Planeación operativa y programación en mantenimientoPlaneación Operativa y programación en mantenimiento Objetivo general del curso: Preparar a las personas involucradas en la gestión de mantenimiento y operación de plantas industriales para optimizar la utilización de sus activos por medio de una planeación y programación efectiva de los trabajos de mantenimiento. Modulo I Objetivo del módulo Dar al participante una visión holística del mantenimiento aplicando los conceptos de Calidad y concientizarlo sobre los beneficios de la planeación Contenido En este módulo usted aprenderá las razones por las que se debe planear en mantenimiento y sus beneficios. Mostraremos una visión holística del mantenimiento y como mantener un equilibrio "disponibilidad - costo" de tal manera que siempre se beneficie la empresa. También identificaremos que es un mantenimiento de calidad y los principios básicos para diseñarlo: Inventario de equipos, estructura y el proceso global de mantenimiento. Para finalizar presentamos lo que se espera hoy en día de una gestión de mantenimiento en una empresa de las mejores en su clase. Asociación Colombiana de ingenieros 1 Planeación operativa y programación en mantenimiento Índice: Arquetipos de mantenimiento. Lenguaje del Pensamiento Sistémico Flujo de Estado de Equipos Fuente de Defectos Beneficios de la planeación en mantenimiento Mantenimiento de calidad El Cliente de Mantenimiento El Proceso de Mantenimiento Mejoramiento Continuo en Mantenimiento Inventario y clasificación de equipos Clases, familias y categoría de equipos Identificación de equipos críticos Estrategia de Mantenimiento Objetivos de la Planeación Estratégica de Mantenimiento Tipos de mantenimiento Identificación y detección de defectos, métodos. Resultados esperados de mantenimiento. Benchmark. Bibliografía: Asociación Colombiana de ingenieros 2 Planeación operativa y programación en mantenimiento Arquetipos de mantenimiento. Los Administradores de las industrias han reconocido la importancia del mantenimiento dentro de cualquier empresa que posea activos ya que allí reposa la mayor oportunidad de optimización de costos. Para lograr dicha optimización debemos identificar nuestros problemas en mantenimiento y para identificar nuestros problemas, tenemos que ver la Gestión de Mantenimiento en forma integra, es decir todo el sistema completo, debemos tener lo que llamamos una visión SISTÉMICA DE MANTENIMIENTO. Un sistema es una totalidad percibida cuyos elementos se aglomeran porque se afectan recíprocamente a lo largo del tiempo y operan con un propósito común. Estructura sistémica es la configuración de interrelaciones entre los componentes claves del sistema. El pensamiento sistémico en su nivel más amplio, abarca una amplia y heterogénea variedad de métodos, herramientas y principios, todos orientados a examinar la interrelación de fuerzas que forman parte de un proceso común. Pensamiento Sistémico Lenguaje del Pensamiento Sistémico Peter Senge Cada historia revela ciclos que se repiten una y“La otra vez, enmejorando Quinta disciplina la práctica” o empeorando situaciones. Un sistema Cada elemento Estructura es una totalidad del ciclo es “causa”es y la“efecto”, sistémica percibida recibiendo cuyos elementos y ejerciendo se de modo configuración influencias, que cada efecto, tarde o de temprano aglomeran porque regresarecíprocamente se afectan a su origen. a lo largo del interrelaciones entre los componentes claves del tiempotiene “Toda causa y su operan efectocon unefecto tienesistema y todo su causa” propósito común Desempeño Objetivo Consecuencia real Del desempeño Impulsor Desempeño Acción Brecha desempeño real creciente Acción Consecuencia correctiva de la acción Toda causa tiene su efecto y todo efecto tiene su causa Ciclo compensador Kybalion Ciclo reforzador Para ver más fácilmente las diferentes interrelaciones de los elementos de un sistema, vamos a representarlo por medio de ciclos. Hay ciclos compensadores, Asociación Colombiana de ingenieros 3 Esto significa todos los equipos de la planta que se encuentran en buen funcionamiento. La combinación de ciclos se llaman arquetipos y éstos se repiten constantemente en los diferentes procesos Desde el punto de vista sistémico los arquetipos de mantenimiento se ven así: Flujo de estado de equipos Flujo de Estado de Equipos Disponibilidad de Personal / Repuestos Demora promedio Equipo en Completamiento buen estado Reparaciones Reparaciones de trabajo programadas No programadas en espera Equipo en Falla funcional Fallas no Equipo Trabajos detectadas Inspecciones/ Fuera de línea En espera Detección de Reparación defectos programada Equipo Defectos En espera Rata de fallas totales Nivel de servicio Fallas de Equipos Razón de paradas Equipo inspeccionados defectuoso Políticas de Mantto y Operación para parada de equipos Figura 1 . es el ciclo reforzador.". como su nombre lo dice es una bola de nieve. Todos los sistemas tienen uno de estos ciclos. Este ciclo. el desempeño real es una reducción del número de fallas. hasta llegar a un punto de equilibrio costo beneficio. Es como el dicho…. Planeación operativa y programación en mantenimiento que son aquellos donde una acción impulsadora se ve reflejada en un desempeño real el cual se ve compensado por una consecuencia. El otro ciclo. algunas veces esta consecuencia compensadora puede estar ligada a un objetivo. lo que genera con el tiempo una acción correctiva.Plata llama plata ¨ a mas acción. mas reacción.Ciclo de estado de Equipos El ciclo de inicia con el equipo en buen estado. donde podemos obtener un número de fallas aceptable que no impacten el propósito general de la Organización. La acción ocurre y la consecuencia refuerza la acción por lo que esta se repite en forma creciente. Si se presenta un defecto Asociación Colombiana de ingenieros 4 . ocurren otras fallas y son reparadas y nuevamente estudiadas para reducir su número y así sucesivamente. Ejemplo de un ciclo de este tipo son los análisis de causalidad de fallas. Normalmente estos eventos resultan costosos pues causan pérdidas en la producción o ponen en riesgo la integridad de las personas. La detección de defectos puede ser hecha por una inspección formal. el equipo falla. Si el defecto no es detectado. Si las políticas de la organización soportan el trabajo programado. Entonces se coloca en falla funcional. no planeada y no programada el evento. por un operador en su ronda o porque fue detectada durante una intervención proactiva. También puede ocurrir que el equipo esté defectuoso y no se haya detectado. es una emergencia y es necesario tomar recursos de otros trabajos para atender en forma reactiva. Definimos los defectos como una disminución de la resistencia a la falla de un Fuente de defectos equipo. la (Causa raíz) calidad de la mano de Defectos no atendidos obra de mantenimiento. o si es detectado. componente o Defectos de parte. generando un ciclo reforzador. como un trabajo reactivo (Backlog) hasta que haya suficientes recursos para reparar el defecto y volver el equipo en línea. Si la falla se presenta en un equipo crítico. Los Mano de obra de Mantto diseño defectos son originados por la forma de Defectos operación del equipo. Basado en las prioridades. la disponibilidad de repuestos y personal. entonces este se mueve a la categoría de equipo defectuoso. pero las políticas de la organización no contemplan el trabajo planeado. empeoran el desgaste y uso. la planta o los equipos y la duración de la reparación es mayor a un evento planeado. Fuente de Defectos Los defectos son las causas raíces de las fallas funcionales en las plantas. pero en espera. Fallas Incremento de defectos repuestos que no cumplen con las Fallas crean nuevos daños Mortalidad Infantil especificaciones o un Daños colaterales diseño inadecuado. Planeación operativa y programación en mantenimiento en el equipo. si no es un equipo crítico. que con el tiempo Defectos por Defectos Operacionales Materia prima Defectos en repuestos Defectos de crea una falla. el plan de mantenimientos preventivos. Asociación Colombiana de ingenieros 5 . entonces el equipo sigue trabajando con el defecto y queda a la espera de programación. El defecto existe pero nadie lo sabe. También es origen de nuevos defectos. se programa y completa la reparación para poner el equipo nuevamente en buen estado. Asociación Colombiana de ingenieros 6 . Rata defectos parada la mano de obra realizadas arranque Frecuentemente estos defectos Ordenes de trabajo se muestran como mortalidad reactivas infantil cuando un equipo falla inmediatamente después de reparado. Defectos