EQUIPO DE OXIACETILENOLa soldadura con gas conocida también con el nombre genérico de autógena (su nombre correcto es oxiacetileno, incluye todos los procesos en los cuales la fuente de calor es una flama de gas la unión puede hacerse con o sin metal de aporte (varilla). Es un gas combustible llamado acetileno, propano o natural (MAPP) que significa metil acetileno propadieno, el oxígeno puede estar en forma de aire comprimido, pero casi siempre se utiliza oxígeno puro. En la soldadura con gas el combustible se debe mezclar con uniformidad con el oxígeno, esto se hace en una cámara mezcladora que es parte del soplete. El soporte sirve para mover, dirigir o guardar la flama. Los gases combustibles y el oxígeno cuando se combinan producen una flama de altas temperaturas. En este proceso se utiliza un gas llamado acetileno; es un gas carburante cuya mezcla alcanza una temperatura aproximada de 3000°C esta temperatura alcanza a fundir aproximadamente al 98% de los materiales, la alta temperatura producida por la combustión del acetileno con el oxígeno dirigido por un soplete funde la superficie del metal base para formar una forma pastosa, y además se le añade el metal de aporte, para rellenar las separaciones o ranuras a medida que la flama se desplaza a lo largo de la unión. El metal base fundido y el metal de aporte se solidifican para producir la soldadura del trabajo requerido. El equipo básico necesario para efectuar las operaciones de soldadura y corte incluye una antorcha con cabezas de soldadura (boquillas de soldadura), una extensión o accesorio para cortar, mangueras y reguladores para ambos gases, oxígeno y acetileno u otro gas combustible. Es importante que aunque los procedimientos de soldadura y corte no son particularmente peligrosos, se deben seguir al menos algunos procedimientos de sentido común para la protección personal y la operación más eficiente. PROCESO Es un procedimiento que permite unir metales, utilizando el calor producido por la combustión de los gases oxígeno-acetileno u oxígeno- propano. Con estos procesos se puede soldar con o sin material de aporte. Proceso Oxígeno – Acetileno Tipos: Son tres tipos, de acuerdo con la presión de trabajo del acetileno. Alta presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.3 a0.5 kg/cm2 (4.26 a 7.1 lb/pulg2) Media presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.1 a0.3 kg/cm2 (1.42 a 4.26 lb/pulg2) Baja presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión común descontando la s pérdida de las válvulas y los conductos. Prácticamente no tiene aplicación. EQUIPO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO Es el conjunto de elementos que agrupados, permiten el paso de gases (Oxígeno – Acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en contacto con una chispa, produce una combustión, necesaria en el proceso oxiacetilénico. Equipo • 1.- Cilindro de Oxígeno • 2.- Cilindro de acetileno • 3.- Válvulas • 4.Regulador para Oxigeno • 5.- Regulador para acetileno • 6.- Mangueras • 7.Soplete • 8.- boquilla • 9.- Carro Transporte VENTAJAS Los equipos móviles son de fácil transportación, por medio de este equipo y con un dispositivo adicional, se facilita el corte de metales ferrosos permite el fácil calentamiento de piezas difíciles. Condiciones de Uso Debe ser solamente por personas que conozcan perfectamente su funcionamiento. Debe reunir condiciones óptimas de seguridad y contar con todos sus accesorios. MANTENIMIENTO Es importante que cada vez que se termine de usar este equipo: •Se desconecte totalmente el mismo •Se limpie con trapos secos los accesorios (Mangueras, sopletes, regulador) •Se limpie las boquillas con la aguja correspondiente al orificio de la misma. • Se debe evitar el contacto con grasa o aceite para evitar combustión explosiva. PROCESO DE EJECUCION: 1.- Monte el reguladores (Conecte reguladores a los cilindros) 2.- Coloque Mangueras (Coloque mangueras al soplete y a los reguladores) 3.- Monte boquilla (Ajuste boquilla manualmente) 4.- Regule la presión de trabajo. (Abra cilindros y accione manijas de regulación) 5.- Encienda Soplete (Abra el acetileno ¼ de Giro en la válvula del soplete, encienda el encendedor y abra lentamente el oxígeno). TERMINAR 6.- Apague el soplete (Primero cierre Acetileno después oxigeno) 7.