I.INTRODUCCION. La certificación de la calidad se considera hoy un factor de competitividad, ya que añade valor, aumenta la confianza de los compradores y facilita el acceso a los mercados nacionales e internacionales. La calidad de un producto es un factor muy importante para decidir su compra. Antes de hacer un pedido, la organización compradora quiere saber si el proveedor es capaz de ofrecer un producto que cumpla con todos sus requisitos. Comprar productos en países en desarrollo es altamente arriesgado. Hay que ser conscientes de la existencia de proveedores deshonestos que pueden desaparecer después de recibir su depósito o que podrían vender sus diseños a otros clientes. Sin embargo la mayoría de los importadores pasan la mayoría de su tiempo luchando contra dos problemas principales: Calidad de los Productos y los Retrasos en la Producción. Los productores deben tener claro que, en tanto las especificaciones de sus productos reflejen lo más ajustadamente a lo que el consumidor requiere, estaremos hablando de Calidad. Bajo estas normas y códigos, los productores y exportadores deben demostrar que han tomado las precauciones necesarias en términos de inocuidad del producto y protección ambiental, y deben adoptar buenas prácticas y sistemas de aseguramiento de la calidad e inocuidad desde la producción. En algunos casos, deben estar certificados por organizaciones independientes. Los clientes en todo el mundo están cada vez más conscientes de la calidad y están exigiendo que se cumpla con estas normas. Algunas de estas normas están referidas estrictamente a la inocuidad de los productos, esto es la garantía de que no hagan daño a la salud de los consumidores, en tanto que otras se refieren a otras características de calidad comercial, como tamaños, pesos, presentación. Actualmente se encuentra la preocupación de los consumidores con la protección del medio ambiente y la biodiversidad y cumplimiento de los principios de la responsabilidad social, de manera que han surgido nuevos códigos que integran estas temáticas, cada vez más exigidos por los diversos mercados internacionales. Debe hacerse una mención particular a las actuales exigencias de mercados como el de Estados Unidos, relativas a la Ley contra el Bioterrorismo. Los exportadores de productos alimenticios deben cumplir adicionalmente nuevas normativas para poder acceder con éxito a este competitivo y exigente mercado. 1 Actualmente el contar con un certificado de calidad no solo le da seguridad al comprador de que los productos que están adquiriendo cumplan con requisitos de aceptabilidad, sino también le permiten a los vendedores ampliar las fronteras en cuanto a mercado se refiere y entrar a competir en mercados cada vez más exigentes. SGS, en la actualidad, es una de las empresas más importantes, en lo que se refiere a temas de certificaciones de calidad, desde certificados de productos elaborados y sin elaborar hasta certificados de gestiones de índole económica. Por lo antes expuesto, el presente informe tiene como propósito informar el trabajo realizado en la División Agrícola Pesquera en el área de Control de Calidad de la Empresa Certificadora de Calidad SGS del Perú S.A.C. 2 II.2.1. OBJETIVOS. OBJETIVOS GENERALES. 1. Conocer los sistemas de calidad que son aplicados en los métodos y técnicas de muestreo de Harina de Pescado. 2. Conocer los sistemas y procedimientos utilizados en la supervisión de despacho y embarque de Harina de Pescado. 2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. Conocer y Aplicar las técnicas y métodos de muestreo de Harina de Pescado aplicados por la empresa SGS Del Perú S.A.C. Realizar los muestreos de harina de pescado. En línea de producción de acuerdo a la NTP-ISO-2859-1 y en la ruma de acuerdo a la NTP 204.034. y la NTP 204.038. Conocer y aplicar procedimientos en el despacho y embarque de Harina de Pescado aplicados por la empresa SGS del Perú. 3 III.- ANTECEDENTES BIBLIOGRAFICOS. 3.1. SGS DEL PERU: Con su sede en Ginebra, Suiza, SGS es el líder mundial en el sector de inspección, verificación, pruebas y certificación por ventas totales. Operamos a nivel mundial bajo la marca SGS. Nuestra red mundial incluye más de 1.350 oficinas y laboratorios, con una plantilla diversa de más de 70.000 empleados trabajando en nuestros laboratorios y oficinas, y operando en este ámbito en más de 120 países Nuestros servicios básicos pueden dividirse en tres categorías: Inspección: nuestra cartera integral de servicios de inspección y verificación, como la comprobación del estado y del peso de los productos comercializados en los trasbordos, el control de cantidad y calidad, y el cumplimiento de todos los requisitos reglamentarios relevantes en diferentes regiones y mercados Pruebas: nuestra red mundial de instalaciones de pruebas, donde trabaja un personal formado y experto, le permite reducir riesgos, abreviar el tiempo de acceso al mercado y probar la calidad, la seguridad y el rendimiento de sus productos según los estándares aplicables de salud, seguridad y reglamentación Certificación: le permitimos demostrar que sus productos, procesos, sistemas o servicios son conformes con estándares y reglamentos nacionales o internacionales, o con estándares definidos por el cliente, a través de la certificación 3.1.1. NUESTRA VISIÓN Aspiramos a ser la organización de servicios más competitiva y más productiva del mundo. Nuestras competencias principales en inspección, verificación, pruebas y ensayos mejoran continuamente para seguir a la vanguardia del sector. Son la médula espinal de nuestra identidad. Los mercados de nuestra elección están determinados únicamente por nuestra capacidad de ser los más competitivos, y de ofrecer servicios sin rival a nuestros clientes de todo el mundo. 3.1.2. NUESTROS VALORES Procuramos ser la personificación de la pasión, la integridad, las cualidades del emprendedor y el espíritu innovador, esforzándonos continuamente por llevar a la práctica nuestra visión. Estos valores nos orientan en todo lo que hacemos, y son la roca en la que descansa nuestra organización. Miramos siempre más allá de las expectativas de los clientes y de la sociedad para ofrecer servicios líderes en el mercado allí donde se necesiten. Como líder en la oferta de soluciones de negocio especializadas en la mejora de la calidad, seguridad y 4 positivos y negativos. Ofrecemos servicios que promueven el desarrollo sostenible. Asegurar que nuestros servicios sean ejecutados de forma tal q protejan el medio ambiente.1. clientes.productividad y en la reducción de riesgos. y garantizan la sostenibilidad de los negocios. 5 .1.2.2 CONTROL DE CALIDAD. 3. Nuestros servicios independientes añaden un valor significativo a las operaciones de nuestros clientes. Cumplir con los requisitos legales y reglamentarios: de Seguridad y Salud Ocupacional relacionados a los peligros y de Medio Ambiente relacionados a sus aspectos ambientales. NUESTRA POLITICA: Brindar y asegurar un ambiente de trabajo. ESTAMOS COMPROMETIDOS A: Prevenir las lesiones y enfermedades ocupacionales de nuestros colaboradores. proveedores. GENERALIDADES. 3. Para nosotros la sostenibilidad es gestionar un negocio rentable a largo plazo tomando en consideración todos los efectos medioambientales.1. Satisfacer o sobrepasar las expectativas de nuestros clientes. 3. Salud Ocupacional y Medio Ambiente (CSSMA) y nuestro desempeño en todos los aspectos determinando los objetivos de mejora que apliquen y los controles que se consideren necesarios. y nuestros valores muestran además un compromiso con la sostenibilidad corporativa. Prevenir la contaminación de nuestro medio ambiente. condiciones y equipamiento seguro conjuntamente con entrenamiento. vecinos y todos los que se encuentran bajo nuestra responsabilidad. ayudamos a nuestros clientes a navegar por un mundo cada vez más reglamentado. que proporcione a nuestros colaboradores el conocimiento e información necesarios para llevar a cabo sus funciones asignadas. 3. mientras estén dirigidos por los principios de nuestro código de integridad y Conducta profesional. Comunicar la Política CSSMA a todos los niveles de la organización y partes interesadas para lograr la participación y compromiso de todos nuestros colaboradores. sociales y económicos.4. atreves de la aplicación de principios de calidad demostrados en todos los niveles del proceso de la prestación de nuestro servicio. Seguridad.3. Mejorar continuamente la eficacia de los Sistemas de Gestión de la Calidad. visitantes. 1. La calidad significa llegar a un estándar más alto en lugar de estar satisfecho con alguno que se encuentre por debajo de lo que se espera cumpla con las expectativas.3. entre otras cosas. Es el proceso para determinar lo que se está llevando a cabo. Todos estos conceptos deben tenerse en cuenta cuando se planeen los procedimientos de control e inspección o se modifiquen los sistemas de tratamiento y manipulación. la calidad se refiere a minimizar las pérdidas que un producto pueda causar a la sociedad humana mostrando cierto interés por parte de la empresa a mantener la satisfacción del cliente. a lo que al grado en que un producto cumple las especificaciones del diseño. Definiciones desde una perspectiva de usuario La calidad implica la capacidad de satisfacer los deseos de los consumidores. por lo que se dice que la calidad es adecuación al uso. por ser una apreciación subjetiva. También podría definirse como cualidad innata. También. Definición de Control. mayor su calidad. valorizándolo y si es necesario.2. 6 . Definiciones desde una perspectiva de valor La calidad significa aportar valor al cliente. Definición de Calidad.2. 3. Definiciones desde una perspectiva de producto La calidad es diferenciarse cualitativa y cuantitativamente respecto de algún atributo requerido. Definiciones trascendentes La calidad no puede definirse fácilmente. Definiciones desde una perspectiva de producción La calidad puede definirse como la conformidad relativa con las especificaciones.1. aplicando medidas correctivas. esto es. de manera que la ejecución se desarrolle de acuerdo con lo planeado.1. ofrecer unas condiciones de uso del producto o servicio superiores a las que el cliente espera recibir y a un precio accesible. característica absoluta y universalmente reconocida. La calidad de la harina de pescado depende de cómo éste responda a las preferencias de los clientes.2. esto incluye la cantidad de un atributo no cuantificable en forma monetaria que contiene cada unidad de un atributo. Categorías de calidad según las propiedades del alimento. 3. Definición de Control de Calidad.2.Mejorar.1. Objetivos del Control de Calidad. Vigilar las especificaciones de los procesos.2.Disminuir deterioros. Se refiere al proceso que se emplea con el fin de cumplir con los estándares.2. con los respectivos perjuicios que ocasionan.1.3.5. . Esto consiste en observar el desempeño real.6. Proponer el diseño de las especificaciones de un producto.Ofrecer a los clientes productos y servicios confiables y satisfactorios a bajo costo. y cabe a la gerencia dirigir a todas sus unidades para lograr el fin de la calidad. .1. Entrenamiento de personal en asuntos relacionados con calidad. 7 .1. Inspeccionar materias primas y productos finales. .4.3. compararlo con algún estándar y después tomar medidas si el desempeño observado es significativamente diferente del estándar. mantener y uniformizar la calidad. ella alcanza a todas las unidades o departamentos de una empresa. La responsabilidad por la calidad no sólo es del área de Control de Calidad. 3.2. Las siguientes pueden ser las funciones más importantes de un departamento de Control de Calidad de una planta de procesamiento: Vigilar el cumplimiento de las especificaciones. 3. Funciones de Control de Calidad. olor. carácter. sabor. capacidad de almacenamiento y condiciones higiénicas del alimento. composición química. 1. Que se refiere a su aspecto. textura y empaque atractivos. género. Calidad Tecnológica. GRAFICO N°. Calidad Ética. El control de calidad estética se realiza por los exámenes Organolépticos de las evaluaciones sensoriales para establecer en la forma más objetiva posible. Calidad Estética. para controlar. propiedades Microbiológicos y valor nutritivo. color. Que comprende las propiedades físicas. la aceptabilidad por el consumidor. 8 . análisis químicos y exámenes Microbiológicos. Que influye en cierto modo como consecuencia tecnológica y estética. pues se refiere a la pureza. nos valemos de determinaciones físicas. FLUJOGRAMA DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD. en los cuales se corre el riesgo de que el producto sea rechazado. más que un control. si no se controla la etapa anterior.CONTROL PRODUCCIÓN AGRICOLA CONTROL MATERIA PRIMA (*) ACEPTADO CONTROL CONTROL PROCESO INDUSTRIAL PRODUCTO TERMINADO ACEPTADO CONTROL CONTROL RECHAZADO (*) RECHAZADO ALMACENAMIENTO PRODUCTO PARA VENTA ACEPTADO (*) RECHAZADO (*) Los puntos señalados son un chequeo de la calidad. 9 . MEJORAR LA CALIDAD DEL PROCESO (Organización de todo el proceso) REDUCE LOS COSTOS OPERATIVOS Y GASTOS (Mejor uso del recurso en el proceso) AUMENTA LA PRODUCTIVIDAD EMPRESARIAL (Mayor resultados con menos recursos) INCREMENTA LA COMPETITIVIDAD (Vía precios y calidad de productos) POSICIONAMIENTO DEL MERCADO (Más y mejores mercados) MEJORA LA SITUACIÓN DE LA EMPRESA (Más y mejores puestos de trabajo) EFECTO MULTIPLICADOR (Calidad. costos. REACCION EN CADENA DE LA CALIDAD. 2.3 SISTEMAS DE CALIDAD: 10 .GRAFICO No. productividad y competitividad) 3. 3. microbiólogos. es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente.1. facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación.3. BENEFICOS DEL HACCP.3. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. según el estudio de que se trate. cuando proceda. permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. INTRODUCCION El sistema de HACCP.1 SISTEMA HACCP 3. 3. