DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA PROFUNDA.NUEVO GENERADOR DE OLEFINAS LIGERAS Bases La unidad de desintegración catalítica en lecho fluidizado (FCC) es el proceso más importante así como el más empleado en la conversión de aceite pesado en la refinería moderna. Históricamente la unidad FCC ha operado en modos de máxima gasolina y máximo destilado, dependiendo de las demandas estacionales del producto y el lugar de la refinería. En fechas recientes, con la llegada de los requisitos para gasolina reformulada, cada vez más se ha necesitado que la unidad FCC funcione en el modo de máximas definas. Las isoolefinas ligeras, isobutileno e isoamileno de la unidad de FCC son materiales necesarios para producir los componentes oxigenados (MTBE) y (TAME) para mezclar en la gasolina reformulada. Una mayor demanda de alquilado para satisfacer las necesidades de gasolina reformulada también requiere un aumento en la producción de olefinas ligeras. Al mismo tiempo que se dan estos cambios en la industria de la refinación, la industria petroquímica está experimentando cada vez mayores demandas de propileno para la producción de polipropileno. Casi la mitad del propileno que emplea la industria química se obtiene en refinerías, y el resto proviene de desintegración con vapor.1 El resultado es que está aumentando la demanda de propileno procedente de las unidades FCC y pirólisis. Ya que las unidades de pirólisis producen etileno principalmente, un proceso catalítico es más adecuado para preparar propilenos y butilenos. Se espera que la demanda de propileno, tanto para alimentación a la alquilación como para producir polipropileno, continúe aumentando hasta ya entrado el siglo xxi. También, se necesitan más isoolefinas para MTBE y TAME. Eso agrega una considerable demanda en las unidades FCC y pirólisis para poder satisfacer la demanda. Es obvio que se requiere un proceso de generación de olefinas ligeras que sea económico para satisfacer las demandas de C3 y C5. Con esta meta, Stone & Webster ha participado en un convenio con el Research Institute of Petroeum Processing (RIPP) y Sinopec International, ambos en la República Popular de China, para otorgar en concesión en forma exclusiva la tecnología de desintegración catalítica profunda (DCP) fuera de China. El proceso DCP está totalmente comercializado, en forma parecida a FCC, para producir olefinas ligeras (C3 - C5) a partir de alimentaciones pesadas, como gasóleos y residuos parafínicos. La posición de Stone & Webster en la tecnología FCC y en la desintegración con vapor de agua es un complemento natural de la tecnología de DCP. Se han puesto en servicio comercial numerosas unidades de DCP. La tabla 3.2.1 es una lista de todas las unidades de DCP que operan al presente. La figura 3.2.1 muestra la unidad construida en Tailandia, que opera aproximadamente a 18,000 B/D y produce unas 150,000 TM/A de propileno. Descripción del Proceso Selectiva una diversidad de alimentaciones y producir olefinas ligeras. El diseño típico de una unidad tradicional de reactor/regenerador se emplea con un catalizador cuyas propiedades físicas son parecidas a las del catalizador de FCC. La unidad DCP puede operarse en uno de dos modos: máximo propileno (tipo 1) y máximas isoolefinas (tipo II). Cada modo de operación usa un catalizador y condiciones de operación exclusivos. Los productos de reacción de desintegración catalítica profunda son olefinas ligeras, gasolina de alto octano, aceite cíclico ligero, gas seco y coque. También se puede producir una pequeña cantidad de aceite decantado. La operación de la desintegración catalítica profunda para máximo propileno (tipo I) emplea un elevador y desintegración bajo condiciones severas. La operación para máxima isoolefina (tipo II) usa desintegración en el elevador como una moderna unidad de FCC, a condiciones un poco más benignas que la operación tipo I. La figura 3.3.2, un diagrama del proceso DCP tipo I, servirá como base para describir el proceso. (Nótese que la única diferencia entre los diseños