Tema 3: Diagramas para Métodos de TrabajoIntroducción ¿Cuánto conoces de los diversos Métodos de Trabajo en una Organización? En aras de encontrar la productividad en las organizaciones, se deben utilizar de manera eficiente los recursos indispensables de un proceso de producción; razón por la cual nace la necesidad de utilizar los diversos diagramas de procesos de métodos de trabajo, los mismos que permitirán planificar y registrar las características, pasos y momentos de un proceso con la finalidad de ser analizado como propuesta en búsqueda de solución ante problemas que se presenten durante el transcurso del proceso, o solamente tener conocimiento del mismo. Uno de los grandes paradigmas en relación a los diagramas, es su uso, algunas personas piensan que estas herramientas pueden ser utilizadas sólo por ingenieros; sin embargo su aprendizaje es tan sencillo que pueden ser usados por todas las personas en su centro laboral, con la finalidad de ahorrar muchas explicaciones relacionadas a las actividades laborales que realizan. Dentro de los subtemas, conoceremos: - Diagramas que indican sucesión o secuencia de los hechos Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP) Diagrama de Análisis del Proceso (DAP) Diagrama Bimanual - Diagramas con escala de tiempo Diagrama de Actividades Simultáneas (DAS) - Diagramas que indican movimiento Diagrama de Flujo o Circulación (DC) 3.1 DEFINICIÓN DE DIAGRAMAS DE PROCESOS De acuerdo a Carlos Rojas Rodríguez (1996), son representaciones gráficas de cualquier proceso de fabricación. Así mismo registran en forma sistemática y de fácil asimilación las circunstancias relacionadas con el objeto de estudio. Ayuda a comprender el trabajo como un proceso y a identificar en qué parte del proceso está el problema, es muy importante comprender que cada paso en el proceso crea relaciones o dependencias entre unos y otros para lograr la realización del trabajo. Cada paso del proceso depende en uno o varios proveedores de materiales o servicios y en algunos casos de información o recursos, los cuales deben ser: confiables, libres de defectos, oportunos y completos. En contraposición, aquellos que son los receptores del o de los productos del proceso deben asentar claramente sus requerimientos y dar a conocer cuando no están recibiendo lo esperado. Es también muy importante que el diagrama de procesos sobre el que se haga el análisis de cualquier proceso se encuentre al día, ya que si no es así puede desvirtuar la identificación de problemas reales. Cada proceso es un sistema y debe ser tratado de tal manera con todas las partes con las que conecta. Si se cambia una de las partes del subsistema siempre se verá afectado el cómo actúa el sistema en su totalidad. 3.1.1 Tipos de Diagramas de Proceso según el sujeto de estudio 3.1.1.1 Material Representa el proceso o los sucesos relacionados con el material. Es decir, muestra las actividades a las que el material ha sido tratado. 3.1.1.2 Hombre Representa el proceso o los sucesos relacionados con el operario. Es decir, muestra las actividades que el operario ha realizado. 3.1.1.3 Máquina Representa el proceso o los sucesos relacionados con la máquina. Es decir, muestra las actividades que se realizaron en la máquina. 3.1.2 Tipos de Diagramas de Proceso según su representación gráfica En mejora de métodos se utilizan diagramas que tienen aplicación específica, generalmente los siguientes tipos de diagramas: 3.1.2.1 Diagramas de Operaciones del Proceso (DOP) Manifiesta Ma. Teresa Noriega; Bertha H. Díaz (2001), que es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un producto o proporcionar un servicio, mostrando las operaciones e inspecciones efectuadas o por efectuar, con sus relaciones sucesivas cronológicas, materiales utilizados y lugar de localización. En este diagrama sólo se registrarán las principales operaciones e inspecciones para comprobar la eficiencia de aquellas, sin tener en cuenta quién las efectúa. Insta Carlos Rojas Rodríguez (1996), que el diagrama de operaciones del proceso, es importante bajo los siguientes puntos de vista: Permite visualizar en todos sus detalles el método presente a partir del cual se podrá proyectar nuevos y mejores métodos. Muestra el efecto que tendrá un cambio en una operación dada sobre operaciones anteriores o posteriores. - Nos sugiere gráficamente, posibilidades de mejoramiento. Indica el flujo general de todos los componentes que entran en un producto e indica también, como cada paso aparece en su propia secuencia cronológica. Se utiliza para hacer redistribuciones de planta mostrándonos el flujo real de la transformación de la materia prima en producto terminado. - Nos ayuda a explicar un método determinado de trabajo. a. Cartas de Operación, las cartas de operación formadas de una “hoja de ruta” y una “Hoja de operación”, describen con absoluta precisión cómo debe fabricarse un determinado componente del producto final. Hoja de ruta, describe en secuencia las operaciones requeridas para transformar un componente del producto final, desde su estado de materia prima hasta producto terminado. Hoja de operación, especifica cómo y en qué equipo debe realizare cada una de las operaciones descritas en la hoja de ruta. b. Construcción de un Diagrama de Operaciones, los pasos a seguir son: Fijar la actividad a estudiar y decidir si el sujeto que se ha de seguir es una persona, un producto, una pieza, un material o un impreso. No cambiar de sujeto durante la construcción del diagrama. Escoger un punto definido de partida y de llegada para estar seguro de que se cubrirá la actividad que se quiere estudiar. observando como puntos importantes el porcentaje de sólidos. es trasladada a la tina y mediante chorros de agua fría se le somete a un lavado. Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado. la tierra y la cubierta exterior del bulbohasta dejar los dientes desunidos de su bulbo. Para que sea efectiva la mezcla el excipiente debe de ser tamizado y luego secado en un horno por espacio de 14 horas a una temperatura de 40°C. La construcción del diagrama comprende: Identificación. . los que presenten magulladuras y aquellos de tamaños muy pequeños. luego se le mezcla con los excipientes. Ejercicios Propuestos Ejercicio N° 01 El departamento de compras y almacenes recibe la materia prima en sacos de yute de 60 Kg. la calidad de los dientes y su tamaño. debe agregarse una tabla resumen al final del diagrama. se colocan luego en las bandejas de la deshidratadora para efectuar la operación del secado por un periodo de 6 horas. los dientes son trasladados a las mesas de pelado donde se les quitará manualmente la cáscara adherida. mostrando el número de operaciones e inspecciones y sus tiempos totales respectivos. Luego se efectúa la operación de remojo. Para la preparación de la materia prima se detallan los siguientes pasos: El desmenuzado. símbolos y la descripción de actividades.Construir el diagrama que debe dibujarse en una hoja de papel de tamaño adecuado para acomodar el diagrama de acuerdo a sus variantes. debido a que existe una dificultad en la realización del pelado. Transcurrido este tiempo. a una temperatura de 60°C. ya pelada. Encontrándose sueltos los dientes. para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de espesor. el cual debe identificarse con su nombre respectivo: “Diagrama de Operaciones tipo material” o Diagrama de Operaciones tipo hombre”. es el encabezamiento del diagrama. Los dientes de ajo son llevados a una tina en canastas de acero inoxidable para ser remojados por una hora a 50°C. el cuerpo del diagrama debe tener columnas para el tiempo. o la combinación de estos. el cual consiste en separar las raicillas. descartándose los que se encuentren en estado de descomposición. Resumen. Limpio el ajo se lleva a la cortadora. Solo se usarán dos símbolos: de operación o de inspección. los cuales ayudan a dosificar el producto y evitar la proliferación de microorganismos. cada uno y luego efectúa la calificación de lo recibido. término en el cual el ajo estará seco. Luego de esta inspección el ajo freso es llevado al almacén de materias primas. continúa una selección de éstos en forma manual. Cuerpo del diagrama. esta materia prima. El ajo deshidratado será envasado luego en bolsas de polietileno. Ejercicio N° 02 El proceso que se describe a continuación es para la obtención de un cable desnudo de cobre de 16 mm de sección. realizándose también el limpiado de la tapa del frasco. Estando los frascos llenos se procede a un control de calidad. Los extremos del rollo se presentan pintados. llenándose en el cuerpo de las cápsulas el ajo en polvo y cerrándose herméticamente con la tapa de la cápsula. los frascos han sido sometidos a un proceso de lavado y enjuague con detergente para eliminar cualquier elemento extraño y secados en una estufa a 80°C por dos horas. Dicho producto está formado por siete hilos. enfriándose luego al medio ambiente por una hora aproximadamente. se les limpia y se coloca 20 cápsulas por frasco.7 mm de diámetro. Las cápsulas llenas son llevadas a la mesa de envasado. La reacción química que se produce es la siguiente: . el diámetro de alambrón es de aproximadamente 80 cm. siendo éstas selladas al vacío para que no tomen la humedad del medio ambiente. mientras en la otra tolva se ubicarán las cápsulas de gelatina vacías (las cuales previamente fueron chequeadas). Antes de efectuar esta operación. La materia prima es el alambrón de cobre oxidado comprado a terceros. cada uno de 1. y luego serán trasladadas al almacén. procediéndose entonces a la operación de encapsulado. Al día siguiente se retira el ajo del almacén y se lleva a la zona de encapsulado. donde se vaciará a la tolva de alimentación de la máquina. Finalmente se traslada el producto terminado al almacén. como medida de seguridad para garantizar que el rollo esté compuesto. Posteriormente se procede a chequear el peso de algunas muestras del lote. Este proceso se inicia con el decapado químico. luego al etiquetado y finalmente al embalaje. empleado para las líneas de transmisión aérea. presentado en rollos con un peso de 100 kg. Las instalaciones de esta estación cuentan con varias pozas para sumergir y dejar reposar de 25 a 30 minutos los alambrones en una solución ácida (ácido sulfúrico). donde se colocan 72 frascos por caja. Al final del trefilado.). se requiere que los rollos se encuentren unidos unos a continuación de los otros. la cual consiste en pasar un metal a través de una hilera de dados para que por medio de una fuerza de tracción se reduzca progresivamente el diámetro del metal.Una vez que los rollos quedan libres de óxido son extraídos y llevados a una poza para ser lavados con agua a fin de eliminar el ácido que tenga el alambrón. Por ello es necesario soldar los extremos de cada uno. El transporte en cada una de las operaciones se realiza mediante guía. el cobre es encarretado y pesado (500 Kg. La finalidad de esta operación es neutralizar las trazas de ácido y también evitar una nueva oxidación. Luego toma las puntas de dos rollos y suelda. debido a que la máquina cableadora de siete hilos sólo acepta carretes de ese peso y la máquina trefiladora no trabaja con carretes de menor peso. Ejercicio N° 03 A continuación se presenta una descripción del proceso productivo para la fabricación de vasos cerámicos modelo chopp. los rollos son retirados de esta poza y trasladados hasta la estación de trefilado. La operación de cableado consiste en aplicar torsión uniforme a varios cables para formar uno solo. partiendo del diámetro inicial del alambrón hasta obtener el hilo de cobre usado en el conductor. toma la punta y la corta con una cizalla (debido a que la pintura de seguridad de los extremos es indeleble).) estos carretes son rebobinados a otros más pequeño (250Kg. Finalmente. La soldadura empleada es de arco eléctrico (se aplica corriente eléctrica de alto voltaje a través de los alambrones). El soldador arrastra el rollo de alambrón que viene del decapado. Terminado el cableado. La máquina