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo. la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas. y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas. expertos en salud ambiental. como la serie ISO 9000. desde el productor primario hasta el consumidor final. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria. tecnólogos de los alimentos.1. y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. 11 . personal de producción. especialistas en medicina y salud pública.3. los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico. ingenieros. además de mejorar la inocuidad de los alimentos. Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados. químicos. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir.2. a expertos agrónomos. que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático. veterinarios.1. Se incorporan formalmente los principios de inocuidad de los alimentos como parte integral del proceso productivo El status de reconocimiento del sistema HACCP no se completa sin el compromiso de la alta dirección para apoyar las medidas de control de la inocuidad a través del proceso productivo . Los establecimientos pueden demostrar por medio de sus registros y documentos que la inocuidad del alimento está bajo control. hay también otros beneficios para la industria de alimentos que pueden lograrse con la implementación exitosa de los sistemas HACCP a. b. Incremento y permanencia en los mercados Las fuerzas del mercado siguen impulsando la implementación de HACCP en toda la industria de alimentos. A través del proceso de desarrollo e implementación del sistema HACCP los empleados se tornan más conscientes de la inocuidad de los alimentos y de su contribución con la misma. c.Aun cuando la adopción de los sistemas HACCP a nivel global se debe en primera instancia a mejorar la protección del consumidor. En 12 . Este incremento en su conocimiento conduce a la apropiación de y orgullo por la producción de alimentos inocuos. Se incrementa la apropiación de los empleados del concepto de producción de alimentos inocuos Como signo de este compromiso.La mantenimiento de estas medidas de control juegan un implementación y rol el crítico en incremento de la conciencia del personal y gerencias de planta sobre la presencia e importancia de los procedimientos específicos de inocuidad alimentaria dentro de sus procesos. es responsabilidad de la alta dirección establecer dentro del establecimiento la idea de que la inocuidad es responsabilidad de todos los empleados. En muchos casos los compradores y gobiernos extranjeros exigen la implementación de HACCP para poder acceder a una porción de un mercado nuevo o para mantener su participación en el mismo. Se Incrementa la confianza de los clientes y compradores Los establecimientos que tienen implementado un sistema HACCP transmiten a los compradores y clientes un mayor grado de confianza de que el establecimiento produce alimentos inocuos. d. Describir medidas que contribuyan a controlar esos peligros. 3. que son a los que va orientado HACCP. FSEP ayuda a la industria canadiense a mantener y expandir sus mercados internacionales. Este paso es realizado por el equipo HACCP. Elaborar una lista con dichos peligros y su importancia. Debe evitarse mezclar problemas que afecten calidad con los que afectan inocuidad. desde la producción primaria hasta el consumo (significativo: probable que cause daño si no se controla). Este análisis incluye dos fases: 13 . Con el monitoreo regular inherente a los sistemas HACCP los establecimientos toman conciencia de los problemas de forma temprana y los costos por desperdicios son reducidos.la medida en que los sistemas HACCP son aceptados mundialmente. Disminución de desechos La naturaleza preventiva del HACCP permite a la compañía minimizar la cantidad de productos rechazados o retirados del mercado. PRINCIPIOS DEL HACCP PRINCIPIO 1: IDENTIFICACION DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS DEL CONTROL (realizar un análisis de peligros) Se refiere a la búsqueda e identificación de todos los peligros significativos asociados con cada paso.1.3. y conlleva: Preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos. el concepto dado anteriormente. El equipo debe tener en cuenta que el proceso consiste en una secuencia de 7 actividades descritas en las siguientes secciones observando los siete “principios” del sistema HACCP definidos conforme al Codex Alimentarius.3. al tiempo que le permite enfocar sus recursos en los elementos que han sido identificados como críticos para la manufactura de alimentos inocuos. Las conclusiones alcanzadas por el equipo pueden ser resumidas en la hoja de información del HACCP. (N de T: y aplica a la industria alimentaria global en general) e. Entendiendo además como peligro. Para establecer los LC se debe tomar en cuenta las condiciones ´óptimas de almacenamiento para cada 14 . revisando formulación del producto. el equipo HACCP debería considerar las posibles consecuencias de una desviación del procedimiento normal de las buenas prácticas de fabricación (BPF). pH. posibilidad que se desarrolle un peligro.1. Una gran cantidad de datos técnicos pueden ser necesarios para tomar decisiones. para obtener como producto final una lista de peligros. PRINCIPIO 2: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC) En cada etapa del proceso. el proceso (o el producto). y que no será reducido a un nivel aceptable. Y el incumplimiento de estos límites indica: evidencia de un peligro no controlado. condiciones de almacenamiento y distribución del producto. concentración de sal. Entre los criterios aplicados suelen figurar mediciones de temperatura. tiempo. Los límites en estos puntos representan la frontera para considerar que el alimento es inocuo. actividades que conlleva cada fase del proceso. Al final. al enlistar los peligros se enlistan también las medidas de control para cada uno de ellos. Mas aún. justificándolos después de evaluar la probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad. Identificación de peligros: se hace por medio de lluvia de ideas. Permiten tomar una decisión sobre el producto cuando hay una desviación. etc. Si el análisis sugiere que no es posible controlar peligros en una cierta etapa. el equipo debe considerar que pasa con el producto mas adelante. 2. ingredientes y materiales usados. para determinar si la etapa del proceso es critica. Evaluación de peligros: aquí el equipo HACCP decidirá cuáles peligros se incluirán en el plan HACCP y cuáles no. deberían ser modificados para eliminar el peligro. que las condiciones u operaciones realizadas en el proceso no han sido monitoreadas o desarrolladas eficazmente. Aw. PRINCIPIO 3: ESTABLECER UN LIMITE O LIMITES CRITICOS Los Límites Críticos se refieren a aquellos criterios (tolerancias) que deben cumplirse para cada medida preventiva en un PCC. si tal situación pudiera ser inaceptable con respecto a la inocuidad del producto y la probabilidad de ocurrencia. efectos a corto y largo plazo. contenido de humedad. Cuando sea posible. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas. cuando proceda. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto 15 . PRINCIPIO 5: ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTORAS Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Además. y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto.ingrediente. Si la vigilancia no es continua. su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC. PRINCIPIO 4: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión. Todos los límites críticos y sus correspondientes tolerancias deben quedar documentados y registrados en la hoja de trabajo del plan HACCP y en las hojas de control y seguimiento del sistema. y relacionar las condiciones del proceso y su efecto sobre los diferentes peligros. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. las siguientes: - examen del sistema de HACCP y de sus registros. a título de ejemplo. PRINCIPIO 7: REGISTROS DOCUMENTADOS Los registros documentados es un elemento esencial de HACCP. Entre las actividades de comprobación pueden citarse. - examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto. PRINCIPIO 6: COMPROBACION DEL SISTEMA Deberán establecerse procedimientos de comprobación. el sistema de riesgos y de puntos de control 16 .1. Cuando sea posible. Los registros deben incluir explicaciones sobre como han sido definidos los PCC. de las modificaciones hechas al sistema. asegura que la información recopilada durante la instalación. También ayuda a asegurar la continuidad del sistema a largo plazo. descripciones de procedimientos de vigilancia y control. el presente reglamento establece la aplicación del Sistema de Análisis de riesgos y puntos de control críticos (HACCP). podrán utilizarse métodos. 3. estará lista para cualquier persona relacionada con el proceso y también para la autoridad de control y auditores externos. PROCEDIMIENTOS PARA LA APLICACIÓN Y VALIDACION OFICIAL DEL SISTEMA HACCP. en los establecimientos de fabricación de alimentos a nivel nacional.afectado.3. modificación y operación del sistema. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente.4. incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. Con arreglo a lo dispuesto en el reglamento sobre vigilancia y Control Sanitario de Alimentos aprobado por decreto supremo N 007-98-SA. procedimientos y ensayos de comprobación y verificación. - confirmación de que los PCC se mantienen bajo control. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP. Para los efectos del presente reglamento. datos de la comprobación y un archivo de desviaciones ocurridas y medidas correctoras relacionadas. Su aplicación requiere de personal calificado y entrenado adecuadamente. Determinar el uso del producto 4. Describir el producto 3. es la encargada de validar oficialmente la aplicación del Sistema HACCP. relacionados con cada fase. ejecutar un análisis de peligros y estudio de las medidas preventivas para controlar los peligros identificados 17 . El fabricante debe aplicar las BPM (buenas practicas de Manufactura) y un programa de higiene y saneamiento.1.3. DIGESA y las dependencias desconcentradas de salud de nivel territorial autorizadas por el Ministerio de Salud realizaran las inspecciones periódicas. Formar un equipo HACCP 2. Elaborar el diagrama de flujo del proceso 5. DIRECTORIO PARA LA APLICACIÓN E INFORMACION DEL SISTEMA HACCP.críticos HACCP.5. HACCP pudiéndose establecer frecuencias mayores dependiendo de los peligros asociados al producto que se fabrica o de los compromisos asumidos por el fabricante en el documento del plan HACCP presentado a DIGESA 3. La aplicación del sistema HACCP en la industria de los alimentos se sustentan en los (7) principios antes mencionados La secuencia para la implementación del sistema HACCP en la industria de alimentos es la siguiente: 1. así como cumplir con los principios científicos y los pasos previstos para la aplicación del Sistema HACCP del presente reglamento. eficiente y eficaz para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos al consumidor. Las inspecciones periódicas a las fábricas de alimentos se realizaran con una frecuencia no menor de (1) al año para el seguimiento del Sistema. es un enfoque preventivo y sistemático. Verificar en situ el diagrama de flujo del proceso 6. Enumerar todos los posibles riesgos. La autoridad de salud ejercida por la Dirección de Salud Ambiental (DIGESA). recepción de las materias primas.6. 3.1. Determinar los puntos críticos de control –PCC 8. salas de preparación. procesamiento. CONTENIDO DEL PLAN HACCP El fabricante debe consignar en el documento de plan HACCP los puntos siguientes: 1. Establecer los limites críticos para cada PCC 9. Los compromisos asumidos por el fabricante deberán ser comunicados a DIGESA para su aprobación y deberán estar contenidos en el Plan HACCP Se requiere del compromiso pleno e integral de todos los trabajadores y directivos en todas sus etapas. Establecer un sistema de documentación y registro Los registros documentados que sustentan la información del sistema HACCP deben estar disponibles para la autoridad de Salud competentes. señalando la política sanitaria y objetivos de la empresa relacionados a la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos Como parte de la política sanitaria. para establecer las prioridades de inversión y el cronograma de reformas sanitarias que aseguren la aplicación del sistema HACCP y la inocuidad de los alimentos que se producen. se realizara un análisis costo-beneficio de los resultados de la evaluación de riesgos. almacén de productos terminados y el lugar 18 . Establecer medidas Correctoras 11. Establecer los procedimientos de verificación o comprobación 12. Políticas y objetivos de la empresa El fabricante describirá la metodología de adecuación del establecimiento al Sistema HACCP. empacado. Los registros se archivan por un lapso mínimo de 6 meses y máximo de 2 años. Establecer un sistema de vigilancia o monitoreo para cada PCC 10. Diseño de la planta El fabricante presentara un diagrama descriptivo y resumido de la distribución de ambientes de la planta física. 2.3.7. aplicación y seguimiento. según la vida útil del producto en el mercado. concepción. almacenes. para la eficaz aplicación del Sistema HACCP. Aspectos tecnológicos de las operaciones y procesos e. Los principios y directrices para la aplicación del HACCP f. Aplicación de aspectos de microbiología de alimentos d. como para el personal directamente involucrado en las operaciones y procesos La capacitación del Equipo HACCP debe incluir como mínimo: a. servicios higiénicos y comedores Se debe consignar también el tipo de material de construcción y las instalaciones sanitarias. vestuarios. como abastecimiento de agua potable. del programa de higiene y saneamiento y por los técnicos u operarios responsables de la producción de alimentos. Otros pertinentes 19 . Los principios generales de higiene b. debe señalar la ubicación de oficinas. Así mismo se debe nombrar como coordinador del Equipo quien tendrá la responsabilidad de elaborar y supervisar la aplicación del Plan HACCP Los miembros del equipo HACCP deben ser profesionales o técnicos calificados con capacitación en HACCP que les permita realizar el análisis de riesgos así como las directrices para su aplicación 4. Epidemiología de las enfermedades transmitidas por los alimentos c. Un miembro del directorio o de la gerencia debe integrar el equipo HACCP. Programa de capacitación de la Empresa Se debe describir el programa de capacitación de la empresa. Integrantes del equipo HACCP Es responsabilidad del fabricante conformar un equipo HACCP multidisciplinario. considerando que debe ser permanente y continúa. 