1“AÑO DE LA PROMOCIÓN DE LA INDUSTRIA RESPONSABLE Y DEL COMPROMISO CLIMÁTICO” UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA PROEDUNP- SULLANA FACULTAD CURSO : INGENERIA DE MINAS : AUTOMATIZACION DE PROCESOS DOCENTE : ING. VASQUEZ ARRIETA ALUMNOS : JIMENEZ CALOPINO JULIO CESAR MINEROS HERNANDEZ OLAYA EXCER ORTIZ BALCAZAR JORDAN LEONEL FIGALLO LIZANO FRANK FLORES CHINCHAY SHIRLEY TEMA : CICLO : DISPATCH IX 2 AÑO 2014 DEDICATORIA Este trabajo se lo dedicamos a nuestras madres, que es lo más bello que Dios me ha podido regalar. 3 I N D I C E 1. GESTION EN DISPATCH 1.1. ANTECEDENTES 1.2. GESTION MINERA ACTUAL 1.3. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 1.3.1 DEL ADMINISTRADOR 1.3.2 DEL DESPACHADOR 2. DISPATCH 2.1 BENEFICIO DEL SISTEMA 2.2 ELEMENTOS ADICIONALES 2.3 COMO FUNCIONA DISPATCH 2.3.1 COMPONENTES DE DISPATCH 2.3.2 OPERACIÓN BASICA DE DISPATCH 2.4 MENSAJE ASIGNACIÓN PARA CAMIÓN DE ACARREO. 4 2.5 MONITOREO DEL SISTEMA 2.6 LA PANTALLA DE TRANSACCIONES DE DISPATCH 2.7 LA BASE DE DATOS DE LA MINA 2.8 ALGORITMO DISPATCH 3. UN TÍPICO CICLO DE ACARREO 4. ESTADOS OPERACIONALES DE DISPATCH 4.1 FIN (CAMBIO) DE TURNO 4.2 CAMBIO ACTIVO EN DISTINTOS LUGARES 4.3 CAMBIO EN PALAS Y BOTADEROS 4.4 CAMBIO EN LUGRES ESPECÍFICOS 4.5 CAMBIO EN AREAS CERCANAS 4.6 SALIENDO DEL SISTEMA 5. REQUISITOS BASICOS PARA UTILIZAR DISPATCH 5.1 PREPARANDO A DISPATCH PARA EL TURNO 5.2 SUPERVISANDO A DISPATCH DURANTE EL TURNO. 5.3 DISPATCH COMO 5 HERRAMIENTA 5.4 DISPATCH COMO UNA BASE DE DATOS 5.4.1 BASE DATOS MINA 5.4.2 BASE DE DATOS TURNO 5.4.3 BASE DE DATOS DE SUMARIO 5.5 PROGRAMACIÓN MEJOR RUTA 5.6 PROGRAMACION LINEAL 5.7 PROGRAMACION DINAMICA 5.7.1 SUMARIO 6. SISTEMA DISPATCH CICLO ACARREO 6.1 IMPORTANCIA DEL CICLO ACARREO 6.2 CICLO ACARREO 7. CONCLUSIONES 8. RECOMENDACIONES 9. BIBLIOGRAFIA repercute directamente en la actividad productividad efectiva de los equipos. demostrado luego el por qué es de vital importancia para una empresa de clase mundial el mantener una adecuada performance de estos sistemas y sus componentes. Para mantenerse competitivo en el mercado ya no hace falta solo trabajar fuerte. y esto se debe básicamente al avance de la tecnología que nos permite disponer de sistemas altamente desarrollados para el control de los procesos. es por esto que es importante conocer y entender a que nos referimos con tecnología de control de procesos y como Intellimine Dispatch.6 INTRODUC CION En la actualidad se está llevando a cabo una revolución de la forma de trabajar en minería. . si no que la tecnología obliga a las empresas a trabajar inteligentemente y esto tiene mucho que ver con capturar. procesar y utilizar mayor cantidad de información para la toma de acción oportuna. El presente trabajo tiene por objetivo mostrar cómo Dispatch es parte fundamental del negocio minero basado en el control de las operaciones en forma automática y eficiente mediante una gestión adecuada. 7 . . En la gestión tradicional no existía certeza sobre los orígenes y destinos de los ciclos de transporte. GESTION EN DISPATCH 1.8 1. el panorama se prestaba siendo difícil identificar los cuellos de botella en los flujos productivos. pues solo se suponían. no existía certeza sobre los puntos de carguío y perforación mucho menos sobre el trabajo de los equipos auxiliares.1 ANTECEDEN TES En la gestión tradicional de las operaciones mineras a tajo abierto se fijaban flotas de camiones a las palas no existiendo interacción en tiempo real con los operadores. era muy difícil identificar las prácticas operativas improductivas. El error humano se incrementaba al digitar la información de las cartillas en sistemas poco funcionales en Excel o Access. dependiendo estas de la percepción y atención del operador o de la persona que llenaba estas cartillas.9 En la gestión tradicional los jefes de guardia no tenían prácticas Comunes de control. . dejando el control del cálculo de KPIs y emisión de reportes a personas que en muchos casos tenían diferentes criterios para interpretar la asignación de un tiempo y para el cálculo. Se tenía varias fuentes de elaboración de los indicadores de desempeño con discrepancia entre las cifras. Era muy común que la información se recopilara en cartillas. teniéndose datos cargados de errores. estos sistemas solo administraban los datos y muchas veces eran carentes de controles. Todo análisis que se realizaba era sobre hechos consumados. sino en un tiempo que se disponía para este fin y muchas veces a criterio del operador.Los formatos de registro de tiempos y cargas no se llenaban en el momento que ocurría el evento. porque la información no se gestionaba en tiempo real. era muy común la improvisación. 10 En la gestión tradicional de las operaciones en la minería superficial era muy común observar escenarios de Overtrucked. . se consideraban erróneamente como demoras operativas. También podíamos ver comúnmente escenarios de Undertrucked donde la pala se encontraba en idle. es decir que se podía observar camiones en idle en una pala haciendo cola. Estas esperas de camiones por palas y palas por camiones. . 1. teniendo solamente el criterio de productividad en función al trajo individual de cada pala.11 En muchos casos el criterio del jefe de guardia era el asignar una determinada flota de camiones a una pala. y si existía el criterio de mezclar camiones. pero el sistema de despacho de Modular utilizando la tecnología de control de procesos ofrece una solución completa y probada para el negocio minero. Caes de Caterpillar con el mismo objetivo que Site Vision. y es de lo que trataré en adelante. pues no se contaba con un criterio tan amplio que les permitiera tomar las mejores dediciones de uso en rutas más productivas. esto claro según la complejidad de la operación.2 GESTION MINERA ACTUAL La tecnología de control de las operaciones mineras está representado por los siguientes sistemas: Wemco de Canadá. Site Vision de Trimble para el control de equipos dozers y graders. Intellimine Dispatch de la norteamericana Modular. Los tres primeros tratan acerca de modelos dinámicos de asignación para la flota de acarreo. BCM de la alema Bomag para el control de compactación. Aquila que ha sido comprada por Caterpillar y enfocada en la alta precisión para perforación. MineStar de Caterpillar. A continuación se detallan las principales funciones: 1. es responsable por administrar y monitorear el sistema de despacho de Modular Mining Systems y de hacer gestión con la información del sistema para soporte de las áreas involucradas con la operación minera. puntos de descarga.3.1 DEL ADMINISTRA DOR El administrador del sistema “Intellimine”. Proporcionar la información de los tiempos de los eventos del ciclo de acarreo. . 4. Restricciones mineras. Implementando reportes y gestionando la base de datos asegurando la disponibilidad y exactitud de los reportes del sistema de despacho. actualizar y evaluar constantemente la información en los servidores SUN: Mantener actualizada la información de la pitdat: promedio de Demoras operativas. esto es empleado en la planificación mensual del requerimiento de camiones en la operación de cada mes. etc. Generación de reportes para los departamentos involucrados con el Dispatch. Revisar. analizar y reportar la información solicitada. 3. balizas. rutas. Administrar el sistema Intellimine y los recursos del mismo asegurando su correcto y eficiente funcionamiento.3 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 1. 2. Manejar la base de datos SQL y Access (generada por una interfase existente en DispatchSAMBA) para evaluar.12 1. 13 5. es responsabilidad primaria de los eléctricos de mina. debe de realizar las comunicaciones de coordinación con el equipo de trabajo tomando acción inmediata que apoye el logro de los objetivos. Es importante tener un nivel de ingeniería en el despacho.2 DEL DESPACHADOR El personal encargado de despachar con el Sistema Dispatch. 2. Configuración del hardware de terreno: Goics. de tal forma que tomando como base la información de . todo esto en tiempo real. Mantener una buena configuración del Dispatch. Conocen la política gerencial en lo que se refiere a reducción de costos. operando el sistema para lograr una eficiente asignación de camiones a las palas.3. Repetidoras. tiene el Siguiente conjunto de funciones y responsabilidades 1. 1. Mantener y mejorar la eficiencia y productividad de la extracción de la mina. Los despachadores han recibido cursos formales de Dispatch y estadística para alcanzar este propósito. Hubs. Deberán ser dinámicos y con la capacidad de anticipar y estar preparados ante cambios en la operación por falla de los equipos u otra situación imprevista. Poseyendo capacidad de liderazgo y muy buena actitud con el personal con el que comparte el turno en la operación. 3. pues tienen la responsabilidad y autoridad de detener o iniciar la operación de palas o camiones cuando sea necesario de acuerdo al plan operativo de la mina. controlando y minimizando los tiempos de cola (tiempo muerto por espera en puntos de carga y descarga). pero el administrador debe tener conocimiento en caso sea requerido. 