U System Description Dimensions The S5-90U and S5-95U programmable controllers are distinguished by their low space requirement. Power supply modules providing 1 A to 10 A (at 24 V) are available for connection to 115/230 V AC. System Description S5-90U/S5-95U Digital Inputs/Outputs Due to their wide range of applications. • An intelligent I/O module with two counter channels for up to 58 kHz. for both counting and position decoding. One up counter (16-bit) Counting frequency: 5 kHz. single-channel counter module for counting frequencies up to 500 kHz. with two comparison values. they can be supplemented with counter modules of the S5-100U range. Analog inputs and outputs are incorporated on the S5-95U board. If these inputs do not meet your requirements. two down counters. The two PLCs permit different configurations. with respect to the counting frequency. All Inputs and Outputs Inputs/Outputs S5-90U S5-95U Onboard Maximum Onboard Maximum Digital inputs/outputs 16 208 32 480 Analog inputs/outputs 0 16 9 41 Counter inputs 1 13 2 66 Interrupt inputs 1 1 4 4 The PLCs offer onboard digital inputs and outputs to which the required number of I/O modules of the S5-100U range can be added. the number of inputs and outputs required by the PLCs varies considerably. The following onboard counter inputs are available: • S5-90U One up counter (16-bit) Counting frequency: 1 kHz • S5-95U One up counter (16-bit) Counting frequency: 2 kHz. 1-4 EWA 4NEB 812 6115-02b . Three different counter modules are available: • A two-channel counter module for up to 500 Hz. up or down counters. You can therefore select the PLC that suits your specific task. The onboard counter inputs of the S5-90U and S5-95U are adequate for a great variety of counter functions. Both the S5-90U and S5-95U can be expanded using the relevant I/O modules of the S5-100U spectrum. Analog Inputs/Outputs The PLCs also feature analog inputs and outputs. Counter Inputs Many applications require the use of counters.g. • A fast. aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa Table 1-2. Interrupt Inputs In addition to the above-mentioned inputs and outputs. e. the S5-90U and S5-95U feature onboard inputs for interrupt processing. Both up counters can be combined in a cascade to form one 32-bit up counter. Normal program execution must therefore be suspended in order to process these interrupts. the memory space available for the program is again reduced. Organization blocks can be used in which the reaction of the system to interrupts in cyclic program execution can be programmed.0 to 127. Interrupt-Driven Program Execution Some applications require an immediate and adequate response of the system to signals from the process (process interrupts). EWA 4NEB 812 6115-02b 1-5 . This is initiated by the operating system which calls an organization block in which the appropriate response has been programmed. Time-Controlled Programming You can use time-controlled programming if you wish to interrupt cyclic program execution at fixed intervals in order to execute another routine.0 to 63. an organization block including the routine to be processed is called. Since execution times vary from program to program.S5-90U/S5-95U System Description Your PLC needs a program to carry out its control task. for instance. Flags/Counters/Timers Internal flags. Depending on the task involved. Retentive and Non-Retentive Operands S5-90U Operand S5-95U Retentive Non-Retentive Retentive Non-Retentive Flags 0. If data from the process is additionally stored. the execution times specified in Table 1-4 are referred to 1024 binary statements (1 statement corresponds to 2 bytes). extensive programs cannot be executed in every PLC. Execution Time The execution time of the program determines the response time of the programmable controller to signals from the process. a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a aaaaaaaaaaaa a Table 1-3. counters and timers are available for solving your task.7 64.7 Counters 0 to 7 8 to 31 0 to 7 8 to 127 Timers 0 to 31 0 to 127 Structured Programming Programs can be kept manageable if a linear sequence of operations is broken down into individual technologically related sections that are combined to form software blocks. Table 1-3 gives information about the number and retentive characteristics (internal memory contents are retained/not retained after POWER ON) of flags. User Memory The program is loaded into the user memory when the PLC is started up.7 64.0 to 63.0 to 255. counters and timers. When the cyclic program is interrupted. The memory capacity represents a limiting factor for the size of the program so that. these programs can vary and place various demands on the PLCs.7 0. 1-6 EWA 4NEB 812 6115-02b . Software Overview Software Overview S5-90U S5-95U User memory (1 statement =ˆ 2 bytes) 4 KB 16 KB Execution time for 1024 binary statements 2 ms 2 ms Flags (512 retentive) 1024 2048 Counters (8 retentive) 32 128 Timers 32 128 Program organization: • Structured programming Yes Yes • Interrupt-driven program execution Yes Yes • Time-controlled program execution No Yes • PID controller No Yes • Standard function blocks No Yes In addition to process control. OPs) Processes and functions in your plant can be visualized with the help of operator control and process monitoring equipment especially tuned to SIMATIC S5 programmable controllers. Intelligent I/O Modules (IPs) Intelligent I/O modules process open-loop and closed-loop control functions and positioning tasks mainly autonomously. usually complex functions can be loaded in the S5-95U. For this purpose. Standard Function Blocks Besides the performance capabilities of a program. They can thus offload the CPU of the PLC. peripherals or other computers via integral serial interfaces. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa Table 1-4.System Description S5-90U/S5-95U PID Controller Many applications require PID control functions in addition to the usual control tasks. production processes often require supplementary functions. Communications Processors (CPs) Communications processors enable point-to-point connections between the PLC and printers. They also permit interfacing with the SINEC L1 LAN. such as closed-loop control or communication with I/Os. The PID controller forms an integral part of the PLC's operating system and therefore takes up no space in the user memory. operator panels (OPs) enable spontaneous intervention in the process if necessary. These software blocks can easily be linked into the program and facilitate the task of programming considerably. Operator Control and Process Monitoring Equipment (TDs. Special function modules are available for these tasks. the operating system of the S5-95U has a PID controller which can be called up from the program. Text displays (TDs) can be used for process monitoring. programming overheads are of great importance. Standard function blocks including standardized program structures for recurrent. S5-90U/S5-95U System Description Communications aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa Complex applications sometimes make it necessary for the programmable controller to communicate with other PLCs or peripherals. SINEC L2 bus SINEC L1 bus Printers Computers CP aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa PG S5-90U OP 20mA interface CP S5-95U a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aaa a Printers Computers a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a PG SINEC L2 interface optional 20mA interfaces (2nd interface optional) OP Figure 1-2. The S5-95U is optionally available with SINEC L2 interface. If more than two devices are to be interconnected. the use of a LAN is recommendable. S5-90U and S5-95U programmable controllers can be connected as slaves to this LAN via the integral 20 mA (TTY) interface (programmer interface) or the CP 521 SI communications processor. it is also possible to link S5-95U PLCs only. The optional second serial interface (20 mA) of the S5-95U permits the simultaneous connection of programmers and operator panels. Additionally. SINEC L2 is the LAN type required for the lower and medium-range cell and field levels in industrial environments and conforms to the PROFIBUS standard (DIN 19245). The integral 20 mA (TTY) interface (programmer interface) can be used to connect a programmer (PG) or operator panel (OP). However. It can easily be expanded for a maximum of 31 stations. the following devices can be linked: • Other SIMATIC PLCs (SINEC L1 protocol. Communications Capabilities Point-to-point connections are the ideal solution for connecting up only two devices. The lowcost SINEC L1 LAN for applications that are not critical with regard to time can connect devices over distances of up to 50 km via a four-wire cable. They are both economical and very efficient. S5-95U as point-to-point master) • Siemens devices (3964(R) protocol) or • Third-party devices (ASCII protocol). The open LAN architecture permits the connection of non-Siemens field devices. Communications processors (CPs) offer additional communications possibilities. EWA 4NEB 812 6115-02b 1-7 . SIMATIC S5 PLCs offer two possibilities: • Point-to-point connections or • Networking via SINEC L1 and SINEC L2 LANs. The S5-95U with SINEC L2 interface can communicate both as active and passive station on the bus. GRAPH Mini LAD Figure 1-3. The control system flowchart is ideal for those who prefer the logic representation of machine functions and processes. Methods of representation STEP 5 features four methods of representation: • Statement list (STL) • Control system flowchart (CSF) • Ladder diagram (LAD) • GRAPH 5. If the control task changes. flexible and economical. In a programmable controller. GRAPH Mini. Modifications of functions.System Description S5-90U/S5-95U Conventional controls using relays or contactors are hardwired. the use of the ladder diagram is recommendable. Their functions are implemented by wiring the switching elements. STEP 5 Programming Language The statement list uses mnemonics for statements. testing and start-up are thus considerably facilitated. for S5-95U only) 1-8 EWA 4NEB 812 6115-02b . rewiring is taken over by the program. however. CSF STL Graph 5. STEP 5 is easy to comprehend and makes developing of programs user-friendly. STEP 5 programming language It enables the first-time user to become quickly familiar with PLC technology. If you are accustomed to working with circuit diagrams. The following packages are additionally available for programming sequential controls: • GRAPH Mini and • GRAPH 5 (limited use only. The SIMATIC PLCs can be programmed using the STEP 5 language. time-consuming modifications of the wiring have to be made. • PG 730. the mobile power pack. S5-95U and S5-100U programmable controllers. The software is supplied with the PG 710 programmer and also executes on AT-compatible PCs. EWA 4NEB 812 6115-02b 1-9 . It can be used for all SIMATIC PLCs . the PG 710 I variant is specially matched to mini PLCs. testing and start-up. process monitoring and diagnostics. full programming performance always at hand. rugged.S5-90U/S5-95U System Description STEP 5 Versions STEP 5 is available in two different versions to come up to the various demands placed on the software: • STEP 5 for mini PLCs is designed especially for programming the S5-90U. (for S5-90U: 6ES5 605-0UA12) • PG 710. Programmers For programming. • PG 770. • PG 750. modifications. the SIMATIC range offers a wide selection of programmers with graded performance which can be used for any of the PLCs: • PG 605. the desktop programmer for configuring and programming.from mini PLCs to high-end PLCs. light and handy like a laptop. the hand-held unit for programming and servicing. • STEP 5 as basic package is the most powerful STEP 5 version. ideal for use in the workshop and in the plant. compact and expandable. 50 Hz 500 V Half sine 15 g peak value. 11 ms duration 2 shocks in each of the 3 axes vertical to each other Appropriate measures must be taken to avoid vibration.Type . humidity 60%.operating .1. 0.operating .tested with .40 to +150° F) max.40 to +70° C (.between electrically independent circuits and with circuits connected to a central grounding point to VDE 0160 (05. 1988) sine.S5-90U/S5-95U Technical Specifications. ampl.nonoperating Pollutants . DB1 Parameters.vertical design Nonoperating Temperature change .H2S 0 to+60° C (32 to 140° F) 0 to+40° C (32 to 104° F) .nonoperating Relative humidity Atmospheric pressure . RAM Address Assignment B Technical Specifications. accel. 20° C/h (68° F/h) to DIN 40040 15 to 95% (indoors).1 General Technical Specifications S5-90U and S5-95U Climatic Environmental Conditions Mechanical Environmental Conditions (continued) Temperature Operating .5 ppm.1 Technical Specifications B.5 kV (relative humidity 30 to 95%) Radiated electromagnetic field test to IEC 801-3 field strength 3 V/m Fast transient burst to IEC 801-4. Mode of vibration Frequency sweeps with a sweep rate of 1 octave/min Period of vibration 10 frequency sweeps per axis in each of the 3 axes vertical to each other Shock* .tested to IEC 68-2-27 Type of shock Shock intensity Direction of shock * Const.horizontal design Free fall . humidity 60%. class III to VDE 0871 Limit value class A Emitted interference IEC/VDE Safety Information Degree of protection .075 mm Const. 1 g to IEC 68-2-32 Height of fall 50 mm Electromagnetic Compatibility (EMC) Noise Immunity Electrostatic discharge test . noncondensing) Mechanical Environmental Conditions Vibration* . 1988) Test voltage for a rated voltage Vinput of the circuits (AC/DC) Vinput= 0 to 50 V to VDE 0160 (05. noncondensing) 0. shock and repetitive shock EWA 4NEB 812 6115-02b B-1 . noncondensing 860 to 1060 hPa 660 to 1060 hPa 0. RAM Address Assignment B.Test voltage to IEC 801-2 2.1 ppm.tested to IEC 68-2-6 10 to 57 Hz.SO2 . 57 to 150 Hz. 10° C/h (50° F/h) max. DB1 Parameters. (rel.Class to IEC 529 IP 20 to IEC 536 Insulation rating . (rel. 5 mA <6.internal RAM for STEP 5 program Execution time . 100 m (330 ft. Back-up battery . 100 m/330 ft Sequence block 2 is integrated only in the S5-95U basic unit (Order No. 0 to 20mA) Inputs/outputs (external I/O): Digital inputs/outputs .total max. approx. unshielded max. 251 0 to 255 0 to 255 240 to 243. 2.). 21. Analog inputs/outputs .3x5.for "0" signal max. 8K statements approx.5 A at 60°C (140°F) Lamp load max. 5 W 400 µA Residual current for "0" signal Output voltage .) yes 16 24 V DC 20 to 30 V DC max.) 5.for "1" signal max. L+ -0.isolated in groups of Load voltage L+ . 31. . can also be used as digital inputs Counter inputs Analog output (0 to 10V).isolated in groups of Input voltage .3 Technical Specifications S5-95U Dimensions and Weight Dimensions WxHxD Weight-S5-95U Weight-memory submodule Internal Technical Specifications (continued) (mm) 145x135x146 (in.5 mA (at 30 V) typ. 2.inductive load max. 2. 6ES5 095-8MA.5 A) Short-circuit protection yes. * 10 ms Specific Onboard I/O Specifications Internal Technical Specifications Memory capacity .resistive load max. 251 0 to 255 2 to 255 140 Lithium battery (3. 250. 22. DB1 Parameters.total max..01 to 9990 s 128/(8 retentive) 0 to 999 16 16 4 2 8 1 448 32 1.3 lbs approx.programmable . RAM Address Assignment B.per binary operation Scan time monitoring Flags Timers: number/range Counters: number/range Mains buffering (for maximum degree of expansion) 2 µs 300 ms 2048 (512 retentive) 128/0.at ”0” signal .integrated Sequence blocks* Data blocks Operation set approx.at ”0” signal . 0. 3. EWA 4NEB 812 6115-02b B-3 .at ”1” signal Response time . 34. can also be used as DI Analog output (0 to 10V.4 V/ 850 mAh) 1 year 5 years 12 W For digital inputs: Floating . It can be overwritten by the user.5 kg / 3.6 V (at 0.5 oz.permissible range (including ripple) Output current for "1" signal yes (optocoupler) 16 24 V -30 V to +5 V DC +13 V to +30 V DC <1.at ”1” to ”0” Cable length unshielded For digital outputs: Floating .life expectancy min.4 V (at 6k load resistance) . electronic Limitation of the voltage induced on circuit interruption (internal) -16 V Switching frequency .7 approx. 