3. de laboratorio. mecanismo de eliminación de efluentes y residuos sólidos.de embarque. de proceso. Tanto para el equipo HACCP. integrado por el responsable de planta. Asimismo. Nombre del producto b. Rotulado y su contenido 20 . especificando su frecuencia. incluirá como minino: Buenas practicas de manufactura procedimientos de control de los limites críticos para cada PCC Uso y mantenimiento de equipos Operaciones de higiene y saneamiento del establecimiento Otros pertinentes El personal que integra el programa de higiene y saneamiento deberá recibir capacitación técnica específica para las operaciones que realiza. Envases y embalajes f. Instrucciones de uso j. Descripción del producto El fabricante deberá formular la descripción del producto con el fin de identificar peligros potenciales que pueden ser inherentes a las materias primas. 5. aditivos o a los envases y embalajes del producto Se debe incluir los datos siguientes a. ingredientes. las sustancias químicas utilizadas y sus concentraciones. así como los controles microbiológicos de las superficies y del ambiente de la planta para verificar la eficacia del programa 6. Estructura y características físico-químicas d. Formas de uso del producto i. Se debe indicar también. Composición c. Vida útil del producto h.El entrenamiento del personal. Están incluidos los operarios de limpieza de servicio de terceros. Programa de higiene y saneamiento El fabricante implementara el programa de higiene y saneamiento como parte del plan HACCP y se adjuntara como anexo. Condición de almacenamiento y distribución g. El fabricante especificara los procedimientos y medidas sanitarias de control. Tratamientos e. 7. Se debe utilizar la metodología más conveniente. Propio de cada producto. se debe realizar un análisis cualitativo o cuantitativo de la presencia de peligros y cuya eliminación o reducción a nivele aceptables resulta indispensable para producir un alimento inocuo. Luego de identificar los peligros se determinara el riesgo o probabilidad de su ocurrencia. para reducir o minimizar los peligros significativos para evitar enfermedades en el consumidor En la evaluación de riesgos. se describirán los parámetros técnicos relevantes de tiempo y temperatura. Así como también las sustancias químicas empleadas en la desinfección. pudiendo emplear el esquema del “árbol de decisiones” o cualquier otro esquema similar. al que se 21 . el que debe estar de acuerdo con la operación de elaboración de todas sus etapas y momentos y enmendarlos cuando proceda 9. su efecto y severidad de estos con el fin de determinar que peligros son significativos para ser considerados en los puntos de críticos de control (PCC) 10. incluidos los tiempos de espera y los medios de transporte entre operaciones. que permitan el flujo continuo en el proceso del producto. Determinación del uso del producto Se debe señalar el uso previsto por el usuario o consumidor final. Puntos críticos de control – PCC Se determinaran los puntos críticos de control de manera lógica y basada en el criterio técnico. Diagrama de flujo Se establecerá el diagrama de flujo por producto indicando todas las fases de manera detallada según la secuencia de las operaciones desde la adquisición de la materia prima hasta la comercialización del producto Además del diagrama de flujo. ya sea de consumo general o si se trata de grupos vulnerables de la población afectados de desnutrición 8. químicos o microbiológicos. Análisis de riesgos Se debe realizar un análisis de riesgos sobre la presencia de peligros físicos. uso de aditivos y sus concentraciones El equipo HACCP deberá comprobar en situ el diagrama de flujo. evaluación o medición de los límites críticos. Cuando la vigilancia no es continua. etc. los que llevaran los registros respectivos de cada PCC Los registros obtenidos en la vigilancia. se deben especificar claramente y validar los rangos dentro de las cueles deben mantenerse el limite critico. Frecuencias d. se debe tener en cuenta los aspectos siguientes: a. deben ser evaluados por el responsable del área. Registros 22 . la humedad. Si no se lograra controlar el peligro en una fase del proceso. Sistema de vigilancia o monitoreo Se deben establecer las acciones de observación. a fin de garantizar que el PCC esté controlado Por lo tanto. el tiempo. Técnicas de muestreo. se establecerá la frecuencia en forma clara. para aplicar las medidas correctoras que el caso requiera. Limites críticos para cada PCC En cada PCC. La calibración y mantenimiento de los instrumentos y equipos de medición y registro para garantizar la sensibilidad. PH. b. este puede resultar en un riesgo inaceptable para el consumidor 11. Los límites críticos serán fijados sobre la base de las normas sanitarias aplicables a la fabricación del producto elaborado 12.debe aplicar en cada etapa de proceso para cada uno de los peligros identificados en el diagrama de flujo Al identificar un PCC se debe considerar que: a. Responsables e. análisis y medición c. precisión y velocidad de respuesta b. en la vigilancia. funciones que se asignaran al personal capacitado y con experiencia. Un mismo peligro podrá ocurrir en más de una fase del proceso y su control podrá ser crítico en más de una fase. Son parámetros a los cuales puede establecerse limites críticos o para su vigilancia con monitoreo. La temperatura. La frecuencia de verificación o comprobación será de por lo menos 1 vez al año para confirmar que el sistema HACCP esta funcionando eficazmente Para la verificación o comprobación se tendrá en cuenta lo siguiente a. Realizar la evaluación del lote separado para determinar la aceptabilidad del producto terminado. Evaluar periódicamente las acciones correctoras ejecutadas y determinar las causas que origina el problema. Confirmación de que los PCC siguen estando controlados 23 . Estas medidas deben documentarse en los registros HACCP Toda acción correctora debe ser escrita y descrita según los pasos que se considere en el Plan HACCP a fin de que ningún producto que se comercialice sea dañino para la salud o este adulterado como resultado de la desviación. Pueden utilizarse métodos. Separar o retener el producto afectado. Examen de desviaciones y de los procedimientos de la eliminación del producto c. procedimientos y ensayos de verificación y comprobación incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. Examen del sistema HACCP y de sus registros b. Para determinar si el sistema HACCP funciona eficazmente. Sistema de verificación o comprobación Deben establecerse procedimientos de verificación o comprobación. Registrar las acciones y resultados d. también se deben incluir las acciones de reproceso o eliminación del producto afectado no recuperable. Para corregir la desviación se debe seguir el procedimiento siguiente: a. por lo menos hasta que se corrija la desviación b. para implementar acciones correctoras que prevengan su ocurrencia o repetición del peligro 14. Esta revisión debe ser ejecutada por personal que tenga la experiencia y la capacidad necesaria para la labor c. Medidas correctoras Se debe establecer las acciones correctoras que aseguren que el PCC vuelva a estar controlado.13. adjuntando el plan HACCP El costo que demanda la validación oficial del sistema HACCP en el proceso de fabricación será asumido por la empresa. Sistema de documentación y registro El sistema de documentación y registro es fundamental para la aplicación eficiente y preciso del sistema HACCP. Las desviaciones y medidas correctoras correspondientes c.3. Para obtener la validación oficial del sistema HACCP. pueden agruparse los productos según los métodos de fabricación. La determinación de los limites críticos Para el registro se tendrá en cuenta lo siguiente a.7. Las modificaciones introducidas en el sistema HACCP 3.Cuando sea necesario o bien cuando lo determine DIGESA. Determinación de los PCC c.1. de tal forma que su cumplimiento asegure el control de los peligros que resulte significativo para la inocuidad del producto. deben incluirse las medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos de un plan HACCP 15. cuando esta realiza actividades de validación oficial. el fabricante presentar a DIGESA una solicitud con carácter de declaración jurada. El análisis de riesgos b. puntos de control críticos y límites críticos. Las actividades de vigilancia de los PCC b. VALIDACION OFICIAL DEL SISTEMA HACCP El Productor deberá preparar un plan HACCP de conformidad con los principios del sistema HACCP. debe documentarse los procedimientos del sistema HACCP y este debe ajustarse a la naturaleza de la magnitud de la operación en cuestión Para el sistema de documentación se tendrá en cuenta lo siguiente a. en cuyo análisis de riesgos se presenten los mismos peligros potenciales. En el plan HACCP. 24 . quien podrá realizar una inspección para su comprobar la eficacia del sistema. el detalle de las observaciones resultantes. 3. se dejara constancia en el acta correspondiente de la inspección.2. como en las instalaciones donde se efectúa el proceso. realizara una inspección para verificar la idoneidad del sistema contenida en el plan HACCP en el establecimiento y procederá a su validación siempre que cumpla con lo establecido en el presente reglamento. DIGESA otorgara la validación oficial. En caso de que la validación oficial fuera denegada. en caso de haber subsanado dichas observaciones. Dichos cambios deberán ser comunicados a fin de actualizar el plan HACCP presentado a DIGESA. tanto por el personal involucrado en los procesos.2. 25 . así como los plazos de subsanación que no deberán ser mayores a tres (3) meses.INTRODUCCION: Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). GMP O BPM 3.3. cada vez que ocurran cambios en las operaciones de fabricación. adquisición de nuevos equipos que modifiquen el proceso. en la selección de los proveedores. es un conjunto de instrucciones operativas o procedimientos operacionales que tienen que ver con la prevención y control de la ocurrencia de peligros de contaminación. en los equipos que se utilizan para hacer un producto. La vigencia de la validación oficial del sistema HACCP en la fabricación de productos será de tres (3) años El profesional responsable del control de calidad sanitaria e inocuidad debe verificar o comprobar el sistema HACCP.La autoridad de salud competente en un plazo no mayor de (15) días útiles.3.. la formulación del producto.1. Tiene que ver con el desarrollo y cumplimiento de nuevos hábitos de Higiene y de Manipulación. Vencido el plazo DIGESA verificara o comprobara en la planta la subsanación de las observaciones Cumplidos los plazos. o cuando se disponga de información relevante sobre el análisis de riesgos. Disminución en los costos y ahorro de recursos. Por esta razón está prohibido el ingreso de trabajadores enfermos a las áreas productivas hasta que se encuentren completamente sanos.. así como su nivel de capacitación 3. no deben elaborar alimentos. Fideliza a los cliente. Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados. las siguientes medidas preventivas - Someterse anualmente a exámenes médicos 26 . Indispensable para comercializar en el TLC. porque ponen en riesgo su salud y la de sus compañeros de trabajo. constituyen un foco de contaminación para los productos. Aumento de la competitividad y de la productividad de la empresa.3. de la piel y otros. 2. enfermedades respiratorias. 5. Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los alimentos. Posicionamiento de la empresa.2. 6.2. 4. Reducción de reclamos.¿Cuáles son los beneficios de implementar BPM? 1. reprocesos y rechazos. devoluciones. BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE DEL PERSONAL 1.Buena salud Las personas con enfermedades contagiosas o infecciones. garganta y estomago - Fiebre - Ulceras en la piel - Vómitos Medidas Preventivas Todas las personas que estén en contacto con los alimentos deben tomar en cuenta. 8. estomacales. 7. 3. Algunos síntomas que se pueden considerar para un examen medico o posible exclusión del área de procesamiento de alimentos son: - Dolores de cabeza. Además. . deberá estar recortado.- Alimentarse adecuadamente - No tomar cualquier medicina sin consulta medica - Acudir inmediatamente al médico si se siente enfermo 2. 27 . se debe mantener el rostro y cabello siempre limpios - Los varones deben tener la cara debidamente afeitada y si prefieren mantener barba o bigote.Mantener buena higiene personal En muchos casos de contaminación de alimentos principalmente por coliformes.. Nunca debe llegar el bigote debajo de las esquinas o extremos de la boca. el agente de contaminación es el operario La Piel contiene 102 – 105 gérmenes viables/cm2 Cuero Cabelludo contiene 106 gérmenes viables/cm2 Saliva contiene 107 – 109 gérmenes viables/ml Orificios de la nariz contiene 103 – 104 gérmenes viables/ml Estomago contiene Diversos Intestino delgado contiene 103 gérmenes viables/ml Intestino Grueso contiene 1010 – 1011 gérmenes viables/gr Medidas Preventivas Para reducir la cantidad de microorganismos del cuerpo se debe cumplir las normas de higiene. de esta manera también se reducirá la probabilidad de contaminación de los productos alimenticios - Como parte de la higiene personal. lavarse los dientes y mantener el cabello corto o recogido adecuadamente - Mantener la ropa interior y el uniforme limpio Después de utilizar los inodoros deberán limpiarlos con chorros de agua o escobillas. Si usa patillas deberá estar por debajo del lóbulo de las orejas - Bañarse a diario. 