trefiladora produce entre 10 y 16 reducciones por pasada. la cual es necesario eliminar para mantener el diámetro del cable. Así se obtiene una soldadura de cobre que garantiza la pureza del conductor. Luego los rollos son colocados sobre una poza que contiene una solución alcalina. El trefilado es la operación siguiente. Para ello se coloca dentro de cada uno de los siete comportamientos de esta cableadora los carretes. el carrete que contiene el cable (de siete hilos) se desmonta y queda listo para su uso. Debido a que este proceso se realiza en forma continua. . Posteriormente se realiza un limado manual debido a que la operación de soldar produce una rebaba. Cada bizcocho es revisado. Ya enfriado el vaso chopp quemado recibe el nombre de bizcocho. Los vasos vidriados son sometidos a un horneado.1.8 kg. Se dejan secar luego. para luego desmoldarlos manualmente uno por uno. de allí se da una segunda colada en una malla más fina pasando a otra tina. de silicato líquido y 0. 3. 5 kg. 30 kg. es llevada a la sección de mezclado en donde se vierte ésta a una tina de 1. se le va acondicionando los otros materiales. Luego se somete a otro horneado con la finalidad de perennizar la calcomanía en el vaso. Ya secos. Los que pasaron la inspección se llevan a la mesa de embalado para colocarlos en cajas de una docena y finalmente son trasladados al almacén para su posterior despacho a los clientes. con el objeto de detectar rajaduras. Luego se procede al quemado de los vasos en los hornos. De esta masa se separan 20 kg. tales como 0. en un balde con esmalte para cerámica y los saca. Los moldes con masas son huecos. de feldespato. Estando lista la mezcla se le pasa por una primera malla a una segunda tina.2. sujetados con gruesas ligas de jebe. Al día siguiente se saca manualmente el exceso de agua de la mezcla y luego se procede a batir esta arcilla remojada por medio de una batidora con motor eléctrico. Allí. de sal de soda para cerámica. por medio de una jarrita.La primera tarea consiste en pesar 250 kg. donde un operario los sumerge. Mientras se bate. Estos poros se eliminan frotándolos con los dedos. de talco y 10 kg. junto con 100 litros de agua y se deja remojar por espacio de un día. se alisan la superficie y base de los vasos por medio de esponjas humedecidas con agua. los vasos se inspeccionan uno por uno con el fin de detectar poros que se hayan formado resultantes del secado. que se dejan secar por espacio de 15 minutos a la intemperie sobre unos taburetes.75 x 0. en una tina pequeña y se le traslada a la sección de moldeado. uno por uno. hasta que rebalse. Estando fríos.8 Kg. de tiza. Así se obtiene la masa para producir 600 vasos chopp. para nuevamente dejar secar los vasos a la intemperie por un día. dejando chorrear el excedente de esmalte. Luego se procede a cortar las rebabas producidas por el moldeo con una cuchilla.8 m. se extrae masa y se vierte a los moldes del vaso. Los vasos desmoldados se dejan secar nuevamente para que agarren más consistencia para su respectivo pulido. Los bizcochos buenos pasan a la sección de esmaltado. de arcilla en una balanza.2 Diagramas de Análisis del Proceso (DAP) Símbolos para efectuar los Diagramas de Análisis de Proceso . Estando ya pesada. Cuando se han enfriado los vasos se inspeccionan con el fin de verificar si la calcomanía ha quedado afirmada al vaso. la cual ha sido previamente chancada y diluida en agua. se llevan a la mesa de decorado para la colocación de su correspondiente calcomanía previamente remojados en agua. y los vasos que salen de esta operación se llaman vasos vidriados. .3.1. Álvarez Torres (2006) que son medios gráficos que sirven principalmente para: .2.3 Diagrama de Flujo o Circulación Manifiesta Carlos Rojas Rodríguez (1996) que son los diagramas de análisis de operaciones dibujados sobre planos o lugares de trabajo con el fin de mejorar la ilustración del recorrido real de los operarios y materiales.Describir las etapas de un proceso y entender cómo funciona. . lo que permitirá una mejor distribución de planta.Apoyar el desarrollo de métodos y procedimientos. Señala Martín G. Muestra claramente los recorridos inversos y las áreas posibles de congestión de tránsito y de instalación. Diseñar nuevos procesos. representa un documento generado por el proceso. identificando las oportunidades de mejora.Círculo. . etc. los rombos de decisión deben indicar el camino que siguen los SI y los NO. firmar.Dar seguimiento a los productos (bienes o servicios) generados por un proceso. decisiones. es un rombo. . aceptar. señala un punto en el proceso en el que hay que tomar una decisión. aprobar. son los siguientes: . Se recomienda que tenga un máximo de veinte pasos. dividiendo una hoja blanca en tantas columnas como personas o departamentos participen en el procedimiento. es un ovalo.Decisión.Revise que el Diagrama esté completo. el principio y el final de un proceso. revisar y rediseñar procesos con alto valor agregado. .Documento. según la palabra dentro del símbolo terminal. . Dentro de cada rectángulo se incluye una breve descripción de cada actividad. etiquetar.Hacer presentaciones directivas. .Identificar a los clientes y proveedores de un proceso. . representa una vía del proceso. La punta de la flecha sobre la línea de flujo indica la dirección del flujo del proceso. Se utiliza cuando el diagrama de flujo abarca dos o más hojas y se desea hacer referencia a alguna actividad anterior o posterior a la que se está describiendo. . o cuando físicamente una actividad está relativamente lejos de ella y no se desea utilizar una flecha. corresponda a lo plasmado. .Línea de Flujo. Sométalo a consideración de otras personas. Pasos a seguir para la elaboración del procedimiento de un Diagrama de Flujo: . . . detallada y completa de los pasos que siguen las personas o departamentos involucrados en el procedimiento. se ramifica en dos o más vías el camino que se puede seguir.Documentar el método estándar de operación de un proceso. Sobre todo.Utilice los símbolos arriba mostrados