2 Hz Total current 6A 8 A ( 50° C/ 122° F) Setting a digital output possible Parallel switching of output yes.S5-90U/S5-95U Technical Specifications.at ”0” to ”1” . Inputs/outputs (onboard): Digital inputs Digital outputs Interrupt inputs.7x5.rated value ..rated value .1. Power loss of the module typ. 1. 13.service life (at 25° C/77° F) approx. 0.1 kg / 3. 100 Hz .at ”1” signal Input current .5 ms typ.0 ms max. 0. Permissible blocks: Organization blocks Program blocks Function blocks .5 A each Cable length. 1 A +9 V +5.Rated value .from U 2 Short-circuit protection Galvanic isolation Class of protection typ. operator panel or SINEC L1 Power Supply (Internal. The setting time is a measure for the maximum frequency.61 A Electronic no Class I EWA 4NEB 812 6115-02b . 100 m/ 330 ft Memory Capacity Memory submodule: B-4 * (see Specific Onboard I/O Specifications) typ.Output range (rated value) .2 V 1A 0.Permissible range Counter inputs: Floating Input voltages and currents as for digital inputs Response time .Cable length (shielded) 100 m/330 ft.Total error limit (0 to 60° C) . 20 µs (including settling time**) yes typ.68 % max.Cable length (shielded) Current output .5 k typ. Continued) 16 KB (memory can be subdivided for statements and data blocks as necessary) EPROM/EEPROM Power Supply (Internal) Input voltage . 3.U 2 (for programmer) Output current . 140 µs 500 µs** 100 m/330 ft.Conversion time .Short-circuit current . ** The settling time of the analog output increases with the capacitive load on the cable connected.Short-circuit protection .Load resistance . *** without connection of a programmer.for the PLC . 15 µs counter A: 5 kHz counter B: 2 kHz 100 µs 100 m/330 ft.) 40 µs max.Load resistance . Internal RAM: Response time . DB1 Parameters.from "0" to "1" . (Values read in after the voltage jump and before the end of the setting time are incorrect). which can be measured with the analog input (maximum frequency = 1: setting time). RAM Address Assignment S5-90U/S5-95U Specific Onboard I/O Specifications (continued) Specific Onboard I/O Specifications (continued) For analog outputs: Floating lnput range (rated value) Permissible input voltage Input resistance Digital representation of the signal Resolution Measuring principle For interrupt inputs: Floating Input voltages and currents as for digital inputs Conversion time Internal settling time* Error indication for overranging Total error limit (0 to 60° C) Cable length (shielded) for Rsensor For analog outputs: Floating Digital representation of the signal Resolution Voltage output .from "1" to "0" Counter frequency** 0 to 20 mA 300 typ. 30 mA 1% max. no (see Specific Onboard I/O Specifications) typ.Conversion time no 0 to +10 V -10 to +30 V 20 k 12 bits 10 bits Instantaneous value coding (successive approx. 75 µs typ. 100 m/330 ft < 100 no 11 bits 10 bits Pulse duration Cable length (shielded) 0 to 10 V 2. 10 µs typ.for full external I/O configuration . Output voltage .Output range (rated value) .1 % . the actual (rated value) is read in aagter the setting time.Technical Specifications. If the voltage jump from 0 to 10 V is applied to the analog input.from "1" to "0" Pulse duration Cable length (shielded) no 24 V DC 20 to 30 V Current consumption from 24 V .U 1 (for external I/O) .5 ms yes 1.Total error limit (0 to 60° C/140° F) 1.from "0" to "1" . 20 µs (inlcuding setting time **) .from U 1 . 160 mA typ. Counter B. comparison value q comparison value p comparison value p comparison value p comparison value p N/n = not activated SINEC L1 Slave number Location of Send Mailbox Location of Receive Mailbox Location of Coordination Byte ”Receive” Location of Coordination Byte ”Send” Programmer bus number y = 0 to 255 System Dependent Parameter Number of timers being processed Start-up only via connected bus units n/N = no Timer Function Block Intervals (ms) at which OB 13 is called up and is processed p = 0 to 655350 (in 10 ms steps. channel p Interrupt. CounterA. comparison value q Cascaded counter. negative edge. channel p p = 0 to 3 Onboard Counter CAP CBP CAN CBN p/N p/N p/N p/N Counter A. DB1 Parameters. negative edge. p=0 means: time-controlled program execution not possible) EWA 4NEB 812 6115-02b . RAM Address Assignment B. CCP q/N CCN q/N Cascaded counter. negative and positive edge.aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa a a a aa aa aa aa aa aa a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a a a aa aa aa aaa a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa Technical Specifications. positive edge.2 Parameter SLN SF EF KBE KBS PGN OB13 B-6 Argument Block ID: OBA: AI p p = 0 to 8 Block ID: OBI: IP IN IPN INP p p p p Block ID: OBC: p = 0 to 65536 q = 0 to 4 294 967 296 Block ID: SL1: p DBx DWy or MBy p p = 1 to 30 x = 2 to 255 Block ID:SDP: NT PBUS p = 0 to128 p J/Y/N j/J/y/Y = yes Block ID: TFB: p S5-90U/S5-95U DB1 Parameters of S5-95U Explanation Onboard Analog Inputs Number of analog inputs read in cyclically 0 = no analog channel read in Onboard Interrupt Interrupt. Counter B. positive edge. positive and negative edge. channel p Interrupt. channel p Interrupt.2. negative edge. positive edge. negative edge. positive edge. the argument entered with ”XX” is not acknowledged by the clock (is not existing).mm. input XX.a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aaaaaaa a aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa S5-90U/S5-95U STW CLK SET wd dd mm yy hh mn ss hhhhhh ERR Technical Specifications. OP 20).EWv or AWv wd dd. for example. the clock runs in the 24-hour mode. the clock runs in the 12-hour mode. is not to be entered or changed. The clock continues to run with the existing argument. In the TIS parameter block.mm. You must use the same time mode in the SET and TIS parameter blocks. DB1 Parameters. MWz. 1 B-7 . MBz or MWz x = 2 to 255 EWA 4NEB 812 6115-02b Meaning Block ID: CLP: Clock Parameters Location of the status word (STatus Word) Location of the clock data (CLocK Data) Setting the clock time and date Setting the operating hours counter (Operating Hours counter Set) Enabling the operating hours counter (Operating Hours counter Enable) Setting the prompting time (Timer Interrupt Set) Updating the clock during ”STOP” (SToP) 3 Saving the clock time after the last change from ”RUN” to ”STOP” or ”POWER OFF” (SAVe) Inputting the correction factor (Correction Factor) =1 to 7 (weekday = Sun to Sat) =01 to 31 (day) =01 to 12 (month) =0 to 99 (year) =00 to 23 (hours) =00 to 59 (minutes) =00 to 59 (seconds) =0 to 999999 (hours) p=– 400 to 400 v=0 to 126 x=2 to 255 y=0 to 255 z=0 to 254 j/J=yes y/Y=yes n/N=no Block ID: ERT: Error Return Position of the error code y = 0 to 255 z = 0 to 236 If an argument such as seonds.yy1 hh:mn:ss1 AM/PM2 hhhhhh:mn:ss1 OHE J/Y/N TIS STP SAV wd dd. 2 If you input AM or PM after the clock time. RAM Address Assignment Parameter Argument OHS DBxDWy.EWv or AWv DBxDWy.1 hh:mn:ss1 AM/PM2 J/Y/N J/Y/N CF p DBxDWy.g. it is advantageous that the PLC updates the clock data area also in the STOP mode. 3 If you monitor the program with an operator panel (e. If you omit this argument. MWz. SIMATIC S5 CP 521 SI Communications Processor Manual EWA 4NEB 812 6072-02b Edition 03 . Assignment of serial interface parameters is supported by the DB editor of the programmers. The CP 521 SI enables data transfer between the CPU and a peripheral device connected to the CP 521 SI. The CP 521 SI communications processor is a powerful and active I/O module. it is recommended that the CP 521 SI's parameters be assigned with memory submodules since the parameter assignment data of the CP 521 SI may be lost on failure of the relevant station).CP 521 SI 1 System Overview System Overview Intelligent input/output (I/O) modules extend the area of application of SIMATIC S5 programmable controllers. EWA 4NEB 812 6072-02b 1-1 . CPU 102 or CPU 103). Receptacle for memory submodule: The memory submodule is required for parameter assignment data and message texts. The configured data is transferred to the CP 521 SI on restart. which can be used with the CPUs of the following S5 systems: • • • S5-100U PLC (CPU 100 from 6ES5 100-8MA02 upward. S5 95U/90U ET 200U (IM 318-B. The signals of both interfaces are transmitted over a common subminiature D socket connector. They are technology-oriented and offload the central processing unit. System Environment of the Module Interface to the S5-100U bus for communications with the CPU: The control program transfers data to the module over the S5-100U bus and evaluates information from the module. The serial interface parameters are either stored in the memory submodule in DB1 or transferred direct over a user program. Serial interface for data exchange with the peripheral device: The peripheral device and the CP 521 SI are linked over a serial interface.24) interface. You have the option of a TTY current loop interface or an RS-232C (V. The CP 521 SI is equipped with three interfaces for this purpose: Memory submodule CPU Peripheral device CP 521 SI S5-100U bus Serial interface Figure 1-1. You must acquire the individual approval from the respective national authority or testing board. EWA 4NEB 812 6072-02b 2-1 . Requirements to: Area of Application Industry Domestic Emitted interference Immunity EN 50081-2 : 1993 EN 50082-2 : 1995 Individual approval EN 50082-1 : 1992 Observing the Installation Guidelines S5 modules meet the requirements if you observe the installation guidelines described in the manuals when installing and operating the equipment ( Section 3).CP 521 SI Technical Description 2 Technical Description 2. Report LR 48323 CE-Marking Our products meet the requirements of EU directive 89/336/EEC "Electromagnetic Compatibility" and the harmonized European standards (EN) listed therein. UL/CSA Approbations The following approbations have been granted for the CP 521 SI: UL-Recognition Mark Underwriters Laboratories (UL) to UL standard 508. small plants).1 Approbations and Tests The general technical specifications include standards and test specifications which the CP 521 SI meets and fulfills and which were used during testing of the CP 521 SI. In accordance with the above-mentioned EU directive. the EU declarations of conformity are held at the disposal of the competent authorities at the address below: Siemens Aktiengesellschaft Bereich Automatisierungstechnik AUT E 14 Postfach 1963 D-92209 Amberg Federal Republic of Germany Area of Application aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa SIMATIC products have been designed for use in the industrial area. 142. Article 10. With individual approval. Report 116536 CSA Certification Mark Canadian standard Association (CSA) to C22. SIMATIC products can also be used in the domestic environment (household.2 standard No. business and trade area. Paragraph 11. The EU Machinery Directive 89/392/EEC regulates requirements relating to machinery.4 Voltage tests Requirements are met.2 Digital input/output interfaces Requirements are met.Technical Description 2. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa The table below is designed to help you with the declaration of conformity and to show which criteria apply to SIMATIC according to EN 60204-1 (as at June 1993) EN 60204-1 Subject/Criterion Remarks Paragraph 4 General requirements Requirements are met in the devices are mounted/installed in accordance with the installation guidelines.3 Programmable equipment Requirements are met if the devices for protection of memory contents against change by unauthorized persons are installed in locked cabinets. Paragraph 20. A machine is defined here as an assembly of linked parts or components (see also EN 292-1. Paragraph 3.1). Part 1. SIMATC is part of the electrical equipment of a machine and must therefore be included by the machine manufacturer in the declaration of conformity procedure.2 CP 521 SI Notes for the Machine Manufacturer The SIMATIC programmable controller system is not a machine as defined in the EU Machinery Directive. Please observe the explanations in "Notes on CE Marking of SIMATIC S5". Electrical Equipment of Machines. 2-2 EWA 4NEB 812 6072-02b . There is therefore no declaration of conformity for SIMATIC with regard to the EU Machinery Directive 89/392/EEC. Specification for General Requirements ) applies for the electrical equipment of machinery. Paragraph 12. The EN 60204-1 standard (Safety of Machinery. 5 V or typical sender voltage drop 0.Horizontal mounting .2 w approx. 1. 500 g — EWA4NEB8126072-02b 2-3 . 24)/TTY passive (active) Address identifier (for ET200U): 223 Transmission method: Asynchronous 10-bit character frame/ 1 l-bit character frame Transmission rate 110 to 9600 baud Permissible cable length -TTY Is calculated from voltage drop on cable and typical receiver voltage drop 1. Galvanic isolation Tl_Ysignals are floating Memory submodule EPROM/EEPROM Serial interface RS-232C (V.9 V max.15 m (at 9600 baud) .3 Technical Specifications See the manual of the relevant programmable controller for climatic.RxD (green) .Technical Description CP 521 S/ — 2.BATr (yellow) Send Receive Ready to send Battery faiksre Backup battery Lithium +AA 3.Vertical mounting oto40“c Relative humidity 15 o% to 95 Oto60“C o~ Current consumption typ.RTS (green) .RS-232C (V. mechanical and electromagnetic conditions.6 V1850 mAh Backup time at least 1 year Degree of protection 1P 20 Permissible ambient temperature . 140 mA from+9 V (CPU) Power losses of the module Weight typ.24) LED displays -TxD (green) .1000 m max. 1LA21 2 x 8 KB 412 EPROM 6ES5 375 . EPROM 6ES5 375 .4 ! 2-4 CP 521 SI Memory Submodules You require a plug-in memory submodule if you want to print out message texts or store parameter assignment data. e.1LA15 1 x 8 KB 411 EPROM 6ES5 375 .0LC11 1 x 2 KB 202 EEPROM 6ES5 375 . Overview of Plug-in Memory Submodules that Can Still be Used Submodule Type Submodule Designation Capacity Programming No. You can use two types of memory submodules: Table 2-1. EWA 4NEB 812 6072-02b .1LA41 2 x 16 KB 417 EEPROM 6ES5 375 .0LA15 or 11 1 x 8 KB 11 EPROM 6ES5 375 .0LC41 2 x 8 KB 212 Table 2-2b. make sure you enter the right programming number on the programmer.aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaa Technical Description 2.0LA21 2 x 8 KB 12 EPROM 6ES5 375 .g.0LA41 2 x 16 KB 17 Warning • The memory submodule of the CP 521 SI may only be plugged in and removed in the POWER OFF state. EPROM 6ES5 375 . can lead to the destruction of the submodule. Overview of Permissible Plug-in Memory Submodules that Can be Ordered at Present Submodule Type Submodule Designation Capacity Programming No. Wrong programming numbers.0LC31 1 x 8 KB 211 EEPROM 6ES5 375 . an old programming number (-0AAxx) for a new CMOS memory submodule (-1AAxx). Erasing and Storing Data on Memory Submodules Submodule Type Delete with Store Programs with EPROM UV erasing facility PG EEPROM PG PG Table 2-2a. • When storing data on a memory submodule. the TTY interface can also be used for active operation. If 24 V can be fed through the subminiature D connector.24) Signal ground (RS-232C (V.24)) by changing parameters. Signal Name 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 TxD RxD RTS CTS DSR GND TTY IN+ TTY INP24 20 mA TTY OUT+ 20 mA DTR TTY OUT- Meaning Disabled Send data (V.CP 521 SI 2. There is no galvanic isolation in the case of an active TTY interface.24) Receive data (V. Pin Assignments of the 25-Pin Subminiature D Connector of the CP 521 SI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa View 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Pin No. aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa Table 2-3.24)) Disabled TTY receive line+ TTY receive line Disabled Disabled +24 V for active TTY Disabled Disabled Disabled Current source TTY * TTY send line+ Current source TTY * Data terminal ready TTY send line Disabled Disabled Disabled Disabled * If +24 V to GND (pin 7) on pin 13 ! Warning The unassigned (disabled) pins of the 25-pin subminiature D socket connector must not be connected as this might lead to malfunctioning of the CP 521 SI or even its destruction. You can choose between a current interface (TTY) or a voltage interface (RS-232C (V.24) Request to send (V. The TTY interface is designed for passive operation.5 Technical Description Serial Interface The CP 521 SI is has a serial interface port. EWA 4NEB 812 6072-02b 2-5 .24) Data set ready (V.24) Clear to send (V. Links of up to 1000 m are possible. The cables of both interfaces connect with a 25-pin subminiature D connector. ! Warning Lithium batteries cannot be recharged. 