14 Dispatch apoyan en la optimización de lo proceso extractivo. . es decir que pueden sugerir el empleo de los equipos que tienen menor costo y los que en resumen proporcionan la mejor performance. Llevar el control de los estados de todos los equipos de la mina (incluyendo el equipo auxiliar. Tienen la responsabilidad de mantener las bases de datos de Dispatch con información limpia. Se consigue la información para los KPIs tanto de Operaciones Mina (Productividad Tiempos de espera. etc. la información se emplea para la planificación del mantenimiento programado del equipo. se proporciona información para llevar a cabo planificación minera (Plan anual y Forecast. es decir parámetros para llevar a cabo dicha planificación). estado de los equipos. eficiencia y uso de activos de todo el equipo de mina. con la cual asiste a la reunión diaria de coordinación. Velocidades. MTTR).) Como para Mantenimiento (MTBF.15 4. e incidentes a la superintendencia de operaciones. Esto es de vital importancia ya que a partir de esta información se obtienen las disponibilidades. 5. el cual no tiene Dispatch por ahora. . clara y precisa de todos los equipos de la mina. Debe detallada de proporcionar diariamente la información de producción. todo alimentado manualmente al sistema Dispatch). 1 Beneficios del Sistema Desde 1980. 2. entre otros: . en forma automática. que utiliza lo último en la tecnología del Sistema de Posicionamiento Global (GPS). Por lo tanto. clientes de DISPATCH alrededor del mundo han obtenido grandes beneficios de este sistema. 2.16 2. comunicaciones de datos y computación para proporcionar asignaciones óptimas y automáticas para camiones de acarreo en minas a cielo abierto.2 Elementos Adicionales La principal función de DISPATCH es la de proveer asignaciones óptimas para camiones de acarreo. DISPATCH DISPATCH es un sistema de administración minera a grande escala. DISPATCH puede impactar la producción de su mina. por su capacidad de generar asignaciones óptimas para camiones de acarreo. Estos elementos son. Los principales beneficios de las asignaciones óptimas son: • un incremento significativo en la productividad de los camiones y palas y/o • una reducción sustancial en el número de camiones y palas requeridos para cumplir con la meta de producción. el sistema provee algunos elementos adicionales para que la mina incremente su productividad y reduzca sus gastos operacionales. en forma inmediata y efectiva. Sin embargo. la base de datos de la mina y los algoritmos de DISPATCH. • Enlace de radio de datos • Un computador central en el Centro de Información de DISPATCH • Software para el computador • Tecnología GPS 2. la operación básica de DISPATCH.3. equipo auxiliar (opcional) y trituradoras. palas. Dicho sistema se instala en camiones. De estos componentes. la interacción con el usuario.3. 2.2 Operación Básica de DISPATCH .3 CÓMO FUNCIONA DISPATCH Visión General Esta sección describe los componentes de DISPATCH. turno tras turno.17 • Sistemas GPS para palas • Sistemas GPS para perforadoras • Sistemas GPS para tractores (dozers) • Rastreo de mantenimiento • Mezcla de materiales • Capacidad de simulación • monitoreo de signos vitales de maquinaria y equipo pesado • monitoreo de taludes/botaderos • Control de perforación • Rastreo de equipo auxiliar • Informes extensos y más 2.1 Componentes de DISPATCH DISPATCH requiere de numerosos y variados componentes para funcionar como despachador en forma confiable y óptima. el monitoreo del sistema. los principales son: • El Sistema Computarizado de Campo (Field Computer System: FCS) que consta de una Consola Gráfica (GC) y una Unidad Central (Hub). etc. el operador oprime el botón LLEGA en el menú Acciones del GC de su camión. conectado al computador central. Cuando la pala coloca su primera carga en el camión. los operadores oprimen el botón OK. con el fin de transmitir estos datos al computador central de DISPATCH. por medio del radio de datos bi-direccional del FCS y el enlace de radio. capacidad máxima en los puntos de descarga.18 Con el fin de proporcionar asignaciones óptimas y automáticas para camiones de acarreo. analizar los datos con base en distintos variables (como por ejemplo: el tiempo que demora una pala en excavar. la ubicación de palas y camiones. Estos datos son transmitidos en forma instantánea (en paquetes de información digitalmente codificados) desde los GC hasta el computador central en el Centro de Información de DISPATCH. Cuando el camión termina de descargar el material.) con el fin de realizar asignaciones óptimas para los camiones. DISPATCH registra los eventos claves del ciclo de acarreo de cada camión utilizando la información que los operadores ingresan en sus Consolas Gráficas en camiones y palas. El GC permite que los operadores registren cambios en el estado de su equipo. un dispositivo de interface de comunicaciones. Cuando el software del computador central genera una asignación. Luego de oprimir cualquier botón del GC. su operador oprime ASIGNAR para recibir una nueva asignación. cuando un camión llega a la pala. El software del computador central registra y guarda estos datos para luego generar informes y más importante aún. Demora y Reserva. rutas cerradas. niveles de combustible en los camiones. decodifica dichos datos y los envía al computador. Luego. frecuencia de las trituradoras. Esta asignación le llega al operador como “mensaje” en el GC de su camión. el operador del camión oprime el botón CARGAR en el GC y cuando la pala termina de cargar el camión. la envía al camión apropiado por medio del dispositivo de interface de comunicaciones y el enlace de radio. . el operador de la pala oprime OK en el GC de su pala. algoritmos del camino más corto. Por ejemplo. como por ejemplo: Fuera de Servicio. un mensaje de asignación incluye la acción que el camión acaba de realizar (confirmando que para DISPATCH. cuando el equipo entra en el área de cobertura de la baliza). cuando un camión termina de descargar su material en el botadero. trituradora. Nota: Las balizas virtuales son simplemente entradas en la base de datos de GPS de DISPATCH. usando información de posicionamiento que viene de los satélites GPS en órbita.OK. aparece un mensaje en el GC. Además. botadero. los receptores GPS instalados en los camiones determinan. se transmiten datos de corrección al equipo desde una estación base de referencia de GPS. el procesador de comunicaciones a bordo del camión le informa al computador central que el camión ha llegado a (o salido de) el área de la baliza. Cada baliza en la base de datos tiene coordenadas de norte y de este que corresponden a una pala o ubicación en la mina. si el sistema requiere que los operadores de camión y pala opriman botones del GC en cada etapa del ciclo de acarreo. Durante el ciclo de acarreo. menos posibilidad habrá de errores de operador. el operador oprime los botones Asignar . De igual manera. con el fin de que los operadores no tengan que oprimir el botón Cargar. todo va según lo planeado) seguido por dos puntos (:) y la siguiente acción que DISPATCH quiere que el operador realice. En ese momento. para indicar. trituradora o depósito. Por ejemplo. las cuales automáticamente reconocen que el camión ha llegado a su destino final (si está activada la opción de auto-llegada). el camión pasa por una (o más) balizas virtuales de GPS de punto intermedio. las coordenadas norte y este de los camiones. Para el GPS de precisión de 10 metros. De esta forma. es posible que los camiones y palas tengan balizas infrarrojas (IR) a cada lado. en señal de haber recibido dicho mensaje. evitando así la necesidad de oprimir el botón Asignar. Entre más automatizado el sistema.4 Mensaje de Asignación para Camión de Acarreo El operador oprime el botón OK en el GC de su camión.19 Generalmente. Además. el inicio de la secuencia de carga. las cuales generan reasignaciones dinámicas y calculan la duración del ciclo. el destino final del ciclo—ya sea una pala. similar a éste: DESCARGÓ: Ir a Pala P1 OK 2. un número de identificación y un área de cobertura que rodea a la baliza. . en forma continua. Algunos camiones tendrán sensores a nivel de tolva para indicar el final de la secuencia de descarga. Cuando las coordenadas de un equipo equivalen a las coordenadas de una baliza virtual en la base de datos de GPS (es decir. automáticamente. depósito o taller tiene balizas virtuales de GPS de punto de destino final. Durante el turno. para pedir una nueva asignación. el operador no necesita oprimir el botón Llegar. el despachador tiene acceso a un terminal de datos conectado al computador central con una Pantalla de Transacciones que despliega las transacciones que llegan desde el campo a través del enlace de radio. cuando los operadores se están familiarizando con el nuevo sistema. utilizando sus componentes para proporcionar asignaciones óptimas para los camiones de acarreo. muestra un sistema DISPATCH totalmente automatizado.5 Monitoreo del Sistema Con el fin de permitirle monitorear las actividades de la mina. .20 usted como despachador tendrá que estar pendiente y alerto para asegurar que los operadores estén utilizando su GC en forma adecuada. Esto es especialmente importante durante las primeras semanas después de la instalación de DISPATCH. a continuación. La Figura 2. 