Defectos en Defectos de operacionales repuestos Mano de obra de Fallas Defectos removidos defectos de repuestos. Los defectos no atendidos empeoran con el tiempo. pueden mantenimiento por reparaciones Rata de inducir nuevos defectos y defectos Calidad de Reparaciones repuestos nuevos problemas. estándares y cultura de la organización. Adicionalmente las Consecuencias de defectos no fallas también generan más atendidos defectos causados por daños Defectos colaterales. Los pequeños defectos que son tolerados por operaciones o mantenimiento frecuentemente son la causa de las emergencias de mañana. Planeación operativa y programación en mantenimiento Los defectos generan más defectos. El índice de fallas de estos defectos agregados depende de las habilidades. (Causa raíz) Mano de obra no calificada. defectos en arranques. A continuación mencionamos algunos de los mayores beneficios de la planeación: Asociación Colombiana de ingenieros 7 . o porque simplemente tienen mas trabajo del que pueden realizar. la organización responde trayendo personal adicional contíndicedo y/o adicionando sobre tiempo a sus trabajadores. que se caracteriza por tener un ancestro colectivo de solución inmediata de problemas y somos valorados por la prontitud e ingenio que usamos para resolverlos. Planeación operativa y programación en mantenimiento Reparaciones reactivas Producción Metas de producción Equipos en o línea Diferencia de Fallas Cambiando el producción (decrecen) backlog o Equipo en falla o backlog Limitaciones de: Reparación •Personal Causa raíz reactiva •Presupuesto Reparaciones de defectos reactivas Backlog reactivo Backlog o Defectos permitido reparados o Reparación deseada Brecha de backlog Tiempo Disponibilidad Mínimo de Disponibilidad reparación De personal De partes o Contratos adicionales La figura muestra el proceso cuando el equipo falla reactivamente y va al ciclo de reparación reactiva. sobre todo en nuestro medio latino. Cuando el backlog es bajo. no se requieren horas extras o mano de obra contíndiceda adicional para completar el trabajo. Pero cuando el backlog comienza a generar pérdidas a la organización. La reparación se completa cuando haya disponibilidad de repuestos y mano de obra y la causa sintomática de la falla se elimina. La Planeación en mantenimiento es la raíz del mejoramiento de la gestión y la base para reducción de costos. Beneficios de la planeación en mantenimiento Muchas empresas no son consientes del beneficio de la planeación. El ciclo del backlog (Carga de trabajo atrasado) reactivo existe comúnmente por falta de mano de obra técnica. esperando autorizaciones. evitando las adivinanzas y el trabajo innecesario. entrega de equipos. El ejercicio muestra que 30 técnicos pueden hacer el trabajo de 47 técnicos. ya que el técnico tiene oportunamente y a la mano toda la información. lo que nos permite hacer compras Justo a Tiempo. etc. Planeación operativa y programación en mantenimiento Menor consumo de horas hombre y por ende menores costos. o sea las horas llave en mano son de un 55%. Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia) tiempo de ejecución y eficacia. Disminución del índice de generación de defectos Ahorro en costos. uno de los primeros gurues de mantenimiento.. Una buena planeación nos permite saber cuando vamos a necesitar un repuesto. información. Doc Palmer por medio de mediciones y análisis llegó a la conclusión de que en un trabajo planeado las horas efectivas de trabajo (Llave en mano) se incrementan con respecto a un trabajo no planeado en un 20%. conocimientos. Asociación Colombiana de ingenieros 8 . como consecuencia de lo anterior. El razonamiento se basa en que el trabajo "llave en mano" (horas efectivamente trabajadas sobre la máquina) de un técnico normalmente es del 35% de todo el tiempo empleado en la tarea. obtención de permisos de trabajo. búsqueda y obtención de repuestos. siempre que haya un planeador. Menor tiempo de parada de equipos ya que reducimos la duración de la reparación Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento quien se encuentra menos presionado por “trabajos de emergencia” que algunas veces le impiden pasar un mayor tiempo con su familia. herramientas y recursos necesarios para efectuar el trabajo sin interrupciones Disminución de inventarios. Doc Palmer. equipo. hizo un estimado de los beneficios del trabajo planeado en los que respecta a la utilización efectiva de los técnicos y del trabajo planeado. El resto del tiempo lo pasa buscando herramientas. es decir se hace lo que realmente hay que hacer.. 2000 es satisfacer los requerimientos del cliente y toda su gestión está basada en tres pilares: Centrado en el cliente Centrado en los procesos Mejoramiento continúo Con esta definición y centrados en los tres pilares vamos a establecer nuestra “Gestión de Mantenimiento de Calidad”. Asociación Colombiana de ingenieros 9 . están a la mano los procedimientos y la información necesaria para efectuar la tarea. Calidad. si un planeador puede planear trabajosDocpara 20 a 30 Palmer técnicos. y el incremento en la eficiencia de un trabajo planeado es del 57% (55/35). el técnico con las habilidades requeridas. ya que los repuestos son genuinos (disminuye la probabilidad de adaptar ya que ay tiempo de solicitar el repuesto original). Adicional a la reducción del tiempo obtenido por una mayor productividad del personal. entonces 30 técnicos y un planeador pueden hacer el trabajo no planeado de 47 técnicos (30*1. son aplicables en toda su extensión a la Gestión de Mantenimiento. Planeación operativa y programación en mantenimiento 30 técnicos pueden hacer el trabajo de 47 técnicos 35% 65% Demoras: Trabajo Productivo Normal Obtención herramientas Tiempo llave en mano < 35% Búsqueda de información Obtención de permisos Entrega de los equipos Búsqueda de repuestos Esperando autorizaciones En ese orden de ideas. como herramienta de gestión. hay una notable disminución en la generación de defectos. Mantenimiento de calidad Los modelos de calidad usados en la Industria. según la versión ISO9000. así como la herramienta y equipo necesario.57). Los conceptos y estrategias de mantenimiento no han escapado a esta ley. El papel del trabajador era la de un mero ejecutor y la responsabilidad de la calidad del producto era del control instalado al final del proceso. Yo pienso que nuestro verdadero Cliente es “La Organización”. pasado de un sistema de producción artesanal a la producción en masa y finalmente a la producción justo a tiempo. si extrapolamos esta definición a mantenimiento. Antes no se pensaba así. De la misma manera que se dividía el trabajo en la línea de montaje. se dividía la organización por función y así nació el modelo organizativo piramidal que en mayor o menor medida ha llegado hasta nuestros días. cuando el cliente deseaba un producto manufacturado se dirigía el artesano más cercano. A principios del siglo XX Frederick Taylor desarrolló la “Organización científica del trabajo”. aparecen ya los conceptos de productos iguales. Planeación operativa y programación en mantenimiento El Cliente de Mantenimiento Estoy seguro que todos queremos hacer un Mantenimiento de Calidad. La producción era baja y la calidad dependía de la habilidad del artesano o especialista. Sin embargo. todo cambia con el tiempo. la del modelo T. Grandes divisiones. por tanto no había dos productos iguales. basta con que miremos la historia para encontrar grandes diferencias en la percepción y forma como hacemos las cosas. mediante la que racionalizó los métodos de trabajo consiguiendo una mayor productividad. como “la satisfacción de los requerimientos del cliente”. Asociación Colombiana de ingenieros 10 . un Mantenimiento de Calidad es aquel que satisface los requerimientos del Cliente de Mantenimiento. Luego vino Henry Ford con su “Cadena de Producción” y es así como en su primera línea de montaje. Aunque a veces no somos concientes de los cambios y nos parece que todo siempre ha funcionado como lo es hoy. El proceso de fabricación era tal que un mismo artesano o especialista desarrollaba todas las etapas que este requería. íntercambiabilidad de piezas y una división del trabajo que permitía que con personas de muy baja preparación. Hemos. Pero. optimizando el rendimiento de las personas y las instalaciones. ¿Qué es Calidad? La norma ISO9000 versión 2008 define Calidad. repitiendo tareas muy sencillas. A finales del siglo XIX. direcciones o departamentos. Por lo tanto. quien de principio a fin fabricaba el producto demandado. Para la industria y las organizaciones empresariales el paso del siglo