- Elimine las presiones. LAMA O FLAMA FLAMA NEUTRA Flamas secundarias de incoloras o azuladas con un contorno azul – anaranjado. FLAMA REDUCTORA Flama secundaria blanca azulada con un contorno anaranjado – claro. FLAMA OXIDANTE Flama secundaria azulada anaranjada , casi incolora. TIPOS DE LLAMAS Llama o Flama Neutra: Es aquella donde se estable la proporción correcta de la mezcla, la cual es la más aconsejable para conservar las propiedades del material. Se usa para soldar Hierro fundido, acero maleable, acero suave, bronce, acero inoxidable, acero al cromo con 12%. LLAMA OXIDANTE Llama Oxidante: En este tipo de Llama, la proporción de oxigeno es mayor que la de acetileno en la mezcla , se usa esta llama para Latón , con grandes porcentajes de Zinc y aleaciones de bronce. Llama Reductora: Es aquella donde la proporción de acetileno, es mayor que la de oxigeno, se usa para efectuar soldaduras en los siguientes metales; Aceros al carbono, aceros fundidos y sus aleaciones, aluminio fundido y aceros especiales. Soldadura por Oxi-Acetileno (OAW) Soldadura por fusión desarrollada por la llama de más alta temperatura, de la combustión del acetileno y el oxígeno. La llama es dirigida por un soplete de soldadura. Se agrega algunas veces metal de relleno Debe ser de composición similar al del metal base. Varillas de relleno a menudo recubiertas con fundentes para limpiar la superficie y prevenir la oxidación. SISTEMAS DE SOLDADURA SOLDADURA POR GAS La soldadura con gas conocida también con el nombre genérico de autógena (su nombre correcto es oxiacetileno, incluye todos los procesos en los cuales la fuente de calor es una flama de gas la unión puede hacerse con o sin metal de aporte (varilla). En soldadura oxiacetilénica se utiliza una llama neutra (3.300° C), La llama carburante con exceso de acetileno se reconoce por una zona intermedia reductora que aparece entre el dardo y el penacho La llama oxidante, con exceso de oxígeno se reconoce por su dardo y penacho más corto y su sonido más agudo. La soldadura de gas implica el uso de un soplete de gas alimentado por una llama para calentar la pieza metálica de trabajo y el material de relleno para crear una soldadura. El gas es generalmente una mezcla de un gas combustible con oxígeno para crear una llama limpia y caliente. Muchos gases diferentes pueden ser utilizados como combustible para esta soldadura, y no se necesita electricidad para alimentar el sistema, lo que resulta en un método de fabricación flexible y portátil. Todas las técnicas de soldadura de gas requieren un equipo de seguridad adecuado para el soldador y para el almacenamiento de los gases de soldadura. Soldadura de oxiacetileno La soldadura de oxiacetileno utiliza una mezcla de gas de acetileno y oxígeno gaseoso para alimentar el soplete. Ésta es la técnica de soldadura de gas más utilizada. La mezcla de estos gases también proporciona la mayor temperatura de llama disponible; sin embargo, el acetileno es generalmente el más caro de todos los gases combustibles. Éste es un gas inestable y requiere un manejo y unos procedimientos de almacenamiento específicos. Soldadura de oxi-Gasolina La gasolina a presión se utiliza como combustible de soldadura donde los costes de fabricación son un problema, especialmente en lugares donde los botes de acetileno no están disponibles. Las antorchas de gasolina pueden ser más eficaces que el acetileno para el corte con soplete de placas de acero de gran espesor. La gasolina puede ser bombeada a mano desde un cilindro de presión, una práctica común por parte de los fabricantes de joyas de las zonas más pobres. Soldadura con gas MAPP El metilacetileno propadieno de petróleo (MAPP o Methylacetylene-propadienepetroleum) es una mezcla de gases mucho más inerte que otras mezclas de gases, por lo que es más seguro para los aficionados al usar y almacenar. El MAPP también se puede usar a presiones muy altas, lo que permite que sea utilizado en operaciones de corte de alto volumen. Soldadura de butano/ propano El butano y propano son gases similares que se pueden usar solos como gases combustibles o mezclados entre sí. El butano y el propano tienen una temperatura de llama más baja que el acetileno, pero son menos costosos y más fáciles de transportar. Las antorchas de propano se utilizan con más frecuencia para la soldadura, la fundición y la calefacción. El propano requiere un tipo diferente de punta de antorcha para ser utilizado en una punta del inyector, ya que es un gas más pesado. Soldadura de hidrógeno El hidrógeno se puede utilizar a presiones más altas que otros gases combustibles, por lo que es especialmente útil para los procesos de soldadura bajo el agua. Algunos de los equipos de soldadura de hidrógeno funcionan con la electrólisis del agua por división en hidrógeno y oxígeno para ser utilizado en el proceso de soldadura. Este tipo de electrólisis se utiliza a menudo para antorchas pequeñas, tales como las utilizadas en procesos de elaboración de joyería. UNION POR PUDELADO También conocido como hierro