tipo I y tipo II son un elevador prolongado, con un dispositivo de terminación de elevador arriba del nivel del lecho del reactor.) vapor de agua e hidrocarburos por un terminador del elevador. porque una buena parte es coque. la tasa de circulación del catalizador y/o la temperatura del reactor. La conversión de la alimentación a la desintegración catalítica profunda puede regularse ajustando la altura del lecho de catalizador (espacio velocidad horaria del peso de hidrocarburos) sobre el distribuidor del elevador. de dos etapas. sobre una fase densa de catalizador. vapor de agua y una pequeña cantidad de catalizador pasan del reactor al fondo del fraccionador principal. Unos ciclones de alta eficiencia.) El residuo recirculado se inyecta. justo arriba de las boquillas de vapor de agua en el elevador. (Los consumos de vapor de agua para la operación de tipo II son menores y pueden no necesitar más boquillas de inyección de vapor. en el separador eliminan el catalizador arrastrado por los vapores del producto. regulando la cantidad de catalizador regenerado caliente que entra al .La alimentación fresca se atomiza finamente con vapor de agua y se inyecta al elevador a través de boquillas de inyección de alimentación FCC patentadas por Stone & Webster. y para obtener una presión parcial de hidrocarburos óptima para el funcionamiento de la desintegración catalítica profunda. así como en las operaciones de FCC. para asegurar una evaporación rápida del aceite y las reacciones selectivas de la desintegración catalítica. En la parte superior del elevador. Para inyectar vapor de agua al elevador se usan boquillas sencillas. En la desintegración catalítica profunda se requiere un buen sistema de inyección. El vapor de agua al elevador se inyecta justo arriba del punto de inyección de la alimentación. materias inertes. para iniciar la separación de productos. abajo del lecho del separador. sino más bien para optimizar el balance de calor de la unidad. para suplementar la dispersión de la alimentación y la separación del vapor. si es necesario. Los productos. pasan catalizador. La válvula deslizante del catalizador regenerado controla la temperatura del lecho del reactor. El aceite atomizado se mezcla íntimamente con el catalizador y se comienza a desintegrar formando productos más ligeros y más valiosos. Esta corriente recirculada no se requiere para aumentar la conversión general. Los anillos de aire de combustión suministran una distribución uniforme de aire en el lecho del regenerador. que mantiene al catalizador bien fluidizado y asegura un flujo uniforme del mismo al tubo vertical de catalizador agotado. La temperatura típica de combustión del regenerador es cercana a 700 °C. Una alternativa al separador con mamparas es el uso de empaque para simular etapas. Hay un anillo esponjador con vapor de agua. El vapor de agua procedente del anillo principal de vapor fluidiza el lecho de catalizador. Las temperaturas y presiones nominales en el reactor aparecen en la tabla 3. que eliminan el catalizador arrastrado por el gas de combustión. antes de que entre al sistema de regeneración. ubicado en la cabeza inferior del separador. sirven para mantener aireado al catalizador y sustituir el volumen del gas perdido por compresión. El catalizador agotado se dispersa dentro del regenerador mediante un distribuidor. La válvula de deslizante para el catalizador agotado. Los gases de combustión del regenerador salen por las dos etapas de ciclones de alta eficiencia del regenerador. El catalizador regenerado caliente se retira del regenerador justo abajo del nivel del lecho y pasa a un pozo de extracción de catalizador. La sección de separación tiene mamparas para formar varias etapas. El pozo de extracción . cerca del punto donde el tubo vertical entra al regenerador. con aproximadamente 2% en volumen de exceso de oxígeno. y dan como resultado una buena fluidización y combustión.2. Unas tomas de aireación.2. en secuencia en el tubo vertical. El regenerador trabaja en modo de combustión completa. El