VERSION: PLAN HACCP EMPRESA DE ALIMENTOS CARNICOS CEPASI FECHA: 02/04/2012 PAG: EMPRESA DE CARNICOS CEPASI PLAN HACCP PIEDECUESTA 2012 JONATAN MATSON INTRODUCCION El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque científico para tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios. En el siguiente plan vamos a encontrar información de la empresa CEPASI, sus alcances, los objetivos trazados por la organización, entraremos a conocer los orígenes de la compañía su finalidad y a donde quiere llegar a posicionarse en el mercado nacional e internacional, dar a conocer mediante flujogramas los procesos y determinar los puntos críticos de control y poder establecer sus limites críticos, determinando las áreas y los procesos los cuales deben tenerse mas en cuenta la aplicación del plan haccp, tomando decisiones importantes en el aseguramiento de la calidad de los procesos y el cumplimiento con los requisitos exigidos por el INVIMA para su buen funcionamiento. funciona correctamente.Establecer las acciones correctivas a tomar cuando se identifica una desviación. El Sistema HACCP consta de siete principios que dan el marco general para establecer. Los principios son: 1-Elaborar el análisis de peligros y el diagrama de flujo del proceso del alimento que se va a producir. llevar a cabo y mantener un Plan HACCP aplicable a la fábrica o a línea de proceso en estudio y de esta forma poder alcanzar los objetivos propuestos por la planta . 4. procesamiento.Establecer el sistema de verificación seguimiento a través de información suplementaria. al monitorear un PCC. distribución. para asegurar que el plan HACCP funciona correctamente. 7. 6-Establecer un sistema efectivo de registro. preparación y consumo y las medias que pueden prevenir esos riesgos.OBJETIVOS El objetivo de CEPASI es fortalecer su presencia en los mercados internacionales y continuar con la estrategia de ampliar su portafolio para llegar a nuevos consumidores. almacenamiento. Identificar los peligros potenciales y significativos asociados con el cultivo. . que documente el plan de operación HACCP. 5. 2-Identificar los puntos críticos de control (PCC) 3.Establecer los procedimientos de monitoreo para comprobar que cada punto critico de control identificado.Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC. en la planta antes de su salida para ser distribuido por agentes externos. .ALCANCE Alcance del Proyecto: Elaboración efectiva de un programa funcional para el control de peligros en el proceso de elaboración de embutidos cárnicos. jefe de higiene y saneamiento de planta y una estudiante de décimo semestre de Tecnología de Alimentos del Sena casa Piedecuesta como pasante en la planta. para asegurar la inocuidad del producto final. El alcance del Plan HACCP elaborado a esta empresa para los diferentes tipos de productos cárnicos fabricados abarca desde la recepción de la materia prima (carnes crudas y demás insumos aplicables a los procesos) hasta el almacenamiento. el gerente de producción. El equipo HACCP quedó conformado por el jefe de control de calidad de la empresa. insumos. Se motivo a alcanzar la calidad y promover un mejoramiento continuo y han realizado modificaciones dentro de las diferentes área de producción buscando optimar su calificación ante las autoridades sanitarias. basa su actividad en la elaboración de productos cárnicos embutidos como: compra de materia prima. . de igual forma. procesamiento de transformación y comercialización de estos alimentos a los diferentes puntos de expendio en la ciudad y su área metropolitana. sobre los cuales hace más de diez años nació fundamentada en la idea de proyecto de 2 estudiantes del Sena casa en Piedecuesta los cuales tuvieron la maravillosa idea con la ayuda del fondo emprender de crear la planta. empaques.RESEÑA HISTORICA CEPASI es una empresa que se encuentra ubicada en la zona industrial con un área aproximada de 505 m2. actualmente se encuentra en el proceso de diseño de los planes y programas prerrequisitos de HACCP (Análisis de peligro y punto críticos de control) con el fin de garantizar la inocuidad alimentaria a través de su implementación en un futuro. colaboradores. . proveedores. medio