forjado, es la unión de varias varillas de hierro de fibra natural el cual es transformado en piezas únicas. Se utilizan dos tipos de hierro forjado. El hierro de carbono fue forjado por primera vez sobre brasas en la edad de hierro y se le daba forma a mano. Durante la revolución industrial se reemplazó por barras laminadas lisas y lo llamaron hierro pudelado lo que creo los hornos de carbón. Está compuesto por hierro que tiene menos del 1% de carbono y una escoria similar a la del vidrio, el hierro pudelado no se funde durante el proceso de fabricación, por lo tanto los carburos y los silicatos se convierten en vidrio y permanecen en la matriz. Esto es lo que le da las propiedades anticorrosivas y la estructura fibrosa al hierro, es más suave y maleable en temperaturas más altas que el acero al carbono, lo que lo hace más maleable cuando se golpea con el martillo. El hierro pudelado es duradero, no es frágil y se dobla, pero no se rompe, lo que permite realizar trabajos de diseños delicados. Además de ser decorativo está lleno de formas intrincadas y vericuetos que impiden la corrosión del agua a diferencia de otros metales que no están protegidos por la escoria. Dado su revestimiento de escoria de vidrio, casi no necesita mantenimiento, y su contenido bajo de carbono hace que sea sencillo soldarlo UNION CON MATERIAL DE APORTE El material de aporte que se utilice para la ejecución de la soldadura debe poseer una excelente capacidad de mojado de la superficie del metal base. La temperatura de fusión del material de aporte, según se ha dicho, deberá ser inferior al del metal base donde se vaya a aplicar. Pero además de la apropiada temperatura de fusión en relación al metal base, el material de aporte que se utilice debe ofrecer una buena fluidez cuando esté fundido para permitir su correcta distribución por capilaridad por entre los huecos de las superficies a unir. Una vez aplicado y solificado, el material de aportación deberá cumplir con los requisitos de resistencia mecánica y de resistencia a la corrosión para las condiciones normales de servicio para las que haya sido diseñada la soldadura. Para ello el metal de aportación deberá de se compatible con el metal base, y en su contacto no deberá formar ningún compuesto que disminuya la resistencia de la unión. La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda esta en asegurar una buena fluidez del metal de aportación para que este, por capilaridad, pueda rellenar el espacio existente entre las superficies en contacto de las piezas. CORTE CON OXIGENO El oxicorte es una técnica de corte por oxidación, que se utiliza en aceros al carbono de baja aleación cuando son de espesor considerable, y para realizar los cortes en chapas y perfiles de acero al carbono de todo tipo. La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el soplete utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama de precalentamiento formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte. Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta alcanzar la temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC). Se sabe que la pieza ha alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo tonalidades anaranjada brillante. Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de oxígeno puro, con lo que se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera que rodea la pieza precalentada, y así, utilizando la llama de precalentamiento como agente iniciador, dar lugar a la combustión. Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente exotérmica, y es precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a su vez como agente iniciador en las áreas colindantes, que las lleva a la temperatura de ignición y por tanto, hacer continuar el proceso de corte. El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a la vez que sube la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso. La acción física del chorro de oxígeno ayuda a evacuar el óxido fundido y parte del acero de la pieza originando la ranura del corte. La propiedad del acero de que sus óxidos fundan a temperatura inferior a la del metal base es lo que hace posible utilizar el oxicorte. Esta es una propiedad intrínseca del acero, porque la mayoría de los metales funden a temperaturas menores que sus óxidos, y por tanto no pueden ser cortados por este proceso. SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO La soldadura con electrodo revestido es la forma más común de la soldadura al arco, pero hacer una buena soldadura no es fácil para un principiante. A diferencia de la soldadura con alambre donde básicamente "toca y suelda" la soldadura con electrodo tiene un