3.Portar uniforme limpio y completo Toda persona que manipule o trabaje con alimentos debe portar uniforme limpio y completo. desde la mitad del antebrazo hasta la punta de los dedos. mantener las uñas cortas. el color debe ser blanco para zonas limpias (pulpeado. aretes. No portar joyas. ni accesorios Por seguridad e higiene no se debe ingresar a las áreas de producción portando anillos. secarlas en el secador de aire o con toalla desechable de papel. después de enjuagarse. Si se utilizan guantes que estén en contacto con el producto. calzado para agua (botas) 5. puede caer al alimento. de preferencia no debe tener bolsillos ni botones.. envasado y otros) y verde para zonas sucias (recepción y lavado de materia prima entre otros) El uniforme confeccionado con materias absorbentes como: lana. pueden acumular mayor cantidad de microorganismos Generalmente el uniforme consta de: 1. Guantes (de acuerdo a la actividad que se realiza) 6. 28 . con la misma frecuencia que las manos. Nunca deben usarse toallas de tela. limpias y libres de pintura y esmalte. Mascarillas 4. pulseras y otros accesorios porque la joya o parte de ella. Los operarios deben lavar sus manos a fondo. con jabón y restregando con energía. cadenas. después de cada ausencia del mismo y en cualquier momento durante la jornada cuando puedan estar sucias o contaminadas. Mandiles de plástico (de acuerdo a la actividad que realiza) Todos estos implementos deben ser lavables y mantenerse limpios a menos que sean descartables. relojes.Mantener las manos y uñas limpias Lavar las manos y sanearlas antes de iniciar el trabajo. usando cepillo para las uñas y yemas de los dedos. desinfectarse las manos con alcohol yodado. serán impermeables y deberán mantenerlos limpios y desinfectados. como los guantes 4.Los componentes del uniforme pueden variar de acuerdo al área de trabajo o actividad que se realiza. Gorra 3. collares. 5. camisa y pantalón blanco o guardapolvos 2. alambres.No guardar objetos en los bolsillos de los uniformes No se debe guardar accesorios u otros objetos en los bolsillos como lapiceros anteojos. 8.. libretas y otros.No ingresar alimentos en el área de producción No se debe ingresar. Es preferible que los uniformes. en mal estado. para limpiar o realizar cualquier labor dentro de la planta.Orden en el mantenimiento de equipos Durante el mantenimiento de equipos. porque pueden contaminar las superficies que están en contacto con el alimento o directamente con el producto... 11.No usar recipientes de vidrio No se debe usar recipientes de vidrio en el área de procesamiento (excepto en los casos que se usen como envase) porque el vidrio se puede romper y caer al producto y es muy difícil retirar las astillas de vidrio del producto además puede ocasionar accidentes. como cambio de sabor y provocar accidentes con productos inflamables... moscas y roedores) 10.. comer. porque pueden caer al alimento. Los alimentos o residuos de alimentos son focos de contaminación y atraen a plagas como insectos (cucarachas. un collar puede enredarse en los equipos que están en movimiento 6. maquinas no se debe colocar herramientas o partes a ser reparadas sobre las superficies que están en contacto con los alimentos Después de realizar el mantenimiento de los equipos se debe tener cuidado de no dejar pedazos de metal.Las joyas son una amenaza para la seguridad por ejemplo.No usar trapos u objetos en mal estado No se debe usar trapos. 29 . tengan bolsillos arriba en la cintura 7. piezas pequeñas o grasa. 9. en el área de producción. ni guardar alimentos (poncheras) en las áreas de procesamiento y almacenamiento.No fumar No se debe fumar en las áreas de producción porque el humo puede generar contaminación en el alimento. Mantener orden y limpieza en el área de producción El mejor control de plagas (insectos y roedores) es la prevención Prevenir la generación de plagas. pueden estar contaminados 13. puertas del local y otros Evitar la formación de hongos y el desprendimiento de pintura de las paredes Colocar los deshechos en los tachos respectivos Evitar lo siguiente La acumulación de polvo Dejar restos de líquidos.. 14. insumos y productos terminados limpios y ordenados No se debe colocar insumos. alimentos o deshechos Ensuciar los materiales con grasa o aceite Guardar materiales o productos en rincones o cajas Manipular equipos o materiales fuera de uso. pisos. debe ser desechado.Esto es muy importante porque estos materiales pueden caer al producto y contaminarlo o provocar accidentes 12.- Mantener el almacén ordenado y limpio Se debe mantener el almacén de materias primas. ventanas. es mantener el área productiva limpia y ordenada sin restos de alimentos y otros materiales contaminantes Inmediatamente terminado el proceso se debe realizar la limpieza de los equipos materiales.- Evitar malos hábitos durante el procesamiento Se debe evitar malos hábitos durante el procesamiento porque pueden originar contaminación en el alimento como: - Rascarse la cabeza - Limpiarse las manos con trapos sucios - Secarse la frente con las manos o brazos - Toser o estornudar sobre los alimentos materiales. paredes. equipos y otros 30 . ni productos deteriorados en el almacén No se debe apilar (colocar uno sobre otro) los productos en forma excesiva porque pueden deteriorarse y provocar accidentes Cualquier alimentos que se haya caído o que entre en contacto con el suelo. 1.2. - Ubicación. desagüe y electricidad. equipos.1. - Servicio de agua. maquinas y otros - Sentarse en los equipos o materiales - Colocarse el dedo en la nariz oreja o boca - Escupir - Masticar goma de mascar - Jugar o correr 3. para que cuente como mínimo. en relación al mercado y abastecimiento de materia prima e insumos. Alrededores de la Planta Los alrededores de una planta de procesamiento de alimentos.- Secarse o limpiarse las manos en el uniforme - Coger o tocar la mascarilla - Apoyarse en las paredes.3. El código de Buenas Prácticas de Manufactura es un documento oficial que regula la fabricación de alimentos en los estados Unidos. La Planta de Procesamiento En el diseño y la construcción de una planta procesadora de alimentos.3. parte 110. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN EL PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS. - Área para el acceso (descarga y retiro) de materiales. con una sala de proceso almacenes de materia prima e insumos y producto final y servicios higiénicos. deben estar en tales condiciones que permitan proteger al alimento de la contaminación 31 . se encuentra en el “Code of Federal Regulations” titulo 21. incorporando los conocimientos científicos y tecnológicos contemporáneos 1. suficiente. ventanas. se debe tener en cuenta los siguientes aspectos: - Tamaño. establecido en 1938 por la FDA (administración de Alimentos y drogas) y ha sido actualizado constantemente. - Área para tratamiento de desechos. pasto o hierbas que se encuentran en las inmediaciones de la planta. para la instalación de equipos y almacenamiento de materiales. La infraestructura de la planta será de tamaño. Estos deberán funcionar en forma adecuada. - Proveer al ambiente de ventilación adecuada para reducir los olores y vapores (incluyendo el vapor y emanaciones nocivas) en las áreas donde 32 . de manera que no constituyan fuente de contaminación - Si los terrenos que rodean la planta están fuera del control de la planta. se deberá ejercer el cuidado necesario. desinfección y fumigación) y deberá cumplir lo siguiente: - Tener el espacio suficiente.Los métodos que recomiendan en el código. 1. de la contaminación de los alrededores (no excluyen a otros métodos que se pueden utilizar) y son los siguientes: - Retirar la basura y desperdicio y recortar la grama. la realización de las operaciones sanitarias (limpieza. Para esto se recomienda que los cimientos tengan una profundidad mínima de un metro y si se usa rejas. diseño y construcción. inmundicias u otras materias extrañas. - Mantener adecuadamente (pavimentados) y limpios los patios y lugares de estacionamiento para que estos no constituyan una fuente de contaminación - Tener lugares adecuados para el drenaje de desperdicios líquidos de manera que los desperdicios no ingresan a la planta y formen fangos - Tener sistemas de disposición de desperdicios. que permitan eliminar la suciedad o cualquier otro foco de contaminación - Los muros exteriores deben ser a prueba de roedores. para el proceso de elaboración de un producto seguro y realización de las operaciones sanitarias. sustancias químicas. para proteger a los alimentos.2. por medio de inspecciones. que facilite su mantenimiento. - Tomar las precauciones necesarias para reducir la contaminación del alimento por superficies que están en contacto con el alimento o material de empaque. Diseño y construcción de la planta. para que los roedores no puedan introducirse a la planta. porque pueden constituir un lugar de cría o refugio para animales como roedores. exterminaciones u otros. la porción que sobresale del piso deberá ser de concreto con una altura mínima de un metro. mantendrá y almacenara los detergentes. Operaciones Sanitarias a. de tal forma que se evite la contaminación del alimento. La temperatura no debe ser mayor 33 . Control de plagas - No se permitirá la presencia de animales en ninguna parte de la planta - Los perros guardianes o guías pueden ser permitidos en algunas áreas de la planta. de manera que reduzca el potencial de contaminación para el producto. 3. Limpieza de superficies que están en contacto con los alimentos - Los materiales y equipos deberán ser lavados y desinfectados adecuadamente - Toda superficie que esta en contacto con el alimento. Mantenimiento General 1. incluyendo materiales y equipos. para evitar la contaminación del mismo - Para la limpieza de los equipos se podría usara chorros de agua a lata presión en combinación con detergentes alcalinos. Se deberá mantener la infraestructura en buenas condiciones sanitarias que evite la contaminación de los alimentos. material de empaque y superficies de contacto con el alimento. para lo cual se realizara lo siguiente: - Los materiales y equipos deberán ser lavados o desinfectados adecuadamente - La desinfección general de la planta estará bajo la supervisión de una o más personas responsables. la superficie de contacto con el alimento y el material para envasado y empaque 2.3. siempre y cuando su presencia no contamine los productos superficie de contactos con los alimentos o materiales de empaque - Se tomaran medidas efectivas para eliminar plagas en las áreas de elaboración.estos pueden contaminar el producto. El uso de insecticidas está permitido solamente bajo precauciones y restricciones. - Los lavaderos de manos instalados en el área de procesamiento deberán estar situados de acuerdo a la distribución de equipos y materiales y dispondrán de agua fría y caliente. agentes desinfectante e insecticidas químicos. 1. Instalar y operar ventiladores u otro equipo de aire. con la frecuencia necesaria. quienes aseguraran el cumplimiento y efectividad de las operaciones sanitarias - Se identificara. se limpiara. a los 60°C. durante la cual pudo ser contaminada. si se establece su efectividad y que proveerá de un tratamiento desinfectante adecuado 4. deberán limpiarse con la frecuencia necesaria para evitar la contaminación del alimento. - Los artículos desechables (materiales de un solo uso. - Los agentes desinfectantes serán adecuados y seguros - Cualquier aparato. materiales y envases e higiene del personal 34 . para que las operaciones se realicen adecuadamente - El agua que entra en contacto con el alimento o superficie de contacto con el alimento será segura y de buena calidad sanitaria. porque temperaturas mayores producen la coagulación de las proteínas las que forman una película sobre las superficies de los equipos - Los materiales utilizados como medio de soporte o transporte del alimento estarán secas y en condiciones sanitarias - Los materiales y equipos deben ser lavados y desinfectados antes y después de cada interrupción de labor. como proceso de elaboración del producto. contra la introducción de microorganismos - Las superficies que no entran en contacto con el alimento. como vasos y toallas de papel). es necesario proteger el alimento. eran usados y desechados. de tal forma que se evite la contaminación del alimento o superficies que están en contacto con este. maquina o procedimiento puede ser aceptable para limpiar y desinfectar los equipos y materiales. limpieza de los equipos. - Cuando se realiza la limpieza durante el proceso de producción. b. - Los materiales que están limpios y desinfectados. Suministro de agua - Se deberá disponer de agua. Se dispondrá de agua corriente a una temperatura y presión adecuada para todas las operaciones que se requieran. Almacenamiento y manejo de equipos portátiles y materiales limpios. deberán almacenarse en envases apropiados. la cantidad suficiente. deberá almacenarse en un lugar adecuado. de tal manera que la superficie de contacto con el alimento este protegida de la contaminación. Condiciones Sanitarias y Controles Cada planta estará acondicionada (pero no limitada) con lo siguiente 1. Instalaciones de lavamanos Las instalaciones de lavamanos serán apropiadas y provistas de agua corriente con una temperatura adecuada y deberán cumplir con lo siguiente: 35 .2. Disposición de Agua servidas - La disposición de aguas servidas se efectuara por un sistema de alcantarillado o de otro medio adecuado 4. Sistemas de tuberías o conducción - El sistema de tuberías será de un tamaño y diseño adecuado. u otros