2.4. en forma automática. usted estará al tanto de cualquier problema que surja en el tajo. Por ejemplo. asignaciones actuales y acciones futuras.5 minutos.6 La Pantalla de Transacciones de DISPATCH Un segundo terminal de datos conectado al computador central muestra una Pantalla de Excepciones que avisa cada vez que hay un problema o “excepción” en el ciclo de acarreo. puede mandar otra pala al lugar de operación.21 Estas transacciones incluyen información en cuanto a la llegada de camiones y su carga. . De esta manera. el cual requiere de atención o intervención de parte del despachador. DISPATCH calcula futuras acciones con base en promedios actuales del tiempo invertido en viajar y cargar camiones. la Pantalla de Excepciones avisa cuando un camión o pala está Fuera de Servicio o Demorado. 2. También avisa cuando un equipo se está demorando más de lo esperado para realizar cierta acción y cuando los operadores están utilizando su GC en forma incorrecta. rápidamente ud. Por ejemplo. cuando una pala está Fuera de Servicio. si un camión llega tarde a la trituradora. como por ejemplo: C33 debe llegar a Pala P2 en 3. usted puede utilizar el radio de mano para averiguar la razón por la demora. De igual manera. para poder remediarlo desde el momento en que ocurra. Es posible usarlos para implementar estrategias específicas de despacho. cuando una pala está Fuera de Servicio. DISPATCH provee numerosos programas de software fáciles de usar. En este manual hay un capítulo explicando como utilizar cada módulo. aparece una excepción y varios espacios en los cuales ud. las operaciones del turno podrán correr sin dificultades y Ud. es necesario que usted lo haga. utiliza la pantalla correctamente.6. También se pueden usar para generar informes de producción o sobrepasar al propio sistema. Por ejemplo. puede tener acceso a estos módulos desde el Teclado Maestro de DISPATCH. Si Ud. tales como crear restricciones o asignaciones fijas entre camiones y palas. Interacción con el Usuario Además de generar asignaciones de camiones y desplegar datos. Generalmente son los operadores quienes registran dicha información en el sistema en cuanto a la razón por la cual hubo un cambio de estado (utilizando códigos numéricos de explicación) pero en caso de que no lo hagan. generando asignaciones de camión en forma manual. Dichos módulos permiten que el usuario interactúe con el sistema. a los cuales nos referimos como módulos.22 El manejo apropiado de la Pantalla de Excepciones. podrá ingresar el código que explica por qué dicha pala está Fuera de Servicio y el momento en el cual ocurrió dicho problema (como vemos en la Figura 2. es una tarea importante del despachador. . Fácilmente ud. y establecer prioridades entre palas. se asegurará de que se generen informes precisos. arriba). Esto se debe a que muchas de las excepciones le permiten registrar la razón por la cual sucedieron y explicar los problemas mientras ocurran. •Información en cuanto a los operadores (incluyendo número de identificación. capacidad de procesamiento de trituradoras. trituradoras. prioridad de palas. • Restricciones mineras (por ejemplo. DISPATCH requiere de una gran cantidad de información para proveer asignaciones automáticas y óptimas para camiones de acarreo. de la siguiente manera: • Información de la producción. voladuras y áreas en las cuales se realizan cambios de turno. talleres y áreas para el reabastecimiento de combustible. el sistema utiliza una base de datos dinámica y flexible (ubicada en el computador central) que se llama la base de datos de la mina. asignaciones y ciclos planeados). que poco se modifica (por ejemplo. Programación Lineal: PL (para manejar cambios en los variables que dependen del tiempo y para escoger rutas . asignaciones actuales y los equipos que dichos operadores están calificados para operar). • Nivel de concentración de mezcla en las trituradoras. • Información de configuración. • Información actual de las palas (incluyendo ubicación. capacidad de camiones y los descansos programados para los operadores). botaderos. • Algoritmos de optimización matemática.7 La Base de Datos de la Mina Como es de su conocimiento.23 2. capacidad de botaderos o depósitos. Esta información se puede clasificar en cuatro grupos. inclinación y elevación de las rutas). • Restricciones mineras (como por ejemplo camiones con asignación fija o restricción hacia ciertas palas). botaderos y trituradoras. • Los intervalos de carga de camiones en las palas. • Algoritmos matemáticos utilizados para calcular los variables anteriormente mencionados. la ubicación de los puntos de descarga. Los algoritmos utilizados incluyen: la Mejor Ruta [Best Path] (para manejar los cambios en la topografía de la mina). estado. • Distancias y tiempo de viaje entre palas. estado. • La distancia. Con el fin de centralizar esta información. la cual se modifica constantemente y que proviene del campo (por ejemplo. la ubicación de los camiones. • Los intervalos de descarga de camiones. inclinación y elevación de las rutas. material excavado y acciones por realizarse). • Información actual de los camiones (incluyendo ubicación. la velocidad de excavación de las palas. el tiempo que los equipos se demoran cargando y en ruta. La información en esta base de datos incluye: • Las coordenadas de todos los talleres. y el estado de los equipos). camiones con asignación fija o restricción hacia ciertas palas. como también la distancia. en puntos de descarga. con el fin de optimizar las asignaciones de los camiones. Por ejemplo. DISPATCH automáticamente actualiza la información de producción que se encuentra en la base de datos de la mina. El administrador del sistema actualiza la información de configuración que está en la base de datos de la mina. como sí lo hace con los movimientos de los camiones. De la misma manera. es necesario que usted ingrese esta información en la base de datos. Esto lo hace con el fin de comunicarle a DISPATCH de la existencia de la ruta.24 óptimas) y Programación Dinámica: PD (para asignaciones de camiones en tiempo real).8. el administrador del sistema utiliza el módulo llamado ModRutas (Modificación de Rutas) para registrar datos claves acerca de dicha ruta en la base de datos de la mina. se completa el modelo de la mina: DISPATCH conoce la ubicación de los camiones/palas y las acciones que éstos van a realizar y también sabe quién operará a cuál equipo. La base de datos de la mina es. Por ejemplo. cuando un camión llega a la trituradora. un modelo operativo de la operación minera. De esta forma. De esta manera. para que la tenga en cuenta al realizar sus cálculos de optimización. incluyendo los algoritmos de Programación Lineal (PL). Cuando una pala cambia de ubicación. preciso y actual de la operación minera. mediante los módulos de configuración de DISPATCH que se encuentran en la parte inferior del Teclado Maestro de DISPATCH (véase la Figura 2. para tomar decisiones con respecto a las asignaciones de los camiones. DISPATCH consulta este modelo cientas de veces durante el turno. DISPATCH registra el evento en su base de datos. Usted como despachador también forma parte del proceso de mantener actualizada la base de datos de la mina. esta información debe entrar en la base de datos de la mina. a continuación). Por ejemplo. en efecto. Como puede verse fácilmente. DISPATCH no registra los movimientos de la pala automáticamente. cuando la mina crea una nueva ruta. Programación Dinámica (PD) y la . 2. es importante mantener esta base de datos actualizada en todo momento. cuando usted programa el personal y equipo para el siguiente turno.8 Algoritmos de DISPATCH DISPATCH utiliza una variedad de algoritmos matemáticos poderosos cuando genera asignaciones óptimas para camiones de acarreo. la base de datos de la mina es un reflejo continuo. depósito o botadero. aunque su participación en esta área es mínima. en la medida en que van llegando datos desde el campo. En ese momento. estudia las alternativas que hay para los demás camiones que van a necesitar una asignación dentro de pocos minutos. la frase Calculando PL. Existen más algoritmos que se unen a éstos con el fin de minimizar: a) El tiempo perdido mientras los camiones hacen cola esperando a las palas. durante el turno y al finalizar el turno. si una pala se daña y entra en Fuera de Servicio o si el personal trabajando en la mina decide abrir o cerrar una ruta de acarreo). Vez tras vez. puede pedírselo mediante una opción que se encuentra en el módulo Necesidad de Palas. examinemos ciertos aspectos específicos relacionados con lo que hace DISPATCH al iniciar el turno. calculado por el algoritmo. Favor Esperar aparece en la Pantalla de Transacciones de DISPATCH. Simultáneamente. Sin embargo. logra encontrar la mejor asignación posible. que hace que la PL calcule dicha solución . si piensa que la PL debe calcular una nueva Solución de PL. la PL calcula otra Solución de