nivel de habilidad superior donde se requieren ciertas técnicas. GMAW, comúnmente conocida como soldadura MIG, es un proceso de soldadura al arco en el que se establece un arco eléctrico entre un hilo y las piezas a soldar produciendo la fusión y la unión de ambas En el proceso TIG el arco eléctrico que se establece entre el electrodo de tungsteno y el metal base, es la fuente de calor que funde ambos y consigue la unión de las piezas al solidificarse el baño. Metal de aporte, si se usa, se alimenta manualmente en el baño de la soldadura cuando se suelda en TIG. UNIONES PERMANENTES Soldadura Con Arco Eléctrico SAC. Este proceso funciona por fusión en el cual la unificación de los metales se obtiene por calor de un arco eléctrico generado por un electrodo y trabajo. El arco eléctrico genera temperaturas de hasta 5500 C o mayores que funden cualquier metal. Soldaduras: Con Arco Eléctrico SAC (Arc Welding AW). Por Resistencia SR (Resistance Welding RW). Metálica Con Arco Protegido SMAP (Shielded Metal Arc Welding SMAW). Metálica Con Arco Eléctrico Y Gas SMAEG (Gas Metal Arc Welding GMAW). Con Núcleo De Fundente SNF (Flux-cored Arc Welding FCAW). Electrogasesosa Soldadura Engargolada por Resistencia. En vez de varillas, se tienen ruedas giratorias, haciéndose de esta manera una serie de soldaduras a lo largo de la unión, incluyen la producción de tanques de gasolina, mofles, entre otros recipientes que contengan lamina de metal. Prácticamente es igual que la soldadura de puntos, con la diferencia de que las ruedas giratorias, añaden ciertas complejidades al producto. la producción deben ser a lo largo de una línea recta , porque al presentarse esquinas agudas se presentan dificultades de manejo . Soldadura Metálica Con Arco Protegido SMAP Usa un electrodo consumible y consiste en una varilla de metal recubierta con materiales químicos que proporcionan un fundente protección, por lo tanto el metal debe ser compatible con la varilla ya que la composición debe ser parecida mutuamente. Soldadura Por Proyección Ocurre la coalescencia en uno o más puntos de contacto relativamente pequeños en las partes que consisten en proyecciones, grabados o intersecciones localizadas en la pieza. Soldadura Por Resistencia SR Grupo de procesos de soldadura por fusión que utiliza calor y presión para obtener una coalescencia (posibilidad de que se unan dos o más materiales a un cuerpo), generándose el calor mediante resistencia eléctrica. Soldadura De Puntos Por Resistencia Y Otras Ramas... Porque Usar Este tipo de soldadura? - Genera una concentración de calor en una zona muy delimitada - Se alcanzan temperaturas muy elevadas - Se puede establecer en atmósferas artificiales - Permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto) o invisible (arco sumergido o encubierto). RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos consiste en la conversión del metal del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en la solución. Estos iones se depositan en el cátodo (pieza que será recubierta) formando una capa metálica en su superficie. Existen en galvanotecnia procesos en los cuales el metal se deposita sin fuente externa de corriente eléctrica. En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales metálicos. En función del tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del recubrimiento y así los campos de aplicación más adecuados. El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersión en un baño. Para ello se introducen las piezas en las cubas donde se encuentra el electrolito, se les aplica la corriente como cátodo, se recubren y se secan. Al extraer las piezas del baño arrastran una cantidad del electrolito sobre la superficie de las piezas. Esa película superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado posterior para que no interfiera en las siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas. Los procesos de recubrimientos electrolíticos o químicos consisten en depositar por vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolito. En este proceso se usan productos químicos relativamente puros, sales y metales, de forma que durante la operación se depositan completamente los metales empleados sobre las piezas. El recubrimiento metálico, desde el punto de vista de protección contra la corrosión puede ser: Directa o de Sacrificio. En la protección directa el metal de recubrimiento debe de constituir una capa ininterrumpida, pues si esta se rompe el metal base entra en contacto con el electrolito; por ella la calidad de este revestimiento es de vital importancia. En la protección metálica de tipo sacrificio, en cambio, en caso de interrupción o desgaste