ambiente y sociedad que consume nuestros productos. alcanzando firmemente nuestro compromiso una alimentación saludable y nutritiva. la tecnología de punta y el compromiso logramos garantizar en nuestros productos inocuidad. para satisfacer los gustos y necesidades de nuestros clientes.MISION Nos dedicamos a producir y comercializar productos y especialidades cárnicas de la más alta calidad. alta calidad y una satisfacción en nuestros clientes. Con la tradición artesanal. Siempre consientes de la importancia y respeto que se debe a los clientes. . consolidándose a través de la producción y comercialización. proyectándonos a lograr ser el líder del mercado en el año 2015 y traspasar nuestras fronteras dando a conocer nuestros productos en nuevos mercados internacionales.VISION Seguir consolidándonos como una de las empresa de mayor calidad en productos y especialidades cárnicas en Colombia. el interés por una buena nutrición y el placer en la alimentación. como la mejor opción entre los consumidores cautivados por la excelencia en el servicio. equipo de trabajo y alimentos. No vendemos chatarra. Proporcionar al cliente un producto sano de excelente sabor y nutritivo. Llevar a cabo un cuidadoso proceso de higiene en todas las áreas del local.POLÍTICA DE CALIDAD E INOCUIDAD CEPASI es una empresa que se encarga del procesamiento de carnes para la fabricación de embutidos. siempre cuidando cada paso del proceso. preparado. Fincamos nuestros esfuerzos en base a una cultura de servicios de calidad. la cual busca la completa satisfacción del cliente mediante productos que cumplan sus especificaciones de calidad e inocuidad. basados en los requisitos del sistema HACCP y el cumplimiento de los objetivos planteados. es importante siempre dar la opción para cada necesidad con una carta variada en o . muebles. POLITICAS DE LA EMPRESA Ofrecer un servicio bien seleccionado. Alcanzar un servicio rápido y eficiente. Nuestra empresa trabaja para lograr una mejora continua en todos los procesos productivos que nos permita crecer. Manejamos precios accesibles para todo tipo de cliente. procesado y presentado y servido a un cliente cada vez más específico. los modales y comportamiento para con el cliente. . paso o procedimiento en un proceso alimentario en el que se puede aplicar control y. biológico o químico tiene que ser controlado en un punto crítico de control para prevenir. químicos. Punto crítico de control. que puedan ser utilizados para controlar un riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos. Cualquier propiedad biológica. o reducir a niveles aceptables. Modelo para productos totalmente cocidos. o de otra índole. Los procedimientos a seguir cuando se presenta una desviación. VÉASE Riesgo a la inocuidad de los alimentos. eliminar. El plan HACCP en operación. incluso el plan HACCP mismo. Sistema HACCP. que como resultado de éste. se pueda prevenir.DEFINICIONES Se aplican las siguientes definiciones para los fines de esta sección: Acción correctiva. un riesgo a la inocuidad de los alimentos. química o física que pueda causar que un alimento no sea inocuo (seguro) para el consumo humano. La persona con la autoridad general en el establecimiento o un funcionario con un nivel más alto de autoridad en el establecimiento. Los medios físicos. Límite crítico. Riesgo a la inocuidad de los alimentos. Funcionario responsable del establecimiento. o reducir a un nivel aceptable. eliminar. el surgimiento del riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos. Medida preventiva. El valor máximo o mínimo hasta donde un riesgo físico. Un punto. perecederos Instrumento para la vigilancia del proceso. Un instrumento o dispositivo utilizado para indicar las condiciones durante el procesamiento en un punto crítico de control. Riesgo. AREAS ADECUACION PRODUCCION COCINA EMPAQUE DESPACHO CUARTOS FRIOS INSUMOS ZONA HUMEDA HUMEDA HUMEDA SECAS SECAS AMBIENTE CONTROLADO SECAS . INSTALACIONES DE LA EMPRESA Clasificación de zonas de la planta. limpias o de ambiente controlado.INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCCION DE LA PLANTA INSTALACIONES DE LA EMPRESA Planos de clasificación de zonas de la planta. secas. normales. En el siguiente cuadro se clasifica las zonas de la empresa de acuerdo a si son húmedas. .PLANO DE CLASIFICACIÓN DE LAS ÁREAS POR ZONAS. Las tuberías se encuentran identificadas por los colores establecidos en las normas internacionales. ventanas y claraboyas están protegidas para evitar entrada de polvo. Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de cualquier tipo de vivienda y no son utilizadas como dormitorio. servicios sanitarios. etc) se transporta por tuberías independientes e identificadas. laboratorios. El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor. El acceso a la planta es independiente de casa de habitación La planta presenta aislamiento y protección contra el libre acceso de animales o personas. etc. es de capacidad suficiente y se limpia y se desinfecta periódicamente. El agua utilizada en la planta es potable Existen parámetros de calidad para el agua potable Cuenta con registros de laboratorio que verifican la calidad del agua. El suministro de agua y su presión es adecuado para todas las operaciones. ABASTECIMIENTO DE AGUA Existen procedimientos escritos sobre manejo y calidad de agua. La edificación está construida para un proceso secuencial. recepción. en materiales adecuados y en buen estado de mantenimiento. Se controla el crecimiento de maleza alrededor de la construcción. . La construcción es resistente al medio ambiente y a prueba de roedores. Se encuentra claramente señalizadas las diferentes áreas y secciones en cuanto a acceso y circulación de personas. lluvia e ingreso de plagas Existe clara separación física entre áreas de oficinas. producción.INSTALACIONES FÍSICAS La planta está ubicada en un lugar alejado de focos de insalubridad o contaminación. salida de emergencia. El tanque de almacenamiento de agua está protegido. etc. El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y bienestar de la comunidad. servicios. Las puertas. Los alrededores están libres de agua estancada. seguridad. Los accesos y alrededores de la planta se encuentran limpios. El hielo utilizado en la planta se labora a partir de agua potable. Los alrededores están libres de basura y objetos en desuso. control de incendios. Existe control diario de cloro residual y se llevan registros. Son removidas las basuras con la frecuencia necesaria para evitar generación de olores. adecuados. adecuadamente ubicado. bien ubicados e identificados para la recolección interna de los desechos sólidos o basuras. molestias sanitarias. de bodega de materias primas no cárnicas.MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS SÓLIDOS (BASURAS) Existen recipientes suficientes. el gerente de producción (jefe de planta). de bodega de producto terminado y de empaque y una estudiante de Tecnología de Alimentos del Sena casa Piedecuesta (laboratorista) como pasante en la planta. Existe local e instalación asignado exclusivamente para el depósito temporal de los residuos sólidos. Después de desocupados los recipientes se lavan antes de ser colocados en el sitio respectivo. . protegido y en perfecto estado de mantenimiento. contaminación del producto y/o superficies y proliferación de plagas. jefe de higiene y saneamiento de planta (de mantenimiento) y los supervisores de Producción. FORMACION DEL EQUIPO HACCP El equipo HACCP quedó conformado por el jefe de control de calidad (aseguramiento de la calidad) de la empresa. EQUIPO HACCP Jefe de Mantenimien to Jefe de Planta Jefe de Aseg. Calidad Supervisor Producción Supervisor Bodega de Materias Primas No Cárnicas Superviso r Empaque Supervisor de Bodega de Producto Terminado . Calidad Laboratoris ta Inspecto ra del Sistema de Aseg. debemos cubrir al 100% con un programa de Pre-Requisitos para tener las bases firmes para la implementación del sistema HACCP .