catalizador agotado sale del reactor por un tubo vertical inclinado.elevador. La presión diferencial entre el regenerador y el reactor se controla mediante una válvula de corredera para el gas de combustión. desplaza los hidrocarburos arrastrados y separa los hidrocarburos adsorbidos del catalizador. mantiene un nivel adecuado en el separador. justo arriba de los anillos de aire de combustión. El nivel del lecho en el separador se optimiza con respecto a la conversión y a la facilidad de operación de la unidad. se diseñan específicamente para tener una recuperación aumentada de productos C3 a flujos relativamente pequeños de gasolina. antes de entrar al mismo. después del compresor de gas húmedo.permite que el catalizador se separe bien del aire. Después del desbutanador y despropanador tradicionales para eliminación de contaminantes. Las tomas de aireación están escalonadas a lo largo del tubo vertical y reemplazan el volumen de gas perdido por compresión. Las columnas de absorción y de separación. y los condensadores de reflujo tibio en la salida condensan las grandes cantidades de vapor que se usan en el convertidor. Se requiere un compresor grande de gas húmedo. que controla la temperatura del reactor al regular la cantidad de catalizador caliente que entra a la sección del elevador/separador. La sección de recuperación de gases de desintegración catalítica profunda emplea una baja caída de presión en el diseño del fraccionador principal. hasta tener la densidad en el tubo vertical de catalizador regenerado. se requieren el desetanador y el separador de compuestos C3 para . en relación con el de una unidad FCC. Una sección recta vertical abajo de las boquillas de alimentación estabiliza el flujo del catalizador y sirve como sello de flujo inverso. Un pequeño anillo de aire que está en el pozo de extracción sirve para mantener una buena fluidización de catalizador. evitando el flujo inverso de aceite al regenerador. El catalizador pasa por la válvula de deslizamiento para el catalizador regenerado. por las grandes cantidades de gas seco y de gas licuado de petróleo (LPG). seguida por una cámara de orificio. Para las unidades DCP en complejos petroquímicos o cerca de ellos. Se recupera el calor con un enfriador de gas de combustión. el sistema de recuperación de gas puede optimizarse con la tecnología de máxima recuperación de olefina (MRO) de Stone & Webster. Dependiendo de las especificaciones locales para emisión de partículas de material. el sistema puede tener un ciclón de tercera etapa antes de la válvula de deslizamiento para gas de combustión. o un aditivo de captura de SOx al catalizador. en forma de vapor de agua sobrecalentado y de alta presión.producir propileno grado polímero. Por las especificaciones de SOx y NOx. Consiste de una válvula para gas combustible. . para recuperar etileno y esencialmente todo el propileno. con la que se ahorra un considerable capital de inversión. o un precipitador electrostático (PE) antes de la chimenea. se puede necesitar un lavador de gas de combustión. para controlar la diferencia de presiones entre el reactor y el regenerador. puede ser interesante una unidad criogénica de recuperación de etileno que use la tecnología de Sistema Avanzado de Recuperación (SAR) de Stone & Webster. El sistema de gas combustible. requiere las mismas consideraciones que las que se aplican a un sistema FCC. para reducir las emisiones de SOx y/o un proceso selectivo de reducción catalítica (RCS) para eliminar NCK. después del regenerador del sistema DCP. Para una planta petroquímica totalmente nueva. gasóleos de . cada uno con zeolitas únicas. También aquí. Los catalizadores CS-1 y CZ-1 se desarrollaron para producir alta selectividad hacia isobutileno e isoamileno y selectividad hacia propileno. gasóleos térmicamente desintegrados. en China. estos catalizadores son de baja transferencia de hidrógeno con buenas propiedades hidrotérmicas y selectividades hacia coque.Catalizador La parte más crítica del proceso DCP es el catalizador. El CRP tiene una actividad