de la película protectora, esta es la que se convierte en el ánodo del sistema electrolítico y será el que sufrirá las consecuencias de la corrosión. Sin embargo, lo que se persigue con ambos recubrimientos es brindar una protección directa con el metal base. PINTURAS Definición de pintura Se puede definir como conteniendo resinas que es usado para: todo material orgánico protección, decoración y recubrimientos funcionales (coatings) en cualquier tipo de superficie. Esta definición incluye a las pinturas en medio húmedas y secas. No importa como el recubrimiento es curado, como es aplicado que ingredientes tiene, si es líquida o en polvo ó si es base agua ó solvente, en realidad pueden ser llamados pinturas. En aplicaciones especiales se podría y a modo de diferenciar ó distinguir para mejor entendimiento separar las pinturas líquidas de las en polvo llamando estas últimas “recubrimiento en polvo”. Composición de las pinturas Cuatro importantes materiales están presentes comúnmente en pinturas orgánicas, a saber: Resinas, pigmentos, solventes y aditivos. Resinas: Este material también llamado plástico, polímero, vehículo, forma el film ó capa de pintura.Sin una resina no hay recubrimiento. Pigmentos: provee, entre otras funciones opacidad y color para el film aplicado. Los pigmentos pueden ser omitidos para recubrimientos tales como los barnices. Solventes: Son usados en muchas, pero no en todas las pinturas líquidas, no son usados en pinturas en polvo ó en algunas pinturas líquidas con curado UV. Aditivos: Son substancias que podrían ser agregadas para proveer propiedades especiales a la pintura (ejemplo propiedades de curado) Las resinas, pigmentos y aditivos son la estructura sólida de una pintura, los solventes que evaporan durante el curado son llamados los volátiles en la formulación. Las pinturas son preparadas mezclando juntas una resina particular ó combinación de ellas, un solvente ó mezcla de solventes y frecuentemente aditivos y pigmentos. Esta mezcla es hecha acorde a una específica formulación para cumplir con ciertas propiedades al ser aplicada y curada convenientemente tales como: dureza, color, brillo, resistencia superficial etc. Composición de las pinturas. PELICULAS DE OXIDO La oxidación o corrosión es el proceso de degradación de los materiales, ya sea metálicos, cerámicos y poliméricos En metales, la corrosión es el poseso inverso de la metalurgia. Estos en forma elemental son sumamente activos por lo que buscan pasar a un estado estable o mínima energía. Algunos factores que aceleran el proceso de oxidación son Humedad Temperatura Concentración de electrolitos La pasivación es el proceso en el cual crece una película de óxido sobre el metal, la cual permite la protección y disminuye la oxidación del material. La superficie de un metal expuesto al aire se transforma, por adición de oxígeno, en un óxido de características diferentes a las del metal. Si el óxido es adherente al metal y forma una superficie continua sin grietas, la continuación de la oxidación se dificulta, pues la difusión del oxígeno se ve frenada y puede incluso cesar, teniéndose entonces una autoprotección del metal. Pero no siempre se produce esta autoprotección, ya que para ello se precisa que el óxido sea adherente y para esto debe tener una estructura cristalina adecuada, siendo además necesario que la densidad del óxido sea mayor que la del metal, ya que de lo contrario quedaría en tensión y por su baja resistencia se rompería. Pero tampoco es conveniente que la densidad sea mucho mayor pues si la compresión es muy fuerte, se producen imbricaciones que en definitiva equivalen a un agrietamiento. Todo lo expuesto es válido siempre y cuando el proceso sea simplemente una difusión del oxígeno, sin medio iónico (agua líquida) ya que entonces si se habla de oxidación, propiamente dicha. En general, los metales expuestos al aire seco se autoprotegen más o menos rápidamente. Cuando actúa el agua, el fenómeno de ataque se llama corrosión y es cuando pueden entrar en acción los fenómenos electroquímicos. Las películas pueden ser: Protectoras No protectoras Para la formación de la película, esta debe estar principalmente en contacto con un agente oxidante, ya sea en una atmósfera (sea en solución o a un medio ambiente gaseoso) la cual sea rica en O2. El crecimiento de la película de óxido puede ocurrir de dos maneras: De afuera hacia adentro. El Oxigeno difunde entre la película de óxido, generando una nueva película de óxido. De adentro hacia afuera. La difusión del metal hacia la superficie generando una nueva película de óxido Las propiedades mecánicas dependen principalmente del tipo de