Facultad de Ciencias Veterinarias -UNCPBA- PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) DE MONDONGO COCIDO. Sepúlveda, Paula Suyay; Civit, Diego; Fornetti, Gustavo. Agosto, 2.012. Tandil. PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) DE MONDONGO COCIDO. Tesina de la Orientación Tecnología de los alimentos presentada como parte de los requisitos para optar al grado de Veterinario del alumno: Sepúlveda Paula Suyay. Tutor: Ingeniero Agrónomo, Civit, Diego. Director: Ingeniero Agrónomo, Civit, Diego. Co- Director: Veterinario, Fornetti, Gustavo . ella fue un gran apoyo y esta carrera está especialmente dedicada a ella. A Marcela por la ayuda con la computadora. A mis vecinos y compañeros de estudios…. Gracias a todos . A mi gran compañero de carrera. por la calidad de personas y humanos que son todos. A los profesores de la universidad por haberme formado como profesional. A mis mellis y mi compañero de vida…que fueron el puntal de vida que hicieron que terminara esta meta tan larga.que fueron la familia que tuve en Tandil los años de estudios. A Diego Civit por todo el apoyo y por haber aceptado ser mi tutor. Gracias: A mis padres por haberme dado la posibilidad de haber estudiado.Agradecimientos. a pesar de que mi madre no se encuentre más en vida…. mi perro Cahuel. Se identificaron dos peligros significativos (Escherichia coli enteropatogénica y Salmonella spp. una herramienta de mucha utilidad para empresas alimentarias que no destinan sus productos al exterior. Se concluye que la implementación del plan. El objetivo del trabajo fue desarrollar el plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) de mondongo cocido elaborado en un frigorífico bovino ubicado en la Provincia de Río Negro (Argentina). En la actualidad. asegurará la inocuidad del mondongo cocido al momento de su expedición de la fábrica. Se realizaron los pasos preliminares y luego se completó el plan siguiendo los 7 principios del HACCP. El plan se realizó siguiendo los lineamientos del Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) – Directrices para su aplicación. este sistema de gestión de la inocuidad es. ya que por su metodología de trabajo se puede evitar que un alimento no inocuo sea liberado al mercado y pueda llegar al consumidor. Palabras claves: PCC HACCP MONDONGO COCIDO . 4 – 2003) del Codex Alimentarius. Sin embargo. que está incorporado como anexo del Código internacional de prácticas recomendado – Principios generales de higiene de los alimentos (CAC/RCP 1-1969. el HACCP es un requisito que debe ser cumplido por aquellas empresas alimentarias que quieran exportar a otros países. fundamentalmente a los Estados Unidos y la Unión Europea.) que son controlados en la etapa de cocción (punto crítico de control). además. con las acciones correctivas y los registros correspondientes.Resumen El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que tiene como objetivo principal asegurar la producción de alimentos inocuos para el consumidor. Rev. 20 .Índice.. Introducción……………………………………………………………………………...2 Materiales y métodos………………………………………………………………….19 Bibliografía……………………………………………………………………………..18 Anexo 2……………………………………………………………………………….3 Anexo 1……………………………………………………………………………….. cuál es el alimento que mejor se ajusta a su preferencia o conveniencia. comercializar y consumir los alimentos. una herramienta de mucha utilidad para empresas alimentarias que no destinan sus productos al exterior. la empresa debe tener los programas pre-requisitos. Objetivo El objetivo del trabajo fue desarrollar el plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) de mondongo cocido. Sin embargo. El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que tiene como objetivo principal asegurar la producción de alimentos inocuos para el consumidor. En la actualidad. los avances en la industrialización. además.INTRODUCCIÓN La globalización en el siglo XXI ha generado cambios en la forma de adquirir. este sistema de gestión de la inocuidad es. Es importante tener en cuenta que antes de implementar el HACCP en cualquier producto alimenticio. ante la diversidad de ofertas. almacenar. fundamentalmente a los Estados Unidos y la Unión Europea. el HACCP es un requisito que debe ser cumplido por aquellas empresas alimentarias que quieran exportar a otros países. el envasado y presentación han permitido que los consumidores tomen un contacto más directo con el producto que van a adquirir pudiendo distinguir. A su vez. ya que de esta manera podrán prevenirse la mayoría de los peligros que pueden afectar la salud del consumidor. ya que por su metodología de trabajo se puede evitar que un alimento no inocuo sea liberado al mercado y pueda llegar al consumidor. 