y defina la secuencia lógica. que conecta elementos del proceso: actividades. documentos.Verifique que todos los textos dentro de cada símbolo. empiecen con un verbo de acción (comprar. . devolver.Terminal. etc. a partir de él. .Enliste las personas o departamentos que participan en el procedimiento.. . no inclinadas. es un rectángulo que designa una actividad. que identifica sin ninguna ambigüedad.Planificar. revisar. y es donde se almacena información relativa a él.Facilitar el entrenamiento de nuevos empleados. Que todo lo que se hace en la realidad. Se permite usar únicamente flechas horizontales y verticales. sellar. .Asegúrese que todas las líneas y conectores estén debidamente unidos.Actividad. Recuerde que un diagrama es más útil en la medida que sea más compacto. . Los símbolos básicos para elaborar un diagrama de flujo. .). se utiliza para indicar continuidad del Diagrama de Flujo. . Sefa Bória Reverter (2005). que se calcula de la siguiente manera: . Clases de Diagramas de Flujo o Circulación. b. Teresa Noriega. (1994) que sirve para comparar las labores de varias personas o varias máquinas. 3. c.Pruebe la validez del diagrama. es el tiempo de maquinado o ciclo puro de maquinado. materiales o grupos. Hilos. Resalta Ana García González.4 Diagramas de Actividades Simultáneas Determina José Luis Kramis Joublanc. Porcentaje de utilización del trabajo del hombre. se representa mediante una columna para cada operario. máquina. es el periodo de tiempo por el cual el operario asignado cumple con las tareas de un ciclo. es aquel periodo de tiempo en el cual el operario y la máquina cumplen con cada una de las actividades programadas para la pieza u objeto en estudio. verificando que no se mezcle lo que es. a.1. Según Ma. Díaz (2001) a través de este diagrama se puede calcular: a. Recorrido. cuya longitud es el tiempo empleado y una breve descripción de cuando trabaja y cuando no. b.Tiempo de trabajo de la máquina. Bertha H. cuando el diagrama de análisis de operaciones usado es de tipo material. a fin de lograr su adecuada coordinación. con lo que debiera ser.Tiempo de trabajo del hombre. cuando el diagrama de análisis de operaciones usado es de tipo hombre. d.2. Se utiliza para combinarlo con otros factores.Tiempo de ciclo. Tiempo estándar Para poder definir el tiempo estándar. primero definiremos el estudio de tiempos con la finalidad de identificar las necesidades para construir el tiempo estándar.Tema 5: Estudio de tiempos 1. .1. 1. los movimientos y los tiempos juntos. se utilizó para determinar los tiempos estándar para que una persona competente realice el trabajo a marcha normal. Pagar según un plan de incentivo: - Tiempo oficial permitido x salario por día /tiempo real requerido - Decisión entre hacer o comprar todo o partes. instalaciones. Actualmente se usan los métodos. se empleó en gran parte para el perfeccionamiento de los métodos. Estudio de tiempos. Predecir las necesidades de equipo y mano de obra o sea las horas-hombre y horas-máquina. con el fin de: . establece que el estudio de tiempos iniciado por Taylor. como herramienta de análisis. su importancia Según (Palacios. Planear la llegada de las materias primas. Las razones que hacen necesario tener estimaciones de tiempo son: Las compañías deben cotizar un precio competitivo. Cumplir las fechas de embarque a los clientes.1. El estudio de movimientos. Establecer un programa de fabricación. Para hacer una oferta se debe estimar el tiempo y costo de manufactura. 2009). debido a los Gilbreth. orden y aseo de las plantas. Realizar mantenimiento de equipos. Evitar tiempos ociosos de máquinas y operarios.1. o si se cometió un error de oficina al determinar el estándar. el orden en que suceden y los tiempos estándares para hacerlo con eficiencia. define que el estudio de tiempos es el complemento necesario del estudio de métodos y movimientos. materiales. Encontrar la forma más económica de hacer el trabajo. 1. movimientos. 2009). Sólo se pueden variar cuando se efectúa un cambio considerable en la operación en sí. Una vez se establece el estándar. . 1996).Determinar la eficacia de máquinas y obreros. .2. así como también el número requerido de ellos. Normalizar los métodos. Estos tiempos se deben actualizar por lo menos cada seis meses. con herramientas apropiadas.Estimar los costos de mano de obra. en cada una de sus estaciones. trabajando a marcha normal y bajo condiciones ambientales normales. Definición de estudio de tiempos Según (Palacios. El objetivo principal del estudio de tiempos es determinar el tiempo fijo (llamado tiempo estandar) para ejecutar un trabajo. calificado y entrenado. Entrenar a los operarios en el método nuevo. para desarrollar un trabajo o tarea. Estudio de tiempos estándar o representativo. Instalación. ajuste. instalaciones. Comprende tres fases: Diseño de operación nueva o perfeccionada. aprendizaje y verificación. no puede variarse arbitrariamente debido a los contratos obrero-patronales. Según (Rodríguez. el estudio de tiempos es na técnica mediante el cual se determina el tiempo requerido por una persona calificada y debidamente entrenada para ejecutar la operación por medio de un método específico mientras trabajo a un ritmo normal.1. Determinar los tiempos estándar. Consiste en determinar el tiempo que requiere un operario normal. . El estudio de tiempos es el análisis de una operación dada para determinar los elementos de trabajo necesarios en su ejecución.Determinar programas de producción y planificar el trabajo. El estudio de tiempos se emplea en diversas situaciones como las siguientes: . con la debida consideración de la seguridad de operario y su interés en el trabajo. Evitar medir demasiado pronto los tiempo de alguien. .Determinar los tiempos estándares equitativos y justos. totalmente capacitada. . y (3) hace una tarea específica”. aplicar valores de tiempo adecuados. Operador calificado y bien capacitado. Ingeniería industrial: métodos. Tiempo estándar Según (Meyers.3. define como “ el tiempo requerido para elaborar un producto en una estacion de trabajo con las tres condiciones: (1) un operador calificado y bien capacitado. Según (Niebel y Freivalds 2004).. Comenzar con una persona calificada.Comparar métodos de trabajo y normalizarlos. (2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal. y darle dos semanas en el trabajo antes del estudio de tiempos. porque los tiempos han sido establecidos para operadores calificados bien capacitados. 