material. REVESTIMIENTOS POR INMERSION Es el método de deposición de un recubrimiento sobre una superficie metálica que se obtiene cuando se sumerge el componente en un baño de metal fundido. La pieza se limpia completamente y sumerge en un baño de metal fundido. El metal fundido debe de tener un punto de fusión menor que el metal base. La galvanización y el estañado son ejemplos comunes de inmersión. A este proceso también se le llama inmersión en caliente. Es un método muy económico que se utiliza en general para dar un recubrimiento de un metal sobre otro. Este procedimiento da por resultado un recubrimiento superficial a la corrosión. Para formar un recubrimiento bien adherido y uniforme, la superficie del metal base debe de limpiarse profundamente para eliminar los materiales indeseables. Durante el proceso de inmersión, los átomos del metal fundido se difunden sobre la superficie del metal base y se une para formar una aleación. El aluminio, el plomo y el estaño son los metales que más se utilizan para recubrimiento. Este proceso se emplea para recubrir hojas, tubos, tiras y componentes fabricados con acero, hierro fundido y cobre. PROCESO DE ATOMIZADO “La atomización es un proceso similar a la pulverización. La aleación metálica fundida de hierro y aluminio es pulverizada y transformada en polvo en la composición adecuada”. El primer paso del proceso de producción es la elección de la chatarra, que estará compuesta de acero con tenores mínimos de carbono. Tampoco es deseable que éste contenga impurezas de otros elementos, principalmente cobre, cromo, níquel y silicio. Una vez seleccionada, la chatarra, se funde en un horno de inducción (el calentamiento se hace directamente en el metal y no en las paredes del horno) y se calienta hasta una temperatura del orden de los 1.700°C. Luego de que el metal se transforma en líquido, se escurre hacia una gran cuchara de colada, a través de la cual sale un hilo líquido de cerca de 12 milímetros de diámetro. Mediante el uso de un dispositivo llamado bocal de atomización, este hilo es bombardeado con un chorro de agua de alta presión, lo que deriva en su pulverización y producción de polvo. “El choque del agua con el hilo en estado líquido lleva a una fragmentación del metal”. “Para controlar el tamaño y la morfología de las partículas, los principales parámetros que deben observarse son la presión y el caudal de agua, la temperatura del metal líquido y el diámetro del hilo”. Con esta tecnología se logra la formación de una microporosidad interna en la partícula que aligera el material y mejora los procesos de conformación, ya que aumenta la deformación que puede experimentar una partícula. Atomización por gas Se trata del método más común para producir polvos. La materia prima elemental se funde bajo un manto de aire o de gas inerte, o bajo vacío. A continuación la cámara se llena de gas para forzar a la aleación fundida a través de una boquilla donde hay aire, N, He o gas Ar que impacta contra el material fundido en movimiento, rompiéndolo. Los polvos son en su mayoría esféricos, con presencia de algunas partículas y satélites asimétricos. Hablamos de satélite cuando una partícula más pequeña se pega a otra más grande durante el proceso de solidificación. Las dimensiones de calentamiento van de 5 kg a 3000 kg. Los tamaños van de 0 a 500 micrones. La producción en el rango de 20 a 150 micrones varía entre el 10 % y el 50 % del total. Se usa principalmente para aleaciones de Ni, Co y Fe, aunque también está disponible para aleaciones de Ti y Al. Atomización por agua Es similar a la atomización por gas, pero se utiliza agua como medio atomizador. Se utiliza principalmente para materiales no reactivos, como los aceros, y produce partículas con formas irregulares. Atomización por plasma Una técnica relativamente nueva que produce polvos de alta calidad y sumamente esféricos. La materia prima metálica se aplica a una antorcha de plasma que, con la ayuda de gases, atomiza el polvo. Los tamaños van de 0 a 200 micrones. Se limita a aleaciones que puedan tomar forma de materia prima metálica. Atomización centrífuga Es un proceso simple que no está muy generalizado. Se trata de un buen compromiso entre el proceso de atomización por gas y de atomización por plasma. Genera polvo que es más esférico y tiene menos porosidad por gas atrapado que el polvo generado por atomización por gas, pero no tiene la calidad del de la atomización por plasma o PREP. Sin embargo, es más barato que el polvo generado por PREP o por atomización por plasma. Es mejor para tamaños de lotes más grandes o para aleaciones menos reactivas con baja temperatura de fusión, pero también puede