XIX al siglo XXI estableció grandes cambios. en un progreso evolutivo. Cada uno de los productos estaba hecho a la medida y no existía el concepto de ínter cambiabilidad de piezas. Y ¿Quién es el Cliente de Mantenimiento? ¿Producción? ¿La Organización? ¿Ambos? Aparentemente son los dos. la producción lograra niveles nunca vistos hasta entonces. pero. para asegurar la calidad a los clientes. La idea actual mas extendida entre las empresas es tener clientes satisfechos. A partir de los años 50 un cambio se empieza a producir en el Japón. cuando se alcanza una segunda etapa en donde los consumidores comienzan a ser selectivos. la demanda supera la oferta y el cliente no tiene todavía poder sobre las organizaciones. Se inspecciona el producto al final de la línea. Se considera natural que haya fallas. se multiplicaron los controles a los productos finales y a las personas implicadas en la fabricación de los mismos. incluso fieles. que solo podrán superarse con éxito si se dirige la empresa en forma competitiva. En esta época encontramos las siguientes características en los distintos mercados: Asociación Colombiana de ingenieros 11 . Las características principales de esta primera etapa del desarrollo industrial moderno son las siguientes: Toda la producción está vendida. las actividades de calidad se limitan al entorno de la fabricación de los productos. El fabricante diseña el producto y especifica sus características. La calidad no es una preocupación ni una actividad de la empresa. Allí se habla de aseguramiento de calidad en vez de control a la producción. Sin embargo. Pasada la segunda guerra mundial vienen los años de producción en masa. En este marco. La empresa comienza a considerar conveniente invertir algo de su presupuesto en Calidad y aparecieron los primeros “Departamentos de Control de Calidad” como responsables de esta materia. por no decir a veces con objetivos contradictorios. debido a la aparición de una fuerte competencia. Planeación operativa y programación en mantenimiento cada una con su función y con unas relaciones no siempre muy amistosas entre si. al costo mas bajo posible. Las organizaciones tienen que enfrentarse a múltiples cambios en su entorno. Empieza una mayor diversificación en la oferta de productos. que se reparan sobre la marcha. Todo lo que se producía tenía salida y había un mercado ansioso por consumir. Sin embargo la visión del cliente era alguien al que se le puede vender cualquier cosa y la calidad de los productos o servicios ofrecidos no es una preocupación prioritaria de la empresa. La satisfacción del cliente es fundamental para todas las empresas. Sin embargo la actitud hacia el cliente continúa hasta los años setenta. con todo. Luego viene una tercera etapa. El cliente interno es la persona (Individuo o grupo funcional) en el proceso de trabajo que recibe la salida de un proceso e inicia a trabajar sobre el mismo. control y gestión de procesos. Las empresas que compiten en un mercado se apoyan en este concepto.) Aparecen nuevos enfoques (Cero defectos. y “Calidad Total”.. Aparecen los conceptos de “Justo a Tiempo” en el que se lucha por reducir todo tipo de almacenamiento o inventario que no aporta valor al producto. Se alcanza la figura de “Cliente Rey”. Para nuestra Gestión de Asociación Colombiana de ingenieros 12 . produciéndolos en líneas controladas. Además hay que destacar que la oferta de productos y servicios supera ya a la demanda y que el cliente está en una situación de elegir y de exigir la satisfacción de sus necesidades. Esta organización por procesos da aparición a un nuevo cliente. Se impone pues diseñar productos que satisfagan al cliente. etc. Se tíndice del cliente interno. cuyos ejes fundamentales son la satisfacción del cliente. La Calidad es dinámica y lo que hoy satisface al cliente es posible que mañana no lo haga. Se han desarrollado nuevas técnicas de calidad (Control estadístico. Reconocen y premian la calidad. Mientras que los representantes de ventas y mercadeo tienen muchos contactos con clientes externos. de forma que todo el sistema evite el despilfarro..). Sin embargo. Hoy se maneja un concepto moderno de Calidad que se caracteriza por lo siguiente: Los productos y servicios son de Calidad cuando satisfacen las necesidades y expectativas de los clientes. muchos otros empleados de la empresa no lo tienen. Esto hace que las organizaciones empiecen a analizar sus procesos para ver de qué manera están orientadas hacia el cliente. etc. La actividad de calidad ha dejado de circunscribirse al área de fabricación para extenderse a otras como la de diseño y servicio postventa. Planeación operativa y programación en mantenimiento Los Clientes están más informados. La Calidad real es la que percibe el cliente como resultado de la comparación del producto o servicio con otros y con sus propias expectativas. la mejora continua de los procesos de la organización y la importancia de la participación de las personas. Las grandes divisiones por función empiezan a ser revisadas y se adopta una organización por procesos lo cual mejorará su eficacia ya que logrará dominarlos. auditorias de calidad. todos nosotros tenemos clientes internos. calidad concertada. se habla de satisfacer al cliente y últimamente de deleitarlo y sorprenderlo. cero fallas... Cuando nuestro cliente es externo. potenciales. es bastante obvia su determinación. La función Mantenimiento. todo nuestro esfuerzo debe estar enfocado a satisfacer sus requerimientos. no ajena a la gestión de Calidad Total. Una forma de ver el proceso global de Mantenimiento. clientes internos en quien probablemente no hemos pensado. pero todos nosotros tenemos clientes dentro de la empresa. creada en el Siglo XX como una división o función en las empresas. Planeación operativa y programación en mantenimiento Calidad el cliente interno recibe el mismo tíndicemiento de cliente que recibiría cualquier cliente externo. ¿Y Quien es el cliente de Mantenimiento? Dado que la calidad se define como la satisfacción de las necesidades del cliente. A través de una estrategia de Mantenimiento establecida obtenemos una Salida a la cual hemos llamado “Equipos confiables cumpliendo con su función según su capacidad de diseño”. vale la pena dedicar un poco de tiempo a la determinación de quien es mi cliente. Asociación Colombiana de ingenieros 13 . ha comenzado a ser revisada desde el punto de vista del proceso en su orientación hacia el cliente y en su Calidad. con un requerimiento especial de La Organización: Costo mínimo. Una entrada con los equipos que presentan fallas reales. o con alguna desviación al diseño. es como se muestra en la figura. por lo tanto. Para determinar quien es el cliente debemos definir cual es nuestro producto y cual nuestro proceso. Una clara determinación de las salidas de nuestro proceso nos ayudarán a determinarlo. Un Mantenimiento de Calidad es aquel que satisface las necesidades o expectativas del Cliente. Las salidas de estos subprocesos son: Equipos confiables Equipos disponibles Gestión estratégica Servicio de reparación Gestión de inventarios Gestión de personal Parte diseñada Contratación de servicios Pronóstico de vida útil de los equipos Cada salida tiene un cliente el cual. Materiales. dependiendo del entorno. diseño y contratación. Planeación operativa y programación en mantenimiento Proceso Global Entrada Salida Equipo Confiable Falla potencial Cumpliendo Estrategia Falla real De su función Mantenimiento A capacidad Desviación al de diseño diseño Fallas mínimas Costo mínimo Este proceso tiene varios subprocesos con varias salidas como son: Ejecución del mantenimiento propiamente dicho. planeación. personal. podrían ser: Salida Interno Externo Equipos confiables Producción Usuario del Equipo Equipos disponibles Producción Usuario del Equipo Asociación Colombiana de ingenieros 14 . Producción “dueña” de los equipos. Para satisfacer estos requerimientos. usualmente debemos diseñar una estructura de mantenimiento con un número de personas suficiente. Cambios en los diseños solicitados por Producción. En este caso. Que pasa si nuestro Cliente es Producción: Los requerimientos más probables son: Disponibilidad y confiabilidad de todos los equipos de un 100 %. La utilización de los equipos depende únicamente de producción. Asociación Colombiana de ingenieros 15 . Producción es el dueño de los equipos y los opera de acuerdo a las necesidades de la Organización. independiente de la criticidad de los mismos. Para efectos de nuestro análisis los llamaremos Producción y La Organización. Atención inmediata para cualquier evento de