1 . 2 . A continuación. como se verá más adelante en la planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control. lo cual.MATERIALES Y MÉTODOS El trabajo se realizó en un frigorífico bovino ubicado en la Provincia de Río Negro. se presenta el plan HACCP desarrollado. Esta planta ya tenía implementados los programas pre-requisitos. permitió prevenir la presencia de la mayoría de los peligros. PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) MONDONGO COCIDO 3 . 4 (2003)].Objetivo Establecer un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de mondongo cocido. Alcance Todas las etapas del proceso elaboración desde la recepción de las materias primas. hasta la salida de la fábrica del producto terminado. ANEXO: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Código Internacional de Prácticas Recomendado . Rev. mediante la implementación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). envases y otros insumos necesarios. 4 . Documentación de referencia Codex Alimentarius.Principios Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969). Lic. Ernesto López (Jefe de Control de Calidad) Coordinador del Equipo HACCP Responsable de: Dirigir al equipo HACCP y organizar el trabajo. 3. de acciones correctivas del PCC y de control de funcionamiento de los instrumentos de medición (en ausencia del Coordinador del Equipo HACCP). Verificar los registros de monitoreo del PCC. Sandra González . Realizar las actualizaciones del plan HACCP. Realizar la toma de muestras y su envío al laboratorio de análisis microbiológicos (verificación del sistema HACCP). Felipe Bonforte Encargado de la cocción Responsable de: 5 . Lic. Lic. Establecer las acciones correctivas que deben realizarse si ocurre una desviación en el PCC. de acciones correctivas del PCC y de control de funcionamiento de los instrumentos de medición. Asegurar la implementación del plan HACCP. Verificar los registros de monitoreo del PCC. Asegurar la capacitación de los integrantes del equipo HACCP. Verificar los registros de verificación del sistema HACCP.Equipo HACCP 1. Establecer las acciones correctivas que deben realizarse si ocurre una desviación en el PCC (en ausencia del Coordinador del Equipo HACCP). 2. Javier Cosseti Integrantes del Equipo de Control de Calidad Responsables de: Asistir al Coordinador del Equipo HACCP. 4. 6 . Avisar al Coordinador del Equipo HACCP en caso de que ocurra una desviación en el PCC. Realizar el monitoreo del PCC. Juan Guzmán Reemplaza al Encargado de la cocción en caso de ausencia del mismo. mercados. supermercados e hipermercados Distribución: en camiones habilitados para el transporte de alimentos congelados Identificación de la forma de consumo Se debe consumir cocido Público consumidor Este producto está dirigido a consumidores de todo tipo 7 .Descripción del producto Nombre del producto: Mondongo cocido congelado Materia prima: mondongo Envase primario: bolsas de polietileno Envase secundario: cajas de cartón corrugado Condiciones de almacenamiento: a temperaturas iguales o menores a -18°C Vida útil: 1 año (a -18°C) Lugares de venta: carnicerías. Diagrama de flujo 8 . Una vez finalizada esta operación. provenientes de la playa de faena. se reciben en la zona sucia del sector mondonguería. Este lavado se realiza mediante inmersión durante un tiempo aproximado de 10-20 minutos. fricción y con agua a 60°C. que luego es elevado y su contenido (mondongos) se vuelca en una centrífuga. Depósito de envases secundarios y Depósito de rótulos) hasta el momento de ser utilizados.Descripción del proceso de elaboración 1) Recepción (de H2O2) El H2O2 se recibe en bidones. los mondongos se colocan en un carro. Así. 7) Prelavado Los mondongos son colocados en una pileta con agua potable a 18-20ºC con el objeto de realizar un primer lavado superficial. siendo recibidos por un operario del sector. La centrífuga consta de una tolva con discos de acero inoxidables que trabaja a alta velocidad. 