producir súper aleaciones de níquel. REVESTIMIENTOS NO METALICOS Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o transporte de materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una protección temporal. Son productos específicamente destinados a proteger contra la corrosión, que presentan una serie de propiedades estrechamente relacionadas con sus aplicaciones concretas. Se utilizan tres tipos de recubrimientos no metálicos: Revestimientos de bajos: Protectores de bajos. Protectores antigravilla. Cera de cavidades. Masillas y selladores: Selladores con base disolvente. Selladores reactivos. Protectores de bajos: Son pinturas de base asfáltica que contienen breas, alquitranes y betunes. Su contenido en sólidos en medio-bajo. Se aplican en la parte inferior del vehículo, zonas ocultas y pases de rueda. Su secado es físico. No se pueden pintar. Protectores antigravilla: Son pinturas a base de caucho o vinílicos. Su contenido en sólidos es alto: Tienen gran poder cubriente y alta adhesión. Se pueden aplicar con mayores espesores. Poseen características insonorizantes. Su rugosidad es variable regulando la presión de aplicación. Tienen gran elasticidad y resistencia a la abrasión. Se aplican en pases de ruedas, en interiores de aletas, estribos, spoilers, taloneras de aletas, etc. Se pueden pintar e imitar los acabados de fábrica. Cera de cavidades. Se emplea para la protección interior de los cuerpos huecos. Es el último paso en el proceso protección en fabricación. Son productos que contienen: Ceras. Aditivos anticorrosivos. Agentes de adherencia. Disolventes. Aplicaciones: Interior de puertas, portones, capós, estribos, largueros, pilares, etc. Propiedades: Perfecta penetración. Viscosidad adecuada para evitar que su goteo ensucie la carrocería. Ser hidrófobos, para no permitir al absorción de humedad. Protección duradera adhiriéndose a las superficies metálicas. Formar una película homogénea, tenaz y plástica. Masillas y selladores. Se aplican en las juntas y uniones. Torretas de suspensión, puertas, pisos, techos, capós, habitáculo, etc. Su misión es proteger las juntas garantizando su estanqueidad y evitando corrosiones, ruidos y vibraciones. Propiedades: Buena elasticidad y adhesión. Resistencia a la temperatura y a a productos químicos, (aceites, carburantes, etc.). Buena estanqueidad. Es repintable. Selladores con base disolvente: Compuestos por caucho sintético o neopreno. Su secado es físico, (evaporación de disolventes). Experimenta una ligera contracción por evaporación. Su uso se ha visto desplazado por los poliuretanos. Selladores reactivos: Compuestos por poliuretanos monocomponentes. Son de secado químico por oxidación. Experimentan poca contracción por contener poco disolvente. Su tiempo de curado es largo. Estabilidad de almacenamiento crítica. Son sensibles a los rayos ultravioleta. Presentan excelentes propiedades de adhesión y cohesión. ACABADOS MECANICOS Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales. El acabado superficial (rugosidad) es un proceso de fabricación usado en la manufactura con el objetivo de obtener una superficie deseada en algún producto ya sea por estética o para algún uso mecánico de este. En la actualidad los acabados tienen una amplia variedad de usos así como también que el producto se pueda conservar limpio y estéril así como es el caso de herramientas para fines médicos o también proteger a una pieza contra la corrosión. Mediante el uso de tolerancias dimensionales y geométricas se cerciora el funcionamiento de las piezas. La terminación de un acabado depende del material con el que se fabrica una pieza y de su proceso de fabricación. El grado de acabado superficial debe cumplir dos condiciones: -Calidad mínima. La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza cumpla con su función (menor costo). -Calidad máxima. La calidad de la superficie de la pieza debe ser concurrente con el costo de la pieza y no debe ser mayor que lo necesario. (Mayor costo). Las imperfecciones superficiales se clasifican en: Rugosidad. La producen las herramientas que se usan para fabricar la pieza. Ondulación. Causada por el desajuste de las maquinas-herramientas. La orientación es la dirección predominante o patrón de la textura de la superficie. Está determinada por el método de manufactura utilizado para crear a la superficie, por lo general a partir de la acción de una herramienta de corte. Los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la superficie; incluyen: grietas, ralladuras, inclusiones y otros defectos similares. Aunque algunos de los defectos se relacionan con la textura de la superficie también afectan su integridad.