relativamente baja. Alimentación El proceso DCP se puede aplicar a diversas alimentaciones pesadas para producir propileno e isoolefinas. Stone & Webster tiene proveedores calificados fuera de ese país. para asegurar una gran selectividad hacia olefinas y pocas reacciones de transferencia de hidrógeno. El catalizador designado CRP-1 se desarrolló para usarse en la operación de desintegración catalítica profunda para máximo propileno (tipo I). El catalizador también tiene un alto grado de estabilidad hidrotérmica y baja selectividad hacia el coque. nafta. Todos los catalizadores tienen propiedades físicas parecidas a las de los catalizadores de FCC. Los tres tipos de catalizador son producidos en la actualidad en la instalación de catalizadores de la Qilu Petrochemical Company. Entre las alimentaciones figuran cera. Las actividades de investigación y aplicación en RIPP han dado como resultado el desarrollo de varios catalizadores patentados. vacío. La temperatura en el reactor DCP tipo II es menos severa que en el tipo I para aumentar la selectividad hacia isoolefinas. condiciones típicas de los procesos FCC y pirólisis. mientras que las temperaturas en el regenerador son similares o menores. Rendimiento de Productos La tabla 3. Se prefieren las alimentaciones parafínicas. pero menor que para pirólisis.2.3 contiene los rendimientos típicos de operación DCP con máximo propileno para un gasóleo . alimentaciones hidrotratadas y aceites residuales. sin embargo. Los flujos de circulación del catalizador DCP son mayores que en las operaciones FCC. también se han hecho con éxito pruebas en planta piloto con alimentaciones nafténicas y aromáticas. aunque los rendimientos de definas son menores. También se indican.2. pero todavía es mayor que en la desintegración catalítica en lecho ñuidizado.2 se muestra el intervalo de las condiciones de operación típicas para la operación tipo I (máximo propileno) y tipo II (máximas isoolefinas). Se requiere una temperatura de reactor más alta para el proceso DCP que para FCC. Condiciones de Operación En la tabla 3. debido a su menor contenido de hidrógeno. como comparación. El uso de vapor de agua para operaciones con DCP es mayor que para FCC. los productos líquidos C5+ en la desintegración catalítica son muy aromáticos. El propileno abunda en la corriente de gas LP de DCP. para FCC y pirólisis. Sin embargo. En consecuencia. y más gas LP que en la desintegración con vapor de agua. El gas LP de DCP contiene también una gran cantidad de butilenos.) Debido a la alta conversión. y la fracción de isobutileno en los butilenos totales es mayor que en la FCC (28 a 48% en peso.de vacío.2 La producción posterior de MTBE aumenta respecto de operaciones en FCC. Para esta tabla de rendimientos se midieron un octanos claro (ROIP) de 84. por la adición de isobutileno extra. mientras que la DCP es principalmente catalítica. El gas seco de la desintegración catalítica profunda es etileno.2.3 La nafta de . los octanos de la nafta DCP son muy altos. que se puede recuperar para ventas de reactivos. comparado con 17 a 33% en peso). por la alta temperatura en el elevador.7. mientras que el etileno es el principal componente en la desintegración con vapor. (La desintegración con vapor de agua es una reacción térmica. con la misma alimentación. En el proceso DCP tipo I se producen grandes cantidades de gas seco.3. Estos altos rendimientos de olefina se alcanzan sobredesintegrando selectivamente la nafta.3 se muestran rendimientos a máximas olefinas. Para comparar. El producto principal del proceso de DCP es propileno. en la operación de desintegración catalítica profunda se obtiene menos gas seco. también en la tabla 3. y hay más que en la FCC. y octano de investigación claro (ROIP) de 99. Debido al alto contenido de diolefinas. .4. contribuyen al rendimiento del coque. suele necesitarse hidrotratamiento selectivo. tolueno y xileno (BTX).2. pero se han verificado en gran escala. La sensibilidad del rendimiento a olefinas para tres tipos de gasóleo de vacío se muestra en la