2. Any attempt to do so could cause an explosion! Old batteries should always be disposed of properly.8 LEDs The module is equipped with the following LEDs: • • • • 2-6 A green send LED A green receive LED A green request-to-send LED (RTS) A yellow LED for displaying battery failure (BATTERY OFF/LOW) EWA 4NEB 812 6072-02b . Setting and reading the clock is done over the CPU using a programmer.7 sec- Backup Battery The module has its own backup battery for securing the real-time clock data and the contents of the RAM (parameter assignment data. When a power failure occurs or when the PLC is switched off. message buffer) when the controller is not powered.4. A lithium battery will last at least a year with constant backup.Technical Description 2. 2. which has battery backup when the module is not powered.6 CP 521 SI Integral Real-Time Clock The module has a real-time clock. The clock supports the following functions: • • • • • • • Seconds Minutes Hours (12/24 hr mode) Date Weekday (calculated from the date) Month Year (leap years accounted for) We have reserved a subsection in the manual for setting and reading the clock data ( tion 4. otherwise new clock and parameter assignment data must be entered after switching it on. the clock data and parameters are only saved if a backup battery is inserted in the module.3). Batteries should be inserted and replaced with the PLC switched on. In your control program. Example: Module in slot 3: byte 2 has address 90 Module in slot 4: byte 2 has address 98 Byte 0 of the PIQ ”Job request” defines the meaning of bytes 1 to 7 in the PIQ. The byte numbers specified in this manual always refer to the starting address of each slot.CP 521 SI 2. The address area specified for the process image of the inputs (PII) contains data from the module to the CPU. you must therefore add the starting address of the slot containing the module to the byte number specified.9 Technical Description Addressing The CPU references the CP 521 SI in the address area of the analog channels. Conversely. The address area of the module has eight bytes of input and eight bytes of output. Eight bytes are reserved for each slot in the process image of the inputs (PII) and the process image of the outputs (PIQ) of the CPU. Slot Addresses Slot 0 1 2 3 4 Addresses PII/PIQ 64 to 71 72 to 79 80 to 87 88 to 95 96 to 103 5 6 7 104 to 112 to 120 to 111 119 127 Starting address of a slot The eight bytes (0 to 7) reserved per slot have a fixed meaning. Input data and output data are referenced over the same address area. EWA 4NEB 812 6072-02b 2-7 . aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa Table 2-4. The address space ranges from byte 64 to byte 127. Please note the following in this connection: • • • The module can only be plugged into slots 0 to 7. information from the CPU to the module is stored under the same addresses in the process image of the outputs (PIQ). Serial interface for data interchange with the peripheral device In the process output image (PIQ) and the process input image (PII). Data Exchange Between CPU .Peripheral Device Data transfer between the CPU and the peripheral device is handled in two steps: CPU CP 521 SI Data interchange between the CPU and the CP 521 SI over the S5-100U bus must always be initiated by the CPU by transferring a job request. .CP 521 SI Principle of Operation 4 Principle of Operation 4.Receptacle for memory submodule . CP 521 SI peripheral device The CP 521 SI handles data transfer with the peripheral device autonomously. EWA 4NEB 812 6072-02b 4-1 . eight bytes have been reserved per slot for the CP 521 SI.1 General Principle of Operation Reminder: CP 521 SI aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa S5-CPU aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa Connected Peripheral Device aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa Receive mailbox aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa Message buffer aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa Send mailbox User program Receive message texts Drivers aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa RAM RAM aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa • The CP 521 SI is has three interface ports.Interface to the S5-100U bus .CP 521 SI . Input data and output data are referenced over the same address area. Programmable drivers are used for communications between the CP 521 SI and the peripheral device. aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa • Receive message frame PIQ aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa Send message frame aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa PII CP acknowledgements Transfer memory aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaa Job buffer S5-100U bus Figure 4-1. • • Program cycle (PCyc): The STEP 5 operations of the user program are executed. the S5-100U bus is inactive.1.2. you must allow for the fact that you receive the response to a CPU job request (PIQ) at the earliest two program cycles after the job request is issued. During this period. Job Request Transfer and Response The cycle schematic shows that the CPU can scan the response to a job request from the CP 521 SI at the earliest two program cycles later.Principle of Operation 4. Reminder: A CPU cycle (OB1: see also S5-100U PLC Manual) consists of two different time processes. for example. 4-2 EWA 4NEB 812 6072-02b . The principle of data exchange between the CPU and the CP 521 SI over the transfer memory is described in Section 4. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Program cycles and data cycle alternate constantly. The eightbyte blocks are transferred over the S5-100U bus in a data cycle. There is an eight-byte transfer memory in the CP 521 SI for the organization of data transfers between the CPU and the CP 521 SI. Data cycle (DCyc): The data is transferred between the CPU and the CP 521 SI over the S5-100U bus. This means that. aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa 2nd DCyc 3rd PCyc aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaa 2nd PCyc aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa CPU can evaluate response. aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaa 1st DCyc job request from CPU and prepares response. This fact is significant for the user program: Note When evaluating data from the CP 521 SI (PII).1 CP 521 SI CPU CP 521 SI Data is exchanged between the CPU and the CP 521 SI in eight-byte message blocks. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa CP 521 SI receives CPU issues job request to CP 521 SI 1st PCyc Transfer of CP response aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa Transfer of CPU job request Time t Figure 4-2. you can only evaluate the error message 4XH ”Illegal job request” two program cycles after the job request has been issued. They can be reset within their value ranges depending on the active driver and the desired transmission method (XON/XOFF protocol. master (point-to-point) .ASCII driver.Terminal driver Depending on the parameters assigned. Up to 30 job requests can be buffered.ASCII driver.3964(R) procedure . When the CP 521 SI has processed the job request.24) voltage interface or a TTY current interface is connected to the serial interface. You will find the following details in each of these chapters: • • • Procedure for assigning module parameters and the possible value ranges of the parameters for this mode The special job request and acknowledgement mechanism between the CP 521 SI and the peripheral device Conversion of job request handling into a STEP 5 program. The CP 521 SI is equipped with seven different drivers for this purpose. slave .1. The parameters of the serial interface have default settings. This means that the CP 521 SI can send data to the peripheral device and simultaneously receive data from the peripheral device.3 Module RAM The following memory areas have been set up in the module RAM for CPU job requests: • Job buffer CPU job requests which are too complex to be processed immediately by the CP 521 SI are stored in a buffer (job buffer). interpretive mode I and II . handshake mode Section 6). transparent . EWA 4NEB 812 6072-02b 4-3 . the latter is deleted in the job buffer. Data transfer over the serial interface is handled by the CP 521 SI according to the selected mode.SINEC L1 driver.Printer driver • Bidirectional data traffic . 4.2 Principle of Operation CP 521 SI Peripheral Device Data transfer with the peripheral device is handled autonomously by the CP 521 SI over the serial interface. Note Full duplex transmission is always possible between the CP 521 SI and the peripheral device. For this reason.1. we have reserved a chapter in the manual for each of the individual drivers.SINEC L1 driver. the CP 521 SI assumes that a peripheral device with an RS232C (V. • Unidirectional data traffic .CP 521 SI 4. 1 The CP 521 SI accepts the data from the transfer memory. evaluates it and writes current data into the transfer memory.: Data of message block no. number of message frames in the receive buffer The CPU (user program) can access the current data in the transfer memory over the PIQ. The receive mailbox holds 1 KB. When the CP 521 SI has processed the print job request. The message buffer can hold up to 255 job requests. A job request will continue to be sent to the CP 521 SI until a new job request is initiated. e. it is deleted in the message buffer. The CPU can write data to and read data from the transfer memory at any time: The CPU issues a job request to the CP 521 SI in word 0. e. and in words 2 to 6 it can transfer further information necessary for executing the job request.2 Access to the Transfer Memory The CP 521 SI has an eight-byte transfer memory for data transmission over the S5-100U bus. 1” further necessary or possible information on the job request.g. • Word 0: • Word 2. The received data is coded into message frames and transferred further to the CPU in eight-byte message blocks. 4. ”Send message block no. and can accommodate up to 99 message frames. number of the 1st message block. 6: job request acknowledgement.g.: acknowledgement of job request ”Send message block no. • Send mailbox The eight-byte message blocks of a message frame sent by the CPU are buffered in the send mailbox. • Receive mailbox The CP 521 SI stores the data received from the peripheral device in its receive mailbox.g. 4-4 EWA 4NEB 812 6072-02b . All print job requests from the CPU are copied from the job buffer to the message buffer with date and time of day. 4.Principle of Operation CP 521 SI • Message buffer The message buffer is only relevant for outputting message texts. 6: the job request. The send mailbox holds 256 bytes and can only accommodate one message frame.: ”Data valid”. 1” further information on the acknowledgement.g. e. e. Note A CPU job request will only be processed by the CP 521 SI if it is different from the previous job request in byte 0 or byte 1 (edge evaluation). The CPU (user program) transfers the following to the transfer memory over the PIQ: • • Word 0: Word 2. 4. Only when the CP 521 SI has received all message blocks of the message frame does it send the entire message frame autonomously to the peripheral device. Contents of the Transfer Memory EWA 4NEB 812 6072-02b 4-5 .CPU CP 521 SI aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa Principle of Operation aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa CP 521 SI RAM aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa RAM aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Send mailbox aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa User program aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa S5-100U bus aaaaaaaa aaaaaaaa PII Data transfer to peripheral device aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa Receive mailbox aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa PIQ Transfer memory The CPU transfers data to the transfer memory: The CP 521 SI transfers data to the transfer memory: Byte Contents Contents Byte 0 CPU job CP acknowledgement Byte 1 request Byte 2 Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Further necessary or possible information on the Further information on the acknowledgement CPU job request Byte 7 Figure 4-3. 10-Bit Character Frame EWA 4NEB 812 6072-02b . 8 data bits. 1 parity bit.7 data bits: Signal state ”1” Signal state ”0” X • 7 data bits: • 8 data bits: Signal state ”1” Signal state ”0” 4-6 aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa • Signal state ”1” Signal state ”0” X aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa 4. There are three formats for each character frame. You can assign the desired data transmission format parameters in parameter block 0. 7 data bits. 1 stop bit (parameter block 0: data format ”4”) X 1 7 data bits X 8 data bits X 1 parity bit 1 stop bit 1 start bit. 10-bit character frame: 1 start bit. 7 data bits. 1 stop bit (parameter block 0: data format ” 5”) X 1 stop bit X=can assume signal state 0 or 1 Figure 4-4.3 X aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa Principle of Operation CP 521 SI Data Transmission Format Data is transferred between the CP 521 SI and the peripheral device over the serial interface in a 10-bit or 11-bit character frame. 2 stop bits (parameter block 0: data format ”3”) 1 start bit X X X X start bit X start bit X X X X X X X X X X X 1 7 data bits 2 stop bits 1 start bit. 8 data bits. 1 parity bit. 2 stop bits (parameter block 0: data format ”0”) 1 start bit EWA 4NEB 812 6072-02b X X X X bit X start bit X X X X X X X X X X X 1 start 7 data bits X X X 1 parity bit 1 8 data bits 2 stop bits 1 start bit. 8 data bits. 11-Bit Character Frame 4-7 . 2 stop bits (parameter block 0: data format ”2”) X 2 stop bits X=can assume signal state 0 or 1 Figure 4-5. 7 data bits. 1 stop bit (parameter block 0: data format ”1”) X X 1 parity bit 8 data bits 1 stop bit 1 start bit. 1 parity bit.• • Signal state ”1” Signal state ”0” X 8 data bits: 8 data bits: aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa 7 data bits: Signal state ”1” Signal state ”0” X aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa • Signal state ”1” Signal state ”0” X aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa CP 521 SI Principle of Operation 11-bit character frame: 1 start bit. The nibbles are independent of each other as far as information is concerned. Status of the Peripheral Device and Current Clock Data If no message blocks have yet been transferred between the CPU and the CP 521 SI.1 Status Byte The CP 521 SI provides the CPU with error/fault numbers in byte 0 of the transfer memory.g. Contents of the Transfer Memory . Figure 4-6. The status byte is divided into two nibbles. This enables detailed error/fault evaluation.4. The error/fault numbers can be read into the user program with load operations and evaluated there. 