|PROGRAMA DE PRERREQUISITOS IMPLEMENTACION DE UN PLAN HACCP EN LA PLANTA DE EMBUTIDOS CARNICOS CEPASI HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control Diseñado para prevenir la incidencia de problemas Asegura la aplicación de controles PLAN ESTRATEGICO DE CALIDAD HACCP ISO 22000 ISO 18000 ISO 14000 ISO 9000 BPM BPA Es importante considerar que antes de pensar en HACCP. PROGRAMAS PRE-REQUISITO Pre-requisitos esenciales: Buenas Prácticas de Manufactura Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES) Otros procedimientos: Procedimientos Corporativos Procedimientos Operacionales Procedimientos para el Manejo de Contingencias .. PRO-AC03: Prevención de la Contaminación Cruzada 4. almacenamiento. PRO-AC06: Control de Inocuidad del Agua 7. PRO-AC01: Limpieza y Sanitización de superficies de la nave de proceso 2. PRO-AC10: Estado de los Equipos e instalaciones 11. 2. PRO-AC07: Control de Químicos 8. embalaje. PRO-PO02: Recepción. preservación y despacho de producto terminado 3. PRO-PO01: Manejo. almacenamiento. PRO-AC05: Limpieza de Áreas Exteriores 6. PRO-AC08: Prevención contra Adulterantes 9. PRO-PR04: Enfriamiento de producto en proceso 5. preservación y entrega de materias primas. revisión y manejo de productos no conformes . PRO-PR06: Control. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES) Objetivo: Delinear medidas de control documentadas para asegurar cumplimiento de requerimientos de BPM Procedimientos: 1. PRO-AC02: Control de Plagas 3. PRO-AC11 Manejo de Desechos PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES Asegurar la inocuidad e higiene de los procesos y de las actividades operativas Los procedimientos son los siguientes: 1. PRO-AC04: Higiene del Personal 5. PRO-PR03: Acondicionamiento de materia prima cárnica 4. PRO-AC09: Salud de los Empleados 10.BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Guía de referencia de BPM: Las BPM se han implementado de acuerdo a los requerimientos descritos en el código internacional de Prácticas recomendadoPrincipios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentario y en el reglamento de BPM para alimentos procesados. cocidos en hornos y/o marmitas. moldeados o no. elaboración. . PROCESO DE ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS CARNICOS Descripción: Productos elaborados en base de carnes sometidos a un proceso de cura con salmuera por masajeo y embutidos en tripa plástica. revisión y aprobación de documentos 4. distribución. PRO-CO03: Identificación. PRO-CO04: Emisión. Uso Previsto: Productos cocidos que por sus características son aplicables para consumo de todo público. control y actualización de documentos 5. PRO-PR09: Inspección y ensayo de producto Terminado 10. PRO-PR10: Verificaciones del sistema de calidad 11. PRO-PR11: Acciones Correctivas PROCEDIMIENTOS CORPORATIVOS Procedimientos de apoyo que complementan el sistema y le permiten una sustentabilidad durante la ejecución de los procesos Los procedimientos son los siguientes: 1. PRO-CO02: Evaluación y selección de proveedores de productos y servicios críticos 3. Enfriados para ser empacados al vacío.6. y que pueden servirse fríos o calientes. PRO-PR07: Inspección y ensayo de materia prima 8. PRO-CO01: Registro y actualización de proveedores 2. PRO-PR05: Estado de inspección y ensayo del producto 7. PRO-PR08: Inspección y ensayo de producto en proceso 9. PRO-CO05: Sistema Metrológico PROCEDIMIENTOS PARA MANEJO DE CONTINGENCIAS Prepara la empresa para responder frente a situaciones de contingencia como: Quejas de clientes referentes a la inocuidad de un producto Retirar un lote del mercado. etiquetados y luego almacenados en refrigeración. Cumplir con las BPM y Llevar registros de control de limpieza de los equipos. llevar registros o controles. Evitar contaminación cruzada. Llevar un control de proveedores. se debe pedir al proveedor copia de los análisis de sus productos. DESCONGELACIÓN . TROCEADO O PICADO RIESGO Microbiológico Físico Contaminación microbiológica por mal lavado de equipos y utensilios Contaminación cruzada Contaminación por parte del personal Contaminación con materia extraña por parte del personal Medidas preventivas Debida limpieza y desinfección de equipos. Registro sobre el uso de detergentes y desinfectantes.IDENTIFICACIÓN DE LOS REISGOS O PELIGROS PARA CADA ETAPA DEPROCESOMATERIA PRIMACARNE: RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación de origen Contaminación en el sacrificio Contaminación en el transporte Contaminación por el personal Contaminación con materia extraña por parte del personal Residuos de medicamentos