tabla 3. Los rendimientos de propileno y butileno son muy altos para alimentaciones parafínicas y disminuyen para las alimentaciones más aromáticas. El mayor calor de reacción necesario para la conversión de la alimentación en productos de DCP. y la mayor temperatura del elevador. Los datos fueron generados en la unidad piloto de RIPP.DCP C5+ tiene más de 25% en peso de benceno. Éste puede hacerse sin perder octano. de 2 barriles por día (BPD) de desintegración catalítica profunda. La producción de coque es algo mayor que en la operación con FCC. El ligero de Arabia es moderadamente aromático. y es un buen candidato para la producción de BTX. El gasóleo de vacío (GOV) de Daqing es muy parafínico. mientras que el de Irán es muy aromático. Nótese que las isoolefinas en la operación DCP tipo 2 se acercan al equilibrio termodinámico respectivo.Máxima isoolefina con DCP (tipo II) Los rendimientos de desintegración catalítica profunda se muestran en la tabla 3.6 se presentan la descomposición del butileno y amileno isoméricos. La alta selectividad hacia olefinas indica tasas muy bajas de transferencia de hidrógeno.2.0% en peso de la alimentación.2. El resultado es que los rendimientos de isobutileno e isoamileno son muy grandes. cada uno de más de 6. En la tabla 3.5. . Se obtienen grandes rendimientos de olefina sobredesintegrando la nafta a condiciones menos severas que para el tipo I. . . 000 TMA de isobutileno. que abarquen dos hidrocarburos sucesivos. butano normal o isopentano.800. Este proceso fue comercializado en 1990. por separado o en mezcla. Descripción del Proceso .PROCESO OLEFLEX DE UOP PARA PRODUCCIÓN DE OLEFINAS LIGERAS Introducción El proceso Oleflex UOP es una tecnología de deshidrogenación catalítica para producir definas ligeras a partir de las parafinas correspondientes.250. isobutano.0000 toneladas métricas por año de propileno y más de 2. y para 2002 se produjeron más de 1. Una unidad Oleflex puede deshidrogenar propano. en unidades Oleflex en todo el mundo. y se convierte con una alta selectividad a monoolefinas en los reactores. calentadores de carga por reactor.1). .El proceso Oleflex de UOP se describe mejor separando la tecnología en tres distintas secciones: • Sección del reactor. Seccion de reacción La alimentación de hidrocarburos se mezcla con gas de recirculación rico en hidrógeno (figura 5. La sección de reacción consta de varios reactores de flujo radial. Esta alimentación combinada se calienta hasta la temperatura deseada en la entrada del reactor.1. • Sección de regeneración del catalizador. • Sección de recuperación del catalizador. 1 se ve una sección simplificada de recuperación de productos. El efluente sale del último reactor. Para la deshidrogenación de butano o de isopentano se usan tres reactores. en el sistema de separación en frío. El efluente tratado se condensa en forma parcial. El efluente del reactor se enfría. De la sección Oleflex de recuperación de producto salen dos productos: gas y líquido del separador.y un cambiador de calor entre alimentación y efluente.1. Las impurezas en el hidrógeno producido . Como la reacción es endotérmica. y se envía a un separador. Sección de recuperación de productos También en la figura 5. El diagrama muestra una unidad con cuatro reactores. Los secadores tienen dos funciones: 1) eliminar trazas de agua formada en la regeneración del catalizador. El gas del separador frío a alta presión se expande y divide en dos corrientes: gas de recirculación y gas. la conversión se mantiene suministrando calor en los calentadores. Este gas se recupera como hidrógeno con 90 a 93% de pureza. que sería típica para el procesamiento de propano. o de C4 y C5. intercambia calor con la alimentación combinada y se envía a la sección de recuperación de productos. También se utilizan tres reactores para alimentaciones con mezclas de C3 y C4. comprime. y 2) eliminar sulfuro de hidrógeno. seca y se envía a un sistema criogénico de separación. que se ve en la figura 5. La sección de regeneración puede almacenarlo durante algún