27H: Default clock time set/no battery backup). the CP 521 SI writes the following into the transfer memory: Contents Byte 0 Status Byte Byte 1 aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Byte Status PD Byte 2 Day Byte 3 Month Byte 4 Year Byte 5 Hours Byte 6 Minutes Byte 7 Seconds Weekday* Current clock data in * BCD format The weekday is calculated automatically from the clock data. print or ”Set clock” job is active.4 CP 521 SI Status Byte. 4-8 EWA 4NEB 812 6072-02b .Status Information and Current Clock Data The following CPU job requests are followed by the same replies: • 0000H: ”Blank job request” The status byte contains information on the following: • • • Errors/faults occurring in data interchange between the CP 521 SI and the peripheral device The status of a CPU job request The status of the CP 521 SI. and if no parameter assignment.Principle of Operation 4. They can be combined in any way (e. 4. 90. 3 X Clock time/date error At least one setting is outside the permissible range. 12:00:00. EWA 4NEB 812 6072-02b 4-9 . or the CP 521 SI has received 99 message frames.Battery has not been inserted or . X B* Receive after XOFF or receive after DTR=”OFF” The CP 521 SI sends XOFF and/or DTR="OFF" to the peripheral device when fewer than 20 bytes are free in the receive mailbox. X = Signal state not significant for the other nibble * These error messages are output only with the ASCII driver when a frame is fetched (terminating frame 5XH.1.Battery defective X 8 Message buffer overflow The module cannot handle further print job requests at present. The clock has not accepted the new clock data and continues with the current data. X 9* Character delay exceeded The time between two received characters is greater than the value programmed in parameter block 7. 1.CP 521 SI Principle of Operation aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa Table 4-1. The job request must be repeated. Error /Fault Numbers in Byte 0 (Status Byte) Bits 4 to 7 0 to 3 Status Explanation 0 0 No error Job buffer empty X 1 Memory submodule error Error in memory submodule configuration X 2 No texts No message texts have been configured on the memory submodule X 7 No battery backup . X F CP 521 SI in restart or job buffer full Message occurs only during restart: the clock data is invalid and the module cannot accept job requests.there is not enough memory space free or . X C* Frame longer than 256 bytes The peripheral device has sent a frame that is more than 256 bytes long. 1 X Clock defective Replace module 2 X Default clock time set The clock is set with the values Sunday. X A* Parity error The parity of the characters received does not agree with the parity programmed in parameter block 0.99 frames have already been stored. Section 6. X E* Receive mailbox overflow The receive mailbox (1024 bytes) of the CP 521 SI cannot take any more frames because: .5). Explanation Module starting address Mask byte 0 KH 0100 If byte 0 has the value 1. 8 X Hardware fault Replace module X=Signal state not significant for the other nibble Scanning the status of the module An unconfigured memory submodule has been plugged into the module.0 CP 521 SI Table 4-1.0 is set EWA 4NEB 812 6072-02b . Error/Fault Numbers in Byte 0 (Status Byte) (Cont.0 is to be set when the error has been detected.aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa Principle of Operation Bits 4 to 7 0 to 3 Example: STL FB100 :L :L :AW :L :!=F := :BE 4-10 IW 120 KH 0F00 Q 4. output 4. Output 4. This error message also appears if you transfer illegal parameters in a parameter assignment job request.) Status Explanation 4 X Illegal job request You have issued the CP 521 SI with a job request which is not permissible in the relevant mode. output 4.1 EWA 4NEB 812 6072-02b Explanation Module starting address Mask byte 1 KH 0010 If byte 1 has the value 16 (peripheral device not ready). printer).4.4. STL FB101 IW 120 KH 00F0 4.24) terminal diagram according to Figure 5-2 or 5-3 ( Section 5.aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaa CP 521 SI 4.3). output 4.2). Both nibbles are independent of each other as far as information is concerned.2 • • • :L :L :AW :L :!=F := :BE Principle of Operation Status of the Peripheral Device In order to be able to evaluate the status of the peripheral device (e.1 is set 4-11 . the error message ”Peripheral device not ready” will appear 20 s after the peripheral device fails (bit 4 in byte 1 is set). Status of the Peripheral Device (Byte 1) Bit 4 to 7 0 to 3 Example: Q Status 0 X Peripheral device ready 1 X Peripheral device not ready X=Signal state not significant for the other nibble The signal states of bits 0 to 3 (right nibble) of byte 1 specify the relevant weekday ( Section 4. Scanning the status of the peripheral device The module is located in slot 7 (starting address 120). Table 4-2.g. 13H: Peripheral device not ready/Tuesday). the following conditions must be met: Printer driver must be set TTY or RS-232C (V. This enables monitoring of the peripheral device. When these conditions have been met. They can be combined in any way (e. If the peripheral device is not ready. Busy signal must be programmed (parameter block 0).1 is to be set.g. 00. 5=Thursday. The following values are permissible.Principle of Operation 4. 00BCD to 23BCD 01BCD to 12BCD 81BCD to 92BCD 6 Current minute 00BCD to 59BCD 7 Current second 00BCD to 59BCD The settings must be entered in BCD format.01.m. Setting the clock Set the clock with the CPU job request 1000H.m. 6=Friday. After module restart. you must change this time parameter before setting the clock ( Section 5. Values of the Integral Real-Time Clock Byte Meaning 0 Status byte 1 Bits 4 to 7: Possible Values Table 4-1 Status of the peripheral device Table 4-2 Bits 0 to 3: Current weekday 1=Sunday. If a setting is outside the permissible range. Enter FFH in the relevant byte if you do not want to change the default clock setting. The CP 521 SI sends error message 3XH ”Clock time/date error”. Note The CP 521 SI is supplied with the default values for the date and clock time parameters ( Table 5-8). It is calculated automatically from the date set. 2=Monday.4. 3=Tuesday.90 00. the clock will not be set.3).00”. the clock is set with the default value ”01. aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa Table 4-3. 4-12 EWA 4NEB 812 6072-02b . You need not enter the weekday. The default value for representation of the ”Current hour” is the 24-hr mode. If you want to operate the clock with the 12h mode.3 CP 521 SI Current Clock Data The clock data is provided by the integral real-time clock and updated once per second. 7=Saturday X1BCD to X7BCD 2 Current day 01BCD to 31BCD 3 Current month 01BCD to 12BCD 4 Current year 00BCD to 99BCD 5 Current hour 24h clock 12h clock a. 4=Wednesday. 12h clock p. 4.1/4.CP 521 SI Principle of Operation Write CPU "Set clock" job to the PIQ: Request from CPU to CP: Set clock Address Contents Maddr+0 10H Maddr+1 00H Maddr+ 2 Day Maddr+ 3 Month Maddr+ 4 Year Maddr+ 5 Hours Maddr+ 6 Minutes Maddr+7 Seconds Code for "Set clock" Evaluate CP response to the "Set clock" job: Contents Contents Maddr+0 50H 4xH Maddr+1 00H xxH Maddr+ 2 aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa CP rejects job CPU request Error in clock data/ job buffer full/wrong job irrelevant irrelevant Maddr+ 3 aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa CPU job accepted Clock now set irrelevant irrelevant Maddr+ 4 irrelevant irrelevant Maddr+ 5 irrelevant irrelevant Maddr+ 6 10H Acknowledged 10H Maddr+7 00H job 00H Address x: Status information of the CP 521 SI ( Section 4.2) EWA 4NEB 812 6072-02b 4-13 .4. 91 09. STL FB10 Explanation CPU job request 1000H ”Set clock” Write the values for the clock data into the PIQ : L KH 2808 : T QW 122 : L KH 9109 : T QW 124 : L KH 4000 : T QW 126 Reading the current clock data The module is located in slot 7 (starting address 120). After the 0000H blank job has been sent. Explanation The current clock data is read and transferred to the digital output modules : L IW 124 : T QW 11 : L IW 126 13 EWA 4NEB 812 6072-02b .08.00”. The clock is to be set to ”28.aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Principle of Operation Example: Name NAME 4-14 : CLOCK : L KH 1000 : T QW 120 Example: STL FB10 : CLOCK DATA : L IB 121 : T QB 8 : L IW 122 : T QW 9 : T QW : BE CP 521 SI Note The CPU acknowledgements 5000H and 4xxxH remain (i. the CP response again contains the current data of the integral real-time clock Setting the clock (job request 1000H) The module is located in slot 7 (starting address 120). are not deleted) until they are overwritten by a subsequent job.e.40. The clock data is to be output on digital output modules from slot address 8 onward. Clock defective (1XH) This error evaluation is only relevant after restart. For this purpose. Correction value You can configure a correction value to improve the accuracy of the clock.5.3. Default time set (2XH) This evaluation is relevant if you are operating the CP 521 SI without a backup battery. Note By using the integral clock. you can evaluate the following additional messages: • • • • Module in restart routine or job buffer full (XFH) The clock data is invalid. The current clock data can be read by the CPU and used in the user program.CP 521 SI Principle of Operation Use of the clock data You can use the clock data in two ways: • • The current clock data can be inserted into message texts. EWA 4NEB 812 6072-02b 4-15 . See Section 5. you can enter place holders for date and time of day when configuring the message texts ( Section 5. Time or date error (3XH) This error evaluation is relevant after you have set the clock.2).5 ”Clock Correction Factor” for more detailed information. In the event of a failure. data in the RAM is deleted. Note The message buffer is not deleted during restart in print mode if the module has battery backup and the memory submodule has not been replaced.5. 4.2 Checking the Battery When the module is switched off.5.1).1 Checking the Functional Capability of the Module In this part of the restart procedure. Faults are assigned an appropriate number in byte 0 (status byte) and you can then evaluate them in the user program or with a programmer.4). 4-16 EWA 4NEB 812 6072-02b . aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa Table 4-4.5 CP 521 SI Restart Characteristics When the supply voltage is restored (POWER ON). not significant here.5.Principle of Operation 4. The restart consists of the following: • • • • • • The send and receive mailboxes are deleted The functional capability of the module is checked ( Section 4.3) The operating system sets the desired mode The clock test is executed ( Section 4. the BATTERY LOW LED lights up and error ”X7H” is output in byte 0. the hardware is checked for functional capability.5. the CP 521 SI performs a restart. Module Faults Error Number in Byte 0 Message Remedy 1XH Clock defective Replace module 8XH Hardware fault Replace module XFH CP 521 SI in restart routine Scan status byte for XFH before transferring the first job request X: Other nibble can assume different values. If the battery voltage drops below the value required for backup. the clock and the RAM are powered by the module battery. If errors/faults occur during restart. the CP 521 SI transfers message to the CPU in byte 0 (status byte) ( Section 4.2) The memory submodule is evaluated ( Section 4.4.5. 4.1) The battery function is checked ( Section 4. The battery is checked at every restart in order to detect a possible failure.5. PLC POWER ON X2H No message texts configured Configure message texts Wrong or defective memory submodule plugged in? X: Other nibble can assume different values.01. Plug in (new) memory submodule 3. Table 4-5. Data is searched for in this order: 1. not significant here. not significant here.4.90 00.aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaa CP 521 SI 4. In the basic setting. Errors are provided with an appropriate error number in byte 0 (status byte) and can be evaluated in the user program. and can be evaluated in the user program or with a programmer.3 4.00. PLC POWER OFF 2.5. 4-17 .5.4 Principle of Operation Memory Submodule Evaluation The serial interface parameters and message text parameters specified in the memory submodule are checked here. Table 4-6.3) X : Other nibble can assume different values. the serial interface is initialized with the relevant parameter.00”. The clock is set if the backup battery fails during PLC POWER OFF. Memory submodule 2. data provided by the system (default values) is transferred. Messages during Clock Test Message Remedy 1XH Clock defective Replace module 2XH Default clock time set Set clock with FB10 ( Section 4. the clock has the default value ”01. If neither the memory submodule nor the RAM contain data. During module restart. Errors/Faults in the Memory Submodule Error Number in Byte 0 Message Error Number in Byte 0 EWA 4NEB 812 6072-02b Remedy X1H Fault in memory submodule or memory submodule not plugged in 1. Errors/faults and the basic setting are provided with an appropriate error number in byte 0 (status byte). Clock Test This part of the restart procedure checks the integral module clock. Module RAM. Perfect print quality is not guaranteed (e.6.6 Behaviour during Operation 4. otherwise Activated print job requests are not completed after restoration of the connection. Activated print job requests are not completed after restoration of the connection. smudged characters).g. XON/XOFF protocol configured not configured Activated print job requests are completed after restoration of the connection. 25-pin sub D connector unplugged or cable fault BUSY line available and BUSY signal configured Activated print job requests are completed after restoration of the connection. The following table shows the effects. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Table 4-7. Clock data and print job requests are lost. CPU enters STOP mode POWER OFF (CPU) Effects Activated print job requests no longer completed. Perfect print quality is not guaranteed (e.Principle of Operation CP 521 SI 4. Battery backup available not available Clock data and print job requests are retained. otherwise Activated print job requests are not completed after restoration of the connection.g. Operating Faults (Printer Output) Fault Remarks Activated print job requests* are completed.1 Printer Output Various faults can occur during printer operation. POWER OFF (printer)** BUSY line available and BUSY signal configured Activated print job requests are completed after restoration of the connection.6) ** Characters of the internal printer buffer are lost 4-18 EWA 4NEB 812 6072-02b . smudged characters). * Print job requests ( Section 5. The job request must be restarted after switching over from STOP to RUN. EWA 4NEB 812 6072-02b 4-19 . POWER OFF (CPU) • • Fault in CPperipheral device connection Data corruption occurs during data interchange (both directions)** or POWER OFF (peripheral device) Data of the send and receive message frame is lost Battery backup available: Clock data is retained Battery backup not available: Clock data is lost Error message of the CP 521 SI: • • • Character delay error after character timeout Peripheral device not ready (after 20 s) Permanent wire break Error(s) in message frame(s) in receive mailbox ** * An active job request between the CPU and the CP 521 SI (send or receive job request) is interrupted. This can lead to overflow of the receive mailbox. Operating Faults (Bidirectional Data Transmission) Fault Effects CPU enters STOP mode * Data continues to be sent and received between the CP 521 SI and the peripheral device. The following table shows the effects. ** Data corruption cannot occur in the case of the 3964(R) procedure and in the case of SINEC L1 operation.CP 521 SI 4.6. since the message frames are transferred in a protocol frame ( Chapters 8 and 9).2 Principle of Operation Bidirectional Data Transmission Various faults can occur during bidirectional data transmission. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Table 4-8. .. the CP 521 SI evaluates the following characters: • XON/OFF characters (if configured) • Character end code (if configured).. the CP 521 SI enables transfer of message frames between the CPU and a peripheral device connected to the CP 521 SI: • • Communications with a terminal (keyboard. CPU 944. you can receive frames of variable length in transparent mode by evaluating the message "X9H" (X9H: character delay exceeded.. the CP 521 SI evaluates the following characters: • RUB OUT (7FH) • BACKSPACE (08H) • XON/OFF characters (if configured) • Character end code (if configured). The CP 521 SI handles data transfer with the peripheral device autonomously. Section 6. Transparent ASCII driver In transparent mode. • If you program a receive length that is shorter than the actual length of the receive frame. The CPU initiates data exchange between the CPU and the CP 521 SI by sending a job request. EWA 4NEB 812 6072-02b 6-1 . the CP 521 SI does not interpret characters. the frame will be fragmented. • Special case for receiving fixed-length frames: If you program a receive length that is greater than the actual length of the receive frame. The "remainder frame" is assembled to form a new frame and transmitted as such.CP 521 SI 6 ASCII Driver ASCII Driver After selection of the ASCII driver. See Section 6. . the frame length and the end character are transmitted to the CP 521 SI along with the send job ( Figure 6-6).) Point-to-point connection with a further communications device (CP 521 SI. CP 523. Interpretive ASCII driver mode I In interpretive mode I. the value programmed for the frame length or the end-oftext character applies ( Tables 6-10 and 6-11). • Only fixed-length message frames can be sent or received. Note The following applies to the ASCII driver: • When sending fixed-length frames (transparent mode) or frames with end-of-text characters (interpretive mode I and II). Interpretive ASCII driver mode II In interpretive mode II.4 for a precise description of the data exchange procedure. • When frames are received.5).).. • XON/XOFF protocol is not possible. You can choose between: • Transparent ASCII driver • Interpretive ASCII driver mode I and Interpretive ASCII driver mode II. Both ”XON” and ”XOFF” are control characters used by the CP 521 SI to control data transmission. If the time is not used in the control. The CP 521 SI sends ”XOFF” to the peripheral device if 20 bytes are still free in its receive buffer. Note In the case of peripheral devices that do not support hardware handshaking.24)) Whether handshake has been configured in the case of the RS-232C (V. the CP 521 SI sends the following error messages to the CPU: In byte 0: ”Permanent wire break” (XDH) In byte 1: ”Peripheral device not ready” (1XH) XON/XOFF protocol: XON/XOFF protocol in handshake OFF mode is only possible in interpretive ASCII mode. When the CP 521 SI sends data to the peripheral device. Only when the CP 521 SI has more than 256 bytes free in its receive mailbox does it send ”XON” again to the peripheral device.24) interface (handshake OFF or handshake ON) Whether values have been assigned for ”XON” and ”XOFF” (XON/XOFF protocol). Only when it receives the ”XON” character does the CP 521 SI continue its send job request. the CP 521 SI only evaluates the RxD line. The time of day can be read from the module clock by the CPU also in ASCII driver mode and used in the user program for date-dependent and time-dependent tasks. The ASCII driver does not require a memory submodule. If the CP 521 SI receives the ”XOFF” character. the battery is not needed. the CP 521 SI cannot detect failure of the peripheral device if it has been programmed for an RS-232C (V. the peripheral device maintains the RxD line of the CP at logic ”1” as long as no data are being sent to the CP 521 SI. The peripheral device is then prompted to send no more data to the CP 521 SI.ASCII Driver CP 521 SI The permissible transmission modes depend on the following: • • • Type of serial interface (TTY or RS-232C (V. TTY interface active In this mode.24) interface. If this is not the case.24) interface in handshake OFF mode Only the receive and send lines are relevant in handshake OFF mode. it ceases sending further data to the peripheral device.3). A precondition is that you have configured characters for ”XON” and ”XOFF” in parameter block 2 ( Section 6. 6-2 EWA 4NEB 812 6072-02b . An overflow in the receive mailbox (1 KB) would cause any data to be lost. RS-232C (V. 24) interface in handshake ON mode The RS-232C (V. ready to receive CP 521 SI not switched on. ready to receive Peripheral device not switched on.24) interface of the CP 521 SI can operate the following control signals in handshake ON mode. not ready to receive Clear to send Peripheral device can receive characters from CP 521 SI The CP 521 SI expects this as response to ”RTS” = ”ON” Peripheral device cannot receive characters from CP 521 SI Note XON/XOFF protocol is not possible if you are evaluating control signals (handshake ON). DSR ON OFF CTS ON OFF Data set ready Peripheral device switched on.3 V) RTS Inputs RxD Receive data Receive line must be maintained at logic ”1” by peripheral device (U .3 V). Possible Control Signals of the RS-232C (V.24) Interface in Handshake ON Mode Control Status Meaning Outputs TxD Send data Send line is maintained at logic ”1” by the CP 521 SI (U . EWA 4NEB 812 6072-02b 6-3 .CP 521 SI ASCII Driver RS-232C (V. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Table 6-1.3 V) DTR ON OFF Data terminal ready CP 521 SI switched on. not ready to receive ON OFF Request to send CP 521 SI ready to send (U 3 V) CP 521 SI not sending (U . the CP reports error 1XH ”Peripheral device not ready” to the CPU in byte 1 of its acknowledgement. the CP reports error XDH ”Permanent wire break” to the CPU. Peripheral device sets ”CTS”=”OFF”. 20 s max. 1 TxD XXXXXXXX XXXXXXXX 0 ON DTR OFF ON RTS OFF 1 RxD XXXXXXXX XXXXXXXX 0 ON DSR OFF ON CTS OFF Switch on CP max. Example: CP 521 SI wants to send data 1. 20 s Switch on peripheral device Send job request completed CP 521 SI reports receive not possible Figure 6-1. 5. CP waits for ”DSR”=”ON” If the peripheral device has not yet set ”DSR” to ”ON after 20 s.ASCII Driver CP 521 SI Data is transferred between the CP 521 SI and the peripheral device as follows: The CP 521 SI sets output ”DTR”=”ON” after restart. CP waits for ”CTS”=”ON”. Timing Diagram for Data Transfer Between the CP 521 SI and a Peripheral Device 6-4 EWA 4NEB 812 6072-02b . 2. 3. If the peripheral device has not yet set ”CTS” to ”ON after 20 s. CP sets ”RTS”=”OFF” after sending data. CP sets ”RTS”=”ON”. CP sends data. 6. 4. This indicates that the CP 521 SI is ready to operate and to receive. .).1 ASCII Driver Prerequisites for Operation with ASCII Drivers The following conditions must be met to use the CP 521 SI for ASCII mode: 1. Store the parameter assignment data in the memory submodule in DB1. A memory submodule is not necessary. Assigning CP 521 SI parameters There are various ways of assigning the CP 521 SI parameters: • • Transfer the parameter assignment data in the user program after POWER ON or POWER recovery. 3. You must specify the following parameters: • • Parameters for the interface to the peripheral device ( baud rate. You can specify the following parameters: • • Specifications of XON/XOFF protocol (optional) Correction value for integral clock (optional) EWA 4NEB 812 6072-02b 6-5 . you must also configure this baud rate on the CP 521 SI.. Settings on the peripheral device The settings on the peripheral device must agree with the parameter assignment data of the CP 521 SI. You configure the memory submodule with a programmer in off-line mode.. If. Build up connection Establish the electrical connection between the CP 521 SI and the peripheral device in the POWER OFF state.3 for details of the serial interface See 6. type of interface. end-of-text character.CP 521 SI 6. . See 4. The parameters must agree with the specifications and settings on the peripheral device. 2.2 for configuration examples with terminal diagrams.. Parameters for data transfer (message frame length. handshake mode .3 for an explanation of assigning CP 521 SI parameters in ASCII mode. Note • • • See 6. This can be done after restart. for example. your peripheral device transfers data at a rate of 2400 bit/s.). Then you can switch the CPU to POWER ON. Initializing the CP 521 SI Plug the configured memory submodule into the CP 521 SI in the POWER OFF state. Transparent ASCII driver mode has been transferred to the CP 521 SI in the user program. Note If there is no memory submodule plugged into the CP 521 SI and the CP 521 SI has a backup battery. you must transfer the ”Transfer parameter assignment data” job request to the CP 521 SI. Startup of the CP 521 SI in the ASCII driver mode The CP 521 SI is automatically in transparent ASCII mode after POWER ON if the following applies: • • • A memory submodule is not plugged in. 5.ASCII Driver CP 521 SI 4. The send buffer and receive buffers will be deleted if you do this. the module is automatically assigned the parameters stored in the RAM on POWER-ON (i. Plug a memory submodule into the CP 521 SI which you have configured with the interpretive ASCII driver mode. that you may have to reassign the serial interface parameters. You can set interpretive ASCII driver mode in the following way: • • Transfer the interpretive ASCII driver mode to the CP 521 SI in the user program. 6-6 EWA 4NEB 812 6072-02b . Remember. In other words. the parameters last assigned). A memory submodule is plugged in on which transparent ASCII driver mode is configured. however.e. Note You can change to another mode during operation. the module is activated in the same driver mode following POWER-ON as it was before POWER-OFF. For this purpose. 24) Signal ground (RS-232C (V. the CP 521 SI assumes a peripheral device with an RS-232C (V. You can choose between a current interface (TTY) or a voltage interface (RS-232C (V.24)) by setting the relevant parameters. Signal Name 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 TxD RxD RTS CTS DSR GND TTY IN+ TTY IN P24 20 mA TTY OUT+ 20 mA DTR TTY OUT- - Meaning Disabled Send data V.24) Data ready V.24) or TTY interface to be connected to the serial interface. Note If you are using an RS-232C (V.24)) Disabled TTY receive line+ TTY receive line Disabled Disabled +24 V for active TTY Disabled Disabled Disabled Current source TTY * TTY send line+ Current source TTY * Terminal ready TTY send line Disabled Disabled Disabled Disabled * If 24 V to GND (pin 7) on pin 13 The following figures show two terminal arrangements. the CP 521 SI cannot detect failure of the peripheral device in the case of peripheral devices that do not support hardware handshaking. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Table 6-2.24) Request to send V.2 ASCII Driver Peripheral Interface Connections The CP 521 SI has a serial interface port.24) Receive data V. In the ASCII driver mode.CP 521 SI 6. EWA 4NEB 812 6072-02b 6-7 .24) interface. Pin Assignments of the 25-Pin Subminiature D Connector of the CP 521 SI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaa View 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Pin No.24) Clear to send V. The cables of both interfaces connect with a 25-pin subminiature D connector. 24) Interface with HW Handshake) EWA 4NEB 812 6072-02b .3 Shield 25-pin subminiature D socket connector 2 rows.24 -RXD (3) V.25-pin subminiature D socket connector 2 rows. screw-mounted Figure 6-2.24 .24 -TXD (2) DSR (6) DTR (20) CTS (5) RTS (4) GND (7) Section aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa TTY IN - aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa (9) aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaaaaaa aaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaa aaaaa TTY IN+ • • aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa CP 521 SI aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa (2) aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa 25-pin subminiature D socket connector 2 rows. Terminal Diagram CP 521 SI (TTY Passive) .CP 523 (TTY Active) RS-232C (V. 10 m Ground 3.3.24 -TXD (3) V.CP 523 (TTY active) CP 521 SI CP 523 (22) 20 mA TTY OUT+ (18) (20) 20 mA TTY OUT . screw-mounted Figure 6-3.CP 521 SI (RS-232C (V.3 Shield 25-pin subminiature D socket connector 2 rows.RXD 3.3. screw-mounted 6-8 aaaaaa aaaaaa aaaaaaaaaaa aaaa (10) Section V.24) interface CP 521 SI (2) V. Terminal Diagram CP 521 SI . screw-mounted aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa ASCII Driver CP 521 SI CP 521 SI (TTY passive) .(21) (6) TTY IN+ (8) TTY IN - (24)/(25) (20) DTR (6) DSR (4) RTS (5) CTS (7) GND + (10) TTY OUT+ (12) TTY OUT - (2) Ground + max. ).1 or 6. Parameter assignment data for data transfer (message frame length.3 ASCII Driver Assigning the CP 521 SI Parameters for ASCII Mode The CP 521 SI is supplied with default values for the parameter assignment data.3. In order to make transfer of the parameter assignment data as simple as possible.2. Correction value for the accuracy of the integral clock. the module is automatically assigned the parameters stored in the RAM on POWER-ON (i.2: Assigning the CP 521 SI parameters in the user program Note If there is no memory submodule plugged into the CP 521 SI and the CP 521 SI has a backup battery. handshake mode . read either Section 6.3.. Store the parameter assignment data on a memory submodule in data block (DB) 1 and plug the configured memory submodule into the CP 521 SI ( Section 6. Specifications of XON/XOFF protocol.CP 521 SI 6. • • • • Parameters for the interface to the peripheral device (baud rate.3.1: Assigning the CP 521 SI parameters with the memory submodule Section 6. The parameters must agree with the specifications and settings on the peripheral device. In other words. end-of-text character). the parameters last assigned). type of interface. EWA 4NEB 812 6072-02b 6-9 . the parameter assignment data is divided into parameter blocks. You do not require a memory submodule to operate the CP 521 SI.1). aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa Table 6-3..e.3. the module is activated in the same driver mode following POWER-ON as it was before POWER-OFF. If you want to assign other parameters to the CP 521 SI. Parameter Blocks for ASCII Mode Parameter Block Number Parameters 0 Parameters of the serial interface 2 XON/XOFF protocol (only relevant if XON/XOFF protocol used) 7 Setting of the communications driver 9 Clock correction value Depending on whether you want to assign your CP 521 SI parameters on a memory submodule or in the user program. • • Section 6.3. there are various ways of transferring the parameter assignment data to the CP 521 SI: • • Transfer the parameter assignment data to the CP 521 SI in the user program. alternate lines in KS data format with lines in S format.1 CP 521 SI Assigning the CP 521 SI Parameters with the Memory Submodule You can store the parameter assignment data in DB1 on a memory submodule.3. Schematic for entering parameter blocks The parameter blocks can be entered in DB1 according to the following schematic. 