5) Recepción (de mondongos) Los mondongos. 2) Almacenamiento (de H2O2) Los bidones de H2O2 se almacenan en el Depósito de Insumos hasta el momento de ser utilizados en el procesamiento del mondongo. envases secundarios y los rótulos se almacenan en sus respectivos depósitos (Depósito de envases primarios. el mondongo está listo para comenzar con su limpieza. el equipo 9 . envases secundarios y rótulos) Los envases primarios (bolsas de polietileno). 6) Extracción del contenido Los mondongos son abiertos mediante un corte con un cuchillo previamente esterilizado (agua a 82ºC) para extraer el contenido ruminal. Se descargan del camión y se envían al Depósito de Insumos. envases secundarios y rótulos) Los envases primarios. Éstos caen por gravedad deslizándose por un caño de acero inoxidable hacia una mesada del mismo material. 3) Recepción (de envases primarios. envases secundarios (cajas de cartón) y los rótulos se reciben y se envían a sus respectivos depósitos. 8) Limpieza Una vez realizado el lavado por inmersión. Este contenido es aspirado por un soplador y transportado hasta la planta de tratamiento primario. 4) Almacenamiento (de envases primarios. Una vez finalizada esta etapa. de esta manera. La temperatura del aire se mantiene entre -1 y 4ºC. Posteriormente. para ser colocados en una cámara de refrigeración. con el objeto de hervir. 10 . de esta manera se logra que los mondongos alcancen una temperatura de 80ºC o más. 9) Refinación El carro es trasladado por un operario hasta una segunda centrífuga. Los parámetros de cocción se registran en una carta termográfica. fricción y con agua a 60°C. Esta etapa tiene una duración de 30 minutos. blanquear y desinfectar los mondongos. un operario retira los mondongos y los cuelga en carros de acero inoxidable. la bacha contiene agua potable y H2O2 (de 200 volúmenes). se abre una compuerta para dejar caer los mondongos en una mesada de acero inoxidable. 11) Agregado de H2O2 El responsable de la cocción agrega la cantidad necesaria de H2O2. La cocción se realiza durante no menos de 20 minutos a una temperatura del agua de 100°C ya que. 12) Cocción Los mondongos se colocan en una bacha de acero inoxidable que.se abre y los mondongos son volcados en un carro de acero inoxidable. Este carro está ubicado. 13) Enfriado Una vez que finalizada la cocción. los mondongos se enjuagan y se enfrían. un operario saca los mondongos de la bacha y los coloca en otro recipiente de acero inoxidable. pared y tronera de por medio. en la zona limpia. Hasta esta etapa del proceso. 14) Refrigeración Los carros con los mondongos colgados se llevan a una cámara de refrigeración. en el que circula agua potable a una temperatura de 18-20°C. posee una serpentina de calentamiento. 10) Emprolijado (“dressing”) El operario del sector retira los restos de tejido conjuntivo y grasa de los mondongos. el carro es elevado y vuelca los mondongos en el ápice de la centrífuga. Este equipo trabaja a alta velocidad. Además. La bacha se tapa y se realiza el calentamiento (con el vapor que circula por la serpentina de calentamiento). los mondongos conservan un color verdoso propio del contenido ruminal. en el fondo. Por medio de un sistema elevador. se pesan y se rotulan. Esta etapa se realiza durante 72 horas a -25ºC (temperatura del aire). 17) Almacenamiento congelado Una vez congeladas. 18) Despacho Las cajas con mondongos se despachan en camiones habilitados para el transporte de productos congelados. 16) Congelación Las cajas con mondongos se trasladan a los túneles de congelado.pesado . Luego se colocan en cajas de cartón (envase secundario). 11 .rotulado Una vez refrigerados.15) Envasado . con lo cual se asegura que el producto alcance una temperatura de -18ºC o menos. los mondongos se envasan en bolsas de polietileno. las cajas se colocan en la cámara de productos congelados (temperatura aproximada: -20ºC) hasta el momento de su comercialización. F: ninguno B. Q. F (2): ninguno B. Químico. rótulos Recepción (envases primarios. Q. rótulos) Almacenamiento (de envases primarios. Q. F: ninguno B. Q. envases secundarios y rótulos) ------------------------------------- ------------------------------------- ------------------------------------- ---------No No ---------- B. Q. (2) B. Q. envases.Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control MATERIA PRIMA (1) / ETAPA DEL PROCESO PELIGROS POTENCIALES PRESENTES EN LAS MATERIAS PRIMAS (1) E INTRODUCIDOS Y/O AUMENTADOS EN CADA ETAPA DEL PROCESO B. F: ninguno ---------- ---------- ---------- No (1) Materias primas. Q. aditivos. 12 . Físico. envases secundarios. F: ninguno ---------- ---------- ---------- No B. F: ninguno EL PELIGRO POTENCIAL ¿ES SIGNIFICATIVO? (SI / NO) JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA ANTERIOR ¿QUÉ MEDIDA DE CONTROL SE PUEDE APLICAR PARA CADA PELIGRO SIGNIFICATIVO? ESTA ETAPA ¿ES UN PCC? (SI / NO) H2O2 Recepción (H2O2) Almacenamiento (de H2O2) Envases primarios. envases secundarios. F: Biológico. ingredientes. Esta bacteria se encuentra habitualmente en el tracto intestinal de los bovinos. la que puede ocurrir aún con una baja dosis infectiva. pudiendo ocasionar el síndrome urémico hemolítico (SUH). Los residuos de medicamentos veterinarios en alimentos pueden causar reacciones alérgicas en personas sensibles. es agente causal de una ETA de mediana severidad (aunque a veces puede ser alta). ---------- Cocción ---------- Escherichia coli enteropatogénicas Si Q: residuos de medicamentos veterinarios No ---------- F: ninguno ---------- ---------- 13 .MATERIA PRIMA (1) / ETAPA DEL PROCESO PELIGROS EL PELIGRO POTENCIALES POTENCIAL ¿ES PRESENTES EN LAS SIGNIFICATIVO? MATERIAS PRIMAS (1) E INTRODUCIDOS Y/O (SI / NO) AUMENTADOS EN CADA ETAPA DEL PROCESO B: Salmonella spp. Los controles oficiales realizados a través del Plan CREHA indican que este peligro se previene en la producción primaria. entre ellos. fiebre y dolor de cabeza. Escherichia coli enteropatogénicas causan enfermedades gatrointestinales cuya severidad depende de varios factores. coli O157:H7 y otras cepas verotoxigénicas (VTEC) producen una toxina muy potente que lesiona la mucosa intestinal. Los individuos con sistemas inmunes debilitados pueden morir. diarrea. la cepa y el individuo afectado. Si JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA ANTERIOR ¿QUÉ MEDIDA ESTA ETAPA DE CONTROL SE ¿ES UN PCC? PUEDE APLICAR PARA CADA (SI / NO) PELIGRO SIGNIFICATIVO? Mondongos Salmonella spp. espasmos abdominales. E. Diferentes cepas de Escherichia coli enteropatogénicas. Causa una infección con los siguientes síntomas: náuseas. fundamentalmente en niños. incluido el grupo de las VTEC pueden estar presentes en el tracto intestinal de los bovinos. vómitos. Q. F: ninguno B. F: ninguno B.MATERIA PRIMA (1) / ETAPA DEL PROCESO PELIGROS EL PELIGRO POTENCIALES POTENCIAL ¿ES PRESENTES EN LAS SIGNIFICATIVO? MATERIAS PRIMAS (1) E INTRODUCIDOS Y/O (SI / NO) AUMENTADOS EN CADA ETAPA DEL PROCESO B. Q. F: ninguno B. F: ninguno B. Q. Q. F: ninguno B. F: ninguno B. Q. Q. F: ninguno B. Q. F: ninguno B. F: ninguno B. F: ninguno B. F: ninguno B. Q. Q. Q. Q. Q. F: ninguno ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA ANTERIOR ¿QUÉ MEDIDA ESTA ETAPA DE CONTROL SE ¿ES UN PCC? PUEDE APLICAR PARA CADA (SI / NO) PELIGRO SIGNIFICATIVO? ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------No No No No No No No ---------Si No No No No No No Recepción (mondongos) Extracción del contenido Prelavado Limpieza Refinación Emprolijado Agregado de H2O2 Agua Cocción Enfriado Refrigeración Envasado – Pesado Rotulado Congelación Almacenamiento congelado Despacho ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 14 . Q. F: ninguno B. Q. Q. F: ninguno B. F: ninguno B. no se monitoreo. PCC “Cocción” 15 . del Equipo HACCP Registros Registro de monitoreo. un lote en el que Frecuencia: la revisión se no se cumplieron realiza el mismo día del los límites críticos control de funcionamiento no sea liberado al circuito Responsable: Coordinador comercial. Revisión del Registro de La acción control de funcionamiento correctiva evitará del cronómetro y del que la totalidad de sensor de