PL con base en los cambios de variables. el cual contiene datos críticos de camiones viajando por las rutas seleccionadas por la PL. notará que algunos términos relacionados con la PL aparecen con frecuencia. La función principal del algoritmo de Programación Lineal (PL) es la de determinar las rutas óptimas de acarreo con base en la velocidad de excavación de las palas y el tiempo que se demoran los camiones en ruta. Ya que hemos repasado información importante acerca de cómo funciona DISPATCH. La PL calcula una nueva solución PL cada hora (esta cifra la define el usuario) para tener en cuenta los cambios que surgen en la mina con respecto a los camiones en ruta. Cada vez que la PL calcula una nueva Solución de PL. No es necesario que usted interactúe con la PL. Al utilizar DISPATCH. el sistema tiene una Pantalla de Ruta de PL que muestra las rutas de los camiones con base en la solución de PL actual y un Reporte de Resumen de PL. Importante: Las secciones a continuación describen cómo funciona un sistema DISPATCH totalmente automatizado—con notas adicionales . Para comenzar. c) El remanejo de material. b) El tiempo improductivo de algunas palas. Los algoritmos de PL y PD trabajan juntos durante el turno para optimizar la selección de rutas y el flujo de material. de los cuales el despachador debe tener conocimiento—la Programación Lineal y la Programación Dinámica. Por ahora. miremos rápidamente a dos de estos algoritmos. Otro algoritmo poderoso de DISPATCH es el de la Programación Dinámica (PD). la velocidad de excavación de las palas y los requisitos en las trituradoras. Cuando un camión necesita una asignación. este algoritmo examina todas las posibles alternativas para dicho camión. se conoce como la Solución de PL actual. La solución de PL actual sigue creando asignaciones óptimas para camiones hasta que surja un cambio en los variables (por ejemplo. cuando la PD hace sus cálculos.25 Mejor Ruta (Best Path). El esquema de selección de rutas actual. seguido por dos puntos (:) y un mensaje señalando el botón que DISPATCH desea que el operador oprima. El Inicio del Turno Para iniciar el turno con el sistema DISPATCH. pala o trituradora son transmitidos al computador central en el Centro de Información de DISPATCH a través del radio de datos bi-direccional del FCS y el canal de radio dedicado de DISPATCH. Nota: Luego de oprimir cualquier botón o secuencia de botones en el GC. cada operador de camión. El operador oprime las teclas que corresponden a su número de Identificación personal. con la diferencia de que en ese caso. El operador termina el proceso oprimiendo OK.26 detallando cómo funcionan los sistemas que tienen un menor grado de automatización. . el número de identificación del empleado y el número del camión. Es similar al proceso utilizado al ingresar datos en una pantalla de DISPATCH en el computador central. los cuales enumeramos a continuación: 1 Al inicio del turno. el computador central envía un mensaje de saludo al operador. aparece un teclado numérico. pala y trituradora entra al sistema DISPATCH. 3 El computador central recibe esta información y examina la base de datos de la mina para ver si el operador está programado para utilizar dicho equipo. 4 Si efectivamente está programado para operar el equipo. 2 En seguida. el operador debe oprimir “OK” para que la información quede registrada en el FCS (Sistema Computarizado de Campo). luego de ingresar los datos en la pantalla se oprime la tecla Enter (en vez de “OK”) para registrar la información en la base de datos del computador. Al oprimir el botón Entrar. En seguida aparece el botón OK. oprimiendo el botón Entrar en el menú de Acciones del GC. es necesario seguir 10 pasos sencillos. Figura 2.10 La Pantalla de Excepciones de DISPATCH 5 Una vez el operador entre exitosamente al sistema y realice las revisiones obligatorias del equipo (según requiera la mina) dicho operador oprime el botón Listo (del menú Estado) y oprime OK.10 muestra la Pantalla de Excepciones con un mensaje cuando el operador intenta entrar al Camión C33. o si el número de identificación no es válido. DISPATCH le avisa a usted (opcional) mediante un mensaje en la Pantalla de Excepciones. .27 Si el operador no está programado para dicho equipo. Estos datos llegan al computador central a través del canal de radio y luego van a la Pantalla de Transacciones para informarle a DISPATCH y al despachador que el equipo y operador están listos para comenzar el turno. La Figura 2. 13 Información de la Pala . así: LISTO ESTERIL 000/000 Cargas OK Figura 2. el software del computador envía un mensaje al GC de dicha pala. aparece la siguiente información en el GC: el estado operacional de la pala. similar a éste: LISTO en Banco 4855D Figura 2. la cual contiene datos que vienen desde el campo.28 Figura 2.11 Dos Mensajes en la Pantalla de Transacciones Importante: El computador central tiene otra base de datos principal que se llama la base de datos del turno. el material por excavar. 6 Cuando el computador central recibe el mensaje (o transacción) Listo de una pala. el número actual de cargas de la pala durante el turno y el número total de cargas de todas las palas trabajando en el turno. el despachador y demás personal de operaciones puede generar informes históricos y detallados de producción.12 Mensaje Listo en la Pala Este mensaje le informa al operador de la pala que DISPATCH sabe que la pala está lista para comenzar a excavar en su ubicación actual. Con esta información. 7 Luego de tres segundos. el despachador actualiza la base de datos de la mina añadiendo esta información en la pantalla del módulo de Despacho. Por ejemplo. Una vez que la pala llegue a su nueva ubicación y se coloca en posición para excavar. Sin embargo. Antes de mover la pala. Figura 2. los operadores oprimen el botón Traslado Corto para indicar que se van a mover una distancia corta o Traslado Largo para una distancia larga. el operador solamente oprime OK cuando desea avisarle a DISPATCH que la pala ha terminado de cargar al camión. Más adelante en este capítulo aprenderá que cuando el GC de la pala despliega información acerca del material. en algunas oportunidades la pala tendrá que moverse a un nuevo tipo de material al inicio del turno. sin tener que oprimir Demora. Si la pala está en una nueva ubicación. el operador oprime Demora en el GC e ingresa un código numérico para explicar la razón por dicha demora. Por ejemplo. indicando que éste es el tipo de material que va a excavar. no es necesario oprimir OK. el operador oprime Listo en su GC y especifica el tipo de material que va a excavar en esta nueva ubicación. Luego de registrar esta información. La mayoría de las palas tienen un botón específico que el operador oprime cuando quiere informar que se va a mover. el operador empieza a excavar sin oprimir botones adicionales.29 Si la pala no ha cambiado de tipo de material. la pala está lista para cargar camiones. . el operador de la pala podría oprimir el botón Esteril.14 Menú de la Opción Material A partir de ese momento. aparece una transacción en la Pantalla de Transacciones. y aparece un mensaje de asignación en el GC. Nota: Cuando DISPATCH genera una asignación. Si no lo hace antes de 5 segundos. ya que la última y única acción que ha tenido es la de estar Listo. apenas ha transcurrido una fracción de un segundo. el primer mensaje que aparece en cada camión es el mismo. el software del computador examina la base de datos de la mina para generar una asignación óptima para dicho equipo. DISPATCH lo asignará a un botadero o a una trituradora. el software la envía al camión. DISPATCH lo asignará a una pala. DISPATCH le pedirá al operador que cargue al camión. junto con un mensaje de “cálculo” indicando cuándo DISPATCH espera que el camión termine dicha asignación. sonará una alarma por 30 segundos (la duración de dicha alarma la define el usuario). Los mensajes de asignación para camiones aparecen en el despliegue GC del camión y están divididas en dos partes (separadas por dos puntos [:]). por medio del enlace de radio. Si antes de dicho cambio el camión terminó de cargar en una pala. Entre el momento en que el operador oprime LISTO. un mensaje como el siguiente aparece en el GC: Nota: El operador debe responder a los mensajes de asignación oprimiendo OK. Cuando DISPATCH genera una asignación para un camión. Sin embargo. Por lo tanto. La primera parte del mensaje refleja la última acción que realizó dicho camión y la segunda parte del mensaje le informa al operador de su siguiente asignación. A continuación mostramos algunos de los mensajes de asignación que pueden aparecer en el GC del camión cuando el operador oprime LISTO al iniciar su turno: LISTO: Ir al botadero n LISTO: Ir a la pala n LISTO: Cargar El mensaje específico que aparece en el GC depende de lo que estaba haciendo el camión antes de efectuarse el cambio de turno. Una vez generada dicha asignación. así: . Estas actividades no toman mucho tiempo. Al iniciar el turno. y si acaba de llegar a una pala. muchas actividades se llevan a cabo sin que el operador las vea. Si el camión acaba de descargar.30 8 Una vez que el computador central reciba el mensaje Listo de parte de un camión. trituradora o depósito). y sigue en su camino hasta llegar a otra pala.31 Nota: En algunas de las minas donde se utiliza DISPATCH. Hasta el momento. 