Presencia de compuestos tóxicos Medidas preventivas Realizar los análisis de plataforma para evitar trabajar con carne de mala calidad y evitar contaminaciones cruzadas. bata y botas. preferiblemente utilizar carne certificada y llevar un registro o historial del proveedor y de los análisis practicados. No utilizar carne de dudosa procedencia. Enjuague efectivo.AGUA:RIESGO Microbiológico Físico Químico Uso de agua no potable Contaminación por microrganismos patógenos Contaminación con materia extraña Uso de agua no potable Presencia de metales pesados y sustancias toxicas Medidas preventivas Usar únicamente agua potable. realizar análisis periódicos al agua que se almacena o al agua que se suministra a los procesos para comprobar su potabilidad. cumplir las BPM.ESPECIAS Y ADITIVOS: RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación por el personal Contaminación por materia extraña Impurezas Disfunción de los componentes activos a consecuencia de la fecha de vencimiento Medidas preventivas Llevar un registro microbiológico y fisicoquímico. tapaboca. Personal responsable con cofia. LAVADO RIESGO Microbiológico Químico Contaminación con microrganismos patógenos debido al uso de agua no potable Lavado y enjuague deficiente de residuos de detergentes y/o desinfectantes Medidas preventivas Empleo de agua potable en todos los procesos. Controlar la temperatura mediante el uso de hielo o agua fría potable. cofia y tapabocas. Cambiar el agua empelada para escaldado y que sea agua potable. Contar con manuales de operación y programas de mantenimiento. Mantenimiento constante al equipo. EMBUTIDO Y ATADO RIESGO Microbiológico Físico Contaminación cruzada Contaminación por parte del equipo Desarrollo de microrganismos por bolsas de aireen el embutido Empleo de tripas naturales Contaminación con materia extraña por parte del personal Medidas preventivas Equipo perfectamente limpio y desinfectado sin trazas de químicos. SECADO .RIESGO Microbiológico Físico Desarrollo de microrganismos Contaminación por el medio ambiente al tener temperaturas elevadas. humedad alta. Control de la calidad de la materia prima. Incorporación de . entre otros. No recongelar la carne. Contar con registros e instrumentos de control de microrganismos. El personal responsable debe contar con bata. No poner la carne sobre utensilios que no estén limpios y desinfectados de preferencia de acero inoxidable. Evitar la acumulación de agua para impedir contaminación cruzada. Emplear aditivos autorizados por la norma y en las cantidades establecidas. ESCALDADO Y COCCIÓN RIESGO Microbiológico Físico Elevada carga microbiana Supervivencia de bacterias Contaminación con materia extraña Medidas preventivas Limpieza y desinfección eficiente de equipos y utensilios. MOLIDO Y MEZCLADO RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación por parte del Contaminación con materia extraña Desnaturalización de la proteína equipo y utensilios Contaminación por parte del personal por parte del personal Elevación de la temperatura y rompimiento de la emulsión Empleo de materias primas no autorizadas o en exceso Medidas preventivas Trabajar con equipos y utensilios limpios y desinfectados. Controlar temperaturas y pH. Aplicación de las BPM. ventilación insuficiente.RIESGO Microbiológico Químico Desarrollo de microrganismos Contaminación por parte del personal Contaminación cruzada Contaminación por parte de los equipos Alteración del pH Alteración de la estructura de la carne Medidas preventivas Evitar descongelar a temperatura ambiente y al aire libre. Evitar embutir y dejar aire en la tripa. Uso de tripas de proveedores certificados en el caso de las naturales. Cumplir con las BPM. Se recomienda un embutido al vacío. botas. AHUMADO:RIESGO Microbiológico Físico Químico Contaminación cruzada Supervivencia de bacterias por no alcanzar tiempo y temperatura adecuada Suciedad y materia extraña proveniente del ahumador Empleo de maderas con residuos extraños Medidas preventivas Uso de maderas que no contengas residuos extraños que no deban estar presentes en los alimentos y puedan incorporarse en el producto. temperaturas. Aplicar BPM. ELABORACION DE LA LINEA DE JAMON