1980) establece que la medición del trabajo consiste en la aplicación de técnicas para fijar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida. efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. que han de utilizarse en la aplicación de sistemas de salarios y en el control de costos de mano de obra. A primera vista. El tiempo que trabaja en determinada tarea es el mejor indicador. El procedimiento global incluye: definir el problema. Figura 1.1 Oportunidades de ahorro con la aplicación de Ingeniería de Métodos y Estudio de Tiempos Fuente: Niebel & Freivalds. 1. La siguiente figura ilustra la oportunidad de reducir el tiempo de producción mediante de aplicación de ingeniería de métodos y estudio de tiempos. Según (OIT. 2000). desglosar el trabajo en operaciones.1. analizar cada operación para determinar los procedimientos de manufactura más económico para la cantidad dada. estándares y diseño del trabajo. y después dar seguimiento para verificar que opera el método prescrito. los etándares parecen exigentes o estrictos (dificiles de lograr). Métodos para realizar una medición del trabajo Abordaremos este tema conociendo algunos aspectos generales en la medición de tiempos de trabajo. . . El estándar de tiempo es bueno solo para este conjunto de condiciones. 2005). se suman los factores de tiempo de cada elemento básico de esa tarea. (Arenas Reina 2000) Métodos Directos: Esta técnica requiere que el analista tome la medida de tiempo en el mismo lugar y momento en el que se efectúan o realizan las operaciones.El método prescrito de trabajo.Ritmo normal. Si algo cambia.Otros requisitos como seguridad. Por este motivo existen varios sistemas comercialmente disponibles. limpieza y faenas de mantenimiento.1. Una tarea específica.2.Las posiciones de entrada y salida del material. . Para estimar el tiempo de una tarea en particular. en la cual se indicarán más adelante.2. Es un ritmo cómodo para casi todos. 1. Técnicas para realizar una medición del trabajo Las técnicas para realizar una medición del trabajo se agrupan en dos categorías: los métodos directos y los métodos indirectos.La especificación del material. calidad. . establece que los estandares de tiempos preseterminados dividen el trabajo manual en pequeños elementos básicos que ya tienen tiempos establecidos (basados en numerísimas muestras de empleados). Según (Heizer & Render. 1. el estandar de tiempo deberá cambiar. Es una descripción detallada de lo que debe ejecutarse. La descripción de la tarea deberá incluir: . . identificando técnicas y conversión de unidades. El desarrollo de un sistema exhaustivo de estándares de tiempo predeterminados sería muy caro para cualquier empresa.Las herramientas y equipo que se utilizarán. Solo se puede aplicar un estandar de tiempo para cada trabajo aun cuando las diferencias de los operadores produzcan resultados distintos. minutos y segundos) 1 hora = 1 vuelta completa a la circunferencia = 360° 1 hora = 60 minutos sexagesimales 1 minuto = 60 segundos sexagesimales = 60” = 60’ . es decir. Medición Continua: Consiste en la medición durante un determinado número de ciclos o repeticiones de la operación observada. por tanto. Se usa para medir tiempos (horas.1. Muestreo de Trabajo: Consiste en la observación discontinua del trabajo. 1. no hay observación presencial. operario conversando.) Métodos Indirectos: Esta técnica no requiere la presencia del analista en el lugar donde se realizan las operaciones. No es.2.) 2. etc. y el registro del tiempo corresponderá a un sistema sexagesimal o a un sistema centesimal. Estimaciones: En base a los conocimientos y experiencias anteriores. minutos y segundos) y ángulos (grados. 1. 2. donde cada grado se considera dividido en 60 partes iguales llamados minutos y cada minuto dividido en 60 partes iguales llamados segundos. Tiempos predeterminados: Permiten establecer el tiempo de una actividad a partir del registro de los movimientos básicos necesarios para efectuar la operación y la consulta de una serie de tablas.2. una técnica de medición exacta (puede tener errores considerables. etc. En estas tablas se recogen los tiempos de ejecución de cada movimiento según el tipo (mover.) y sus parámetros característicos (distancia. registrando el estado en el que se encuentra la operación en el instante de la observación (ejemplo: máquina parada. etc. peso. coger. según un programa de observaciones aleatorias previamente establecido. Unidades y Conversión de Unidades En los análisis de tiempos. Sistema sexagesimal: Este sistema se basa en considerar a la circunferencia dividida en 360 partes iguales. dependiendo de las características del instrumento de medición utilizado. entre un 10 y 20%) y se suele emplear en trabajo poco repetitivos. el analista efectúa una estimación del tiempo de ejecución de una tarea o actividad. la duración de una actividad será medida utilizando un cronómetro. Las unidades menores que un segundo se miden con el sistema decimal. grado minuto segundo º ′ ″ Los símbolos para esta unidad son: Sistema centesimal: Este sistema se basa en considerar a la circunferencia dividida en 400 partes iguales. los tiempos de duración de las diversas actividades que se desarrollan pueden ser de corta duración o de larga duración y la unidad de tiempo que se utiliza como parámetro para expresar los diferentes indicadores de producción es la hora. 1 hora = 1 vuelta completa a la circunferencia = 400g 1 hora = 100 minutos centesimales 1 minuto = 100 segundos centesimales = 100 s = 100 m grado minuto segundo g m s Los símbolos para esta unidad son: En el ámbito industrial. se deben emplear unidades de tiempo más pequeñas. Sin embargo cuando se trata del análisis de tiempos y la duración de las actividades de un proceso productivo es de corta duración. etc. de acuerdo con la extensión temporal de la actividad. los jornales se calculan en base a soles/hora. Las unidades de tiempo (sistema centesimal) más utilizadas son: . Así. la jornada laboral se expresa en horas/día u horas/semana. donde cada parte es llamada “grado centesimal” y cada grado centesimal se considera dividido en 100 partes iguales llamados minutos centesimales y cada minuto dividido en 100 partes iguales llamados segundos centesimales. por ejemplo. 