6-10 EWA 4NEB 812 6072-02b . Entering the parameter blocks on the memory submodule At the programmer (PG).Enter key Figure 6-4. Then transfer DB1 to the memory submodule.ASCII Driver 6. you must first enter in DB1 all the parameter blocks which deviate from the default values. The only difference is the assigning parameters to parameter block 7 in which additional data must be specified in the ASCII driver mode. Further tips for operator inputs: • • When entering text. You can enter comments in addition to the parameter blocks. Note The procedure for assigning parameters to the memory submodule in the ASCII driver mode is almost identical to the procedure in printer driver mode. Block separator ”:” (3AH) Parameter block number Configuration data/end-of-text character . Schematic for Entering Parameter Blocks in DB1 The following pages explain the contents of the parameter block and include an example of how to enter the parameters. the same driver in active after POWER-ON as before POWER-OFF. No end-of-text charac.24) HW handshake OFF ON XON/XOFF protocol XON character ** XOFF character ** no protocol 7 00H to 7FH 00H to 7FH FFH 1 2 7 1D to 65 535D (·10 ms) 1D to 256D Character delay Message frame length * ** *** 0 1 Setting the mode Transparent ASCII driver Interpretive ASCII driver mode I Interpretive ASCII driver mode II 9 Default Values on the CP 521 SI 110 bit/s 200 bit/s 300 bit/s 600 bit/s 1200 bit/s 2400 bit/s 4800 bit/s 9600 bit/s Parity 2 Value Range 8 9600 bit/s 0 OFF FFH: no XON/XOFF protocol 0: Memory submodule with message texts plugged in 1: Without memory submodule*** 1D (·10 ms) 64D End-of-text char. 2 ** ASCII charac. EWA 4NEB 812 6072-02b 6-11 . No end-of-text charac. if a backup battery is installed. 1 ** ASCII charac.CP 521 SI ASCII Driver aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa Table 6-4. Parameter Block Assignments on the Memory Module Block 0 Meaning Baud rate 1 2 3 4 5 6 7 8 even odd ”mark” ”space” any 0 1 2 3 4 0 even no 0 0 no 0 1 0 TTY Data format 11-bit character frame: 7 data bits (with parity) 8 data bits (with parity) 8 data bits (without parity) 0 1 2 0 7 data bits (with parity) 10-bit character frame: 7 data bits (without parity) 7 data bits (with parity) 8 data bits (without parity) 3 4 5 (Parity bit always ”1”) (Parity bit always ”0”) BUSY signal * Interface TTY RS-232C (V.400D to+400D (s/month) 0D BUSY signal irrelevant for ASCII driver Only relevant in interpretive mode Only if there is no backup battery. 01H to 7FH 00H 00H End-of-text char. 01H to 7FH 00H 0DH (Carriage Return) Clock correction value . Assignments in Parameter Block 7 (Interpretive ASCII Driver) Value Range Default Values on the CP 521 SI 0: Memory submodule with message texts plugged in 1: Without memory submodule * 1D to 65 535D 1D (* 10 ms) (* 10 ms) End-of-text char. if a backup battery is installed. No end-of-text char. Assignments in Parameter Block 7 (Transparent ASCII Driver) Block Meaning ID for ”Transparent ASCII driver” mode Character delay (decimal) Message frame length (decimal) Block Meaning ID for ”Interpretive ASCII driver mode I” ”Interpretive ASCII driver mode II” Character delay (decimal) Value Range 1 1D to 65 535D (* 10 ms) 1D to 256D 2 7 Default Values on the CP 521 SI 0: Memory submodule with message texts plugged in 1: Without memory submodule * 1D (* 10 ms) 64D Only if there is no backup battery. the same driver is active after POWER-ON as before POWER-OFF Table 6-6. 01H to 7FH 00H 0DH (Carriage Return) Only if there is no backup battery. You need not enter any value for the "message frame length" parameter in DB 1. the length specification for the message frame is not relevant if the memory submodule is used for parameter assignment. 01H to 7FH 00H 00H End-of-text char. No end-of-text char.aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaa ASCII Driver 7 * 7 * 6-12 CP 521 SI Table 6-5. if a backup battery is installed. EWA 4NEB 812 6072-02b . 2 ASCII char. 1 ASCII char. Explanation of parameters Note Your choice of parameter assignment data for the serial interface depends on the interface characteristics of your peripheral device as well as on the specific application. the same driver is active after POWER-ON as before POWER-OFF Note When operating the CP 521 SI in the interpretive mode of the ASCII driver. Longer cables can be used in general if the baud rate is reduced. ”Mark” The parity bit always has signal state ”1” ”Space” The parity bit always has signal state ”0” No parity check The signal state of the parity bit is not significant. Leave the default value ”0” (no BUSY signal) at this point in parameter block 0. the parity bit is always set to ”1”. 8 data bits. 2 stop bits 1 start bit. 1 parity bit. 1 parity bit. Parity (parameter block 0) You can choose between five types of parity. Parity is not checked when receiving. 1 stop bit 1 start bit. when sending. EWA 4NEB 812 6072-02b 6-13 . • • • • • Even parity The parity bit is set so that the sum of the data bits that are ”1” (incl. 8 data bits. 7 data bits. Odd parity The parity bit is set so that the sum of the data bits that are ”1” (incl.24) and TTY interfaces here.24) interface.3 for more detailed information on these interfaces. Figure 4-5) 10-bit character frame: • • • 1 start bit. BUSY signal (parameter block 0) The BUSY signal is not relevant for the ASCII driver. You can choose between seven and eight data bits within these character frames ( Figure 4-4. parity bit) is even. Interface (parameter block 0) You can choose between the RS-232C (V. 2 stop bits 1 start bit. 8 data bits. Data format (parameter block 0) Characters are transmitted between the CP 521 SI and the peripheral device in a 10-bit or 11-bit character frame. If you use the RS-232C (V. parity bit) is odd. 2 stop bits The 11-bit character frame (1 start bit. however. The default is even parity. 1 stop bit 11-bit character frame: • • • 1 start bit. 1 stop bit 1 start bit. 7 data bits. 2 stop bits) is the default.CP 521 SI ASCII Driver Baud rate (parameter block 0) You have a choice of eight baud rates. the load capacity of cables longer than 15 m will have a negative effect on the baud rate. The default is 9600 bit/s. 1 parity bit. 7 data bits. The TTY interface is the default. 1 parity bit. 7 data bits. See Section 2. • Interpretive mode I Set a ”2” in parameter block 7 to select interpretive ASCII driver mode I. Select as short a character delay as your application will allow but ensure that the character delay is greater than the character transmission time. The default setting is HW handshake ”OFF”. the ”RTS”.ASCII Driver CP 521 SI Hardware handshake (parameter block 0) This parameter is only significant for the RS-232C (V. Only when the CP 521 SI has more than 256 bytes free in its receive mailbox does it send ”XON” again to the peripheral device. You can distinguish between interpretive ASCII mode and transparent ASCII mode. it ceases sending further data to the peripheral device. Approximately 3 1/2 times the character transmission time is recommended. i. ”CTS”. If the CP 521 SI receives the ”XOFF” character. The CP 521 SI sends ”XOFF” to the peripheral device if 20 bytes are still free in its receive buffer. Both ”XON” and ”XOFF” are control characters used by the CP 521 SI to control data transmission. The CP 521 SI will then recognize as valid and transfer to the CPU in a message frame only those characters which have a delay within the defined limits. • Transparent mode Set a ”1” in parameter block 7 to select transparent ASCII driver mode. An overflow in the receive buffer (1 byte) would cause any data to be lost. A precondition is that you have configured characters for ”XON” and ”XOFF” in parameter block 2. • Interpretive mode II Set a ”7” in parameter block 7 to select interpretive ASCII driver mode II. If you set HW handshake”ON”. ”DTR” and ”DSR” control signals of the RS-232C (V.e. Mode (parameter block 7) You define the desired ”ASCII driver” mode in parameter block 7. XON/XOFF protocol (parameter block 2) XON/XOFF protocol in handshake OFF mode is only possible in interpretive ASCII mode. The peripheral device is then prompted to send no more data to the CP 521 SI.24) interface are evaluated. Only when it receives the”XON” character does the CP 521 SI continue its send job request. 6-14 EWA 4NEB 812 6072-02b .24) interface. the control signals are not evaluated. Character delay (parameter block 7) You can determine yourself the maximum time which is permitted to elapse between two received characters (character delay). 24) interface (1) . Receive message frames must have a fixed length in ASCII mode. Transmission with end marking is not possible in transparent mode. You can define the message frame length in parameter block 7. Example: Using the PG 750 to configure data on the memory submodule for operation in ASCII mode The CP 521 SI is installed in slot 7 (starting address 120).9600 bit/s (8) . EWA 4NEB 812 6072-02b 6-15 . The module is to be operated in interpretive ASCII driver mode I and configured as follows: • Parameters for the serial interface (parameter block 0) . Clock correction factor (parameter block 9): You can configure a correction value in parameter block 9 to improve the accuracy of the module clock.No BUSY (0) .8 data bits (1) .RS-232C (V.Character delay: 100 ms (10) .Even parity (0) . The month is fixed at 30 days ( Section 5. You can configure one or two end-of-text characters for transmitting data frames of variable length.5 Clock Correction Factor (parameter block 9)). The correction value is output in s/month. Your end-of-text characters limit the length of the data frame in each case. sign).Correction factor: -1s/month (-001) The end-of-text character (parameter block 3) functions as separator between the various parameters of a parameter block. Note that the correction value must be specified with four digits (incl.CP 521 SI ASCII Driver Message frame length (parameter block 7) The ”Message frame length” parameter is relevant for transparent ASCII mode when receiving message frames.2nd end-of-text character: 0AH • Parameters for time-of-day correction (parameter block 9) . Make sure that the same message frame length is set on the CP 521 SI and the peripheral device.1st end-of-text character: 0DH (0DH) (0AH) .3.ASCII interpretive driver mode I (2) . You can send or receive message frames with a length of up to 256 bytes. End-of-text character (parameter block 7) The ”End-of-text character” parameter is only relevant for interpretive ASCII mode.Handshake OFF (0) • Parameters for the ASCII driver (parameter block 7) . 3. 9600 baud. '.1 second / 30 days EWA 4NEB 812 6072-02b . Enter the parameter assignment data on the programmer in DB1 with sufficient comments (KS .aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa ASCII Driver 0: 12: 24: 36: 48: 60: 72: 84: 96: 6-16 KS KS KS KS KS KS KS KS CP 521 SI We recommend the following procedure: 1. no handshake ASCII mode interpretive char.). Transfer DB1 to the memory submodule. 8 bits.. RS232C (V. '. '. '. Configuring the CP 521 SI for Interpretive ASCII Driver Mode Input from PG 750 to DB1 ='Parameters for the ='CP521SI ='Parameter block_0 =':0$800110$ ='Parameter block_7 =':7$2$10$0D$0A$ ='Parameter block_9 =':9$-001$ Explanation '. '.24). '.. Store in DB1 on diskette or hard disk. delay=10*10ms.=0D0A time-of-day correction . 2. Table 6-7. even parity. no Busy. '. end-of-text char. 3.e. EWA 4NEB 812 6072-02b 6-17 . are not deleted) until they are overwritten by a subsequent job (e.g. Contents of the transfer memory when assigning the CP 521 SI parameters in the user program Write CPU job "Transfer parameter assignment data" to the PIQ: Request from the CPU to the CP: Accept parameters Address Contents Maddr +0 90H Maddr +1 Block number Maddr+ 2 Parameter Maddr+ 3 Parameter Maddr + 4 Parameter Maddr + 5 Parameter Maddr + 6 Parameter Maddr +7 Parameter Code for "Transfer parameter assignment data" Evaluate CP response to the "Transfer parameter assignment data" job in the PII: Address Contents Contents Maddr +0 50H 40H Maddr +1 00H 00H Maddr + 2 aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa CP rejects CPU job: Illegal parameters/CP busy/ wrong job irrelevant irrelevant Maddr + 3 aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa CPU job accepted Parameters passed irrelevant irrelevant Maddr + 4 irrelevant irrelevant Maddr + 5 irrelevant irrelevant Maddr + 6 90H Maddr +7 Block number Acknowledged job 90H Block number Note The CPU acknowledgements 5000H and 4000H remain (i.2 ASCII Driver Assigning the CP 521 SI Parameters in the User Program You can transfer data to the CP 521 SI for one parameter block at a time with the 90XXH ”Transfer parameter assignment data” job request. blank job 0000H).CP 521 SI 6. 6-18 EWA 4NEB 812 6072-02b . 1 stop bit HW handshake OFF ON 08H 9600 Bd 00H even 03H 04H 05H 00H 01H 00H OFF * BUSY signal not relevant for ASCII driver.24) Data format: 11-bit character frame 1 start bit. 7 data bits. 1 stop bit 1 start bit. 2 stop bits 1 start bit. Transferring parameter assignment data for parameter block 0 aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa Table 6-8. 2 and 7. This has the following significance for parameter assignment with the user program: • At least seven program scan cycles are required for parameter assignment in parameter blocks 0. allow for the fact that you receive the acknowledgement of a CPU job (PIQ) only after two program scan cycles following submission of the job. 7 data bits. 8 data bits. 1 parity bit. Transfer Memory Assignment for the ”Transfer Parameter Assignment Data or Block 0” Job Request Byte Meaning Value Range Default Values on the CP 521 SI 0 Job request number ”Transfer parameter assignment data” 90H - 1 Number of the parameter block 00H - Baud rate 2 3 Parity (Parity bit always ”1”) (Parity bit always ”0”) 4 BUSY signal * 5 Interface 6 7 110 bit/s 200 bit/s 300 bit/s 600 bit/s 1200 bit/s 2400 bit/s 4800 bit/s 9600 bit/s 01H 02H 03H 04H 05H 06H 07H 08H even odd ”mark” ”space” any 00H 01H 02H 03H 04H no 00H 00H no 00H 01H 00H TTY 00H 01H 02H 00H 7data bits (with parity) TTY RS-232C (V. 8 data bits. 1 parity bit. 1 stop bit 1 start bit. 2 stop bits 1 start bit. 7 data bits.ASCII Driver CP 521 SI When evaluating data from the CP 521 SI (PII). 2 stop bits 10-bit character frame 1 start bit. 8 data bits. 1 parity bit. aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa CP 521 SI 3 4 to 7 * ASCII Driver Transferring parameter assignment data for parameter block 2 You can assign values for the XON and XOFF characters in parameter block 2. you have a free choice of the XON/XOFF characters. if a backup battery has been installed. Table 6-9. If you have the XON/XOFF protocol. ASCII code provides the codes 11H (DC1) for the XON character and 13H (DC3) for the XOFF character. EWA 4NEB 812 6072-02b Transfer Memory Assignment for the ”Transfer Parameter Assignment Data for Block 2” Job Request Byte Meaning Byte Meaning Value Range Default Values on the CP 521 SI 0 Job request number 90H - 1 Number of the parameter block 20H - 2 XON/XOFF protocol XON/XOFF protocol XON character * No protocol 00H to 7FH FFH XOFF character * No protocol 00H to 7FH FFH Not significant Value Range FFFFH (No XON/XOFF protocol) - - * Only relevant in interpretive ASCII mode Transferring parameter assignment data for parameter block 7 Table 6-10. You must not assign the same values for the ”XON” and ”XOFF” characters. the same driver mode is active after POWERON as before POWER-OFF. Transfer Memory Assignment for the ”Transfer Parameter Assignment Data for Block 7” Job Request (Transparent ASCII Driver) Default Values on the CP 521 SI 0 Job request number 90H - 1 Number of the parameter block and ”Transparent ASCII driver” mode ID 71H 0: Memory submodule with message texts plugged in 1: Without memory submodule 2+3 Character delay 0001H to FFFFH (* 10 ms) 0001H(* 10 ms) 4+5 Message length (in bytes) 0001H to 00FFH 40H 6+7 Not significant Only if there is no battery backup. 6-19 . No EOT charac.ASCII Driver CP 521 SI aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaa Table 6-11. Transfer Memory Assignment for the ”Transfer Parameter Assignment Data for Block 7” Job Request (Interpretive ASCII driver) Byte * ** Meaning Value Range 0 Job request number 90H 1 Number of the parameter block and mode ID ”Interpretive ASCII driver mode I” ”Interpretive ASCII driver mode II” 2+3 Character delay 4+5 Message length (in bytes)** 72H 77H 0001H to FFFFH (* 10 ms) 0000H Default Values on the CP 521 SI 0: Memory submodule with message texts plugged in 1: Without memory submodule* 0001H (* 10 ms) irrelevant 6 End-of-text charac. 