3. 9 Al recibir la transacción Listo de parte de una trituradora. UN TÍPICO CICLO DE ACARREO En nuestro ejemplo de un típico ciclo de acarreo. viaja a un punto de descarga (botadero. el operador de camión oprime Asignar para solicitar una nueva asignación de DISPATCH—y luego OK en señal de haber recibido dicha asignación. recibe la carga. descarga. un camión llega a una pala. el sistema está configurado (utilizando el Archivo Maestro de Configuración de DISPATCH) para NO generar una asignación de camiones automáticamente tan pronto el operador oprima Listo en su GC. En dichas minas. . examinaremos un típico ciclo de acarreo. Para aprender acerca de lo que hace DISPATCH durante el turno. DISPATCH sabe que el punto de descarga está disponible para recibir material. hemos aprendido cómo DISPATCH inicia la operación minera al comienzo de un nuevo turno. paso a paso. despliega un mensaje (similar a éste) para el operador en el GC de su camión: DISPATCH también despliega una transacción de llegada en la Pantalla de Transacciones de DISPATCH: . para facilitar el seguimiento. 1 Al inicio de nuestro ejemplo. 2 Al acercarse a la pala. el camión entra al área de cobertura de la baliza virtual asociada con dicha pala.32 El texto a continuación describe. el camión llega a la pala. Esta baliza de GPS le avisa a DISPATCH que el camión llegó a su punto asignado (la pala). Hemos enumerado las etapas. lo que sucede durante cada etapa del típico ciclo de acarreo. 3 Una vez que DISPATCH recibe el dato de que el camión llegó a la pala asignada. será necesario para el operador del camión oprimir Llegar en el GC cuando el camión entra al área de la pala. hay balizas infrarrojas (IR) instaladas a los lados de los camiones de acarreo. Desaparece la palabra Listo del GC de la pala (refiérase a la Figura 2. aparece en su lugar: 5 En muchas de las minas donde se utiliza el sistema DISPATCH.13 en la página 2-18) y el número de identificación del camión que acaba de llegar. hay balizas IR que apuntan hacia su cucharón.33 Nota: Si no está activada la función de auto-llegada en la baliza de punto final de la pala (se puede desactivar con el módulo de GPS de DISPATCH—véase el manual GPS Guía del Usuario). A cada lado de las palas. también. En la medida en que la pala va girando para vaciar su cucharón en la tolva del camión. DISPATCH responde a la transmisión de llegada enviando el siguiente mensaje de asignación al GC del camión: El operador del camión oprime OK para confirmar que recibió la asignación para cargar. la baliza IR instalada en el camión se coloca de tal forma para estar . 4 Hay algo más que sucede cuando el camión llega a la pala. en señal de haber recibido su asignación de descarga. DISPATCH modifica el despliegue del GC de la pala para estar Listo y actualiza la cifra actual de las cargas de la pala: . indicando el inicio del ciclo de carga. 7 El software del computador central analiza los datos y despliega el siguiente mensaje en el GC del camión: 8 Cuando la pala termina de cargar el camión. como mostramos a continuación: 6 Una vez establecido el enlace IR. 9 El software del computador examina la base de datos de la mina para determinar a cuál botadero. el FCS de la pala envía los datos al computador central para informarle a DISPATCH que el ciclo de carga ha comenzado.) 10 Aparece una asignación parecida a ésta en el despliegue del GC del camión: 11 El operador del camión oprime OK en el GC.34 alineada con la baliza IR de la pala. (DISPATCH determina dichas asignaciones con base en el tipo de material registrado por el operador de la pala y la disponibilidad de los puntos de descarga. Esto cree un enlace infrarrojo entre los equipos. el operador de la pala oprime OK en su GC para informarle a DISPATCH que el ciclo de carga está completo. 12 Junto con la asignación. depósito o trituradora debe enviar al camión y le envía su asignación. 14 Para eliminar errores relacionados con asignaciones de camiones. DISPATCH mantiene cada asignación en el GC mientras el camión va en camino hacia el botadero. Un mensaje similar a éste aparece en el GC del camión: 17 Mientras vacía su carga. la cual sirve para monitorear el tiempo que se demora el ciclo de acarreo. dicha baliza puede generar una reasignación dinámica.) DISPATCH sabe cuando cambia el estado de una trituradora por la información ingresada por su operador en el GC de la trituradora. el camión pasa por el área de cobertura de una baliza virtual de GPS de punto intermedio. Además. DISPATCH envía un mensaje de reasignación al GC del camión. (Para asegurarse de que el operador haya recibido la nueva asignación. un sensor a bordo del camión automáticamente detecta que la tolva está inclinada. depósito o trituradora. DISPATCH despliega un mensaje de transacción de Llegada en la Pantalla de Transacciones cuando el camión pasa por una baliza virtual de GPS de punto intermedio. 15 En ruta al punto de descarga. suena la alarma del GC. 16 DISPATCH sabe cuando el camión ha llegado al punto de descarga porque recibe una transmisión desde la baliza virtual de GPS de punto de destino final. DISPATCH despliega un mensaje en la Pantalla de Transacciones con información en cuanto a la clase de material que se cargó en el camión. Para que usted sepa dónde se encuentra un camión en el ciclo de acarreo. Esto hace que el FCS del camión envíe información al computador central. Si el punto de descarga al cual está asignado el camión cambia de estado y no está en servicio o tiene camiones esperando para descargar. avisando que ha llegado al final de la secuencia de descarga. DISPATCH incluye datos sobre la carga del camión.35 13 A partir de ese momento. Si es necesario. . El operador debe responder oprimiendo el botón OK. también aparece una transacción para mostrar el punto de descarga al que fue enviado el camión y un mensaje de cálculo con el tiempo aproximado que se demorará dicho camión en llegar al punto de descarga. esta información aparece en la columna apropiada en la parte superior de la Pantalla de Transacciones de DISPATCH. Cuando el camión pasa por dicha baliza de punto intermedio.36 18 El software del computador examina la base de datos de la mina para generar una nueva asignación para el camión. como mostramos a continuación: 20 El operador del camión responde a la asignación oprimiendo “OK”. DISPATCH despliega un mensaje en la Pantalla de Transacciones. Nota: En algunas minas. un mensaje con la asignación para el camión (diciendo que debe ir a la pala) y otro mensaje de cálculo (diciendo cuánto tiempo durará realizar dicha asignación). 21 En ese momento. DISPATCH reevalúa la asignación original. . DISPATCH despliega dos mensajes en la Pantalla de Transacciones. 23 Cuando el camión pasa por dicha baliza de punto intermedio. 22 En ruta a la pala asignada. posiblemente la cambiará si la pala a la cual fue asignado el camión está Fuera de Servicio o Demorada—o si están fuera de servicio los camiones previamente asignados a una pala de mayor prioridad. el camión vacío pasa por otra baliza virtual de GPS de punto intermedio que sirve para calcular el tiempo que se demoran los camiones en el ciclo de acarreo y para proporcionar reasignaciones. 19 Una vez que el software haya generado la asignación. ésta aparece en el GC del camión. los operadores de camiones deben oprimir Asignar (cuando terminan la secuencia de descarga) para solicitar una nueva asignación de DISPATCH. 37 24 Finalmente. depósitos y talleres. DISPATCH los tiene en cuenta al hacer sus cálculos de optimización y asignación y envía los camiones Listos a palas y puntos de descarga igualmente Listos. ESTADOS OPERACIONALES DE DISPATCH A continuación describimos los estados operacionales que DISPATCH reconoce. ni están en uso. el camión llega a la pala. camiones y palas se dañan debido a fallas mecánicas o eléctricas. Sin embargo. trituradoras. 