45 segundos sexagesimales Solo se debe convertir la parte de fracción.Centésima de segundo (cs) 10 -2 s Diezmilésima de hora (dmh) 10 -4 h 10 -5 h Cienmilésima de hora (cmh) UMT Guiño 1/2000 m Conversión del sistema sexagesimal al sistema centesimal 3’ 45” 3 minutos sexagesimales. así tenemos: 1ero minutos: 1 minuto sexagesimal = 1 minuto centesimal 3 minutos sexagesimales = 3 minutos centesimales 2do segundos: 60 segundo sexagesimales = 100 segundos centesimales 45 segundos sexagesimales = x centesimales. así tenemos que: . manteniendo la otra unidad igual. 40 segundos centesimales Solo se debe convertir la parte decimal. así tenemos: 1ero minutos: 1 minuto centesimal = 1 minuto sexagesimal 13 minutos centesimales = 13 minutos sexagesimales 2do segundos: 100 segundo centesimales = 60 segundos sexagesimales 40 segundos centesimales = x centesimales.75 minutos Conversión del sistema centesimal al sistema sexagesimal 13.75 minutos Conversión del sistema centesimal al sistema sexagesimal 13. manteniendo la otra unidad igual.40 minutos 13 minutos centesimales.40 minutos 13 minutos centesimales.3’ 45” es igual 3 minutos centesimales y 75 segundos centesimales ó 3. así tenemos que: 3’ 45” es igual 3 minutos centesimales y 75 segundos centesimales ó 3. manteniendo la otra unidad igual. 40 segundos centesimales Solo se debe convertir la parte decimal. así tenemos: 1ero minutos: 1 minuto centesimal = 1 minuto sexagesimal . Si el operario tarda en desplazarse de un puesto al otro 200dmh ¿Cuál es el tiempo unitario de esta actividad? (Arenas Reina 2000) SOLUCIÓN: .13 minutos centesimales = 13 minutos sexagesimales 2do segundos: 100 segundo centesimales = 60 segundos sexagesimales 40 segundos centesimales = x Ejemplo 01: Un operario tiene que trasladar 500 cajas de bombillas de un puesto de trabajo a otro. Para ello dispone de un contenedor con capacidad para 15 cajas. 5678 h a sistema sexagesimal .2 h a cmh 18 m a cm 3450 cmh a m 890 dmh a s 1:04:18 a sistema centesimal 1.36 horas ó 1:21:36 ó 1h 21’ 36” Ejemplo 02: Desarrollar las siguientes conversiones: 1.La duración para trasladar las 500 cajas de bombillas es 1. Ejemplo 03: . Ejemplo: Si se está analizando la fabricación de cierto modelo de un determinado mueble.Un trabajador de cierta empresa ha llegado tarde 20 minutos. habrá que establecer si las condiciones de fabricación y las partes son iguales a las del estudio anterior que se desea utilizar para establecer . En este caso hay que tener cuidado de que las actividades que se están analizando se desarrollen con las mismas características que la del estudio. son: o Método de Datos Históricos Este método requiere los datos de estudios de tiempos anteriores. que se encuentran en los archivos de la empresa. los principales métodos para este estudio. así tenemos: 20’ à 1.5 soles/hora ¿Cuál será el importe de descuento correspondiente a su tardanza? Como el costo esta dado en soles hora. Si el trabajador tiene un salario de 4. se deberá expresar la tardanza en horas.3. 1996). injustificadamente.2. Métodos para realizar Estudio de Tiempos Según (Rodríguez. El responsable de planillas deberá calcular el descuento correspondiente. Los tiempos para cortar las maderas de diferentes anchos.los tiempos en la fabricación actual. mientras que en la actualidad se va a cortar con una máquina aserradora. Este método no es recomendable para establecer los tiempos de mano de obra directa. Entre los sistemas más conocidos se tiene: . Puede ser que los tiempos registrados correspondan al corte de madera con serrucho. Es una expresión algebraica obtenida de los factores que determinan el tiempo de una operación. que nos permita luego hallar o estimar el tiempo para otros cortes de madera de anchos diferentes. Ejemplo: Cuando se desea cortar una tabla de madera de cierto ancho. se podría utilizar los tiempos de cortar maderas de otros anchos (manteniendo el espesor). Se aplica la regresión lineal para determinar la ecuación (fórmula) de mejor se ajusta a los datos. Este método es aplicable en empresas o talleres donde la producción es intermitente. para determinar el tiempo requerido de una operación. o Método de Tiempos Predeterminados Es un método donde se utilizan tiempos ya determinados para los movimientos humanos básicos. o Método de Tiempos Sintéticos (fórmulas de tiempos) Este método también es llamado método de tiempos de fórmulas. que ha sido desarrollado según normas preestablecidas. diferentes al del estudio. servirá de información para determinar la ecuación correspondiente. MTM (Methods time Measurement): Sistema de movimiento promedio MTM-2: Versión actualizada de MTM MOST (Maynard Operation Sequence Technique): Es una técnica secuencial que deriva del MTM. CPM: Critical Path Method). GPD (General Purpose Data – Basado en MTM) BMT (Basic Motion Timestudy – Tiempos de Movimientos Básicos) MODADPTS Las técnicas de estudio de tiempos predeterminados que más se usa son: MTM-2 y MOST. desarrollado sobre la base de un concepto diferente del desempeño normal. dada su gran flexibilidad y adaptabilidad a cualquier proyecto (grande o pequeño). o Método de Estimación Este método es utilizado para estimar el tiempo óptimo para el desarrolla de un proyecto. Se aplica a los proyectos que posean las siguientes características: . Consiste en determinar en un proceso administrativo