mantenimiento. un gran porcentaje de nuestras tareas no serán programadas (Mantenimiento reactivo) y el inventario de repuestos en el almacén debe ser alto. Todas las labores relacionadas con los equipos hechas por Mantenimiento. Planeación operativa y programación en mantenimiento Gestión estratégica / La Organización La Organización costos Servicio de reparación Usuario del equipo Usuario del Equipo Gestión de inventarios La Organización La Organización Gestión de personal La Organización La Organización Parte diseñada Producción La Organización Contratación de servicios Usuario del servicio La Organización Pronóstico de vida útil de La Organización La Organización los equipos En resumen estamos identificando dos grandes clientes: Producción o usuario del equipo y La Organización o la empresa productora. que nos permita atención inmediata para cualquier evento. Cumplimiento de normas y leyes relativas a la conservación del medio ambiente. Atención programada para cualquier evento de mantenimiento. Asociación Colombiana de ingenieros 16 . Activo desarrollando su función durante todo su ciclo de vida. “Cero” emergencias. monitoreo de condiciones. el máximo de nuestras tareas serán programadas y el inventario de repuestos en el almacén será establecido bajo criterios de “Justo a Tiempo”. El mejor costo por unidad de producción. inspecciones. Para satisfacer estos requerimientos. acompañamiento al desgaste y detección de síntomas. con un „Justo a tiempo‟. productividad y reducción de costos. Habrá tiempo para la planeación y el cambio o reparación de los componentes será de óptima predicción. debemos diseñar una estructura de mantenimiento con un número de personas acorde. Control al desgaste. análisis de fallas. Cambios en los diseños para mejorar confiabilidad. Mantenimiento “Justo a Tiempo”. Que pasa si nuestro Cliente es La Organización: Los requerimientos más probables son: Disponibilidad y confiabilidad de los equipos dependiendo de la criticidad de los mismos y las necesidades de Producción. Planeación operativa y programación en mantenimiento No habrá mucho tiempo para la planeación y el desgaste de los componentes será de difícil predicción ya que variará con la operación. que nos permita atención programada para cualquier evento. La estrategia de mantenimiento estará centrada en la planeación y programación de los trabajos. Producción opera los equipos de acuerdo con las necesidades de la empresa. En este caso. La estrategia de mantenimiento estará centrada en la atención diaria según las necesidades de la operación. La Gestión de mantenimiento se ocupa de toda la vida del activo y Organizacionalmente la función mantenimiento está subordinada a la Gerencia. y su mejor utilización (Costo / Beneficio) teniendo en cuenta el ciclo de vida del activo. La Gestión de mantenimiento se limita a reparar los equipos y Organizacionalmente la función mantenimiento está subordinada a Producción. Indicadores Claves de Desempeño según el Cliente: Producción La Gerencia Disponibilidad de todos los equipos Disponibilidad de equipos críticos Confiabilidad de todos los equipos Confiabilidad de equipos críticos Tiempo de atención a solicitudes Cumplimiento de la programación Costo por unidad de producción Costo del ciclo de vida del activo Número de emergencias Multas por incumplimiento leyes ambientales Una empresa minera a la que llamaremos “KYA” contrató los servicios de mantenimiento (Outsourcing) con una firma especializada llamada “MANPUNTA” y dentro de las cláusulas contractuales había una en la que ofrecía un bono en dinero si al final del primer año se mejoraba la disponibilidad anual acumulada actual de sus equipos críticos en un 3%. Producción también tenía un bono si lograba mejorar el plan. Sin embargo “KYA” perdió ese año $800 MM de pesos por una baja producción. pero pronto “MANPUNTA”se dio cuenta que si no diseñaba alguna estrategia en asocio con producción. ya que consideraba que no tenía ingerencia en la producción y que su responsabilidad era solo el mantenimiento. Producción también aprendió a operar los equipos bajo ciertas condiciones que permitían obtener una mejor confiabilidad de los mismos. “MANPUNTA” no se mostró de acuerdo en un principio. mantenimiento y producción. no podría conseguir el bono. Planeación operativa y programación en mantenimiento Las dos funciones. “KYA” se mostró inflexible y “MANPUNTA” al fin accedió. “MANPUNTA” se involucró en los problemas de producción y pronto descubrió que con algunos pequeños cambios en el diseño de los equipos se podría producir mas. Para el año siguiente “KYA” decidió cambiar la cláusula del bono y ofreció a “MANPUNTA” un bono también proporcional por un aumento en la producción con respecto al plan. con quien debemos trabajar mancomunadamente. se perciben mutuamente como socios. Producción y “MANPUNTA” se sentaron a pensar como podrían ganar ese bono. El resultado a fin de año fue de un incremento Asociación Colombiana de ingenieros 17 . El bono era proporcional a los logros alcanzados. “MANPUNTA” logró el 100% del bono. Inicialmente las cosas no cambiaron. sino nuestros. Siempre pensando en la satisfacción de nuestro cliente común que es La Organización. FMEA. PMO. Algo similar ocurre con La Organización y producción. TPM... cambiar con el y utilizar las filosofías y técnicas modernas para satisfacer esos requerimientos. prestando un servicio eficaz. Luego diseñar una estrategia acorde con esas necesidades. descanso y placer. rumba. Y el hijo educado y focalizado con el tiempo se convierte en socio del padre para ser los dos útiles a la sociedad. nos servirán para satisfacer los requerimientos de La Organización: “El Verdadero cliente de mantenimiento”. ¿entonces que es? Mantenimiento y producción tienen un mismo cliente: La Organización. ha dejado de existir para dar paso a un “Mantenimiento Inteligente” que aprende permanentemente. Los equipos no son suyos ni míos. oportuno y rentable. lo que significa que somos “Socios”. principios y educación. La “Función Mantenimiento”. que. Nuestro primer paso. satisfacerlo. RCA. Primero definamos lo que es un proceso en el lenguaje de Calidad. un Padre de Calidad es aquel que forma a su hijo para que le sea útil y productivo a la Sociedad: Valores. RCM. por lo que vamos a dedicar este capítulo a definir los procesos de Mantenimiento. Eso quiere decir que trabajamos para el mismo fin. Entonces: ¿Que pasa con Producción? Si no es mi cliente. aquella que fue diseñada para corregir o evitar fallas y correr detrás de los equipos según los requerimientos de Producción. Incluso yo conozco empresas donde los equipos son de mantenimiento y operados por producción. todas estas técnicas y filosofías nos sirven como herramientas. El Proceso de Mantenimiento "Centrado en el proceso" es el segundo pilar de la Calidad. Planeación operativa y programación en mantenimiento en la producción de un 12% con utilidades para la empresa de mas de $600 MM y bono para Producción y “MANPUNTA”. para hacer un Mantenimiento de Calidad es hablar con nuestro cliente y establecer sus requerimientos. Su éxito es mi éxito. Tenemos objetivos comunes y muchas veces compartidos. Pero. utilizándolas en la medida que se requieran y en una forma adecuada. Hablando dentro del ámbito familiar. trabajamos en equipo. si la Sociedad es nuestro cliente. dinero. Asociación Colombiana de ingenieros 18 . sin perder el foco. . ¿Quién es el cliente del Papá? ¿El Hijo? O la Sociedad. un Padre de calidad debería satisfacerlo en todos sus requerimientos: Carro. Si nuestro hijo es nuestro cliente. que ya ha aprendido a identificar su verdadero cliente. MARCO CONCEPTUAL ENTRADAS PRODUCTO - SERVICIO PROVEEDOR PROCESO CLIENTES (Valor Agregado) Máquinas Mano de Obra Materiales SATISFACCIÓN Método DEL CLIENTE Medio Ambiente REQUERIMIENTOS REQUERIMIENTOS Un proceso es la conversión de una entrada en una salida. agregando valor. sino los necesarios para la transformación). Planeación operativa y programación en mantenimiento PROCESOS . Es decir: Hay una entrada. Hay procesos en diferentes niveles y normalmente el cliente de un proceso es proveedor en otro. documentos. con el objeto de producir un bien o servicio bajo condiciones específicas y en determinado ambiente. que bien puede ser materias primas. Una vez identificadas las 5M‟s definimos los requerimientos a nuestro proveedor. las Máquinas o equipos y el Medio ambiente en donde se va a desarrollar el proceso (características y preservación).. es decir los pasos que debo seguir para transformar esas entradas en donde se debe mencionar los recursos de Mano de obra