Responsable: Jefe de Producción . Analizar periódicamente el proceso. FICHA TECNICA . Llevar registros. humedad y ventilación. Aplicar BPM. ENFRIAMIENTO: RIESGO Microbiológico Físico Contaminación cruzada. Transporte adecuado ya condicionado. que han sido sometidos a un tratamiento de salazón. Medidas preventivas Evitar almacenar producto terminado con materia primas o producto en proceso para que no haya contaminación cruzada. Daño del producto debido al manejo Incorporación de materia extraña. Tener control sobre tiempo y temperatura.Operario a cargo del proceso JAMON Producto elaborado con las extremidades posteriores del cerdo. quemadura). Medidas preventivas. desecación y maduración. Controlar temperaturas de refrigeración y congelación.materia extraña Contaminación cruzada Medidas preventivas Evitar trabajar al aire libre se debe tener una cámara con controles de temperatura. Cambiar constantemente el agua y hielo que se utiliza. Aplicar BPM. Contaminación por mal manejo de parte del personal manipulador No alcanzar la temperatura adecuada. Mantenimiento sistemas de refrigeración y transporte. ALMACENAMIENTO: riesgo microbiológico Físico Químico Contaminación cruzada Contaminación por el mal manejo del producto y por parte del personal Contaminación con materia extraña Daño del producto por una congelación excesiva(oscurecimiento de la carne. Alcanzar temperatura entre 4 y 6 ºC para general el choque térmico y destruir los microrganismos patógenos además de generar un enfriado rápido. Realizar mantenimiento. mediante los cuales adquieren las características organolépticas propias y una buena conservación. DESCRIPCIÓN PARA LA ELABORACION DE LA LINEA DE JAMON 1. Sacar la materia prima del cuarto frío 3. Pasar la materia prima a la mezcladora y mezclar según instructivo del área de procesos .INFORMACION NUTRICIONAL UTILIZACION PREVISTA (USO: Consumo directo COMERCIALIZACIÓN: Al por mayor en grandes superficies y establecimientos minoristas. Pesar la materia prima 4. 2. Llevar la materia prima al molino y moler según instructivo del arrea de procesos 5. Revisar Formatos del área de procesos para saber que productos se van a realizar durante el proceso y de los insumos a utilizar. Los tajados son empacados al vacío según la presentación 22. Continuar con el proceso de mezclado hasta obtener una pasta uniforme 11. Sacar los jamones de los moldes 19. Pasar la pasta a la emulsificadora y emulsificar según instructivo del área de procesos 12.6. Realizar la cocción en las tinas de baño con agua a 80ºC por un periodo de 3 horas. Preparar los ingredientes correspondientes (aditivos. especies) para llevarlos a mezclar 7. FLUJOGRAMA DE PROCESO. Pesar el producto final 21. hielo. Llevar la pasta hasta la embutidora 13. agua. condimentos. a una temperatura interna del producto de 70ºC 17. Almacenar en cuarto frío hasta su comercialización. . sal. Proceder al amarrado 15. Volver a parar la mezcladora durante unos minutos para adicionarle el almidón 10. 20. Volver a mezclar la pasta 9. 16. Almacenar en cuarto frío. Enfriar los jamones a temperatura ambiente 18. Embutir la pasta según instructivo del área de proceso 14. Parar la mezcladora durante unos minutos para adicionar el hielo y el agua 8. Transportar el producto en canastillas plásticas hasta el sitio del moldeado. Tº INTERNA 70º AMBIENTE ENFRIAMIENTO (Tº AMBIENTE) VERIFICACIÓN DEL HACCP EN EL PROCESO DEL JAMON .RECEPCIÓN DE MATERIA ADICIÓN DE ALMIDÓN MEZCLADO PESADO TAJADO PICADO MEZCLADO EMULSIFICADO AREA DE EMPAQUE EMPACADO AL VACIO PESADO ADICION DE AGUA . HIELO EMBUTIDO/AMARRADO ALMACENAMIENTO EN CUARTO FRÍO ALMACENAMIENTO HASTA SU COMERCIALIZACION MOLIDO MEZCLADO MOLDEADO/PRENSADO DESMOLDEADO MEZCLADO ADICIÓN DE ESPECIAS COCCIÓN (Tº 80º) 3 HORAS. Certificado de análisis de esa sal por parte del proveedor (0. -Proveedores homologados. -Control Tªcámara -Corrección -Gráficas Tª Tª cámaras (dia y . admitidos) .5%) -Según R. n proveedores --Registros de las medidas -Rechazo correctoras -Retirar homologació -Exámenes periódicos n proveedores microbiológic os -Avisar al responsable -Exámenes periódicos del microbiológic suministro os de agua potable -Registros resultados análisis 2. -Garantía proveedor -Sellos del matadero -Etiquetado del producto -Homologación proveedores -Garantía certificada (0. -Cumplimiento especificacione s de compra .PCC Límite Crítico Sistema Vigilancia -Inspección visual -Control transporte: Tª e higiene. aceptación final o -Retirar homologació rechazo) n proveedores -Guardar informes de proveedores -Rechazo y nuestros. 