de planeación. Este método es muy utilizado. hacer el seguimiento y controlar grandes y complicados proyectos. programación. La técnica que se emplea es el PERT/CPM (PERT: Program Evaluation and Review Technique. MACROMotion Analyses: Utiliza datos de WORK FACTOR. WORK FACTOR: Sistema de factores de trabajo. ejecución y control de todas y cada una de las actividades componentes de un proyecto que debe desarrollarse dentro de un tiempo crítico y al costo óptimo. y fueron desarrolladas en los años cincuenta para ayudar a los directivos a programar. sin variaciones en el menor tiempo posible. Este método (PERT). debiendo considerarse para cualquier actividad tres tiempos estimados: Estimación Optimista (to). en un tiempo mínimo. máquinas de cinta o disco. El proyecto es único y no es repetitivo. supone que las actividades siguen una distribución de probabilidad beta. Que se desee que el costo de ejecución de proyecto sea el más bajo dentro del tiempo disponible. y utiliza el cronómetro como instrumento de medición. aplicando las siguientes fórmulas. en parte o en su totalidad Se va a ejecutar todo el proyecto o parte de él. . respectivamente: o Método de Estudio de Tiempos con Instrumentos Este método consiste en utilizar la tecnología vigente para determinar el tiempo que se requiere para desarrollar una actividad. Entre otros instrumentos de medición tenemos: la cámara filmadora. cronómetros electrónicos. Es el que se emplea con más frecuencia. Se utiliza en las empresas donde la producción es en serie o continua. Estimación Probable o medio (tm) Estimación Pesimista (tp). El tiempo estimado y su desviación estándar de cada actividad se determina. 1. Una ventaja considerada para el estudio de tiempos por muestreo de trabajo. Estudio de Tiempos con Instrumentos Un estudio de tiempos con instrumentos. debe considerar las siguientes fases correlativas: Recopilación de información Dividir el proceso en elementos Tomar tiempos Validar que el número de registros son las necesarias para el estudio Registrar y analizar los tiempos cronometrados Aplicar el sistema de valoración correspondiente al operario y determinar el Tiempo Normal Establecer los suplementos de descanso correspondientes 1. registrando toda la información concerniente al método de trabajo que se lleva a cabo. reduciéndose así el número de errores e inexactitudes. es que no se requiere una observación permanente del proceso. se busca analizar las causas que motivo el estudio. El muestreo de trabajo es una herramienta eficaz en la empresa. Recopilación de Información En esta fase. basándose en las leyes de probabilidades.3.o Método de Muestreo de Trabajo Este procedimiento.1. actividad del operario. como porcentajes de espera. . busca en realidad otros objetivos. Su aplicación. además que los operarios no estarían sometidos a largos periodos de observación.3. permite a la dirección controlar mejor las actividades y obtener beneficios debido al mejor aprovechamiento del tiempo. La división del proceso en elementos debe considerar una descripción detallada de cada elemento. estado. dimensiones. está documentado. deberá agruparse con los elementos consecutivos. Condiciones de trabajo: Temperatura. experiencia en el trabajo. también será necesario registrar toda la información respecto al desarrollo de las operaciones del proceso. forma. haga todos cuestionamientos necesarios y exámenes del método actual. División del Proceso en elementos Luego de haber comprobado el método que se emplea en el desarrollo del proceso. como: Materiales: Cantidad. Método: Esta definido. En el caso de que los elementos tengan una duración muy pequeña que pudiera afectar la exactitud de la lectura. nombre.2. ruidos. Tecnología: Tipo (máquina. Diagrama de circulación (DC). etc. calidad.En esta fase. etc. tareas o elementos. cantidad. es importante que el analista. que permita claramente el principio y final de la actividad.3. postura. En esta fase. diagrama de análisis del proceso (DAP). deberá elaborarse el diagrama de operaciones del proceso (DOP). características. iluminación. equipo o herramienta). medición y análisis. tiempo en el puesto. para facilitar su observación. Para dividir las tareas en elementos. debe tener en cuenta las siguientes reglas: Verificar que todos los elementos ejecutados sean necesarios Separe siempre el tiempo de máquina del tiempo manual No combine elementos variables con aquellos que son constantes . etc. se deberá dividir el proceso en actividades. 1. etc. Estación de trabajo: Plano de distribución de los elementos productivos Operario: Hombre o mujer. 3. Seleccione elementos. de modo que puedan identificarse el inicio y el fin Selección de elementos. son: Cronometraje continuo o acumulativo Cronometraje vuelta a cero Cronometraje Continuo: El cronómetro comienza a funcionar desde el inicio del primer elemento y no se detiene definitivamente hasta que termina el último elemento del último ciclo establecido. Ejemplo: Cronometraje continuo o acumulativo . Existen dos procedimientos para cronometrar los elementos en los que se ha dividido un proceso. el cronómetro comienza su funcionamiento al inicio del elemento y se detiene cuando el elemento termina. Cronometraje Vuelta a cero: En este método. 1. cuyo tiempo se tome con facilidad y exactitud. Tomar tiempos Tomar tiempos es medir con un cronómetro la duración de una actividad. registrando las lecturas del final e inicio de los elementos del proceso.3. Cronometraje vuelta a cero . Así. Para poder realizar las operaciones con más facilidad. Cuadro de lecturas: Para elaborar el cuadro de tiempos. las lecturas se restaran. tendríamos que convertirlas a lecturas centesimales.Ejemplo: En el caso que el cronometraje fuera continuo. que se necesitaran para el análisis. se debe restar la lectura actual menos la lectura anterior. tenemos: . las lecturas sexagesimales. para obtener los tiempos. por lo que es necesario tomar una muestra y luego sobre la dispersión de los datos obtenidos se debe determinar el número de observaciones para el estudio. Verificar que los registros sean suficientes (Número de observaciones necesarias) Cuando se hace un estudio de tiempos.3. a un nivel de confianza y un margen de error Para determinar el número de observaciones.1.4. se puede aplicar el método estadístico. no se conoce cuál es el número de observaciones requeridas para el estudio. aplicando la fórmula correspondiente: . . . . . 