necesarios. objetos. Con esa información se preparan los elementos del proceso que son (Las 5 M‟s): Los Métodos o procedimientos. etc. Es decir definimos como queremos las entradas. productos o servicios que son entregados a uno o varios clientes. sistemas y procesos así como recomendar o mejorar los mismos.. materiales. Asociación Colombiana de ingenieros 19 . los Materiales requeridos (No se incluyen los que vienen en la entrada. Esta definición se ajusta como la MISIÓN de mantenimiento. Para que quede claro un proceso es indispensable saber cuales son los requerimientos del cliente con respecto a la salida. ¿Cuál es la razón de ser de mantenimiento? Podríamos resumir la razón de ser de mantenimiento en una frase: Prevenir. predecir y / o corregir las fallas que se puedan presentar en los equipos. Que mediante un trabajo o proceso se convierten en salidas. que son los equipos trabajando en forma confiable. Las fallas son identificadas mediante nuestra estrategia de Mantenimiento y se produce una salida. Planeación operativa y programación en mantenimiento Viendo esta misión como un proceso podríamos identificar a las fallas como una entrada. el proceso en sí sería la estrategia de mantenimiento y la salida. Flujo de la orden de trabajo Asociación Colombiana de ingenieros 20 . como ya lo habíamos mencionado antes. que pueden ser reales o potenciales. pero que pueden hacerlo. Para asegurar la ejecución correcta de nuestra estrategia de Mantenimiento usamos como herramienta de control la orden de trabajo. cumpliendo su función a capacidad de diseño. También tenemos equipos que aunque están operando bien pueden necesitar alguna modificación al diseño para mejorar alguna de sus características. los equipos funcionando de acuerdo con su capacidad de diseño. Nuestro requerimiento al proveedor de las fallas es que sean mínimas. Esto es lo que podríamos llamar en un lenguaje calidad. lo que da a lugar a otra entrada para el proceso de Mantenimiento. Modelo Global Entrada Salida Equipo Confiable Falla potencial Estrategia Cumpliendo Falla real De su función Desviación al Mantenimiento A capacidad diseño de diseño Fallas mínimas Costo mínimo Para Mantenimiento. Reales que ya ocurrieron y potenciales que no han fallado. las entradas son los equipos con fallas. El principal requerimiento de nuestro cliente es que se haga a un costo mínimo y en forma segura. el modelo global de mantenimiento. Mejoramiento Continuo en Mantenimiento Es el tercer pilar de la calidad y la base del crecimiento. PHVA. Para ello. ya que nos permite saber que estamos haciendo y que tan bien lo hacemos. Ciclo Deming. monitoreando las órdenes podremos monitorear y controlar nuestra gestión. todas las actividades de mantenimiento deben ser registradas en una orden de trabajo. son diferentes nombres que se le ha dado al círculo del mejoramiento el cual es perfectamente aplicable a la función mantenimiento. reportada y finalmente analizada por el grupo de Ingeniería de Mantenimiento. Asociación Colombiana de ingenieros 21 . esa orden va a un subproceso de planeación y programación. Planeación operativa y programación en mantenimiento La orden de trabajo es la principal herramienta para el control de la gestión de Mantenimiento. quienes dan retroalimentación a los incumbentes con recomendaciones de mejoramiento. Si toda la información de la Gestión la tenemos en las órdenes de trabajo. Ingeniería de Mantenmiento Reporte estadísitco Operadores Técnicos Planeador Planeación y Operaciones Supervisor Inspección Solicita Servicio Planea Programa Ejecuta y reporta El proceso se inicia con una solicitud de trabajo realizada por la persona que identificó la falla real o potencial. luego es ejecutada. Acciones Inspección A P Correctivo programado V H Ejecución de Desviaciones a ICD trabajos Análisis se fallas i e nto o r a m Mej Planear. Planeación operativa y programación en mantenimiento El Ciclo de Mejoramiento en Mantenimiento Mantenimiento preventivo Recomendaciones I. ya que las fallas. Verificar: Es decir identificar las desviaciones entre lo planeado y lo ejecutado referidos a los indicadores o medidores establecidos lo que incluye los análisis de fallas.C.D. como inspecciones. Haciendo girar permanentemente esa rueda hacia el alcance de los objetivos representados en los Indicadores Claves de Desempeño (ICD) estamos mejorando continuamente. según nuestro modelo global es un indeseable que debemos eliminar. Asociación Colombiana de ingenieros 22 . Mantenimientos preventivos. Hacer: El segundo cuadrante incluye la ejecución de los trabajos y tareas de mantenimiento. Actuar: Cuarto cuadrante. es el primer cuadrante: Es la estrategia aplicada. predictivos. monitoreo de condiciones y mantenimientos correctivos planeados. Incluye las recomendaciones producto del análisis de las desviaciones y las fallas tendientes a disminuir la brecha entre la realidad y la meta. pero generalmente esta abundancia de datos estadísticos no son útiles para la toma de decisiones acertadas y no son aprovechados de manera efectiva para la solución de problemas.. generar información y obtener ganancias con la adecuada operación y mantenimiento de los equipos. como localización. evitando ciclos irregulares en producción. Planeación operativa y programación en mantenimiento Inventario y clasificación de equipos Las Organizaciones generan un importante recurso en términos de información. Para identificar las fallas y optimizar la gestión de mantenimiento es necesario de la utilización adecuada de la información a través de modelos que permitan interpretar los datos. Esta situación genera datos capturados pero no efectivamente usados. clase. categoría. Asociación Colombiana de ingenieros 23 . La organización y estructura de la información de equipos es una clasificación sistemática en grupos genéricos basadas en factores comunes. uso. exceso de costos en los trabajos de mantenimiento y parada de equipos. etc. En la figura se representa una jerarquía de datos relevantes como deben ser agrupados según la norma ISO 14224.. Refinería. Asociación Colombiana de ingenieros 24 . Plataforma. Petroquímico. Gas natural. Planta / Unidad Tipo de planta o unidad. hidrocraker. transporte. Categoría del Se refiere al tipo de negocio o sistema de proceso.. Instalación Tipo de facilidad.. transporte. purificación. negocio comestibles.. Petróleo. Servicios públicos. etc . Planeación operativa y programación en mantenimiento Los primeros cinco niveles se refieren a la localización física del equipo y el uso asignado así: Industria Se refiere al sector industrial. Perforación. etc. etc. etc... rodamiento. etc. El acople pertenece al manejador Las válvulas de entrada y salida no pertenecen al equipo Los sistemas de control y monitoreo en línea son parte del equipos. así Saluda Límite del equipo Motor Bomba eléctrico Entrada Asociación Colombiana de ingenieros 25 . Límites de equipo: Es fundamental aclarar cuales son los límites de los equipos. cada planta debe establecer sus límites. Purificación. Sub unidad Subsistema necesario para que el equipo funcione... Planeación operativa y programación en mantenimiento Sección / Sistema principal o sección de la planta. radiador. hay algunas guías para su delimitación. etc. etc. sensor de temperatura. bombas. como compresores. etc. Parte Una pieza de un equipo. oxidación. sistema de enfriamiento. turbinas. tuberías.. como por ejemplo: El equipo no incluye su manejador (Ver figura). Impeller. Sistema Regeneracion. Sistema de lubricación. empaque. enfriador. Aunque no hay una clara definición de esto.... agitadores. Cada clase de equipos tiene equipo unidades de equipo iguales. motores. eje. Componente / Grupo de partes de los equipos que son reparados / item mantenible restaurados comúnmente. sensor de presión. Acople. Unidad de Clases de equipos similares. como una unidad. sistema de combustible.. caja de engranajes. unidad de control y monitoreo.. etc. filtro. sobre todo en plantas industriales donde no existe una definición clara. bomba reciprocante. Ejemplo: Motores eléctricos tipo jaula de ardilla marca ABB modelo AT44B.. Planeación operativa y programación en mantenimiento como los sistemas necesarios para que el equipo funcione ( sub unidad) En general. marca y modelo.mantenibilidad) del mismo y al grado de seguimiento que deseamos hacerle. A continuación algunos ejemplos: Asociación Colombiana de ingenieros 26 . por ejemplo dentro de los motores eléctricos tenemos motores de corriente contínua y motores de corriente alterna. etc. Ejemplo: Motores eléctricos. compresores centrífugos. Es necesario hacer