140/2003 -Registro de entradas (procedencia.5% nitratos) -Análisis microbiológicos -Análisis fisicoquímicos ( anualmente por laboratorios externos) Acciones Verificación Correctoras y Registro 1. -Rechazo Tª recepción. -Retirar homologació -Cartas de garantía.Recepción materias -Tª carnes primas refrig: 0-4ºC Presencia de bacterias -Tª carnes patógenas congeladas: "12ºC Proliferación de microrganismos Especificacion Presencia de triquina es microbiológica Residuos s según medicamentos legislación o específicas de Recepción de la sal compra Presencia contaminantes químicos Exceso o defecto de nitritos Suministro del agua (red pública) -Contaminación microbiológica -Contaminantes Químicos -Certificado de calidad del proveedor (menor limites máx.D. .Almacenamiento materias primas -Tª cámara refrig: 0-4ºC. 5m/s .Salazonado -H.R.t pernil "7 dias -Control Tªpernil (Termómetros de penetración y control cada 12h. las medidas -Rechazo Operario correctoras -Registros Tª. -Control tiempo. -Corrección -Registros de informáticamen de las medidas te condiciones correctoras.R.-Corrección de los pH. de los parámetros tiempo y parámetros medida Vel. por un operario) -Control tiempo almacenado (albaranes de entrada) -Control Tª (termómetro) -Tªsala "6ºC 3.Aire <0. -Control Tªcámara congelación -Rechazo mat.R y tiempo (fecha y cámara) -Tª <6ºC 4. . prim cámara) --Registros de las medidas correctoras -Calibración equipos -Análisis microbiológic os (Termómetros de cada -Tªcarnes congeladas: ". sala.cámara con registros 12ºC informáticos cada 12h) . -Calibración Operario equipos -Resgistros -Control de: Tª.aire medida -Registros de -Diariamente. 80-90% -Vel.45 a 90 días Multiplicación de patógenos Agua de lavado -H. H.R.R > 90% Multiplicación de patógenos -t salazón <1d/kg -Rechazo.Post-Salado . -Control diario. H.refrigeración Proliferación de patógenos y/o alterantes Tªcámara cong: "-12ºC -Tª carnes refrig: 0-4ºC. H. un operario) os) parámetros cámara:70% medida -Control Multiplicación de -tiempo: hasta aleatorio del microorganismos -Rechazo peso final del peso del jamón (balanza jamón=9kg electrónica.-5.5 < pH < 6. diariamente por un operario) .R y mermas -Registros de las medidas correctoras Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) Árbol de decisiones para todos los procesos. .R final máx. H.4 -Control de Tª y H.R (termómetros y -Tªfinal máx registros cámara:30ºC informáticos. .Calibración equipos -Registros de :Tª.Corrección diariamente por Desecación(Secader de los -H. 5. TABLA DE DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL . P1 P2 P3 P4 No. LIMITES CRITICOS PCC Cocción 1: Temperatura interna del o producto mínimo: 71 C Tiempo de cocción: 4 horas . LIMITES CRITICOS PCC PELIGRO Biológico: Sobrevivencia de Clostridium perfringens por aplicación de temperaturas y tiempos insuficientes. de PCC Peligro controlado en de de por de y SI SI 1 PCC1 Cocción Preparación de Sal Nitrificante Biológico: Dosificación fuera de parámetros establecidos por déficit de nitrito Químico: Dosificación fuera de parámetros establecidos por exceso de nitrito SI SI 2 PCC2 SI SI 2 Establecimiento de Límites Críticos TABLA E.Etapa de proceso Categoría y peligro identificado Biológico: Sobrevivencia esporas Clostridium perfringens aplicación temperaturas tiempos insuficientes. 