temperatura. PCC un sensor de lotes cocción pueden cumplir “Cocción” temperatura (bacha). el control del proceso. El con los límites Frecuencia: a los tres días ubicado en el tiempo y la críticos. que se responsable de monitorea determinar el Revisión del Registro de cada 8±2 destino del lote acciones correctivas. PCC “Cocción” Registro de acciones correctivas. el o menos desde la fecha de punto más frío temperatura Encargado de la elaboración.Planilla maestra del plan HACCP Peligro Límites significativo críticos Qué Cocción Salmonella spp. PCC minutos afectado y de “Cocción” solucionar el Frecuencia: la revisión se inconveniente de realiza el mismo día que manera tal que se ocurre la desviación del logre restablecer PCC. 20 minutos Tiempo y Escherichia coli o más en temperatura enteropatogénicas agua en ebullición (100°C) PCC Monitoreo Acciones Verificación correctivas Cómo Frecuencia Quién Con un Se controlan Encargado Si por alguna Revisión del Registro de cronómetro y todos los de la causa. Nunca se de la bacha de cocción cocción avisará al despachará mercadería si se registran Coordinador del antes no se realizó la en una carta Equipo HACCP. verificación del registro de termográfica quién será el monitoreo. 16 . Auditoría interna Una vez al año se realizará una auditoría interna del sistema HACCP. el sistema se verificará de la siguiente manera: 1.Verificación del sistema HACCP Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada. el Equipo HACCP deberá analizar la situación de manera tal que pueda ser detectada la causa del problema y su posterior solución. Registros: De toma y envío de muestras Resultado del análisis microbiológico Estos registros son verificados por el Coordinador del Equipo HACCP cuando el resultado del análisis microbiológico es recibido en la planta. y lo envía al laboratorio de análisis microbiológicos. 2. Esta actividad será realizada por un auditor externo a la empresa. Registro: Informe de la auditoría El Coordinador del Equipo HACCP es el responsable de realizar las acciones correctivas necesarias para eliminar las causas de las no conformidades detectadas. y Escherichia coli genérico Una vez por semana un integrante de Control de Calidad realiza la toma de muestra y su acondicionamiento. Análisis microbiológicos: Salmonella spp. Si los resultados del análisis microbiológico indican que el sistema HACCP no está cumpliendo su objetivo. La metodología del procedimiento se encuentra en la carpeta “Análisis microbiológicos”. PCC “Cocción” Producto: Mondongo cocido Fecha: Bacha N°: Lote N°: Hora Temperatura (°C) Realizado por Observaciones:…………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………. Límites críticos: 20 minutos o más en agua en ebullición (100°C) Frecuencia: cada 8±2 minutos Verificado por: Fecha de verificación: 17 .Anexo 1: Formulario de Registro de monitoreo. …………………………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………. Fecha de solución de la causa de la desviación del PCC: …………………………. Realizado por: Verificado por: Fecha: 18 . …………………………………………………………………………………………….Anexo 2: Formulario de Registro de acciones correctivas. ……………. …………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………. Destino del producto: ……………………………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………….……………………………………… ……………………………………………………………………………………………. Observaciones: …………………………………………………………………………………………….. PCC “Cocción” Producto: Mondongo cocido Fecha: Bacha N°: Hora: Lote N°: Cantidad: Descripción de la causa de la desviación del PCC: ……………………………………………………. Descripción de la solución de la causa de la desviación del PCC: ……………………………………………………………………………………………. Guía orientadora de productores.Principios Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969). Código Internacional de Prácticas Recomendado . Organización Panamericana de la Salud (OPS). ISBN 950-710-103-9 SENASA. Buenos Aires.BIBLIOGRAFÍA Codex Alimentarius. 4 (2003)]. 2003. CD Rom. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Circular 3579 (Anexo I). 19 . HACCP – Herramienta Esencial para la Inocuidad de los Alimentos. Rev. procesadores y servicios de inspección. 2006. 1ra Edición. ANEXO: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).