un balance costo efectivo de esta categorización. también tenemos motores sincrónicos y tipo jaula de ardilla.. Clases. la segregación de un equipo se hace de acuerdo a la importancia (criticalidad . Se usa para diseñar la estrategia de mantenimiento preventivo e inventario de repuestos. se usa para especificar una clase según la cantidad y criticidad de los mismos. Categoría: Son equipos de la misma clase. familias y categoría de equipos Para facilitar el diseño de la estrategia de mantenimiento los equipos se agrupan por: Clase: Equipos de las mismas características con igual modo de falla (síntoma). familia. pero con algunas características especiales. ya que un mayor detalle en el proceso implica un mayor manejo de órdenes de trabajo. Familia: son equipos de la misma clase. etc. BAS Basculas 1 Analítico Rotativos BGM Empacadora 2 Rotativa Rotativos BGB Sopladores 2 de Paletas Rotativos BGB Sopladores 3 De Lóbulos Rotativos BLT Torquímetro 2 Vibratório Rotativos BLT Torquímetro 3 Excêntrico Rotativos BRK Frenos 2 Eletromagnético de Disco Rotativos BRK Frenos 3 Electrohidráulico Rotativos BRK Frenos 4 Hidráulico Rotativos BRK Frenos 5 Hidropneumático Rotativos BCE Bombas Centrífugas 1 Horizontal Simples Estágio Rotativos BDP Bomba de Desplazamiento Positivo 1 Alternativa de Pistón Rotativos BVA Bombas de Vacio 1 Êmbolo Estacionarios BLV Válvulas de Bloqueo 2 tapón Estacionarios BLV Válvulas de Bloqueo 3 Bola Estacionarios BLV Válvulas de Bloqueo 4 Cmpuerta Estacionarios BLV Válvulas de Bloqueo 5 Mariposa Estacionarios BA Hornos/Calentadores 2 Panela Estacionarios BA Hornos/Calentadores 3 Arco Voltaico Estacionarios BA Hornos/Calentadores 4 Aceite Estacionarios BA Hornos/Calentadores 5 Gas Estacionarios BA Hornos/Calentadores 6 Rotativo Estacionarios BF Calderas 2 Eléctrica Estacionarios BF Calderas 3 Combustible lìquido/Gas Acuotubular Estacionarios BF Calderas 4 Combustible lìquido/Gas Pirotubular Estacionarios BG Equipos de Tratamiento de Agua 2 Clarificador cerrado Estacionarios BG Equipos de Tratamiento de Agua 3 Desmineralizador Estacionarios BG Equipos de Tratamiento de Agua 4 Floculador Vertical Estacionarios BG Equipos de Tratamiento de Agua 5 Floculador Horizontal Identificación de equipos críticos No todos los equipos revisten la misma importancia dentro de una empresa. BE Detectores de llama 2 Optico Instrum. Planeación operativa y programación en mantenimiento Inventario de Equipos Tipo Code Descripción de la Clase Seq Descripción de la familia Electricidad BAT Baterías 1 Ácido Electricidad BT Baterías 2 Alcalino Electricidad BAR Barraje 1 Aéreo Electricidad BUS Barraje 2 Blindado Electricidad BCO Bancos de condensadores 1 Todos los tipos Electricidad BRE Barra del relámpago de Linea/Estación 1 Óxido de zinc Electricidad BCR Bancos de resistencias 1 Todos los tipos Instrum. BE Detectores de llama 5 Video / Imagen Instrum. Por su utilización los equipos se dividen en: Equipos Críticos Equipos esenciales (redundantes) Equipos de propósito general Asociación Colombiana de ingenieros 27 . BE Detectores de llama 4 Rayo Ultravioleta / Infrarojo Instrum. BE Detectores de llama 3 Ultravioleta Instrum. el medio ambiente. Los Ingenieros de diseño muchas veces no tienen en cuenta variables como la mantenibilidad. al cual hoy se le llama Ingeniero de Activos es responsable por administrar en forma eficiente el activo durante toda su vida: desde el diseño hasta su retiro. son equipos que como su nombre lo indica son equipos indispensables para el proceso. una falla en ellos no afecta ninguno de los factores mencionados en los equipos críticos. estandarización de repuestos y otros que pueden acortar el ciclo de vida del activo o afectar su desempeño. Es responsabilidad del Ingeniero de activos identificar estas oportunidades y participar activamente en su ejecución. pero tienen uno o mas en stand by. Planeación operativa y programación en mantenimiento El criterio para clasificar los equipos críticos en una planta es la evaluación del impacto o consecuencia ante la presencia de una falla en dicho equipo: Existen cinco (5) tipos de consecuencias que se deben evaluar: o Impacto sobre la vida de las personas o Impacto sobre el medio ambiente o Impacto sobre la producción o Impacto sobre la integridad de la planta o Impacto sobre los costos Si a la pregunta:¿Una falla o parada de dicho equipo afecta o tiene impacto sobre la seguridad de las personas. Asociación Colombiana de ingenieros 28 . arranca el otro con afectación mínima o no afectación al proceso. estamos ante un equipo crítico. la producción. Mantener es conservar el desempeño del activo. Estrategia de Mantenimiento El mantenimiento comienza con el diseño del activo. Los equipos redundantes. El Ingeniero de mantenimiento. con frecuencia modificaciones al diseño por cambios de proceso. la integridad de la planta o los costos? La respuesta es SI en cualquier tipo de consecuencia. Es decir si falla uno. Los equipos de propósito general son equipos que si bien son necesarios para la buena marcha de la planta. en condiciones para lo cual fue diseñado. administrando el proceso de degradación del mismo. Durante su etapa de vida el activo requiere. Gran parte de las causas de falla de equipos y sistemas es un diseño no adecuado para desempeñar la función ejercida. especificaciones no adecuadas o necesidades de la industria o planta en cuestión. Planeación operativa y programación en mantenimiento Llega el momento en que hay que retirar el activo porque ya no se hace rentable su operación por obsolescencia o grado de deterioro. seguramente le pondríamos repuestos nuevos y pintura originales. Es muy común en algunos comerciantes de vehículos mandar a pintar o reparar el carro lo más barato posible (emparapetar) “para venderlo”. que efectuarle una reparación. Estos momentos deben quedar plenamente identificados en la planeación estratégica de mantenimiento del activo. Este último es hoy la causa más común de reposición de activos. El diseño debe tener un criterio de vida del activo no solo desde el punto de vista de producción sino de obsolescencia. como los computadores. La estrategia establece la dirección de la organización hacia el logro de los resultados esperados. sus rutinas de mantenimiento o programa de overhaul deben ser revisados y ajustados al modelo. La identificación del momento mas adecuado para retirar el activo también es responsabilidad del Ingeniero de activos. Es mas barato reemplazarlo por uno nuevo. sino por obsoletos. que no se cambian porque se dañan. COPORATIVA VISIÓN DEL NEGOCIO FILOSOFÍÍACOPORATIVA MISIÓN DEL NEGOCIO FILOSOFÍA OBJETIVOS FILOSOF METAS Asociación Colombiana de ingenieros 29 . por algún motivo identificado en la estrategia deba cambiarse. Igual aplica para un activo que. Si no lo queremos vender. Determinar los requerimientos de mantenimiento de cada equipo de la planta en su contexto de operación asegurando que estos requerimientos sean MODELO Visión Plan Corporativa Corporativo Visión del Situación Área Situación Actual Futura Iniciativas de Mejoramiento Principios Guías Métodos Conceptos Entrenamiento Procedimientos Sistemas Organización Herramientas lo mas efectivo y económico posible y además sean ejecutados de forma eficiente. Suministrar un marco para la toma de decisiones en mantenimiento asegurando consistencia hacia los logros del negocio. Planeación operativa y programación en mantenimiento La estrategia de mantenimiento nos debe guiar de manera metódica a alcanzar la VISIÓN de Mantenimiento. Estrategia de Mantenimiento en términos prácticos es el medio para obtener el compromiso de los trabajadores de todos los niveles de la organización a los métodos y objetivos que contiene. Contenido: Como mínimo la estrategia de Mantenimiento debe contener: La Visión de Mantenimiento La Misión de Mantenimiento Asociación Colombiana de ingenieros 30 . Objetivos de la Planeación Estratégica de Mantenimiento Básicamente la estrategia tiene tres objetivos: Obtener el compromiso de todos los trabajadores de la organización a los métodos y objetivos que contiene. suministrando el marco para la toma de decisiones y asegurando consistencia hacia los logros del negocio. La estrategia debe contener la forma como alcanzaremos las metas y objetivos fijados. la cual debe estar alineada a la VISIÓN y Planes Corporativos. Mantenimiento Preventivo: Hay tres clases: Mantenimiento preventivo rutinario: Es un mantenimiento basado en una frecuencia establecida. Mantenimiento predictivo: Es un mantenimiento basado en inspecciones o en monitoreo de condiciones.. horas.. temperatura. huele