1 Concentración máxima de nitrito: 125 ppm (Norma Codex) Sistema de Monitoreo de PCC TABLA F. interna del producto mínimo: 71oC por un tiempo de 4 horas Temperatura del núcleo del producto Por cada lote y tipo de producto Operad or PCC 2: Preparació n. SISTEMA DE MONITOREO DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL MONITOREO PCC LIMITES CRITICOS Qué Cómo Por termómet ro de bolsillo inmersos por mínimo 1 minuto en el producto. Registrad or digital.1. Análisis espectrofotométri co de la concentra -ción del nitrito Análisis espectrofotométri Frecuenc ia Quién PCC 1: Cocción Temperatura .PCC 2: Preparación de Sal Nitrificante Biológico: Dosificación por debajo de los límites permite la germinación de esporas del Clostridium perfringens Químico: Exceso de concentración de Nitrito riesgo a la salud del consumidor Concentración de nitrito 1% ± 0. Sal Nitrificante Concentraci ón de nitrito: 1% ± 0. Concentraci ón de nitrito en sal nitrificante Cada lote Laboratorista Concentración máxima de nitrito: Concentraci ón de nitrito en sal Cada lote Laboratorista . 1 concentración del nitrito la germinacion de esporas del Clostridium perfringens PCC 2: PREPARACION DE SAL NITRIFICANTE Químico: Exceso de Concentración máxima de Corrección de la concentración de Nitrito riesgo a nitrito: 125 ppm concentración del nitrito la salud del consumidor .125 ppm nitrificante co de la concentra -ción del nitrito ACCIONES CORRECTIVAS PCC PELIGRO LIMITES CRITICOS ACCION CORRECTIVA PCC 1: COCCION Biológico: Sobrevivencia de esporas de Clostridium perfringens por aplicación de temperaturas y tiempos insuficientes Temperatura interna del Cocción adicional hasta producto mínimo: 71oC por alcanzar temperatura un tiempo de 4 horas mínima: 710c Biologico: Dosificación por Corrección de la debajo de los límites permite la i Concentración de nitrito: 1% ± 0. SISTEMA DE DOCUMENTACION Registros HACCP: 1..Registro de Temperatura de Cocción y Enfriamiento 4. Productos No Conformes: Control.Análisis de Nitrito en Producto Terminado 3...Análisis de Nitrito en Sal Nitrificante 2.. LISTADO MAESTRO DE LOS CODIGOS CÓDIGO MPO MPO-001 MPO-002 MPO-003 MPO-004 MPO-005 MPO-006 MPO-007 MPO-008 MPO-009 MPO-010 NOMBRE MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS Recepción de materia prima Elaboración de la línea de Jamón Elaboración de la línea de Salchichas Elaboración de la línea de Salchichón Elaboración de la línea de Chorizos Elaboración de la línea de Mortadela Elaboración de la línea de Hamburguesa Elaboración de la línea de cávanos Empaque Almacenamiento RESPONSABLE Áreas de Producción Área de Recepción de materia prima Área de Procesos Área de Procesos Área de Procesos Área de Procesos Área de Procesos Área de Procesos Área de Procesos Área de Empaque Área de . revisión y manejo de productos No Conformes Auditorías: Auditorías Internas.Registro Electrónico Registros Capacitación: Inducción y re inducción del personal Diagnostico de necesidades de capacitación Suministro de Entrenamiento y capacitación al personal. 02 IAP-03 IAP-04 IAP-05 IAP-06 IAP-07 IAP-08 IAP-09 IAP-10 INSTRUCTIVO DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN Recepción de materia prima Línea de Jamón Línea de Salchichas Línea de Salchichón Línea de Chorizos Línea de Mortadela Línea de Hamburguesa Línea de Cávanos Empaque Almacenamiento INSTRUCTIVO DE LA MAQUINARIA UTILIZADA EN PRODUCCIÓN Balanza electrónica Molino Mezclador Embutidora al vacío Horno-ahumador Tina de cocción Balanza Digital Empacadora al vacío Tajadora Todas las áreas de Producción Supervisor .operario Supervisor .operario Supervisor .operario Supervisor .Almacenamiento IAP IAP-01 IAP.operario Supervisor operario Supervisor .operario Supervisor .operario Área de empaque Área de almacenamiento IMAP IMAP-01 IMAP-02 IMAP-04 IMAP-06 IMAP-07 IMAP-08 IMAP-09 IMAP-10 IMAP-11 Todas las áreas de Producción Operario Operario Operario Operario Operario Operario Operario Operario Operario .operario Supervisor . operario Operario 1 Área de empaque FAE-01 FAA FAA-01 FAA-02 FAA-03 Orden de empaque Formato del área de almacenamiento Orden de producción Orden de pedido Devoluciones Supervisor .operario Área de Procesos Supervisor .operario Operario Operario Operario .operario Supervisor .operario Supervisor .IMAP-12 FAR FAR-01 FAR-02 FAP FAP-01 FAP-02 FAP-03 FAE Balanza FORMATO DEL ÁREA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA Entrada de materia prima Entrada de insumos FORMATO DE ÁREAS DE PROCESOS Orden de producción Consumos diarios de producción Recordatorio de mantenimiento equipos FORMATO DEL ÁREA DE EMPAQUE Operario Área de Recepción de materia prima Supervisor .operario Supervisor .