desperdicios líquidos sobre los pisos. donde los pisos están sujetos a inundaciones por la limpieza o donde las operaciones normales liberen o descarguen agua. Instalada y mantenida para facilitar las siguientes operaciones - Lleve a través de la planta la cantidad de agua suficiente para todas las áreas que se necesiten - Disponer en forma apropiada las aguas negras o servidas y los desperdicios líquidos. fuera de la planta - Prevenir que las aguas servidas constituyan una fuente de contaminación para los alimentos. equipos o materiales o crear una condición insalubre - Proveer un drenaje apropiado en los pisos para todas las áreas. Instalaciones sanitarias La planta deberá tener servicios sanitarios adecuados y accesibles. los cuales cumplirán con lo siguiente: - Las instalaciones sanitarias se mantendrán en condiciones higiénicas - Mantener en buen estado los servicios sanitarios - Los servicios sanitarios no deberán estar conectados directamente con el área de procesamiento 5. agua equipos o materiales o crear una condición insalubre - Prevenir que las agua servidas constituyan una fuente de contaminación para los alimentos. - Prevenir para que no exista un reflujo o conexión cruzada entre el sistema de tuberías que descarga los desperdicios líquidos o aguas servidas y el sistema de tuberías de agua potable que se utiliza en la elaboración del alimento 3. agua. fragmentos de metal o cualquier otro tipo de contaminante - Los equipos serán distribuidos e instalados adecuadamente de manera que facilite la limpieza y se disponga de espacios para el desplazamiento del personal y el acceso de materiales - La superficie del equipo o material que está en contacto con el alimento. - Se colocaran letreros claros que instruyan a los empleados. como válvulas para el control del agua diseñadas y construidas para proteger contra la recontaminación de manos limpias y desinfectadas. combustible. no poroso y no absorbente. Disposición de la basura y los desperdicios La basura y cualquier desperdicio serán transportados. con lubricantes. el procedimiento. de manera que se evite contaminaciones en los alimentos. la frecuencia y cuando debe lavarse y desinfectarse las manos. Los equipos y materiales Sobre los equipos y materiales se debe tener en cuenta los siguientes aspectos: - Todo equipo y material. deberá ser inerte. que minimice el desarrollo de olores y evite que genere plagas o constituyan focos de contaminación. estos estarán construidos y mantenidos en buen estado. será diseñado y construido con materiales resistentes a la corrosión y deben permitir que se desarme fácilmente para su limpieza. - Los equipos y materiales no deberán contaminar al alimento. equipos y materiales - Se colocaran recipientes para la basura. Esta superficie será construida 36 . 2. almacenado y dispuesto de forma. 6.- Instalaran lavamanos y recipientes para el jabón. en cada lugar de la planta donde se requiera que los empleados se laven y/o desinfecten sus manos y dispondrán de los siguiente: Soluciones efectivas para la limpieza y desinfección de las manos Toallas de papel o aparatos adecuados apara secar las manos Aparatos o instalaciones. Estos carteles pueden estar fijados en las salas de elaboración y en todas aquellas áreas donde el personal manipule los alimentos. antimonio y plomo para la construcción de equipos - Se deberá construir equipos evitando ángulos o esquinas que dificulten la limpieza y puedas constituir una fuente de desarrollo de microorganismos - Los equipos no deberán tener partes cerradas ya que son muy difíciles de limpiar y podría acumularse el alimento y descomponerse - Las manguera o tuberías deberán tener juntas (de material sanitario. - Serán almacenados en condiciones que las protejan de la contaminación y eviten su deterioro - La materia prima será lavada o limpiada para quitarle la tierra u otro tipo de contaminante El agua utilizada para lavar. empaque y almacenaje de alimentos. El material más recomendable es el acero inoxidable - NO deberá usarse cadmio. se realizaran de acuerdo con la legislación sanitaria y normas técnicas. esta no incremente el nivel de contaminación al producto Los envases y materiales transportadores de la materia prima. a detergentes y a agentes desinfectantes. La materia prima e insumos - Serán seleccionados o clasificados o pasaran por cualquier otro tratamiento que asegure su calidad sanitaria. El proceso productivo Todas las operaciones relacionadas con la recepción. selección elaboración. deberán ser inspeccionados al ser decepcionados para asegurar que no contribuyan a la contaminación y deterioro del producto 37 . transporte. inspección.con un material no toxico y diseñada para resistir el ambiente en donde se utilizara. enjuagar o transportar los productos alimenticios será segura y de calidad sanitaria. enjuagar o transportar productos alimenticios siempre y cuando. que sean fáciles de desarmar) 3. a la reacción de los alimentos. Las operaciones de control se emplearan para asegurar que los alimentos sean apropiados para el consumo humano. El agua puede ser rehusada para lavar. a. - Descartar aquellos insumos no identificados o rotulados. en cuanto a niveles de contenido de estas toxinas. utilizados en el proceso de elaboración se mantendrá en condiciones sanitarias aceptables. - Se debe utilizar insumos adecuados. para reducir el potencial de desarrollo de microorganismos y asegurar que las fallas mecánicas. o estos serán pasteurizados o tratados por algún método durante el proceso de elaboración que permita reducir la carga microbiana. esto se realizara a través del lavado y desinfección apropiada - Se efectuara el proceso de elaboración. es controlar cuidadosamente los parámetros físicos como: tiempo. seguros y aprobados por normas nacionales (INDECOPI) o internacionales (CODEZ ALIMENTARIUS) - Los insumos alimentarios o químicos deben ser etiquetas o rotulados de acuerdo a la legislación alimentaría. bajo condiciones y controles adecuados. Proceso de elaboración - Los equipos materiales y envases. actividad del agua. demoras en tiempo cambios de temperatura y otros factores no contribuyen a la contaminación o deterioro del alimento - Una manera de cumplir con este requisito. de manera que evite que el alimento se contamine. una buena practica es comprar la materia prima e insumos bajo una certificación o garantía del proveedor o ser analizados para detectar la presencia de aflotoxinas y otras toxinas naturales - Se mantendrá en envases diseñados y construidos para proteger contra la contaminación a una temperatura y humedad relativa adecuada. - Los insumos debe codificarse de manera que permita realizar una trazabilidad adecuada. b.- No contendrá niveles de microorganismos que produzcan una intoxicación o infección u otra enfermedad al ser humano. humedad. 38 . Es recomendable que la compra de materia prima e insumos se realice con garantías o certificación del proveedor - La materia prima susceptible a la contaminación por aflotoxinas u otras toxinas naturales. temperatura. tendrá que cumplir con los reglamentos o normas . incluyendo el empaque y almacenaje. - Los productos deben estar debidamente codificados para facilitar la rotación - Se debe disponer de ambientes adecuados para almacenar sustancias peligrosas como pesticidas. operarios de proceso y responsables de producción y saneamiento. microbiana. productos. 4. Los productos que ingresan primero al almacén deben ser los primeros en salir.2. PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE SANEAMIENTO – SSOP 3. - Almacenamiento y Distribución Las áreas. 3. Definiciones Programa operacional estándar de saneamiento (SSOP) Los programas operacionales estándares de saneamiento-SSOP orientan las acciones de saneamiento que generalmente esta a cargo de operarios de limpieza. solventes y otros. Los alimentos serán conservados de una manera que prevenga que se contaminen. o decoloración del alimento y envase - No se debe sobrecargar el almacén.4.1. El cumplimiento con este requisito puede efectuarse por cualquier medio que sea efectivo. Estos procedimientos de saneamiento contemplan el desarrollo de actividades y operaciones involucradas en la realización de la limpieza y 39 . será bajo condiciones que los productos estén protegidos de la contaminación física. velocidad de flujo y las operaciones de elaboración como congelación rehidratación. tratamiento térmico.3. Además incrementa la posibilidad de contaminación o deterioro - Los productos deben colocarse sobre tarimas y por lo menos 45 cm de distancia de la pared - Debe haber una adecuada rotación de los productos. química.4. presión. insumos y otros. acidificación y refrigeración - A menos que se pueda controlar el desarrollo rápido de microorganismos particularmente aquellos patógenos para la salud.3. equipos y materiales utilizados en el almacenamiento y transporte del producto final.2. herbicidas. porque esto dificulta la realización de la limpieza y puede provocar daños en los materiales.pH. Se requerirá la utilización de trampas mecánicas o cebos de origen químico. desinfección. 40 . Limpieza Acciones destinadas a remover y eliminar por medios manuales o mecánicos residuos de materia orgánica e inorgánica de toda superficie los cuales sirven de sustrato para el desarrollo microbiano y además inhiben la acción de los desinfectantes que se apliquen Desinfección Acciones aplicadas para reducir hasta niveles tolerables la cantidad de microorganismos patógenos presentes en las instalaciones de planta y alrededores Se requerirá aplicar soluciones desinfectantes diversas Desinsectación Acciones aplicadas a la destrucción de plagas como insectos (moscas cucarachas y otros) reduciendo su población a un nivel seguro y manejable. Su control exige un manejo integrado que incluye zonas anexas y terrenos aledaños. 3.3.comprende cuatro aspectos que deben ser aplicados en toda la extensión de la planta y alrededores La limpieza. desinsectación y desratización. Su aplicación requerirá principalmente del uso de insecticidas aprobados Desratización Acciones aplicadas a la eliminación de plagas ocasionadas por roedores.4. cuyas funciones estarán separadas de la producción El personal de limpieza debe estar capacitado en técnicas de limpieza y desinfección.2.2 Responsable del cumplimiento de los SSOPs El jefe de Saneamiento es el responsable de la ejecución y determinación de la frecuencia del saneamiento y cualquier información relacionada al programa El jefe de saneamiento debe ser una persona permanente en la planta. refugios y áreas de atracción a.4. incluyendo los servicios sanitarios y alrededores El programa de saneamiento (limpieza y desinfección) para el transporte de la materia prima es el siguiente - Lavado y desinfección diaria de los materiales de transporte - Adecuado lavado post-cosecha 41 .3. Exterminación.3.1. Medidas de control (Exclusión.3 Desarrollo de los procedimientos operativos estándar de saneamiento a.4. Interiores de la planta a. además es necesario mantener un buen estado sanitario de todas las áreas de la planta. En la materia Prima Transporte La limpieza y desinfección adecuada de la planta son vitales para garantizar la inocuidad del producto.2.3. Limpieza y saneamiento b. Las plagas representan un peligro potencial para la salud del personal de la planta y consumidores de los productos El control efectivo de plagas en la planta y alrededores se basa en el cumplimiento de cuatro reglas simples - Impedir el acceso de las plagas al recinto de la planta - No dar asilo a las plagas - No alimentar a las plagas - Destruir a las plagas a. Control de plagas Es importante vigilar y controlar constantemente las plagas como insectos roedores entre otros. Almacenamiento de sustancias peligrosas a.1.2. b. de color pardo. 1. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL PESCADO MALOGRADO. Textura de la carne firme y elástica.4. hundidos. ácido o pútrido. Olor anormal. de olor fresco y mucosidades claras y frescas. ni dan indicios de autolisis. olor rancio o pútrido. 6.4. 42 . sin arrugas.1.Recepción Se debe seleccionar y elegir proveedores que garanticen que la materia prima e insumos no contendrán parásitos microorganismos o sustancias toxicas que no se puedan reducir a niveles aceptables por los procedimientos operativos de saneamiento (tratamiento de post cosecha) Almacenamiento 3. El orificio anal de color pardo y protuberante. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL PESCADO FRESCO. 3.2. la impresión de los dedos en la parte del lomo no permanece. no están hundidos. 6. El orificio anal es de color rosado y no está protuberante ni de color pardo. las espinas no se desprenden. hemorrágicos. Olor fresco marino a pescado. Los tejidos de la pared estomacal son alterados por autolisis y las espinas se desprenden fácilmente. Materiales y equipos b. 3. 4. Agallas de color rojo vivo.3. 2. grisáceas. Ojos opacos. 4.4 b. 2. la impresión de los dedos permanece. 5. Los tejidos de las paredes abdominales no están atacadas o alteradas. Ojos limpios y brillantes. agrio. ni hemorrágicos.2. turbios. Textura de carne suave o blanda. 5. rancio. arrugados. Zonas de empaque y almacén de productos terminados CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS DEL PESCADO 3. 1. Agallas oscuras. 3. el de invierno entre setiembre y octubre. se alimenta de plancton y puede alcanzar una talla de 18 cm. 43 185 . El recurso esta considerado en el nivel de plena explotación. a. Componentes Porcentaje %) 70. Biología. mediante la elaboración de anchoas y conservas. todas las especies de peces.8 Agua Proteína 19.2 Sales Minerales (mg. Para producción de aceite y harina de pescado se utiliza una amplia gama de especies en diferentes países.5 Kcal en 100 gr (de porción comestible) Fuente : Compendio Tecnológico Pesquero.. Especie pelágica.4. presenta dos desoves al año.3. b. 1.3. La composición y la calidad de las materias primas son los factores predominantes al determinar las propiedades y el rendimiento de los productos. ESPECIES INDUSTRIALIZADAS. pueden convertirse en harina de pescado. la actividad extractiva es regulado por vedas. tallas mínimas [12 cm. Anchoveta (Engraulis rigens).) 