y en algunos casos hasta gusta). Es decir se requiere de parar o intervenir el equipo para hacerle el mantenimiento.Generalmente es intrusivo. meses. Normalmente son hechas por el operador. o componente.. prevenir o predecir la falla.. etc. Planeación operativa y programación en mantenimiento Los Valores que debemos tener para lograr la Visión y cumplir la Misión. Puede utilizar simplemente los sentidos del inspector o basarse en mediciones. Asociación Colombiana de ingenieros 31 . como el desgaste. kilómetros recorridos.. Generalmente no es intrusivo. La Organización que nos llevará al resultado La Calidad y el perfil del Recurso Humano necesario Los Factores Críticos de Éxito Objetivos e Indicadores de Desempeño La Matriz de Mantenimiento Los Procesos principales Tipos de mantenimiento Hay dos formas de hacer mantenimiento: Mantenimiento Preventivo. Rondas de operación: Es un mantenimiento no intrusivo basado en inspecciones sensoriales del inspector (Ve. Mantenimiento Correctivo el cual busca corregir la falla. el cual busca preservar el equipo. semanas.). número de eventos. vibraciones. ultrasonido.. Bien puede ser tiempo (días. termógrafos. siente temperaturas. como analizadores de vibración. etc. oye. etc. fatiga para lo cual se usan instrumentos o equipos especializados. tintas penetrantes. etc. operación. El resultado es una matriz de mantenimiento que muestra por clase.. según su diseño. Una estrategia de mantenimiento adecuada consiste en definir que tipo o tipos de mantenimiento le vamos a efectuar a cada equipo. características. Asociación Colombiana de ingenieros 32 . la frecuencia. Mantenimiento basado en la identificación de defectos Es el que reacciona ante un defecto detectado por algún tipo de mantenimiento preventivo y aún no ha ocurrido la falla. Mantenimiento Correctivo: Hay dos clases: Mantenimiento reactivo Es el que reacciona ante la falla para su corrección. criticidad y costo. política de contratación... y categoría el tipo de mantenimiento a efectuar. Planeación operativa y programación en mantenimiento Tipos de Mantenimiento Mantenimiento Preventivo Rutinario: Basado en frecuencia Mantenimiento Mantenimiento Predictivo: Preventivo Basado en inspecciones y mediciones Rondas de Operación: Hechas por el operador usando sus sentidos Mantenimiento Mantenimiento Reactivo: Reacciona ante la falla Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Basado en Condición: Reacciona ante el defecto antes de que se produzca la falla. repuestos. el recurso a utilizar. insp sistema eléctrico CARRIER 1 Media INM121 AACAR004 MECANICA 120 4 Limpieza ANUNCIADOR PANALARM 94CA 1 Alto INI008 ANPAN006 INSTRUMEN 180 2 Calibración y pruebas WILSON 1002EP-S5-24 1 Media INI008 ANWIL001 INSTRUMEN 60 1 Prueba 100-16-PM 2 Media INI008 ANWIL002 INSTRUMEN 180 1 Prueba ANALIZADOR HACH 5500 1 Alto PM025 AZHAC006 INSTRUMEN 180 1 Remplazo agentes.5 Condición Asociación Colombiana de ingenieros 33 .300 AMP 15 Media INE007 BATER002 ELECTRICA 90 1 Limpieza 48V .5 Condición CENTRIFUGA IMO 60RIW039A-1 15 Media IN001 BOGEN001 MECANICA 120 0. cambioAgentes.150 AMP 1 Alto INE008 BATER003 ELECTRICA 90 3 Limpieza BOMBA GE L28385P03 8 Baja IN001 BOGEN001 MECANICA 120 0. lámpara lámpara clorimétrica BATERÍAS 12V .5 Condición SEALEX WI3HD6 1 Media IN001 BOGEN001 MECANICA 120 0. aceite DOSAPRO-MI CH1-1 2 Media INM210 AGDOP001 MECANICA 60 2 Limpieza.500 AMP 26 Media INE007 BATER001 ELECTRICA 90 1 Limpieza 24V .5 Condición STA-RITE MGM560 2 Media IN001 BOGEN001 MECANICA 120 0. insp sistema eléctrico 3 Baja INE001 AASHI001 ELECTRICA 120 1 Lipieza. engrase Grasa PADDLE 1 Media INM300 AGHAC005 MECANICA 60 2 Limpieza. engrase. insp sistema eléctrico RAC 30E28 3 Baja INM121 AASHI004 MECANICA 120 4 Limpieza RAC30E26 1 Alto PM125 AASHI005 MECANICA 30 6 Limpieza INE001 AASHI001 ELECTRICA 30 1 Lipieza. engrase Grasa VRE3010 1 Media INM211 AGDOP002 MECANICA 60 2 Limpieza.5 Condición C160R1W039 6 Media IN001 BOGEN001 MECANICA 120 0. engrase Grasa VRF2010 1 Media INM212 AGDOP003 MECANICA 60 2 Limpieza. engrase Grasa HACH 454300-01 1 Media INM213 AGHAC001 MECANICA 60 2 Limpieza. engrase Grasa AIRE ACOND SHIMASU SU 1 Media INE001 AASHI001 ELECTRICA 120 1 Lipieza.5 Condición WOODWARD 8580-079 1 Baja IN001 BOGEN001 MECANICA 120 0. limpieza. Planeación operativa y programación en mantenimiento CATEGORÍA Cant Tipo Frecuencia Duración CLASE Criticidad Procedimiento Disciplina Recomendación general Repuestos Fabricante Modelo Equip PM Dias Hrs AGITADOR BALDOR L3403 1 Alto PM397 AGBLR006 MECANICA 60 2 Limpieza.5 Condición MARCH MFG TEA 5K MD 3 Media IN001 BOGEN001 MECANICA 120 0. Cambio aceite Grasa. Muchas inspecciones. los operadores. En el transcurso de reparación de defectos. las rondas del operador y el análisis de causa raíz. tienden a aumentar el número de defectos detectados. Detección de defectos Productividad Inspectores Inspecciones Defectos encontrados Inspectores En inspecciones Tecnología usada Probabilidad de encontrar un defecto / inspección Habilidad inspectores Tiempo del Defectos Operador en Defectos encontrados Rondas encontrados En rondas operador Defectos Detectables Probabilidad de encontrar (decrecen) defecto en rondas Efectividad De Rondas Técnicos buscando Causas raices Defectos encontrados Por causas raices Defectos Probabilidad de encontrar inspeccionados Causas raices que requieran eliminados Orden de trabajo Causa raíz de defectos Hay tres maneras primarias para detectar defectos proactivamente y colocarlos en el proceso de mantenimiento programado: Inspecciones formales hechas por el especialista en inspecciones o monitoreo de condiciones. los inspectores pueden disminuir el retorno en la medida que los defectos detectables sean descubiertos y reparados. Ellas tienden a ser menos técnicas pero con mucho mas sentido kinésico de cómo el equipo está funcionando y que es lo normal. ingenieros. A diferencia de los PM‟s no hay una gran probabilidad de introducir defectos por una mayor eficiencia en las inspecciones que afecten el desempeño del equipo. La efectividad de estas rondas puede ser la clave del punto de equilibrio. inspectores adicionales o de gran productividad. La fuente final de detección de defectos es el análisis de causa raíz. Sin embargo. técnicos. si están adecuadamente entrenados y motivados pueden encontrar más causas Asociación Colombiana de ingenieros 34 . Planeación operativa y programación en mantenimiento Identificación y detección de defectos. métodos. Las rondas del operador funcionan en una forma muy similar. Primero. Benchmark. o MENOS del 25% del tiempo de los técnicos de mantenimiento. Estas características generales pero claras demuestran: o El gasto de mantenimiento anual por debajo del 2-3% del valor de reemplazo del activo (RAV Replacement Asset Value por sus siglas en ingles) o Uso significativo de una variedad de tecnologías de Mantenimiento Predictivo (PdM) y de monitoreo de condición en la mayoría de los equipos. entre algunas otras. han hecho cambios dramáticos en sus estrategias del manejo de activo físico que han conducido resultados financieros significativos en muchas partes de sus negocios. estas pueden ser una fuente de trabajo programado. La experiencia ha determinado que la calidad de las rondas del operador y el análisis de la causa raíz son críticas para alcanzar un desempeño de clase mundial. Pero esas pocas compañías proporcionaron datos amplios que pintan un cuadro muy constante de a qué se parecen las buenas prácticas y qué resultados se pueden esperar. Si el sistema de coleccionar estas causas está vigente. hay solamente un puñado de compañías que. las características exhibidas por estos “Pioneros Adoptadores” son notablemente constantes sin importar la industria en la cual funcionan. más recientemente. han elevado seriamente sus prácticas del mantenimiento y de la confiabilidad. o Aplicación de múltiples tecnologías de Mantenimiento Predictivo (PdM Predictive Maintenance por sus siglas en ingles). Allied Signal/Honeywell. particularmente los motores pequeños y cajas de engranaje en operaciones de empaque y similares) o El análisis de Lubricación y prácticas de control de contaminación son extensos y comprensibles Asociación Colombiana de ingenieros 35 . de hecho. Varias lecciones se deben tomar de estas historias de éxito. usado en mantenimiento preventivo invasor (PM rutinario). Por ejemplo: o Del 63% al 95% de las máquinas de rotación (dependiendo de la industria) son incluidas en un programa sólido de análisis de vibración – ¡no solo el equipo crítico! o Del 91% al 100% del equipo eléctrico es incluido en un programa sólido de termografía (incidentemente. Compañías como Rohm & Haas. Cargill Corporation. del 58% al 79% del equipo mecánico también es incluido en el programa de termografía. Resultados esperados de mantenimiento. Hoy. y han visto el mejoramiento en el funcionamiento del negocio como resultado. Dofasco Steel y. Planeación operativa y programación en mantenimiento raíces que pueden ser eliminadas. -15% Recolectando y analizando información de la condición . 