tiempo sin interrumpir el proceso de deshidrogenación catalítica en las secciones de reacción y recuperación. formado principalmente por la olefina producida y las parafinas no convertidas. .consisten principalmente de metano y etano. dependiendo de la severidad de operación del proceso Oleflex y de la necesidad de regeneración.1. es parecida a la de la unidad CCR del proceso Platforming de CCR. El lecho de catalizador. en movimiento lento. • Redistribuye el platino. se transporta por un circuito que pasa por los reactores y el regenerador. pero en el caso típico es de 5 a 10 días.2. antes de regresarlo a los reactores. • Elimina el exceso de humedad. El tiempo de circulación por el circuito se puede ajustar dentro de amplios límites. se envía al procesamiento posterior. El líquido del separador. Esta unidad CCR tiene cuatro funciones: • Quema el coque en el catalizador. Sección de regeneración del catalizador La sección de regeneración. • Reduce al catalizador. ISOMERIZACIÓN DE OLEFINAS CON EL PROCESO UOP . No obstante. trabajaron en el desarrollo de catalizadores basados en alúmina clorada. entre otros. puesto que la alimentación suele tener más wC4= que f'C4=. En 1989. Durante la década de los años 60. utilizados principalmente en las plantas de éteres donde se desea producir metil-terbutil-éter (MTBE) o etilteramiléter (TAME). La demanda por este producto vino en un momento muy oportuno. La idea de una isomerización estructural de olefinas normales a iso-olefinas no es nueva. Estos éteres son producto de las reacción de iso-olefinas. la isomerización de olefinas de UOP se puede utilizar en otras aplicaciones en las que se necesite o desee la conversión de olefinas normales a olefinas ramificadas.Introducción UOP ha desarrollado catalizadores y tecnologías para la isomerización de olefinas. UOP comenzó de manera activa con sus investigaciones para desarrollar un catalizador que llevara a cabo la isomerización estructural de olefinas. La mayor necesidad de oxigenados ha aumentado la demanda del isobutileno e isoamileno para producir éter. Aunque aquí se presenta como parte de una planta de éteres. al tiempo que las olefinas normales no son reactivas. los científicos de UOP. debido al surgimiento de un buen . La isomerización de olefinas incrementa la producción de éter significativamente. estos catalizadores no resultaban útiles porque mostraban poca estabilidad y selectividad. En estos casos. El esquema de flujo Butesom-Ethermax fue diseñado para procesar corrientes ricas en olefinas C4 y bajas en parafinas. debido a que no se dispone de otros procesos de conversión. UOP generó un catalizador patentado con capacidad para realizar la isomerización estructural de olefinas normales ligeras.2). El desafío era desarrollar un catalizador con alta selectividad y estabilidad.número de materiales catalíticos nuevos. Estas corrientes se encuentran disponibles de los desintegradores con vapor de nafta. Descripción del proceso butesom El proceso Butesom* es el proceso de isomerización de olefinas C4 de UOP. La utilización de olefinas para la producción de MTBE en estas circunstancias normalmente es menor a 30 por ciento. el raimado suele ser un producto de relativamente bajo valor. El esquema de flujo Butesom-Ethermax . El catalizador fue mejorado y posteriormente fabricado con éxito en una corrida de prueba de escala comercial. Con su gran experiencia en el desarrollo de materiales nuevos. para producir MTBE. La unidad Butesom opera en modo de reciclo y en combinación con alguna unidad de éter. tal como el proceso Ethermax de UOP (capítulo 13. Isomeriza los butenos normales a isobutilenos. los cuales posteriormente pueden ser convertidos en MTBE. La purga del reciclo elimina los butenos del flujo. uno en línea y el otro en regeneración.3 muestra un diagrama de flujo Butesom simplificado. La razón principal por la que esta unidad es más eficaz con alimentaciones de alto contenido olefínico es que la conversión de buteno normal a isobutileno se encuentra limitada por un equilibrio de 40 a 50 