4. Por consiguiente. Si en algún momento durante el ciclo de acarreo. palas y equipo auxiliar. Esta información le permite a DISPATCH ajustar el plan actual de despachamiento. son aquellos que no funcionan adecuadamente. Fuera de Servicio . Los pasos anteriores son un ejemplo de un típico ciclo de acarreo.Los equipos e instalaciones que están Fuera de Servicio. Reserva. Debe observarse que estos estados operacionales se aplican tanto a botaderos. Por . un camión o pala se daña o cambia de estado (pasando a Demora. Por ejemplo.Los equipos e instalaciones clasificados con estado de Listo son aquellos que funcionan adecuadamente y están actualmente en uso. pocos ciclos durante el turno son realmente típicos. si es necesario. entran en Demora debido a voladuras o descansos de los operadores y entran en Reserva cuando hay poco trabajo pendiente. etc. como a camiones. Listo . comenzando un nuevo ciclo de acarreo.) el operador le informa a DISPATCH oprimiendo el botón correspondiente en el GC (y luego OK). las cuales el despachador debe aceptar o rechazar en la Pantalla de Excepciones. Camiones y palas Fuera de Servicio crean excepciones. Si el operador no registra el código de la explicación. DISPATCH espera que un camión en Demora llegue a su destino. Cuando se daña un camión. Por ejemplo. factores del clima. comenzando con las palas de menor importancia y prioridad. durará 8. demoras generadas por el operador. descansos durante la hora de almuerzo. Algunas de las razones por las cuales los equipos tienen estado de Demora son: porque están en mantenimiento. Cuando se están efectuando reparaciones en el campo y no se sabe cuánto tiempo se demorarán. Sin embargo. mientras que el código Mover (703) de una pala. en media hora o menos). . que corresponde a una Ruta Obstruida. debe considerarse que dichos cambios de estado (a Demora) estarán resueltos en un período corto de tiempo (por ejemplo. Inmediata y automáticamente DISPATCH deja de asignar camiones a dicha pala y los reasigna. Las Demoras que se presentan en las trituradoras no afectan el flujo de los camiones.El sistema DISPATCH tiene en cuenta a los equipos e instalaciones con estado de Demora al efectuar sus cálculos de optimización y asignación. DISPATCH no los tiene en cuenta para sus cálculos de optimización y asignación. pero los camiones en ruta a dichas palas no serán reasignados. aceptando el mensaje de excepción que inevitablemente se presentará. es necesario que el despachador lo haga en la Pantalla de Excepciones. a no ser que el despachador decida enviar camiones a dicha pala manualmente. obviamente su capacidad de trabajo se reduce fuertemente. el operador puede explicar por medio del GC la razón específica o general del daño. Por consiguiente. correspondiente a la razón por la cual se ha cambiado el estado del equipo. durará 10 minutos.38 consiguiente. DISPATCH no asigna camiones a palas con estado de Demora. y cancela los tiempos y horarios que había calculado para sus viajes. su estado cambia a Fuera de Servicio. pero es consciente de que no lo hará dentro del tiempo previamente calculado. DISPATCH reduce el número de camiones asignados a palas de mineral. DISPATCH inmediatamente deja de tenerlo en cuenta para las asignaciones de acarreo de la flota. DISPATCH no cancela el viaje de aquellos camiones que ya están en camino a dicha trituradora. se espera que la Demora 013. pala o trituradora está Fuera de Servicio. ésto lo hace registrando un código numérico (generalmente de tres dígitos). Camiones y palas dañados no aparecen en la pantalla de la Ruta de PL. Cuando un camión. cambiando las barrenas de las perforadoras y muchas razones más. La mayoría de códigos numéricos que explican las Demoras calculan cuánto tiempo durará dicha demora. Cuando una pala se daña. Demora . Cuando una trituradora está Fuera de Servicio. A un equipo se le asigna el estado de Reserva si no hay trabajo para dicho equipo. es posible que usted quiera reasignar a los camiones en forma manual. si un equipo que está en operación durante un turno no está programado para el siguiente turno.) El código más común para explicar Reserva es el de “No hay Operador. DISPATCH envíacamiones a las palas en fase de Mover. si un operador llega tarde a registrarse en uno de estos equipos y oprime el botón LISTO unos minutos después de haberse iniciado el turno. anticipando el hecho de que próximamente sus operadores entrarán al sistema. hay otras situaciones que pueden afectar los ciclos de acarreo. o si no hay operador disponible.” Generalmente. el sistema no necesita modificar las rutas de los camiones ni ajustar su plan de acarreo cuando un operador se demora en registrarse. cuando se acabe la Demora.39 DISPATCH no asigna camiones a las palas que tienen una Demora por el causal Mover. Además de los cambios relacionados con el estado de los equipos. En estos casos. utilizando el módulo de Despacho. se utilizan los términos Improductivo. DISPATCH no tiene en cuenta a estos equipos para sus cálculos. Camiones asignados a una pala antes de que el operador (de dicha pala) oprima Mover en su GC. Cambio de Turno . el despachador le solicita al operador oprimir el botón Reserva en el GC del equipo al apagarlo. para que DISPATCH no lo tenga en cuenta para sus cálculos de asignación. la más común siendo errores cometidos por los operadores. En aquellas minas donde los cambios de turno ocurren mientras sigue activa la producción.En algunas minas. Sin embargo. Espera y Disponible. Si hay suficientes camiones operando para llegar a TODAS las palas. De esta forma. De esta forma. DISPATCH tiene en cuenta a los equipos con estado de Cambio de Turno para sus cálculos de optimización y asignación. Se genera una excepción cada vez que un equipo pasa al estado de Reserva. los estados de los equipos cambian automáticamente de Listo a Cambio de Turno. que dure más de una hora o suficiente para asignar al operador a otro equipo) usted debe modificar el estado del equipo de Demora a Fuera de Servicio. DISPATCH espera que el operador de la pala oprima Listo en su GC para continuar asignando camiones a dicha pala. Repuesto. . En estas minas. el equipo permanece con el estado de Listo mientras hay un cambio de operador. (En algunas minas no se emplea el término Reserva. en el momento de finalizar su turno. hay un descanso en la producción en el momento del cambio de turno. no recibirán una reasignación hacia otra pala. DISPATCH ya lo habrá incluido en su programa de despachamiento. Reserva . cuando los operadores se salen del sistema al terminar su turno. Si hay una Demora por mantenimiento que implica una larga reparación (por ejemplo. DISPATCH automáticamente envía a los camiones a reabastecerse de combustible y a recibir mantenimiento cuando sea necesario hacerlo. DISPATCH considera que las palas y botaderos son sitios para realizar cambios de turno. Con esta estrategia. La mayoría de errores de operación generan excepciones. con el fin de ubicar a los camiones y acomodar el intercambio de operadores. DISPATCH crea asignaciones fijas entre camiones y palas al inicio del cambio del turno. DISPATCH no asigna los camiones a un área específica para el cambio de turno y por lo tanto. evitando improductividad causada por terminar el turno antes de lo programado y/o los gastos elevados de pagar horas extras si se termina tarde el turno. Las asignaciones de mantenimiento y reabastecimiento de combustible también afectan a los ciclos de acarreo. En algunos casos. el cual incluye varias estrategias para cambios de turnos. Estos parámetros se definen en el módulo de Descansos.2 Cambio Activo en Distintos Lugares Con la estrategia del cambio activo.3 Cambio en Palas y Botaderos Con este sistema. y camiones cargados a los puntos de descarga. o que opriman el botón equivocado.1 Fin (Cambio) de Turno Lo que sucede en su mina al finalizar un turno e iniciar el siguiente. es posible que a los operadores se les olvide oprimir los botones de los GC cuando sea necesario hacerlo. depende de los parámetros establecidos para los cambios de turno. Cuando se decide eliminar la intervención del usuario en la toma de decisiones. incluyendo: • Cambio de Turno activo (cambios de turno realizados durante el ciclo) en distintos lugares de la mina • Cambio de Turno en palas y botaderos • Cambio de Turno en lugares específicos • Cambio de Turno en las áreas de cambio más cercanas Dichas estrategias de cambios de turno permiten que los camiones sigan produciendo. con el fin de ubicar a los camiones y acomodar el intercambio de operadores. DISPATCH sigue asignando camiones vacíos a palas. los camiones pueden llegar al destino equivocado. .40 Durante el turno. 4. solamente si los cálculos de viaje indican que los camiones pueden llegar a su punto de destino final antes de terminarse el periodo del cambio de turno. en un punto de descarga o en una de las rutas. las cuales requieren de la atención o intervención del despachador. los camiones siguen con el acarreo hasta que un operador reemplace al otro—ya sea en una pala. DISPATCH crea asignaciones fijas entre camiones y palas al inicio del cambio del turno. 4. 4. DISPATCH asigna camiones vacíos que se encuentran en los puntos de descarga a estos mismos puntos de descarga. DISPATCH no crea una asignación fija entre los camiones y una pala. esto lo hace al inicio del turno. pala o trituradora se sale del sistema DISPATCH oprimiendo el botón Salir en el GC. ni una ubicación específica para el cambio de turno. que son: • Preparar a DISPATCH para el turno y • Supervisar a DISPATCH durante el turno 5. En las minas donde se cambia de turno mientras sigue la producción.1 Preparando a DISPATCH para el Turno . DISPATCH lo asigna a una pala o lugar de cambio de turno que esté en el camino hacia el punto de descarga al cual ha sido asignado.4 Cambio en Lugares Específicos Con esta estrategia. DISPATCH no tendrá en cuenta a este equipo al hacer sus cálculos para el nuevo turno. lo que hace es asignar a los camiones al área de cambio de turnos más cercana (que no sea una pala). 4. 