1 ASCII charac. you are recommended to set the character delay to 3 1/2 times the character transmission time. No EOT charac. the same driver mode is active after POWERON as before POWER-OFF In interpretive mode of the ASCII driver. if a backup battery has been installed. specification of the frame length is irrelevant. 01H to 7FH 00H 00H 7 End-of-text charac.g. For example. if you have a keyboard connected to the CP 521 SI. Note on the character delay You should generally select as short a character delay time as your application will allow. 2 ASCII charac. Enter the value 0000H in DB1 for the "Frame length" parameter. If you link the CP 521 SI to a communications device on which you have defined a baud rate (e. you must allow in the character delay for the ”Time for manual key operation” of approximately 1 s. the end-of-text characters are evaluated when a frame is received. 6-20 EWA 4NEB 812 6072-02b . Make sure that the character delay is greater than the character transmission time. Note If the CP 521 SI is operated in the interpretive mode of the ASCII driver. 01H to 7FH 00H 0DH (Carriage Return) Only if there is no battery backup. another CP 521 SI). data transfer between the CPU and the CP 521 SI is coordinated. aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa • RAM aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa RAM aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa Send mailbox aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaa User program aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa PII S5-100 bus aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaa Receive mailbox CP acknowledgements aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa PIQ aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa Transfer memory Data transfer to the peripheral device over the 25-pin interface of the CP 521 SI Figure 6-5. CPU CP 521 SI aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa First.4 ASCII Driver Data Transfer Between the CP 521 SI and the CPU Reminder: Data is transferred between the CPU and the peripheral device in two steps. The receive mailbox holds 1 KB and can accommodate up to 99 message frames. The receive data is stored in the receive mailbox. • Only then can the CP 521 SI send data to the peripheral device or receive data from the peripheral device. The transmitted message blocks of the message frames are buffered in the send mailbox of the CP 521 SI. The send mailbox accommodates 256 bytes and can only hold one message frame at a time. Receiving The CP 521 SI can receive message frames with a length of 256 bytes from the peripheral device. The frames are ready to be fetched there by the CPU. Data Interchange over the CP 521 SI Sending The CPU transfers message frames with a maximum permissible length of 256 bytes in blocks of eight bytes (6 bytes of useful data) to the CP 521 SI (transfer memory). The CP 521 SI encodes the received data into message frames and transfers the frames in blocks of eight bytes (6 bytes of useful data) to its transfer memory. EWA 4NEB 812 6072-02b 6-21 .CP 521 SI 6. Only when the CP 521 SI has received all message blocks of a message frame does it transfer the whole message frame autonomously over the serial interface to the peripheral device. The CPU then sends the next message block to the CP. 2. The CPU evaluates the response and begins transferring the current data only if no errors have been detected.1 CP 521 SI Sending Message Frames The CPU transfers message frames in eight-byte blocks. variables in bytes 1 to 7 ( Section 4. The CP 521 SI gathers the message blocks together into a message frame and transfers the frame automatically to the peripheral device.3). Sending message frames with specified lengths The following is a description of which job requests the CPU uses when prompting the CP 521 SI to send messages and how the CP 521 SI acknowledges these job requests. Table 6-12 contains all the CPU job requests permissible in ASCII mode. The CPU can only send the next message frame to the CP 521 SI when this message frame has been transferred to the peripheral device. 5. This job request also defines the message length. The CP 521 SI writes the block into a send mailbox where it first stores the whole message. 7.4. 6. Note Only one message frame can be stored in the send mailbox of the CP 521 SI. The CPU receives an acknowledgement from the CP 521 SI after every eight bytes ( ). Transfer is started with job request B0H and specification of a block number ( ). the CP 521 SI generates a terminating acknowledgement and sends this to the CPU.4. 1. After setting the interface parameters (90H) ( Section 6. The message frames have a maximum length of 256 bytes. Six bytes of data follow. 3. job requests A0H and B0H are relevant for sending data. After the last message block has been completely received. and so on. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Table 6-12.ASCII Driver 6. If 0 is set.3) 90H Assign interface parameters A0H Coordinate data transfer B0H Process data transfer CPU CP 521 SI EWA 4NEB 812 6072-02b . Each block consists of a header code of two bytes (coordination bytes) and six bytes of useful data. The CP 521 SI acknowledges receipt of this job request to the CPU ( ). The CPU initiates data transfer with the job request A001H. one or two end-of-text characters must be assigned ( ). Permissible CPU Job Requests when Sending Message Frames (PIQ) Byte 0 6-22 Meaning 00H Data not relevant 10H Set date and time of day. A message frame can have a maximum length of 256 bytes. 4. This data transfer continues until all message blocks of a message frame have been transferred. The last message block transferred may contain less than six bytes depending on the send length or the end-of-text character(s). info. Message blocks of eight bytes as used for message frames are represented. Data transfer: CPU CP 521 SI CPU CP 521 SI Byte 0 1 2 3 4 5 6 7 A0H 01H nnH nnH nnH nnH xxH xxH Coord. byte Data valid Irrel. Sequence Schematic for Sending Data EWA 4NEB 812 6072-02b 6-23 . Number of frames xxH xxH xxH Irrelevant CPU CP 521 SI B0H 01H nnH Data trans.CP 521 SI ASCII Driver The schematic on the following pages shows the overall data transfer procedure for sending data. as does the corresponding acknowledgement from the CP 521 SI. The CPU job request varies from block to block. This is followed by a description of the steps shown. Block number nnH nnH nnH nnH nnH Data CPU CP 521 SI 50H 01H 00H 01H nnH Coord. job request Coord. Coord. info. Only then is data transferred. Data is transferred over the CP 521 SI in two steps: • • First. data transfer between the CPU and the CP 521 SI is coordinated. byte: SEND Send length End-of-text character Irrelevant CPU CP 521 SI 50H 01H 00H 00H nnH Coord. Coord. byte Data valid Block number Number of frames xxH xxH xxH Irrelevant Figure 6-6. 6-24 EWA 4NEB 812 6072-02b . after the data has been sent to the peripheral device . Sequence Schematic for Sending Data (Continued) The following is a more detailed explanation of steps to .ASCII Driver CP 521 SI CPU CP 521 SI B0H 02H nnH Data trans.. byte reset Data valid Irrelevant Number of frames xxH xxH xxH Irrelevant Figure 6-6. info Coord. byte Data valid Block number Number of frames xxH xxH xxH Irrelevant CPU CP 521 SI B0H nrH nnH Data trans.. info 00H nrH nnH Data valid Block number Number of frames xxH xxH xxH Irrelevant ... CPU CP 521 SI 50H 00H 00H xxH nnH Coord. Block number nnH nnH nnH nnH nnH Data CPU CP 521 SI 50H 01H 00H 02H nnH Coord. Block number nnH nnH nnH nnH nnH Data CPU CP 521 SI 50H 01H Coord. info Coord. 3 00H (here: 0100H=256 bytes) 4 00H Not significant 5 00H Not significant 6 Irrelevant 7 Irrelevant Byte 1: Meaning Job request: Coordinate data transfer Send message You allocate send permission for a message by setting bit 0=1. The length can lie within the range 0001H to 0100H. aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Table 6-13. EWA 4NEB 812 6072-02b 6-25 . Bytes 2 and 3: Bytes 2 and 3 indicate the message length. job request A0H is written into byte 0 of the PIQ. You must have set this length on the receive device because the send length is not transferred.CP 521 SI ASCII Driver CPU job request: Coordinate data transfer (A0H) To coordinate data transfer. In the case of a message length of 0. If data is to be sent from the CPU to a peripheral device. This defines the meaning of bytes 1 to 7. the CP 521 SI evaluates the end-of-text character. If both send length and end-of-text character are 0. This initiates data transfer. there is a job request error. in contrast to the end-of-text character. Coordination Job Request Byte Value 0 A0H 1 01H 2 01H Send length in bytes. the ”Send length” and ”End-of-text parameters” must be transferred with the send job request. ASCII Driver CP 521 SI CP response to job request A001H When the CP 521 SI receives the ”Coordinate data transfer” job request A0H with send bit 01H (”Send message”) set. If byte 0 has the value 50H or 60H. and ). Byte 1: ”Send” coordination bit set. Coordination Information Byte Value Meaning 0 50H 1 01H 2 00H 01H 81H Coordination data valid Error in data transfer between CP and CPU Previous send job request not yet completed 3 00H Irrelevant 4 00H to 63H 5 Irrelevant 6 Irrelevant 7 Irrelevant Acknowledgement: Coordination information ”Send” coordination bit set Number of messages in receive mailbox of the CP (messages from the peripheral devices) to be read by the CPU (max. 99 messages) Byte 0: Acknowledge job request: Coordinate ”Send” data transfer. 99D) are stored in the receive mailbox of the CP 512 SI. the CP 521 SI acknowledges the CPU as follows (PII): aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Table 6-14. As soon as data transfer has been coordinated ( B0H ( to ). the CP 521 SI resets the ”Send bit” to 00H. 6-26 EWA 4NEB 812 6072-02b .4). If the coordination data is invalid. Byte 2: Indicates whether the coordination data is valid (00H) or invalid (FFH). Byte 4: Indicates how many messages (max. you must not interpret these values as the time of day. and if there is no error. data transfer begins with job request Note The CP 521 SI usually transfers the date and time of day to the CPU in bytes 1 to 7 ( Section 4. Data Transfer: Sending the 1st Message Block Value 0 B0H 1 01H Value EWA 4NEB 812 6072-02b Meaning Job request: 4 Send data Number of the 1st message block 2 3 Data 5 6 7 Byte 0: Job request: Send data. After this job request B0H. CP response to job request B001H The CP 521 SI acknowledges the ”Send 1st message block of the message” job request as follows (PII): Table 6-16. Acknowledging the 1st Message Block Meaning 0 50H Acknowledgement of job request: Send data 1 01H ”Send” coordination bit set if data valid 2 00H 01H 81H Data valid Error in data transfer between CP and CPU Previous send job request not yet completed 3 01H Number of 1st message block 4 00H . Table 6-15.63H 5 Irrelevant 6 Irrelevant 7 Irrelevant Number of messages in receive buffer (max. This continues until the whole data message has been transferred to the CP 521 SI.each time you send a message block to the CP 521 SI.beginning at 01H .aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa CP 521 SI Byte Byte ASCII Driver CPU job request: ”Send data” (B0H) After you have output job request A0H and received the corresponding acknowledgement from the CP 521 SI. 99) 6-27 . output job request B001H with the 1st message block of the message (PIQ). Byte 1: Indicates the number of the message block being transferred (1 in this case). You must increment this block number in your user program . the CP 521 SI interprets bytes 2 to 7 as data. The data is lost. the CP 521 SI acknowledges with incremented byte 3 ( ). it is imperative that you increment the block numbers in byte 1 until all message blocks of the message have been transferred. data transfer is stopped with the response 5000H in byte 0 and byte 1 and the CP 521 SI then signals ”Job request error” (4XH) in status byte 0 of the module. Note Please note that the CP 521 SI only responds to a signal change in byte 0 or 1 of the PIQ. CPU job request: B002H aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Table 6-17. Byte 3: Specifies the number of the message block that the CP 521 SI has just received (1 in this case). Byte 2: Indicates that the coordination data is valid or invalid. Since job request ”B0H” in byte 0 does not change as long as the data of a message is being sent.ASCII Driver CP 521 SI Byte 1: "Send" coordination bit set. If coordination data of the CPU is invalid. If you send the wrong block number. the CP 521 SI resets the Send bit to 00H. Data Transfer: Sending the 2nd Message Block Byte Meaning Value 0 B0H 1 02H Job request: Send data Number of the 2nd message block 2 3 4 Data 5 6 7 6-28 EWA 4NEB 812 6072-02b . If you send the next job request B0H with incremented byte 1 ( ). you can transfer a maximum of 43 message blocks in one message (42 of 6 bytes and 1 of 4 bytes). 99) If you send a message of variable length and you use the maximum message length. This leaves only four bytes for data in the last message block (2BH). 6-29 . Data Transfer: Sending the 43rd Message Block Value Meaning Job request: Send data Message block number 43 (max. the last CPU job request and the CP acknowledgement appear as follows: CPU job request: B02BH Table 6-19.aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa CP 521 SI Byte Byte ASCII Driver CP response to job request B002H Table 6-18.) 2 Data 3 Data 4 Data (byte 255) 5 Data (byte 256) 6 Irrelevant 7 Irrelevant Note Since a message may not exceed 256 bytes. Acknowledging the 2nd Message Block Value 0 B0H 1 2BH EWA 4NEB 812 6072-02b Meaning 0 50H Acknowledgement for job request: Send data 1 01H ”Send” coordination bit set if data valid 2 00H 01H 81H Coordination data valid Error in data transfer between CP and CPU Previous send job request not yet completed 3 02H Number of the 2nd message block 4 00H to 63H 5 Irrelevant 6 Irrelevant 7 Irrelevant Number of messages in the receive buffer (max. Acknowledging the Last (43rd) Message Block Value Meaning 0 50H Acknowledgement for job request: Send data 1 01H ”Send” coordination bit set if data valid 2 00H 01H 81H Coordination data valid Error in data transfer between CP and CPU Previous send job request not yet completed 3 2BH Number of the 43rd message block (max.aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaa ASCII Driver Byte Byte 6-30 CP 521 SI CP response to job request B02BH Table 6-20. Final Coordination Information Value Meaning 0 50H Acknowledging the job request: Send data 1 00H Coordination bit reset 2 00H 01H 81H Coordination data valid Error in data transfer between CP and CPU Previous send job request not yet completed 3 00H Irrelevant 4 00H to 63H 5 Irrelevant 6 Irrelevant 7 Irrelevant Number of messages in the receive buffer (max. 99) EWA 4NEB 812 6072-02b . Table 6-21. 