107. vive formando cardúmenes. Captura y Utilización. así como otras formas de vida animal marina.3. el de verano entre febrero y marzo y. En principio. La pesca se realiza principalmente con red de cerco y su utilización es casi exclusiva para la producción de Harina y Aceite. cuotas. CUADRO No. 3.]. COMPOSICION QUIMICA DE LA ANCHOVETA Su composición química promedio es la siguiente.1 Grasa 8.1.4.] y tamaño de abertura de malla [13 mm. Recientemente se viene utilizando pequeños volúmenes para el consumo humano directo. Su talla comercial es de 27 cm.3. Caballa (Scomber japanicus peruanus). El recurso está considerado como plenamente explotado. a.3. Se captura principalmente con red de cerco.] y abertura de malla [38 mm. cuotas. 44 . tallas mínimas [26 cm. la actividad extractiva está regulada por vedas. Es una especie pelágica de la familia de los dupcidos por naturaleza y regarías y migrantes. Biología. desafortunadamente se le destina también a la fabricación de Harina de Pescado. el litoral peruano y el norte de Chile.3 Agua Proteínas 20.4. Sardina ( Sardinops sagax sagax). 180 3. pero.3.2 Grasas 6. CUADRO No. b.5 Kcal en 100 gr (de porción comestible) Fuente : Compendio Tecnológico Pesquero. presenta dos desoves al año. pero puede llegar hasta 35 cm.3.4. Captura y Utilización. En el país es la materia prima más importante para la industria conservera. se alimenta de fitoplanctón y otros organismos menores. se encuentran distribuidos entre el sur del Ecuador.6 Sales Minerales (mg) 59. Su composición promedio es: COMPONENTE PORCENTAJE (%) 71. 2 : COMPOSICION QUIMICA DE LA SARDINA. Los individuos de 200 a 320 gr poseen excelentes propiedades para su consumo en estado fresco.].2. 0 Kcal en 100 g. aunque algunas veces la flota industrial la destina a la fabricación de harina. COMPONENTES PORCENTAJE (%) 73. 45 157 .9 SALES MINERALES (mg) 42.3. CUADRO No. (8).5 GRASAS 4. llega ha vivir hasta 6 años.4 Jurel (Trachurus symmetricus murphyi).a.]. Captura y Utilización. salpreso y en conservas. Es un pez muy voraz. El recurso está considerado en el nivel de explotación medio.4. cortina de derivada y anzuelo especialmente en las localidades de Paita. Se destina mayormente al consumo humano directo. de natación rápida y hábitos migratorios. y hasta 600 gr de peso. las medidas de ordenación para regular su pesca está determinadas por cuotas y tallas mínimas [32 cm. b.8 AGUA PROTEINAS 19. congelado. Es una especie pelágica. Se caracteriza por su piel azulada con manchas flexoras en el dorso como cebra y su carne de color rojiza. (de porción comestible) Fuente: Compendio Tecnológico Pesquero 3. a. puede alcanzar una talla de 36 cm. se encuentra a profundidades de 10 a 20 m. 3: COMPOSICION QUIMICA DE LA CABALLA. Se captura con red de cerco. Chimbote y Callao. vive formando cardúmenes a cierta distancia de la costa. Biología. al estado fresco. Biología. se alimenta de peces y crustáceos pequeños. Su composición química promedio es la sgte. salpreso y conservas. pero también al congelado. Proceso del Harina de pescado. de talla con un peso de más de 2 Kg. Su nivel de explotación está considerado como medio. Su composición química promedio es la sgte. La gran explotación por la industria harinera ha reducido notoriamente su abundancia y tamaño.1.0 AGUA 3.Especie pelágica de mar abierto. CUADRO No. 3. 149 HARINA DE PESCADO COMO PRODUCTO FINAL.] y por tamaño de abertura de malla [38 mm. la pesca está regulada por cuotas.]. los lados y el vientre son plateados. talla mínima [31 cm. Esta especie recién capturada tiene color azul grisáceo desde el dorso hasta su porción media.7 GRASAS 4. La captura está dirigida para el consumo humano directo.0 SALES MINERALES (mg) 32.5. COMPONENTE PORCENTAJE (%) 75. 4: COMPOSICION QUIMICA DEL JUREL. se alimenta de peces pequeños especialmente de anchoveta. mayormente al estado fresco. puede alcanzar los 70 cm. Al igual que la caballa su captura se realiza con red de cerco [bolichillo] o con cortina de deriva. b. GENERALIDADES: 3.5.1. vive formando cardúmenes.7 Kcal en 100 gr (de porción comestible) Fuente: Compendio Tecnológico Pesquero.5. acercándose más a la costa durante el verano y alejándose en invierno. Captura y Utilización.1. 46 . PROTEINAS 19. La materia prima es introducida en un cocedor para ser coagulada, después por medio de un colador y una prensa se extrae la mayor parte de la cantidad de agua y aceite, Una vez mezclada la torta de prensa con los sólidos de las separadoras y el concentrado, se evapora el agua restante en el secado a vapor y a fuego directo, a continuación la materia secada pasa por un molino para luego ser enfriado por medio de un transportador neumático, finalmente se realiza el pesaje y el ensacamiento, listo para su almacenamiento y posterior embarque. 3.5.1.2. Definición del Producto. La harina de pescado, es un alimento producto de la reducción de la materia prima [pescado] por acción mecánica térmica con secado a vapor o a fuego directo y, estabilizado por la adición de antioxidante, cuya función es la de bloquear la reacción exotérmica de las grasas contenidas en la harina molida y envasada en sacos de polipropileno y apiladas en rumas de 1000 sacos en almacenes secos y bien ventilados. La humedad de la harina tiene un rango de 8 a 10%. La distribución del producto es en mayor porcentaje para exportar vía marítima. El tiempo de duración del producto es aproximadamente 6 meses. 3.5.1.3. A. Clasificación. Clasificación de acuerdo al proceso de elaboración. A.1. De acuerdo a la modalidad de secado: Harina secada a Vapor Directo. Es aquella harina sometida a un tratamiento térmico de secado controlado, a bajas temperaturas y por tiempos limitados. Harina secada a Fuego Directo. Es aquella harina sometida a un tratamiento térmico de secado a altas temperaturas y por tiempos moderados. A.2. De acuerdo a la incorporación o no de Sólidos Solubles. Harina Integral. Es aquella harina a la que se han incorporado todos los sólidos solubles. Harina No Integral. Es aquella harina a la que no se han incorporado los sólidos solubles. A.3. De acuerdo a la Materia Prima. Harina de Primera. Es aquella harina elaborada a partir de pescado entero. 47 Harina de Segunda. Es aquella harina elaborada a partir de subproductos de la conservería. A.4. De acuerdo a la Especie. Harina de Especies Magras. Es la harina de pescado resultante de la utilización de especies de bajo contenido graso. Ejemplo : merluza. Harina de Especies semi-grasa o Especies Grasas. Es la harina de pescado resultante de especies de mediano y alto contenido graso. Ejemplo : anchoveta, sardina, caballa, jurel. B. Clasificación de acuerdo a grados de calidad. B.1. Calidad A o Prime. Esta referida a la harina de pescado obtenida a partir de materia prima relativamente fresca [no más de 30 mg % de N.B.V.T.] y secado a vapor indirecto. El porcentaje de proteínas se encuentra entre 67 - 70 % o más. B.2. Calidad B o Estándar. Esta referida a la harina de pescado no muy fresco y con niveles de proteínas entre 64 - 66 % y secado a vapor directo o indirecto. B.3. Calidad C o Substandar. Esta referida a la harina de pescado obtenida a partir de pescado relativamente descompuesta y cuyos niveles de proteínas están por debajo de 63 %. El proceso es a vapor directo o indirecto. 3.6. MUESTREOS. El valor de los resultados de un análisis químico sobre una muestra de laboratorio bien preparada dependerá de que tan representativa sea la muestra del lote, serie, paquete o consignación de un alimento en particular del cual fue tomada y de la clase de información química que se necesita. Los productos comestibles y los ingredientes de alimentos son materiales en realidad heterogéneos, por lo que es difícil obtener una sola muestra absolutamente representativa para el análisis de laboratorio. El problema puede ser disminuido seleccionando, ya sea al azar o en forma planeada, varias muestras del lote. Estas muestras pueden ser analizadas individualmente para obtener resultados de los cuales puede calcularse la composición media del lote o en ciertos casos las muestras se 48 mezclan para dar una sola, que es representativa, de la cual se toma una muestra para el análisis de laboratorio. El proceso de muestreo es una de las facetas de la estadística y la mayor parte de las obras sobre estadística incluyen capítulos que describen los principios matemáticos elementales involucrados. Debido a las dificultades prácticas y a los aspectos económicos de un muestreo completamente estadístico y la variación natural en la composición de los productos alimenticios, el análisis de alimentos a menudo se efectúa sobre muestras escogidas al azar. CUADRO N° 5: ESPECIFICACIONES DE COMPOSICION DE HARINA DE PESCADO ESTÁNDAR. COMPONENTE % DE PROTEINAS CANTIDADES 64 MIN. % DE GRASAS 10 MAX. % DE HUMEDAD 10 MAX., 7 MIN. % DE SALES MINERALES 15 MAX. % DE CLORUROS 3 MAX. ARENA MENOR AL 1 % T. V. N. MENOR A 150 PPM. HISTAMINA MENOR A 500 PPM. ANTIOXIDANTE MAS DE 100 - 150 PPM. ACIDEZ LIBRE MENOR AL 10 % PEROXIDO MAXIMO 30 Meq. PROTEINAS SOLUBLES MAYOR A 18 % LISINA DISPONIBLE MAS DE 7 - 7.4 % GRANULOMETRIA MAS DE 90 % SALMONELLA/SHIGELLA NEGATIVO E. COLI MENOR A 3 NMP. FUENTE: PRODUCTOS PESQUEROS PERUANOS S. A. 49 CUADRO N° 6: PARAMETROS GENERALES DE CALIDAD EN HARINA DE PESCADO DETERMINACIONES HARINA SECADA A HARINA SECADA A VAPOR 67 – 70 FUEGO DIRECTO 64 - 66 % GRASA 8 – 10 8 - 10 % HUMEDAD 7 – 10 7 - 10 % SALES MINERALES 12 - 14 12 - 15 % CLORUROS MAX. 3.5 3.5 % ARENA MAX. 1.5 1.5 % CALCIO MAX. 4.5 4.5 % FOSFORO MAX. 3.5 3.5 PEROXIDOS Meq. MAX. 20 --- % N. B. V. T. Mg. MAX 120 --- HISTAMINA PPM. MAX. 500 500 DIGESTIBILIDAD MIN. 94 92 REMANENTE A/O PPP. (*) ( * ) Mínimo al momento del embarque 100 100 % PROTEINAS FUENTE: MEDINA, 1993. DIAGRAMA DE BLOQUES DE PROCESAMIENTO DE HARINA ESPECIAL Y ACEITE DE PESCADO. 50 DESARROLLO DE PLAN DE TRABAJO. Molienda Agua de cola Agua Evaporada Evaporación Secadoo Enfriamiento Concentrado Adición de Antioxidante Envasado Almacenamiento Comercialización IV.1.Recepción de Materia Prima Desaguado Pesado Almacenamiento Cocinado Drenado Prensado Licor de prensa Torta de prensa Separación Torta de Separación Aceite Centrifugación Agua Evaporada Caldo de Separación. MUESTREO EN LINEA DE PRODUCCION DE HARINA DE PESCADO 51 . 4. MUESTREO DE HARINA DE PESCADO ENVASADA (EN SACOS). la fecha de producción y nombre del inspector que realizo el muestreo.1. Antes del muestreo en línea de producción será necesario que el inspector identifique el lote/ruma a conformar. así como al coordinador de operaciones y/o jefe zonal.1. el mismo que se someterá a un muestreo secundario. Es realizado según procedimiento: OPE-I-02HID SACO PATRON: Es un envase que recepciona las muestras primarias de harina de pescado que representa a una ruma de 1000 sacos (999 sacos formados en producción más el saco patrón). 4. Se obtendrá un composito solo para muestras destinadas a análisis físico-químico (PO). Durante la producción y/o formación del lote/ruma. Luego se procede al etiquetado y rotulado del saco patrón indicando: lote/ruma y calidad. El inspector informa al jefe de control de calidad de la planta o a su representante. sobre cualquier incumplimiento por parte del personal involucrado en el proceso en la sala de ensaque. Se inspeccionan las condiciones adecuadas de la sala de ensaque o del lugar donde ese efectuará el muestreo. 52 . El inspector realiza una inspección final para determinar las condiciones de almacenamiento del lote producido. con un peso entre 54 y 56 Kg. limpieza y sanidad de todas las partes involucradas en dicho ambiente.El método de muestreo en la línea de producción de harina de pescado se basa en la obtención representativa de la muestra de una ruma. el inspector estará pendiente del cambio de calidad de la harina de pescado que será determinada por el productor. de tal manera que los resultados de ensayo de laboratorio de cualquier característica de esta muestra represente el valor medio de las características de la ruma. la cual es depositada en un saco patrón. La fecha de producción de la ruma debe de ser coordinado con el personal de la planta o productor. de las disposiciones higiénico sanitarias adoptadas por la planta. La obtención de la muestra representativa es realizada mediante la acumulación de muestras primarias extraídas mecánicamente del proceso de producción por el muestreador automático o manualmente en forma mecánica. el cual debe cumplir con las condiciones de higiene. en presencia del representante del productor. Nunca se rociara alcohol a un equipo en llamas. n. el inspector deberá asegurarse de no tener prendas sueltas en antebrazos. Plumón. Sonda de Acero Inoxidable. Cucharón de 1/2 Kg. A. Muestreo en Zona de Ensaque. Alcohol.INSTRUCCIÓNES: Antes del muestreo el inspector debe de utilizar todos sus implementos. h. m. d. Mechero. Overol (para el muestreo primario) y mandil blanco (en el muestro secundario). Cinta adhesiva. Al flamear equipos se deben de considerar las siguientes medidas de seguridad: el mechero deberá ser encendido y empleado en un lugar que no genere riesgo de incendio para materiales circundantes. mascarillas naso bucales y toca. A. Constancia de inspección. g. 4. k. l.1. Fósforos. El flameo deberá ser realizado acercando el equipo hacia una llama y nunca se hará uso de encendedores o fosforo para iniciar el fuego directamente con el equipo. Guantes descartables. e. guantes de polietileno descartables. de polietileno. el flameo deberá realizarse sin guantes de polietileno y estando las manos libres de alcohol. Materiales. Muestreo en planta. B. Algodón. Muestreo Primario: 53 .1. Acta de muestreo. Bolsas de 1 y 1/2 Kg. b. Saco Patrón i. a.1. Recipiente para homogenización.1. j. f. c. 1. regulado por temporizadores a un intervalo de tiempo uniforme.40 Kg. Por cada 8 sacos en el momento de llenado de sacos y antes de la 54 . Rotular el saco indicando número de ruma.2.B. Con equipo automático. Rotular el saco indicando el número de ruma en formación. Colocar el saco en la máquina y retirar cuando ya se haya completado los 999 sacos. El saco debe tener en promedio 54 Kg a 56 Kg. 3. debe de tomar los incrementos de muestra luego de la adición de antioxidante. inspección normal. luego enfriar con alcohol. B. fecha y calidad a la que pertenece la harina. en base a la capacidad de producción de la planta y en función a la formación del lote/ruma. diseñado e instalado por la planta. 