5. Si usted sabe de antemano que un equipo no será usado durante el siguiente turno. REQUISITOS BASICOS PARA UTILZAR DISPATCH Hay dos requisitos básicos para utilizar DISPATCH. DISPATCH crea una asignación fija entre el camión y el lugar de cambio de turno más cercano a la pala en la cual está cargando el camión. el estado del equipo permanece en Listo. 4. 4. pídale al operador oprimir la tecla Reserva luego de salir del sistema (junto con el código que explica por qué el equipo queda en Reserva).5 Cambio en Áreas Cercanas Para esta estrategia. Esto le ayudará al siguiente despachador porque no tendrá que cambiar el estado del equipo a Reserva al preparar el siguiente turno. De esta forma. Generalmente.41 En caso de que un camión cargado no alcance a llegar al punto de descarga antes de terminarse el periodo del cambio de turno. el operador del camión.6 Saliendo del Sistema Al finalizar el turno. en aquellas minas donde se programa un descanso en la producción para efectuar el cambio de turno. si dichos camiones no alcanzan a regresar a la pala antes de que se culmine el cambio del turno. El camión debe ir a este lugar cuando recibe la señal de cambio de turno emitido por DISPATCH (sin importar su ubicación en ese momento). Las minas que utilizan esta estrategia estacionan a los camiones en uno o más lugares específicos y centralizados para efectuar el cambio de turno. el estado del equipo se pone en Cambio de Turno automáticamente. cuando el operador se sale del sistema. o a otro lugar conveniente y definido por el usuario. es necesario usar varios de los módulos que hay en el Teclado Maestro de DISPATCH. podrá utilizar los módulos para realizar cambios en dicho plan.42 Como ya sabe. pero que no están programados para el siguiente turno. Revisar el estado operacional de las ubicaciones requeridas (por ejemplo. los módulos Asignación Fija y Restricción muestran cuáles camiones tienen asignación fija o restringida. hay ciertas tareas que usted debe realizar antes de que inicie el turno para asegurar que DISPATCH opere a niveles óptimos durante el turno. DISPATCH necesita saber cuáles equipos y ubicaciones no están Programados. trituradoras. Específicamente Ud. . y hacia cuáles palas. El módulo Prioridad de Palas muestra la prioridad actual de cada pala. Los equipos y las ubicaciones deben tener un estado operacional de: Listo. Revisar el estado de las rutas y vías de acarreo. para verificar que sean las correctas. Por ejemplo. Normal o Baja. palas y ubicaciones que están en uso durante el turno actual. etc.). No deben estar Fuera de Servicio o en Reserva. Revisar el estado operacional de las palas requeridas. debe: Programar el personal y equipo para el turno. Revisar las ubicaciones y el tipo de material de las palas requeridas. Si es necesario. esto se hace colocándolos en Reserva. Sin embargo. Una vez que usted haya comprendido el plan actual para optimizar la producción. para tenerlos en cuenta al realizar sus cálculos y generar asignaciones para camiones de acarreo. con el fin de entender la estrategia detrás de la actividad que se está realizando en el tajo. Una opción que usted tiene antes del inicio del turno. DISPATCH necesita saber cuáles equipos y ubicaciones están disponibles. talleres. es la de revisar el plan actual de optimización de la producción. botaderos. cambiar el estado de camiones. para no tenerlos en cuenta al generar las Asignaciones de los camiones. Para tal fin. DISPATCH es un sistema automatizado. ya sea Alta. Revisar el estado operacional de los camiones requeridos. áreas para el reabastecimiento de combustible. Demora o Cambio de Turno. DISPATCH continuará operando en el siguiente turno de la forma como venía operando durante el turno anterior. y almacena datos. Por ejemplo.2 Supervisando a DISPATCH Durante el Turno DISPATCH optimiza la operación de mina con las base de datos e información en tiempo real. si el camión T33 tenía restricciones y no podía ir a la pala S4 durante el turno anterior. Colección de datos interactivo DISPATCH colecta datos interactivos cuando un operador de equipo responde con su monitor (Goic) oprimiendo los botones a una pregunta o respuesta de DISPATCH. Esta optimización ayuda a la mina a aumentar la producción y reducir los costos de operación. Usa los datos en tiempo real y histórico para actualizar archivos para generar decisiones de asignaciones y reportes. refiere. DISPATCH recibe los datos en dos formas: interactivo y pasivo. multi gran base de datos. para dialogar acerca de las estrategias de despachamiento y los cambios que deben realizarse con respecto al plan actual de producción. DISPATCH no enviará dicho camión a la pala S4 durante el siguiente turno. Optimiza Asignaciones de Camiones Archiva datos para Equipos Auxiliar Asignación de Combustible Automáticamente Colecta Datos para Mantenimiento Capacidad de Mezclar Minerales Capacidad de Reportes Extensivos 5. y como un componente que resuelve problemas en tiempo real con alta velocidad. y . 5. DISPATCH como un colector de Datos El sistema DISPATCH constantemente recibe. ingresando operativo.43 Nota: Generalmente el despachador se reúne con el supervisor de turno antes del inicio del turno. llegando a ubicación.3 DISPATCH como herramienta DISPATCH es una herramienta con multi funciones. Si usted no implementa un nuevo plan de optimización. Registrando sé al sistema. Tres de sus multi funciones son colector de datos integrado. Automático. 3 Base de Datos sumario Base de Datos sumario Datos estadísticos son generadas por la base de datos de turno y pueden ser muy útiles para el manejo operacional de la mina. manteniendo sus datos sin errores. Contiene la imagen de la mina. y Sumario. y señales virtuales.4. logrando decisiones sólidas Colector de Datos Pasivos DISPATCH colecta datos automáticamente en muchas formas. La base de datos de Mina es lo que usa DISPATCH para resolver problemas operacionales como asignaciones de camiones. neumáticos. mantenimiento y Standby. Cada estas acciones son ejemplos de operadores interactuando con DISPATCH.2 Base de Datos Turno Base de Datos Turno contiene todo los eventos que ocurrieron y toda la información generada en el turno. La Base de Datos Turno también se actualiza en tiempo real y se cancela cuando el turno se termina. todo lo que es operacional.4. DISPATCH requiere una cantidad de interacción por los operadores y el despachador para actualizar sus archivos.44 otros eventos en la mina.1 Base de Datos Mina Base de Datos Mina contiene información en tiempo real y constantemente sé está actualizando.4 DISPATCH como una Base de Datos DISPATCH almacena todos los datos que colecta en tres bases de datos principales que son: Mina. Balizas Físicas alrededor de la mina avisa DISPATCH de las ubicaciones de los equipos automáticamente. El proceso no es tan actual como la utilidad de GPS. hacer buenas decisiones de asignaciones. Sin la utilidad de GPS. Usando el sistema de GPS avisa DISPATCH las ubicaciones de los equipos sea palas o camiones. DISPATCH re-ubica esta información generada a la base de .4. 5. y generar reportes. pero es suficiente para actualizar datos en los reportes. 5. Turno. Cada actividad y evento generado en el campo o sirve como referencia histórica. 5. Ubicaciones actuales de equipo en tiempo real son posibles con información pasivo. Otros ejemplos de colección de datos pasivos incluyen información de toneladas. combustible. La utilidad de GPS lo logra automáticamente (Pasivo). 5. una re-calculación es forzado y la programación de MR hace una reevaluación de las rutas seleccionando las mejores rutas. Programación Linear (PL). usuario de neumáticos.6 Programación Lineal La Programación Lineal genera un Plan Maestro teórico para maximizar la productividad de la mina. DISPATCH constantemente está actualizando el modelo de la mina. especialmente la Base de Datos Mina. DISPATCH resuelve problema en Tiempo Real. DISPATCH constantemente está recibiendo datos y actualizando la base de datos. El plan del PL contiene circuitos óptimos entre palas a destinos que indican lo siguiente: Cuales palas deberían enviar camiones a ciertos destinos y cantidad de camiones requeridos a cada ruta desde la pala al destino. Esta información es compilada después del turno y es archivada en base de mes a mes. y siempre está listo para resolver problemas que se presenta entre los parámetros ingresado por el despachador. cuentas de cargas. Cual puntos de descargue deberían enviar camiones a palas y también la cantidad de camiones en cada ruta a palas. Siempre está calculando tiempos de acarreos. DISPATCH usa tres modelos de computación para resolver problemas y preguntas que se presentan en la solución. y si la asignación del camión va afectar estos parámetros en el futuro? Equipado con los datos actualizados en la Base de Datos de Mina. .5 Programación Mejor Ruta El Modulo de Mejor Ruta es la programación que usa el sistema DISPATCH para determinar la ruta más corta entre dos puntos. cargar. y Programación Dinámica (PD) 5. niveles de combustible. DISPATCH recalcula las rutas más cortas (por distancias no-tiempo) en cada punto en la mina a otros puntos entre la mina. Cuando un cambio es actualizado en la red de caminos o cuando un cambio es hecho en el modelo de PL. Estos tres programas son lo siguientes: la Mejor Ruta (MR). y otras cantidades de eventos que afectan la mina. Por ejemplo: ¿Cuál es la mejor asignación para cada equipo en tiempo real para maximizar las metas en la mina? ¿Es mejor mandar un camión al taller de combustible ahora o después cuando hay menos camiones en el taller de combustible? ¿Es mejor mandar un camión vació a una pala cercana o retirada? ¿Cuáles son los parámetros de la en la trituradora. aculatamiento.45 datos sumario. 