99) Final CP response After the whole data message has been transferred from the CP 521 SI to the peripheral device. This resets the coordination bit. the CPU receives a last message from the CP 521 SI.) 4 00H to 63H 5 Irrelevant 6 Irrelevant 7 Irrelevant Number of messages in receive buffer (max. 22 Byte Koordinierungsauftrag Value Meaning 0 A0H 1 01H 2 00H Message length 3 00H (here: 0000H=Send with end-of-text character) 4 00H End-of-text character (only if message length=0) 5 03H End-of-text character (only if message length=0) 6 Irrelevant 7 Irrelevant Job request: Coordinate data transfer Send message frame (send bit) Bytes 2 and 3: You can define the length of a message here (0000H to 0100H). If you want to send messages with end-of-text characters. program 0000H=Send with end-of-text character here.CP 521 SI ASCII Driver Sending messages with end-of-text character Data transfer with end-of-text characters is similar to transfer with fixed-length messages. If you only use one end-of-text character. fill both bytes. the CP 521 SI responds with 5000H and then with message 4XH ”Job request error”. Coordination Job Request Tabelle 6. one or two end-of-text characters must be transferred in bytes 4 and 5. You must then define another one or two end-of-text characters in bytes 4 and 5. They differ in that. fill byte 5 only. when sending with end-of-text character in conjunction with job request ”A001H” (cf. The data received is then rejected.: sending messages). Only one end-of-text character is used in the example (byte 4=00H). The CP 521 SI responds with the same error message if it detects no end-of-text character(s) after receiving 256 data bytes. Bytes 4 and 5: You define your end-of-text characters here. If you want to use two end-of-text characters. aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa Table 6-22. Note If the message is longer than 256 data bytes (>0100H). EWA 4NEB 812 6072-02b 6-31 . especially parameter block 7. The CPU sends a job request: Coordinate data transfer ”Receive”. The peripheral device sends message frames to the CP 521 SI. 4. It sends the first six bytes of the ”oldest” message in the receive buffer (FIFO memory). The CP 521 SI sends a further block. 3. Note If the time between two received characters is greater than the value you have set for the character delay (ZVZ). The CPU acknowledges the data received. the data sent from the peripheral device must agree with the parameter assignment of the CP 521 SI. This receive mailbox has a capacity of 1 KB and can store 99 messages. The CPU receives an immediate final acknowledgement request (A080H) if there is no receive message. You program the CPU so that it reads out the existing messages from the receive mailbox in eightbyte blocks (two job request bytes and six data bytes): 1. and so on until the whole message has been transferred from the CP 521 SI to the CPU. To receive data properly. to the CP 521 SI. 6-32 5000H to the ”Coordinate receive” job EWA 4NEB 812 6072-02b .2 CP 521 SI Receiving Message Frames Receiving message frames is handled autonomously by the CP 521 SI.4. 2.ASCII Driver 6. The CP starts data transfer. the characters received up to this point are valid and are transferred to the CPU as a message frame. The messages are gathered in a receive mailbox in the CP 521 SI. aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa Table 6-23. EWA 4NEB 812 6072-02b 6-33 . you must define the message length with which both devices are to work.CP 521 SI ASCII Driver Receiving fixed-length messages If you want to receive fixed-length message frames from a peripheral device using the CP 521 SI. Data is exchanged via the CP 521 SI in two steps: • First. If the CP is to receive data. Permissible CPU Job Requests when Receiving Data (PIQ) Byte 0 Meaning 00H Data not relevant A0H Coordinate data transfer C0H Acknowledge CPU via data received Figure 6-7 illustrates the whole data transfer sequence when receiving message frames. are represented. it must be configured with the same length as the sending peripheral device since the send length is not transferred. data transfer between the CPU and the CP 521 SI is coordinated. The following is a description of which job requests the CPU uses to allow the CP 521 SI to receive data from peripheral devices and how the CP 521 SI acknowledges these job requests. • Only then can the CP 521 SI transfer data it has received from peripheral devices and buffered in the receive mailbox to the CPU. as are used when receiving messages. job requests A0 and C0 are relevant for receiving data ( Table 6-23). This is followed by a description of the steps shown in the figure. After you have set the interface parameters (90H) ( Section 6. The CPU job request and the relevant CP 521 SI acknowledgement alternate from block to block.3). Message blocks of eight bytes each. Sequence Schematic when Receiving Data 6-34 EWA 4NEB 812 6072-02b . info. Block number xxH xxH xxH xxH xxH Irrelevant CPU CP 521 SI 50H 00H 00H 00H nnH nnH Coord. byte Data valid Irrel. Block number nnH nnH nnH nnH nnH Data CPU CP 521 SI C0H nrH xxH Ack. Block number xxH xxH xxH xxH xxH Irrelevant CPU CP 521 SI 60H nrH nnH Data trans. Number of frames Bytes in last block xxH xxH Irrelevant Figure 6-7. Coord. Irrelevant CPU CP 521 SI 60H 01H nnH Data trans. byte REC. job request Coord.ASCII Driver CP 521 SI Data transfer: CP 521 SI CPU CPU CP 521 SI Byte 0 1 2 3 4 5 6 7 A0H 80H xxH xxH xxH xxH xxH xxH Coord. Block number nnH nnH nnH nnH nnH Data CPU CP 521 SI C0H 01H xxH Ack. the CP 521 SI acknowledges the CPU job request with 60H in byte 0: Table 6-25. Table 6-24. and if there are no errors. This initiates data transfer. write job request A0H into byte 0 of the PIQ. The CP 521 SI resets this receive bit after a complete receive message has been sent to the CPU. This defines the meaning of bytes 1 to 7. CP response to job request A080H If the CP 521 SI receives job request A0H (Coordinate data transfer) with receive bit 80H (Receive message) set. Data Transfer: Receive 1st Message Block Meaning 0 60H Data transfer from the CP 521 SI to the CPU 1 01H Number of the 1st message block 2 3 Data 5 6 7 6-35 . Coordination Job Request Byte Value 0 A0H 1 80H 2 Irrelevant 3 Irrelevant 4 Irrelevant 5 Irrelevant 6 Irrelevant 7 Irrelevant 4 EWA 4NEB 812 6072-02b Meaning Job request: Value Coordinate data transfer Receive message (receive bit) You give permission to receive a message frame by setting bit 7=1.aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa CP 521 SI Byte 1: Byte ASCII Driver CPU job request: Coordinate data transfer (A0H) To coordinate data transfer. and data transfer will be aborted. 6-36 EWA 4NEB 812 6072-02b . Bytes 2 to 7: Data which is transferred from the CP 521 SI to the PII. The CPU program must take account of this or the CP 521 SI will receive an acknowledgement with the wrong block number. The acknowledged block number must agree with the number of the block sent. for as long as it is transferring a message block to the CPU. the CPU receives the data of the acknowledged block from the CP 521 SI once more within the same data cycle in which it was acknowledged. otherwise data transfer will be aborted. starting with block 01H. Acknowledging the 1st Message Block Value Byte Meaning 0 C0H Acknowledges entry of the 1st message block 1 01H Number of the message block 2 Irrelevant 3 Irrelevant 4 Irrelevant 5 Irrelevant 6 Irrelevant 7 Irrelevant Byte 1: Number of the message block which the CPU has received (here 01H).ASCII Driver CP 521 SI Byte 1: Indicates the number of the message block the CP 521 SI is transferring to the CPU. For this reason. CPU acknowledgement (C0H) The CPU acknowledges entry of the message block with ”C0H” in byte 0: aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa Table 6-26. Note The CP 521 SI continues to send a message block to the CPU until it receives acknowledgement. The CP 521 SI increments the block number by 1 continuously. The CP 521 SI terminates data transfer with a final reponse ( ): CP response to the CPU acknowledgement C0H Table 6-27. Data Transfer: Receive the 25th (Last) Message Block Value 4 Value EWA 4NEB 812 6072-02b Meaning 0 60H Data transfer from the CP 521 SI to the CPU 1 19H Number of the last message block: here 25D 2 3 Data 5 6 7 CPU acknowledgement for the 25th message block Table 6-28. Acknowledgement for the 25th Message Block Meaning 0 C0H Acknowledges entry of the last message block 1 19H Number of the 25th message block 2 Irrelevant 3 Irrelevant 4 Irrelevant 5 Irrelevant 6 Irrelevant 7 Irrelevant 6-37 .aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa CP 521 SI Byte Byte ASCII Driver Data transfer continues in the manner described until the CPU has acknowledged the last message block of a message ( ). Final Coordination Information Value Meaning 0 50H Coordination information 1 00H Coordination bit reset 2 00H 01H 02H Coordination data valid Error in data transfer between CP and CPU No receive message frame 3 00H Irrelevant 4 00H to 63H Number of messages in receive mailbox 5 01H to 06H Number of bytes in the last block 6 Irrelevant 7 Irrelevant Byte 1: The coordination bit is reset Byte 2: Data valid Byte 4: Number of messages in the receive mailbox of the CP 521 SI Byte 5: Number of valid bytes in the last message block received EWA 4NEB 812 6072-02b .aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa ASCII Driver Byte 6-38 CP 521 SI Final response from the CP 521 SI Table 6-29. 4) 10H 00H Set clock ( Section 4. There is also a complete list of error messages with which the CP 521 SI acknowledges CPU job requests.CP 521 SI 6. CPU acknowledgement: Received data transferred D0H 00H EWA 4NEB 812 6072-02b Delete receive mailbox contents 6-39 . Coordinate ”CPU CP 521 SI” data transfer C0H Block No.4.5 ASCII Driver CPU Job Requests and CP Error Messages All the CPU job requests permissible in ASCII mode are listed in this section. Permissible CPU job requests in ASCII driver mode aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa Table 6-30.3) 90H 00H Transfer parameters 90H 20H 90H 7xH 90H 71H ” ” Transfer parameters Setting Setting : Parameter block 0 : ” 2 : ” 7 : Transparent ASCII mode x=1 : Interpretive ASCII mode I x=2 Interpretive ASCII mode II x=7 90H 72H 90H 77H A0H 01H Coordinate ”Send” data transfer A0H 80H Coordinate ”Receive” data transfer B0H Block No. Permissible Job Requests in ASCII Mode Byte 0 Byte 1 Job Requests 00H 00H Blank job request: Display current time-of-day data ( Section 4. Therefore always evaluate the CP acknowledgement to the job "Delete receive mailbox contents" before you send further CPU job requests to the CP 521 SI. • All job request numbers outside the permissible value range for CPU job requests (D1H to FFH). the first message frame received by the CP 521 SI can be faulty or incomplete. With the job "Delete receive mailbox contents" (D0H) you have now the possibility to delete the receive mailbox before receiving the relevant message frame.2). Note When executing the job "Delete receive mailbox contents". 60H. if a parameter assignment job contains errors. 40H. If the peripheral device connected continues to send data. 30H. 80H). Illegal job requests with error messages If data has not yet been transferred and you write a job request in word 0 of the PIQ (byte 0 and byte 1) other than the job executed above. 6-40 EWA 4NEB 812 6072-02b . The CP 521 SI acknowledges the job "Delete receive mailbox contents" like all parameterization jobs with the terminating message "5000H" and specification of the job acknowledged (here: "D000H") in bytes 6 and 7 of the CP response. the serial interface of the CP 521 SI is briefly disabled.3. • Job request number 90XXH if the parameter blocks are configured with data from outside the permissible value range.ASCII Driver CP 521 SI Additional CPU job "Delete receive mailbox contents" It is often relevant to evaluate a current message frame. the CP 521 SI writes the rejected job request into word 6 (bytes 6 and 7) of the CP acknowledgement ( Section 6. The interface to the CPU is also briefly occupied by the CP checkback signal "0FH". • Job request number B0XXH and C0XXH if data transfer has not previously been initiated. the CP 521 SI stores an error message in the status byte (PII). The following are illegal job requests in ASCII mode which are acknowledged with the error message 4XH: • All job requests concerned exclusively with print mode (20H. 50H. 70H. 5 to 7 Irrelevant Meaning 6-41 . 5 to 7 Irrelevant EWA 4NEB 812 6072-02b Meaning Message 4XH ”Illegal job request” is transmitted if the CPU tries to continue data transfer after it has been aborted (B0XXH). Table 6-32.aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaa CP 521 SI • • ASCII Driver CPU job requests transferred to the CP 521 SI during a data transfer must be part of the data traffic. Exception: Receive messages with error X9H (character delay exceeded) are sent to the CPU. 5 to 7 Irrelevant Meaning Table 6-33. The CP 521 SI aborts a receive job request (A080H) immediately if there is no message present in the CP 521 SI (CP acknowledgement 5000H) or there is a receive message error in the CP 521 SI. Message: Error in Receive Message (PII) Byte Value 0 5XH Coordination information ”X”: Cause of error ( Table 6-34) Exception: character delay exceeded 1 00H ”Receive” coordination bit reset 2 01H Error in data transfer between CP and CPU 4 nnH Number of messages in the receive buffer 3. All job requests other than ”00H” and ”B0H+block number” cause data transfer to be aborted. Message: No Receive Message (PII) Byte Value 0 50H Coordination information 1 00H ”Receive” coordination bit reset 2 02H No message 4 00H Number of messages in receive buffer 3. All characters received correctly in the CP 521 SI before expiry of the character delay are sent to the CPU. The CP 521 SI acknowledges this as follows: Table 6-31. Message: Invalid Job Request (PII) Byte Value 0 50H Coordination information 1 00H Coordination bit ”Send”/”Receive” reset 2 01H Invalid job request/data illegal/data transfer aborted 4 nnH Number of messages in receive buffer 3. Status Byte in ASCII Mode (PII) Byte 0 Bit 4 to 7 Bit 0 to 3 Message X 9 Character delay time exceeded X A Parity error X B Receive after XOFF or receive after DTR=”OFF” X C Message length greater than 256 bytes X E Receive mailbox overflow X = Signal state not significant for the other nibble Note The CP response remains (i.g.e. When using control signals (handshake ON): The CP 521 SI sends DTR=”0” to the peripheral device if • less than 20 bytes are free in the receive mailbox or • the CP 521 SI has received more than 99 messages. The CP 521 SI sends DTR=”1” again only when more than 256 bytes are free in the receive mailbox. Receive after XOFF or receive after DTR=OFF (XBH) In the case of XON/XOFF protocol: The CP 521 SI sends XOFF to the peripheral device if • less than 20 bytes are free in the receive mailbox or • the CP 521 SI has received more than 99 messages.ASCII Driver CP 521 SI The following error messages may appear after transmission of the ”Coordinate data transfer” coordination job request. is not deleted) until it is overwritten by a subsequent job (e. The data received up to the error is transferred to the CPU as a message. The message is not transferred to the CPU and is not stored in the receive mailbox. The CP 521 SI sends XON again only when more than 256 bytes are free in the receive mailbox. 6-42 EWA 4NEB 812 6072-02b . aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa Table 6-34. Parity error (XAH) The parity of received characters does not agree with the parity configured in parameter block 0. blank job 0000H) Character delay exceeded (X9H) The time between two received characters is greater than the value set in parameter block 7. The message is not transferred to the CPU and not stored in the receive mailbox. the CP 521 SI outputs an error message. The CP 521 SI outputs error message XCH if it has not detected an end-of-text character after receiving 256 characters. Message lengths greater than 256 bytes (XCH) The peripheral device has sent a message which is longer than 256 bytes. If these values are exceeded when receiving a message from the peripheral device. EWA 4NEB 812 6072-02b 6-43 .CP 521 SI ASCII Driver Error message XBH is output if the peripheral device has sent more characters than the CP 521 SI can accommodate in the receive mailbox. The message is not transferred to the CPU and not stored in the receive mailbox. Receive mailbox overflow (XEH) The following can be stored in the receive mailbox: • • Up to 1024 bytes of data Up to 99 messages. The message is not transferred to the CPU and is also not stored in the receive mailbox.
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