5. calidad. Aplicar el sistema de valoración al ritmo y Calcular el Tiempo Normal El variaciones del ritmo (actuación) de trabajo de un operario (mayor menor tiempo de ejecución efectivo para un elemento). etc. El procedimiento de valoración consiste en comparar la velocidad del trabajo de un operario con la imagen mental de un operario normal que tiene el analista (ingeniero industrial). 1.3.6. Registrar y analizar los tiempos cronometrados Los tiempos cronometrados. puede deberse a factores que dependen del trabajador o bien de la naturaleza y características del proceso. y Díaz G.) . 2001) Algunos factores que deben tenerse en cuenta. son: a: Factores que dependen del proceso Variaciones en las características del material (dimensión. se calcularan los tiempos de cada elemento mediante las operaciones respectivas y se llenarán las columnas correspondientes.3. se necesitan 57 observaciones 1. Posteriormente.Según la tabla de la Westinghouse Electric. Con el formato lleno se procederá al análisis de los resultados y a la obtención del tiempo normal y el tiempo estándar respectivamente. (Noriega A. Todas las lecturas se anotarán en orden consecutivo en la columna correspondiente del formato. El analista (ingeniero industrial) juzga primero la dificultad del trabajo con el objeto de formarse un concepto de la apariencia del rendimiento adecuado para el trabajo y después juzga la actividad observada en relación con su concepto imaginado mediante escalas de valoración. deben anotarse en un formato impreso. Estado de la tecnología (funcionamiento. Condiciones y Consistencia (ver valores en la tabla 3) . Las escalas de valoración que más se utilizan son: 1. depresión.) Alteraciones que se producen en los métodos o formas de ejecución. etc. humedad. etc. Este sistema utiliza cuatro factores: Habilidad (destreza). con la finalidad de introducir una mejora Variaciones en la concentración mental para realizar varias actividades del proceso Cambio en las condiciones y entorno donde se desarrolla el proceso (temperatura. Se aplica para estudio de tiempos de cronometraje continuo. etc. Se evalúan aquellos factores que rodean el trabajo y determinan el ambiente mismo. iluminación. Sistema de Valoración Westinghouse Este método busca nivelar las actividades que se realizan y el tiempo que éstas toman evaluando factores.) Variaciones en la habilidad o pericia para realizar las actividades. vida útil.) b: Factores que dependen del operario Alteraciones de su estado de ánimo (alegría. Esfuerzo. instalación. el espacio reducido. La suma de los valores asignados a cada factor. Tiene que ver con las capacidades adquiridas. etc. Consistencia: Es la relación de concordancia entre los otros factores. abilidad: Pericia del operario en el desarrollo de la actividad. Influyen el nivel de luz. Tiene que ver con el espíritu o ganas que pone. la ventilación. Puede variar desde la ociosidad hasta el exceso. determina el Factor Westinghouse (fw). donde: tn = tiempo básico o tiempo normal tp = tiempo promedio fw = factor Westinghouse Ejemplo: . y se aplica en el cálculo del tiempo básico o tiempo normal. el calor. Esfuerzo: Anhelo del operario para realizar la actividad. Condiciones: Condiciones del área de trabajo que afectan al trabajador. Sistema Westinghouse .Tiempo Promedio: tp = 5.48 min. . . Estos porcentajes se encuentran en tablas elaboradas por la OIT (Oficina Internacional del Trabajo).1. Establecer los suplementos de descanso y Calcular el Tiempo Estándar Los trabajadores. Estas sustancias son conducidas por la sangre a los órganos encargados de eliminarlas. no pueden actuar de forma ininterrumpida por periodos largos de tiempo. Esta tabla agrupa los suplementos en constantes y variables. .7. hombre o mujer (ver tabla 5). (Arenas Reina 2000) Los suplementos están expresados en porcentajes y son aplicados al tiempo básico (tiempo normal).3. La primera consiste en una alteración de las propiedades elásticas y de cohesión de los músculos. La segunda radica en la intoxicación de los músculos por parte de sustancias producidas en el proceso generador de la energía necesaria para el trabajo. para poder determinar el tiempo tipo (tiempo estándar). Esto obliga a establecer descansos periódicos que dependerá de las características del trabajo y de las condiciones en que las realiza. diferenciados por sexo. Las causas que provocan la fatiga tienen una doble naturaleza: física y química. sin que sufran una disminución en su rendimiento debido a la fatiga. En caso de ser determinístico (cambio de herramientas.1 Suplementos Constantes: Aquellos referidos a necesidades personales (fisiológicas) y a la recuperación de la fatiga. etc. un registro de los tiempos cada vez que ocurra el evento podrá ayudar a determinar su valor.). se obtendrá el factor por suplementos y se aplicará al tiempo básico o tiempo normal. a. está dividido en dos grupos: a. repuesto. Suplementos de descanso: Los suplementos de descanso. características del trabajo.2 Suplementos Variables: Aquellos que están en función al tipo de trabajo. inspecciones. Sumando los factores considerados como suplementos. en: 1. condición ambiental. . para obtener el tiempo tipo o tiempo estándar. etc. cambio de material. Estos suplementos también son conocidos como suplementos por esperas.Los suplementos que se le considera al operario. Suplementos por contingencias: Este suplemento se considera en caso de esperas inevitables. 2. si su frecuencia es aleatoria. Su valor puede obtenerse aplicando el Muestreo de Trabajo. causadas por la máquina o el operario motivado por alguna causa externa. se clasifica.