5. En base de la información en la Base de Datos de Mina. La base de datos mina contiene datos en tiempo real continuamente. Es una imagen de la mina y es la base de dato que DISPATCH usa para resolver problemas en tiempo real. DISPATCH es una herramienta con multi usos.7. Generalmente compila la información una vez que el turno se completa. asignando recursos de camiones en tiempo real. Programación Linear PL. PD trata de cumplir el plan de flujo de producción generado por el PL. Él módulo de Mejor Ruta ayuda a DISPATCH seleccionar la ruta más corta (por distancia no tiempo) entre dos puntos en la mina. Sumario.46 El modelo de PL ve el circuito desde la pala al botadero como flujo constante. Funciona como un colector de datos interactivos. La Programación Dinámica trata de cumplir los flujos de producción . y la Programación Dinámica. Turno. 5.7 Programación Dinámica PD trata de lograr los flujos de material definido por el PL. 5. DISPATCH resuelve problemas en tiempo real usando tres módulos de computación resolviendo problemas operacionales en la mina como asignaciones de camiones. La base de datos Sumario compila datos críticos generados en la base de dato Turno. Mira las rutas entre los botaderos y palas como un flujo constante. mantiene una base de datos enorme. Cuando los camiones piden asignaciones desde el campo a una excavadora. La base de datos Turno contiene todos los eventos e información generado durante el turno con tiempos registrados. La Programación Linear es teóricamente un Plan Maestro para maximizar la producción en la mina. DISPATCH almacena la información que colecta en tres bases de datos que son Mina. Manteniendo el flujo de material constante entre excavadoras y botaderos. PL observa las rutas desde las palas a los botaderos como una correa de material o plomería de agua constante. y resuelve problemas en forma de alta velocidad.1Sumario El objeto del sistema DISPATCH es de optimizar la operación en la mina con información en las bases de datos y con información en tiempo real. Los tres módulos de computación son los siguientes: Mejor Ruta MR. Pero. En base de la excepción del próximo evento o acción del camión o pala. el operador de pala oprime lleno en la consola grafica indicándole al operador que el camión está lleno. Desde ese punto cada evento en el ciclo es identificado y explicado en orden cronológico. El sistema DISPATCH usa típicamente este modelo de ciclo de acarreo. con las asignaciones de los camiones en tiempo real. Básicamente DISPATCH mantiene el control de tiempo de cada camión y de pala y es respectivamente relacionado en su ciclo de acarreo. 2. DISPATCH de nuevo re-evalúa cada camión y pala en relación de su posición en el ciclo de acarreo respectivamente. DISPATCH hace decisiones operacionales y anticipa la próxima acción en el campo. La pala le indica lleno al camión en la ubicación de carge. pero en tiempo real. 6. El ciclo es completado cuando la pala le indica al camión que ya está lleno de nuevo. Sistema DISPATCH Ciclo de Acarreo 6. La ubicación del botadero . sea de la pala o de camión. y en cuanto tiempo debería ocurrir la próxima acción en el ciclo de acarreo. Camión lleno recibe asignación a ubicación de descargue El operador ya sabe o recibe su asignación al botadero. y él módulo de PD usa las unidades de camiones para lograr las metas de esos flujos. También mantiene una memoria de cada acción de los camiones y palas. Con este proceso DISPATCH mantiene un modelo estable para usar como referencia en hace sus decisiones en el futuro.1 Las Importancia del Ciclo de Acarreo Es muy importante comprender el ciclo de acarreo porque el sistema DISPATCH se basa. 1. El tiempo es calculado por las acciones generadas por los operadores en el campo y un promedio es generadas. DISPATCH hace decisiones necesarias inmediatamente. Luego anticipa el próximo evento o acción de cada pala y camión. 6. Cuando la pala termina de cargar el camión.47 generado por él módulo de PL.2 El Ciclo de Acarreo El modelo de ciclo de acarreo puede comenzar en cualquier punto. El sistema DISPATCH siempre anticipa el próximo evento. como acciones pedidas por los equipos en el campo. El modulo PL genera el flujo. si se pueden generan otros eventos. para nuestro ejemplo vamos a comenzar donde la pala indico lleno al camión. y hace decisiones con este modelo de operación. DISPATCH constantemente está anticipando y decidiendo cuales eventos y acciones tiene que generar. el proceso de espera comienza para el camión que llego. . 3. 8.48 ya está determinado para ese camión o el sistema lo asigna óptimamente a un botadero que acepta el material. Camión vació esta aquilatado en la pala y recibe cargando Cuando el camión previo está lleno el camión que espera se posiciona para recibir su carga en la pala. Camión vació recibe asignación a la excavadora Cuando el camión lleno descarga el material y la tolva pega el chasis. Camión vació llega a excavadora asignado Camión vació llega a excavadora asignado. Luego el operador del camión se aquilata en la pala y el proceso de cargar comienza. 5. el camión pide y recibe una asignación a una excavadora. Camión vació viaja a asignación de excavadora Camión vació viaja a asignación de excavadora 7. Si otro camión está cargando. Lleno viaja a su destino asignado 4. 6. El operador del camión oprime cargando cuando el palero le da el primer cucharón en la tolva. Camión lleno llega a su destino de descarga El camión lleno llega a su destino asignado y descarga su material. Camión lleno viaja a su destino asignado. 49 . 50 . Dispatch permite obtener asignaciones optimas y dinámicas de forma automática para la flota de camiones.Es importante que la administración Dispatch asuma un rol proactivo en la operación. Una mejora porcentual del tiempo de ciclo por esta mejora. . redunda en el mismo porcentaje en la productividad efectiva de los camiones. estos tiempos constituyen los KPIs primarios del Dispatch. . el reto es que estos sistemas permitan cumplir con el planeamiento. La tecnología GPS es una herramienta fundamental para que el Dispatch pueda trabajar con balizas virtuales de localización y así poder optimizar asignaciones.51 7. teniendo principal oportunidad de ser actor principal en las mejoras de los procesos unitarios. Los algoritmos de Dispatch trabajan para tratar de eliminar los tiempos de espera de las flotas de carguio y acarreo. CONCLUCIONES La tecnología de control de procesos permite desarrollar sistemas avanzados de automatización. para esto Dispatch presenta un plan de optimización donde interactúan algoritmos matemáticos que requieren de inputs lo más reales posibles para arrojar outputs óptimos. El compromiso de la gerencia general de la empresa es esencial para que el Dispatch pueda tener un rol muy importante dentro de las mejoras de la operación. La disponibilidad del sistema debe estar por el 98% para asegura que se obtengan los mejores beneficios y oportunidades con el sistema. esto con el objetivo que se entienda los objetivos del sistema. Es muy recomendable que se involucre a la administración en planes de entrenamientos conducentes a alentar desarrollos dentro del sistema que obtengan mejoras sustentables en el tiempo. RECOMENDACIONES La principal recomendación para que el Dispatch opere eficientemente. completamente involucrado con los objetivos de la empresa. Es muy importante definir desde un inicio los roles y responsabilidades de todos las áreas que interactuarán con el Dispatch. .52 8. Se tiene que garantizar un capacitación de alto nivel de los despachadores y de la administración para asegurar el buen uso del sistema Se recomienda que todos los integrantes del Dispatch tengan nivel de ingeniería. es asegurando que se cuente con personal de mantenimiento del sistema. Jhonatan (2001). Santiago de Chile. Chung Ching.Publicaciones de Modular Mining System. Laston. 6.U. 5. Santiago de Chile. . “Manual Práctico de Administración Dispatch”. Leon S. Mora Escobar. Mahiu. “Optimization Theory For Large Systems” Macmillan. Tucson. Publicación del autor. Carmona. Vol. Massachuset. 7. Jesús (2005). Carmona. “Usando Dispatch “. E. New York. Carlos (2002). Publicaciones de Modular Mining System. 4. “Administración Avanzada”. 2. 1 y 2 . Addison Wesley. Universidad Nacional de Colombia. Augusto (2003). (1970). Carlos (2006). Hardley G. 8. Cordova. “Gestión en Dispatch”. “Programación Lineal”.53 9. “Lineal Programming”. Editorial de la facultad de ciencias. Reading. BIBLIOGRAFIA 1. 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