2. Tamaño de muestra 1000 sacos: Número de veces a muestrear = 125 Intervalos de sacos a muestrear = 8 El muestreo manual se realiza de acuerdo a la NTP-ISO 2859-1. 2. El cual debe tener un mínimo de 125 aberturas por cada ruma formada. Aprox. 1. El equipo para el muestreo primario de harina de pescado. El inspector tomando las medidas sanitarias del caso. fecha y calidad a la que pertenece la harina de pescado. tipo de muestreo simple. 3. nivel de inspección “General” III. Tomar muestras de 0. A este saco le denominaremos "saco patrón". Limpiar con algodón y desinfectar con alcohol el cucharón y flamear. con un cucharon previamente desinfectado y flameado y depositar estos en el saco patrón. Muestreo manual. 1. Aprox. Numero de sacos a tomar temperaturas: 13. inspección normal. hasta que se halla completado. Se aplica la NTP ISO 2859-1 Nivel de inspección especial S3. Se registra las temperaturas individuales en los partes Diario de Muestreo en Línea de producción y en el Acta de muestreo se registrarán las temperaturas promedios. con el saco patrón. 55 . T°Max y T°Ambiental. T°Min. Temperaturas: La toma de temperatura se debe efectuar en los sacos antes de estibarlos sobre el camión o cuando ya están estibados antes de ser trasladados a la zona de almacenamiento. Tamaño de muestra: 1000 sacos. los 1000 sacos. muestreo simple.costura. en condiciones higiénico sanitarias inadecuadas podría contaminar las muestras a analizar. en un ambiente que brinde las condiciones higiénicas sanitarias adecuadas. 56 y reducida . Se muestrea el saco patrón utilizando la sonda. Todas las muestras extraídas del muestreo secundario se tomarán en dos series. El traslado de los sacos patrones será realizado por parte del personal de la planta o productor. la primera se asignará como muestras para análisis microbiológico (MB) y la segunda muestra será para análisis Físico Químico (PO). y en coordinación con el personal de control de calidad del productor. la muestra secundaria obtenida será homogenizada empleando los equipos y materiales adecuados.FIg 01: sacos patrones rotulados C. La muestra no es reducida para el caso de MB debido a que cualquier manipulación posterior a ésta. Para el caso de muestras para análisis PO. Muestreo secundario: El muestreo secundario se realiza una vez formado el lote/ruma o cuando lo requiera el productor. (ver anexo 04 fig 04) C. agitando levemente a fin de descargar la muestra obtenida en la bolsa de 1 Kg. éste debe encontrarse sobre una superficie plana desinfectada. desinfecta y flamea la sonda de muestreo a utilizar. Muestra para laboratorio Sellar y rotular. para luego hacer pendiente hacia arriba.C. al borde de la boca de la sonda por donde descarga la muestra. Se realiza el acta de inspección la cual debe de ser firmada por un representante de control de calidad de la planta. Procedimiento para el Muestreo secundario de Análisis Físico-Químico. empleando la sonda de muestreo en forma vertical a diferentes niveles de penetración y en forma aleatoria. Antes del muestreo. El inspector.(ver anexo 03 fig 02) Se retira la sonda de su posición inicial. luego coloca la bolsa de polietileno de 1Kg que sirve para recepcionar la muestra. Limpiar con algodón y desinfectar con alcohol la Sonda y flamear. Procedimiento para el Muestreo secundario de Análisis Microbiológico. Se procede a extraer la muestra del saco patrón.2. El personal de control de calidad del productor desinfecta con cuidado la superficie externa de la boca del saco patrón y luego lo abre adecuadamente. MB: 5 puntos x 200 gr = 1 Kg aprox. luego enfriar con alcohol. 57 . limpia. de tal manera que la sonda abarque todo el universo del saco patrón. el inspector se desinfecta las manos con alcohol y utiliza guantes descartables de primer uso.1. pero en esencia las NTP no han sido modificadas. En ambos casos se realizaron pequeñas variaciones en la forma el muestreo con la finalidad de obtener resultados más certeros y confiables. PO: 8 puntos x 200 gr (Muestra global = 1. Muestreo para el análisis Microbiológico se utiliza la norma NTP 204. Homogenizar. NOTA.034. a solicitud del productor.) Se homogeniza la muestra extrayendo 1Kg aprox. Muestreo en zona de Almacenamiento o Almacén. Muestra para laboratorio SGS del Perú. Luego se extrae dos muestras una abierta y otra precintada de 300gr c/u aprox. sellar y rotular.038. Se realiza el acta de inspección la cual debe de ser firmada por un representante de control de calidad de la planta. Limpiar con algodón y desinfectar con alcohol el recipiente de homogenización. Antes del muestreo el inspector debe tener en cuenta los siguientes puntos: 58 . Para el muestreo de harina de pescado se utilizan 2 normas: Muestreo para análisis se Físico-Químico se utiliza la norma NTP 204.60 Kg aprox. (ver anexo 04 fig 05) D. A continuación se detallan las formas como se realizaron los muestreos. 7 m. D. cada uno. en caso que ellos acepten algunos de los puntos antes mencionados anotarlos en las observaciones de los documentos. Materiales Pluma o Sonda Especial (para muestreo de sacos) de Acero Inoxidable. Normalmente las rumas están divididas en 10 filas [a las cuales se les denominará cañón] de 100 sacos cada uno De una cabecera se muestrean 7 sacos. estén limpios. si tienen algunas marcas que lo identifiquen. Algodón. Muestreo para análisis Físico-Químico. manchas o algunos indicios de malestar.Que la harina envasada deberá estar adecuadamente arrumada en lotes de 50 ton. 1. La altura no deberá de sobrepasar los 2. Acta de muestreo. Conformados por 1000 sacos de 50 Kg. Cinta adhesiva.. y d la otra cabecera de tomaran 8 sacos. De polietileno. roturas o descosidos. si se presentará alguno de estos casos se deberá pedir al personal de fabrica que separe la mercadería rechazada o. Fósforos Plumón.5% de unidades [75 sacos] para el muestreo. y el espacio entre ruma será de 1. Del lote se toma un 7. a.0 m. Constancia de inspección. 59 . Aprox. Alcohol Bolsas de 1 y 1/2 Kg. para facilitar la tarea de muestreo. Debe tenerse en cuenta que todos los sacos de una ruma tengan el mismo color. Mechero.1. Vista Frontal De La Ruma 10 cañones o 10 filas de 100 sacos c/u Fig 03. El muestreo se realiza tomando una muestra de la parte inferior. De cada costado se muestrean 30 sacos.16 gr. una del medio y una de la parte superior. Vista Lateral De La Ruma 60 vista frontal posterior . (fig 03) La muestra que se toma de cada saco deberá oscilar entre Vista superior 12 . vista frontal Anterior Fig 02. Aprox. El representante de la planta productora limpiara la parte del saco de donde se tomara la muestra utilizando alcohol yodado y algodón. 4. Flamear la pluma. sellar y rotular. D. Limpiar con algodón y desinfectar con alcohol.(fig 04) 3. Tomar una muestra de cada saco según descripción gráfica anterior e ir colocándolo directamente a la bolsa de 1/2 Kg.Procedimiento: 1. (fig 05) 5. 5. Limpiar con algodón y desinfectar con alcohol la pluma. Flamear la pluma. 6. Procedimiento: 1. 2. 2. Se realiza el acta de inspección la cual debe de ser firmada por un representante de control de calidad de la planta. Muestreo para Análisis Microbiológico. Sellar y rotular. Se realiza el acta de inspección la cual debe de ser firmada por un representante de control de calidad de la planta. (Ver anexo 05 fig 06) 61 . la pluma. El muestreo se realizó de acuerdo a la siguiente descripción gráfica. 3. Tomar una muestra de cada saco según descripción gráfica anterior e ir colocándolo directamente a la bolsa de 1 Kg. Homogenizar.2. 4. Antes de muestrear cada zona del saco que va ha ser muestreada debe ser desinfectada con alcohol. Fig 04: Desinfección y flameado de pluma antes del muestreo 10 cañones o 10 filas de 100 sacos c/u Fig 05. Vista Lateral De La Ruma 62 . 5.2. inspección normal. 4. calcinados. (fig 09) 63 . mal cosidos. (fig 07) Verificar que la carga se encuentre libre de insectos. número de sacos a tomar temperatura:5 La temperatura de la harina debe de cumplir la norma IMO. de plumas.2. Se realiza según procedimiento OPE-I-08HID 4. astillas. de acuerdo a la NTP ISO 2859-I Nivel de inspección especial S2. DESPACHO DE HARINA DE PESCADO EN PLATAFORMAS MÓVILES. siniestradas por lluvia. húmeda. NCA 2. (fig 08) Control de temperatura en ruma. quemada. Registro de limpieza y desinfección de plataformas de camiones. (ver anexo 02) Tomar registro de las 3 últimas cargas de los camiones. hongueado. rancia. no mayor a 35°C o 5°C más que la temperatura ambiente. etc. seca sin clavos.1. mermados.2. sacos con alta temperatura. mermados. Antes de iniciar: Determinar número de rumas asignadas.Vista superior Vista frontal Anterior Vista frontal posterior Fig 06. desprendimiento o falta de etiquetas.1. residuales.1. huecos. muestre simple. amoniacales. Marcas ilegibles e incorrectas. Vista Frontal De La Ruma 4. harina de pota. limpia. MÉTODOS DE SUPERVISIÓN DE CALIDAD. sacos rotos. limpieza de sacos. fecha de producción. código de planta. correcto marcado y etiquetado de acuerdo a instrucciones. mezcladas. tamaño de muestra 100 sacos. compactado. Debe ser desinfectada por el exportador. Fig 07: Correcto marcado de rumas de Harina de Pescado de acuerdo a instrucciones: Número de ruma. (fig 10) El jefe de grupo debe realizar el llenado del APR (Análisis Preliminar de Riesgos) y dependiendo de los actos o condiciones sub estándar su reporte SSMA (Seguridad Salud y Medio Ambiente). Desinfección de plataforma por parte del exportador. fecha de producción. seco y herméticos sin agujeros. código de planta. Charla de recomendación a los estibadores en lo referente a buenas prácticas higiénicas sanitarias. limpio. Desinfección del exportador de las áreas de carguío. 64 . inspección de la manta o cobertor de protección de la carga. Tomar fotos representativas del despacho. Fig 08: Almacenamiento y correcto estibado de rumas Fig 09: Limpieza de plataforma de camiones 65 . con vestimenta completa. 66 .2. histamina. Control de tarja. Control de peso en planta (será referencial). cantidad de sacos. Corroborar con planta los datos registrados por el inspector: N° de ruma.Fig 10: Desinfección de plataformas de camiones 4. Desinfección de manos y calzados de todas las personas que participan en el carguío. Todos los sacos deben tener su logotipo de la planta. placa de camión y pesos.2. El exportador confeccionará la guía de despacho. Durante el despacho: Estibadores deben cumplir con prácticas higiénicas sanitarias. si es necesario mezclar rumas en cada camión: por proteína. embarcar sólo rumas asignadas. hongueados. etiquetas rotas. etc. compactados. grasa. etc. Los hallazgos deben ser comunicados y demostrados al representante de la planta (JAC o JPT).1. indicando ruma despachada y la cantidad de sacos. los sacos No Conformes serán rechazados: mal marcados. Verificar el peso de todo el lote embarcado que coincida con lo que pide la orden de inspección y no sobrepase o no tenga menos peso d lo q designa la orden de inspección. Al término de llenado del camión plataforma. reporte de producto no conforme y reporte de inspección de plataforma y mantas de los camiones. reporte de producto conforme. Realizar el llenado de los documentos tales como acta de inspección. caso contrario dejar constancia que se cargó con luz artificial. La supervisión del despacho se realiza con luz natural. la carga debe ser protegido por el transportista por mantas o cobertores. (ver anexo 06) Fig 11: Inicio del despacho 67 . con capacidad aprox de 50 kg de producto (según requerimiento de cliente se puede presentar de 25 kg). en polipropileno laminado color blanco.2. en sacos de polipropileno simple o laminado. A. son considerados también. mientras las naves esperan ancladas mar adentro para las operaciones de embarque. (fig 12) Bahía: Algunas instalaciones portuarias cuentan con muelle de "lanchonaje".2. B.2. INSTRUCCIONES: ASPECTOS GENERALES PRESENTACION DE LA MERCADERIA La mercadería es presentada estibados en rumas. LUGAR DE EMBARQUE Bodegas de Buque: Muelles: Las instalaciones portuarias de los terminales marítimos cuentan con uno o más muelles tipo espigón o marginales. Terminales Marítimos de Atraque Directo. 68 . es decir que por su poca profundidad solo pueden dar paso a pequeñas lanchas. Igualmente la mercadería es presentada en big bags o jumbo.4. blancos (generalmente para harina de pescado calidad prime o steam dried) o de otros colores. que sirven para acoderar las naves para realizar las operaciones de embarque en tierra. SUPERVISION DE EMBARQUE EN BODEGAS DE BUQUE. El embarque en bodegas del buque.2. puede realizarse en sacos de diferentes capacidades y a granel por el sistema de descocido o corte y vaciado. NOTA: Los embarques de harina de pescado están sujetos a las regulaciones internacionales de las normas IMO. con capacidad para 1 TM de producto aproximadamente. especialmente diseñados. conteniendo un bolsón de polietileno tipo cristal.1. de colores negro (generalmente para harina calidad F AQ o standard). 