por ciento. La alimentación proveniente de la unidad FCC contiene una concentración elevada de C4 saturados. las grandes concentraciones de parafina presentes en la alimentación proveniente de la FCCU necesita una purga considerable en el de reciclo para eliminar las parafinas. El efluente Ethermax pasa por un cambiador de calor alimentación y por un calentador a fuego directo antes de entrar a uno de los reactores Butesom de lecho fijo. por encima del límite de equilibrio.aumenta la utilización de olefinas hasta 80 por ciento. Posteriormente. se . Esta sencilla unidad utiliza un catalizador basado en un tamiz molecular y reactores alternos. El efluente del reactor se intercambia calor con la alimentación fresca en el cambiador mencionado y luego se enfria. reduce la disponibilidad de butenos convertibles en MTBE. No obstante. bajo condiciones de operación normales. Diagrama de flujo del proceso Butesom La figura 13. Los reactores operan de modo alternado. De este modo. se utiliza reciclo con el fin de obtener una mayor conversión total de n-buteno. que no suele ser adecuado para la unidad Butesom. se comprime y condensa en el sistema de compresión del efluente.3. El proceso Butesom ofrece un sistema de regeneración sencillo y económico.regresa el líquido a la unidad Ethermax para convertirlo en MTBE. Si el ciclo se prolonga considerablemente sin regenerar el catalizador. se necesita de menos equipo de regeneración. . Gracias a que la combustión se lleva a cabo en el reactor. La regeneración consiste en una simple combustión de carbón para eliminar el coque del catalizador. • Quema de carbón. Durante el ciclo. todos los catalizadores de isomerización estructural de C4 cuentan con estabilidad limitada y necesitan de regeneración frecuente. En consecuencia. los depósitos de coque causarán una disminución progresiva en su desempeño. • Evacuación y aumento de presión con N2. Por lo tanto. se eliminan los problemas ocasionados tanto por las válvulas como por la manutención. el proceso sufre una acumulación progresiva de coque en el catalizador. ambos relacionados con el movimiento del catalizador. La secuencia regenerativa se lleva a cabo del siguiente modo: • Aislamiento del reactor. la etapa de regeneración es sumamente importante para la economía general del proceso. Sección de regeneración A diferencia del catalizador de isomerización estructural de C5 de UOP. La pequeña cantidad de ligeros que se producen en la unidad Butesom se eliminan en la unidad Ethermax. El uso del gas de purga se reduce con el diseño de un sistema que permite que sólo el reactor requiera de los pasos de evacuación y purga. Las etapas de evacuación y aumento de presión se logran mediante la acción de un eyector de vapor de una sola etapa. La combustión del carbón es la única etapa de regeneración necesaria para restaurar la actividad del catalizador.• Evacuación y aumento de presión con N2. el catalizador no utiliza promotores ni activadores especiales. La combustión del carbón se controla mediante la sencilla acción de regular el contenido de . • Reactor en línea. oxígeno y la temperatura de la zona de combustión. Se llevó a cabo una prueba de producción comercial de manera exitosa. Las pruebas de planta piloto incluyeron estudios de variables de proceso. así como de contaminantes. El catalizador se puso a prueba en condiciones comerciales y se expuso a varios procesos de regeneración. Los sistemas de catalizadores utilizados en estos procesos tardaron casi cinco años en desarrollarse. . EXPERIENCIA COMERCIAL Los procesos Butesom y Pentesom se concesionan comercialmente. Las condiciones del equipo y la operación de ambos procesos se encontraron dentro de los límites ingenieriles normales de las refinerías. No se necesitan secadoras costosas ni servicios especiales. Los modelos Butesom y Pentesom se benefician del conocimiento adquirido durante estas operaciones comerciales. Se utiliza aire como fuente de oxígeno. así como de la experiencia obtenida a lo largo de más de 80 años de comercialización de procesos.