10% Recolectando y analizando los parámetros de Condición/Operación . las características de desempeño de las Compañías con las Mejores Prácticas son notablemente similares sin importar la industria. Flujo de trabajo de las Compañías con las Mejores Prácticas o Mas del 50% de las horas diarias de las ordenes de trabajo son relacionadas al programa de PdM . Una vez más. o Extenso uso de tecnologías de ultrasonido (aéreo y de contacto) y varias pruebas no-destructibles (NDT non-destructible testing por sus siglas en ingles) para tuberías y presurización de activos críticos o Solo del 20% al 25% de los equipos críticos es cubierto por un tradicional Mantenimiento Preventivo (PM Preventive Maintenance por sus siglas en ingles) rutinario Solamente cerca de 11% del equipo en una típica planta industrial tiene un predecible punto de “desgaste” basado en tiempo. 15% Ejecutando trabajos de mantenimiento preventivo rutinario (PM) o Menos del 20% de las órdenes de trabajo diarias fueron iniciadas vía una solicitud de trabajo tradicional de los operadores del equipo Frases comunes en las Compañías con las Mejores Prácticas Mas predictivo y menos preventivo Objetivo e identificación temprana del defecto Planear y programar oportunamente los resultados de PM/PdM Acercamiento holístico integrado (Sistémico). Cerca del 72% de equipo en una típica planta industrial (éste por supuesto varía por industria) experimenta descompostura prematura.usted no puede fragmentar su camino a la prosperidad Asociación Colombiana de ingenieros 36 . Las tecnologías de PdM están conduciendo realmente cerca del 80% del trabajo diario. -35% Ejecutando PdM “Resultados” de trabajo correctivo (PdMr) o Cerca del 25% las horas diarias de las ordenes de trabajo son relacionadas al programa de PM . Planeación operativa y programación en mantenimiento o El uso de una Evaluación de la Corriente de los Circuitos del Motor (MCE Motor Circuit/Current Evaluation por sus siglas en ingles) y tecnología para los impulsores (Drives) es extensa. . El cálculo del valor de esto varía de negocio en negocio. y tiempo muerto programado para el mantenimiento. etc. Planeación operativa y programación en mantenimiento El cambio de cultura es más de la mitad de la batalla ¿Cuáles son los beneficios en su Compañía? Beneficios . La reducción viene de eliminar el trabajo innecesario. • Reducción del consumo de energía: Las pautas publicadas nos demuestran que el equipo que rota con un funcionamiento más libre y la operación sin fugas de agua. reduciendo las horas extras.) como porcentaje de RAV. El tiempo muerto programado del mantenimiento es un dependiente de la estrategia de mantenimiento preventivo rutinario del que se puede reducir cerca de un 30% hasta un 60% (dependiendo del punto de partida). o la reducción del costo de mercancías hechas en los activos fijos con operaciones más estables (aunque la demanda para el producto adicional no está presente). vapor y gas comprimido consumirán de un 3% a un 14% menos de energía (electricidad.aquí están algunas de las categorías principales de los beneficios con una cierta dirección en cómo calcular el potencial: • Reducción de los gastos de mantenimiento: Calcule sus gastos de mantenimiento como porcentaje del valor de activo del reemplazo (RAV).5% . Si usted actualmente gasta entre el 5 y el 6% o más. El tiempo muerto Mantenimiento-relacionado no programado puede casi ser eliminado eventualmente. reduciendo el uso de contratistas.5% de RAV). y dolarice la mejora para el nuevo desempeño (Benchmark general aproximadamente 0. • Reducciones del inventario: Calcule su valor de inventario almacenado (incluya los repuestos satélites. incluyendo la venta de más producto (si se asume que la demanda para el producto adicional está presente). no obstante Asociación Colombiana de ingenieros 37 . Además. combustible). Esto es una reducción de una vez. los costos anuales recurrentes evitados por los costos de mantenimiento de inventarios estarán en un promedio del 25% del valor de reducción completa del inventario – anualmente.1. y dolarice la mejora para el nuevo desempeño (benchmark general aproximadamente 2 al 4% de RAV o mejor). reduciendo la necesidad de repuestos almacenados abundantes. esta diferencia podría ser significativa. trabajando más eficientemente. Para lograr esto se deben enfocar dos áreas del tiempo muerto:Tiempo muerto: Mantenimiento-relacionado no programado. eliminando el daño colateral de tal modo que reduce el uso de piezas de repuesto. La reducción real rendirá en promedio $0.20 centavos por dólar de reducción (cierto inventario tendrá que ser desechado). • Aumento del tiempo de funcionamiento sin fallas: La utilización creciente de los activos puede tener una variedad de ventajas financieras substanciales en una compañía. configuración del cambio gerencial y excelencia en la confiabilidad • El desarrollo de una estrategia y de su fase de implementación tomando la ventaja del trabajo hecho en una planta y apropiarlo para otras plantas similares • Creación o mejora de Información de equipos (jerarquía funcional de la localización. realice la optimización del PM. determinar el grado óptimo de las actividades de PM y de PdM que necesitan ser desplegados para su inventario de equipos • De acuerdo con un análisis metódico. cuentas de material / listas de partes) • Identificación objetiva del equipo critico • Análisis metódico de los modos de fallas. Las categorías importantes de la inversión típicamente incluyen: • Desarrollo de Estándares Corporativos para el trabajo gerencial. usando la combinación del análisis del mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Planeación operativa y programación en mantenimiento recuerde que estas ventajas pueden ser como de 3 a 7 veces más grande que los gastos de reducción del mantenimiento! • Calidad mejorada: Típicamente. catálogo de refacciones. Calcule el valor del material de desecho y asuma que entre el 5% y el 16% de ese valor se puede eliminar con prácticas sanas de la confiabilidad. Costos . material gerencial. calcule el valor del producto rechazado/devuelto y asuma que entre el 1% y el 5% de ese valor se puede eliminar con prácticas sanas de la confiabilidad. de los modos de fallas y del análisis de los efectos (FMEA).las Compañías con las Mejores Prácticas comienzan con una cierta forma de análisis de la diferencia para entender el estado actual de prácticas relevantes y a medir las diferencias que existen entre el estado actual y las Compañías con las Mejores Prácticas. eliminando PM innecesario. y del análisis de causa raíz cuando sea apropiado. Esta estadística variará de negocio en negocio. Además. estímulos y recompensas • Cultura del Cambio y alineación del sistema de recompensas • Cumplimiento del monitoreo y mejora continua Asociación Colombiana de ingenieros 38 . distribución recomendada de PdM. el material de desecho y el producto rechazado/devuelto fuera de especificaciones se mide exactamente en la mayoría de las corporaciones. calcular los costos para cerrar las diferencias es objetivo y bastante exacto. lista principal del equipo. De ese punto. y crear las órdenes de trabajo de PM/PdM en el sistema de CMMS para programar automáticamente estas actividades • Creación de un sistema equilibrado de los criterios de medición • Capacitación. DiStefano. y con tasa interna de retorno (TIR) del 50% al 250% o más. La Quinta Disciplina. Bryan Smih. Robert S. sin embargo un retorno en la inversión típico (ROI) es de 8:1 a 16:1 y más. Doubleday.com Asociación Colombiana de ingenieros 39 . Doubleday. Planeación operativa y programación en mantenimiento Hay muchos indicadores que se pueden utilizar para estimar los costos. Nueva York. The Manufacturing Game. Ledet. Article Dynamic Benchmarking: Experiencing the best practices of others in your plant. CMRP Bibliografía: Peter Senge. Nueva York. wjedet@mfg-game. Ledet and Winston P. Charlotte Roberts. La Quinta Disciplina en la práctica. Tomado de artículo publicado originalmente en Uptime Magazine en su edición Oct/Nov del 2005. 1994 Winston J. escrito por el Sr. Art Kleiner. 1990 Peter Senge. Richard Ross.