4. Fig 12: Muelle N° 3 Enapu – Chimbote 4. la ORDEN DE INSPECCION (0l) con las instrucciones de embarque y el listado de rumas con los diferentes resultados de análisis por ruma y tendrá en cuenta el promedio de proteínas aceptable por ruma que se embarcará. EJECUCION DE LA INSPECCION A. 69 . así como de otros parámetros. De ser necesario el jefe de grupo coordina con el representante del exportador realizar un balance de la carga (homogenización). humedad.2. TBVN. COORDINACION DE LA INSPECCION El coordinador recepciona la orden de inspección que genera el área comercial y verifica si las instrucciones se encuentran claras y definidas y luego las imparte a los inspectores y supervisores de embarque para su ejecución correspondiente. El coordinador entrega al inspector responsable de la inspección (jefe de grupo).2.2. antioxidante. a fin de obtener una calidad determinada de acuerdo a la 01 del lote a embarcar. grasa. histaminas. 1-04 Inspección visual de compartimientos de carga". corrosión y cuerpos extraños de acuerdo al instructivo OPE.B. hasta quedar aptas. INSPECCION DE BODEGAS DE BUQUE La inspección de bodegas de buque. estas no cumplen las condiciones adecuadas de hermeticidad y/o limpieza. se realiza sobre las condiciones de limpieza. olor. sequedad. (fig 13) Si durante la inspección de las bodegas del buque. serán rechazadas y estarán sujetos a inspecciones sucesivas. (fig 14) Fig 13: Limpieza de Bodega de Buque 70 . BIOSANIT dosis 5 ml por litro Durante el proceso de desinfección o desinsectación. se procede a desinfectarlos/desinsectarlos. prepare y/o aplique los productos químicos o sus soluciones estará familiarizado con la hoja de datos de Seguridad de dichos productos. El personal que manipule. COVIMEG dosis 10 ml por litro DESINFECTANTE: ejemplo. según el manual de Fumigación OPE-P-03AGR. o se hace colocándola en una superficie a la altura del tórax. si la OI así lo instruyera. La colocación de la motopulverizadora en la espalda debe de ser asistido por un segundo personal. se debe utilizar la indumentaria adecuada y evitar en todo momento el contacto de estas sustancias con la piel y mucosas haciendo uso de protección respiratoria. INSECTICIDA: ejemplo. (fig 15) 71 . entrepuentes y cubiertas del buque. DESINFECCION Y DE SINSECTACION DE BODEGAS DE BUQUE Luego de inspeccionar las bodegas de buque y de encontrarlos aptos para el embarque. para evitar alzarla de espaldas desde el nivel del suelo. La desinfección/desinsectación se realiza iniciando en el extremo opuesto de la entrada y finalizando en el fondo de las bodegas.Fig 14: Bodega de Buque lista para ser llenada C. Si se emplea motopulverizadora el personal hace uso de protectores auditivos (tapones u orejeras acopladas al casco). Se aplica la NTP ISO 2859-1 Nivel de inspección especial S2. con marcas incompletas o que no correspondan a lo declarado en la Ol. se aplicará la regla para el cambio de inspección (si 2 de 5 lotes consecutivos son rechazados.Fig 15: Desinfección de Buque antes d iniciar el embarque D. quien comunicará al área comercial lo acontecido. por instrucciones del área comercial. Estos son separados. informándole previamente al coordinador. inspección Normal. En caso que 5 lotes sean rechazados. la descripción de la mercadería. nivel de calidad aceptable (NCA = 2. las temperaturas individuales se registra en la nota de tarja y en el Informe final las temperaturas promedio: T°min. T°max y T°ambiental: Si las temperaturas halladas se encuentran por encima de lo permitido por IMO (35°C o 5°C más que la temperatura ambiente) y no cumplen con el nivel de calidad aceptable (NCA=2. volver a remarcarse y embarcarse. muestreo simple. número de sacos a tomar temperaturas: 08. tamaño de muestra: 1000 sacos. 72 . Se verifican las condiciones externas de los envases. caso contrario si 5 lotes consecutivos son aceptados se vuelve a inspección Normal. En caso se encontraran envases sin marcas. la carga será rechazada.5). MARCAS Y TEMPERATURAS La toma de temperatura se debe efectuar en los sacos a embarcarse. se cambia a inspección Rigurosa. VERIFICACION DE EMBALAJES. También se verifican las marcas y/o logotipos de los sacos embarcados. Esta carga separada puede. número de sacos a tomar temperaturas: 05 En el caso de embarque en bodegas de buques. la razón social de la empresa.5). En la zona de embarque solo se hace el muestreo para análisis físico químico. Tomar una muestra de cada saco y por cada camión que embarque harina al buque. Cada incremento de muestra. 73 .E. Homogenizar. sellar y rotular. Para lotes de hasta 5000 TM extraer 20 kilos de muestra por cada sub ™ lote de 500 TM Para lotes mayores de 5000 extraer 10 kilos de muestra por cada sub lote de 500 TM Las muestras deben ser tomadas en forma uniforme y sistemática. Como se muestra en la fig 16 Fig Fig 16: Vista Lateral del tráiler al momento del muestreo Procedimiento: 1. (fig 16) 2. se ™ tomarán muestras de acuerdo a la orden de inspección (01) o de acuerdo a la norma GAFTA 124 2:2:2 tamaños de lote/muestras. de muestra. no debe exceder de 1 kg. según descripción gráfica anterior e ir colocándolo directamente a la bolsa de 1 Kg. MUESTREO Durante el embarque de la harina de pescado en bodegas de buque. Muestreo en Zona de Embarque. Al finalizar el embarque. hacer un composito por cada muestra obtenida de acuerdo al productor. lote. buque. jornada. Fig 17: Muestreo en zona de embarque 74 .3. tales como conteo de sacos en slingas. etc. harina quemada. La tarja debe realizarse por bodega. Se asignara un inspector por cuadrilla asignada para el embarque. caídos al mar. sacos calcinados. lote. Por lo general las slingas son formadas por chinguillos o estrobos. compactada. rancios. (fig 18) 75 . Y de haber los debe rechazar por no cumplir con las características aceptables del lote. El inspector debe informar en la nota de tarja cualquier anomalía observada durante el embarque. manteniendo precauciones para asegurar la integridad física del inspector. sucios. El inspector debe tener conocimiento los lotes a embarcar con sus respectivas rumas asignadas y de presentar diferencias deberá paralizar el embarque o rechazar la carga que no se encuentre registrada en los pre embarques. El inspector debe adoptar el procedimiento más apropiado para esta tarea. CONTROL DE TARJA Si la orden de inspección instruye que se realice la tarja de lotes durante el embarque en bodegas. jornada y embarcador. El inspector verificará que no haya sacos hongueados húmedos.F. se deberá verificar las cantidades de sacos embarcados. La tarja se realiza contabilizando los sacos en el lugar más cercano a la bodega. restando Si se requiere determinar el peso neto. se descuenta el peso de los envases. La balanza debe de estar en "O" antes de empezar el pesaje. El medio de transporte debe apagar su motor. Durante el pesaje de los camiones. se determina restando el peso del camión. contenedor u otro material o equipos usados. Harina de pescado exportado a granel: El peso neto es determinado. * El peso de un saco vacío de polipropileno es aproximadamente 0. las cuales deben tener el Certificado de calibración respectivo. El controlo registro de peso de harina de pescado se realiza al 100%. 76 . se realizan de 2 formas: 1. Para obtener el peso total de los sacos vacíos. se deberá multiplicar esta cantidad por el total de sacos del lote. Las balanzas utilizadas son las indicadas por nuestro cliente..Harina de pescado exportado en sacos: El peso bruto por neto (gross for net).200 kg. durante el proceso de pesaje. El pesaje debe realizarse en una sola balanza y bajo las mismas condiciones.220 kg. Los embarques a granel en bodegas de naves se debe determinar el peso de sacos vacíos para efectos de realizar la liquidación de mermas y pesos de embarque. y laminado aproximadamente 0. VERIFICACION DE PESO Se realiza de acuerdo a la norma GAFTA 123 (Control de Peso).Fig 18: Control de Tarja al momento del embarque G. Los registros de pesos. 2. se debe verificar que estos se encuentren estacionados correctamente sobre 1a plataforma de la balanza para evitar lecturas erróneas. restando todos los envases. materiales u equipos usados. es el peso de la harina de pescado sola. (fig 19) En las bodegas de Buque las etiquetas se colocan en la boca de la escotilla "Hatch cover". con la finalidad de evitar 77 . antes del precintado. se procede a fumigar la mercadería (según el manual de Fumigación OPE-P-03AGR). si es que la OI así lo instruye. H.* Las mermas deberán de cuantificarse en función a las condiciones propias de la operación. 3 pastillas/TM Fig 19: Fumigación de la mercadería al finalizar el embarque I. por lo que será determinada por el inspector conjuntamente con el representante de la pesquera. Bodegas: …………Dosis……. FUMIGACION DE LA MERCADERIA: Luego de terminar con el llenado de harina de pescado en las bodegas de buque y verificar los pesos. manipuleo u otras actividades que afecten el peso de la carga. PRECINTADO Al término del llenado de bodegas a granel el inspector realizará el precintado de las bodegas.. bajada de hombres (Man hole). se van a llenar todos los datos referentes a las solicitudes que hace el cliente. REPORTE DE EMBARQUE/ACTA DE MUESTREO Y FUMIGACION/ E INFORME INSPECCION Y FINAL En el Reporte de Embarque/Acta de Inspección. se indica el nombre del inspector que verifico los pesos. 78 . haciendo constar en el registro denominado: Ships Hold Seal. así como los nombres de los inspectores que supervisaron el llenado de cada bodega. (Ver anexo 04) NOTA: * La CERTIFICACION de los Embarques de harina de pescado en bodegas de buques CONCLUYE mencionando los resultados del embarque de acuerdo a las normas GAFTA 123 (control de peso) y GAFTA 124 (muestreo) . Fig 20: Precintado de las entradas de las Bodegas al finalizar el embarque J. Fumigación e Informe Final. igualmente cualquier observación importante que hubiese ocurrido durante su llenado.posibles sustracciones durante su travesía. Muestreo. Adicionalmente a los datos generales que se solicita. Los procedimientos utilizados en el despacho y embarque de harina de pescado contribuyen a que la mercadería en este caso la harina de pescado llegue en buen estado 79 . dando así una mejor confiabilidad de que la muestra está representando el lote. media y baja del saco patrón cuya muestra representa el lote muestreado. CONCLUSIONES Los métodos aplicados por SGS del Perú para el muestro de harina de pescado del saco patrón permiten obtener una muestra representativa del saco patrón ya que por la forma del instrumento para muestrear (sonda de acero inoxidable) las muestras son tomadas de forma tal que la sonda ingresa hasta el fondo del saco y por su forma va tomando muestra de la parte alta.034 .204. ya que las muestras son tomadas de forma aleatoria. Los métodos de muestreo descritos en la NTP 2859-1 para el muestreo de producción de harina de pescado y la NTP (204.V.038) para el muestreo en ruma de harina de pescado contribuyen a que los muestreos sean realizados de tal manera que estos sean una muestra representativa del lote. RECOMENDACIONES: 1. 4. Todas las empresas pesqueras y SGS del Perú tienen que capacitar permanentemente a su personal en los sistemas de calidad que se vienen desarrollando a nivel mundial para asegurar así la producción de productos inocuos al consumidor. La empresa debe capacitar permanentemente a su personal sobre las normas y parámetros de calidad. para poder disminuir los posibles errores que se pueden presentar en los resultados. seca. En el caso de los productores para tener una buena imagen del producto que exportan ya que la certificadora como su nombre lo dice certifica la buena calidad del producto. etc. sobre procedimientos y metodologías de análisis y. Las empresas deben realizar un chequeo y mantenimiento permanente y adecuado de sus equipos utilizados en los diferentes laboratorios de análisis. 2. Tanto a los productores como a los compradores de harina de pescado les es indispensable el contrato de certificadoras de la calidad para asegurarse: en el caso de los compradores. 80 . en general. VI. tenerlo actualizado en lo que se refiere a control de calidad en los alimentos. que la harina de pescado llegue en buen estado y sin ninguna complicación a su destino. ranciada.a su destino sin ningún tipo de desconformidad de parte del comprador ya sea por problemas de falta de peso o por problemas de calidad en la harina de pescado. 3. para poder mejorar sus servicios. La empresa SGS del PERU debe aperturar un Laboratorio de Análisis Físico-Químico y Microbiológico en Chimbote. temperaturas altas. ya sea por harina húmeda. VII. 81 . DIGESA. EXTRACCION DE MUESTRAS PARA EL ANALISIS MICROBIOLOGICO DE HARINA DE PESCADO.UDEP. ISHIKAWA KAURO. LIMA-PERU 2000 INDUSTRIAS ALIMENTARIAS –ING. MINISTERIO DE SALUD. BPF.038. IMARPE/ITP. EL SISTEMA HACCP GUIA PARA SU APLICACION. TOMO III. BPM. COMPENDIO TECNOLOGICO PESQUERO. VENTA Y COMERCIO MINORISTA DE PRODUCTOS DE LA PESCA. CURSO NACIONAL. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.DR CARLOS PASTOR TALLEDO. JORGE ALCAZAR DEL CASTILLO.NORMA TECNICA NACIONAL. ITINTEC. 204.BID . 1962. MANIPULACION Y PROCESAMIENTO DE PESCADO FRESCO. 1996. SSOP. 2004 ITP . EL CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD. com/buenas-practicas-de-manufactura-peru-bpm. MANUAL DEL PROCESO GENERAL DE OBTENCION DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO. EVALUACION DE LOS RECURSOS PELAGICOS. 1995. PERU. XI CURSO INTERNACIONAL TECNOLOGIA DE PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS PESQUEROS.php?id_detalle=00000000000000000302 82 . QUIMICA. BIOQUIMICA Y MICROBIOLOGICA. ANCHOVETA. PERU.pe/imarpe/index.html Anchoveta Engraulis ringens . JUREL Y CABALLA. LIMA.centrocastelmonte. PAGINAS WEB Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos http://es.org/wiki/An%C3%A1lisis_de_Peligros_y_Puntos_de_Control_Cr% C3%ADticos ¿Qué son las BPM? . CALLAO. CALLAO. INFORME No. FRESCURA DEL PESCADO Y MECANISMOS. AGENCIA DE COOPERACION INTERNACIONAL DEL JAPON (JICA).wikipedia.Imarpe .instituto del mar del peru http://www. JORGE. PERU.imarpe. INSTITUTO DEL MAR DEL PERU. PESCA PERU. SARDINA. 1989. 1978. 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